Laporan KP-Format KP Luca Ini

LAPORAN KERJA PRAKTEK DEPARTEMEN PEMELIHARAAN I PT.
PETROKIMIA GRESIK
MUNTARI DEDDY WAHYU UTOMO
(2106100026) (2106100107)
Dosen Pembimbing Bpk. NUR ICHWAN ST, M.Eng
JURUSAN TEKNIK MESIN Fakultas Teknologi Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya 2011
LEMBAR PENGESAHAN I
LAPORAN KERJA PRAKTEK DI DEP.PEMELIHARAAN I PT. PETROKIMIA GRESIK
Oleh:
aaMUNTARIaa 2106 100 026
DEDDY WAHYU UTOMO 2106 100 107
Surabaya, 7 September 2011
Menyetuji, Dosen Pembimbin Kerja Praktek
Nur Ichwan ST, M.Eng NIP. 132135226
Mengetahui, Koordinator Seksi Studi Lapangan dan Kerja Praktik
Prof. Dr. Ing. Herman Sasongko NIP. 131577243
ii
LEMBAR PENGESAHAN II
LAPORAN KERJA PRAKTIK DI DEP. PEMELIHARAAN I PT PETROKIMIA GRESIK

Periode : 01/08/2011 26/08/2011
Disusun Oleh : 1. Muntari 2. Deddy Wahyu Utomo (NRP. 2106100026) (NRP. 2106100107)
Menyetujui,
Kadep DP. Pemeliharaan I
Pembimbing
( Ir. BINTORO RIYADIBROTO, MM )
(FX. KISHANDONO, ST)
a.n. Kadep Pendidikan dan Pelatihan
(DRS. SLAMET MARDIYONO) Kabag Perencanaan dan Evaluasi Diklat
iii
KATA PENGANTAR
Puji syukur kami panjatkan kehadirat Tuhan YME karena atas rahmatNya penyusun dapat menyelesaikan laporan kerja praktek di PT. Petrokimia Gresik. Kerja praktek ini merupakan salah satu syarat dalam menyelesaikan perkuliahan di Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya program sarjana jurusan Teknik Mesin. Selain itu juga dapat menambah wawasan dan pengalaman kerja bagi mahasiswa. Dengan selesainya laporan kerja praktek ini kami ingin menyampaikan ucapan terima kasih kepada : 1. Bapak Prof. Dr. Ing. Herman Sasongko selaku Ketua Jurusan Teknik Mesin FTI-ITS Surabaya. 2. Bapak FX Kishandono, ST selaku pembimbing lapangan dan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik. 3. Bapak Nur Ichwan selaku dosen pembimbing yang senantiasa membantu kami dalam menyelesaikan laporan kerja praktek ini. 4. Bapak Ir. J. Lubi selaku Kepala Sie Kerja Praktek Jurusan Teknik Mesin FTIITS Surabaya 5. Bapak Parmiadi Utomo dan bapak Eko Mulyanto di Biro Diklat yang membantu kami selama kerja praktek. 6. Bapak Dwi Basuki, bapak Angga, bapak Danang, bapak Haryono yang membantu kami selama kerja praktek di PT.Petrokimia Gresik. 7. Bapak/Ibu yang ada di departemen pemeliharaan pabrik I yang banyak membantu kami di lapangan. 8. Seluruh staf dan karyawan PT. Petrokimia Gresik atas segala bantuan dan informasinya dalam pelaksanaan kerja praktek. 9. Orang tua dan saudara-saudaraku yang selalu memberikan nasihat dan dukungan selama kami kerja praktek. 10. Sahabat kami yang banyak membantu dan memberikan support selama kami melaksanakan kerja praktek: Anton, Yoga, Mufid, Hanif, Lusi, Rifai dan teman teman lainnya yang belum sempat kami sebutkan
iv
Semoga dukungan dan doa yang diberikan kepada penulis mendapat balasan yang setimbang dari Allah SWT, atas kritik dan saran dari para pembaca sangat penulis hargai.
Surabaya, 7 September 2011
Penulis
DAFTAR ISI
Halaman Halaman Judul.......................................................................................................... i Lembar pengesahan I .............................................................................................. ii Lembar Pengesahan II ............................................................................................ iii Kata Pengantar ....................................................................................................... iv Daftar Isi .............................................................................................................. vi DaftarTabel ............................................................................................................ ix Daftar Gambar ..........................................................................................................x BAB 1 PENDAHULUAN .......................................................................................1 I.1 I.2 I.3 LATAR BELAKANG ...........................................................................1 TUJUAN KERJA PRAKTEK ...............................................................2 MANFAAT KERJA PRAKTEK ...........................................................2
BAB II URAIAN SINGKAT PT PETROKIMIA GRESIK ....................................4 II.1 SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PT. PETROKIMIA GRESIK ...4 II.1.1 Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik .............................................5 II.1.2 Perluasan Perusahaan .....................................................................5 II.1.3 Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik ..........................................6 II.1.4 Logo PT. Petrokimia Gresik ..........................................................7 II.1.5 Unit Produksi PT Petrokimia Gresik .............................................8 II.1.5.1 Unit Produksi I Pabrik Pupuk Nitrogen .......................8 II.1.5.2 Unit Produksi II Pabrik Pupuk Fosfat ..........................8 II.1.5.3 Unit Produksi III Pabrik Asam Fosfat..........................9 II.1.6 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan ................................11 II.1.6.1 Anak Perusahaan ...........................................................11 II.1.6.2 Perusahaan Patungan .....................................................11 II.1.7 Unit Prasarana Pendukung ...........................................................12 II.2 ORGANISASI DAN SEGI EKONOMIS PERUSAHAAN .................13 II.2.1 Struktur Tenaga Kerja ..................................................................13 II.2.2 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik ..................................13 II.2.3 Manajemen Produksi ...................................................................14
vi
II.3 STRUKTUR ORGANISASI DIREKTORAT PRODUKSI DI PT PETROKIMIA GRESIK .......................................................................18 II.4 PERATURAN-PERATURAN KERJA ................................................19 BAB III MANAJEMEN PEMELIHARAAN ........................................................25 III.1 DEFINISI ..............................................................................................25 III.2 TUJUAN PEMELIHARAAN ...............................................................25 III.3 SISTEM PEMELIHARAAN ................................................................25 III.4 STRUKTUR ORGANISASI PEMELIHARAAN DAN TUGAS TUGASNYA .........................................................................................27 III.4.1 Tugas Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan (Candal Har) ............................................................................................27 III.4.2 Tugas Unit pemeliharaan (Mekanik, Listrik, Instrument & bengkel) .....................................................................................27 III.4.3 Tugas Shift pemeliharaan ...........................................................28 III.5 PENYUSUNAN PROGAM KERJA ....................................................28 III.5.1 Penyusunan Progam PM.............................................................28 III.5.2 Penyusunan Progam TA .............................................................29 III.5.3 Penyusunan Progam Permintaan Jasa Pemeliharaan ..................29 BAB IV SISTEM PEMELIHARAAN DAN METODE YANG DIGUNAKAN 30 IV.1 DEFINISI PEMELIHARAAN ..............................................................30 IV.2 SISTEM PEMELIHARAAN DAN PENERAPANNYA .....................30 IV.2.1 Break down ................................................................................30 IV.2.2 Corrective Maintenance .............................................................30 IV.2.3 Preventive Maintenance .............................................................31 IV.2.4 Productive Maintenance .............................................................32 IV.2.5 Improvement Maintenece ...........................................................33 IV.3 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PEMELIHARAAN .......33 IV.3.1 Revisi Tahunan ...........................................................................33 IV.3.2 Penyusunan Anggaran ................................................................34 IV.3.3 Pengembangan Keahlian ............................................................34 BAB V PROBLEM MAINTENANCE .................................................................35 BAB VI MAINTENANCE PADA KOMPRESOR DAN TURBIN .....................37
vii
VI.1 KOMPRESOR .......................................................................................37 VI.1.1 Pengertian Umum .......................................................................37 VI.1.2 Fungsi Umum .............................................................................37 VI.1.3 Jenis dan Klasifikasi Kompresor ................................................37 VI.1.4 Cara Kerja Kompresor................................................................40 VI.1.5 Karakteristik Kompresor ............................................................41 VI.1.6 Pemeliharaan Kompresor ...........................................................42 VI.1.6.1 Reactive Maintenance .................................................42 VI.1.6.2 Preventive Maintenance ..............................................42 VI.1.6.3 Predictive Maintenance ...............................................43 VI.1.7 Reliability Centered maintenance ..............................................43 VI.1.8 Pembahasan Kompresor 103 J LP (Low Pressure) ....................44 VI.1.8.1 Deskripsi, Fungsi dan Cara Kerja ................................44 VI.1.8.2 Prosedur Overhaul/Disassembly .................................45 VI.1.8.3 Prosedur Reasembly ....................................................46 VI.1.8.4 Pengelompokkan Pekerjaan Berdasarkan Unit/seksi ..47 VI.2 TURBIN ................................................................................................51 VI.2.1 Pengertian Umum .......................................................................51 VI.2.2 Jenis dan Klasifikasi Turbin Uap ...............................................52 VI.2.3 Bagian Bagian Turbin Uap ......................................................55 VI.2.4 Prinsip Kerja Turbin Uap ...........................................................58 VI.2.5 Pemeliharaan Turbin Uap ...........................................................59 VI.2.6 Pembahasan Turbin 101 JT ........................................................61 VI.2.6.1 Deskripsi, Fungsi, dan Penggunaan Turbin 101 JT.....61 VI.2.6.2 Prosedur Pembongkaran Turbin 101 JT ......................62 VI.2.6.3 Prosedur Pemasangan Turbin 101 JT ..........................63 VI.2.6.4 Pengelompokan Pekerjaan Overhaul Berdasarkan Unit/seksi .....................................................................64 BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN VII.1 Kesimpulan ..........................................................................................67 VII.2 Saran .....................................................................................................67
viii
DAFTAR TABEL
Halaman Tabel 2.1 Unit unit produksi di PT Petrokimia Gresik ......................................10 Tabel 4.1 Proses Disassembly Compressor 103 J LP...........................................47 Tabel 4.2 Proses Reassembly Compressor 103 J LP ............................................48
ix
DAFTAR GAMBAR
Halaman Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik.................................................................7 Gambar 2.2 Integrasi pabrik I, II, III ......................................................................17 Gambar 6.1 Kompresor Sentrigugal .....................................................................38 Gambar 6.2 Kompresor Aksial .............................................................................39 Gambar 6.3 Struktur Pembagian Kerja disassembly Kompresor ...........................49 Gambar 6.4 Struktur Pembagian Kerja Reassembly Kompresor ...........................50 Gambar 6.5 Hubungan Antar Seksi .......................................................................51
BAB I PENDAHULUAN
I.1 LATAR BELAKANG Pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi mempunyai peranan yang penting dalam kemajuan bangsa sekaligus mempengaruhi keberhasilan pembangunan masyarakat yang mandiri. Pengembangan IPTEK berfungsi
sebagai sarana percepatan peningkatan sumber daya manusia, perluasan kesempatan kerja, peningkatan harkat dan martabat bangsa sekaligus peningkatan kesejahteraan produktivitas. Konsep pengembangan IPTEK dibangun oleh dua pihak yang saling berkaitan, yakni praktisi di dunia industri dan akademisi di kalangan pendidikan. Pembangunan di bidang pendidikan dilaksanakan seiring dengan pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi, dengan mengaplikasikan suatu sistem pendidikan nasional dalam rangka peningkatan kemampuan sumber daya manusia (SDM) nasional dalam berbagai bidang. Pendidikan tinggi sebagai bagian dari pendidikan nasional dibina dan dikembangkan guna mempersiapkan mahasiswa menjadi SDM yang memiliki kemampuan akademis dan profesi sekaligus tanggap terhadap kebutuhan pembangunan dan pengembangan IPTEK sehingga dapat dijadikan bekal pengabdian masyarakat. Pengembangan sumber daya manusia di perguruan tinggi dilaksanakan melalui kegiatan belajar mengajar, penelitian, dan pengabdian masyarakat. Untuk mencapai hasil yang optimal dalam pengembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dibutuhkan kerjasama dan jalur komunikasi yang baik antara perguruan tinggi, industri, instansi pemerintah dan swasta. Kerjasama ini dapat dilaksanakan dengan penukaran informasi antara masing-masing pihak tentang korelasi antara ilmu di perguruan tinggi dan penggunaan di dunia industri. Jurusan Teknik Mesin, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember Surabaya adalah salah satu perguruan tinggi negeri dengan sasaran pengembangan dan penggunaan proses industri, unit operasi, dan rakyat, pengarah proses pembaharuan, serta peningkatan
Page 1
Laporan Kerja Praktek di PT. Petrokmia Gresik
perancangan dalam skala besar. Mahasiswa Teknik Mesin FTI-ITS sebagai bagian dari sumber daya manusia Indonesia secara khusus disiapkan untuk menjadi engineer, project engineer, process engineer, peneliti dan pendidik. Untuk menunjang hal tersebut maka Jurusan Teknik Mesin FTI-ITS mewajibkan mahasiswanya untuk melaksanakan KERJA PRAKTEK sebagai kelengkapan teori (khususnya dalam bidang keahlian) yang dipelajari di bangku kuliah.
I.2 TUJUAN KERJA PRAKTEK Tujuan dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Mendapatkan pengalaman dalam suatu lingkungan kerja dan mendapat peluang untuk berlatih menangani permasalahan dalam pabrik serta melaksanakan studi perbandingan antara teori yang didapat di kuliah dengan penerapannya di pabrik. 2. Menambah wawasan aplikasi keteknik mesinan dalam bidang industri. 3. Mengetahui perkembangan teknologi dalam dunia industri yang modern. 4. Memperoleh pemahaman yang komprehensif akan dunia kerja melalui learning by doing.
I.3 MANFAAT KERJA PRAKTEK Manfaat dari pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah sebagai berikut : 1. Bagi Perguruan Tinggi Sebagai tambahan referensi khususnya mengenai perkembangan industri di Indonesia maupun proses dan teknologi yang mutakhir, dan dapat digunakan oleh pihak-pihak yang memerlukan. 2. Bagi Perusahaan Hasil analisa dan penelitian yang dilakukan selama kerja praktek dapat menjadi bahan masukan bagi perusahaan untuk menentukan kebijaksanaan perusahaan di masa yang akan datang.
Page 2
3. Bagi Mahasiswa Mahasiswa dapat mengetahui secara lebih mendalam tentang kenyataan yang ada dalam dunia industri sehingga nantinya diharapkan mampu menerapkan ilmu yang telah di dapat dalam bidang industri.
Page 3
BAB II URAIAN SINGKAT PT PETROKIMIA GRESIK
II.1 SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PT. PETROKIMIA GRESIK. PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) dalam lingkup Departement Perindustrian RI yang bernaung dibawah Holding Company PT. Pupuk Sriwidjaya (Pusri) Palembang. PT. Petrokimia Gresik berusaha dalam bidang produksi pupuk, bahan kimia, pestisida dan jasa lainnya Pemerintah merancang keberadaan PT. Petrokimia Gresik sejak tahun 1956 melalui Biro Perancang Negara (BPN). Pada mulanya, pabrik pupuk yang hendak dibangun di Jawa Timur ini disebut Proyek Petrokimia Surabaya. Nama Petrokimia sendiri berasal dari Petroleum chemical yang disingkat menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang berasal dari minyak dan gas alam. PT. Petrokimia Gresik berdiri pada tahun 1960 berdasarkan TAP MPRS No.II/MPRS/1960 dan KEPPRES No.260/1960. Pada tahun 1964 berdasarkan Instruksi Presiden No.I/1963, PT. Petrokimia dikembangkan dan diborong oleh kontraktor COSINDIT SPA dari Italia. Pembangunan fisiknya dimulai pada awal tahun 1966 dengan berbagai hambatan yang dialami, yaitu adanya krisis ekonomi sehingga menyebabkan pembangunan proyek tertunda. Pembangunan proyek dimulai kembali pada Februari 1968 sampai percobaan pertama operasional pabrik pada Maret 1970. Kemudian pada tanggal 10 Juli 1972 Proyek Petrokimia Surabaya diresmikan oleh Presiden Soeharto dengan bentuk badan usaha PERUSAHAAN UMUM (PERUM). Dan tepat tiga tahun kemudian yaitu pada tanggal 10 Juli 1975 berubah menjadi Perseroan dengan nama PT. PETROKIMIA GRESIK (PERSERO). Pada tahun 1997 berdasarkan PP No.28/1997, PT. Petrokimia Gresik menjadi anggota holding dengan PT. Pupuk Sriwidjaja, terutama dalam bidang pemasaran, keuangan dan produksi. Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki beberapa bidang usaha yaitu Industri Pupuk, Industri Kimia, Industri Pestisida, Industri Peralatan Pabrik,
Page 4
Jasa Rancang Bangun dan Perekayasaan, serta jasa-jasa lain yang telah mampu beroperasi dengan baik, bahkan mempunyai peluang untuk terus ditingkatkan. II.1.1. Visi dan Misi PT. Petrokimia Gresik Visi : PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen. Misi : 1. Mendukung persediaan pupuk nasional untuk tercapainya program Swasembada Pangan Nasional 2. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan opersional dan pengembangan usaha perusahaan. 3. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia nasional dan berperan aktif dalam Community Development. II.1.2 Perluasan Perusahaan. Pada masa perkembangannya PT. Petrokimia Gresik telah mengalami beberapa kali perluasan. Bentuk perluasan yang telah dilakukan adalah : 1. Perluasan Pertama (29 Agustus 1979). Pabrik Pupuk TSP I, dikerjakan oleh Spie Batignoless, dilengkapi dengan Prasarana Pelabuhan, Penjernihan Air di Gunung Sari, dan Booster Pump. 2. Perluasan Kedua (30 Juli 1983) Pabrik Pupuk TSP II, dikerjakan oleh Spie Batignoless, dilengkapi dengan Perluasan Pelabuhan dan Unit Penjernihan Air di Babat. 3. Perluasan Ketiga (10 Oktober 1984) Pabrik Asam Fosfat dan produk samping, dikerjakan oleh Hitachi Zosen yang meliputi: Pabrik Asam Sulfat, Pabrik Ammonium Sulfat (ZA II), Pabrik Cement Retarder, Pabrik Aluminium Fluorida, dan Unit Utilitas. 4. Perluasan Keempat (2 Mei 1986) Pabrik Pupuk ZA III, yang ditangani oleh tenaga-tenaga PT. Petrokimia Gresik, mulai dari studi kelayakan sampai pengoperasian.
Page 5
5. Perluasan Kelima (29 April 1994) Pabrik amoniak dan Urea Baru, dengan Teknologi Proses Kellog Amerika. Kontruksi ditangani oleh PT. IKPT Indonesia. Pembangunan dilakukan mulai awal tahun 1991 dan ditargetkan beroperasi pada Agustus tahun 1993, namun mengalami keterlambatan sehingga baru beroperasi mulai tanggal 29 April 1994. 6. Perluasan Keenam (25 Agustus 2000) Pabrik Pupuk majemuk dengan nama produk PHONSKA menggunakan teknologi proses oleh INCRO Spanyol. Konstruksinya ditangani oleh PT. Rekayasa Industri mulai awal tahun 1999 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun dan beroperasi pada bulan Agustus tahun 2000 7. Perluasan ke tujuh (22 Maret 2005) Pabrik pupuk ZK (kalium sulfat), kapasitas 10.000 ton/tahun oleh consortium Eastern Tech.Co Taiwan dengan kontraktor utama PT. Tunas Suplindo 8. Perluasan kedelapan NPK blending, kapasitas 60.000 ton/tahun oleh monsoum Belanda, diresmikan tahun 2003 9. perluasan kesembilan NPK granulation, kapasitas 100.000 ton/tahun oleh Linda Samsung-Cina & Flying Horse diresmikan Maret 2005 10. Petroganik, kapasitas 3000 ton/tahun II.1.3 Lokasi Industri PT. Petrokimia Gresik. PT. Petrokimia Gresik terletak pada kawasan industri dengan luas areal sebesar 450 Ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga Kecamatan yang meliputi enam desa, yaitu : 1. Kecamatan Gresik, meliputi Desa Ngipik, Karangturi, Sukorame dan Tlogopojok 2. Kecamatan Kebomas, meliputi Desa Kebomas, Tlogopatut dan Randu Agung 3. Kecamatan Manyar, meliputi Desa Roomo, Meduran, Pojok pesisir dan Tepen
Page 6
Beberapa dasar pemilihan daerah Gresik sebagai daerah kawasan industri untuk PT. Petrokimia Gresik yaitu : Menempati tanah yang tidak subur untuk pertanian, sehingga tidak mengurangi areal pertanian. Mudah mendapatkan tenaga terlatih. Di tengah-tengah daerah pemasaran pupuk terbesar. Dekat dengan sumber bahan konstruksi. Dekat dengan bengkel-bengkel besar untuk pemeliharaan peralatan. Dekat dengan pusat pembangkit tenaga listrik.
II.1.4 Logo PT. Petrokimia Gresik.
Gambar 2.1 Logo PT. Petrokimia Gresik Dasar pemilihan logo. Kerbau dengan warna kuning emas dipilih sebagai logo karena : Penghormatan kepada daerah Kebomas. Sikap suka bekerja keras, mempunyai loyalitas dan jujur. Dikenal luas masyarakat Indonesia dan sahabat petani.
Arti logo. Warna kuning emas melambangkan keagungan. Daun hijau berujung lima, mempunyai arti : - Daun hijau melambangkan kesuburan dan kesejahteraan - Berujung lima melambangkan kelima sila dari Pancasila Huruf PG, merupakan singkatan dari Petrokimia Gresik. Warna putih melambangkan kesucian
Page 7
Jadi arti logo secara keseluruhan adalah Dengan hati yang bersih berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha mencapai masyarakat adil dan makmur untuk menuju keagungan bangsa. II.1.5 Unit Produksi PT Petrokimia Gresik. Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik terbagi dalam tiga unit produksi, yaitu Unit Produksi I (Unit Pupuk Nitrogen), Unit Produksi II (Unit Pupuk Fosfat) dan Unit Produksi III (Unit Asam Fosfat). II.1.5.1.Unit Produksi I - Pabrik Pupuk Nitrogen Produk Utama Unit Produksi I terdiri dari: 1. Pabrik ZA I (Tahun 1972) Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun. Bahan baku berupa Amoniak gas dan Asam Sulfat. 2. Pabrik ZA III (Tahun 1986) Kapasitas produksi sebesar 200.000 ton/tahun. Bahan baku berupa Amoniak gas dan Asam Sulfat. 3. Pabrik Urea (Tahun 1994) Kapasitas produksi sebesar 462.000 ton/tahun. Bahan baku berupa Amoniak cair dan gas Karbondioksida
Selain produk utama di atas, juga menghasilkan bahan baku dan produk samping untuk dijual, yaitu:
1. Amoniak, dengan kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun dan digunakan untuk pembuatan pupuk ZA, Urea dan Phonska. 2. 3. 4. 5. 6. 7. CO2 cair, dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun CO2 padat (es kering), dengan kapasitas produksi sebesar 4.000 ton/tahun Nitrogen gas, dengan kapasitas produksi sebesar 500.000 NCM/tahun Nitrogen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun Oksigen gas, dengan kapasitas produksi sebesar 600.000 NCM/tahun Oksigen cair, dengan kapasitas produksi sebesar 3.300 ton/tahun
II.1.5.2. Unit Produksi II - Pabrik Pupuk Fosfat Unit produksi II terdiri dari tiga pabrik pupuk fosfat, yaitu :
Page 8
1.
Pabrik Pupuk Fosfat I (Tahun 1979) Kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun pupuk TSP (Triple Super Phosphat). Sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP diubah menjadi SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5) yang merupakan murni penemuan divisi penelitian dan pengembangan PT. Petrokimia Gresik. Pupuk SP-36 memiliki tingkat keefektifan yang setara dengan pupuk TSP
2.
Pabrik Pupuk Fosfat II (Tahun 1983) Kapasitas produksi sebesar 500.000 ton/tahun pupuk TSP/SP-36.
3.
Pabrik Pupuk Majemuk PT. Petrokimia Gresik juga mengembangkan produk pupuk majemuk yang dikenal dengan PHONSKA. Hal ini didasari oleh kebutuhan petani tentang pupuk yang lebih baik, efektif, efisien dan mudah dalam penggunaan. Petani tidak perlu repot lagi menggunakan bermacam-macam pupuk tunggal karena dengan sekali penggunaan pupuk majemuk Phonska sudah mengandung 3 unsur yang dibutuhkan tanaman, yaitu Natrium, Phospat dan Kalium. Pabrik Pupuk PHONSKA diresmikan pada tanggal 25 Agustus 2000 dengan kapasitas produksi 300.000 ton/tahun oleh Presiden RI Bapak KH. Abdurrachman Wachid. Bahan baku berupa Urea, ZA, KCl, Ammonia, H3PO4 serta bahan-bahan tambahan. Kontraktor PT. Rekayasa Industri dengan teknologi proses oleh INCRO dari Spanyol.
II.1.5.3. Unit Produksi III -Pabrik Asam Fosfat Beroperasi sejak tahun 1984, terdiri dari empat pabrik, yaitu : 1. Pabrik Asam Fosfat Kapasitas produksi sebesar 172.450 ton/tahun dan digunakan untuk pembuatan pupuk TSP/SP-36 serta produk samping Gypsum untuk bahan baku Unit Cement Retarder serta pupuk ZA II dan asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku Unit Aluminium Fluorida. 2. Pabrik Asam Sulfat Kapasitas produksi sebesar 520.400 ton/tahun dan digunakan sebagai bahan baku Unit Asam Fosfat dan Unit Pupuk Fosfat.
Page 9
3.
Pabrik ZA II (Tahun 1984) Kapasitas produksi sebesar 250.000 ton/tahun.Bahan baku berupa Gypsum dan amonia cair. Dimana Gypsum diperoleh dari limbah proses pembuatan asam fosfat.
4.
Pabrik Cement Retarder Kapasitas produksi sebesar 478.000 ton/tahun dan digunakan dalam industri semen sebagai bahan penolong untuk mengatur waktu pengeringan.
5.
Pabrik Aluminium Fluorida Kapasitas produksi 12.600 ton/tahun yang diperlukan sebagai bahan penurun titik lebur pada industri peleburan bijih Aluminium serta hasil samping Silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit Asam Fosfat.
6. Pabrik Kalium Sulfat Merupakan pabrik terbaru yang diresmikan tanggal 17 Maret 2005 dengan kapasitas produksi 10.000 ton/tahun. Tabel 2.1. Unit unit produksi di PT Petrokimia Gresik PABRIK Unit Produksi I (Pupuk Nitrogen) Pupuk ZA I Pupuk ZA III Pupuk Urea Unit Produksi II (Pupuk fosfat) Pupuk Fosfat I (TSP/SP-36) Pupuk Fosfat II (TSP/SP-36) Pupuk Majemuk (Pupuk Phonska) Unit Produksi III (Asam Fosfat) Asam Fosfat 100% (bahan baku SP-36) Asam Sulfat (bahan baku ZA dan SP-36) Pupuk ZA II Cement Retarder Aluminium Fluorida Kalium Sulfat 172.450 520.400 250.000 478.000 12.600 10.000 500.000 500.000 300.000 200.000 200.000 462.000 KAPASITAS (Ton/Tahun)
Page 10
II.1.6 Anak Perusahaan dan Perusahaan Patungan II.1.6.1 Anak Perusahaan 1. PT. Petrokimia Kayaku (Tahun 1977). Pabrik formulator pestisida yang merupakan perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 60% dan perusahaan lain dengan saham 40% . Hasil produksi berupa : Pestisida Cair, kapasitas produksi 3600 kl/tahun Pestisida Butiran, kapasitas produksi 12600 ton/tahun Pestisida Tepung, kapasitas produksi 1800 ton/ tahun
2. PT. Petrosida Gresik (Tahun 1984). Saham milik PT. Petrokimia Gresik 99,9 % yang menghasilkan bahan aktif pestisida untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia Kayaku, dengan jenis produk: BPMC, kapasitas produksi 2500 ton/ tahun MIPC, kapasitas produksi 700 ton/ tahun Carbofuron, kapasitas produksi 900 ton/ tahun Carbaryl, kapasitas produksi 200 ton/ tahun Diazinon, kapasitas produksi 2500 ton/ tahun
II.1.6.2 Perusahaan Patungan 1. PT. Petronika (Tahun 1985). Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan saham 20% dan perusahaan lain dengan saham 80%, dengan hasil produksi berupa DOP (Diocthyl Phthalate) berkapasitas 30.000 ton/ tahun. 2. PT. Petrowidada (Tahun 1988). Merupakan perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik (saham 1,47 %), dengan hasil poduksinya berupa : Phthalic Anhydride, kapasitas produksi 30.000 ton/ tahun Maleic Anhydride, kapasitas produksi 1200 ton/ tahun
Page 11
3. PT. Petrocentral (Tahun 1990). Merupakan perusahaan patungan PT. Petrokimia Gresik (saham sebesar 9,80%). Hasil produksi berupa STPP (Sodium Tripol Phosphate) dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun. 4. PT. Kawasan Industri Gresik. Perusahaan patungan PT. Petrokimia Gresik (saham 35%) yang bergerak di bidang penyiapan kaveling industri siap pakai seluas 135 Ha, termasuk Export Processing Zone (EPZ). 5. PT. Puspetindo. Perusahaan patungan PT. Petrokimia Gresik ( saham 33,18 % ) yang bergerak di bidang pembuatan peralatan pabrik seperti bejana
bertekanan, menara, alat penukar panas dan peralatan cryogenic. II.1.7 Unit Prasarana Pendukung PT. Petrokimia Gresik juga mempunyai beberapa unit prasarana pendukung, antara lain sebagai berikut: 1. Dermaga Khusus. a. Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun b. Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus. - 3 kapal bobot 40.000 60.000 DWT (sisi laut) - 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat) c. Fasilitas bongkat muat - Continuous Ship Unloader (CSU), kapasitas curah 1.000 ton/jam; - Multiple Loading Crane, kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2.000 kantong/jam (kantong 50 kg); - Cangaroo Crane, kapasitas bongkar curah 350 ton/jam; - Belt Conveyor, kapasitas angkut curah 1.000 ton/jam, atau 120 ton/jam untuk kantong; - Fasilitas pompa & pipa, kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair. 2. Unit pembangkit tenaga listrik milik sendiri, yaitu : a. Gas Turbin Generator, terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen yang mampu menghasilkan daya 33 MW;
Page 12
b. Steam Turbine Generator, terdapat di unit produksi Asam Fosfat Selain dari kedua pembangkit tersebut diatas juga menggunakan energi listrik dari PLN sebesar 15 MW untuk kebutuhan Pabrik Pupuk SP-36 dan fasilitas lain 3. Sarana Air Bersih. a. Unit Penjernihan Air I. - lokasi - bahan baku - ukuran pipa - kapasitas : Gunungsari Surabaya : air Sungai Brantas : 14 inci sepanjang 22 Km. : 720 m3/jam.
b. Unit Penjernihan Air II. - lokasi - bahan baku - ukuran pipa - kapasitas : Babat, Lamongan : air Bengawan Solo : 28 inci sepanjang 60 Km. : 2.500 m3/jam.
II.2 ORGANISASI DAN SEGI EKONOMIS PERUSAHAAN II.2.1 Struktur Tenaga Kerja Jumlah tenaga kerja PT.Petrokimia Gresik per Agustus 2006 berjumlah 3.526 orang. Berdasarkan tingkat jabatan: Direksi Kepala Kompartemen & setingkat Kepala Departemen & setingkat Kepala bagian & setingkat Kepala seksi & setingkat Kepala regu & setingkat Pelaksana & setingkat : 6 orang
: 24 orang : 70 orang : 190 orang : 429 orang : 936 orang : 1.871 orang
II.2.2 Struktur Organisasi PT Petrokimia Gresik A. DEWAN KOMISARIS : 1. Komisaris Utama 2. Komisaris Page 13
B.
DIREKSI : 1. Direktur Utama 2. Direktur Keuangan 3. Direktur Produksi 4. Direktur SDM & Umum 5. Direktur Pemasaran
II.2.3 Manajemen Produksi Manajemen produksi terdiri dari dua kata yang masing-masing mengandung pengertian tersendiri yaitu manajemen dan produksi. Manajemen adalah upaya-upaya yang dilakukan untuk mencapai tujuan bersama dengan memanfaatkan sumber daya yang ada (SDM, mesin, modal, material, dll.). Terdapat 3 unsur yang tercakup dalam pengertian tersebut, yaitu adanya orang lebih dari satu, adanya tujuan yang dicapai, dan adanya orang yang bertanggung jawab terhadap pencapaian tujuan tersebut. Produksi adalah suatu kegiatan untuk menciptakan, menambah nilai guna, atau melipatgandakan jumlah suatu barang atau jasa sehingga mempunyai nilai lebih dibandingkan sebelumnya. Proses produksi terutama meliputi reaksi, pencampuran, dan pemisahan. Penggabungan dari kedua kata tersebut memberikan pengertian tersendiri yaitu kegiatan untuk mengatur faktor-faktor produksi secara efektif dan efisien untuk menciptakan dan menambah nilai guna suatu produk (barang, jasa, atau ide). Kegiatan mengubah bahan baku menjadi barang dan jasa diatur oleh manajemen agar kebutuhan bahan baku dan pengendaliannya lebih mudah dilakukan. Fungsi manajemen produksi adalah untuk membuat keputusan jangka pendek maupun jangka panjang guna mencapai tujuan produksi. Jadi, dapat dikatakan bahwa manajemen produksi bertujuan untuk mengatur faktor-faktor produksi sehingga produksi dan proses produksi berjalan dengan lancar. Dalam manajemen produksi ada empat faktor yang menentukan manajemen produksi, yaitu:
Page 14
1. 2. 3. 4.
tenaga kerja bahan baku mesin-mesin perlengkapan
Semua faktor tersebut diatur oleh manajemen produksi, sehingga produksi dan proses produksi berjalan dengan lancar sesuai spesifikasi dan target yang diinginkan. Proses produksi merupakan suatu rangkaian kegiatan untuk mengkonversi bahan baku menjadi produk yang berbeda sifat fisik maupun kimianya agar bernilai jual tinggi. Salah satu contohnya adalah belerang. Bila tidak dikenakan proses produksi, belerang tidak dapat digunakan sebagai pupuk tetapi meracuni tanaman. Akan tetapi setelah dikenakan proses produksi, yaitu dijadikan asam sulfat, belerang ini dapat dijadikan sebagai bahan baku pupuk, baik pupuk fosfat maupun pupuk ZA, sehingga dapat dijadikan pupuk tanaman. Asam sulfat harganya lebih tinggi dibandingkan dengan belerang. Manajemen produksi setiap perusahaan mempunyai warna atau model yang berbeda-beda. Warna dari manajemen produksi tersebut tergantung dari proses produksi dan urutan produksi.. Jenis proses produksi antara lain : 1. 2. 3. 4. 5. 6. Proses kimiawi Proses Fisika Proses transportasi Proses bidang jasa Proses pertanian Proses perakitan
Berdasarkan urutan proses produksi, macam-macam proses produksi meliputi: : 1. Batch, yaitu proses yang berlangsung pada paket dengan urutan masukanproses-keluaran pada satu kali siklus. 2. Kontinyu, yaitu proses yang berlangsung dengan jumlah aliran masukan sama dengan keluaran, yang dijaga selama 24 jam tanpa berhenti.
Page 15
3. Job-Order, yaitu proses yang hanya dilangsungkan kalau ada pesanan dari konsumen. Contoh proses produksi pada penjahit atau pada produksi yang sifatnya kontemporer. 4. Produksi massal, yaitu proses untuk memproduksi dalam jumlah yang besar. Contoh : pabrik rokok. Jadi, dapat disimpulkan bahwa PT Petrokimia Gresik, mengikuti proses produksi secara kimiawi dan urutan proses kontinyu. Sebagian besar proses produksi yang ada di PT Petrokimia Gresik merupakan proses kimia dan beroperasi selama 24 jam. Sistem kerja di PT Petrokimia Gresik diatur menjadi 2 jenis, yaitu: a. Normal Day Jam kerja Hari : 07.00-16.00 (5 hari kerja) : Senin-Jumat
b. Terdapat 3 shift yaitu: shift pagi shift sore shift malam : pukul 07.00-15.00 : pukul 15.00-23.00 : pukul 23.00-07.00
Terdiri dari empat grup, yaitu grup A, B, C, dan D, setiap hari terdapat 3 grup masuk dan 1 grup libur shift. Unit produksi di PT Petrokimia Gresik dibagi ke dalam 3 unit pabrik dengan hasil produksinya sebagai berikut : 1. Pabrik I : Pabrik Pupuk Nitrogen Terdiri atas : unit produksi amoniak, unit produksi pupuk urea, unit produksi ZA I dan ZA III, unit utilitas, dan unit pengantongan.
2. Pabrik II : Pabrik Pupuk Fosfat Terdiri atas : unit produksi pupuk fosfat I, menghasilkan pupuk fosfat & TSP,
Page 16
unit produksi pupuk fosfat II, menghasilkan pupuk fosfat & TSP, unit produksi phonska, menghasilkan pupuk NPK & DAP, unit utilitas II, dan unit pengantongan.
3. Pabrik III : Pabrik Pupuk Asam Fosfat Terdiri atas : unit produksi asam sulfat : menghasilkan asam sulfat, unit produksi asam fosfat : menghasilkan asam fosfat, unit produksi cement retarder : menghasilkan cement retarder, unit produksi aluminium florida : menghasilkan ALF3, dan unit utilitas.
Adapun integrasi pabrik dari ketiga unit pabrik I, II, dan III sebagai berikut :
Bahan Baku Gas Alam NH 3 Produk Antara Produk Utama Urea Produk Samping
Pabrik Amoniak
Udara
Pabrik Urea
CO 2
Pabrik CO 2
NH 3
CO 2 Amoniak
Sulfur
Pabrik Asam Sulfat I
Pabrik ZA I/III
ASP
O 2 /N 2
ZA Asam Sulfat
Pabrik Asam Sulfat II

Al(OH)
3
Pabrik ZA II Pabrik Cement Retarder
CR
Pabrik Asam Fosfat

Batuan Fosfat
Gypsum SA H 2S
Pabrik AlF
AlF 3 Asam Fosfat
Pabrik Pupuk Fosfat I/II

SP-36
KCl PA Dolomite
Pabrik Phonska
Phonska
Filler
Gambar 2.2 Integrasi pabrik I, II, III
Page 17
II.3. STRUKTUR ORGANISASI DIREKTORAT PRODUKSI DI PT PETROKIMIA GRESIK Direktur produksi membawahi 4 kompartemen dan 1 biro, yaitu : a. Kompartemen Pabrik I, II, III Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam pengaturan faktor produksi dan pemeliharaan peralatan di pabrik I, II, dan III. Kompartemen Pabrik I, II, dan III membawahi dua departemen : 1. Departemen Produksi I, II III Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen I, II, III dalam pengaturan faktor produksi agar bisa mencapai target produksi. 2. Departemen Pemeliharaan I, II, III Bertanggung jawab kepada kepala Kompartemen Pemeliharaan dalam memelihara peralatan pabrik untuk mendukung kegiatan produksi. b. Kompartemen Teknologi dan Permesinan Bertanggung jawab pada Direktur Produksi dalam pengendalian proses dan pengelolaan lingkungan serta mempersiapkan suku cadang yang diperlukan. Kompartemen ini membawahi satu departemen dan dua biro : 1. Departemen Peralatan dan Permesinan Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan dalam mempersiapkan suku cadang yang akan dipergunakan dalam pemeliharaan peralatan pabrik. 2. Biro Proses dan Laboratorium Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan dalam pengendalian proses dan melakukan analisa produksi, bahan baku, dan parameter operasi untuk mendukung pencapaian target produksi. 3. Biro Lingkungan Bertanggung jawab kepada Kepala Kompartemen Teknologi dan Permesinan dalam hal pengelolaan lingkungan di seluruh unit PT Petrokimia Gresik
Page 18
c. Biro Inspeksi dan Keselamatan Kerja Bertanggung jawab kepada Direktur Produksi dalam memeriksa material dan peralatan pabrik, serta memonitor/menjaga/menyiapkan peralatan keselamatan kerja bagi karyawan. II.4 PERATURAN-PERATURAN KERJA Peraturan-peraturan yang wajib dipatuhi oleh para karyawan PT Petrokimia Gresik antara lain : a. Kewajiban 1. Memakai pakaian dinas dan identitas karyawan yang telah ditentukan oleh perusahaan pada waktu jam kerja dan atau memasuki areal pabrik/kantor kecuali ada dispensasi khusus dari atasan. 2. Memberikan keterangan tertulis/resmi apabila yang bersangkutan tidak masuk kerja. 3. Melaksanakan perintah kedinasan dari atasan baik lisan maupun tertulis. 4. Melaporkan keadaan keluarga atau tempat tinggal yang benar. 5. Melaksanakan perintah kerja lembur untuk kepentingan perusahaan. 6. Melakukan pemeriksaan kesehatan rutin (Check Up) pada dokter perusahaan atau dokter yang ditunjuk oleh perusahaan sesuai dengan ketentuan yang berlaku. 7. Berbuat sopan, menjaga keserasian, kerapian, kebersihan, dan kelestarian lingkungan. 8. Saling menghormati, menghargai sesama karyawan, atasan, maupun bawahan, sehingga tercipta suasana kerja yang aman tertib dan harmonis. 9. Mentaati jam kerja dan melakukan absensi (clocking) sesuai dengan peraturan perusahaan yang berlaku. 10. Memasukkan, menyimpan, memelihara alat-alat kerja/kantor di tempat kerjanya. 11. Melaksanakan tugas pekerjaan sesuai dengan uraian tugas dan petunjuk atasan dengan baik.
Page 19
12. Memakai perlengkapan identitas karyawan sesuai dengan peraturan perusahaan yang berlaku. 13. Memakai alat keselamatan kerja atau alat pelindung diri pada waktu melakukan suatu pekerjaan yang berbahaya. 14. Berpakaian rapi sewaktu bekerja dengan mesin bubut, mesin bor, mesin skrap, dan lain-lain mesin yang sedang berputar/jalan. 15. Menampung tetesan,bocoran minyak ke dalam ember/drum atau alat penampung lainnya dan melaporkan adanya kebocoran tersebut kepada atasannya. 16. Melaporkan adanya kerusakan mesin, kecelakaan dan kebakaran. 17. Melaporkan bila ada pencurian. 18. Melaporkan kejadian penyelewengan. 19. Menjawab pertanyaan-pertanyaan yang diajukan oleh bagian Keselamatan Kerja dan bagian Security dalam mengusut kecelakaan atau kebakaran dan pelanggaran lainnya. 20. Melaporkan kepada atasan atau dokter perusahaan apabila menderita suatu penyakit menular. 21. Menggunakan Surat Ijin Keselamatan Kerja (Safety Permit) untuk pekerjaan yang diharuskan menggunakannya. 22. Menggunakan Safety Tag/Safety Locked untuk jenis pekerjaan yang diharuskan menggunakannya untuk mencegah kecelakaan pada diri sendiri, orang lain atau rusaknya barang, mesin peralatan perusahaan lainnya. 23. Melaksanakan prosedur keselamatan kerja yang apabila tidak dilaksanakan dapat menyebabkan kerusakan pada barang/peralatan perusahaan. 24. Minta ijin apabila akan meninggalkan pekerjaan pada jam kerja. 25. Mengemudikan kendaraan dengan hati-hati agar tidak terjadi kecelakaan, kerusakan, dan mematuhi peraturan-peraturan/rambu-rambu lalu lintas, serta mengendarai sepeda motor dengan menggunakan helm. 26. Melaporkan apabila terjadi kerusakan pada saat mengoperasikan peralatan. 27. Datang pada waktu Call Out.
Page 20
28. Memberikan informasi teknis/membuat perencanaan teknis yang benar apabila diperlukan perusahaan. 29. Jujur dalam mempertanggungjawabkan penggunaan uang perusahaan. 30. Keluar masuk pabrik melalui jalan yang sudah ditentukan. 31. Melaksanakan tugas dengan baik sehingga tidak menimbulkan kerugian dan kerusakan serta kecelakaan pada diri sendiri atau orang lain. 32. Melaksanakan tugas kedinasan dengan senantiasa berpedoman prinsip tepat guna dan hasil guna yang merupakan prinsip pokok perusahaan. 33. Bertanggungjawab atas wewenang yang diterimanya dari atasan. 34. Menggunakan dan memelihara barang-barang milik perusahaan dengan sebaik-baiknya dan efisien. 35. Bertanggungjawab atas barang-barang perusahaan di lokasi kerja masingmasing. 36. Mengatur, mengamankan, dan menyelamatkan dokumen-dokumen, arsiparsip kantor di lokasi kerja masing-masing yang menjadi tanggung jawabnya. 37. Melaporkan kepada atasan dan/atau atas inisiatif/kehendak sendiri untuk mencegah apabila diketahui ada hal-hal yang dapat membahayakan dan merugikan perusahaan, terutama di bidang keamanan,keuangan, dan material. 38. Meminta ijin kepada Direksi untuk istrinya yang melakukan usaha perdagangan. b. Larangan 1. Melakukan coretan-coretan, mengotori tempat kerja dan sejenisnya 2. Datang terlambat atau mendahului pulang sebelum jam kerja selesai. 3. Bersenda gurau pada saat jam kerja yang tidak ada hubungannya dengan pekerjaan atau pada saat melaksanakan tugas. 4. Melakukan pekerjaan dengan cara-cara yang berbahaya. 5. Menumpang pada kendaraan forklift, Pay loader, Front and Loader, Grader, bulldozer, Exavator dan Crane.
Page 21
6. Mengemudikan Forklift, Pay Loader, Front dan Loader, Bulldozer, Exavator dan Crane tanpa surat ijin mengemudi dari Bagian Keselamatan Kerja Ro Riksa. 7. Menyuruh orang lain melakukan absensi atau merubah catatan dalam kartu absensi miliknya sendiri atau milik orang lain. 8. Memindahkan/membawa pulang kartu absensi. 9. Tidur pada waktu jam kerja. 10. Meminum minuman keras di tempat kerja. 11. Membawa minuman keras ke tempat kerja. 12. Bertindak sewenang-wenang terhadap bawahan. 13. Meminjamkan, menyerahkan kendaraan dinas kepada pihak lain tanpa ijin dari yang berwenang untuk itu. 14. Melakukan kegiatan usaha pribadi/keluarga tanpa ijin dari Direksi. 15. Menjadi Direksi, Pimpinan atau Komisaris dari suatu perusahaan di luar Anak Perusahaan di bawah Yayasan PT Petrokimia Gresik serta K3PG, tanpa ijin dari Direksi. 16. Menyerahkan kendaraan dinas pada orang lain yang tidak mempunyai SIM untuk mengemudikannya. 17. Melalaikan tugas dan tanggung jawab yang diberikan kepadanya. 18. Merubah atau menghilangkan serta tidak menggunakan alat pelindung diri pada saat bekerja untuk pekerjaan yang diharuskan menggunakannya. 19. Mengabsensi kartu absensi orang lain. c. Peraturan Hari Kerja dan Jam Kerja 1. Hari kerja karyawan normal day adalah 5 atau 6 hari kerja dalam satu minggu, disesuaikan dengan kebutuhan perusahaan, sedangkan hari kerja karyawan shift menyesuaikan jadwal shift yang berlaku. 2. Jumlah jam kerja jam karyawan adalah 40 jam seminggu. 3. Perusahaan memberikan hak istirahat mingguan kepada karyawan minimum satu hari dalam seminggu. 4. Semua karyawan berhak atas hari libut resmi atau hari raya, sesuai dengan penetapan pemerintah yang berlaku, tetapi karena jenis dan sifat pekerjaan
Page 22
yang harus dilaksanakan secara terus menerus, maka karyawan dapat dipekerjakan pada hari libur resmi tersebut. 5. Karyawan yang karena sifat pekerjaannya harus bekerja shift maka karyawan tersebut dapat diberikan kompensasi shift. d. Lembur 1. Karyawan yang harus bekerja pada hari libur resmi karena jenis dan sifat pekerjaan atau harus bekerja di luar jam kerja, maka karyawan tersebut berhak atas upah atau kompensasi lembur. 2. Karyawan yang bekerja shift dan mempunyai kelebihan jam kerja maka kelebihan jam kerja tersebut dihitung sebagai lembur. e. Cuti 1. Setiap karyawan berhak atas: a. Cuti tahunan b. Cuti besar c. Cuti karena alasan penting d. Cuti sakit e. Cuti bersalin f. Cuti gugur kandung g. Cuti haid h. Cuti diluar tanggungan perusahaan 2. Karyawan berhak atas cuti tahunan selama 12 hari kerja, apabila karyawan telah bekerja selama 12 bulan selama terus menerus. 3. Karyawan berhak atas cuti besar selama tiga bulan apabila karyawan telah bekerja selama 6 tahun secara terus menerus. 4. Cuti karena alasan penting untuk hal-hal sebagai berikut: a. b. c. Perkawinan karyawan, selama 5 hari kalender. Perkawinan anak karyawan, selama 2 hari kalender. Istri karyawan gugur kandung atau melahirkan, selama 2 hari kalender. d. e. Khitanan atau pembaptisan anak, selama 1 hari kalender. Istri atau suami yang meniggal dunia, selama 5 hari kalender.
Page 23
f.
Anak/menantu/orang
tua
kandung/mertua
kandung
karyawan
meniggal dunia, selama 3 hari kalender. 5. Karyawan yang sakit, diberikan cuti sakit berdasarkan surat dokter. 6. Karyawan wanita yang akan melahirkan berhak atas cuti bersalin selama 30 hari kalender sebelum melahirkan dan selama 60 hari kalender sesudah melahirkan, sedangkan yang mengalami gugur kandung diberi cuti gugur kandung selama 45 hari kalender atau sesuai indikasi medis yang ditetapkan dokter perusahaan. 7. Karyawan wanita yang haid berhak atas cuti haid selama 2 hari. 8. Karena alasan kepentingan probadi yang sangat mendesak, karyawan dapat menjalani cuti diluar tanggungan perusahaan maksimal selama tiga tahun apabila karyawan telah bekerja diperusahaan minimal selama lima tahun secara terus menerus.
Page 24
BAB III MANAJEMEN PEMELIHARAAN
III.1
DEFINISI Kegiatan merawat / memelihara dengan cara memperbaiki / mengganti /
merubah dan atau menambah suatu equipment sebagian atau seluruhnya dalam upaya menjaga kehandalan pabrik. III.2 III.3 TUJUAN PEMELIHARAAN Mengembalikan keandalan (sesuai design) Mempertahankan keandalan Meningkatkan stream days Mengurangi down time yang tidak perlu Menekan biaya pemeliharaan Meningkatkan system keamanan operasional Meningkatkan keselamatan kerja SISTEM PEMELIHARAAN Departemen Pemeliharaan di PT. Petrokimia Gresik menggunakan 3 macam pemeliharaan antara lain: Corective Maintenance Kegiatan pemeliharaan yang dilakukan apabila suatu peralatan telah terjadi kerusakan. Ada beberapa persyaratan yang harus dilakukan pada system break down, antara lain : 1. 2. 3. 4. 5. Tersedianya tenaga shift pemeliharaan. Tersedianya tenaga ahli yang siap setiap saat. Tersedianya spare part / suku cadang yang cukup. Tersedianya sarana kerja / tools yang cukup. Perlunya langkah langkah evaluasi dari sebab terjadinya break down.
Preventive Maintenence Kegiatan pemeliharaan pada equipment untuk mencegah kerusakan yang lebih parah agar kelangsungan oprasional dan kehandalan equipment dapat terjaga secara berkesinambungan, efektif, efisien, aman dan mengutamakan Page 25
keselamatan & kesehatan kerja serta lingkungan. Pada kegiatan pemeliharaan ini memerlukan beberapa persyaratan antara lain : 1. 2. 3. 4. 5. 6. Diperlukan perencanaan yang matang / baik. Tersedianya sumber daya manusia (man power) yang cukup. Sistem administrasi yang baik. Tersedianya material (spare parts & consumable) Tersedianya sarana untuk pembuatan jadwal (scheduling) Diperlukan koordinasi yang baik antara pemeliharaan dan pengelola peralatan. Terdapat dua type Preventive Maintenance : 1. Time Base Maintenance (TBM) Kegiatan pemeliharaan berbasis interval waktu tertentu baik interval service ataupun interval penggantian. 2. Condition Base Maintenance (CBM) Kegiatan merawat/memelihara yang dilakukan sebagai tindak lanjut terjadinya penurunan performance peralatan yang diindikasikan oleh perubahan parameter parameter yang dipantau dengan teknik teknik monitoring tertentu. Sistem Improvement Maintenance Adalah system pemeliharaan yang dilakukan dengan cara melakukan perubahan (redesign) pada suatu peralatan / mesin atau dengan menambah peralatan baru, merubah / menambah instalasi baru dengan tujuan antara lain sebagai berikut : Meningkatkan keandalan mesin / peralatan Mengurangi terjadinya break down Meningkatkan kapasitas Mengurangi / menekan biaya pemeliharaan Memenuhi tuntutan pelanggan Penerapan Improvement Maintenance ini diperlukan adanya persiapan yang matang / baik yang menyangkut tentang perhitungan, analisa, dampak
Page 26
negative yang mungkin ditimbulkan terkait dengan perubahan yang akan dilakukan. III.4 STRUKTUR ORGANISASI PEMELIHARAAN DAN TUGAS TUGASNYA
III.4.1 Tugas Perencanaan dan Pengendalian Pemeliharaan (Candal Har) Menyusun progam pemeliharaan Mengendalikan progam pemeliharaan Membuat laporan kegiatan (performance) pemeliharaan Mengevaluasi progam pemeliharaan Menyusun progam Perbaikan Tahunan (TA) Menyiapkan/menyusun atnggaran pemeliharaan Menyiapkan gambar gambar kerja Membantu pelaksanaan progam improvement. III.4.2 Tugas Unit pemeliharaan (Mekanik, Listrik, Instrument & bengkel) Melaksanakan progam preventive maintenance Melaksanakan progam perbaikan tahunan Melaksanakan progam improvement maintenance Melaksanakan pekerjaan emergency
Page 27
Mencatat segala aktivitas pada unit masing masing yang terkait dengan pemeliharaan Melaporkan segala kegiatan / aktivitas. III.4.3 Tugas Shift pemeliharaan Kedudukan Shift Pemeliharaan (Seksi Shift) langsung berada dibawah koordinasi Kepala Departemen pemeliharaan. Shift pemeliharaan ini bertugas membantu Kepala Departemen dalam melaksanakan progam pemeliharaan khususnya diluar jam kerja normal. Tugas Shift pemeliharaan secara garis besar adalah sebagai berikut : Melanjutkan pekerjaan pemeliharaan yang belum selesai
pelaksanaannya pada waktu jam kerja normal. Melaksanakan pekerjaan pemeliharaan atas permintaan unit lain diluar jam kerja normal. Melaksanakan pekerjaan yang sifatnya emergency diluar jam kerja normal yang harus selesei pada saat itu. III.5 PENYUSUNAN PROGAM KERJA Preventive Maintenance (PM) Turn Around (TA) Permintaan Jasa Pemeliharaan
III.5.1 Penyusunan Progam PM Bagian bagian di departemen pemeliharaan bersama departemen produksi menyusun klasifikasi equipment meliputi kategori A,B,C, dan L Membuat schedule PM untuk equipment yang didasarkan pada TBM dan CBM. Bagian candal har menerbitkan Work Order (WO) untuk progam PM. Pelaksanaan pekerjaan dilakukan sesuai dengan instruksi kerja (IK) yang telah dibakukan. Perbaikan pada Static Equipment dilakukan berdasarkan hasil rekomendasi dari Biro Inspeksi teknik.
Page 28
III.5.2 Penyusunan Progam TA Dep. Har dengan Dep / Biro lain yang terkait berkoordinasi untuk perencanaan progam TA. Bag. Candal Har mengkompilasi semua usulan progam TA dan menyiapkan data datanya, membuat perencanaan Project TA dan menyiapkan progam TA yang sudah disahkan oleh KAdep Pemeliharaan dan Kakomp Pabrik. Bag. Candal Har menerbitkan WO TA untuk unit pelaksanaan pekerjaan. Koordinator TA membuat laporan TA setelah TA selesei, sedangkan laporan static equipment dibuat oleh biro Inspeksi teknik. III.5.3 Penyusunan Progam Permintaan Jasa Pemeliharaan Dep. Pemeliharaan dapat menerima & membuat PPJ (Fault Report atau Purchase Requisition) dari dan atau ke Dep / Biro lain untuk permintaan jasa perbaikan atau jasa yang lain. Bag. Candal Har melakukan evaluasi Fault report (FR) dan membuat WO ke unit pelaksana. FR yang tidak dapat dikerjakan oleh internal PT. Petrokimia Gresik, dapat dibuatkan Purchase Requisition (PR) kepada biro pengadaan untuk dilakukan outsource jasa. Candal Har mengkoordinir unit kerja terkait untuk melakukan pemeriksaan terhadap hasil kerja rekanan.
Page 29
BAB IV SISTEM PEMELIHARAAN DAN METODE YANG DIGUNAKAN
IV.1
DEFINISI PEMELIHARAAN Pemeliharaan merupakan semua aktivitas yang dilakukan terhadap semua
peralatan agar dapat beroprasi dengan baik secara terus menerus dengan tidak meninggalkan factor keamanan dan keselamatan kerja. Pemeliharaan mutlak dilakukan agar mesin dapat beroprasi sesuai desain, mempertahankan keandalan mesin, meningkatkan waktu oprasi, mengurangi down time, menekan biaya pemeliharaan, meningkatkan system keamanan oprasional dan meningkatkan keselamatan kerja. Dalam upaya memelihara keandalan dan kondisi mesin, PT. Petrokimia Gresik menggunakan perangkat bagian perencanaan, pengendalian dan
pemeliharaan. Bagian ini menyiapkan data untuk manager pemeliharaan dalam perencanaan, pengendalian dan pemeliharaan. Bagian ini berada dibawah kendali departemen pemeliharaan. IV.2 SISTEM PEMELIHARAAN DAN PENERAPANNYA
IV.2.1 Break Down Break Down adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan apabila suatu peralatan telah terjadi kerusakan. Pada system ini tidak ada perencanaan (system konvensional). Ada beberapa prasyarat yang harus dilakukan pada system break down, antara lain : a) Tersedianya tenaga shift pemeliharaan b) Tersedianya tenaga ahli yang siap setiap saat c) Tersedianya spare parts atau suku cadang yang cukup d) Tersedianya sarana kerja atau tools yang cukup e) Perlunya langkah-langkah evaluasi dari sebab terjadinya break down. IV.2.2 Corrective Maintenence Corrective maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan apabila suatu peralatan telah rusak (break down). Prasyarat yang harus dipenuhi antara lain :
Page 30
Tersedianya tenaga shift pengganti Tersedianya tenaga ahli yang siap setiap saat Tersedianya spare parts/suku cadang yang cukup Tersedianya sarana kerja/tools yang cukup Perlunya langkah-langkah evaluasi dari sebab terjadinya break down
IV.2.3 Preventive Maintenance Preventive maintenance adalah suatu kegiatan pemeliharaan yang bersifat pencegahan dan dilakukan sebelum terjadi kerusakan yang lebih parah. Pelaksanaannya dilakukan secara rutin dan periodic, dengan tujuan agar instalasi dapat berfungsi dengan baik, efisien dan ekonomis sesuai dengan spesifikasinya. Metode yang digunakan dalam menjalankan system ini adalah schedule maintenance, condition based maintenance dan predictive maintenance. 1. Schedule based maintenance Schedule based maintenance adalah suatu kegiatan pemeliharaan dengan cara menjadwal waktu pemeliharaan dalam interval tertentu dengan tujuan meningkatkan waktu oprasi. Macam schedule based maintenance adalah sebagai berikut : Servis ringan adalah suatu pemeliharaan yang dilakukan setiap 740 jam oprasi mesin. Pemeliharaan ini meliputi pengamatan visual terhadap bagian luar mesin, pengecekan kekencangan baut, pengecekan kondisi pelumas dan lain lain. Servis berat merupakan pemeliharaan yang dilakukan setiap 2960 jam. Pada kegiatan ini mesin dimatikan. Pemeliharaan ini meliputi pengecekan terhadap kondisi mesin, penggantian pelumas dan lain lain. Overhaul adalah kegiatan pemeliharaan yang dilakukan setiap 8800 jam. Pemeliharaan meliputi perbaikan maupun penggantian suku cadang yang telah aus maupun yang telah berakhir masa pakainya. 2. Condition based maintenance Kadang kala pemeliharaan tidak berdasarkan waktu kerjanya. Bahkan kadang pada time based maintenance yang sudah dijadwalkan mesin tidak jadi
Page 31
diperbaiki. Hal ini dikarenakan alat masih baik, target produksi belum terpenuhi dan keseluruhan pabrik dapat terhenti aktivitasnya. Untuk kondisi ini dapat dilakukan pada revisi tahunan. 3. Predictive maintenance Predictive maintenance adalah kegiatan pemeliharaan yang bertujuan agar prestasi yang dilakukan mesin tetap optimum dengan mencegah terjadinya down time karena kerusakan yang mungkin timbul dari perkirakaan sebelumnya. Prasyarat yang harus dipenuhi antara lain : Perencanaan yang matang/baik Tersedianya sumber daya manusia (man power) yang cukup Sistem administrasi yang baik Tersedianya material (spare part/suku cadang, consumable, dan baik material) yang memadai. Tersedianya sarana untuk pembuatan jadwal (scheduling) Koordinasi yang baik antara pemeliharaan dan pengelola peralatan.
IV.2.4 Productive Maintenence Pemeliharaan ini dilakukan untuk perbaikan kualitas produk dan tujuan efisiensi. Pemeliharaan ditujukan terhadap peralatan yang menyebabkan menurunnya kualitas produk atau peralatan yang beroprasi tidak efisien. Pada system ini mesin dan peralatan biasanya tidak terjadi gangguan. Untuk melaksanakan pemeliharaan ini dibutuhkan kerjasama yang baik antara bagian bagian terkait. Selain itu juga dibutuhkan team koordinasi yang baik untuk mengatasi masalah yang ada. Prasyarat yang harus dipenuhi antara lain : Persiapan yang matang/baik yang menyangkut tentang perhitungan, analisa, dampak negative yang mungkin timbul, dll. Yang terkait dengan perubahan yang dilakukan. Kerja sama yang baik dari berbagai bidang yaitu produksi, pemeliharaan, pemeriksaan, laboratorium, pengendalian proses, pemasaran, dll Tim kecil untuk mengatasi masalah yang ada Koordinasi tim yang berkesinambungan.
Page 32
Tujuan pemeliharaan Produktif adalah : Meningkatkan keandalan peralatan dengan sasaran kualitas produk. Mengurangi terjadinya reject. Memanfaatkan secara optimal bahan baku/bahan penolng yang dipakai. Mengurangi/menekan biaya pemeliharaan yang diakibatkan oleh kegagalan operasi. Memenuhi tuntunan pelanggan.
IV.2.5 Improvement Maintenece Improvement maintenance adalah system pemeliharaan yang dilakukan dengan cara melakukan perubahan pada suatu peralatan, menambah peralatan baru dan merubah atau menambah instalasi baru. Pemeliharaan ini dilakukan dengan tujuan meningkatkan keandalan mesin, mengurangi terjadinya break down, meningkatkan kualitas, mengurangi biaya pemeliharaan dan memenuhi tuntutan pelanggan. Tujuan Improvement Maintenance antara lain : IV.3 Meningkatkan keandalan mesin/peralatan Mengurangi terjadinya break down Meningkatkan kapasitas Mengurangi/menekan biaya pemeliharaan Memenuhi tuntutan pelanggan. PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PEMELIHARAAN
IV.3.1 Revisi Tahunan Revisi tahunan (RETA) adalah pemeliharaan dalam skala besar khususnya mesin yang bila dimatikan akan menyebabkan kegiatan seluruh pabrik berhenti total. RETA ini melibatkan beberapa departemen, diantaranya departemen pemeliharaan, produksi, pemeriksaan, laboratorium, dan proses. Karena dibutuhkan banyak tenaga kerja maka diperlukan tenaga tambahan agar pada waktu yang ditentukan pabrik dapat beroprasi normal. Tenaga kerja tambahan diperoleh dari tenaga kontrak, tenaga lepas, tenaga ahli dari pembuat alat atau mesin, dan tenaga dari Asosiasi Produsen Pupuk Indonesia (APPI).
Page 33
IV.3.2 Penyusunan Anggaran Dasar pembuatan anggaran pemeliharaan adalah progam kerja bagian bagian didalam rencana kerja tahunan. Anggaran pemeliharaan terdiri dari anggaran rutin, anggaran revisi tahunan, dan anggaran investasi. Anggaran rutin adalah biaya untuk seluruh kegiatan pemeliharaan yang meliputi progam preventive maintenance yang sudah terencana maupun progam tambahan. Anggaran revisi tahunan merupakan anggaran untuk progam revisi tahunan dan progam shut down lainnya. Anggaran investasi adalah biaya yang digunakan secara khusus untuk progam investasi. Lingkup pekerjaannya bisa murni dari departemen pemeliharaan maupun dari departemen lain. IV.3.3 Pengembangan Keahlian Pengembangan keahlian merupakan upaya pemeliharaan kemampuan personil sehingga menjalankan pemeliharaan terhadap mesin dan peralatan, kemampuannya masih tetap terjaga bahkan meningkat. Pengembangan keahlian dan pengetahuan personil dapat dilakukan melalui training internal dan diklat, mengikuti presentasi dan seminar serta studi banding ke perusahaan lain.
Page 34
BAB V PROBLEM MAINTENANCE

Beberapa contoh permasalahan yang biasanya timbul dalam penerapan system pemeliharaan adalah : a. Progam preventive tidak dikerjakan Penyebab : Peralatan tidak boleh dimatikan. Mengejar target. Kondisi masih baik. Dll.
Alternative Penyelesaian : Koordinasi dengan unit terkait untuk mengetahui penyebab yang sebenarnya kenapa peralatan tidak boleh dimatikan. Melakukan reschedule/penjadwalan ulang. Mengevaluasi frekuensi pemeliharaan/kurun waktu yang diperlukan untuk melakukan pemeliharaan, bila perlu merubah kurun waktu yang telah dibuat untuk disesuaikan dengan kondisi yang baru. Melakukan pencatatan terhadap berbagai masalahan yang terjadi.
b. Suku cadang tidak siap Penyebab : Suku cadang sulit didapatkan di pasaran. Sudah absolete/sudah tidak dibuat lagi oleh pabrik asalnya. Tidak didukung data yang akurat. Sudah dimodifikasi (design tidak standart) Proses pengadaan lambat.
Alternatif penyelesaian : Mencari referensi untuk mencari equivalent suku cadang sebagai alternative. Melakukan redesign/mengganti unit dengan model baru.
Page 35
Harus mempunyai banyak dokumen, khususnya yamg terkait erat dengan peralatan baik. Koordinasi yang baik dan kontinyu dengan unit pegadaan.
Page 36
BAB VI MAINTENANCE PADA KOMPRESOR DAN TURBIN

VI.1 KOMPRESOR
VI.1.1 Pengertian Umum Kompresor adalah alat mekanik yang berfungsi untuk meningkatkan tekanan fluida mampu mampat, yaitu gas atau udara. tujuan meningkatkan tekanan dapat untuk mengalirkan atau kebutuhan proses dalam suatu system proses yang lebih besar (dapat system fisika maupun kimia contohnya pada pabrik-pabrik kimia untuk kebutuhan reaksi).
VI.1.2 Fungsi Umum Operasi kompresor adalah untuk memastikan bahwa suhu gas refrigeran yang disalurkan ke kondenser harus lebih tinggi dari suhu condensing medium. Condensing medium adalah medium atau bahan yang digunakan untuk mendinginkan atau untuk membantu proses kondensasi di kondensor. Bila suhu gas refrigeran lebih tinggi dari suhu condensing medium (udara atau air) maka energi panas yang dikandung refrigeran dapat dipindahkan ke condensing medium. Akibatnya suhu refrigeran dapat diturunkan walaupun tekanannya tetap. Oleh karena itu kompresor harus dapat mengubah kondisi gas refrigeran yang bersuhu rendah dari evaporator menjadi gas yang bersuhu tinggi pada saat meninggalkan saluran discharge kompresor. Tingkat suhu yang harus dicapai tergantung pada jenis refrigeran dan suhu lingkungannya.
VI.1.3 Jenis dan Klasifikasi Kompresor 1. Kompresor dinamik Memberikan energi kecepatan untuk aliran udara atau gas yang kontinyu menggunakan impeller yang berputar pada kecepatan yang sangat tinggi. Energi kecepatan berubah menjadi energi tekanan karena pengaruh impeller dan volute pengeluaran atau diffuser.
Page 37
a.
Kompresor Sentrifugal Kompresor sentrifugal terdiri dari rotor atau centrifugal wheel atau impeller dan satu atau beberapa stator atau diffuser. Di rotor udara ambient masuk secara aksial kemudian mengalir melawati impeller secara radial. Kecepatan aliran bertambah karena adanya gaya centrifugal, sedangkan tekanan bertambah bertambah akibat bentuk buluh arus diantara blade yang divergent. Di stator, kecepatan dirubah menjadi tekanan karena penampang vanes yang divergent. Pada kompresor sentrifugal harga perbandingan tekanan/compression ratio relatif kecil, maka kompresor sentrifugal pada umumnya digunakan pada turboengine dengan daya yang relatif kecil
Gambar 6.1 Kompresor Sentrigugal b. Kompresor Aksial Aks Kompresor aksial terdiri dari: beberapa tingkat/stage, setiap stage terdiri dari satu baris rotor kemudian satu baris stator. Kecepatan aliran udara bertambah di baris rotor dan kecepatan tersebut dirubah menjadi tekanan di baris stator. Memiliki efisiensi tinggi dengan kecepatan yang tinggi pula. Kompresor ini memiliki kapasitas yang lebih besar dari kompresor sentrifugal. Disini nosel masuk berfungsi mengarahkan dan mempercepat pat aliran gas atau udara ke dalam sudu pengarah. Dari sudu pengarah, gas akan masuk ke sudu putar yang akan menambahkan energi ke dalam am gas. Sudu tetap berfungsi sebagai difuser dan pembelok arah
Page 38
aliran ke deretan sudu gerak pada tingkat berikutnya. Sehingga energi tekanan akan terus bertambah dari stage ke stage berikutnya. Harga rasio tekanan dapat dihasilkan dengan menggunakan beberapa stage. Kompresor aksial sangat cocok digunakan untuk turbo-engine turbo yang menghasilkan daya yang besar. Namun demikian kompresor kom aksial memiliki kompleksitas yang tinggi dalam hal rancang bangunnya dan memiliki kecendurungan surging yang lebih tinggi.
Gambar 6.2 Kompresor Aksial
2.
Kompresor perpindahan positif (possitive displacement) Sejumlah udara atau gas di-trap di dalam ruang kompresi dan volumnya secara mekanik menurun, menyebabkan peningkatan tekanan tertentu kemudian dialirakan keluar. Pada kecepatan konstan, aliran udara tetap konstan dengan variasi pada tekanan pengeluaran. 1. Kompresor Piston Kompresor ompresor yang mempergunakan mempergunakan torak sebagai alat untuk
mengkompresikan udara di dalam silinder. Aliran keluar tetap hampir konstan pada kisaran tekanan pengeluaran tertentu. Juga kapasitas kompresor proporsional langsung terhadap kecepatan. 2. Kompresor Putar Mempunyai rotor dalam satu tempat dengan piston dan memberikan pengeluaran kontinyu bebas denyutan. Beroperasi pada kecepatan tinggi Page 39
dan umumnya menghasilkan keluaran yang lebih tinggi daripada kompresor reciprocating.
VI.1.4 Cara Kerja Kompresor Ada empat macam proses kompresi, yaitu : 1. Kompresi Isothermal Temperatur gas tidak berubah, sehingga temperatur gas pada akhir langkah kompresi sama dengan temperatur gas pada awal kompresi. Dalam hal ini kenaikan temperatur gas dapat dicegah, karena panas yang timbul selama proses kompresi, segera diserap sempurna oleh fluida pendingin melalui dinding silinder. Namun proses ini sulit dilaksanakan, walaupun kerja yang diperlukan kompresor ini paling rendah diantara yang lain. P1 V1 = P2 V2 2. Kompresi Politropik Temperatur gas setelah dikompresi lebih tinggi daripada temperatur gas pada awal langkah kompresi. Kerja yang diperlukan lebih besar dari kompresi isothermal tapi lebih rendah dari kompresi adiabatik, begitupun tekanan yang diperoleh. P1 V1n = P2 V2n dimana : n = eksponen : 1<n<(Cp/Cv) Cp = kalor spesifik tekanan konstan Cv = kalor spesifik volume konstan. 3. Kompresi Adiabatik Proses kompresi tanpa perpindahan kalor dari gas dan sekitarnya. Temperatur gas akan naik dan lebih tinggi daripada kenaikan yang terjadi dengan kompresi pilotropik. Kerja yang dibutuhkan akan lebih tinggi, tetapi akan diperolah kenaikan tekanan yang lebih tinggi. P1 V1k = P2 V2k dimana k = (Cp/Cv) = konstanta adiabatik.
Page 40
4.
Kompresi Isentropis Proses kompresi tanpa perubahan entropi dari fluida yang bekerja. Proses ini terjadi pada ideal gas dan dengan asumsi pada spesifik heat konstan () = ()

VI.1.5 Karakteristik Kompresor 1. Efisiensi Isothermal Daya masuk aktual terukur Pisotherm (kW) = P1 x Q1 x log r/36,7 dimana: P1 = tekanan mutlak masuk (kg/cm2) Q1 = udara bebas terkirim/FAD (m3/jam) r = perbandingan tekanan P2/P1 2. Efisiensi Volumetrik Kapasitas kompresor tergantung dari volume langkah torak atau kecepatan putar. Jumlah gas yang terisap selama langkah adalah sama dengan volume langkah torak. v = G/G dimana: G = berat gas yang terisap masuk dalam keadaan ideal (kg/jam) G= berat gas yang terisap masuk ke dalam keadaan sebenarnya (kg/jam) 3. Daya Teoritik yang diperlukan untuk menggerakkan kompresor Kerja yang dilakukan oleh kompresor dapat dihitung dengan menggunakan Diagram Mullier. Dapat diketahui entalpi gas masuk dan keluar kompresor. a. Daya kompresi isentropik atau entropi konstan N = dimana: N

()
= daya yang diperlukan kompresor (kW)
V/v = G = berat gas yang dikompresika (kg/jam) h b. = entalpi gas (kcal/kg)

Daya motor listrik penggerak kompresor N =
dimana: N = daya motor penggerak kompresor (kW)
Page 41
c = efisiensi kompresor m = efisiensi mekanik 4. Efisiensi Kompresi c = daya kompresi isentropik / daya kompresi sebenarnya 5. Efisiensi Mekanik m =

VI.1.6 Pemeliharaan Kompresor VI.1.6.1 Reactive Maintenance Pada dasarnya merupakan metode dimana membiarkan peralatan itu sampai rusak. Tidak ada usaha yang dilakukan untuk menjaga agar peralatan itu tetap beroperasi sesuai dengan desain yang telah ada. Di satu sisi, kita tidak memerlukan biaya dan staff untuk melakukan proses perawatan. Dilihat dari sisi ini, reactive maintenance memang memiliki kelebihan tetapi pada kenyataannya, biaya yang diperlukan akan lebih tinggi. Kerusakan satu komponen akan menyebabkan kerusakan komponen-komponen yang lain dan biaya yang diperlukan untuk pembiayaan pekerja akan semakin tinggi, sebab semakin diperlukan keahlian yang khusus. Kelebihan dari reactive maintenance adalah sasaran perbaikan lebih tepat. Namun kekurangan dari reactive maintenance adalah sebagai berikut: 1. 2. Peningkatan biaya pada saat penggantian. Kemungkinan komponen lain menjadi rusak dan proses terhenti.
VI.1.6.2 Preventive Maintenance Preventive maintenance adalah kegiatan yang dilakukan berdasarkan jadwal untuk mendeteksi dan menghindari kerusakan komponen agar komponen tersebut dapat terus beroperasi, dengan menjaga kerusakan itu pada batas level yang masih bisa diterima. Berikut adalah kelebihan dari preventive maintenance: 1. Biaya yang digunakan lebih murah. 2. Menghemat tenaga. 3. Meningkatkan tingkat operasi komponen. Adapun kekurangannya adalah sebagai berikut:
Page 42
1. Kerusakan tak terduga masih mungkin terjadi. 2. Memerlukan lebih banyak pekerja dalam jangka waktu tertentu. VI.1.6.3 Predictive Maintenance Dapat didefinisikan sebagai pengukuran yang dilakukan untuk mendeteksi kerusakan dari suatu mekanisme, yang diperkirakan akan menyebabkan kerusakan alat. Pada dasarnya predictive maintenance berbeda dengan preventive maintenance. Predictive maintenance berdasarkan kondisi aktual, sedangkan preventive maintenance berdasarkan jadwal atau waktu. Berikut adalah kelebihan dari predictive maintenance: 1. Meningkatkan umur komponen. 2. Pengurangan biaya pekerja dan komponen. 3. Kualitas produk semakin baik. 4. Peningkatan keselamatan pekerja dan lingkungan. 5. Peningkatan moral pekerja. 6. Penghematan energi. Adapun kekurangannya adalah sebagai berikut: 1. Peningkatan biaya investasi pada peralatan penguji. 2. Peningkatan biaya investasi untuk kegiatan training pekerja. VI.1.7 Reliability Centered maintenance Reliability Centered Maintenance merupakan proses yang digunakan untuk menentukan keperluan maintenance secara fisik pada kondisi operasi. RCM dilakukan karena pada dasarnya setiap komponen memiliki berbagai variasi kerusakan yang mungkin bisa terjadi, oleh karena itu perlu diselidiki penyebab kerusakan itu supaya kerusakan yang sama tidak terjadi lagi. Berikut adalah kelebihan dari RCM: 1. Bisa menjadi program maintenance yang paling efisien. 2. Biaya yang lebih rendah dengan menghilangkan program maintenance yang tidak perlu. 3. Mengurangi frekuensi untuk overhaul. 4. Mengurangi kemungkinan kerusakan alat secara tiba-tiba. 5. Dapat lebih memfokuskan kegiatan maintenance pada komponen kritis. Page 43
6. Meningkatkan keandalan komponen. 7. Dapat menerapkan root cause analisis. Adapun kekurangannya adalah sebagai berikut: 1. Memerlukan biaya yang lebih tinggi untuk kegiatan training dan peralatan. 2. Memerlukan tenaga ahli yang mumpuni di bidangnya. VI.1.8 Pembahasan Kompresor 103 J LP (Low Pressure)
VI.1.8.1 Deskripsi, Fungsi dan Cara Kerja Kompresor adalah alat mekanik yang berfungsi untuk meningkatkan tekanan fluida mampu mampat, yaitu gas atau udara. Tujuan meningkatkan tekanan dapat untuk mengalirkan atau kebutuhan proses dalam suatu sistem proses yang lebih besar (dapat sistem fisika maupun kimia contohnya pada pabrikpabrik kimia untuk kebutuhan reaksi). Cara kerja dan fungsi kompresor 103 J Low pressure adalah sebelum masuk syn loop, gas sintesa didinginkan sampai dengan suhu 37 0C sambil mengembunkan sebagian kecil uap air. Gas dengan suhu 370C ditekan di syn gas compressor tingkat I sampai tekanan 57, 6 kg/cm2. Kompresor 103 J Low Pressure dipakai pada tingkat I karena kapasitas tekan kurang dari5 Mpa. Kompresor 103 J Low Pressure dipakai untuk meningkatkan tekanan 57.6 kg/cm2 kmudian dinaikkan menjadi 102kg/cm2 membutuhkan 44.4kg/cm2 = 4354.15 kPa = 4.35415 Mpa. Selama pendinginan di tingkat I, sebagian besar H2O mengembun dan sisanya dilewatkan di Moleular Sieve Dryer yang sekaligus bisa menyerap CO2 sehingga keluar dari tingkat I, jumlah H2O dan CO2 kurang dari 1 ppm. Kemudian, gas ditekan di tingkat II sehingga mencapai tekanan 179 kg/cm2 dan bercampur dengan aliran recycle dan masuk ke dalam converter (horizontal type). Gas keluar dari converter pada suhu 4590C setelah mengalami pendinginan, feed gas masuk ke dalam cooling water dan akhirnya didinginkan dan diembunkan lebih lanjut di NH3 Unitzed Chiller. Sejumlah kecil dari gas yang direcycle ditarik ke purge gas recovery untuk mencegah akumulasi inert di loop dan merecover sisa NH3 di purge gas. Spesifikasi Kompresor 103 JLP adalah sebagai berikut:
Page 44
Machine Code Description Speed Power Standard VIB
: 103 J : SYNTH GAS COMPRESSOR : 10340 Rpm : 14537 KW : API 617 (Shaft vib-mic p-p) ISO 10816-3 (Pedestal vib-mm/s-RMS)
VI.1.8.2 Prosedur Overhaul/Disassembly 1. 2. Down (cooling down) Lepas coupling guard a. b. c. 3. 4. 5. 6. Set flange Lepas spacer, cek centering valves dengan tool centering Lepas adapter ring
Lepas Instrumentasi Pasang Andang Cek axial clearance thrust bearing Lepas bearing discharge side a. b. Lepas pipa kecil-kecil dan lepas upper half housing Lepas half journal bearing upper dan lower dilepas setelah rotor diangkat sedikit (dengan alat khusus)
7.
Lepas bearing suct side a. b. c. d. e. f. Lepas bearing housing upper dan pipa-pipa Lepas filler ring dan support ring Lepas carrier ring half thurst bearing Seal ring dilepas dengan melepas spring terlebih dahulu Lepas oil baffle Lepas upper journal bearing lalu lower bearing dengan menaikkan rotor sedikit
8. 9.
Inspect bearing dengan rotor tetap terangkat Cek clearance
10. Cek seal ring dan oil baffle 11. Lepas tube pada upper half casing
Page 45
12. Jika perlu lepas inner cooler 13. Lepas upper casing dan pasang guide stud 14. Lepas upper casing pertama mengangkat dengan pushing bolt 15. Lepas bolt upper dan lower 1st STG diaghpragma 1-2, 2-3, 3-5, inlet end seal ring dan outlet upper half 4-5, 4 STG dekat dengan upper casing 16. Angkat rotor 17. Cek inlet surface impeller, diffuser, dan J seal 18. Lepas lower diapragma 19. Cek semua bagian 20. Bersihkan semua parts VI.1.8.3 Prosedur Reasembly 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 19. Pasang intercooler Pasang lower diapragma Pasang lower bearing housing, journal bearing dan thrust bearing Pasang rotor dengan pemberian oli pada bearing terlebih dahulu Pasang upper journal bearing Pasang upper part thrust bearing Cek clearance thrust Pasang 1st, 1-2, 2-3, 3-5, 4-5, 4 STG upper diaphragma dan inlet seal ring dan outlet kemudian ikat dengan lower part Pasang upper casing dengan guide stud Pasang lock pin pada upper dan lower casing flange kemudian ikat dengan bolt Putar rotor dan harus halus dengan oil bearing Pasang upper part bearing housing Cek centering valve (harus sama dengan sebelumnya) Sambungkan coupling dan pasang coupling guard Pasang instrumentasi Lepas Andang Oil Screening Cek operasi mesin pasca overhaul Warming Up
Prosedur disassembly dan reassembly tersebut adalah bentuk sederhana dari proses overhaul kompresor yang akan dilakukan oleh PT. Petrokimia dalam proses pemeliharaan tahunan maupun pemeliharaan tidak terencana yang terjadi sewaktu-waktu.
Page 46
VI.1.8.4 Pengelompokkan Pekerjaan Berdasarkan Unit/seksi Tabel 4.1 Proses Disassembly Compressor 103 J LP Mesin Tipe No 1 Unit/Seksi Produksi Compressor 103 J Low Pressure Pekerjaan Down (cooling down) Lepas coupling guard Cek axial clearance thrust bearing Lepas bearing discharge side Lepas bearing suct side Inspect bearing dengan rotor tetap terangkat Cek clearance Cek seal ring dan oil baffle Lepas tube pada upper half casing Jika perlu lepas inner cooler Lepas upper casing dan pasang guide stud Lepas upper casing pertama mengangkat dengan pushing bolt Lepas bolt upper dan lower 1st STG diaghpragma 1-2, 23, 3-5, inlet end seal ring dan outlet upper half 4-5, 4 STG dekat dengan upper casing Angkat rotor Cek inlet surface impeller, diffuser, dan J seal Lepas lower diapragma Bersihkan semua parts Pasang Andang Cek semua bagian Lepas Instrumentasi
Mekanik
1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
3 4 5
Bengkel Sipil Inspeksi Instrumentasi
12 13 14 15 16 1 1 1
Page 47
Tabel 4.2 Proses Reassembly Compressor 103 J LP Mesin Tipe No 1 Unit/Seksi Produksi Compressor 103 J Low Pressure Pekerjaan 1 1 2 3 4 5 6 7 2 Mekanik 8 9 Warming Up Pasang intercooler Pasang lower diapragma Pasang lower bearing housing, journal bearing dan thrust bearing Pasang rotor dengan pemberian oli pada bearing terlebih dahulu Pasang upper journal bearing Pasang upper part thrust bearing Cek clearance thrust Pasang 1st, 1-2, 2-3, 3-5, 4-5, 4 STG upper diaphragma dan inlet seal ring dan outlet kemudian ikat dengan lower part Pasang upper casing dengan guide stud Pasang lock pin pada upper dan lower casing flange kemudian ikat dengan bolt Putar rotor dan harus halus dengan oil bearing Pasang upper part bearing housing Cek centering valve (harus sama dengan sebelumnya) Sambungkan coupling dan pasang coupling guard Oil Screening Pasang instrumentasi Lepas Andang Cek operasi mesin pasca overhaul
3 4 5
10 11 12 13 14 15 Instrumentasi 1 Bengkel Sipil 1 Inspeksi 1
Page 48
Berikut struktur pembagian kerja dan tanggung jawab dari masing-masing unit kerja saat melakukan dissasembly kompresor 103 J Low Pressure:
Gambar 6.3 Struktur Pembagian Kerja disassembly Kompresor
Page 49
Berikut struktuk pembagian kerja dan tanggung jawab dari masing-masing unit kerja saat melakukan reassembly kompresor 103 J Low Pressure:
Gambar 6.4 Struktur Pembagian Kerja Reassembly Kompresor
Page 50
Berikut merupakan bentuk hubungan antara seksi perencanaan dan pengendalian, produksi, mekanik, instrumentasi, inspeksi dan juga bagian sipil yang ada di PT. Petrokimia Gresik. Hubungan ini menunjukkan bahwa untuk mendapatkan hasil efektif dan efisien saat pemeliharaan, maka kesemua unsur harus berjalan bersama dan saling bekerja sama.
Produksi
Bagian Sipil
Mekanik
CANDAL
Instrumentasi
Inspeksi
Gambar 6.5 Hubungan Antar Seksi VI.2 TURBIN
VI.2.1 Pengertian Umum Penggunaan paling umum dari turbin adalah untuk memproduksi tenaga listrik, baik dalam kapasitas besar maupun kecil. Definisi dari turbin sendiri adalah sebuah mesin berputar yang mengambil enegi dari aliran fluida. Di dalam mesin penggerak ini, energi kinetik fluida diubah menjadi energi mekanik untuk memutar roda turbin. Jadi berbeda dengan yang terjadi pada mesin torak, di mesin turbin tidak terdapat bagian mesin yang bergerak translasi. Bagian turbin yang bergerak dinamakan rotor atau roda turbin sedangkan bagian yang tidak bergerak
Page 51
dinamakan stator. Di dalam turbin, fluida kerja mengalami proses expansi, yaitu proses penurunan tekanan dan mengalir secara kontinu. Secara umum menurut fluida penggeraknya, turbin dibedakan menjadi empat, yaitu turbin uap, turbin gas, turbin angin dan turbin air. Namun dalam bab ini akan dibahas secara khusus mengenai prinsip kerja turbin uap. VI.2.2 Jenis dan Klasifikasi Turbin Uap A. Menurut Prinsip Kerja 1. Turbin aksi Turbin aksi adalah turbin dimana proses ekspansi dari fluida kerjanya hanya terjadi di dalam baris sudu tetapnya saja. Energi potensial uap diubah menjadi energi kinetik di dalam nozzle. Jenis-jenis turbin impuls: a. Turbin aksi bertingkat tunggal Di dalam turbin sederhana, uap diekspansikan ke dalam satu nozzle yang tidak berputar. Dalam hal tersebut kecepatan uapnya naik. Setelah itu uap mengalir ke dalam baris sudu (blade) gerak dengan tekanan konstan sedangkan kecepatan absolutnya turun karena energi kinetiknya diubah menjadi energi mekanik untuk memutar rotor. Namun energi kinetik uap yang diubah untuk menggerakkan rotor tidak begitu besar terlihat dari uap yang keluar dari turbin masih berkecepatan tinggi, oleh karena itu hal tersebut merupakan kerugian energi. b. Turbin aksi kecepatan bertingkat Penggunaan turbin bertingkat ganda dimaksudkan agar proses perubahan energi kinetik fluida menjadi energi mekanik rotor berlangsung efisien. Dalam hal tersebut uapnya diekspansi di dalam nozzle untuk menghasilkan tekanan yang konstan. Turbin tersebut masih tergolong turbin aksi karena di dalam baris sudu gerak tidak terjadi ekspansi. Meskipun tekanan uapnya di dalam sudu geraknya konstan namun kecepatan absolutnya mengalami penurunan. Hal ini terjadi karena sebagian dari energi kinetik uap diubah menjadi energi mekanik untuk menggerakkan rotor. Kemudian untuk kecepatan uap di dalam baris sudu tetap berikutnya tidak mengalami kenaikan.
Page 52
c. Turbin aksi tekanan bertingkat Di dalam turbin tekanan bertingkat, tekanan uapnya turun secara bertahap di dalam baris sudu tetapnya saja. Baris sudu tetap sebagai nozzle, jadi di sini kecepatan uap naik karena tekanan turun. Dengan mengekspansikan uap secara bertahap maka turbin akan bekerja dengan kecepatan absolut yang tidak terlampau besar, sehingga kerugian gesekannya berkurang. 2. Turbin reaksi Di dalam turbin reaksi proses ekspansi terjadi baik di dalam baris sudu tetap maupun sudu geraknya. Turbin reaksi biasa disebut turbin parsons sesuai dengan nama pembuatnya yang pertama, yaitu Sir Charles Parsons. Ciri dari sudu gerak turbin reaksi adalah baris sudu gerak dan sudu tetapnya berfungsi sebagai nozzle, sehingga kecepatan relatif uap yang keluar setiap sudu lebih besar daripada kecepatan relatif uap yang masuk. Meskipun demikian, kecepatan absolut uap keluar sudu gerak lebih kecil dari kecepatan absolut uap masuknya, hal ini disebabkan karena sebagian besar energi kinetik uapnya diubah menjadi energi mekanik untuk memutar rotor turbin. B. Menurut Arah Aliran Uap 1. Turbin aksial Pada turbin aksial, fluida mengalir dalam arah sejajar terhadap sumbu turbin. 2. Turbin radial Pada turbin radial, fluida mengalir dalam arah tegak lurus terhadap sumbu turbin. C. Menurut Penurunan Tekanan dalam Turbin 1. Turbin tunggal Dengan kecepatan satu tingkat atau lebih turbin ini cocok untuk menggerakkan kompresor atau blower, karena daya yang dihasilkan hanya kecil.
Page 53
2. Turbin bertingkat Pada turbin ini sudu-sudu dirancang bertingkat. Turbin ini mampu menghasilkan daya yang cukup besar. Pada turbin bertingkat terdapat deretan sudu berjumlah dua atau lebih sehingga terjadi distribusi kecepatan ataupun tekanan. D. Menurut Tekanan Operasi Uap 1. Non-Condensing Turbine (Back Press Turbine) Turbin ini beroperasi pada tekanan yang lebih besar dari tekanan atmosfer. Seluruh uap yang masuk ke dalamnya diekspansikan hingga mencapai power yang dibutuhkan. Selain itu keluaran dari turbin ini dapat digunakan untuk keperluan lainnya, seperti turbin bertekanan rendah. Uap berasal dari main steam header kemudian bergerak menuju stop valve, trip and throttle valve dan governor valve kemudian mengubah energi thermal menjadi energi kinetik di dalam turbin. Pada noncondensing turbine, tekanan uap pada exhaust rendah. 2. Condensing Turbine Turbin yang semua aliran exhaust-nya dikondensasikan pada tekanan vakum dimana tekanannya lebih rendah dari tekanan atmosfer. 3. Extraction Condensing Turbine Turbin uap yang keluarannya terdiri dari 2 macam, yaitu uap dengan tekanan lebih rendah dari sistem inlet seperti pada NonCondensing Turbine. Uap tersebut diambil dan dialirkan keluar turbin sebagai uap ekstraksi dan uap tersebut bisa digunakan untuk proses atau turbin yang lain. Kemudian yang kedua, uap yang bertekanan vakum seperti pada condensing turbine dialirkan ke kondenser untuk
dikondensasikan menjadi air kondensat. 4. Admission Condensing Turbine Merupakan jenis turbin uap dengan steam inlet ke turbin untuk memutar blade. Pada intermediete stage, uap dari header masuk untuk menambah power turbin.
Page 54
5. Extraction Admission Condensing Turbine Pada turbin ini terdiri dari dua macam uap masuk dan dua macam uap keluar. Sistem kerja dari turbin ini merupakan gabungan dari NonCondensing Turbine dan Condensing Turbin yang tersusun secara seri. 6. Extraction Non-Condensing Turbine Suatu jenis turbin uap dimana pada intermediate stage, sejumlah uap diambil atau dialirkan ke luar turbin sebagai uap ekstraksi dan uap tersebut digunakan untuk proses atau turbin yang lain. Selanjutnya, pada stage terakhir, uap yang telah dipergunakan turbin dialirkan keluar melalui pipa exhaust dengan tekanan rendah. 7. Mixed Non-Condensing Turbine Jenis turbin dimana uap dari proses lain yang bertekanan sedang atau bertekanan rendah dialirkan ke intermediate stage untuk menambah jumlah uap atau power turbin tersebut. Selanjutnya pada stage terakhir, uap yang telah digunakan turbin akan dialirkan melalui pipa exhaust dengan tekanan rendah. 8. Mixed Condensing Turbine Merupakan jenis turbin dimana uap dari proses lain yang bertekanan sedang atau rendah dialirkan ke intermediate stage untuk menambah jumlah uap atau power turbin tersebut. Selanjutnya pada stage terakhir uap yang telah digunakan turbin dialirkan ke kondenser untuk dikondensasikan menjadi air kondensat. VI.2.3 Bagian Bagian Turbin Uap Berikut adalah bagian-bagian secara umum dari turbin uap: 1. Casing Casing merupakan bagian luar pada turbin yang berfungsi untuk menutup bagian dalam turbin. Casing turbin dibagi menjadi dua bagian secara horizontal, yaitu casing atas dan casing bawah. Pembagian ini dimaksudkan agar rotor dapat ditempatkan di bagian atas casing bawah sehingga pembongkaran atau pemasangan rotor dapat dilakukan dengan mudah.
Page 55
2.
Gland Packing Labyrinth seal dengan gland packing dipasang secara bersama-sama di akhir casing dengan tujuan untuk mencegah kebocoran dari ruang di antara turbine casing dan rotor.
3.
Nozzle Nozzle terletak pada bagian stator dari turbin uap. Komponen ini merupakan bagian utama dari turbin yang terpasang pada sisi aliran masuk dan berfungsi sebagai pengatur arah aliran uap yang disemprotkan pada sudu (blade). Nozzle merupakan laluan yang luas penampangnya bervariasi. Di sini energi potensial diubah menjadi energi kinetik. Selain itu, fungsi dari nozzle adalah untuk mengubah tekanan uap bertekanan tinggi menjadi uap berkecepatan rendah.
4.
Diaphragm Diaphragm terletak di dalam casing yang memisahkan stage dan membelah secara horizontal. Bersama nozzle, diaphragm juga digunakan untuk mengubah energi panas uap menjadi energi kinetik.
5.
Rotor Rotor adalah suatu bagian utama turbin, dimana pada rotor tersebut terpasang rotary blade yang berfungsi sebagai pengubah energi potensial menjadi energi mekanik yang berupa putaran rotor.
6.
Sudu (Blade) Pada turbin uap dikenal dua macam sudu, yaitu sudu gerak dan sudu tetap. Sudu gerak yang dipasang pada cakram rotor berfungsi untuk mentransmisikan energi uap yang diterima dari nozzle atau sudu pengarah ke poros turbin dalam bentuk putaran. Sedangkan sudu tetap dipasang pada bagian stator. Sudu tetap berfungsi untuk mengarahkan uap masuk ke sudu gerak. Sudu pada turbin biasa tersusun dari beberapa stage. Untuk turbin tipe kecil, biasanya hanya terdiri dari satu atau dua stage saja. Tetapi untuk turbin tipe besar, blade bisa tersusun lebih dari dua stage.
Page 56
7.
Bantalan Radial (Journal Bearing) Bantalan radial berfungsi untuk menahan gaya radial dari shaft rotor turbin uap. Terdapat satu bantalan pada tiap sisi turbin. Semua bantalan dilapisi dengan babbit pada bagian dalamnya, dimana ini adalah material yang lebih lunak dibanding dengan poros turbin. Hal ini untuk mencegah poros turbin mengalami keausan akibat gesekan atau vibrasi yang tinggi. Selain itu, babbit mempunyai kemampuan untuk menahan minyak pelumas (film oil) pada metal sehingga membantu mengurangi gesekan antara bantalan dan poros pada saat rotor mulai berputar.
8.
Bantalan Aksial (Thrust Bearing) Sehubungan dengan toleransi arah aksial rotor turbin sangat kecil, maka digunakan bantalan aksial untuk menyerap dan membatasi gerakan aksial poros turbin.
9.
Trip Throttle Valve Komponen ini berfungsi untuk menutup atau membuka aliran uap yang masuk ke dalam turbin baik secara manual ataupun otomatis pada saat turbin mengalami normal shutdown atau emergency shutdown. Trip throttle valve ini dibuka pada saat start-up dan tertutup pada saat turbin dimatikan. Pada saat start-up, trip throttle valve berfungsi sebagai pengatur kecepatan hingga ke minimum governer speed. Trip throttle valve bekerja secara hidrolik, dimana bila terjadi gangguan dan mengharuskan unit harus dimatikan, valve akan menutup saluran uap pada inlet turbin dengan menggunakan tekanan hidrolik.
10. Emergency Trip Device Emergency trip device berfungsi sebagai alat pengaman pada turbin jika kondisi operasi turbin melewati batas yang telah ditentukan. Sebagai contoh pada saat putaran rotor mengalami over speed trip, maka komponen ini dapat memberhentikan aliran uap secara seketika dengan menarik tuas pada governor valve sehingga katup pada governor valve tertutup dan aliran uap terhenti.
Page 57
11. Governing Valve Governing valve pada turbin uap berfungsi untuk mengalirkan atau mengontrolkan aliran uap yang akan masuk ke dalam nozzle, dimana gerakan membuka dan menutup valve tersebut diatur oleh alat control. 12. Extraction Control Valve Alat ini berfungsi untuk mengontrol kapasitas uap yang masuk ke sistem ekstraksi. 13. Turning Device Perangkat ini digunakan sebagai pemutar awal dari rotor turbin sebelum rotor tersebut menggunakan uap sebagai fluida kerjanya. Turning device juga digunakan untuk mencegah bending yang terjadi pada rotor karena proses pendinginan yang tidak merata. Pada saat turbin tidak bekerja turning device akan memutar posisi rotor. 14. Main Oil Pump Main oil pump berfungsi untuk memompakan oli dari tangki yang nantinya disalurkan ke bearing turbin. Dimana fungsi dari lube oil adalah sebagai berikut: a. Sebagai pelumas pada bearing b. Sebagai pendingin bearing dimana lube oil bekerja secara sirkuler. c. Sebagai pelapis pada bearing untuk membentuk film oil. d. Sebagai pembersih bearing dimana oli yang telah kotor akan terdorong ke luar secara sirkuler oleh oli yang masuk. VI.2.4 Prinsip Kerja Turbin Uap Mula-mula uap dari pipa masuk melewati governing valve. Di sini jumlah uap atau flow rate yang masuk akan diatur oleh governing control. Kemudian uap dialirkan ke nozzle. Di dalam nozzle energi panas dari uap diubah menjadi energi kinetik dan di situ uap mengalami ekspansi. Tekanan uap pada saat keluar dari nozzle lebih kecil dari pada saat masuk ke dalam nozzle, akan tetapi kecepatan uap keluar nozzle lebih besar dari pada saat masuk ke dalam nozzle. Uap yang memancar keluar dari nozzle diarahkan ke sudu-sudu turbin yang berbentuk
Page 58
lengkungan dan dipasang di sekeliling roda turbin. Prinsip kerja sudu pada bagian ini menggunakan prinsip kerja turbin aksi. Uap masih mempunyai kecepatan saat meninggalkan sudu turbin karena hanya sebagian energi kinetik dari uap yang diambil oleh sudu-sudu gerak turbin. Supaya energi kinetik yang tersisa saat meninggalkan sudu turbin pemanfaatannya dapat lebih maksimal maka pada turbin dipasang lebih dari satu baris atau satu stage sudu gerak. Sebelum memasuki baris kedua sudu gerak maka antara baris pertama dan baris kedua sudu gerak dipasang satu baris sudu tetap yang berguna sebagai nozzle untuk mengubah arah kecepatan uap, supaya uap dapat masuk ke baris kedua sudu gerak dengan arah yang tepat. Untuk turbin 101 JT, sebagian uap yang masih bertekanan tinggi pada intermediete stage-nya atau setelah melalui stage pertama akan dialirkan ke saluran ekstraksi yang berada pada H.P. casing bagian atas. Kapasitas uap yang masuk ke sistem ini akan diatur oleh extraction control valve. Kemudian uap yang tidak diekstraksikan akan dialirkan ke nozzle untuk menggerakan sudu gerak turbin pada stage berikutnya. Uap yang mengalir melalui celah-celah di antara sudu turbin itu dibelokkan mengikuti lengkungan dari sudu turbin. Perubahan kecepatan uap ini menimbulkan gaya yang mendorong dan kemudian memutar roda dan poros turbin. Prinsip kerja pada bagian ini menggunakan prinsip kerja turbin reaksi. Kecepatan uap saat meninggalkan stage yang terakhir harus dibuat sekecil mungkin, agar energi kinetik yang tersedia dapat dimaanfaatkan sebanyak mungkin. Dengan demikian efisien turbin menjadi lebih tinggi. Sisa uap ini kemudian akan dialirkan menuju saluran exhaustnya untuk masuk ke kondenser. VI.2.5 Pemeliharaan Turbin Uap A. Reactive Maintenance Pada dasarnya merupakan metode dimana membiarkan peralatan itu sampai rusak. Tidak ada usaha yang dilakukan untuk menjaga agar peralatan itu tetap beroperasi sesuai dengan desain yang telah ada. Di satu sisi, kita tidak memerlukan biaya dan staff untuk melakukan proses perawatan. Dilihat dari sisi ini, reactive maintenance memang memiliki kelebihan tetapi pada kenyataannya, biaya yang diperlukan akan lebih tinggi.
Page 59
Kerusakan satu komponen akan menyebabkan kerusakan komponenkomponen yang lain dan biaya yang diperlukan untuk pembiayaan pekerja akan semakin tinggi, sebab semakin diperlukan keahlian yang khusus. Kelebihan dari reactive maintenance adalah sasaran perbaikan lebih tepat. Namun kekurangan dari reactive maintenance adalah sebagai berikut: 1. Peningkatan biaya pada saat penggantian. 2. Kemungkinan komponen lain menjadi rusak dan proses terhenti. B. Preventive Maintenance Preventive maintenance adalah kegiatan yang dilakukan berdasarkan jadwal untuk mendeteksi dan menghindari kerusakan komponen agar komponen tersebut dapat terus beroperasi, dengan menjaga kerusakan itu pada batas level yang masih bisa diterima. Berikut adalah kelebihan dari preventive maintenance: 1. Biaya yang digunakan lebih murah. 2. Menghemat tenaga. 3. Meningkatkan tingkat operasi komponen. Adapun kekurangannya adalah sebagai berikut: 1. Kerusakan tak terduga masih mungkin terjadi. 2. Memerlukan lebih banyak pekerja dalam jangka waktu tertentu. C. Predictive Maintenance Dapat didefinisikan sebagai pengukuran yang dilakukan untuk mendeteksi kerusakan dari suatu mekanisme, yang diperkirakan akan menyebabkan kerusakan alat. Pada dasarnya predictive maintenance berbeda dengan preventive maintenance. Predictive maintenance
berdasarkan kondisi aktual, sedangkan preventive maintenance berdasarkan jadwal atau waktu. Berikut adalah kelebihan dari predictive maintenance: 1. Meningkatkan umur komponen. 2. Pengurangan biaya pekerja dan komponen. 3. Kualitas produk semakin baik. 4. Peningkatan keselamatan pekerja dan lingkungan. 5. Peningkatan moral pekerja.
Page 60
6. Penghematan energi. Adapun kekurangannya adalah sebagai berikut: 1. Peningkatan biaya investasi pada peralatan penguji. 2. Peningkatan biaya investasi untuk kegiatan training pekerja. D. Reliability Centered maintenance Reliability Centered Maintenance merupakan proses yang digunakan untuk menentukan keperluan maintenance secara fisik pada kondisi operasi. RCM dilakukan karena pada dasarnya setiap komponen memiliki berbagai variasi kerusakan yang mungkin bisa terjadi, oleh karena itu perlu diselidiki penyebab kerusakan itu supaya kerusakan yang sama tidak terjadi lagi. Berikut adalah kelebihan dari RCM: 1. Bisa menjadi program maintenance yang paling efisien. 2. Biaya yang lebih rendah dengan menghilangkan program maintenance yang tidak perlu. 3. Mengurangi frekuensi untuk overhaul. 4. Mengurangi kemungkinan kerusakan alat secara tiba-tiba. 5. Dapat lebih memfokuskan kegiatan maintenance pada komponen kritis. 6. Meningkatkan keandalan komponen. 7. Dapat menerapkan root cause analisis. Adapun kekurangannya adalah sebagai berikut: 1. Memerlukan biaya yang lebih tinggi untuk kegiatan training dan peralatan. 2. Memerlukan tenaga ahli yang mumpuni di bidangnya. VI.2.6. Pembahasan Turbin 101 JT
VI.2.6.1 Deskripsi, Fungsi, dan Penggunaan Turbin 101 JT Turbin 101 JT merupakan turbin yang digunakan oleh sebuah perusahaan pupuk untuk mendukung pembuatan produk ammonia. Turbin ini digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik di Pabrik 1 pada proses produksi ammonia sebagai penggerak kompresor 101 JLP dan kompresor 101 JHP. Kedua kompresor ini digunakan sebagai air compressor pada proses reformer. Turbin ini digerakkan
Page 61
oleh steam yang dihasilkan oleh Waste Heat Boiler dan didukung oleh steam sisa Gas Turbine Generator. Spesifikasi turbin ini sebagai berikut: a. Manufaktur b. Service c. Turbine Model : Mitsubishi Heavy Industry : AIR COMPRESSOR : 5EH-9BD
VI.2.6.2 Prosedur Pembongkaran Turbin 101 JT Berikut adalah prosedur Pembongkaran dan Pembersihan Turbin 101 JT: 1. Cooling Down 2. Lepas Lagging dan Isolasi 3. Lepas guard coupling, spacer 4. Periksa Alignment 5. Lepas Exhaust Line 6. Lepas Pedestal Exhaust Side 7. Pasang Adjusting Tool dan Periksa clearance Thrust 8. Lepas Pedestal Governing Side 9. Lepas TTV 10. Lepas Extr. Control System 11. Lepas Governing Control System 12. Lepas Bearing Cover, Bearing Housing both sides 13. Lepas Spacer Linier Active Side dan Thrust Pad Upper Half 14. Dorong Rotor ke Exhaust Side 15. Pasang Dovel/Guide Stud 16. Lepas Guide Piece dari Corner Arm Bolt dan ikat kembali 17. Sisipkan Block Support/Linier/Shim 18. Lepas Tapper Pin 19. Lepas Casing Bolt dengan Enerpac dan Electric heater 20. Pasang Jack Bolt 21. Pasang Wire Rope pada Upper Casing dan bersihkan dengan plant Air 22. Ungkit Upper Casing 3 mm 23. Periksa kelevelan dengan Shim dan Water Passs 24. Angkat Upper Casing dan tempatkan pada Support
Page 62
25. Lepas Upperhalf Gland Housing 26. Ukur clearance Rotor terhadap Labyrinths kedua sisinya 27. Angkat Rotor dan tempatkan pada Support 28. Bersihkan Rotor dengan Sand Blasting 29. Periksa crack pada Blade, Shroud, dan Tenon 30. Bersihkan Diaphragma dan Labyrinths tanpa dilepas bila masih baik 31. Lepas Lower Thrust Pad 32. Lepas Bearing Housing Lower 33. Periksa clearance Journal Bearing 34. Periksa crack pada Journal dan Thrust Pad 35. Bersihkan Bolt dengan Wire Brust lalu dilapisi Molycote 36. Ganti Nozzle bila diperlukan VI.2.6.3 Prosedur Pemasangan Turbin 101 JT Berikut adalah prosedur Pemasangan Turbin 101 JT: 1. Pasang Bearing Housing Lower 2. Pasang Lower Thrust Pad 3. Kembalikan Rotor ke tempat semula 4. Ukur clearance Rotor dengan Labyrinths kedua sisinya 5. Lepas Upperhalf Gland Housing 6. Kembalikan Upper Casing ke tempat semula 7. Lepas Jack Bolt 8. Pasang Casing Bolt 9. Pasang Tapper Pin 10. Pasang Guide Piece dari Corner Arm Bolt 11. Lepas Dovel/Guide Stud 12. Dorong Rotor ke tempat semula 13. Pasang Spacer Linier Active Side dan Thrust Pad Upper Half 14. Pasang Bearing Cover, Bearing Housing both sides 15. Pasang Governing Control System 16. Pasang Extr. Control System 17. Pasang TTV
Page 63
18. Pasang Pedestal Governing Side 19. Lepas Adjusting Tool dan periksa clearance Thrust 20. Pasang Pedestal Exhaust Side 21. Pasang Exhaust Line 22. Periksa Alignment 23. Pasang Guard Coupling, Spacer 24. Pasang Lagging dan Isolasi 25. Sirkulasi Oli dan Screening VI.2.6.4 Pengelompokan Pekerjaan Overhaul Berdasarkan Unit/seksi No. 1 2 3 Seksi Produksi Bengkel Sipil Mekanik Tugas 1 2 1 2 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Cooling Down Sirkulasi Oli dan Screening Lepas Lagging dan Isolasi Pasang Lagging dan Isolasi Lepas guard coupling, spacer Lepas Exhaust Line Lepas Pedestal Exhaust Side Lepas Pedestal Governing Side Pasang Adjusting Tool dan Periksa clearance Thrust Lepas Bearing Cover, Bearing Housing both sides Lepas Spacer Linier Active Side dan Thrust Pad Upper Half Dorong Rotor ke Exhaust Side Pasang Dovel/Guide Stud Lepas Guide Piece dari Corner Arm Bolt dan ikat kembali Sisipkan Block Support/Linier/Shim Lepas Tapper Pin Lepas Casing Bolt dengan Enerpac dan Electric heater Pasang Jack Bolt Pasang Wire Rope pada Upper Casing dan bersihkan dengan plant Air Ungkit Upper Casing 3 mm Angkat Upper Casing dan tempatkan pada Support Lepas Upperhalf Gland Housing Ukur clearance Rotor terhadap Labyrinths kedua sisinya
Page 64
Instrument
Inspeksi
20 Angkat Rotor dan tempatkan pada Support 21 Bersihkan Rotor dengan Sand Blasting 22 Bersihkan Diaphragma dan Labyrinths tanpa dilepas bila masih baik 23 Lepas Lower Thrust Pad 24 Lepas Bearing Housing Lower 25 Bersihkan Bolt dengan Wire Brust lalu dilapisi Molycote 26 Ganti Nozzle bila diperlukan 27 Pasang Bearing Housing Lower 28 Pasang Lower Thrust Pad 29 Kembalikan Rotor ke tempat semula 30 Ukur clearance Rotor dengan Labyrinths kedua sisinya 31 Lepas Upperhalf Gland Housing 32 Kembalikan Upper Casing ke tempat semula 33 Lepas Jack Bolt 34 Pasang Casing Bolt 35 Pasang Tapper Pin 36 Pasang Guide Piece dari Corner Arm Bolt 37 Lepas Dovel/Guide Stud 38 Dorong Rotor ke tempat semula 39 Pasang Spacer Linier Active Side dan Thrust Pad Upper Half 40 Pasang Bearing Cover, Bearing Housing both sides 41 Pasang Pedestal Governing Side 42 Lepas Adjusting Tool dan periksa clearance Thrust 43 Pasang Pedestal Exhaust Side 44 Pasang Exhaust Line 45 Periksa Alignment 46 Pasang Guard Coupling, Spacer 47 Sirkulasi Oli dan Screening 1 Lepas TTV 2 Lepas Extr. Control System 3 Lepas Governing Control System 4 Pasang Governing Control System 5 Pasang Extr. Control System 6 Pasang TTV 1 Periksa Alignment 2 Periksa kelevelan dengan Shim dan Water Passs 3 Periksa crack pada Blade, Shroud, dan Tenon
Page 65
4 5
Periksa clearance Journal Bearing Periksa crack pada Journal dan Thrust Pad
Page 66
BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

VII.1 Kesimpulan Dengan diterapkannya prosedur pembagian tugas yang baik pada proses overhaul Turbin 101 JT dan kompressor 103 J Low Pressure di departemen pemeliharaan, diharapkan dapat dicapai hal sebagai berikut: a. Mempercepat respon kerja pengerjaan turbin 101 JT pada saat turn around tahunan b. Mempercepat respon kerja pada saat terjadinya breakdown turbin 101 JT c. Mempercepat respon kerja pengerjaan kompresor 103 J Low Pressure pada saat turnaround tahunan d. Mempercepat respon kerja pada saat terjadinya breakdown kompresor 103 J Low Pressure e. Mereduksi keseluruhan f. Meningkatkan performa departemen pemeliharaan secara umum waktu proses pelaksanaan kegiatan pemeliharaan secara
VII.2 Saran Saran yang dapat diberikan adalah: a. Penerapan secara keseluruhan manajemen tugas kerja pada seluruh mesin di PT. Petrokimia Gresik agar tidak terjadi saling lempar tanggung jawab antar seksi yang terlibat. b. Pengawasan terus menerus terhadap penerapan prosedur yang ditetapkan.
Page 67

Laporan KP-Format KP Luca Ini

Uploaded by

Document Information

Original Description:

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan KP-Format KP Luca Ini

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN KERJA PRAKTEK DEPARTEMEN PEMELIHARAAN I PT.

MUNTARI DEDDY WAHYU UTOMO

Dosen Pembimbing Bpk. NUR ICHWAN ST, M.Eng

LAPORAN KERJA PRAKTEK DI DEP.PEMELIHARAAN I PT. PETROKIMIA GRESIK

aaMUNTARIaa 2106 100 026

DEDDY WAHYU UTOMO 2106 100 107

Surabaya, 7 September 2011

Menyetuji, Dosen Pembimbin Kerja Praktek

Nur Ichwan ST, M.Eng NIP. 132135226

Mengetahui, Koordinator Seksi Studi Lapangan dan Kerja Praktik

Prof. Dr. Ing. Herman Sasongko NIP. 131577243

LAPORAN KERJA PRAKTIK DI DEP. PEMELIHARAAN I PT PETROKIMIA GRESIK

Kadep DP. Pemeliharaan I

( Ir. BINTORO RIYADIBROTO, MM )

(FX. KISHANDONO, ST)

a.n. Kadep Pendidikan dan Pelatihan

(DRS. SLAMET MARDIYONO) Kabag Perencanaan dan Evaluasi Diklat

Surabaya, 7 September 2011

BAB II URAIAN SINGKAT PT PETROKIMIA GRESIK

II.1.4 Logo PT. Petrokimia Gresik.

tenaga kerja bahan baku mesin-mesin perlengkapan

Pabrik Asam Sulfat I

Pabrik Asam Sulfat II

Pabrik ZA II Pabrik Cement Retarder

Pabrik Asam Fosfat

AlF 3 Asam Fosfat

Pabrik Pupuk Fosfat I/II

Gambar 2.2 Integrasi pabrik I, II, III

BAB III MANAJEMEN PEMELIHARAAN

DEFINISI Kegiatan merawat / memelihara dengan cara memperbaiki / mengganti /

BAB IV SISTEM PEMELIHARAAN DAN METODE YANG DIGUNAKAN

BAB V PROBLEM MAINTENANCE

BAB VI MAINTENANCE PADA KOMPRESOR DAN TURBIN

Gambar 6.2 Kompresor Aksial

= daya yang diperlukan kompresor (kW)

V/v = G = berat gas yang dikompresika (kg/jam) h b. = entalpi gas (kcal/kg)

Daya motor listrik penggerak kompresor N =

dimana: N = daya motor penggerak kompresor (kW)

Machine Code Description Speed Power Standard VIB

Inspect bearing dengan rotor tetap terangkat Cek clearance

Bengkel Sipil Inspeksi Instrumentasi

10 11 12 13 14 15 Instrumentasi 1 Bengkel Sipil 1 Inspeksi 1

Gambar 6.3 Struktur Pembagian Kerja disassembly Kompresor

Gambar 6.4 Struktur Pembagian Kerja Reassembly Kompresor

Gambar 6.5 Hubungan Antar Seksi VI.2 TURBIN

BAB VII KESIMPULAN DAN SARAN

You might also like