CAPITULO 1 Introduccion Fundamentos La combustion in situ (ISC), o fireflooding, como es a veces llamada, es el mienbro mas antiguo de la familia de recuperacion

on de petroleo termica. A diferencia de los procesos de inyeccion de vapor, la tecnica no ha encontrado una amplia aceptacion entre los operadores, a pesar de muchos proyectos de campo economicamente exitosos. Muchos operadores consideran la ISC como un metodo de recuperacion de petroleo no prometedor y de alto riesgo.esta mala concepcion surge como resultado del excesivo numero de fallas en muchas pruebas de campo iniciales. La mayoria de estas fallas pueden ser trazadas hasta la aplicacion inapropiada del proceso de fireflooding en prospectos pobres. El analisis de los proyectos exitosos, sin embargo, indica que el proceso es aplicable a un amplio rango de reservorios, y que las posibilidades de falla pueden ser minimizadas mediante una seleccion cuidadosa de l reservorio, y el adaptar practicas de ingenieria prudentes. Los problemas operacionales asociados con el fireflooding no son diferentes o mas severos que los encontrados con otras tecnicas de recuperacion, y son facilmente evitables. El trabajo actual fue emprendido para animar a los operadores a considerar la implementacion de este proceso de recuperacion probado presentando lo mas actual del fireflooding. La combustion in situ ha recorrido un largo camino desde su creacion en los 20s. Adoptando la tecnologia mas actual en la planeacion, implementacion, operacion y manejo del fireflood, el operador puede minimizar el riesgo de fallas. Los materiales publicados y el conocimiento del autor en la materia son usados como la base de este trabajo. Es suplementado posteriormente por informacion obtenida de la discusion detallada tomada de practicantes de combustion in situ antiguos y presentes. El capitulo 1 bosqueja el proposito, vision y organizacion del manual, y discute la actualidad de la tecnologia ISC. Las otras secciones se enfocan en la historia de la tecnologia y notas finales. Proposito y Vision del Manual El proposito de este manual es presentar el conocimiento actual y las mejores practiacs de la tecnologia ISC en terminso simples. Se dirige a operadores e ingenieros que no estan familiarizados con este aspecto de la tecnologia de recuperacion de petroleo. La vision del manual incluye, pero no esta limitada a los siguientes topicos: Fundamentos del proceso ISC Cinetica de combustion Geologia y criterios de seccion de sitio para proyectos de fireflood. ingenieria de un proyecto ISC Historial de casos de proyectos pasados y lecciones aprendidas de ellos finalizacion de pozos ISC y practicas operacionales

La organizacin de la monografa enfatiza los aspectos prcticos del proceso. A diferencia del proceso de vapor, no existe un texto completo en la actualidad que haya sido dedicado exclusivamente a ISC. Entonces, se incluyen las ecuaciones y los procedimientos de calculo detallados necesarios para implementar y evaluar la eficacia de un proyecto ISC. El manual

incluye tablas, graficas y reglas de mano para asistir el diseo de un proyecto. Se proveen variadas referencias en varios topicos para aistir al lector en obtener mas detalles. Organizacin del Manual El manual incluye diez capitulos incluyendo el de introduccion. El siguiente capitulo (2) describe los varios procesadores ISC. El 3 se dedica a estudios de cinetica y tubos de combustion. Los reservorios geolgicos y criterios de seleccin de sitio para un proyecto ISC son revisados en el capitulo 4. al 5 presenta una aproximacion paso por paso para disear proyectos ISC. El historial de casos de proyectos de combustion de E.U como de otros paises son presentados en el 6. el capitulo 7 discute en detalle considerable los requerimientos de compresores y plantas de aire para un proyecto de fireflood. En el 8 se presentan metodos para incendiar el reservorio. El captulo 9 cubre las practicas de finalizado de pozo. Este capitulo tambien toca brevemente los problemas ambientales. El ultimo capitulo (10) considera los requerimientos de aire/oxigeno enriquecido para fireflood. Historia inicial y desarrollo del proceso de combustion in situ Estado actual de las actividades ISC globales de combustion in situ A finales de 1997 se encuentran en operacion ocho proyectos de combustionin situ en E.U., produciendo cerca de 5 200 barriles de petroleo por dia. Seis de estos fueron implementados en reservorios de petroleo ligero profundo, y el resto en albercas de petroleo pesado cercanas a la superficie. En todo el mundo, excluyendo a E.U., hay 20 proyectos de ISC en operacin a inicios de 1998 que producen aproximadamente 28 900 barriles de petrleo por dia, la mayoria de los cuales son de petrleo pesado. La distribucin conocida de proyectos ISC en el mundo y su produccin de petrleo diaria son mostradas en la tabla 1.1. Actividades ISC en E.U. Las actividades de combustion in situ por decada son resumidas en la tabla 1.2 Las siguientes observaciones generales pueden ser hechas respecto a los proyectos de combustion de E.U. la mayora de los proyectos de combustin de E.U. Del pasado son pequeos pilotos experimentales tomados para asegurar la adecuacin del proceso para recuperar petrleo pesado desde reservorios cercanos a la superficie. solo cerca del 20% de los pilotos de combustion en E.U., tomados antes de 1980 maduraron para volverse proyectos comerciales. los proyectos tomados por operadores mas grandes generalmente tendieron a ser mas exitosos que aquellos iniciados por independientes mas pequeos. los pilotos de combustion de oxigeno o de aire enriquecido con oxigeno fueron todos tecnicamente exitosos, pero terminados debido a la disminucion de los precios del crudo. las causas de falla mas comunes de lso pilotos iniciales han sido la falta de continuidad del reservorio, el canaleado o evasion del aire inyectado, las caracteristicas de combustion pobre de crudo, la capacidad de compresion

inadecuada y las fallas de pozo. el enfasis actual es implementar proyectos de combustion en reservorios de petroleo ligero profundos, donde la economia de la inundacion con agua no es atractiva. En estos reservorios, la combustion es usada principalmente como medio para generar un escape de gas in situ, y los efectos termicos juegan un rol menor en la produccion de petroleo. Ventajas y dificultades del proceso de combustion in situ Comparado con otros procesos de recuperacin de petrleo mejorados, la combustin in situ es un proceso altamente complejo. Esta complejidad no estuvo bien entendida por la mayora de los operadores de combustin in situ iniciales. Esto resulto en una alta tasa de fallas de proyectos en los 60s, y contribuyo a la concepcin errnea de que la ISC es un proceso inclinado a fallar, con un abaja probabilidad de exito. Como resultado, el interes de los operadores en el proceso menguo, como se refleja en el numero de implementaciones de proyectos nuevos desde los 70s (tabla 1.2). La verdad, sin embargo, es que la ISC es un proceso de recuperacion de petroleo atractivo y es capaz de recuperar un alto porcentaje del petroleo localizado, dado que el proceso sea diseado correctamente e implementado en el tipo adecuado de reservorio. Como otros procesos de recuperacion de petroleo, el ISC tiene sus ventajas y dificultades, y no puede especificarse algun criterio general para asegurar su exito. La probabilidad de falla de un proyecto ISC, sin emabrgo, puede ser minimizada reconociendo sus limitaciones y diseando el proyecto en base a estas. En esta seccion enunciamos las ventajas y limitaciones de los procesos ISC y examinamos criticamente las razones citadas para su popularidad declinante. Ventajas del proceso de combustin in situ La ISC es un proceso de recuperacin de petrleo nico. Puede ser visto como un proceso de combinacin. Abarca algunos aspectos de casi cada mtodo de recuperacin de petrleo conocido. Estos incluyen destilacin de vapor, desplazamiento de vapor, inundacin de CO2, inundacin de hidrocarburo inmiscible, desplazamiento de gas inmiscible (N2) e inundacin de agua (caliente y fria). Despus de la inundacin con agua, la ISC es quizs la tcnica mejorada de recuperacin de petrleo mas ampliamente aplicable. Las mayores ventajas de la ISC incluyen las siguientes: trmicamente, es el proceso de recuperacin de petrleo ms eficiente. usa aire, el fluido ms ampliamente disponible y menos caro, como inyectante. la ISC puede recuperar petroleo economicamente desde una gran variedad de configuraciones de reservorio. El proceso ha probado ser econmico al recuperar petrleo pesado (10-20 API) de reservorios cercanos a la superficie (menos de 1 500 pies) y petrleo ligero (>30 API) de reservorios profundos (11 000 pies). aunque la mayora de los proyectos de combustion son implementados en reservorios de petroleo pesado, esta siendo incrementadamente usado para recuperar petroleo ligero desde reservorios profundos. En los E.U., se encuentran en operacion mas proyectos de combustion en reservorios de petroleo ligero que en reservorios de

petroleo pesado. es un proceso ideal para producir petrleo de formacin delgada. Economicamente, los procesos exitosos han sido implementados en cuerpos de arena de rangos de grosor desde 4 150 pies. El proceso, sin embargo, prob ser ms efectivo en cuerpos de arena de 10 50 pies. las in homogeneidades de reservorio tienen un menor efecto disminuido en el proceso de combustin que en el proceso de inyeccin de vapor. La presin de reservorio no tiene efecto en el xito tcnico del proceso. El proceso ha sido implementado exitosamente en reservorios en rango de presin desde el vaci hasta 4 500 psig la permeabilidad de formacin tiene un efecto mnimo en el proceso. El proceso ha sido exitosamente implementado en formaciones cuya permeabilidad se encuentra en rangos desde 5md hasta 10 000md la eficiencia de recuperacin es mejor que otros procesos de recuperacion de petroleo (vease la tabla 1.5). el proceso puede ser implementado como continuacin de procesos de inundacin de agua y de vapor. El proceso puede ser aplicado en reservorios donde la inundacion de agua y/o de vapor no es efectiva. Por ejemplo, en reservorios profundos (mas alla de 10 000 pies), la inyeccion de vapor no es efectiva debido a perdidas de calor excesivas y costos de levantamiento altos, que convierten a la inundacion de agua economicamente no atractiva. En tales reservorios, los de combustion y gas son los nicos procesos que pueden ser aplicados para recuperar petrleo econmicamente. Los proyectos de combustion permiten el uso de espaciado de pozos mas amplios y pueden resultar en una mas alta recuperacion de petroleo maxima en comparacion con la inundacion de vapor. Limitaciones del proceso de combustion Como todos los demas procesos de recuperacion de petroleo, el proceso de combustion tiene sus inconvenientes. La mayoria de estas limitaciones puede superarse con costos considerables. Esto ha reducido su atractivo general. Las siguientes son algunas de las caracteristicas menos atractivas de la ISC: aunque el aire es gratis, debe ser comprimido y enviado a la formacion. La potencia requerida para comprimir aire junto con los costos de mantenimiento del compresor son suficientemente altos como para que los costos totales para enviar aire al reservorio puedan ser sustanciales. Relativo a la operacion de inyeccion de vapor energeticamente intensiva, los costos para combustion in situ son mas bajos solamente donde la formacin tiene un grosor de menos de 40 pies. Para reservorios mas gruesos, las perdidas de calor durante un manejo de vapor son suficientemente bajas para permitir que el calor sea enviado a un costo mas bajo. Los problemas operacionales asociados con la combustion son mas problematicos y requieren un grado mas alto de sofisticacion tecnica para resolverse. En comparacion, las operaciones de inyeccion de vapor son relativamente libres de problemas. A diferencia del diseo de procesos de inyeccion de vapor, los procesos de combustion in situ deben ser precedidos por investigaciones de laboratorio costosas. Esto es necesario para tener certeza de las caracteristicas de combustion del crudo, la

disponibilidad de combustible y lso requerimientos de aire. Entonces, la planeacion y el diseo de un proyecto de combustion es mas caro. El xito y fracaso del proceso de combustin implementado en reservorios de caractersticas similares y tambin ampliamente distintas previene el desarrollo de lneas gua satisfactorias para elegir al reservorio para aplicacin de combustin. La nica respuesta satisfactoria para juzgar la factibilidad de un proyecto particular es una costosa prueba piloto. La complejidad del proceso de combustin in situ mina el desarrollo de simuladores numricos mas sofisticados para una prediccin de desempeo completa. Aun cuando se estan haciendo mejoras considerables en la aplicacion de esta tecnologia, muchos operadores todavia ven esta tecnologia como una operacin de alto riesgo . El xito comercial de este proceso en los reservorios elsticos, profundos y de carbonato con permeabilidad extremadamente baja en los E.U. han hecho que los operadores piensen de nuevo en este proceso. El xito de la tecnologa de combustin de pozo horizontal en los campos de petroleo pesado de Canada tambien ha contribuido a la renovacion del interes de los operadores en este proceso. Actualmente muchos proyectos de combustin nuevos estn en la mesa de planificacin, y un operador contempla implementar este proceso en un reservorio de petroleo ligero profundo lejos de la costa. Es probable que la dcada siguiente vea importantes avances en la aplicacion de este proceso en reservorios encontrados en ambientes hostiles. Es tambin probable que el proceso sea incrementadamente aplicado para recuperar petrleo ligero en E.U. y en cualquier otro lugar. Entonces, el potencial futuro para la recuperacin de petrleo mediante la ISC es muy prometedor.

CAPITULO 2 FUNDAMENTOS DE COMBUSTIN IN SITU Introduccin La combustin in situ (ISC) es bsicamente un proceso de recuperacin de petrleo de inyeccin de gas. A diferencia de un proceso de inyeccin de gas convencional, en un proceso ISC se usa el calor como ayuda para mejorar la recuperacin. El calor es generado dentro del reservorio (in situ) quemando una porcin del petrleo. La combustin es sostenida inyectando aire o un gas rico en oxigeno dentro de la formacin. Comnmente, este proceso es tambin llamado fireflood para connotar el movimiento de un frente de combustin dentro del reservorio. El petrleo es llevado rumbo al productor por un empuje de gas vigoroso (gases de combustin) y un empuje de agua (agua de combustin y formada por recondensacin). El incentivo original para el desarrollo del proceso ISC fue el volumen tremendo de petrleo viscoso difcil de recuperar dejado en el reservorio despus de la produccin primaria. El proceso, sin embargo, no esta restringido a reservorios de petroleo pesado, y en el presente se produce mas petroleo ligero (3280 B/D) que pesado (1920 B/D) en E.U., usando este proceso. En otros pases, sin embargo, este proceso no se utiliza para recuperar petrleo ligero. Su uso esta restringido generalmente a reservorios pesados no suceptibles a vapor.

Este capitulo revisa los diferentes procesos ISC y sus mecanismos de recuperacin. En captulos subsecuentes, se discutirn en detalle varios aspectos de los ISC. Procesos de Combustin In Situ Basado en la direccin de la propagacin del frente de combustin en relacin con el flujo de aire, el proceso puede ser clasificado como combustin frontal o en reversa. En el proceso frontal, el frente de combustin avanza en la direccin general del flujo de aire; sin embargo, en la combustin reversa, el frente de combustion se mueve en una direccion opuesta al del flujo de aire. Solo se practica actualmente la combustion frontal en el campo. La combustion frontal es categorizada posteriormente en combustin frontal hmeda y combustin frontal seca. En el proceso seco, solo se inyecta aire o aire enriquecido con oxigeno en el reservorio para sostener la combustin. En el proceso hmedo, se inyectan aire y agua dentro de la formacin a travs del pozo de inyeccin. Combustin Seca En este proceso se inyecta primero aire (o aire enriquecido) dentro de un pozo de inyeccin, por un tiempo corto (unos cuantos das) y entonces, el petrleo en la formacin se enciende. La ignicin es usualmente inducida usando quemadores de gas en el pozo, calentadores elctricos o a travs de la inyeccin de un agente pirofrico (como aceite de linaza) o un fluido caliente como el vapor. En algunos casos ocurre el auto ignicin del crudo in situ. Para que ocurra el auto ignicin, la temperatura del reservorio debe ser mayor a 180, y que el petrleo sea suficientemente reactivo. Una vez encendido, el frente de combustin es sostenido por un flujo de aire continuo. El frente de fuego o de combustin puede ser pensado como un brillo incinerador que pasa a travs del reservorio en vez de un enfurecido fuego subterrneo. Mientras el frente quemante se mueve desde el pozo de inyeccin, muchas zonas bien caracterizadas son desarrolladas en el reservorio entre el inyector y el productor. Estas zonas son el resultado del transporte de calor y masa y las reacciones qumicas que ocurren en un proceso de combustin in situ frontal. Las localizaciones de las varias zonas en relacin con cada una y el inyector son mostradas en la Fig. 2.1. La porcin superior de esta figura muestra la distribucin de temperatura y la saturacin de fluido desde el pozo de inyeccin al productor. Las localizaciones de las varias zonas son mostradas en la porcin inferior de la figura. La fig 2.1 es una representacin idealizada de un proceso de combustin frontal, y desarrollada basada en experimentos de tubo de combustin lineal. En el campo hay transiciones entre todas las zonas. El concepto mostrado en la fig. 2.1 es mas fcil de visualizar y provee mucha mas observacin del proceso de combustin. Empezando desde el pozo de inyeccin, las zonas representadas en la fig. 2.1 son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. la zona quemada la zona de combustion la zona de resquebrajamiento y vaporizacion la zona de condensacion (planicie de vapor) el banco de agua la zona de petroleo

7. la zona nativa Estas zonas se mueven en la direccin del flujo de aire y son caracterizadas como sigue: La zona adyacente al pozo de inyeccin es la zona quemada. Como el nombre lo sugiere, es el area donde la combustion ya ha tomado lugar. A menos que la cobustion sea completa, lo cual no es usualmente el caso en el campo, la zona quemada puede contener algun solido organico no quemado residual, generalmente referido como coque. El analisis de nucleos tomados de la porcion quemada en el campo indican casi 2% de coque y saturado con aire. El color de la zona quemada es tipicamente blanco opaco con franjas de grises, cafes y roj[os. Como esta zoma esta sujeta a la temperatura mas alta por un periodo prolongado, usualmente exhibe alteracion de minerales. Debido al flujo continuo de aire ambiental, la temperatura en la zona quemada se incrementa desde la temperatura de formacion cerca del inyector, hasta cerca de la temperatura de combustion en la vecindad de la zona de combustion. Inmediatamente enfrente de la zona quemada esta la zona de combustion. La zona de combustion es donde toma lugar la reaccion entre oxigeno y combustible, generando calor. La zona de combustion es una region muy angosta (usualmente no mas gruesa que unas cuantas pulgadas) (vease la fig 2.2) donde la oxidacion de alta temperatura (quemado) toma lugar para producir primariamente agua y gases de combustion (dioxido de carbono CO2 y monoxido de carbono CO). El combustible es predominantemente coque, el cual es formado en la zona de resquebrajamiento justo enfrente de la zona de combustion. El coque no es carbon puro, mas bien un material organico deficiente de hidrogeno con una razon atomica hidrogeno-carbono (H/C) de entre 0.6 y 1.6, dependiendo de las condiciones de descomposicion termica (coqueado). La temperatura alcanzada en esta zona depende esencialmente de la naturaleza y cantidad de combustible cosumido por volumen unitario de la roca. Justo enfrente de la zona de combustion se encuentra la zona de resquebrajamiento/vaporizacion. En esta zona, la alta temperatura generada por el proceso de combustion causa que los componentes mas ligeros del crudo se vaporizen y los componentes mas pesados se pirolizen (resquebrajamiento termico). Los resultantes ligeros vaporizados son transportados por los gases de combustion y son condensados y mezclados con el crudo nativo. La pirolisis de los resultantes pesados resultan en la produccion de COZ, gases organicos e hidrocarburos y residuos organicos solidos. Este residuo, nominalmente definido como coque, es depositado en la roca y es la principal fuente de combustible para el proceso de combustion. Adyacente a la zona de resquebrajamiento esta la zona de condensacion. Como el gradiente de presion dentro de esta zona es usualmente bajo, la temperatura dentro de la zona es esencialmente plana (300-500F) y depende de la presion parcial del agua en la fase de vapor. Entonces, la zona de condensacion es usualmente referida como la planicie de vapor. Algunos de los hidrocarburos entrantes en esta zona se condensan y disuelven en el crudo. Dependiendo de la temperatura, el petroleo puede tambien sufrir un visbreaking (rompimiento de viscosidad) en esta zona, reduciendo entonces su viscosidad. El visbreaking es una forma media de resquebrajamiento termico. Esta region contiene vapor, petroleo, agua y gases de escape, ya que estos fluidos se mueven rumbo al pozo productor. Las pruebas de campo indican que la planicie de vapor se extiende 10-30 ft enfrente del frente

quemante. En el borde frontal de la planicie de vapor, donde la temperatura es mas baja que la temperatura de condensacion del vapor se forma un banco de agua caliente. Este banco es caracterizado por una saturacion de agua mas alta que la saturacion original. Un banco de petroleo precede el banco de agua. Esta zona contiene todo el petroleo que ha sido desplazado desde zonas anteriores. Mas alla del banco de petroleo se encuentra la zona sin perturbaciones que todavia no es afectada por el proceso de combustion, excepto por un posible incremento en la saturacion del gas debido al flujo de gases de combustion (COZ, CO y NJ). El mecanismo de transporte de fluido total en un proceso de combustion es una secuencia altamente compleja de empuje de gas (gases de combustion), empuje de agua (agua recondensada y agua de combustion), empuje de vapor, gas miscible y empuje de solvente. Aunque la aproximacion de concepto de banco descrita arriba provee informacion en el proceso de combustion, no es una representacion verdadera del comportamiento de campo. En el campo, varias zonas no son identificadas claramente, y hay sobreposicion considerable entre zonas. Ademas, las localizaciones relativas de las varias zonas y la secuencia en la que ocurren puede tambien ser diferente de la descrita previamente. Esta diferencia surge principalmente debido a la naturaleza heterogenea del reservorio. Las heterogeneidades del reservorio casan que los flujos de fluido y de calor sean diferentes en varios puntos de la region de combustion. La distribucion de fluido dentro de cada una de estas zonas es influenciada por el perfil de temperatura ademas de la caracterizacion de permeabilidad relativa de la formacion. Las propiedades quimicas del petroleo dejado por el banco de vapor determina la cantidad de coque que se depositara, la cual en turno determina la cantidad de aire que debe ser inyectado para consumir este coque. Combustion Humeda En el proceso de combustion frontal seco, mucho del calor generado durante la combustion es almacenado en la arena quemada detras del frente quemante, y no es usado para desplazamiento de petroleo. La capacidad calorifica del aire seco es baja y, consecuentemente, el aire inyectado no puede transferir calor desde la matriz de arena tan rapido como se genera. El agua, por otro lado, puede absorber y y transportar el calor muchas veces mas eficientemente que el aire. Si en agua es inyectada junto con el aire, mucho del calor almacenado en la arena quemada puede ser recuperado y transportado hacia adelante. La inyeccion de agua simultanea o intermitentemente con el aire es comunmente conocida como combustion humeda, parcialmente apagada. La razon del la cantidad de agua inyectada a la cantidad de aire influencia la razon de avance del frente quemante y el comportamiento del desplazamiento de petroleo. El agua inyectada absorbe calor de la zona quemada, se convierte en vapor, pasa a traves del frente de combusion, y libera el calor mientras se condensa en las secciones mas frias del resevorio. Entonces, el crecimiento de los bancos de vapor y de agua enfrente del frente quemante es acelerado, resultando en un movimiento de calor y desplazamiento de petroleo

mas rapido. El tamao de estos bancos y la razon de recuperacion de petroleo dependen de la cantidad de agua inyectada. Dependiendo de la razon aire-agua inyectada, el proceso de combustion humeda es clasificado como combustion humeda incompleta (fig. 2.3) combustion humeda normal (fig. 2.4) y combustion super humeda (fig. 22.5).A razones bajas (incompleta), el agua inyectada se convierte en vapor super calentado, mientras se mueve rumbo al frente de combustion. En este caso, el agua inyectada falla en recuperar todo el calor de la zona quemada. A razones de inyeccion mas altas (normal), el agua inyectada recuperara todo el calor desde la zona quemada. A razones de inyeccion de agua todavia mas grandes (super), la temperatura maxima en el frente quemante declina. La presion operativa influencia la temperatura de la zona de combustion durante la combustion super humeda. Los perfiles de temperatura y saturacion para los tres modelos de combustion humeda son mostrados en las figs. 2.6-2.8. Pruebas y estudios de laboratorio tambien han mostrado que la combustion asistida por agua reduce la cantidad de petroleo quemado como combustible. Este comportamiento incrementa la cantidad de petroleo desplazado, pero, mas importantemente, disminuye la cantidad de aire requerido para quemar un volumen especifico del reservorio. El mecanismo que causa que el deposito de combustible disminuya durante la combustion humeda se cree que es la disponibilidad incrementada de hidrogeno en la zona de combustion. Una porcion del deposito de combustible se hidrogena y se moviliza, saliendose de la region de combustion sin quemarse. La disminucion en el deposito de combustible y el requerimiento de aire puede significar hasta 25% de mejora en la eficiencia del proceso La combustion apagada (super humeda) es una modificacion del proceso de combustion que intenta disminuir aun mas el requerimiento de aire. El proceso no incrementa la recuperacion de petroleo, pero incrementa la velocidad del frente de combustion y reduce los costos de compresion. El agua es inyectada a razones mas altas que la combustion humeda normal. El calor incrementado, transportado por el vapor mientras pasa a traves del frente quemante, causa que las temperaturas de combustion disminuyan. La temperatura se vuelve mas baja que la requerida para quemar en el borde trasero del frente, causando que el oxigeno pase a traves de la region sin reaccionar. Entonces, una porcion del deposito de combustible es evitada, reduciendo los requerimientos de aire. La combustion apagada es mas aplicable en reservorios de petroleo pesados, y menos factible para petroleos de alta gravedad con depositos de combustible bajos. El proceso ha sido patentado y probado en campo por Amoco como el metodo COF-CAW. Los estudios de laboratorio han mostrado que razones de agua desde 500-1000 bbl/millon aire scf resultan en un apagado de la zona de combustion y una reduccion de los requerimientos de aire. Se han realizado pruebas de campo insuficientes para verificar los meritos tecnicos de la combustion apagada. La experiencia de Cities Service en el proyecto de combustion in situ de Bodcau mostro que una razon aire/agua de 250 bbl/millon scf muestra muchas caracteristicas mejoradas de quemado comparada con la combustion seca. Sin embargo, las razones de agua optimas son muy dificiles de determinar porque son afectadas por inhomogeneidades del reservorio. La segregacion de los fluidos podria resultar en la extincion del frente de fuego y el sacrificio de algunos de los intentados beneficios del proceso. Solo la experiencia operativa en un reservorio particular permitira la seleccion de la mejor razon agua/aire para maximizar la recuperacion y la economia.

En suma, el proceso de combustion seca mueve parte del crudo y desplaza el resto. La utilizacion de calor para el desplazamiento de petroleo es pobre. En los procesos de combustion humeda, se quema una cantidad mas pequea de crudo como combustible, y la utilizacion de calor y el desplazamiento del petroleo son mas eficientes, resultando en razones de recuperacion mejoradas. El aspecto mas importante de la combustion parcialmente apagada es que el frente quemante avanza a una razon mas rapida debido al quemado de unicamente una parte del deposito de combustible. Esto resulta en una vida del proyecto mas corta y en requerimientos de compresion de aire reducidos comparados con la combustion seca. Combustion reversa En petroleo pesado, la combustion hacia enfrente del reservorio comunmente esta plagada con problemas de inyectividad debido a que el petroleo tiene que fluir desde la region estimulada calentada,, a las regiones mas frias del reservorio. El petroleo viscoso se vuelve menos mobil y tiende a crear barreras al flujo. Este fenomeno es especialmente prevaleciente en petroleos muy viscosos, y arenas con brea. Ha sido propuesto un proceso llamado combustion reversa y se ha encontrado tecnicamente factible en pruebas de laboratorio. La zona de combustion es iniciada en el pozo de produccion y se mueve rumbo al inyector; al contrario de la correinte del flujo del fluido. El aire inyectado tiene que viajar a traves del reservorio para contactar la zona de combustion. El concepto basico en la combustion reversa es que la mayor porcion del calor se mantiene entre el pozo de produccion y el petroleo cuando es movilizado. Entonces, una vez que el petroleo empieza a moverse, ocurre un enfriamiento muy pequeo como para inmovilizar el petroleo. Los principios operativos de la combustion reversa no son tan bien entendidos como los del modo hacia adelante. Aunque el proceso de combustion es esencialmenteel mismo, su movimiento no es controlado por la tasa de combustible quemado, mas bien por el flujo de calor. Como se explico en la seccion de combustion in situ seca, las tres condiciones requeridas para la combustion son oxigeno, combustible y una temperatura elevada. Durante la combustion reversa, el oxigeno esta presente desde el pozo de inyeccion a la zona de combustion. El combustble esta presente a traves de la formacion. El factor que determina donde ocurre la combustion es la alta temperatura que ocurre en el pozo de produccion durante la ignicion. Meintras que el calor generado durante la combustion eleva al temperatura del reservorio en la direccion del inyector, el fuego se mueve en esa direccion. El frente de combustion no se puede mover hacia el productor mientras todo el oxigeno esta siendo consumido en el frente de fuego. Entonces, el proceso de combustion esta siguiendo a las fuentes de oxigeno, peor solo se puede mover tan rapido como lo permitan las elevaciones de temperatura provocadas por el calor. La porcion del petroleo quemado por la combustion hacia adelante e inversa es diferente. La combustion hacia adelante solo quema el residuo similar al coque, mientras el combustble quemado en la combustion reversa es mas como un hidrocarburo de peso molecular intermedio. Esto es debido a que todo el petroleo movil se tiene que mover a traves de la zona de combustion. Entonces, la combustion reversa consume un porcentaje mayor del petroleo en el lugar que la combustion hacia enfrente. Sin embargo, el movimiento del petroleo a traves de la zona de alta temperatura resulta en considerablemente mas cracking del petroleo, mejorando su gravedad. Es muy deseable el proceso de mejora de la

combustion reversa para depositos de hidrocarburos similares a la brea. Aunque la combustion reversa ha sido demostrada en el laboratorio, no se ha probado en el campo. La primera causa de fallas ha sido la tendencia de una ignicion espontanea cerca del pozo de inyeccion. Sin embargo, estan siendo considerados proyectos en las arenas de brea, los cuales intentan usar la combustion reversa a lo largo de fracturas para precalentar la formacion. Mientras la zona de combustion se acerca al pozo de inyeccion, se incrementa la tasa de aire, y se comienza un fireflood hacia adelante normal. Variacion de otros procesos se han propuesto un buen numero de variaciones al proceso de combustion basico a lo largo de los ultimos 50 aos, y unos cuantos han sido porbados en campo con resultados mixtos. Con estas variaciones se pretendia mejorar la efectividad del proceso de combustion basico (humedo o seco) bajo ciertas condiciones. Las variaciones sugeridas incluyen: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Proceso de onda de calor. Combustion seca ciclica. Combustion humeda ciclica. Qemado y girado (combustion de aumento de presion y soplado hacia abajo, o proceso BP). Proceso de coinyeccion vapor-oxigeno. Proceso de camara de vapor. COSH (proceso de pozo horizontal de produccion mediante separacion, evitando la combustion) Proceso de gas producido por reciclado de oxigeno.

Solo las primeras cuatro variantes han sido probadas en campo. Moore et al. Ha revisado estas variaciones y el lector interesado es dirigido a esta referencia para detalles adicionales en estos procesos.

Capitulo 3 Estudios de tubo de cintica y combustin

Introduccin A diferencia del proceso de inyeccin de vapor, donde la composicin del petrleo y la mineraloga de la roca tienen un mnimo impacto en la recuperacin de petrleo, estos parmetros juegan un rol mayor en el resultado de un proceso ISC. Esto es porque el ISC depende para su existencia en la realizacin de reacciones qumicas entre el petrleo crudo y el aire inyectado dentro del reservorio. El tamao y naturaleza de estas reacciones qumicas asi como los efectos de calentamiento que inducen dependen de las caractersticas del sistema matriz de petrleo. Los minerales de la roca del reservorio y sus contenidos de arcilla son factores que influencian las reacciones de formacin de combustible y su subsecuente combustin. Entonces, es crtico para el diseo del proceso y la interpretacin del desempeo del campo un entendimiento cualitativo y cuantitativo de las reacciones qumicas de combustin in situ y su influencia en el proceso.

El objetivo de este capitulo es presentar una revision de las reacciones quimicas principales asociadas con el proceso ISC, y describir las varias tecnicas experimentales usadas para obtener informacion de proceso y de diseo necesaria para la implementacion del proceso en el reservorio de interes. Reaccioens quimicas asociadas con la combustion in situ las reaccioens quimicas asociadas con el proceso de combustion in situ son numerosas y ocurren sobre diferentes rangos de temperatura. Eneralmente, para simplificar los estudios, los investigadores agruparon estas reacciones competentes en tres clases: (1) oxidacion de baja temperatura (LTO), (2) reacciones de formacion de combustible de temperatura intermedia, y (3) oxidacion de baja temperatura (HTO) o combustion del residuo hidrocarburo solido (coque) Las reacciones LTO son heterogeneas (gas/liquido) y generalmente resultan en produccion de compuestos parcialmente oxigenados y poco o nada de oxidos de carbono las reacciones de formacion de combustible temperatura intermedia involucran el cracking/pirolisis de los hidrocarburos, lo que lleva a la formacion de coque (una fraccion pesada de hidrocarburo de baja volatilidad y rica en carbono) las reacciones de combustion de alta temperatura son heterogeneas, en las cuales el oxigeno reacciona con el petroleo no oxidado, el combustible y los compuestos oxigenados para producir oxidos de carbono y agua. Oxidacion de baja temperatura durante la combustion in situ, los hidrocarburos inicialmente presentes en el petroleo sufren dos tipos de reaccion con el oxigeno (aire inyectado) dependiendo en la temperatura prevaleciente. Estas reacciones que ocurren a temperaturas debajo de 400F son definidas como la oxidacion de temperatura baja (LTO), y las otras son conocidas como oxidacion de alta temperatura ((HTO). A diferencia de la HTO, que produce CO2, CO y agua (H2O) como sus principales productos de reaccion, la LTO arroja agua e hidrocarburos parcialmente hidrogenados como acidos carboxilicos, aldehidos, cetonas, alcoholes e hydroperoxidos. Entonces, las LTO pueden ser pensadas como reacciones de adicion de oxigeno. Las LTO ocurren incluso a temperaturas de reservorio bajas, y son causadas por la disolucion de oxigeno en el petroleo crudo. El grado de disolucion depende de la tasa de difusion de las moleculas de oxigeno en el crudo a temperaturas de reservorio. Los petroleos ligeros son mas suceptibles a LTO que los pesados. Las reacciones LTO son altamente complejas y no son bien entendidas. Sin embargo, se cree que las reaccioens LTO consisten de condensacion de componentes de bajo peso molecular rumbo a productos de un peso molecular mas alto. Respecto a la composicion, se ha encontrado que la LTO incrementa el contenido de asfalteno del petroleo, y que disminuye sus contenidos aromaticos y de resinas. Se ha mostrado que las LTO incrementan las viscosidades, rango de ebullicion y densidades originales. Se ha mostrado que la reaccion LTO incrementa la cantidad de combustible disponible y causa una declinacion sustancial en el petroleo recuperable desde las zonas de destilacion y de cracking.

Los flujos de aire bajos en la zona de oxidacion resultantes de las heterogeneidades de reservorio y el tuneleo de oxigeno promueven las reacciones LTO, las caracteristicas de combustion pobres del crudo tambien tienden a promover el LTO debido al bajo consumo de oxigeno. En reservorios de petroleo pesado, la LTO tiende a ser mas pronunciada cuando se inyecta en el reservorio oxigeno en vez de aire. Para rectificar esta situacion, algunos investigadores recomiendan aadir vapor a la corriende de gas oxidante. La razon detras de esta sugerencia es que la adicion de vapor a la corriente de gas oxidante bajara la presion parcial del oxigeno en el frente de combustion y modificara la reaccion cinetica que crea el calor necesario para promover y sostener la combustion. Moore hizo las siguientes observaciones respecto a la LTO. Generalmete se cree que las LTO ocurren a temperaturas de menos de 600F, pero este rango de temperaturas es muy dependiente del petroloeo. Es muy dificil asignar un rango de temperatura a la region LTO porque las reacciones de oxido de carbono (rompimiento de enlace C-C) empiezan a ocurrir a temperaturas de entre 270F y 320 F. Las reacciones LTO son evidenciadas por un rapido incremento en la razon de toma del oxigeno, asi como la generacion de oxidos de carbono, pero su caracteristica es que hay un adeclinacion en la tasa de reaccion del oxigeno a temperaturas en el rango de 450-540F. Esto da lugar a la region de gradiente de temperatura negativo, (fig. 3.1), la cual es un intervalo de temperatura sobre el cual la tasa de toma de oxigeno disminuye mientras la temperatura se incrementa. La falla de las temperaturas de reaccion de trascender la region de gradiente de temperatura negativa llevara a una eficiencia de desplazamiento de petroleo muy baja. Esto debido a que las reacciones de adicion de oxigeno causan que la fase de vapor se encoja significantemente, y tambien hace al petroleo menos movil. Debido a que el producto final dominante de la reaccion LTO es coque, la prolongacion de la reaccion LTO por un periodo extendido puede causar que el petroleo sea permanentemente atrapado en los poros. Las observaciones de arriba fueron basadas en un estudio LTO de bitumenes (arena de petroleo de Athabasca). Los estudios de LTO de laboratorio por Fassihi et al en cuatro petroleos en el rango de 31.1-10.1 API y de 14-54300 cp de viscosidad de petroleo muerta indican que la LTO tiene efectos significativos en la composicion o viscosidad del p'etroleo ligero (31.1 API). La LTO de petroleos ligeros no afecta significativamente su movilidad o recuperacion. Yannimaras tambien observo una tendencia similar en su estudio de laboratorio de inyeccion de aire de varios crudos ligeros. Sin embargo, la LTO afecta dramaticamente la movilidad de crudos mas pesados (p. Ejm aquellso con altos contenidos de asfaltenos y resinas). Para que estos petroleos la LTO incrementa la viscosidad y densidad que en turno afecta su recuperacion. La preoxidacion del crudo pesado a temperaturas mas bajas tambien incrementa grandemente la disponibilidad de combustible y los requerimientos subsecuentes de aire para la combustion. Entonces, las condiciones que promueven las reacciones LTO debenser minimizadas durante la combustion in situ de petroleo spesados. Ademas, durante la LTO ciertas especies activas en el petroleo comunmente producen intermediarios de hidroperoxidos inestables. Su descomposicionlibera mucho calor y puede causar que el petroleo entre en autoignicion. Las reacciones de pirolisis Mientras la temperatura delreservorio sube, el petroleo sufre un cambio quimico llamado

pirolisis. Las reacciones de pirmolisis (reacciones de oxidacion de temperatura intermedia (ITO)) son comunmente referidas como las reacciones de deposicion de combustible en las literaturas ISC, porque estas reacciones son responsables de la deposicion de coque (una fraccion pesada de hidrocarburo de baja volatilidad rica en carbono) para combustion subsecuente. Las reacciones de pirolisis de petroleo son principalmente homogeneas (gasgas) y endotermicas (absorben calor) e involucran tres tipos de reacciones : deshidrogenacion, cracking y condensacion. En lasreacciones de deshidrogenacion los atomos de hidrogeno son arrancados desde las moleculas de hidrocarburo, mientras dejan a los atomos de carbono sin cambio. En las reacciones de cracking, el enlace carbono-carbono de las moleculas de hidrocarburo mas pesadas es roto, resultando en la formacion de moleculas de hidrocarburo de menor (mas pequeo)numero de carbonos. En el caso de las reacciones de condensacion, el numero de atomos de carbono en las moleculas incrementa, llevando a la formacion de hidrocarburos ricos en carbono mas pesados. El tipo de petroleo y la estructura quimica de sus hidrocarburos constituyentes determinan la tasa y extension de las diferentes reacciones de pirolisis. Las parafinas (hidrocarburos de cadena recta) no sufren reacciones de cpondensacion. A 700-1250F, sufren reacciones de deshidrogenacion y/o cracking termico dependiendo de la longitud de la cadena de hidrocarburos. En general, los hidrocarburos de cadena corta (del metano al butano) sufren deshidrogenacion, y las moleculas mas grandes sufren cracking. Las reacciones de cracking son usualmente iniciadas mediante el rompimiento del enlace carbono-carbono, seguido por la reaccion de sustraccion de hidrogeno (deshidrogenacion). Las moleculas de deshidrogenacion entonces se recombinan para formar moleculas mas pesadas, eventualmente llevando a la formacion de coque. Entonces, las moleculas de cadena recta mas grandes, despues de calentamiento prolongado o cuando se somenten a una temperatura suficientemente alta, comunmente producen coque y cantidades considerables de fracciones de hidrocarburos volatiles. Los compuestos aromaticos (benceno y otros compuestos anillados) sufren reacciones de condensacion en vez de reacciones de degradacion (cracking) a 1200-1300F. En la reaccion de condensacion, los enlaces C-H debiles de las moleculas anilladas son rotos y reemplazados por enlaces C-C mas estables, y llevan a la formacion de una molecula poliaromatica menos hidrogenada. Cuando se someten a calentamiento posterior, estos productos de condensacion pierden mas de los hidrogenos y se recombinan para formar polimoleculas ricas en carbono mas pesadas, eventualmente llevando a la formacion de grandes macromoleculas similares al grafito. Los estudios de pirolisis en crudos de california pesados (14-16 API indican que la pirolisisde petroleo crudo en medios porosos pasa a traves de tres etapas entrelazadas: destilacion, viscosirrompimiento y coqueado. Durante la destilacion, el petroleo pierde la mayor parte de sus fracciones de gravedad ligera y parte de las de gravedad media. A temperaturas mas altas (400-540F), el cracking medio del petroleo (viscosirrompimiento) ocurre, en el cual el hidrocarburo pierde pequeos grupos laterales y atomos de hidrogeno para formar compuestos menos ramificados, que son mas estables y menos viscosos. A temperaturas todavia mas altas, (arriba de los 550F), el petroleo restante en el medio poroso se crackea en una fraccion volatil, y un residuo no volatil pobre en hidrogeno y rico en carbono llamado coque. El coque es definido como la fraccion insoluble en tolueno de un petroleo, y generalmente contiene 80-90% de carbono y 3-9% d ehidrogeno. Tanto el viscosirrompimiento como las reacciones de cracking producen hidrogeno gaseoso y algunos

hidrocarburos ligeros en la fase gaseosa. Es observado posteriormente que la destilacion de petroleo crudo a temperaturas bajas juega un rol importante en la formacion de la naturaleza y extension de las reacciones de cracking y formacion de coque. Las presiones operativas altas generalmente llevan a la formacion de mas combustible que es mas pobre en hidrogeno. Los investigadores en la universidad de calgari han estudiado por mas de 20 aos varios aspectos de la combustion in situ, y describen la reaccion de pirolisis de bitumen como: bitumen ->maltenos maltenos->asfaltenos asfaltenos->coque asfaltenos->gas Los maltenos son fracciones de petroleo crudo que son solubles en pentano y tolueno y pueden ser posteriormente separadas en saturados, aromaticos y resinas usando cromatografia liquida. Los asfaltenos son la fraccion de bitumen soluble en tolueno, pero insoluble en pentano. El coque es definido como la fraccion insoluble en tolueno. El cracking termico de asfalteno a coque tiene un periodo de induccion largo (tiempo de iniciacion). Este periodo de induccion disminuye mientras las temperaturas de cracking se incrementan. Oxidacion de alta temperatura La reaccion entre el oxigeno aire inyectado y el coque a temperaturas sobre 650F es comunmente referida como la oxidacion de alta temperatura (HTO) o reacciones de combustion en las literaturas ISC. El dioxido de carbono (CO2), monoxido de carbono (CO) y agua (H2o) son los productos principales de estas reacciones. Las HTO son reacciones heterogeneas (gas-soligo y gas-liquido) y son caracterizadas por el consumo de todo el oxigeno en la fase gaseosa. La estequiometria de la reaccion HTO (ecuacion quimica) es dada por: (3.1) donde n= razon atomica de hidrogeno a carbono m=radio molar (porcentaje de moles) de CO2 producido a CO,=0 enel caso de combustion completa para CO2 y H2O. El calor generado de estas reacciones provee la energia termica para sostener y propagar el frente de combustion. Los estudios indican, sin e,mbargo, que la HTO es predominantemente una reaccion de flujo heterogeneo y el proceso de combustion involucra un buen numero de fenomenos de transporte. La combustion (oxidacion) es una reaccion controlada de superficie ypuede ser descompuesta en los siguientes pasos: 1. 2. 3. 4. 5. Difusion de oxigeno desde la corriente de gas burda a la superficie del combustible. Absorcion del oxigeno en la superficie. Reaccion quimica con el combustible. Desabsorcion de los productos de combustion. Difusion de los productos lejos de la superficie y en la corriente de gas burda.

Si cualquiera de estos pasos es inherentemente mas lento que los pasos siguientes, el proceso de combustion general sera controlado por ese paso. En general, las reacciones quimicas (paso 3) proceden a una razon mas rapida que los procesos de difusion. Entonces, la razon de combustion general sera probablemente controlada por difusion. El tema de si la razon de reacion quimica o la razon de difusion de oxigeno controla el proceso de combustion es muy controversial. Algunos investigadores encontraron que la reaccion de combustion era controlada por difusion, mientras otros encontraron que era controlada por las reacciones quimicas. Islam et al en 1989 contravinieron que los experimentos de laboratorio son casi siempre conducidos bajo condiciones bastante ideales, y que los experimentos conducidos bajo tales condiciones ideales permiten que la razon de transferencia de masa en la interfaz sea bastante alta y entonces posbile de enmascarar la influencia de la difusion en la sreacciones de combustion en el reservorio. Otros investigadores argumentan que la razon de combustion general es dependiente en la concentracion de oxigeno (presion parcial) en o cerca del frente de combustion. En flujos de aire altos, la reaccion es controlada por las razones, y en flujos de aire bajo la reaccion es limitada por la difusion. Cinetica de reaccion la cinetica de reaccion puede ser definida como el estudio de la tasa y extension de la transformacion quimica de reactantes a productos. Aunque es simple, esta definicon es adecuada para este estudio. El estudio de cinetica de reaccion para el proceso de combustion in situ es tomado por las siguientes reacciones: 1. Para caracterizar la reactividad del petroleo. 2. Para determinar las condiciones requeridas para lograr la ignicion o para determinar si la auto ignicion tomara lugar en el reservorio despues de la inyeccion de aire. 3. Para ganar entendimiento en la naturaleza del combustible formado y su impacto en la combustion 4. para establecer valores de parametro para los modelos cineticos (tasa de reaccion) usados en la simulacion numerica de los procesos ISC. La combustion del petroleo crudo en medios porosos no es una raccion simple pero sigue varias reacciones consecutivas y competentes que ocurren a traves de diferentes rangos de temperatura. Como los petroleos crudos son hechos de cientos de miles de compuestos, una representacion cinetica correcta explicita de la reaccion de oxidacion del petroleo crudo requeriria un numero anormalmente grande de expresiones cineticas. Sin embargo, esto no es factible porque estos compuestos sufren reacciones que no pueden ser facilmente descritas. Esta complejidad esta unida a la estructura quimica de los hidrocarburos individuales. Muchos de ellos contienen muchos enlaces coexistentes C.H, que pueden reaccionar sucesivamente o simultaneamente, y comunmente producen reacciones intramoleculares. Estan disponibles modelos detallados para reacciones de oxidacion de hidrocarburos solamente para las moleculas de hidrocarburos mas simples, y estan hechos de varios pasos de reaccion (ecuaciones). Un modelo detallado de oxidacion de hidrocarburos, incluso si existe, no puede actualmente ser incluido en los simuladores multidimensionales de combustion in situ, porque los

requerimientos de tamao, velocidad y costo de la computadora serian muy grandes. Los modelos de oxidacion detallados han sido desarrollados y validados para solamente la molecula de combustible mas simple, y no estan disponibles para la mayoria de loscombustibles practicos. Sin embargo, en la literatura han aparecido modelos muy simples que aproximan el estudio de la cinetica de la reaccion de oxidacion en medios porosos. La reaccion general mas simple que representa la oxidacion de un combustible hidrocarburo tipico es (3.2) donde los coeficientes de estequiometria {ni} son determinadas por la eleccion de combustible. Esta reaccion global es una manera conveniente de aproximar los efectos de muchas reacciones elementales que realmente ocurren en el reservorio durante el proceso de combustion. Sus tasas deben entonces representar un promedio apropiado de todas las tasas de reacciones individuales involucradas. La mayoria de los investigadores describen las tasas de reaccion de oxidacion de ISC en terminos de un modelo de tasa de reaccion simple que asume dependencia funcional enla concentracion de carbono (combustible), y la presion parcial de oxigeno. Este modelo ampliamente aceptado esta dado por: (3.3) donde Rc=tasa de combustion de petroleo crudo Cf= concentracion instantanea de combustible k=constante de tasa PO2=presion parcial de oxigeno a=orden de reaccion con respecto a la presion parcial de oxigeno b=orden de reaccion con respecto a la concentracion de combustible Los estudios de oxidacion de alta temperatura de carbono y petroleo crudopor Bousaid y otros indican dependencia de reaccion de primer orden en la concentracion de combustible, y dependencia de orden de 0.5-1.0 con respecto a la presion parcial de oxigeno; p. ej. 'a'=1.0 y 'b'=0.5 a 1.0. la constante 'k' de tasa de reaccion en la ec(3.3) es comunmente una funcion de temperatura, y expresada por (3.4) donde A=factor preexponencial E=energia de activacion R=constante universal de los gases=1.987cal/(mol K) T=temperatura absoluta en K

La ec. (3.4) es comunmente referida en la literatura como al ecuacion de tasa de Arrhenius y la constante 'A' como la constante de tasa de Arrhenius en la literatura de ISC. Las constantes en la ec. (3.4 variaran con el tipo de petroleo, presion y tambien otros parametros. Las unidades de la constante A, E y R dependen de la unidad seleccionada para masa, presion, temperatura y tiempo. P. ej., en la literatura el factor preexponencial 'A' es expresado en varias unidades como 1/(dia psi), 1/(sec atm), 1/(sec atm n), 1/(sec Pa), 1/(hr psin), etc. Similarmente, la energia de activacion 'E' es expresada variablemente como cal/(g mol), Btu/ (lb mol), J/(g mol), etc. Los parametros A y E son funciones de crudo y roca y deben ser establecidos experimentalmente usando el medio poroso y el crudo de interes. Los simuladores de procesos ISC comunmente requieren informacion cinetica para calcular el avance de la razon del frente de fuego y la recuperacion de petroleo. La determinacionexperimental de los parametros cineticos es cara y para una simulacion de pantalla rapida, se usan comunmente los valores reportados en la literatura. Entonces, se debe tomar atencion cuidadosa a las unidades cuando se usan estos datos cineticos. Factores que afectan las reacciones de oxidacion Dos de los factores mas importantes en el proceso de combustion in situ son la formacion de combustible y combustion. Los procesos fisicos y quimicos que gobiernan la habilidad de un crudo para depositar combustible y su combustion subsecuente (oxidacion) infliencian fuertemente la economia de un proyecto de combustion. Muy poca deposicion de combustible prevendra la formacion de un frente de combustion sostenible y estable. De la misma forma, demasiada deposicion de combustible resultara en un requerimiento de gas de oxidacion alto, nada economico. La razon de propagacion del frente de combustion y el requerimiento de aire depende en la extension de las reacciones exotermicas de oxidacion, que son controladas por la cinetica de estos procesos. Un esfuerzo de investigacion sustancial ha sido hecho a lo largo de los aos en el laboratirio para estudiar los muchos factores que afectan las reacciones de oxidacion de petroleo crudo en el reservorio. Estas investigaciones indican qu ela naturaleza y composicion de la roca reservorio y las caracteristicas del petroleo influencian las caracteristicas termo-oxidantes de los crudos de reservorio. El contenido metalico y de arcilla de la roca, asi como su area superficial tienen una influencia profunda en la razon de deposicion de combustible y su oxidacion. Las arcillas y arenas finas tienen una ara superficial muy altamente especifica. Los estudios por Fassihi et al; Vossoughi et al y Barton y Gadelle, indican que la presencia de arcillas y arenas finas en la matriz favorecen razones incrementadas de formacion de coque. Las arcillas son catalizadores acidos solidos, y sus actividades cataliticas estan relacionadas a su densidad de sitio acida, y fuerza acida. Un contenido de arcilla icrementado aumenta la densidad de sitio acida, y la fuerza acida. La literatura en procesos de cracking cataliticos revela que la densidad de sitio acida y fuerza acida baja la energia de activacion (una constante de Arrhenius mas baja), y promueve reacciones de oxidacion de baja temperatura y formacion de coque. Esto es particularmente ventajoso en reservorios de petroleo ligero, donde la deposicion de combustible puede ser menor a la necesaria para sostener la combustion. Por ejemplo, el exito de la combustion in situ en el reservorio de petroleo ligero May-Libby previamente inundado de agua (40 API), en Los Angeles, es atribuido a la

influencia de la mineralogia de la roca (13.5% de limo y 10.5% de arcilla) en la reaccion de formacion de combustible. Tambien se conoce que los metales y los aditivos metalicos afectan la naturaleza y la cantidad de combustible formado. Los metales son usados como catalizadores en las industrias de procesos qumicos y de refinamiento de petroleo para acelerar laa reacciones de oxidacion de hidrocarburos y de cracking. En estudios llevados a cabo para investigar el efecto de la contaminacion mettalica en las reacciones de cracking de hidrocarburos, se encontro que varios metales promueven la formacion de coque Yque el efecto catalitico de estos metales estaba ordenado como sigue: Cu<V<Cr=Zn<Ni, con el niquel cerca de cuatro a cinco veces mas activo que el vanadio. Los estudios en el efecto de los metales de reservorio en la combustion in situ indican que los metales promueven oxidacion de baja temperatura e incrementan la deposicion de combustible. Los estudios conducidos por los investigadores en la universidad de stanford indican que la cinetica de todas las tres reacciones de oxidacion (LTO, pirolisis y HTO) es afectada por la presenciade aditivos metalicos en el petroleo crudo. Estos investigadores tambien notaron que la actividad catalitica de un metal es altamente dependiente en la composicion especifica del crudo. Los beneficios de los aditivos metalicos al promover y sostener la combustion en un reservorio de petroleo ligero son documentados por Racz. La abilidad para iniciar y propagar elfrente de combustion en este reservorio Hungaro fue atribuida a las propiedades cataliticas del aditivo metalico con una concentracion de combustible incrementada. Los estudios cineticos de las racciones de combustion in situ son llevados a cabo usando una variedad de tecnicas. Estas tecnicas caen en dos categorias; cualitativas y cuantitativas. Las tecnicas cualitativas emplean instrumetos de analisis termicos como el 'Analizador Termico Diferencial (DTA)', el 'Analizador Termo-gravimetrico (TGA)', el 'Calorimetro de Escaneo Diferencial (DSC)' y el Calorimetro de Razon Acelerante (ARC)'. En la tecnica cuantitativa, una celula de reactor de tipo inserto-flujo de pared delgada conteniendo una muestra de petroleo y arena es calentada de una manera prescrita hasta que la temperatura maxima designada es alcanzada. Dependiendo en si se estudia la pirolisis o la oxidacion, nitrogeno o aire es movido a traves de la muestra. Los parametros cineticos son calculados del analisis quimico de las muestras de petroleo-nucleo post prueba y el gas fluyente. La informacion de los parametros de diseo de combustion in situ, como la disponibilidad de combustible, los requerimientos de aire, la temperatura de combustion pico, la eficiencia de uso de oxigeno, etc., es obtenida de pruebas de tubo de combustion. Tecnicas de analisis termico El analisis termico gravimetrico (TGA) y la calorimetria de escaneo diferencial son las herramientas analiticas termicas mas ampliamente usadas para estudiar la cinetica de oxidacion del proceso de combustion. En aos recientes, estos tambien fueron utilizados como una herramienta de pantalla para la combustion in situ. Una adicion mas reciente a la familia de las herramientas de analisis termico es el calorimetro de razon acelerante (ARC). El ARC ha sido usado en la industria del petroleo desde los ninicios de 1990s, principalmente por 'Amoco Oil Co.', para apantallar petroleos para aplicacion de combustion in situ.

Tecnicas de TGA y DTA en TGA, una pequea muestra de petroleo crudo y arena es calentada en la presencia de un flujo de aire, y el cambio en peso de la muestra es registrado como un afuncion de temperatura o tiempo, p. ej. W=f(T o t). Si la temperatura de la muestra es incrementada como una funcion lineal del tiempo, el metodo es referido como una TGA no isoterma. Cuando los efectos de presion son importantes, los cambios de peso aparente son corregidos para efectos de boyancia, basados en los resultados de la corrida en blanco. En la tecnica de analisis termico diferencial (DTA), los cambios de energia desde una muestra relativa a un material de referencia son registrados como una funcion de temperatura o tiempo. En la practica, la temperatura muestra es comparada contiuamente con la temperatura del material de referencia y se registra la diferencia en temperatura. En la tecnica TGA, el cambio en peso de la muestra (llamado una curva TGA convencional) o alternativamente la diferencial del cambio de peso con respecto a la temperatura dW/dT (llamado una curva 'diferencial termica gravimetrica (DTG)')es graficada contra la temperatura (fig 3.2). en la tecnica DTA, la diferencia en temperatura entre la muestra y el material de referencia es graficada contra la temperatura, y se establece un alinea base conectando el final extremo de la curva DTA, y la altura de la curva es proporcional al peso de la muestra. Las curvas TGA, DTA y DTG son conocidas como los termogramas. Cada petroleo crudo produce un termograma caracteristico que es bastante distintivo de los demas. Tanto los termogramas DTA y DTG producen un aserie de picos. Las areas debajo de los picos de los termogramas DTG (fig. 3.4) son proporcionales al cambio total de peso de la muestra. El analizador termico gravimetrico convencional puede graficar en la misma grafica ambas curvas TGA y DTG automaticamente. Este termograma DTG sirve como una pieza de informacion complementaria y es mas facil de analizar para cambios desde una muestra a otra. Las curvas DTG tambien tienden a ser mas reproducibles que los termogramas TGA, y dan informacion precisa del inicio, el maximo y el final del cambio de peso, y constituyen una huella digital reproducible del petroleo. Cuando hay dos cambios cerca el uno del otro en temperatura, el DTG usualmente dara dos distintos picos definidos. Todos los termogramas TG, DTG y DTA pueden ser usados para determinar la cinetica de la reaccion. Estos son discutidos brevemente en los siguientes parrafos. Determinacion de los parametros cineticos desde el termograma Muchos investigadores han presentado procedimientos para determinar los parmetros cinticos de una reaccion desde los datos TGA. Aqu esbozamos brevemente el procedimiento clasico de Cotas y Redfern para determinar los parmetros cineticos. Para informacin adicional, el lector es dirigido a la referencia original. La razon de cambio de peso de una muestra (razon de reaccion) es relacionada a la tasa de reaccion como: (3.5) Donde

=cambio de peso fraccional de la muestra=(w 0-wt)/(w0-w) w0=peso inicial de la muestra wt=peso de la muestra en el tiempo t w=peso final de la muestra t=tiempo k=tasa de reaccion especifica n=orden de la reaccion Ahora, sea la temperatura linealmente incrementada a una razon constante b, definida como (3.6) Aqu, T es la temperatura al tiempo t. Combinando las ecs (3.5) y (3.6) tenemos (3.7) Sustituyendo la expresin para k de la ec (3.4) en la ec (3.7) tenemos (3.8) Siguiendo a Cotas y redfern obtenemos (3.9) Para valores grandes de E/RT, y tomando el logaritmo natural (3.10) Y similarmente para n=1, uno tiene para valores grandes de E/RT (3.11) Asumiendo n=1, un agrafica de ln[(-ln(1- ) 1-n) / (T2(1-n))] contra 1/T deberia arrojar una linea recta para el valor correcto de n. este procedimiento de ensayo y error, aunque parece directo, no es tan simple. Reich y Stivala modificaron y simplificaron la expresion de Coat y Redfern (ec 3.9) y presentaron una aproximacin computacional para determinar los parmetros cineticos. Como alternativa a lo anterior, tambien presentamos la aproximacin de Segal y Fatu para la determinacin de los parmetros cineticos desde l termograma TGA en lo siguiente. Sustituyendo la expresin para k desde la ec (3.4) en la ec (3.5) tenemos (3.12) Tomando el logaritmoi comun tenemos

(3.13) Manteniendo el termindo log(d/dt) constante, es decir (3.14) Obtenemos (3.15) Graficando log(1-) contra (1/T) se obtiene una liena recta cuya pendiente e intercepto permiten el calculo de tanto la energia de activacion E como el orden de reaccion, n- El factor preexponencial A puede ser calculado desde la ec. (3.4). Para detalles posteriores acerca de esta aproximacin, el lector es dirigido al trabajo original. Yoshiki y Phillips presentaron las siguientes expresiones para calcular los parmetros cineticos desde los datos DTA. Estas expresiones son aploicables a celdas cilindricas, y fueron obtenidas modificando las expresiones originales presentadas por Bae para celdas esfericas. Las ecuaciones relevantes para una reaccion de n orden son enlistadas abajo. (3.16) (3.17) (3.17) (3.18) (3.19) (3.20) Donde n=orden de reaccion E=energia de activacion A0=factor preexponencial de Arrhenius tm=tiempo de tasa de reaccion maxima tf=tiempo terminacion de reaccion ta=tiempo de cualquier punto a lo largo de la curva DTA TM=T en la tasa de reaccion maxima Ta=T en ta =razon de calentamiento R=constante universal de los gases T0=temperatura a la cual la curva DTA se separa de la linea base Los parmetros cineticos n, E y A pueden ser fcilmente determinados de las expresiones de arriba.

El mecanismo de perdida de peso asociado con los picos DTG para petroleos crudos ha sido identificado por varios investigadores. En una atmosfera no oxidante, la perdida de peso debajo de los 500F es debida principalmente a la destilacin, con el cracking termico convirtiendose en el proceso predominante a temperaturas mas altas. Solo el material rico en carbono se mantiene arriba de los 1000F. En un ambiente oxidante, las curvas TGA y DSC son mas complejas. A baja temperatura, la oxidacin de baja temperatura compite con la destilacion, y a temperatura intermedia la combustin compite con el cracking. El DSC es similar al DTA en la operacin, y es usado para obtener informacin de entalpia (calor de reaccion) y para delinear los varios regimenes de reaccion. En el DSC, la energia requerida para mantener una muestra isoterma respecto a un material de referencia es medida como una funcion de temperatura. Como el TGA, el DSCtambien emplea una razon de calentamiento lineal para simplificar el analisis de datos. En el experimento DSC, la cantidad de calor liberado por la combustin exotermica o por la destilacin/cracking de las muestras de petroleo es determinada desde la grafica de temperatura contra flujo de calor diferencial entre la muestra y la referencia (el termograma DSC). El DSC y el TGA son tecnicas de analisis termico complementarias, y son comnmente usadas juntas para obtener maxima informacin en las reacciones de oxidacin/combustin (fig 3.5) En un experimento DSC tipico, una masa conocida de muestra es pesada dentro de la celda muestra y entonces colocada en la plataforma de muestra del DSC. Una celda vacia similar es colocada en la plataforma de referencia en el DSC (figs 3.6-3.7). Las celdas son entonces purgadas y se fluye a traves de ellas aire o una mezcla de nitrogeno-oxigeno en una razon deseada. Las celdas son calentadas a la razon de calentamiento deseada sobre la temperatura de interes. La cantidad de calor causada por combustione xotermica o cracking del petroleo es determinada del termograma. La cantidad de calor liberada o absorbida por la muestra es proporcional al area bajo el termograma. Las areas son convertidas a los valores correspondientes del calor evolucionado o absorbido por unidad de peso de la muestra aplicando el factor de calibracin del instrumento adecuado. Desventajas de usar tecnicas TGA/DSC para evaluar parmetros ISC En la ultima decada se desarrollaron procedimientos para utilizar el TGA/DSC como una herramienta de apantallamiento barata y rapida para la combustin in situ. Como una alternativa a las pruebas de tubo de combustin, estos investigadores propusieron procedimientos basados en TGA/DSC para calcular rapidamente parmetros ISC como: deposito de combustible, porcentaje de crudo consumido como combustible, temperatura de combustin, temperatura de auto ignicin, saturacin minima de petroleo requerida para sostener un frente de combustin y cinetica de combustin. Lo atractivo de esta aproximacin comparada con la corrida de tubo de combustin, es que las tecnicas de TGA/DSC son menos intensivas en cuanto a capital, requeren menos fuerza de trabajo para configurarse y operarse, y el analisis de datos consume menos tiempo. Los requerimientos de recursos de las tecnicas de tubo de combustin y de analisis termico son comparados en la tabla 3.1. La mayor limitacion de esta aproximacin es que estos procedeimientos comnmente emplean condiciones experimentales que no son similares a las encontradas en un reservorio o en el tubo de combustin. Entonces, los resultados seran afectados por variables experimentales como la razon de calentamiento, la presion parcial de oxigeno, la

razon de flujo de gas de purga, el tamao de muestra, etc. Ademas, los experimentos TGA y DSC carecen de las caracteristicas de flujo de fluido de la prueba de tubo de combustin. Nickele et al investigaron los efectos de las condiciones experimentales en valores de parmetro ISC generados por TGA/DSC, en terminos de limitaciones de transferencia de calor/masa y cinetica de reaccion, y llegaron a las siguientes conclusiones: - La tasa de calentamiento empleada en tecnicas TGA/DSC afectan significativamente el deposito de combustible. - Los parametros cineticos derivados de datos TGA/DSC usando un modelo cinetico de primner orden estan lejos de ser rigurosos y son dependientes de la razon de calentamiento de la muestra. Entonces, la razon de calentamiento de TGA/DSC debe ser consistente con la historia termica del sistema que esta siendo simulado. - Como los minerales del reservorio y del petroleo crudo catalizan la deposicion de combustible, se deben realizar experimentos de apantallamiento TGA/DSC usando roca y crudo de reservorio. - Los termogramas TGA/DSC no son afectados por las razones de flujo - El error en la medida de la temperatura de la muestra TGA/DSC ( T) aumenta con el incremento en: saturacin de petroleo, razon de calentamiento, tamao de la muestra, razon de flujo de gas de purga y concentracin de oxigeno. Entonces, el analisis TGA debe ser diseado cuidadosamente para minimizar T. - Como los parmetros de combustin in situ calculados desde tecnicas de analisis termico son afectados por condiciones experimentales, las condiciones usadas en las evaluaciones TGA/DSC deben imitar tan cercanamente como sea posible las encontradas en el sistema que esta siendo simulado. Calorimetro de razon aceleradora (ARC) Las herramientas de analisis termico tradicionales (TGA,DGA,DSC) estan limitadas a una operacin de presion baja y media. El ARC es un instrumento que fue desarrollado a inicions de los 1980s para estudiar cinetica de reacciones exotermicas a presion elevada (de hasta 10 000 psi) en el rango de temperatura de interes (60-900F). La energia de activacion de Arrhenius, el factor preexponencial y el orden de la reaccion pueden todos ser calculados desde los datos ARC junto con la exoterma principal. Aunque tanto el ARC como el DSC son capaces de revelar reacciones LTO y HTO, el ARC esta mejor adaptado para estudiar el intervalo entre LTO y HTO. La siguiente discusin de ARC esta basada en los trabajos de Townsend y Tou, Yannimaras y Tiffin, y Zelenko y Solignac, suplementada por informacin adicional disponible al autor por el Amoco Exploration and Production Technology Group, Tulsa, Oklahoma. El ARC consiste en un contenedor (bomba) de muestras esferico pequeo (1 pulgada de dimetro), dentro del cual se colocan los reactantes (fig 3.8). Entonces la bomba es colocada dentro de un calorimetro precisamente calentado. La potencia de los calentadores del calorimetro es controlada manteniendo la diferencia de temperaturas entre la bomba y las paredes del calorimetro cercanas a cero. Las temperaturas son medidas con termopares colocados en la bomba y en la pared exterior del calorimetro que contiene los calentadores. El flujo de calor rumbo a la parte exterior de la bomba varia de acuerdo con la diferencia de temperatura entre la bomba y las paredes del calorimetro. Esto permite el seguimiento de reacciones exotermicas rapidas bajo condiciones adiabaticas estricatas. El factor clave en en diseo y construccin del ARC es el mantenimiento de condiciones adiabaticas casi perfectas. Una vez que se logra una razon de calentamiento propio (el limite es 0.02C/min o

mayor) la muestra completa su espiral termica adiabaticamente, con un registro automatico de datos de tiempo, teperatura y presion hasta que la reaccion exotermica se haya completado. Un transductor de presion fijado a la cabeza de la bomba permite la medicion de la presion dentro de la bomba. La fig 3.8 muestra una configuracin ARC cerrada para estudio cinetico. Consiste en la unidad principal con la seccion de presion, unidad de potencia, unidad de control termico y graficador X-Y. Se usa una computadora para controlar la operacin del ARC. Tambien surve para recolectar y procesar datos y obtener valores cineticos y termicos. Una muestra de petroleo crudo es usualmente sometida a un probado de sistema ARC cerrado ( es decir, una cantidad fija de aire inicialmente a la temperatura del reservorio sobre la muestra de petroleo, y una operacin casi perfectamente adiabatica). La corrida empieza a la temperatura inicial del reservorio. Despus de 15 min, si el sistema no detecta una tasa de calor mas grande que el limite de deteccion del calorimetro (usualmente 0.03-0.04F/min), la temperatura de la bomba es incrementada 10F. este procedimiento es repetido hasta que se note un aumento significativo de temperatura debido a reacciones exotermicas entre el petroleo y el oxigeno. Entonces, la tasa de calor es ajustada para lograr y mantener la adiabaticidad. Finalmente, cuando la tasa de calor cae a casi cero, la bomba es calentada de nuevo a un atemperatura mas alta para ver si algunas reacciones empiezan a temperaturas mas altas. Esto es hecho hasta a 900F. Los resultados experimentales son generalmente presentados como graficas del logaritmo de la tasa de liberacin de calor exotermico (C/min) contra temperatura. Debido a que la reaccion es seguida adiabaticamente, nos e permite que el calor cruce las fronteras del sistema una vez que la combustin esta ocurriendo. Entonces, en las graficas ARC, la presencia de una traza sobre un intervalo de temperatura indica una region de reaccion exotermica, mientras que la ausencia de puntos registrados experimentalmente indica que no hubo reaccion. El ARC opera usualmente como un sistema cerrado, dentro de su rango permitido de presion y temperatura. Este modo operativo es satisfactorio para obtener la mayoria de los parmetros cineticos asociados con la oxidacin de petroleos. Sin embargo, como en el reservorio las cineticas de las reacciones son dinamicas y son afectadas por el flujo de oxigeno, es altamente deseable obtener parmetros cineticos bajo condiciones de fluyentes. Entonces, la configuracin ARC es comnmente modificada para operarlo como un sistema fluyente a cualquier presion hasta el limite de presion del sistema. Un diagrama de tal sistema es mostrado en la fig 3.9. los estudios de ARC fluyente indican que la cvinetica LTO/HTO de tal sistema tiende a aproximarse a aquellas de un sistema cerrado a razones de flujo cercanas a cero. Teoria ARC El ARC asume un solo modelo de reaccion. Empezando con la expresin de la razon de Arrhenius (ec 3.5) y aplicando las ecuaciones de conservacin de masa y energia (dC/dt=kC0n) a un sistema adiabatico como el ARC, y despus de manipulacin algebraica, se obtiene la siguiente expresin: (3.22)

Donde T=temperatura de la muestra (bomba), a cualquier tiempo durante una exoterma t=tiempo A=factor preexponencial R=constante universal de los gases C0=concentracin inicial de la muestra, constante n=orden de reaccion TF=temperatura exoterma final T0=temperatura exoterma inicial Definiendo k=kC0n-1=Aexp(-E/RT)C0n-1 y mT=dT/dt Como una cantidad obtenida de la corrida ARC obtuvimos (3.23) Graficando k contra T, en escalas logaritmicas, uno obtiene n como la pendiente de la linea recta de mejor ajuste. Tambien de la definicin de k obtenemos (3.24) Es decir, desde la misma grafica se determina la energia de activacion E como la pendiente de la linea recta de mejor ajuste. Limitaciones de las pruebas ARC Las pruebas ARC permiten la determinacin rapida de los parmetros cineticos de oxidacion. Los resultados, sin embarho, son solo cualitativos debido a las insuficiencias inherentes del sistema. En las pruebas ARC, lso parmetros cineticos (energia de activacion y orden de reaccion) son calculados asumiendo un solo modelo de reaccion (usualmente un modelo de reaccion HTO). Sin embargo, un solo modelo de reaccion no puede representar con realismo la oxidacin del petroleo crudo poeque el oxigeno no es solamente usado para formar oxidos de carbono y agua (reaccion HTO), pero tambien para formar compuestos oxigenados estables (reaccion LTO). Si ambas reacciones ocurren simultneamente a traves de la prueba, como es usualmente el caso en el sistema ARC, los parmetros cineticos no pueden ser estimados cuantitativamente. En el ARC, los parmetros cineticos son estimados basandose en datos correspondientes a la temperatura mas alta (reaccion HTO). El modelo asumido es entonces extrapolado a una temperatura mas baja y se calculan los parmetros cineticos para LTO basandose en las diferencias en la razon de calor entre los dos regimenes de temperatura. Ademas, los datos obtenidos de un sistema ARC cerrado no son utiles para apantallar el petroleo pesado candidato para su ISC potencial. Esto es porque en un sistema cerrado, debido a una disminucin rapida en la presion parcial del oxigeno (principalmente debida a

reacciones de adicion del oxigeno), las temperaturas de reaccion comunmnente fallan en trascender de la region de gradiente de temperatura negativo y son incapaces de llegar a la zona HTO. Un aparato ARC fluyente puede evitar esta desventaja, porque la presion de oxigeno puede ser mantenida constante a traves del experimento. Un aparato ARC fluyente es tambien util al evaluar el rol que juega el gradiente de temperatura negativo al delinear el modo HTO del modo LTO durante la combustin del petroleo pesado. Entonces, un aparato ARC fluyente puede ser usado para determinar cualitativamente las condiciones que dan surgimiento a la region de gradiente de temperatura negativo durante un proceso de inyeccion de aire. Las reacciones LTO no disminuyen el xito del proceso de combustin en un reservorio de petroleo ligero, porque en estos reservorios, la temperatura del frente de combustin registrada es comnmente menor a 600F. esto aun corresponde a la region LTO. Por otro lado, es esencial un conocimiento de la reactividad del petroleo y el oxigeno a la temperatura del reservorio para conocer la tendencia de autoignicion del crudo. Desafortunadamente, debido a su capacidad pobre de deteccion de calor a temperaturas bajas, ningun sistema ARC puede responder esta cuestion con cualquier grado de incertidumbre. A pesar de sus deficiencias, el ARC se mantiene como una herramienta simple y util para analizar cuantitativamente las reacciones de oxidacin de los crudos y para estudiar la reactividad del petroleo a baja temperatura. Como sigue a la reaccion exotermica adiabaticamente, el ARC permite la rapida determinacin de los parmetros cineticos usando solo las temperaturas como la variable. Sin embargo, sus limitaciones deben ser tenidas en cuenta cuando se utilice para apantallar los petroleos para el proceso de combustin. Tecnica de analisis de gas fluyente (EGA) La EGA es una tecnica de analisis cuantitativo realizada para determinar los parmetros cinticos de reaccion de oxidacin. En la literatura canadiense de ISC, esta tecnica es comnmente referida como las pruebas de Oxidacin de temperatura en rampas. Las pruebas de oxidacin de temperatura en rampas involucran el calentamiento controlado de ncleos saturados de petroleo recombinados (o una mezcla petroleo-arena) en un reactor de flujo bajo una corriente fluyente de aire. El proposito de la prueba es estudiar el comportamiento de oxidacin y la cinetica de reaccion de un sistema roca-petroleo bajo condicione scontroladas. La configuracin experimental usada para las pruebas EGA consistio en un reactor tubular de tipo flujo (comnmente llamado celda cinetica en E.U.) con la instrumentacin, sistemas de control y vueltas de flujo apropiados. Los detalles de construccion de la celda cinetica difieren de laboratorio a laboratorio. El esquema de la celda cinetica empleada en la universidad e stanford y en la universidad de Calgary, Canada, es mostrado en las figs 3.10 y 3.11 respectivamente. El diagrama de la configuracin experimental EGA de la universidad de stanford es mostrado en la fig 3.12. El reactor esta lleno de una muestra premezclada de petroleo y arena de interes, y sujeto a una agenda de calentamiento prescrita (20C-40C por hora) mientras aire o un agente oxidante es fluido a traves de el. Se continua el calentamiento a la razon deseada hasta su terminacion, o hasta que se alcanza la temperatura maxima prescrita, y entonces se mantiene a esa temperatura por lo que resta del experimento. El flujo de aire es continuado

hasta que no pueda verse cambion en la concentracin del gas de salida. Comnmente, se usa una segunda celda para servir como celda de referencia. La celda de referencia esta llena unicamente con un ncleo seco y es sujeta a la misma agenda de calentamiento que la celda de prueba. Durante el curso de una corrida, las temperaturas en las correspondientes zonas de la celda activa y de referencia son comparadas, para aislar los eventos de oxidacin exotermica/endotermica del petroleo que ocurren en la celda activa. En las figs 3.13-3.15 se muestran perfiles de temperatura tipicos de pruebas de oxidacin de temperatura en rampas, ilustrando varios modos de oxidacin para el bitumen de arenas de petroleo de Athabasca. Los parmetros cineticos son determinados del analisis de gas fluyente como sigue: Si m0 es la masa de petroleo presente en la muestra, podemos definir una razon de reaccion especifica K como: (3.25) Donde mO2=masa de oxigeno usada durante el tiempo t pO2= presion parcial de oxigeno promedio K=masa del oxigeno usado por unidad de tiempo con respecto a la masa de petroleo m 0 R=constante de los gases K puede ser calculado de los datos de gas fluyente. Asumiendo un orden de reaccion n=1, un agrafica de ln(K/p O2) contra 1/T arrojara una linea recta con un apendiente (-E/R) y un intersecto ln(A). Debido ala naturaleza cuantitativa de los datos EGA, esta tecinca es preferible a las tecnicas de analisis termico (TGA y DSC) al estimar los parmetros cineticos de oxidacin de petroleo crudo. Pruebas de tubo de combustion Introduccin Lso tubos de combustin son las herramientas tradicionales empleadas en el laboratorio para investigar el desempeo de los procesos de combustin in situ. Una prueba de tubo de combustin propiamente diseada y operada puede proveer informacin muy util acerca de las caracteristicas de combustin del sistema de prueba roca/petroleo. Algunos de estos datos tambien pueden ser usados para hacer una proyeccion ingenieril y economica propia del desempeo de una prueba de campo. Entonces, los estudios de laboratorio de tubo de combustin son el necesario primer paso en el diseo de un proyecto ISC. El tubo de combustin, mostrado en la fig 3.16, es un cilindro de acero inoxidable de paredes delagadas (o algun otro material resistente a la corrosion, como el Inconel) encerrado dentro de una chaqueta de presion y lleno con petroleo, agua y ncleo reales del campo bajo estudio. Las saturaciones de fluido en el tubo son adaptadas para aproximarse a las

condiciones de reservorio. El crudo es encendido inyectando aire, y el frente de combustin es avanzado a traves del tubo mediante la inyeccion continua de aire. Los datos de temperatura, presion, razon de inyeccion de aire, produccin de petroleo, agua y gas, y composicin del gas fluyente son recolectados y analizados. Del analisis de los datos se calculan las variables del proceso. Comentarios acerca de las pruebas de tubo de combustin Los tubos de combustin son simuladores fisicos sin escala, y representan un pedazo del reservorio simulado a escala completa en el laboratorio, con la constriccion de un flujo unidimensional. Las pruebas de tubo de combustin permiten la simulacin de la naturaleza del frente de combustin propagante y las reacciones quimicas dinamicas resultantes en condiciones que se aproximan cercanamente a aquellas en el reservorio. Debido a que la naturaleza de la propagacion del frente de combustin es controlada por las reacciones quimicas y las caracteristicas de permeabilidad relativa del sistema de reservorio, los resultados de tubo de combustin pueden proveer un sentido cualitativo para el desempeo de campo. Tambien sirve como un medio para estimar el efecto neto de las interrelaciones entre los varios mecanismos que afectan la combustin. Entonces, las pruebas de tubo de combustin han sido aceptadas como un metodo de producir datos confiables describiendo el proceso de combustin in situ. La principal desventaja de las pruebas de tubo de combustin es que son experimentos sin escala. Entonces, los datos obtenidos de stos experimentos no pueden ser escalados, y una correlacion directa de los resultados del tubo de combustin al reservorio correspondiente es cuando mucho tenue. Sin embargo, la experiencia ha mostrado que mientras la prueba sea hecha con roca y petroleo de reservorio real, bajo condiciones de operacin propias, las reacciones quimicas y la estequimetria de reaccion en el tubo sera la misma que la que ocurre en el reservorio. Eso es debido a que la estequiometria de las reacciones es controlada por la presion, la temperatura y las caracteristicas quimicas del petroleo. El comportamiento de combustin del petroleo en el tubo, sin embargo, no sera el mismo que el del reservorio, porque es eafectado por la razon de flujo y las saturaciones de los fluidos. Ademas, los estudios de tubo de combustin tienen poco valor al predecir el movimiento de fluido bruto. Esto es debido a que los tubos de combustin simulan solo un elemento diferencial de un reservorio. Un aconsideracion primaria de cualquier proceso de recuperacion involucrando inyeccion de fluido es la eficiencia del barrido. Auque varios modelos teoricos han sido propuestos para predecir la movilidad y los movimientos de los fluidos dentro de un reservorio, ninguno ha sido completamente exitos en el fireflooding. Debido a los gradientes de temperatura extremos, el cambio constante de fases de fluido y la cinetica de reaccion, es difcil lograr una prediccion rigurosa de las propiedades del flujo. La extrapolacin del comportamiento de flujo de tubo de combustin al de campo no es realista. La configuracin fisica afecta bastamente la simulacin experimental, y prohibe escalar hasta condiciones de reservorio. Los datos de pruebas piloto se mantienen como la mejor fuente de informacin para eficiencias de barrido. En el proceso de combustin hmeda, el aire y agua son inyectados simultneamente. Tres factores estn asociados con la inyeccin simultanea de agua-aire. Estos son: 1. Flujo multi fase a traves del medio porpso

2. Efecto de transferencia de calor 3. efecto de inyeccin de agua en la eficiencia de combustin las preguntas concernientes a como se distribuirn el aire y agua dentro de la zona quemada y que condiciones existirn cuando alcancen el frente de combustin no pueden ser respondidas desde los estudios de tubo de combustin. La segregacin gravitacional es una consideracin importante, y su efecto es eliminado en el laboratorio realizando las pruebas con un tubo en posicin vertical. Las pruebas de laboratorio son tiles al determinar la razn agua-aire ptima (WAR) para la combustin hmeda. Sin embargo, debe ejercerse precaucin al usar esta informacin para propsitos de diseo de campo, porque la WAR es sensible a las caractersticas de transferencia de calor del tubo de combustin. Aunque las perdidas de calor del tubo de combustin son considerablemente diferentes de las del reservorio, existe un analoga directa entre los dos sistemas. El reservorio esta naturalmente aislado mediante el sobrecargo y el subcargo, y las perdidas de calor son relativamente pequeas comparadas a la cantidad de calor generado. El tubo de laboratorio tiene altas perdidas de calor debido a su construccion de metal y cantidad limitada de calor generado. Para disminuir las perdidas de calor y sostener un frente de combustin, se colocan tiras calentadoras alrededor del tubo. Estos calentadores mantienen una condicion isoterma a escala, la cual reduce el gradiente de temperatura con los alrededores del tubo, y bajan las perdidas de calor. En otras palabras, los calentadores simplemente incrementan el nivel de energia general del sistema sin interferir con el mecanismo del proceso. Las propiedades de transferencia de calor y los subsecuentes perfiles de temperatura no son distorsionados por la presencia del sistema calefactor. El flujo de calor a traves del tubo empacado no representa lo que pasara en el reservorio, con ciertas excepciones. El interpretar datos para combustin humeda es completamente dependiente en las caracteristicas de transferencia de calor del tubo de combustin. Si las perdidas de calor del tubo son excesivas y el frente de combustin se mantiene escasamente a si mismo, se logran muy pocas ventajas al utilizar el calor detrs del frente. El agua inyectada tiene un efecto de enfriamiento en la zona de combustin, bajando su temperatura y posiblemente apagando el proceso. Contrariamente, si se mantiene altas temperaturas con las tiras calentadoras (sistema de aislamiento), se encontrara disponible suficiente calor detrs del frente de fuego para vaporizar toda el agua inyectada. En este caso, el nivel de energia en la zona de combustin es escasamente disminuido por el agua, y las temperaturas de combustin altas se mantienen. Las cantidades grandes de agua que pasan a traves de la zona de combustin como vapor no tienen un efecto advefrso en la reaccion de combustin. Las condiciones reales en el reservorio estaran en algun lugar entre los dos extremos. Se cree que las condiciones mantenidas en el tubo de combustion son representativas de las que prevaleceran en el campo. Sin embargo, como se menciono previamente, extrapolar las razones agua-aire de condiciones de laboratorio a condiciones de campo puede ser desorientador. La consideracin final para la inyeccion de agua-aire es que si grandes cantidades de agua pasan a traves de la zona de combustin, como afectaran la eficiencia de la combustin. Como se discutio previamente, las pruebas de tubo de combustin representan con precision los mecanismos de reaccion. Entonces, los resultados de laboratorio predecirn satisfactoriamente el comportamiento de la zona de combustin. La experiencia tambien revela que los datos de tubo y de campo (como la razon hidrogeno a

carbono (H-C), razon aire-combustible, conversin fraccional de oxigeno a oxidos de carbono, densidad de petroleo producido, pH de agua producida, etc.) comnmente concuerdan razonablemente bien cuando los proyectos son operados en el modo de alta temperatura. La informacin que puede ser derivada de las pruebas de tubo de combustin incluyen: Razon atomica H/C del combustible quemado. Razon oxigeno-combustible (OFR) Razon aire-combustible (AFR) Razon oxigeno-arena (OSR) Aire en exceso Consumo de combustible aparente Recuperacion de hidrocarburo liquido (petrleo) desde la zona barrida Efecto de la razon agua-aire inyectada (en el caso del proceso de combustin humeda) en los parmetros del proceso Caracteristicas de los fluidos producidos Temperaturas de combustin pico Estabilidad de la zona quemada

Las ultimas tres piezas de informacin, aunque altamente cualitativas, son valiosas al evaluar la tendencia del reservorio de quemar en un modo estable o inestable. Tubos de combustin Descripcin de la configuracin de tubo de combustin Aunque los detalles de diseo de la configuracin de tubo de combustin varian de laboratorio a laboratorio,todos incluyen cuatrro componentes basicos: un ensamble de tubo de combustin, sistemas de adquisicin de datos y de calentamiento, sistema de control de flujo y sistema de analisis de fluido. La fig 3.12 muestra los diagramas de flujo y de instrumentacin de una configuracin de tubo de combustin tipica. El corazon del edificio de pruebas es el tubo de combustin. El ensamble de tubo de combustin consiste en un tubo resistente a la corrosion de paredes delgadas, encerrado dentro de una chaqueta de presion. El grosor de pared del tubo es usualmente menor a 0.062 pulgadas, para asegurar un calentamiento uniforme y minimizar la conduccin de calor a lo largo de las paredes del tubo. La chaqueta de presion es usualmente fabricada de acero al carbono y diseada para soportar la presion operacional deseada. El espacio anular entre el tubo y la chaqueta de presion es llenado con aislamiento poroso y presurizado con gas inerte para igualar la presion entre la pared interna y externa del tubo de combustin. La diferencia de presion a lo largo del tubo es pequea y siempre hacia adentro. Los tubos de combustin varian por dimetro y longitud. Se han usado tubos de hasta 8 pulgadas de dimetro y 15 pies de largo en el pasado, para simular el proceso. La mayoria de los diseos actuales, sin embargo, emplean tubos mas pequeos para acortar el tiempo de corrida. Estos tubos son generalmente de longitud de 3-6 pies y de 2-4 pulgadas de

dimetro. La tabla 3.2 muestra las dimensiones del tubo usado en algunos edificios seleccionados. Se prefieren tubos con dimetros mas grandes a los de dimetro pequeos porque mantienen mejor adiabaticidad y menores flujos. Belgrave y Moore investigaron el efecto del diseo de tubo (dimetro) en el desempeo de tubo de combustin y concluyeron que diferentes diseos operando bajo condiciones identicas pueden producir diferentes resultados debido a las diferencias en razon de perdida de calor desde la pared del tubo. Los tubos de combustin de laboratorio descritos en la literatura usan uno de dos diseos basicos: 1. Tubos aislados 2. Tubos casi adiabaticos Con tubos aislados la perdida de calor es minimizada solo por el aislamiento. La operacin de tubos aislados requere flujos de aire grandes, del orden de 70 a 100 veces los que actualmente se usan en el reservorio. Tales grandes flujos de aire son necesarios para reducir el tiempo de residencia del frente de fuego en el tubo, y entonces las perdidas de calor. Tales flujos grandes son comnmente difciles de sostener en el tubo debido a disminuciones de alta presion a traves del ncleo. Ademas, a altos flujos, el requerimiento de aire y la disponibilidad de combustible peden incrementar con el flujo incrementado. La operacin casi adiabatica deberia permitir que el frente de combustin se propague a flujos mas bajos. Para minimizar la perdida de calor de las paredes del tubo y mantener las condiciones adiabaticas en el tubo, la mayoria de los diseos acutales emplean ensambles de tubo con calentadores compensadores. Estos son calentadores de banda de anchura angosta (1-2 pulgadas de ancho) montados a lo largo de la longitud del tubo a intervalos igualmente espaciados, y estan diseados para igualar la temperatura de la pared (calentador) con la temperatura del centro del tubo en cada zona calentadora. Una preocupacion mayor en el uso del calentador es como minimizar la posibilidad de que los calentadores influencien el movimiento del frente de combustin. Aunque el problema de la interaccion termica entre el calentador y el paquete de arena ha sido observado por los investigadores, no existe una solucion satisfactoria para el problema. Los estudios de transferencia radial de calor de tubo de combustin por Belgrave y Moore indican que el mantenimiento de una diferencia de temperatura cercana a cero entre el paquete de arena y la pared del tubo no implica necesariamente condiciones de operacin adiabaticas. Su analisis indica que los tubos de combustin de diferentes diseos operados bajo condiciones identicas pueden producir diferentes resultados (perfiles de temperatura) debido a diferencias en la magnitud de las perdidas de calor. Su estudio tambien revelo que el dimetro del tubo de combustin y la longitud de las zonas de calentamiento juegan un papel importante en lograr una condicion adiabatica. Los tubos de dimetros ams grandes y las zonas de calentamiento mas cortas pueden resultar en perdidas de calor mas bajas y en condiciones casi adiabaticas. Es necesario controlar cercanamente la entrada de potencia a cada uno de los calentadores para minimizar el gradiente de temperatura axial y las perdidas de calor laterales desde la seccion de arena individual. En cada zona de calentamiento se usa un par de termopares,

uno fijado a la pared externa del tubo y otro insertado a traves de la pared al centro del tubo, es usado para controlar la entrada de potencia al calentador y mantener la temperatura de la pared y del paquete de arena casi igual. Cada temperatura de pared de la zona de calentamiento es usualmente mantenida a 5F menos que la de la temperatura del centro correspondiente para minimizar las perdidas de calor horizontales y para asegurar que los calentadores no estan sosteniendo y/o empujando el frente de combustin. El tubo es generalmente operado verticalmente de modo que se minimicen los efectos de segregacin gravitacional. Esta documentado que en tubos operados verticalmente a altas presiones, puede surgir distorsion de los resultados de las pruebas debido a la conveccion termica del gas en la region anular entre el tubo y la chaqueta de presion. Belgrave et al investigaron este problema y encontraron que una presion operativa alta, gases del anillo con alto numero de Rayleigh y el uso de aislamiento de alta permeabilidad en el anillo generalmente intensifican la circulacin convectiva anular e incrementan las perdidas de calor. Ellos recomiendan el uso de un gas de bajo peso molecular, baja capacidad calorifca especifica (bajo numero de Rayleigh) como el helio y un material aislante de baja permeabilidad (menos poroso) en el anillo para minimizar la transferencia de calor inducida por conveccion. Procedimientos operacionales una corrida tipica de tubo de combustion es realizada primero rellenando el tubo con roca o arena graduada nativa del reservorio. Si el nucleo del campo sera usado para la prueba, es primero triturado, homogeneizado y mezclado con una cantidad adicional de petroleo y de salmuera sintetica antes de ser llevado al tubo. Todo el mezclado y llenado es usualmente hecho en una area cerrada. Una porcion de la mezcla colocada dentro del tubo, y los resultados de las medidas de saturacion del fluido permiten el calculo de porosidad y saturacion volumetrica de cada fase del fluido. En un procedimiento de llenado alternativo adoptado por los laboratorios de E.u., el tubo es llenado con material del nucleo triturado en incrementos de 500g. Cada incremento es empacado al mismo vlumen para asegurar la porosidad uniforme. Muestras alternadas de 500g de arena son saturadas con metanol para facilitar el llenado. Aproximadamente 1/2 pulgada de arena silica de red de 20-40 es colocada en cada extremo del tubo para prevenir que las lineas de produccion se tapen por migracion fina. Despues del llenado, el tubo es saturado con metanol, y los termopares se insertan en su lugar. El paquete es entonces saturado con salmuera de reservorio sintetica y se establece la porosidad y la permeabilidad. Entonces son inyectados los petroleos crudos hasta que se obtiene una saturacion de agua inmovil. Esta tecnica, conocida como el procedimiento de estado restaurado, ha mostrado reproducir los resultados de deposicion de combustible mejor que otros procedimientos de llenado. El paquete del tubo es entonces presurizado con nitrogeno hasta la presion operativa requerida, y se comprueba si hay fugas. La chaqueta de presion es tambien presurizada simultaneamente con un gas inerte como el helio. Despues de que se prueba la presion, el paquete del tubo es entonces calentadoa la temperatura del reservorio. Una vez mas se fluye nitrogeno a traves del tubo para establecer permeabilidad de gas y producir fluidos mobiles. La composicion del gas producido es

continuamente monitoreada y los liquidos desplazados (si hay algunos) se recolectan. Despues de que el tubo completo ha logrado la temperatura de reservorio y no se producen mas liquidos, se activanlos calentadores de banda del extremo de entrada. La temperatura de la cara de arena de entrada se eleva gradualmente a 650F (500F para combustion humeda) mientras se fluye nitrogeno para facilitar la combustion. La razon de flujo de nitrogeno se incrementa gradualmente para probar la razon de flujo de aire del diseo de prueba. Cuando se logra la temperatura de cara de arena del extremo de inyeccion deseada, se detien la inyeccion de nitrogeno y empieza el flujo de aire al flujo operativo deseado. Aqui, el flujo es definido como la razon de inyeccion volumetrica de aire medida a una condicion estandar de 14.7 psia y 60F, dividida entre el area transversal seccional del tubo. La ignicion es susualmente observada inmediatamente al cambiarse a inyeccion de aire. Los termopares en el extremo de entrada registran un incremento significativo en la temperatura durante la ignicion. Una confirmacion de esto tambien se obtiene con la composicion de gas fluyente. El flujo de aire tipico empleado en un tubo de 4 pulgadas es de cerca de 100 Scf/ft 2-hr. (flujo de oxigeno de 21 Scf/ft2-hr). De vez en vez, el flujo se incrementa para ayudar a reducir las perdidas de calor, minimizar el LTO y mejorar la estabilidad de la zona quemante. Para pruebas de combustion humeda, despues de que el tubo completo esta a la temperatura de reservorio y no s eproducen mas liquidos, la razon de flujo de nitrogeno es disminuida un poco, y se inicia la inyeccion de agua en el tubo. La razon de flujo de agua es incrementada gradualmente haqsta que la razon agua-nitrogeno es igual a la razon agua-aire deseada (WAR) para el modo de combustion humeda deseado (normal o superhumedo). A continuacion, con tanto agua como nitrogeno fluyendo, los calentadores del extremo de entrada son encendidos. Cuando se aproxima a la temperatura de ignicion deseada (usualmente 500F), el flujo de nitrogeno se dentiene, y la inyeccion de aire comienza. La razon de flujo de aire y agua es entonces gradualmente ajustada para obtener la WAR deseada. Para una prueba de combustion humeda normal es recomendada una WAR de 1.1 ft3 de agua/Mscf de aire. Los datos registrados durante la corrida incluyen razones de inyeccion de aire (tambien razones de inyeccion de agua para combustion humeda), presion de inyeccio, temperatura en cada posicion de termpoares (linea central y pared), petroleo producido, agua y volumenes y razones de gas fluyente producido, y composicion del cas producido. Los gases fluyentes son analizados para oxigeno, dioxido de carbono, monoxido de carbono, hidrogeno, hidrocarburos, sulfuro de hidrogeno y nitrogeno. La entrada de energia a cada calentador tambien es registrada. Todos los datos (excepto los volumenes) son registrados durante la propagacion estabilizada del frente en el tubo, despues de que los efectos transcientes de la ignicion inicial se han estabilizado. El periodo de quemado estabilizado en un tubo es el periodo durante el cual la velocidad del frente de combustion, el flujo de inyeccion de aire y la composicion del gas fluyente promedio son aproximadamente constantes. Esto es necesario porque el paquete del tubo asume el representar un elemento de reservorio localizado a cierta distanciahacia abajo del frente de combustion y no es afectado por efectos de inicio transcientes. Despues de la corrida de tubo de combustion, usualmente se realizan las siguientes medidas para facilitar el caracterizar la corrida:

 Analisis de nucleo post-prueba para proveer un perfil axial de petroleo extraible, coque y agua. Propiedades del petroleo (densidad, viscosidad, numero acido y analisis elemental). Composicion de muestras de petroleo producidas en terminos de Maltenos (saturados, aromaticos y resinas) y asfaltenos. pH del agua producida y analisis de iones. Las medidas de temperatura hechas durante durante una corrida de tubo pueden ser usadas para monitorear el avance frontal del quemante. Dependiendo del modo de combustion, se observan tres diferentes tipos de perfiles de temperatura, como se miestra en la fig 3.17. El tipo I es para combustion seca (WAR=0); el perfil de tipo II es observado donde se inyecta agua a valores relativamente bajos de la WAR (combustion humeda normal) y el perfil III es observado dcuando el tubo es operado en modo de combustion super humedo. La fig 3.18 muestra el perfil de temperatura tipico para una corrida de combustion seca en un paquete de arena silica limpio. La historia de temperatura a la hora 2.49 es caracteristica del perfil que puede obtenerse cuando un calentador es usado para obtener ignicion. El perfil a las 5.99 horas es el que mas cercanamente representa la distribucion de temperatura obtenida en una corrida de combustion seca. La temperatura se eleva desde la temperatura de reservorio inicial a la temperatura pico en el frente de combustion, y decae grandemente al frente del frente del combustion hasta un valor correspondiente a la temperatura de vapor en la temperatura de modelo. La zona de vapor, que tambien es conocida como una meseta de vapor, es caracterizada por una distribucion de temperatura plana. La temperatura de la meseta de vapor es determinada primariamente por la presion de inyeccion de aire. Como en la combustion seca solo se inyecta aire, el tamao de la planicie de vapor desarrollada comunmente sera pequeo y dependera de la saturacion de agua inherente inicial. Delante de la meseta de vapor, la temperatura disminuye gradualmente a la temperatura de formacion inicial. El avance frontal de la zona de combustion (velocidad de frente de combustion) puede determinar la pendiente de la curva de localizacion (medida desde el extremo de inyeccion) de la temperatura pico (o alta temperatura representativa) contra tiempo. En la fig. 3.19 se muestra un esquema delperfil de temperatura hacia abajo del pico de temperatura, T B es la temperatura pico, Ub es la velocidad del frente de combustion, T v es la temperatura de la meseta de vapor, Uc es la velocidad de la zona de vapor y T r es la temperatura de reservorio original. Para combustion seca, la velocidad del frente de combustion es una funcion de flujo de aire y concentracion de combustible. La velocidad del frente de combustion es directamente proporcional a la cantidad de oxigeno suministrada (flujo de aire) e inversamente proporcional a la cantidad de deposito de combustible a un flujo de aire constante. Entonces, la razon minima de avance es fijada pornla cantidad de deposito de combustible es fijada por la cantidad de combustible que debe ser quemada a un flujo de aire constante. El minimo flujo de aire en cualquier situacion dada es el menor flujoque sostendra y avanzara el frente de combustion. El flujo de aire minimo y la velocidad del frente de combustion correspondiente son factores importantes en el diseo y economia de una operacion de combustion, porque determinan la capacidad del compresor requerido para un espaciado de pozo dado. En la combustion seca, el frente de combustion y la zona de vapor avanzan a

esencialmente la misma razon. La roca de reservorio nativa contiene arcillas y minerales y comunmente contribuye a un deposito de combustible inrementado. Entonces, la velocidad del frente de combustion en las corridas realizadas usando materiales de nucleo nativos son usualmente mas lentas que cuando se realizan usando arena limpia bajo condiciones de corrida identicas. Esto es claramente evidente desde los perfiles de temperatura de corrida de nucleo nativo (fig 3.20) donde la temperatura decae menos abruptamente comparada con la fig 3.18. En el caso de combustion normal humeda (perfil tipo II) el agua es inyectada a valores relativamente bajos de la WAR. El perfil de temperatura (fig. 3.21) es similar a la combustion seca, excepto que la temperatura disminuye mucho mas rapido detras del frente de combustion y la meseta de vapor es elongada por el calor adicional transportado desde abajo. El frente de vapor avanza a una razon mas lenta pero uniformeque el frente de combustion. En una prueba de combustion humeda estable, el frente de combustion usualmente progresa mucho mas rapido que el frente de vaporizacion (el borde que sigue a la zona de combustion donde el agua se evapora). Las maximas temperaturas alcanzadas en la zona de combustion son casi independientes de la WAR y en casi el mismo nivel que para la combustion seca. El perfil de tipo III es observado a valores WAR mas altos donde la combustion parcialmente apagada es mantenida en la temperatura de la meseta de vapor. En este perfil, la temperatura se incrementa desde las condiciones de reservorio, se nivela a la temperatura de vapor, y entonces disminuye. No se observa temperatura arriba del nivel de la meseta de vapor. En este modo, tanto la zona de combustion como la de vaporizacion progresa a casi la misma razon. Analisis de los datos de tubo de combustion como se menciono anteriormente, las pruebas de tubo de combustion proveen mucha informacion util acerca de la influencia de los parametros operativos en el proceso. Los datos obtenidos desde una corrida de tubo incluyen la temperatura del frente de combustion, la composicion y el volumen de los fluyentes, las cantidades de petroleo y agua prodicidas, etc. Los parametros de proceso como la deposicion de combustible, los requerimientos de aire, etc., son entonces calculados desde estos datos. A partir de aqui se detallaran los procedimientos para analizar los datos de tubo de combustion. Estos procedimientos fueron puestos a la disposicion del autor por el Dr. Gardon Moore y el Dr. Raj Mehta de la Universidad de Calgary, Canada. El autor desea expresar su gratitud por su ayuda. Estequimetria de combustion de alta temperatura Hay muchas reacciones quimicas que ocurran en el tubo durante la combustion. Estas incluyen oxidacion de baja temperatura de petroleo, cracking termico o pirolisis, y oxidacion de alta temperatura. Incluso aunque reacciones significativas de LTO y pirolisis ocurren en el tubo, generalmente solo la reaccion HTO es asumida como representante del proceso, y usada para analizar los datos de tubo de combustion. En esta seccion presentamos analisis de datos de tubo de combustion basados en estequiometria HTO. En una seccion

subsecuente se presenta una modificacion del procedimiento para tomar en cuenta reacciones distintas al HTO asumido. La expresion quimica basica que describe la combustion de coque puede ser escrita como: (3.25) es decir (3.26) donde R es la razon de fraccion molar de nitrogeno a oxigeno en el gas de alimentacion (a, b, d, f, j son coeficientes estequiometricos). Realizando un balanceo de elementos tenemos, (3.27) (3.28) (3.29) 1. radio atomico aparente H/C =y/x (3.30) =(3.31) 2. La razon Oxigeno-combustible es el volumen minimo de oxigeno requerido para quemar una masa unitaria de combustible que tiene una razon atomica H/C equivalente, dada por la ec (3.32) Oxigeno/razon de combustible=(a)x(moles de O2)/moles de combustible (3.32) masa molecular de combustible = (3.33) donde 12.011= masa atomica de carbono y 1.008=masa atomica del hidrogeno Asumiendo que el consumo de oxigeno es medido en un volumen estandar y el combustible en kg (o lbm) por volumen unitario de formacion tenemos: (3.33a) o (3.33b) en la expresion de arriba, la condicion de referencia es: m3/(ST)=101.325 kPa y 15 C scf=14.696 y 60F en la ecuacion 3.33a la constante 23.64 se refiere al volumen (en metros cubicos estandar) ocupado por una mol de gas en las condiciones de referencia, y la constante 379 (en la ec 3.33b) se refiere al volumen (en pies cubicos estandar) ocupados por una mol del gas tambien en la condicion de referencia. 3. Razon aire/combustible: es el volumen de aire requerido para quemar una masa unitaria de combustible y es una funcion de la cantidad de carbono e hidrogeno en el combustible y la razon nitrogeno-oxigeno del aire (ec. 3.26) razon aire/combustible=(3.34a) o = (3.34b) 4. Fraccion de O2 reaccionado convertido a oxidos de carbono : este parametro es un indicador del grado de LTO ocurriendo en el tubo de combustion. Durante la prueba no todo el oxigeno inyectado es consumido en generar oxidos de carbono o agua. Una fraccion del oxigeno consumido reacciona con el petroleo para formar compuestos oxigenados. Fraccion de O2 reaccionado convertido a oxidos de carbono (3.35) asumiendo la composicion de aire normal como 21% O 2 y 79% N2 tenemos

(3.36) Evaluacion de los parametros de combustion desde el analisis de gas fluyente: Asumiendo que la composicion de gas normalizada de los parametros de combustion puede ser calculada en terminos de los coeficientes estequiometricos a, b, d y f como sigue: Los valores numericos de a, b, d y f son: a=([N2]/R)f=[O2] b=[CO2] d=[CO] donde [] denota una composicion normalizada en porcentaje molar. Entonces: (3.38) O2/Combustible= Aire/combustible= Conversion fraccional de O2 inyectado a oxidos de carbono = fO2 donde fO2=([CO2+([CO]/2)])/([N2]/R) Conversion fraccional de O2 reaccionado a oxidos de carbono = fO2R fO2R=([CO2+([CO]/2)])/([N2]/R-[O2]) Fraccion de O2 utilizada: Y=([N2]/R-[O2])/[N2]=1-R([O2]/[N2]) Exceso de oxigeno =(1-Y)/Y Forma alterna de la ecuacion de combustion de alta temperatura 1. Empieza con la ecuacion basica CxHy+aO2+[R]aN2 -> bCO+dCO+fO2+jH2O+[R]aN2 2. Divide la ecuacion basica por x: CHy/x+(a/x)O2+([R]a/x)N2 -> (b/x)CO+(d/x)CO+(f/x)O2+(j/x)H2O+([R]a/x)N2 3. Sea n=razon H/C=y/x m=razon[CO2]/[CO] b/d =>b/x=b/(b+d)=m/(m+1) d/x=d/(b+d)=m/(m+1) j/x=y/2x=n/2 a/x=b/x+d/2x+f/x+j/2x donde f/x es calculado desde la utilizacion de oxigeno genetal (Y) usando la relacion: Y=(a-f)/a

=>f/x=(a/x)[1-Y] =>a/x=(1/y)(m/(m+1)+1/2(m+1)+n/4) =1/y((2m+1)/(2m+2)+n/4) la ecuacion de combustion puede ser escrita como: CHn+((2m+1)/(2m+2)+n/4)O2+R/y((2m+1)/(2m+2)+n/4)N2->m/(m+1)CO2+1/(m+1)CO+(1y)/y((2m+1)/(2m+2)+n/4)O2+(n/2)H2O+R/y((2m+1)/(2m+2)+n/4)N2 Esta forma de la ecuacion de combustion originalmente propuesta por Benham y Poeltmann es util para evaluar la composicion del gas producido para valores asumidos de 'n' (razon H/C) y 'm' (razon [CO2]/[CO]). Esta es la forma comun empleada por muchos practicantes. Basados en lo anterior, los parametros de combustion correspondientes a los valores asumidos de la razon H/C aparente [n] y la razon [CO 2]/[CO] aparente [m] son: 1. Razon O2/combustible =>O2/combustible= 2. Aire/combustible=(1+R)(O2/razon de combustible) 3. O2 reaccionado en fraccion convertido a oxidos de carbono (CO 2 y CO) 4. utilizacion de O2 fraccional=Y 5. Exceso de aire=[1-Y]/Y Ejemplos de calculo de parametros de combustion desde la composicion de gas producido tipica En la siguiente seccion presentamos varios ejemplos para ilustrar el calculo de parametros de combustion desde el gas producido para varios modos de combustion (seco, humedo, superhumedo, etc.) Considera la siguiente composicion de gas producido que corresponde a la composicion promedio durante la porcion estabilizada de una prueba de tubo de combustion seca en un nucleo de petroleo pesado de Louisiana. Componente Porcentaje molar Porcentaje molar normalizado

la composicion del aire alimentado fue 21% oxigeno y 79% nitrogeno, entonces: Los parametros de combustion son: razon H/C= razon O2/combustible= razon aire/combustible= Conversion fraccional de O2 reaccionado a oxidos de carbono: Utilizacion de oxigeno: Exceso de aire= Los siguientes son ejemplos de composiciones de gas producido y parametros de

combustion correspondientes a diferentes condiciones de quemado. Composiciones de gas producido tipicas para combustion seca o humeda normal composicion de gas alimentado (% molar) composicion de gas producido (% molar) parametros de gas-fase calculados Composiciones de gas producido tipicas para una combustion super humeda de arena de petroleo ATHABASBCA a 5520 kPa composicion de gas alimentado (% molar) composicion de gas producido (% molar) parametros de gas-fase calculados Composiciones de gas producido tipicas para una combustion super humeda de arena de petroleo Athabasca a 2760 kPa con una temperatura de banco de vapor de: 215C composicion de gas alimentado (% molar) composicion de gas producido (% molar) parametros de gas-fase calculados Composiciones de gas producido tipicas para una corrida combustion seca de arena de petroleo Athabasca (antes del estancamiento) composicion de gas alimentado (% molar) composicion de gas producido (% molar) parametros de gas-fase calculados Composiciones de gas producido tipicas para una corrida combustion seca de arena de petroleo Athabasca (analisis post-estancamiento) composicion de gas alimentado (% molar) composicion de gas producido (% molar) parametros de gas-fase calculados Composiciones de gas producido tipicas para una corrida de combustion seca de aire enriquecido de arena de petroleo Athabasca

composicion de gas alimentado (% molar) composicion de gas producido (% molar) parametros de gas-fase calculados Modificaciones de la ecuacion para tomar en cuenta reacciones distintas a la combustion de alta temperatura asumida. En esta seccion, presentamos analisis de datos de tubo de combustion para reacciones distintas a la oxidacion de alta temperatura. Estas reacciones son distintas alas de oxidacion de alta temperatura. Estas reacciones incluyen: oxidacion de baja temperatura (LTO), descomposicion de carbonato y quemado de un ccombustible previamente oxidado. (a) reacciones LTO donde O2=fraccion de oxigeno inyectado que reacciona con el hidrocarburo para formar componentes oxidados de fase solida o liquida. (b) descomposicion de carbonato CO2=fraccion de CO2 producido resultante de descomposicion de carbonatos. (c) quemando un combustible previamente oxidado: Los experimentos de laboratorio conducidos bajo condiciones isotermicas sugieren que hasta 0.3 O2/g de petroleo inicial pueden ser quimicamente almacenados en los hidrocarburos. La naturaleza del componente oxidado no puede ser descrita con exactitud, pero parece estar en un afraccion inmovil y no extraible que normalmente designamos como coque. La razon H/C del componente oxidado es generalmente desconocida, pero para los propositos de ilustracion asumimos un H/C del petroleo original. Entonces, para un petroleo que tiene un H/C original de 1.5 pero que con un contenido de oxigeno de 0.3O2/g de petroleo, basado en 1 g de petroleo original. Atomos: carbono= Atomos: hidrogeno= Atomos: oxigeno= Asumiendo que el combistible es expresado como Entonces, en la ecuacion para la combustion de un combustible oxidado: Cuando este termino es aadido, causara que la razon aparente H/C se incremente. Calculo de ejemplo para ilustrar la combustion de un combustible oxidado

Estequiometria basica: otra vez dejando: donde Y=fraccion de O2 inyectado que es utilizado. Desde el balanceo de oxigeno: resolviendo para Entonces, por cada mol (gmol o kmol o pmol) de CH y/xOz/x, las moles de producto son: Componente Relacion basica Moles por mol de combustible

En una base seca (excluyendo H2O): moles totales= para ilustrar las composiciones del gas producido y los parametros de combustion convencional (es decir, parametros que no toman en cuenta la naturaleza oxidada del combustible), considera lso siguientes ejemplos: Componentes oxidados Nota en calculos simples: 1. ha asumido: 2. tiene la composicion nominal de entrada de aire como: y habiendo incluido argon en el gas producido 3. ha usado un factor 2.36445m3(ST)/kmol en calculos de aire/combustible. Composicion de gas producido y parametros de combustion correspondientes a la combustion de un hidrocarburo oxidado calculo de ejemplo composicion de gas alimentado (% mol) Utilizacion de O2 asumida (%) 100 razon (CO2/CO) asumida 10 convencional Formula

Analisis elemental de combustible Moles de gas producido en una base seca Composicion de gas producido en una base seca Parametros de combustion convencionales (es decir, no tomando en cuenta combustible oxidado)

Composiciones de gas producido tipicas para una combustion de aire enriquecido, superhumedo, a 5520kPa (ATHABASCA) con una temperatura de banco de vapor de:270C Composicion de cas alimentado (% molar) Composiciones de gas producido (%molar) Parametros de gas-fase calculados Composiciones de gas producido anormal para combustion humeda normal en un nucleo de carbonato Composicion de cas alimentado (% molar) Composiciones de gas producido (%molar) Parametros de gas-fase calculados Analisis de requerimientos de aire y combustible para pruebas de tubo de combustion La siguiente seccion provee datos de tubo de combustion reales de la prueba de la Universidad de Calgary No. 115, AOSTRA Prueba no. 29. Esta fue un aprueba de tubo de combustion seca que fue realizada a una presion de 2760 kPa usando aire normal en un nucleo de arenas de petroleo Athabasca. Deberia notarse que los calculos presentados estan basados en datos de tubo de combustion. Los procedimientos esbozados son los mismos que serian usados para un proyecto de campo para evaluar los parametros de combustion y la cantidad de combustible co9nsumida. El calculo directo del requerimiento de aire y de combustible para un proyecto de campo no es normalmente posible debido a la falta de informacion directa sobre el volumen de la zona quemada, o sobre la velocidad del frente de combustion. La nucleacion post-combustion y los pozos de observacion de temperatura pueden proveer esta informacion, pero estos datos no son normalmente obtenidos. Otra diferencia entre calculos de campo y de laboratorio es la incertidumbre asociada con relacionar el aire inyectado en un inyector dado al gas producido en un pozo de produccion dado, que esta en comunicacion con ese inyector. White describe los calculos normalmente aplicados a las divisiones de gas producido desde los diferentes inyectores de aire. Los calculos presentados se relacionan con los siguientes parametros: 1. Parametros generales. 2. Parametros estabilizados. a. basados en un analisis de gas promedio. b. basados en la produccion incremental de los componentes individuales en una porcion estabilizada de la prueba. El almacenamiento de aire en la zona barrida o el almacenamiento quimico de oxigeno en el hidrocarburo ha sido despreciado en los calculos presenciados. Este es el procedimiento

normal para pruebas de aire normales. El efecto de almacenamiento, sin embargo, debe ser tomado en cuenta en pruebas de aire de alta concentracion de oxigeno, particularmente a altas presiones. Analizando datos de tubo de combustion masa inicial de arena 22593g masa inicial de petroleo 5355g masa inicial de agua 669g razon de inyeccion de aire 0.367m3(ST)/h aire total inyectado 4.440m3(ST)[21% O2, balance de N2] volumen acumulativo de gas producido [m 3(ST)] Nitrogeno Oxigeno CO2 CO 3.606 0.010 0.670 0.177 4743g

petroleo recuperado como liquido volumen de barrido 0.0143

recuperacion de hidrocarburo liquido=4743g/5355g x 100=88.6% area de seccion transversal de tubo de combustion = 7.767 x 10 -3m2 A. Parametros generales Cantidad de carbono quemado Moles de C= Moles de CO2= Moles de CO= Moles de C= masa de C consumida= cantidad de O2 consumida Moles de O2 consumidos= Consumo de hidrogeno y agua de combustion:

moles de O2 reaccionadas para formar agua de combustion: como 2 moles de H2 reaccionan con 1 mol de O2 para formar 2 moles de H2O moles de H2 reaccionado= masa de H2 reaccionado= masa de H2O formado= Combustible total consumido: Razon H/C general: Calculo alterno para la razon H/C: Requerimientos de combustible: FR=masa de combustible/volumen del nucleo barrido Requerimientos de aire: AR=Volumen de aire[m3(ST)]/volumen del nucleo barrido algunos autores citan los requerimientos de combustible como kg/100kg de arena Sobre esta base: requerimientos de combustible= requerimientos de combustible= B. Parametros estabilizados Basados en la razon de avance del borde frontal de 500C [0.75 a 11.75 horas]: velocidad de frente = Ub =0.144m/h El flujo de aire (como es medido en la entrada al tubo) fue: AF = razon de inyeccion[m3(ST)/h]/(X-area de la seccion transversal del nucleo[m 3] Entonces, los requerimientos de aire basados en el flujo de inyeccion de aire son: AR estabilizado= el cual es ligeramente mas alto que el valor general para el requerimiento de aire, el cual era 310m3(ST)/m3

Una buena concordancia indica que la corrida era estable, lo cual es consistente con el largo periodo de estabilizar el quemado. Dos metodos pueden ser usados para evaluar los requerimientos de aire estabilizado y de combustible, y los parametros de combustion estabilizados. Metodo 1: Este metodo esta basado en el promedio numerico de la composicion de gas producido y del flujo de inyeccion sobre el periodo estabilizado. La composicion de gas producido promedio durante el periodo estabilizado fue: Razon H/C= 1.14 basada en flujo de inyeccion Razon O2/combustible=2.15m3(ST)/kg requerimiento de aire=3.28m3(ST/m3) Razon aire/combustible= Utilizacion de O2=99.0% La ventaja de este metodo (basado en el analisis de gas producido promedio) es que es independiente del equipo de medicion de flujo de gas producido. Sin embargo, solo puede ser usado si el analisis de gas producido es relativamente constante. Metodo 2: Este metodo esta basado en la razon de produccion incrementante: Para el periodo de tiempo desde 0.75 hasta 11.75h, la produccion acumulativa de gases fue: Masa de C= Masa de C= Moles de O2 reaccionados= Moles de H2 reaccionados= Masa de combustible= =>Razon aire/combustible= Volumen de nucleo barrido=(Ub(X-area transversal de la seccion)(periodo de tiempo)= =>Requerimiento de aire= Requerimiento de combustible=

Razon H/C estabilizada: H/C atomico= (CO2+CO)/CO estabilizado Utilizacion de O2 estabilizado= La estequiometria de la combustion de estabilizacion puede ser expresada como: Como m=(CO2)/CO= Y=fraccion de O2 utilizada =0.990 Esta es la forma de la ecuacion estqeuiometrica que es comunmente introducida en los simuladores numericos. CAPITULO 4 EVALUACION DE UN PROSPECTO DE COMBUSTION IN SITU Introduccion Muchos factores deben ser tomados en consideracion cuando se evaluan reservorios candidaros para la aplicacion de combustion in situ. Estos incluyen geologia, propiedades de roca y fluido de reservorio, caracteristicas del petroleo crudo y reometrias del reservorio. Este capitulo discute los requerimientos de las propiedades geologicas, de reservorio y de fluido y su importancia relativa para un ingeniero de reservorio que se encuentre evaluando las propiedades para un proyecto de combustion in situ en particular. Caracterizacion geologica Las caracteristicas geologicas del reservorio jugaron un rol mayor en el resultado de muchos proyectos pasados de ISC. El examen de las caracateristicas de reservorio de los proyectos de fireflood de Califonia, Oklahoma y Texas (estados que toman mas del 70% de los proyectos de ISC de E.U.) indican que la estructura, continuidad lateral y caracteristicas fisicas de las capas individuales de arena dentro del reservorio, asi como las heterogeneidades delo reservorio, jugaron un rol significativo en el desempeo de estos proyectos. La falta de buena continuidad de arena (debido a variaciones complejas de las facetas laterales) y el canaleo han sido citados como una de las causas de la falla de muchos firefloods de California. Como la ISC es un proceso de manejo inter-pozo, una buena continuidad horizontal es critica para el exito del proyecto. Los huecos en el sobrepeso de la formacion o los sellos inter-zonales con fugas en reservorios estratificados pueden permitor que le fluido se fugue a estratos superiores y reducir la efectividad del inyectante. Las fracturas y las tendencias de juntura, qunque sutiles, pueden crear canales de flujo preferente que influencian la eficiencia de la recuperacion. Entonces, es importante un conocimiento de las caracteristicas geologicas del sitio para la evaluacion propia de un

prospecto para ISC. Earlougher et al, al analizar el desempeo del proyecto de combustion in sito Fry, en Illinois, indico que la geologia de reservorio jugo un rol prominente en el resultado de este proyecto, y noto que un entendimiento de la geologia del reservorio es esencial para el diseo y la operacion exitosa de un proyecto decombustion. El objetivo de una rescripcion geologica de reservorio deberia ser proveer una imagen clara y concisa de lo sparametros cualitativos y cuantitativos del reservorio, de tal forma que el ingeniero pueda disear unesquema que iguale mas apropiadamente las condiciones de reservorio. Los parametros geologicos clave a ser considerados cuando se selecciona un sitio para un proyecto de fireflood incluyen: el grado y extension de la continuidad lateral y vertical del reservorio, la profundidad, grosor, actitud estructural y hundimiento, la competencia de sobrepeso, las heterogeneidades de reservorio y la presencia de una tapa de gas y de un acuifero. Extension lateral y vertical de reservorios la continuidad de las diferentes capas de arena individuales dentro de la formacion productora, especialmente en arenas delgadas y lenticulares, es un factor de importancia mayor para la operacion exitosa del fireflood. La combustion in situ requiere significativamente mas inversion de capital por unidad de produccion que la inundacion con agua, debido a la necesidad de equipo subordinado, como los compresores de aire, a que tiene altos costos operativos y es intensiva respecto a la mano de obra. El costo mas alto significa que el volumen de petroleo en lugar por unidad de area debe estar arriba de un cierto minimo para hacer al proyecto economicamente viable. En un reservorio delgado, el petroleo total en lugar es una funcion de la porosidad, la saturacion del petroleo y la extension de area del reservorio. El exito de los proyectos de combustion en los reservorios delgados y comunmente de baja calidad de la isla barrera/franja plana (depositos ambientales de laguna y de costa cercana) del sur de Texas como el proyecto de combustion in situ Glen Hummel y Gloriana, elproyecto de combustion de North Government Wells, el fireflood de Charco Redondo, y el proyecto de West Casa Blanca puede en parte atribuirse a la continuidad lateral excelente de las arenas. Estos reservorios consisten de columnas de petroleo multiples, delgadas, de tipo sabana, que estan mas extendidas y separadas por lineas de shale y piedras lodosas ajustadamente cementadas. Esto constituyo una geometria ideal para lograr un barrido favorable durante la combustion. La falla de muchos proyectos tempranos de fireflood en California como lso llevados a cabo a inicios de 1960 en tales campos como los Ojai, White Wolf, Placerita Canyon, Pleito Creek y Tepusquet Canyon pueden tambien ser atribuidas en parte a la falta de continuidad de reservorio. La formacion en estos sitios, sin embargo, exhibe excelente porosidad, buena permeabilidad y buena saturacion de petroleo, compuesta de una serie de lentes de arena sobrepuestos, separados por capas de shale impermeables interlechos. La pobre continuidad lateral y la compartimentacion resultante de variaciones complejas de facetas laterales no permitieron el movimiento libre de fluidos. La falta general de continuidad de area y el pobre entendimiento de la geologia del sitio por operadores tempranos contribuyo a la falla del proceso en estos reservorios. Muchos de estos pilotos fueron desafortunados en la eleccion

del sitio porque fueron hechos en propiedades que no probaron ser economicas como casos productores primarios. Entonces, la extension lateral y vertical de un reservorio es uno de los parametros clave a considerar en el proceso de seleccion de sitio para un poryecto ISC. El grado y extension de la continuidad lateral y horizontal del reservorio afecta significativamente el desempeo del proceso ISC. Las arenas limpias y bien acomodadas tiennden a tener una continuidad horizontal y vertical buena. La continuidad del reservorio puede ser reducida por granos diseminados mas finos, por la ocurrencia local de varios tipos de interlechos de shale, y por los materiales de cementaccion. El estudio de la configuracion en la cual las arenas fueron depositadas puede dar una aproximacion de la continuidad del reservorio en una perspectiva lateral y vertical. Una caracterizacion completa de la distribucion de facetas ayudaria a predecir como puede ser afectado el desempeo del reservorio por barreras de flujo. Profundidad vertical La profundidad del reservorio no e suna desventaja para la iplementacion de un proceso ISC. Los proyectos ISC economicamente exitosos han sido implementados en reservorios con rangos de profundidad desde 300-11 500pies. Sin embargo, la profundidad es un factor en terminos de temperatura, presion y costo del pozo. Una profundidad mas pequea (menor a 200 pies) limitaria severamente la presion a la cual el aire podria ser inyectado. Con una profundidad incrementada, la presion de la inyeccion de aire generalmente se incrementa con un incremento correspondiente en costo de compresion (es decir, un compresor mas grande). Los reservorios mas profundos son usualmente suficientemente calientes, que la ignicion espontanea de un hidrocarburo in situ es posible despues de la inyeccion de aire. Los reservorios mas profundos generalmente contiene petroleos mas ligeros y la inyeccion de aire a presion alta dentro de estos reservorios puede ofrecer algunas oportunidades tecnicas unicas para la recuperacion mejorada de petroleo. Ademas de la combustion y la recuperacion de petroleo atendida por desplazamiento, otros mecanismos de reservorio tambien contribuyen a la repucperacion de petroleo. Estos incluyen: presurizacion de reservorio, desmantelamiento de gas fluyente de los extremos ligeros del petroleo de reservorio por los gases de combustion, hinchado del petroleo y efectos de miscibilidad de alta presion. Con presiones de inyeccion mas grandes se puede obtener la capacidad inyectiva. Entonces, con una capacidad de inyeccion mas grande, el espacio de lo zpozos puede se3r agrandado. El perforado de pozos y los costos de finalizacion, sin embargo, se incrementan con la profundidad. Se necesitan compresores mas grandes para alcanzar los requerimientos de presion de la inyeccion. Los compresores mas grandes son tambien mas caros de comprar, operar y dar mantenimiento. La profundidad tambien afecta los costos de levantado del fluido, especialmente en el proceso de combustion humeda. Entonces, las consideraciones economicas impondran un limite de profundidad superior practico. Este puede estar dentro del orden de 12 000 a 12 500 pies. Grosor del reservorio el grosor de la arena es uno de los parametros importantes para el proceso de combustion. La gran diferencia en densidad entre el aire y los fluidos de reservorio dan al aire una

tendencia de evitar la columna de petroleo y entonces no tocar gran parte del petroleo si el reservorio excede un grosor critico. Una arena de petroleo delgada tiende a combatir esta tendencia, y favorece un desplazamiento y barrido vertical mas uniforme. En un reservorio de petroleo pesado delgado, la rapida transferencia de calor al fondo de la arena permitira al frente de combustion avanzar en el fondo mas rapidamente que lo que le seria posible en una arena delgada. Si la arena es, sin embargo, demasiado delgada, las perdidas de calor de sobrepeso podrian disminuir la temperatura debajo de la mecesaria para sostener un frente de combustion y puede llevar a oxidaciones de baja temperatura, y una perdida de recuperacion. El grosor de pago preferencial deberia ser al menos de 4 pies y no deberia exceder 50 pies. Es preferible que los reservorios muy delgados (menores a un grosor de pago de 8 pies) considerados para fireflood contengan arenas delgadas apiladas multiples, separadas por barreras verticales no comunicantes entre si, para tomar ventaja de la conduccion de calor en la direccion vertical. Esto puede no solo minimizar las perdidas de calor por sobrepeso, sino tambien ayudar en promover y sostener un modo de combustion de alta tempeatura en reservorios de petroleo pesado. El proyecto de combustion in situ Fry en Illinois es un ejemplo principal de un proyecto de combustion in situ implementado en un reservorio de arena delgada multiple (grosor menor a 5 pies). El grosor de formacion constituye tambien una consideracion importante en los reservorios que contienen petroleo no facilmente susceptible a aouto ignicion. En tales reservorios, el area de barrenado cercana al pozo debe ser calentada a una alta temperatura para iniciar la ignicion. Si la formacion es muy gruesa (>50 pies) la cantidad de calor necesaria para elevar la vecindad del barrenado del pozo sobre la temperatura de autoignicon del petroleo puede ser muy grande y costosa. Las formaciones de hasta 60 pies de grosor han sido encendidas usando tecnicas de ignicion artificial. Actitud estructural y hundimiento la actitud estructural y el hundimiento constituyen consideraciones importantes en la localizacion de pozos para un proyecto de combustion. El aire inyectado y el movimiento del frente de combustion seran mas rapidos en pozo hundidos arriba que en pozos bajos en la estructura. En reservorios de hundimiento es recomendable localizar sus inyectores de aire hacia abajo en el hundimiento y los pozos de produccion arriba en la estructura para compensar el flujo esperado de aire hacia arriba en el hundimiento. En reservorios hundidos muy inclinadamente, lagunos operadores prefirieron inyectar aire en la parte superior de la estructura para tomar ventaja de la gravedad en la recuperacion de crubo movil pesado afectado por combustion. En el reservorio hundido inclinadamente Webster, elproyecto de combustion fue iniciado como un manejo de crestas en parte, para calentar el petroleo en la parte superior de la estructura y promover la migracion del petroleo rumbo a los flancos de la anticlinal. El hundimiento y la predominancia gravitacional resultante jugaron un rol mayor en el exito economico del proyecto de combustion Midway Sunset de la Santa Fe Energy Co. (hoy parte de Texaco). Turta recomendo localizar el piloto ISC en la parte mas superiro de la estructura. La razon detras de esta recomendacion es que el volumen quemado del piloto localizado en la parte superior del reservorio puede ser mas precisamente determinado, y tanto la razon airepetroleo (AOR) como la recuperacion incrementante del petroleo debida a la combustion pueden ser estimadas mas confiablemente. Tambien, localizando al piloto arriba en el hundimiento, puede evitarse la resaturacion de la zona quemada en el caso de que la

inyeccion de aire se termine debido a la falla del compresor. Competencia de sobrepeso la formacion productora en el sitio del proyecto debe tener sobrepeso suficiente y competente, tal que confine el aire inyectado dentro de la zona de pago. Los huecos en el sobrepeso de la arena de petroleo o los sellos con fugas interzonales en los reservorios estratificados puedenpermitir fugas de fluidi en el estrato superior. Heterogeneidades de reservorio las heterogeneidades de reservorio que impactan al desempeo de la recuperacion de la combustion in situ incluyen las barreras de permeabilidad al flujo lateral y vertical, las fracturas naturales, las zonas ladronas de alta permeabilidad, la permeabilidad direciconal, y la presencia de tapas de gas y acuiferos. Las barreras de permeavilidad pueden tener efectos tanto positivos como negativos sobre el proceso de combustion in situ. Como un efecto positivo, las barreras de permeabilidad vertical pueden dividir un reservorio grueso en unidades mas pequeas, las cuales pueden ser mas compatibles con el proceso de combustion in situ, las barreras verticales tambien pueden actuar como un sello para una migracion hacia arriba de aire inyectado, y pueden resultar en un quemado mas uniforme en reservorios relativamente gruesos. Como un efecto negativo, las barreras de permeabilidad horizontal pueden reducir la continuidad y recuperacion del reservorio. Las fracturas y uniones son propiedades secundarias que pueden crear canales de flujo preferencial e influenciar la recuperacion. Una zona delgada de alta permeabilidad en la parte superior del reservorio, que se extienda desde un pozo a otro, constituye un riesgo al fireflood robando aire y privando al frente de fuego de su necesitado oxigeno. La permeabilidad resultante de als caracteristicas anisotropicas del reservorio tiene una influencia mayor en el desempeo de muchos proyectos de combustion in situ. Estos incluyen el fireflood Iola en Kansas, el proyecto de combustion in situ en Illinois y el fireflood Webster, en el campo Midway Sunset, en California. El tamao de grano y su orientacion contribuye a la existencia de permeabilidad direccional en un reservorio heterogeneo. Comunmente, la orientacion del medio a arenas de grano grueso establece la direccion de la zona de alta permeabilidad. La permeabilidad direccional puede causar que el aire fluya mas libremente en una direccion que en cualquier otra, y resultar en un quemado no uniforme. La existencia solamente de permeabilidad direccional no es una causa suficiente para rechazar un sitio para fireflood. Localizando selectivamente los pozos en la direccion de permeabilidad, puede maximizarse la recuperacion. La presencia de tapas de gas libres o de alta saturacion de gas en la parte superior de la arena no es una caracteristica deseable para la operacion de fireflood, porque pueden actuar como una zona ladrona para aire inyectado y promover un quemado no uniforme. La presencia de una pierna de agua o acuifero de fondo, aunque no es deseable desde el punto de vista de la anisotropia, no es un impedimento para un proyecto de fireflood. Muchos proyectos exitosos como los firefloods Glenn Hummel, Gloriana, Trix-Liz y N. Government Wells en Texas fueron implementados en reservorios con acuiferos activos. En estos

proyectos el acuifero no solo proveyo un soporte de presion al reservorio, pero tambien actuo como un conducto para transferir el calor enfrente del frente del combustion. Sin embargo, la heterogeneidad del reservorio puede tener un efecto adverso en el desempeo del proyecto, y su impacto puede ser minimizado a traves de el reconocimiento de la arquitectura distintiva del reservorio, y la adecuacion del proyecto para acomodar esta arquitectura. Los firefloods implementados en reservorios altamente heterogeneos tambien requieren comunmente estrategias de manejo unicas para hacer al proyecto economicamente viable. Algunos ejemplos de proyectos de fireflood exitosos donde la combinacion de un diseo ingenieril unico, y las estrategias de manejo del reservorio superaron las muchas condiciones consideradas adversas al exito del proceso, incluyen el fireflood Brea-Olinda, de Unocal, en Orange County, California, el fireflood Moco, de Mobil, en el campo Midway-Sunset, y el firefloodNorth Government Wells en el sur de Texas. Propiedades de roca las propiedades de roca claves de interes para un ingeniero que evalua un prospecto para la aplicacion de un proceso de combustion in sito son: textura de la arena, permeabilidad y su distribucion, porosidad y composicion de la matriz de roca. En muchos firefloods, especialmente esos implementados en reservorios de petroleo ligero, la composicion de la roca es mas importante que las propiedades del petroleo al determinar la cantidad de combustible disponible para la comustion. Uniformidad y textura de la arena Las arenas de petroleo comunmente varian considerablemente en sus caracteristicas tanto vertical como lateralmente. El grado al que la arena heterogenea se aproxima a la homogeneidad o uniformidad, sin embargo, impacta el desempeo del fireflood. El tamao real del grano y su graduacion, la forma de los granos, y el caracter y cantidad de material de cementado determina las caracteristicas y propiedades fisicas del reservorio. El tamao, forma y acomodo de los granos determina la porosidad y permeabilidad de la arena. Los granos de arena gruesos, bien acomodados y redondeados resultan en un reservorio de alta porosidad y permeabilidad. El perfil de permeabilidad (variacion de permeabilidad) asi como es determinado del analisis de nucle, constituye una informacion valiosa para determinar la homogeneidad relativa de la arena. Generalmente, entre mas grande sea el grado de uniformidad exhibido en un perfil, mas uniforme sera la combustion. Sin embargo, hay muchos casos de firefloods economicamente exitosos en cuerpos de arena con perfiles de permeabilidad relativamenre pobres. En el proyecto de combustion del reservorio Webster, de Mobil, donde los cuerpos de arena son lenticulares y anisotropicos, el exito del proyecto fue atribuido a la adecaucion de la politica de operacion a la arquitectura del reservorio. En este reservorio, el frente quemante avanzo mas rapidamente a traves del medio de alta permeabilidad rumbo a las arenas de grano grueso, que a traves de las arenas de grano mas fino medianamente acomodadas en lechos delgados, reflejando la influencia de la anisotropia en la razon lateral del movimiento de la combustion. Una vigilancia propia del reservorio,asi como la modificacion de la estrategia de produccion basada en la identificacion a tiempo de los avances de calor, fueron citadas como las claves para el exito del proyecto.

Entonces, desde un aspecto de recuperacion de petroleo y de eficiencia de barrido, el grado al cual un perfil particular se correlaciona desde un pozo hasta otro es mas importante que la forma o las dimensiones exactas de ese perfil particular. Permeabilidad el valor real de la permeabilidad tiene un efecto muy pequeo en la mecanica del proceso de combustion. Los firefloods economicamente exitosos han sido implementados en reservorios de petroleo ligero carbonatado de menos de 10 milidarcy. El unico requerimiento para la permeabilidad es que debe ser adecuado para permitir la inyeccion de aire a un apresion compatible con el sobrepeso, con un costo de compresion aceptable. En los reservorios de petroleo pesado viscosos, una permeabilidad muy baja puede fallar en proveer el flujo de aire minimo necesario para una combustion sostenida. La permeabilidad baja tambien incrementa los requerimientos de presion de inyeccion de aire y los costos de compresion, y prolonga la operacion. La permeabilidad baja en un reservorio viscoso (mas de 100 cp.) poco profundo puede limitar la inyectividad y promover una oxidacion de baja temperatura. En tales reservorios seria necesaria una permeabilidad mayor a 100 milidarcies. Porosidad Una alta porosidad es deseable, ya que refleja directamente el volumen de hidrocarburos que la roca puede guardar. En los E.U. Los firefloods economicamente exitosos han sido implementados en reservorios cuyaporosidad promedio esta en un rango desde un minimo de 0.16 a un maximo de 0.38. Mientras la porosidad siminuye, la cantidad de calor almacenado en la roca aumenta. Una porosidad mas baja no tendra un impacto significativo en la utilizacion general de la energia en el proceso de combusion humeda, porque parte del calor almacenado en el volumen quemado de los reservorios sera recuperado a traves de operaciones carroeras. El principal impacto de la porosidad estara en su contenido de petroleo. El exito economico de un fireflood depende mas en el valor real del producto saturacion-porosidad (fSo) del petroleo que en la porosidad. Una porosidad mas baja que 0.2 es aceptable solo si la saturacion del petroleo es mas grande que 0.45. Saturacion de petroleo Un contenido minimo de petroleo (el producto de la saturacion de petroleo y la porosidad) es necesario para compensar el consumo de petroleo como combustible en un proceso de combustion in situ. Una regla de dedo en la industria es que si el fSo es menor que 0.09 o 700bb/ac-pie, la combustion seca deberia dejar de considerarse. Este corte arbitrario simplemente impica que el reservorio deberia tener suficiente petroleo recuperable para cubrir los requerimientos energeticos del proceso, y suplementar produccion adicional para hacer al proyecto economicamente atractivo. Para la combustion humeda donde el deposito de combustible es mas bajo, una saturacion de petroleo algo mas baja es aceptable. Composicion de la matriz de reservorio la economia y aplicabilidad del fireflood en un reservorio son dictados de gran manera por la naturaleza y cantidad del combustible formado en el reservorio. Si no se deposita suficiente combustible, el frente de combustion no sera autosustentable. Inversamente, si se deposita un exceso de combustible, el proceso puede ser poco economico debido a los altos

requerimientos de aire, el alto costo de la energia y la baja razon de recuperacion de petroleo. Existe considerable evidencia de laboratorio, y alguna de campo, que indica que la composicion minerologica de la roca del reservorio y la composicion quimica del petroleo crudo puede afectar la cantidad de combustible disponible para sostener la combustion. Las mediciones de laboratorio de combustible formado reales, usando roca y crudo de reservorio, indican que el tipo de roca es probablemente mas importante que las propiedades del crudo, particularmente en reservorios de petroleo ligero, al determinar la cantidad de deposicion de combustible en el reservorio. El contenido metalico y de arcilla de la roca, asi como su area superficial, tiene una profunda influencia en la razon de deposicion de combustible y su oxidacion. La presencia de arcillas y arenas finas en la matriz favorecea las razones incrementads de formacion de combustible. Un incremento de contenido de arcilla, particularmente de kaolinita e ilita favorece a las razones incrementadas de formacion de combustible, favoreciendo las reacciones de oxidacion de baja temperatura. Los minerales de roca como la pirita, calcita y siderita tambien favorecen las reacciones de formacion de combustible. Los flujos de aire bajos resultantes de heterogeneidades de reservorio y de canalizacion de oxigeno tambien promueven la oxidacion debaja temperatura y la reaccion de formacion de combustible. Los resultados del proyecto de combustion in situ de Fry mostraron que la deposicion de combustible vario con ls caracteristicas litologicas de la roca. En las pruebas de laboratorio, una arenisca de grano en el rango de fino a muy fino conteniendo una cantidad significativa de pirita y siderita deposito una cantidad mas grande de combustible que una arenisca de grano mediano conteniendo una cantidad similar de pirita. Similarmente, un nucleode arenisca de grano medio conteniendo una gran cantidad de material arcilloso dio la mas grande cantidad de combustible (roca de 3.3lb/pie cubico). Efecto del espaciado de pozo pueden surgir problemas de dos maneras al determinar el espaciado de pozo. Si el espaciado de pozo esta muy cercano, el frente de combustion puede experimentar un avance de gas temprano, mientras si el espaciado de pozo es muy grande, la razon de produccion de petroleo sera lenta, prolongando entnces la vida del proyecto y haciendolo economicamente poco atractivo. Entonces, el espaciado de pozo deberia estar en el rango optimo para maximizar la recuperacion de petroleo. Las consideraciones geologicas son bastante importantes al determinar el patron de inundacion optimo y el espaciado de pozo. Los pozos deberian ser espaciados para acomodarse al patron geologico de la arena. Muchos de los cuerpos arenosos en los E.U. Donde se ha implementado el fireflood no son hojas continuas de arena, mas bien son de forma lenticular.estos cuerpos de arena frecuentemente exhiben una anisotropia paralela al lechado. La permeabilidad de la arena en una direccion entonces es mas grande que en la otra. En tales reservorios lenticulares y anisotropicos, es recomendable desde un punto de vista estratigrafico formar un pozo de inyeccion barrenado a un angulo recto respecto a la direccion de la tendencia de alta permeabilidad, y con un espaciado mas cercano. Los pozos de produccion pueden ser barrenados a lo largo de la tendencia en un espaciado mas ampli (600 pies o mas grande). Tal patron de inundacion ha sido adoptado en algunos de los proyectos de fireflood, implementados en las albercas delgadas de agujeta en el sureste de Kansas.

Apantallamiento de prospecto Calificar la factibilidad de un prospecto para un proceso de recuperacion de petroleo consiste de (1) evaluar la informacion disponible acerca del reservorio, petroleo, roca, agua, geologia y desempeo previo, (2) suplementar informacion disponible con algunas pruebas de apantallamiento de laboratorio relevantes, y seleccionar el reservorio candidato que mejor se ajusta al requerimiento del proceso. La combustion in situ ha sido exitosamente implementada en reservorios con caracteristicas geologicas, de roca, y de fluido ampliamente distintas. Esto vuelve dificil el desarrollo de lineas guias satisfactorias para apantallar los reservorios para aplicacion de combustion. Como el exitode un proceso de combustion depende en gran medida de las caracteristicas geologicas del reservorio, cualquier linea guia propuesta para seleccionar el reservorio para la aplicacion de la combustion debe incluir los requerimientos geologicos, de roca, y de fluido. Un criterio de aplicacion para el proceso de combustion es dado en esta seccion. Se intenta que sea una guia de informacion mas que un conjunto de constricciones absolutas. Estas son lineas guia generales que reflejan la tecnologia y el clima economico actuales. Cada prospecto deberia ser examinado cuidadosamente de manera individual, y un juicio ingenieril debiera ser aplicado antes de que una decision pueda ser tomada para hacer una prueba piloto del reservorio. Criterios de apantallamiento Petroleo Viscosidad: preferiblemente menor a 5000 cp en condiciones de reservorio Gravedad: 10-40API Composicion: crudo de contenido asfaltico y de metales pesados bajo. Los metales pesados (Va, Ni, etc.) debieran ser preferiblemente menores a 50 ppm. Agua Las propiedades connotadas del agua no son criticas. Litologia Reservorio de petroleo pesado: contenido bajo de arcilla; bajo en minerales que promueven la formacion incrementada de combustible, como la pirita, calcita y siderita, asi como muy bajo en metales pesados. Reservorio de petroleo ligero: se prefiere una litologia que tienda a promover la deposicion de combustible. Reservorio profundidad: 300-12500 pies

grosor: 5-50 pies Permeabilidad: no critica Porosidad:>0.18 Concentracion de petroleo: 700 bbl/ac-pie, fSo>0.09 Transmisividad: kh/0>=20md-ft/cp Factores favorables 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. temperatura de reservorio alta permeabilidad vertical baja buena continuidad lateral capas de arena delgadas multiples buena competencia de sobrepeso alto hundimiento perfil de permeabilidad uniforme

Factores que incrementan el riesgo Fracturas extensas Tapas de gas grandes Movimiento fuerte de agua Reservorio altamente heterogeneo