Practica 1 Conformado Por Fundicion

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MATERIALES I:
PRCTICAS DE LABORATORIO Conformado por fundicin

por Vctor Blzquez
Conformado por fundicin
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PRCTICA I: CONFORMADO POR FUNDICIN_________________________________________ 1.PROCESOS DE CONFORMADO DE PIEZAS METALICAS 2. CONFORMADO POR FUNDICIN 2.1. INTRODUCCIN 2.2. MOLDES Y MODELOS. 2.3. ARENAS DE FUNDICIN 2.4.PROCESOS DE MOLDEO 2.5. MQUINAS Y LNEAS DE MOLDEO 2.6. ALIMENTACIN DE LOS MOLDES 2.7. FUSIN Y COLADA 2.8. ENFRIAMIENTO, DESMOLDEO Y ACABADO 3 21 21 22 34 37 45 48 49 52
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1. PROCESOS DE CONFORMADO DE PIEZAS METALICAS
La variedad de piezas que requiere la sociedad actual ha desarrollado un conjunto de procesos industriales, con objeto tanto de aumentar la calidad de los productos como de abaratar su coste. Es misin del ingeniero decidir entre todos los posibles procesos de que hoy se dispone cul es el que, para una pieza determinada, proporciona una mejor relacin calidad / precio. El problema es en s bastante ms complejo, pues un proceso imprime a la pieza no slo una morfologa determinada sino unas caractersticas tecnolgicas, lo que obliga a conocer tanto el proceso en s como el material a que se aplica. Los procesos de conformado suelen clasificarse en funcin del tipo de energa puesta en juego, por ello suele hablarse de procesos de conformado trmicos y procesos de conformado mecnicos. Es evidente que, en general, en todo proceso se desarrollarn ambos tipos de energa, pero una de ellas ser preferente pues sin su aplicacin aqul sera inviable. No debe confundirse pues la cuantitatividad de la energa aplicada con su funcionalidad. La palabra caliente o fro hace referencia al material a que se aplica. Cuando en un proceso se supera la temperatura de recristalizacin, Tr, del material se habla de proceso en caliente, y cuando no se alcanza dicha temperatura se habla de proceso en fro. Trabajando por encima de Tr las aleaciones, durante su deformacin, no sufren acritud y pueden deformarse plsticamente sin endurecerse. Esta capacidad de deformacin es la que utilizan los procesos de conformado en caliente tipo forja, martillado, recalcado, prensado, extrusin, laminado, forjado por impacto, forjado por estampacin, etc.
Cuando el metal se trabaja en fro (por debajo de Tr) la deformacin endurece el material como consecuencia del alargamiento de los granos en la direccin del esfuerzo aplicado, y se habla entonces de procesos en fro: forjado, laminado, estampado, estirado, extrusin, etc. El trabajo en fro de estos procesos impone unos grados de deformacin menores que los correspondientes a los procesos en caliente.
Otros procesos en fro que no producen acritud en el material, porque no suponen una deformacin en el mismo, son todos los procesos de mecanizado por arranque de viruta: fresado, torneado, cepillado, taladrado, aserrado, esmerilado, etc. En otros procesos en fro que utilizan energa mecnica se produce slo deformacin en partes localizadas del material: embuticin, rolado, plegado, etc.
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Todos los procesos de soldadura y metalizacin (proyeccin de metal fundido a alta velocidad) utilizan la energa trmica como fuente principal del proceso, y se suelen utilizar como procesos intermedios en una fabricacin mixta. Los modernos procesos de conformado por explosivos, conformado electrohidrulico y conformado electromagntico (llamados procesos de conformado de alta velocidad), se utilizan cuando se requieren energas superiores a los 2106 J. Estos procesos se aplican a materiales de alta resistencia mecnica en los que una onda de choque generada por medios qumicos (conformado por explosivos), elctrico (conformado electrohidrulico) o magnticos (conformado electromagntico) hace al material fluir libremente dentro de la cavidad de una matriz. En el sinterizado se parte de polvos que se compactan por presin con aditivos especiales para luego ser calentados a temperaturas por debajo de la de fusin del metal, logrndose piezas con buenas caractersticas fsicas y mecnicas. Se pone en juego pues tanto la energa mecnica como la trmica. En otros procesos ms modernos se utiliza la energa elctrica para el mecanizado. Generalmente los electromecanizados consiguen un mejor acabado superficial y control dimensional que los mecanizados convencionales. Un ejemplo de estos procesos es la electroerosin. No pueden olvidarse los novsimos procesos de mecanizado por lser que en un futuro, no lejano, pueden revolucionar tanto el mecanizado como las tcnicas de endurecimiento por tratamiento superficial de aleaciones. Por ltimo, y por ser el objeto fundamental de esta prctica, se describir el mtodo ms antiguo de conformacin de piezas, y que sigue siendo el ms utilizado en el caso de piezas complicadas: la fundicin. Se ha definido este mtodo como el proceso ms corto entre el metal fundido y la pieza acabada. Sin duda para una gran parte de piezas sigue siendo el nico proceso de eleccin, seguido de un mecanizado posterior, para obtener piezas sanas de formas complicadas en gran variedad de tamaos, y con excelentes acabados superficiales y dimensionales. Antes de empezar la descripcin ms detallada de la tcnica de fundicin, se esquematizan algunos de los procesos de conformado mencionados anteriormente para comprender en forma somera la naturaleza del proceso, ya que una descripcin ms detallada escapa de los contenidos de esta prctica. En el cuadro siguiente se han clasificado los procesos de conformado de mayor implantacin industrial.
A partir de una preforma MECANIZADO (Arranque de viruta) POR LASER LAPEADO ELECTROEROSIN MECANIZADO CLSICO Esmerilado Aserrado Fresado Torneado Cepillado Taladrado Limado, etc.
CONFORMADO POR DEFORMACIN
INSTANTNEO
POR ONDA DE CHOQUE
Medios qumicos Medios elctricos Medios magnticos
LENTO
CALIENTE
Forja por estampacin Forja por impacto Martillado
CONFORMADO
Extrusin Laminado Forja Estirado Recalcado Prensado FRO SOLDADURA PARTE DE LA PIEZA Acuado Embuticin Rolado Plegado REMACHADO TODA LA PIEZA Forja Laminado Estampado Estirado Extrusin Trefilado PULVIMETALURGIA METALIZACIN
A partir de polvo
A partir de metal lquido FUNDICIN
A partir de disolucin inica
GALVANOPLASTIA
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Fuerza Pieza Yunque
Aumento en longitud
Reduccin en longitud Pieza Yunque Fuerza
Presin Pieza Presin
Aumento multidireccional
Fig. 1.- Tipos principales de operaciones de forjado. (a) Estirado; (b) Recalcado; (c) Prensado
Material en bruto
Matriz Fuerza
Matriz Fuerza
Fig. 2.- Mquina de forjar por impacto
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Fuerza de sujecin
Matriz Fuerza de forjar Punzn Matriz
Lnea de separacin
Fuerza de sujecin
Material en barra
Punzn
Fig. 3.- Forjado por recalcado
ngulo de desbaste o de ataque
Rodillo de soporte Retorno
Rodillo superior Rodillo inferior Rodillo de soporte
(a)
(b)
(c)
(d)
Fig. 4.- Laminacin. (a) Dos rodillos; (b) Tres rodillos; (c) Cuatro rodillos; (d) Encerrados
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Rodillo superior Deformacin inicial
Deformacin final Recristalizacin Crecimiento de grano
Rodillo inferior
Cristales alargados
Fig. 5.- Recristalizacin durante el laminado en caliente
Mstil de velero
Mstil de velero
Fig. 6.- Algunas formas de extrusiones
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Cilindro libre Matriz Fuerza Punzn Metal caliente Extrusin Metal caliente Punzn hueco Fuerza
Extrusin
Fig. 7.- Extrusin. (a) Directa; (b) Indirecta
Bloque de la matriz Tocho
Punzn
Fuerza
Fig. 8.- Extrusin por impacto
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(a)
(b)
Fig. 9.- Estructura cristalina. (a) Antes del trabajo en fro; (b) Despus del trabajo en fro.
Rodillos de soporte Rodillos de trabajo Rodillos de trabajo Rodillos de soporte
Fig. 10.- Laminacin en fro
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Preformado
Acabado
Corte
Expulsin Preformado Sujetador
Expulsor
Expulsor
Acabado
Acuando a medida
Fig. 11.- Forjado en fro
Punzn de acuar Disco
Cara de la impresin
Matriz de acuar
Fig. 12.- Acuacin
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Punzn matriz (juego remachador)
Remache Material
Barra de soporte
Fig. 13.- Remachado
Matriz Empujador Tocho o disco
Fluido
Fig. 14.- Extrusin hidrosttica
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Matriz Disco
Extrusin
Punzn empujador
(a)
Extrusin
Matriz Punzn empujador
Disco (b)
Fig. 15.- Extrusin por impacto. (a) Inversa; (b) Hacia adelante
Calibre o tope Lmina de metal
Hoja dobladora
Metal
Fig. 16.- Plegadora de barra
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(a)
(b)
Fig. 17.- Uso de los rodillos conformadores. (a) Entrada; (b) Rolado
Rollo de metal
Rodillos
Rodillos
Canaln formado por rodillos
Fig. 18.- Conformado por rodillos
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Punzn
Anillo sujetador
Pieza
Anillo de embuticin
Fig. 19.- Embuticin
Ariete
Placa del punzn
Bujes Portamatriz
Pernos de gua Tope de la matriz Portamatriz
Base de la prensa
Fig. 20.- Conformado con matriz slida
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Ariete
Pieza de material Caucho Bloque conformador
Antes del conformado
Conformado
Fig. 21.- Proceso de conformado de Guerin
Fluido hidrulico
Ariete Neopreno Caucho Pieza de material Mesa deslizante
Bloque conformador
Antes de conformar
Conformado
Fig. 22.- Proceso de conformar de Verson-Wheenlon
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Caucho o hule
Pieza de material Punzn
Pistn Aceite hidrulico
Antes de conformar
Conformado
Fig. 23.- Proceso de Marconformado
Entrada de aceite
Pieza de material Punzn
Diafragma de caucho
Antes de conformar
Conformado
Fig. 24.- Proceso de hidroconformado
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Hoja superior
Zona de cizallado
Metal Hoja inferior
Metal
Metal
Fig. 25.- Accin cizallante. (a) Deformacin plstica; (b) Cizallado; (c) Fractura
Metal Punzn Bloque matriz Pieza troquelada
(a) Punzn
Pieza perforada
Bloque matriz
(b)
Punzonadura
(c)
Fig. 26.- Operacin sencilla, operacin de dos estaciones de perforar y cortar a troquel (arandela troquelada). (a) Pieza cortada a troquel; (b) Perforado; (c) Parte terminada-arandela cortada
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Reflector Carga Fuerza Sujetadores Sello de caucho Matriz Vaco Pieza de trabajo
Fig. 27.- Conformado por explosivos con un reflector parablico (matriz cerrada).
Banco de capacitores Dispositivo de encendido
Fluido de transferencia
Sello Pieza de trabajo
Matriz
Vaco
Fig. 28.- Conformado electrohidrulico de alta velocidad
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Bobina
Pieza de trabajo
Matriz
Fig. 29.- Conformado electromagntico
Medidor de flujo
Recipiente del polvo Orificio de control
Aire comprimido y seco
Vlvulas Gatillo
Acetileno
Oxgeno
(a) Recipiente para el polvo
Gatillo Cuerpo del soplete
Vlvulas
Acetileno
Oxgeno
Boquilla del soplete (b)
Fig. 30.- Sistema de rociado con metal en polvo. (a) Sistema de presin; (b) Sistema sin presin
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2. CONFORMADO POR FUNDICIN

2.1. Introduccin
El conformado por fundicin, o por moldeo y colada, o ms corrientemente el proceso de fundicin de una pieza, est basado en la propiedad que tienen los lquidos de adaptarse a la forma del recipiente que los contiene. El conjunto de volmenes que permiten, una vez rellenados por un metal en estado lquido y tras su solidificacin, obtener una pieza con una forma determinada es lo que se llama molde. El molde est formado en el caso ms sencillo por un volumen hueco que reproduce la forma exterior de la pieza, ms el canal de alimentacin del metal fundido (bebedero), rodeado por una masa de material, refractario o no (arena, metal, etc.), cuya misin es soportar los esfuerzos trmicos, mecnicos, fsicos y qumicos que se generan al verter en l el metal lquido: gradiente trmico entre el metal lquido y el material del molde, presin metalosttica del metal fundido, abrasin del material del molde por el metal fundido, reacciones qumicas entre el metal y el material del molde, presin de los gases desprendidos, etc.
El proceso de obtencin del molde es conocido por moldeo, mientras que el vertido del metal en el molde se llama colada. La obtencin de una pieza tras moldeo y colada se llama fundicin. Es muy habitual hablar de piezas de fundicin, terminologa que no hace referencia al material sino al proceso de obtencin y que da lugar, frecuentemente, a confusiones entre el proceso y el material cuando ste es la aleacin frrea de alto contenido en carbono conocida tambin por fundicin.
El proceso de obtencin del metal lquido, sea cul sea ste, se conoce por fusin. Para la fusin de aleaciones frreas se parte de lingotes de hierro, chatarra, ferroaleaciones y metales puros (Al, Cu, Ni, etc.), as como de retornos de coladas precedentes; en el caso de aleaciones no frreas se utilizan lingotes de aleaciones madres que tienen composiciones prefijadas, as como tambin metales puros, retornos, etc.
No debe entenderse que la fusin es una simple operacin de calentamiento que conduce al cambio de estado slido-lquido, pues en ella intervienen una serie de complejos procesos fsico-qumicos, difciles de controlar y evaluar por la temperatura a la que se producen, que permiten al metalrgico el afino del metal: obtencin de una aleacin partiendo de una composicin inicial distinta. El afino es la consecuencia de la interaccin entre el bao metlico y la escoria que sobrenada aqul; esta escoria es un material activo, frecuentemente de adicin intencionada, y de composicin qumica variable durante la fusin;
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no es, por tanto, como se piensa habitualmente, un producto de desecho formado por las impurezas contenidas en la materia prima.
El proceso de fundicin de una pieza conlleva una serie de operaciones que se indican en el esquema siguiente; en adelante para el estudio del proceso se seguir el orden all indicado.
Diagrama de fabricacin de una pieza por fundicin

Proyecto de la pieza (proyectista + modelista + fundidor )
Ejecucin del modelo y cajas de machos ( modelista)
Ejecucin de la coquilla (modelista)
Preparacin de la arena
Preparacin de la coquilla
Moldeo en arena (molde perdido)
Obtencin del molde
Moldeo en coquilla (molde permanente)
Colada
Preparacin del lecho de fusin
Enfriamiento y solidificacin
Retornos (mazarotas, bebederos, virutas, etc)
Recuperacin de la arena
Desmoldeo Tratamientos trmicos, recubrimientos, etc. Virutas ( retornos)
Acabado
Mecanizacin
2.2. Moldes y modelos.

Para obtener el molde es preciso disponer de una reproduccin de la forma exterior de la pieza, esta reproduccin se llama modelo.
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En el caso de la pieza a representada en la figura 31 si se considera slo la superficie exterior cilndrica se necesitar un modelo como el b, llamado modelo externo pues slo permite reproducir la superficie exterior de la pieza.
El modelo externo permite obtener en el material de moldeo (usualmente arena) una huella que es la reproduccin en negativo de la superficie exterior de la pieza; ahora bien, si se quiere obtener la pieza directamente con el agujero pasante se necesitar disponer en dicha huella una pieza maciza de morfologa exterior igual a la del agujero, que evite que el metal lquido lo rellene. Esta pieza maciza situada en el interior del molde se llama macho, mientras que las zonas del molde sobre las que se asienta el macho se llaman porteas.
Es lgico pensar que las solicitaciones a las que est sometido el macho (trmicas, mecnicas, abrasivas, etc.) sean incluso ms exigentes que a las que est sometida la huella creada por el modelo exterior: es decir, si para metales o aleaciones de punto de fusin superior a los 1.100C es obligado el empleo de materiales de moldeo de alta refractariedad, como la arena, para la fabricacin de machos se emplea igual material pero con an mayores exigencias de calidad.
Para obtener el macho se necesita un modelo, llamado modelo interno, que en esencia es similar al modelo externo: lo que en modelos externos es macizo es hueco en los modelos internos, reproduciendo ambos la superficie exterior de la pieza y el macho, respectivamente. Los modelos internos son, por tanto, un volumen macizo que rodea a uno hueco, siendo la forma de ste igual a la del hueco que debe existir en la pieza. En el caso de la figura 31 el volumen macizo es el c, llamado caja de machos, mientras que el volumen hueco es el macho d, fabricado en arena, de igual volumen que el agujero pasante de la pieza fundida a. En la figura 32 se aprecia el molde que permitira obtener dicha pieza.
Existen, por tanto, dos tipos de modelos: Modelos externos o modelos propiamente dichos Modelos internos o cajas de machos
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c d
Fig. 31.- Pieza de fundicin a, modelo b, con macho d realizado en la caja de machos c, de un cilindro hueco.
Fig. 32.- Moldeo de la pieza anterior a punto de cerrar la caja. Obsrvese la posicin del macho.
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Se ha visto que los materiales que componen el molde deben resistir unas determinadas solicitaciones y, de entre ellas, las trmicas son, quizs, las ms importantes. En el caso de aleaciones de punto de fusin superior a 1.100C el moldeo convencional no permite otros materiales distintos a la arena silcea como se ver ms adelante. Sin embargo, para aleaciones de menor punto de fusin (aluminio, magnesio, cinc, etc.) es posible el empleo de moldes metlicos, refrigerados o no, llamados coquillas.
Las coquillas metlicas equivalen a lo que en el moldeo en arena es el molde, es decir, incorporan tanto la superficie exterior como la interior de la pieza. Estas coquillas metlicas son un molde permanente que permite la obtencin de piezas en grandes series con bajo coste por pieza. Por supuesto, el coste de fabricacin de la coquilla es muy alto y slo se justifica tras un estudio econmico detallado de las piezas a fundir. Estas coquillas son igualmente utilizables en el moldeo de materiales no metlicos y encuentran una gran aplicacin en el caso de los plsticos.
Tanto en el moldeo con molde perdido (arena) como con molde permanente (coquilla) es siempre fundamental el coste final de la pieza fundida, por lo que la optimizacin del molde es esencial en ambos casos; es habitual que para piezas pequeas los moldes permitan obtener no una sino un conjunto de piezas idnticas, en estos casos se habla de moldeo en racimos. La definicin del racimo (nmero de piezas ptimo por molde) es un interesante problema de fundicin con implicaciones tcnicas ms all de las puramente econmicas. Al hablar de coquillas como molde permanente, refrigeradas o no segn las solicitaciones trmicas, se hace referencia realmente a moldes de fundicin y no a coquillas de obtencin de semiproductos laminados (colada continua de acero, colada horizontal de aleaciones de cobre, etc.), que slo son recipientes en los que el metal lquido sufre una solidificacin ms o menos superficial suficiente para permitir su arrastre por medios mecnicos exteriores. Estos moldes no son verdaderas coquillas de fundicin en cuanto que en ellas no se obtienen ms que semiproductos largos (perfiles, redondos, etc.) de formas simples. Desde el punto de vista del moldeo puede hablarse, por tanto, de: Moldeo con molde perdido (moldeo en arena) Moldeo con molde permanente (moldeo en coquilla)
Uno y otro tipo de moldeo no slo difieren en cuanto a los metales a los que se aplica, proceso, coste, grado de acabado, etc., sino a las propiedades mecnicas de la pieza obtenida
que dependen, a travs de ciertas variables metalrgicas, de las diferentes velocidades de enfriamiento obtenidas en ambos casos. Por ello las piezas obtenidas en coquilla presentan propiedades mecnicas superiores a las obtenidas por moldeo en arena an cuando las composiciones qumicas son iguales.
En el caso de moldes permanentes, y mucho ms raramente en el de moldes perdidos, encuentra aplicacin la llamada fundicin a presin o fundicin inyectada. Este tipo de proceso se caracteriza por la sobrepresin aplicada al metal fundido con objeto de facilitar el llenado ptimo del molde. Es claro que en moldes de cierto tamao y formas complicadas, el simple llenado por gravedad puede ser insuficiente; en estos casos el metal lquido se inyecta a presin ms o menos elevada en el molde, facilitando la obtencin de piezas sanas. Este tipo de fundicin ha encontrado gran aplicacin en aleaciones de bajo punto de fusin (Al, Zn, Mg, etc.) y en materiales no metlicos. Una variedad interesante, intermedia entre la fundicin por gravedad y la fundicin a presin o inyectada, es la fundicin centrifugada. En este proceso la sobrepresin no se aplica al metal antes de entrar en el molde, sino que el giro del propio molde induce sobre el metal una fuerza centrfuga que le obliga a solidificar segn una geometra cilndrica. Esta tcnica es la de mayor utilizacin en el caso de fabricacin de tuberas, cilindros, camisas, etc., y en general piezas cilndricas de paredes ms o menos estrechas en relacin a su longitud, difciles de obtener por fundicin por gravedad, y que trabajan sometidas a presin. El molde en la fundicin centrifugada es permanente, aunque requiera mayores atenciones durante la fabricacin que la coquilla metlica, estando formado por un tubo con el extremo cerrado por un tapn refractario sobre el que se deposita por gunitado (proyeccin a alta velocidad) una masa de material refractario de espesor acorde con el de la pieza a obtener. Este gunitado es indispensable entre colada y colada y, para facilitar el mantenimiento de la geometra cilndrica del molde, se efecta siempre con ste en movimiento. La alta velocidad de enfriamiento del metal induce, igual que en el caso del moldeo en coquilla, unas superiores propiedades mecnicas con respecto al moldeo por gravedad.
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H G D S R
C P J K L N E E K M Q
T W W X
Fig. 33.- Centrifugacin de eje horizontal
Esta tcnica, aplicable a casi todas las aleaciones industriales, permite interesantes aplicaciones para la obtencin de piezas no estrictamente cilndricas sin ms que conjugar geometras adecuadas, velocidad de giro e inclinacin del molde, convenientemente. Este es el caso de la fabricacin de proyectiles de mortero, coronas, etc. Los procesos de fundicin pueden tambin, por tanto, clasificarse en funcin de la presin de colada en:
Molde perdido Fundicin por gravedad Molde permanente Baja presin Fundicin a presin o inyectada Conformado por fundicin Alta presin De eje horizontal Fundicin centrifugada De eje vertical De eje inclinado
En el caso de moldes perdidos lo habitual es el llamado moldeo en caja, en el que un recipiente metlico contiene la arena que forma el molde. Estas cajas facilitan el proceso de
moldeo aunque supongan un gasto ms, no desdeable a veces, pero contribuyen de forma sustancial a soportar las presiones metalostticas que podran originar la rotura del molde sin ellas.
Fig. 34.- Caja de moldeo
Para piezas de tamao medio o pequeo en grandes series, el coste de inversin y mantenimiento de las cajas puede justificar el llamado moldeo en mota. Las motas son moldes de arena que no requieren, por sus caractersticas mecnicas, la caja de moldeo. Sin embargo, la obtencin de la mota se hace mediante la caja de moldeo, retirndose sta a continuacin. Este moldeo en mota es muy apropiado para altas cadencias de fabricacin que requerirn grandes inversiones en cajas de moldeo, aunque la calidad de la arena de moldeo debe ser superior a la del moldeo en caja para garantizar la suficiente resistencia mecnica del molde. En el caso de piezas de gran tamao se practica el llamado moldeo en fosa. El suelo del taller de fundicin prximo a la zona de colada, invariablemente de arena y llamado playa, es convenientemente acondicionado el propio molde, estando cerrado su parte superior por una caja metlica o un bastidor de obra. El molde se prepara sobre una capa porosa destinada a expulsar, mediante tubos adecuados, los gases formados durante la colada al exterior (figura 35).
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Fig. 35.- Moldeo en fosa. Se prepara el molde sobre una capa porosa de coque o de escoria destinada a expulsar al exterior, por medio de tubos, los gases que se forman durante la colada. El molde se cubre con una caja.
Si la pieza, ya sea moldeada en fosa, caja o mota no necesita que una de sus caras sea regular, puede disponerse sta como parte superior del molde y dejarla al aire, hablndose de moldeo descubierto. Este moldeo es el empleado para la obtencin de lingotes, bien colados en molde metlico o en arena (figura 36).
Fig. 36.- Moldeo descubierto de lingotes en moldes de arena

Moldeo en caja Moldeo en mota Molde perdido Moldeo Moldeo en fosa Moldeo descubierto Molde permanente (coquilla)
Desde el punto de vista del moldeo pueden, por tanto, distinguirse los siguientes tipos: Hasta ahora se ha hecho referencia a los moldes perdidos y permanentes y a las variedades de los procesos de fundicin y moldeo, en funcin siempre del tipo de molde utilizado. Se ha visto que para la confeccin de los moldes perdidos era necesario la utilizacin de modelos externos e internos (caja de machos) y que los moldes permanentes (coquillas) son en s moldes y modelos al tiempo. A continuacin se estudian con ms detalle los modelos externos para el moldeo con molde perdido, dada la importancia de ste con respecto a los otros tipos de moldeo.
Enteros Naturales Partidos Modelos externos Simplificados De esqueleto o armazn De terraja De plantilla
En primer lugar pueden clasificarse los modelos externos en cuanto a su similitud con la geometra exterior de la pieza a obtener, hablndose de: Los modelos naturales son los que presentan igual superficie exterior que la pieza, independientemente de que sta contenga volmenes huecos en su interior que precisen la disposicin de machos adecuados. Lo ms habitual es que estos modelos sean partidos, es decir, divididos por una seccin mxima que proporcione la mayor simetra posible. En los casos de modelo natural partido cada parte puede disponerse sobre una placa, llamada placa
modelo, que permite el moldeo independiente de ambos semimodelos. La unin de los dos semimoldes permite obtener el molde definitivo. Naturalmente ambos semimoldes confrontan perfectamente por las referencias fijas existentes en las dos placas modelos (figura 37).
Fig. 37.- Semimodelo sobre placa modelo
Los modelos simplificados, muy utilizados para piezas grandes no seriadas de morfologa sencilla, no guardan a primera vista relacin con la geometra exterior de la pieza a obtener. Estos modelos se clasifican a su vez en modelos de armazn, de terraja o de plantilla, indicndose en la figura 38 ejemplos tpicos de estos modelos que permiten comprender su funcin.
d e
Fig. 38.- Modelos reducidos. En a, modelo de armazn o esqueleto; en b, modelo de terraja; en c, modelo de plantilla
Sea cul sea el tipo y el material en que est fabricado (madera, metal, resina, etc.) el modelo debe poderse extraer fcilmente. Para ello lo habitual en los modelos partidos, que son los de mayor aplicacin industrial, es que el plano de particin sea de superficie mxima y que
las secciones tengan un ligero ngulo de inclinacin llamado salida para evitar el arrastre del material del molde.
b c b
m b
c a c m
Fig. 39.- Significado de la salida: b son las dos partes del molde; m, la direccin de desmodelado
Fig. 40.- El molde est abierto y el modelo ha sido extrado
La necesidad de la salida obliga a que la forma de una pieza fundida sea ligeramente distinta a la definitiva, as una seccin rectangular debe hacerse trapezoidal y una cilndrica debe ser cnica (figura 41). Estas salidas son del orden del grado y crecientes con la altura del modelo y cuando es preciso que la pieza definitiva responda a una morfologa precisa se eliminan por mecanizado posterior de la pieza. Por otro lado la contraccin que supone la disminucin de temperatura desde la de colada a la ambiente, obliga a tener en cuenta en el proyecto del modelo dicha variacin dimensional. Esta contraccin es la suma de tres contracciones distintas: una originada por la disminucin de temperatura desde la de colada a la de solidificacin de la aleacin, otra debida al cambio de estado (llamada contraccin de solidificacin) y una ltima motivada por la disminucin de temperatura en el estado slido. Esta contraccin total es variable de unas aleaciones a otras y, en general, es difcil de calcular siendo muchas las variables que intervienen (configuracin de las piezas y moldes, forma de colada, composicin del metal, etc.) lo que se traduce en que, incluso para una misma aleacin, la contraccin sea distinta de unos casos a otros. En general, la contraccin puede ser desde prcticamente nula a valores de hasta 20 mm/m para ciertos aceros.
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m c
m c
Fig. 41.- Manera en que el modelista debe modificar las formas geomtricas para dar la salida y hacer posible la extraccin de los modelos.
Las dimensiones de los modelos deben tener en cuenta los factores indicados, salidas y contraccin, y adems para piezas que deben tener dimensiones precisas deben considerarse las llamadas creces de mecanizado que se traducen en una mayor dimensin de ciertas cotas para aqullas superficies que requieran mecanizado por arranque de viruta.
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Fig. 42.- En la superficie que haya de ser mecanizada deber dejarse cierto espesor suplementario de metal.
La experiencia es pues fundamental en el diseo y fabricacin del modelo y exige una estrecha colaboracin entre el proyectista de la pieza, el modelista, el fundidor y el tcnico de mecanizado, si se quiere optimizar costes y garantizar piezas fundidas sanas con un mnimo de rechazos.
2.3. Arenas de fundicin

Aunque hay procesos de fundicin que no requieren el empleo de arena, sta sigue siendo el elemento fundamental en la mayor parte de los procesos industriales. Las arenas de fundicin estn formadas fundamentalmente por partculas de slice y pueden ser naturales, con un aglomerante arcilloso entre el 5 y el 20%, o bien arenas sintticas que prcticamente han desplazado a las anteriores por sus muy superiores calidades y facilidad de control. Las arenas naturales se encuentran en la naturaleza con cantidades muy diversas de arcilla (SiO4HAl H2O) como aglomerante natural, y con granulometras muy variables lo que se traduce en una deficiente permeabilidad a los gases producidos durante la colada y el peligro de aparicin de defectos. Estas arenas, prcticamente en desuso en las fundiciones de piezas de calidad, requieren la adicin de un 5-8% de agua para su correcta aglomeracin.
Las arenas sintticas son arenas naturales lavadas y tamizadas con objeto de eliminar materias contaminantes como carbonatos, feldespatos, cloruros, etc., que disminuyen
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fuertemente la refractariedad de la arena. El tamizado tiene por objeto homogeneizar la granulometra mejorando con ello la permeabilidad.
Estas arenas sintticas no precisan ms del 3-5% de aglomerante que es ahora una variedad de arcilla llamada bentonita. El excelente poder de aglomeracin de la bentonita con respecto a la arcilla se traduce en una menor proporcin de agua (3-4%) y, por tanto, en una mayor refractariedad de la arena.
Por ltimo, existen arenas constituidas por cuarzo triturado con granulometra muy homognea que no se aglomeran con materias naturales como la arcilla o la bentonita y que se utilizan en procesos de moldeo con aglutinantes artificiales como se ver posteriormente. Estas arenas reciben el nombre de arenas qumicas. Adems de la clasificacin de las arenas en cuanto a las caractersticas del aglomerante (naturales, sintticas y qumicas), tambin pueden clasificarse en funcin de la composicin de la propia arena: Arena silcea (SiO2) Arena de zirconio (silicato de zirconio) Olivino (silicato de magnesio) Chamota (65% SiO2 35% Al2O3)
La arena silcea es la ms utilizada, mientras que los otros tipos tienen aplicacin cuando se requiere una mayor refractariedad (arena de zirconio) o bien un pH neutro o bsico para evitar reacciones entre el metal y la arena del molde (olivino, etc.). La granulometra de la arena es decisiva en el acabado de las piezas fundidas mejorando ste con las arenas de grano fino. El ndice AFA indica el nmero de mallas por pulgada del tamiz. ndices inferiores a 50 AFA indican arenas de grano grueso, aunque este ndice no representa el tamao real de la arena. Normalmente el 80% del peso total de arena se considera que est en 4 tamices. Tan importante como la granulometra es la morfologa de la arena. Un factor de forma igual a uno indica arenas de granos esfricos, mientras que las arenas de granos angulosos tienen factores de forma superiores a la unidad. Las arenas esferoidales proporcionan la mayor permeabilidad mientras que las arenas de granos mixtos son las ms perjudiciales, sobre todo si adems la granulometra es variable y los granos finos taponan los intersticios existentes entre los granos gruesos.
Las caractersticas de la arena tambin influyen en el tiempo necesario para la aglomeracin y la cantidad de aglomerante. Las arenas angulares necesitan mayor cantidad de aglomerante, y un menor tamao aumenta el tiempo necesario para la correcta aglomeracin. La importancia de la preparacin de la arena en el proceso de moldeo impone un control permanente. Los ensayos normalizados de las arenas de fundicin son muy numerosos destacando los siguientes: Granulometra Humedad Cantidad de aglomerante Permeabilidad Refractariedad pH Ensayos mecnicos (compresin, traccin, cizalladura, flexin, etc.) Ensayos de fluidez (Ensayo Kyle) Ensayo de tenacidad (ndice shatter) Etc.
En ocasiones a las arenas de fundicin, especialmente las de menor calidad, se aaden aditivos con fines especficos: polvo de hulla (mejor acabado superficial); almidones, harina de maz, dextrina (producir atmsferas reductoras); breas, asfaltos y harinas de madera (mejorar fluidez y porosidad); etc. Dada la importancia de la arena en el proceso de fundicin la preparacin adecuada de sta se realiza en la llamada Planta de preparacin y recuperacin de arenas. En primer lugar se distingue entre la arena de contacto y la arena de relleno. La primera es, como su nombre indica, la que tiene contacto directo con el modelo y, por tanto, con el metal fundido, mientras que la segunda completa el molde. Lgicamente la arena de contacto requiere mejores propiedades que la de relleno y su preparacin es ms cuidadosa. En contacto con el metal fundido y tanto ms cuanto mayor sea la temperatura de colada la arena sufre dos tipos de efectos fundamentalmente: rotura de los granos y prdida de poder aglomerante por calcinacin del aglutinante independientemente de su naturaleza (arcilla, bentonita, aglutinantes qumicos, etc.). La preparacin de la arena requiere restituir sus propiedades iniciales: granulometra, permeabilidad, resistencia mecnica, etc. Para ello la arena utilizada previamente sufre una
serie de procesos de tipo mecnico y fsicos: desterronado, cribado, eliminacin de partculas metlicas y de polvo, adicin y dosificacin de aglutinante y aditivos, restitucin de humedad, mezclado, etc. Al final de estos procesos, que pueden incluir en el caso de aglomeracin con agentes qumicos el quemado de los restos de aqullos en la arena usada, la arena es transportada mecnica o neumticamente a la nave de moldeo. En consecuencia las modernas fundiciones reciclan constantemente la arena de moldeo con objeto tanto de disminuir costes como de regularizar la fabricacin por el empleo de una arena de propiedades controladas.
2.4.Procesos de moldeo 2.4.1. Introduccin

Para el ingeniero es de la mxima importancia conocer los distintos procesos de moldeo aplicables en la actualidad para obtener una pieza determinada, a fin de poder valorar las posibilidades, dificultades y limitaciones de cada uno de ellos, lo que redundar en una mayor calidad y un menor precio de aqulla. Los factores que deben considerarse para la eleccin de un proceso son los siguientes: dimensiones de la pieza, serie de piezas a fabricar, acabado superficial, precisin dimensional y material. El trmino serie en fundicin, como en otros conformados, est relacionado con el tamao de la pieza. Prefiere hablarse de tamao de pieza en vez de peso por las muy diferentes densidades que pueden tener las aleaciones metlicas. Habitualmente se entiende por pieza pequea la que su mayor dimensin es inferior a 600 mm, pieza media cuando es inferior a 1800 mm y grande cuando los supera. Generalmente, el estudio de los factores indicados para una pieza dada conducirn al proceso ms conveniente e, incluso, al coste final aproximado en estado bruto de fundicin. Se conocen ms de cuarenta procesos aunque su implantacin industrial sea muy distinta de unos a otros. Las clasificaciones de los procesos de moldeo atienden a la posibilidad de reutilizacin del molde, hablndose de procesos con molde perdido y procesos con molde permanente y, tambin, en los procesos con molde perdido se distinguen los de modelo reutilizable o no. Atendiendo a dichos criterios los procesos ms empleados son los siguientes: Procesos de molde perdido y modelo permanente Procesos de aglomeracin natural Procesos de aglomeracin qumica Procesos de caja caliente Procesos de caja fra
Procesos especiales
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Moldeo al vaco
Procesos de molde y modelo perdidos Proceso con modelo de poliestireno Moldeo magntico Procesos con modelo de mercurio Microfusin o fundicin de precisin Procesos de molde permanente Moldeo en coquilla Moldeo por centrifugacin
2.4.2. Procesos de aglomeracin natural

En primer lugar se destacar el que sigue siendo el proceso ms importante de moldeo conocido como moldeo en verde, as llamado por la aglomeracin en hmedo con productos naturales de la arena del molde. El aglomerante de los granos de slice que componen la arena sinttica es la bentonita, bien en su variedad sdica o clcica, que con el grado de humedad preciso comunica la plasticidad y adherencia requeridas para la obtencin del molde. La compactacin de la arena se logra por mquinas moldeadoras que comunican la vibracin y presin necesarias. Cuando el grado de basicidad del metal lquido puede dar lugar a reacciones con el molde de arena, se sustituyen las arenas silceas por arenas de olivino o circonio, de precio muy superior. Este proceso de moldeo en verde sigue siendo, a pesar de la proliferacin de nuevos procesos, el de mayor aplicacin tanto por su bajo precio como por su versatilidad. Actualmente se impone sobre todo en series grandes de piezas, de tamao pequeo y medio, de aleaciones frreas moldeadas en mquinas automticas a alta presin con modelo metlico. Los principales inconvenientes del moldeo en verde son la necesidad de un control ms preciso de la arena con respecto a los moldeos por aglomeracin qumica, y la mayor erosin del molde en contacto con el metal lquido lo que redunda en un peor acabado superficial y la necesidad de unas mayores tolerancias. En el caso de piezas pequeas es aconsejable el estufado de los moldes de arena en verde a temperaturas entre 150 y 300C, con ello se obtiene una mayor resistencia mecnica y a la abrasin y, como consecuencia, un mejor acabado de la pieza. Como ventaja aadida del estufado de los moldes se encuentra el que stos no requieren ser colados en el momento de su fabricacin, pudiendo ser almacenados varios das antes de su llenado.
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2.4.3. Procesos de aglomeracin qumica en caja fra

La aglomeracin qumica de la arena, independientemente de la naturaleza de sta, desplaza al moldeo en verde all donde son ms altas las solicitaciones mecnicas, trmicas y abrasivas: altas presiones metalostticas, elevadas temperaturas de colada y ataque directo del caldo sobre zonas concretas del molde. Se comprende que cuando concurren una o varias de dichas circunstancias (aleaciones de alto punto de fusin, piezas de paredes estrechas y con gran nmero de machos, etc.) se impongan, a pesar de su mayor costo, los moldeos qumicos. Cuando no se requiere calentar la arena para aglomerarla qumicamente se habla de procesos de caja fra y de caja caliente en el caso contrario. En terminologa americana el trmino caja fra slo se utiliza cuando el catalizador del proceso es un gas, reservndose el de aglomeracin con resinas para resinas y catalizadores slidos o lquidos. En Europa, sin embargo, no ha prosperado la distincin americana y caja fra hace referencia a cualquier proceso que no requiere calentamiento de la arena, independientemente del estado de agregacin de resina y catalizador. El mayor desarrollo de los procesos de caja fra con respecto a los de caja caliente est relacionado no slo con el sobrecoste que implica el calentamiento de la arena, sino con la imprescindible captacin y depuracin de los vapores que se producen en los de caja caliente. Para moldes grandes la arena qumica se utiliza como arena de contacto siendo la arena en verde la de relleno del resto de la caja, lo que disminuye apreciablemente el precio del proceso. Por el contrario los machos, sometidos a mayores solicitaciones trmicas, mecnicas y abrasivas, son casi siempre aglomerada qumicamente. En el proceso cido fosfrico/almina el xido en estado de polvo, se mezcla con la arena a la que se aade, posteriormente, un 2-3% en peso de cido lquido. En funcin de los porcentajes de almina y cido empleados pueden obtenerse tiempos de endurecimiento entre 25 y 60 minutos, variables tambin con la temperatura de la arena. Al ser inorgnicos los aditivos las reacciones transcurren sin produccin de vapores u olores indeseables. La resistencia mecnica de la arena es funcin, para cantidades fijas de ambos componentes, del tamao del polvo de la almina, lo que a su vez es tambin una variable de control del tiempo de curado o endurecimiento del molde. Otras veces se utilizan componentes gaseosos como en el proceso silicato/CO2, uno de los ms extendidos para la obtencin de machos, en el que la arena previamente mezclada con un 3-6% en peso de silicato sdico lquido se endurece por el paso durante 5-10 segundos de CO2, alcanzndose resistencias entre 250-300 kPa de forma casi instantnea. Tras 24 horas el avance de la gelificacin del silicato puede aumentar dicha resistencia hasta los 700-1400 kPa.
fabricados con arena
Este proceso por la sencillez de las instalaciones requeridas, ausencia de vapores, facilidad de regulacin, respuesta instantnea de curado y asequible precio de los componentes es uno de los ms apreciados y extendidos, tanto en la fabricacin de machos como en la de moldes para piezas de pequeo tamao en grandes series. Mientras que en los dos procesos anteriormente descritos todos los componentes eran inorgnicos muchos otros utilizan uno o varios compuestos orgnicos: poliol/isocianato, fenoluretano/amina, fenol-uretano/SO2, silicato/ster, furano/cido, fenol/cido, fenol/ster, etc. Los procesos que utilizan como catalizador un gas, suelen ser preferidos para la fabricacin de machos, dada la mayor dificultad para hacer pasar gas de forma uniforme a travs de cajas grandes de moldeo. En el caso de los procesos que utilizan SO2 o amina como catalizador gaseoso se requieren instalaciones especiales para captar los gases aunque el coste de la depuracin, sin embargo, no logra desplazarlos por las ventajas innegables que poseen (alta resistencia mecnica, fluidez y termoplasticidad de la arena, bajo tiempo de curado, etc).
2.4.4. Procesos de aglomeracin qumica en caja caliente

El tiempo de curado o endurecimiento de la arena aglomerada qumicamente disminuye sustancialmente con la temperatura de aqulla, de ah que se hayan desarrollado una variedad de procesos en los que el tiempo de curado es del orden de segundos, lo que permite aumentar fuertemente la productividad. Los principales procesos de caja caliente son los siguientes: proceso Shell o Croning, procesos con resinas furnicas, aglomeracin con aceites. El proceso Shell se desarroll en Alemania en el ao 1948. Utiliza arena prerrevestida llamada as porque los granos de slice van recubiertos con una resina fenlica y hexametilentetramina. El curado de la arena es debido a la transicin de un slido termoplstico a otro termoestable. La arena prerrevestida cae por gravedad o neumticamente sobre el modelo metlico, calentado a temperaturas entre los 150 y 280C, y endurece entre 10 y 30 s, dando lugar a una cscara o concha de pequeo espesor que da nombre al proceso. El proceso Shell es hoy uno de los ms utilizados en la fabricacin de series grandes de piezas que requieran excelente acabado y control dimensional, siendo slo superado en dichos aspectos por la microfusin. Su nico inconveniente es el del alto precio de la arena prerrevestida y del modelo metlico, que requiere una serie suficiente para su amortizacin, as como la necesidad de captar los vapores producidos durante la fabricacin y colada de los moldes. Una de las principales ventajas del proceso es el almacenamiento indefinido que
fenlicas y de
pueden tener los moldes, de gran importancia para el fundidor pues le permite romper el yugo moldeo-colada. En los procesos con resinas furnicas y fenlicas tanto las resinas como el catalizador cido empleado son lquidos ms o menos viscosos. A diferencia de los procesos de caja fra el curado de la arena a los 10-30 s es suficientemente intenso como para poder desmoldear. Las temperaturas del proceso varan entre 230 y 290C y los sobrecostes energticos se compensan con el aumento de la produccin. Tanto las resinas furnicas como las fenlicas contienen urea y formaldehdo por lo que la presencia de nitrgeno puede dar lugar a sopladuras superficiales en piezas de acero, por lo que no se utilizan las resinas fenlicas, muy ricas en urea, y se limita el contenido de nitrgeno en las furnicas. Otro inconveniente de ambos procesos, que da lugar al mayor nmero de rechazos en fabricacin, es sobrepasar la temperatura correcta de curado de la arena lo que se traduce en defectos superficiales en las piezas. El proceso de caja caliente con resinas furnicas es probablemente el ms usado en la industria de la automocin para la produccin de machos de formas complicadas. Tambin ha aparecido recientemente un proceso con resinas furnicas de muy bajo contenido en nitrgeno que, por utilizar temperaturas de curado ms bajas (150-230C) que el de caja caliente clsica, ha dado en llamarse caja templada, y que al utilizar una menor cantidad de resina y catalizador disminuye an ms el precio del proceso con respecto al de caja caliente. Por ltimo, dentro de los procesos de caja caliente no puede olvidarse por su importancia histrica, e incluso su utilizacin actual, el proceso de aglomeracin con aceite. Sigue siendo el procedimiento ms econmico de fabricacin de machos, de ah que sea muy frecuente encontrarlo asociado con el moldeo en verde. En esencia la aglomeracin se realiza por adicin de agua, cereal y aceite (habitualmente de linaza) a la arena. Las cantidades de cereal y aceite son del orden del 1% en peso, aunque el 1% de cereal puede sustituirse por bentonita que, aunque de mayor precio, proporciona mayor resistencia mecnica y menor evolucin de gases durante la colada. Los machos se curan en estufas con circulacin de aire a temperaturas de 200C. Deben preverse sistemas de extraccin de gases en las estufas cuando se utilizan ciertos aceites que desprenden olores ftidos.
2.4.5. PROCESOS ESPECIALES: Moldeo al vaco o proceso V

Se desarroll en Japn en 1973 y actualmente tiene implantacin industrial para piezas de acero de peso inferior a 7000 kg. En este proceso el semimodelo se coloca sobre una caja hueca, conectada a una bomba de vaco, cuya placa superior dispone de taladros pasantes de
0.8 mm de dimetro. Sobre el semimodelo se coloca una delgada lmina de polietileno que se calienta, para aumentar su plasticidad, por medio de una campana con resistencias, ajustndose perfectamente al contorno del modelo al conectar el vaco. Posteriormente se coloca una semicaja de moldeo, que tiene doble pared y orificios en la parte interior, sobre el semimodelo; se llena la caja de arena, sin aglomerante alguno, vibrndose para compactarla ligeramente y se cubre nuevamente con otra lmina plstica, aplicndose depresin a la caja. Al suprimir el vaco se extrae fcilmente el semimodelo. La unin de dos semicajas forma el molde completo, que se cuela manteniendo el vaco hasta la completa solidificacin de la pieza. Al desconectar el vaco se desprende fcilmente la pieza al fluir libremente la arena.
2.4.6. Procesos de molde y modelo perdidos
2.4.6.1. Moldeo con modelo de poliestireno

Este proceso utiliza modelos de poliestireno expandido u otro tipo de polmeros con menos tomos de carbono en el monmero que el poliestireno, lo que reduce los problemas que en la fusin del acero puede originar el carbono producido en la combustin del polmero. Los monmeros actuales incorporan oxgeno en la cadena por lo que se minimiza el residuo de carbono. Sin embargo, en la fusin de aleaciones de menor temperatura de colada no se produce la descomposicin del polmero en carbono e hidrgeno, de ah su utilizacin mayor en la fundicin de aluminio. Los modelos de polmero se suelen recubrir con una pintura refractaria para mejorar la superficie de las piezas. La aglomeracin de la arena suele hacerse por vibracin. Este proceso no presenta limitacin en el tamao de pieza y pueden realizarse modelos de gran tamao y formas complicadas por soldadura de trozos de polmero.
2.4.6.2. Moldeo magntico

Este proceso no ha tenido gran desarrollo industrial pero levant, sin embargo, grandes expectativas por la sencillez de su fundamento. Slo es aplicable a aleaciones de punto de fusin inferior a la del hierro y est basado en la utilizacin de polvo o granalla de hierro como sustituto de la arena. Utilizando un modelo de poliestireno se compacta el polvo por vibracin y luego por la aplicacin de un campo magntico que una vez colada y enfriada la pieza deja de
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actuar permitiendo un fcil desmoldeo. Para aleaciones frreas se est empezando a emplear polvos cermicos magnticos.
2.4.6.3. Proceso con modelo de mercurio
Al igual que en el caso del moldeo magntico despert inicialmente unas expectativas que no se han confirmado posteriormente. En esencia consiste en un moldeo convencional en caja fra utilizando un modelo de mercurio slido obtenido en coquilla mantenida a temperatura de 40C. Una vez aglomerada la arena se calienta la caja hasta temperatura ambiente con objeto de recuperar el mercurio lquido. La utilizacin industrial ms habitual ha sido para piezas pequeas moldeadas por el proceso silicato-CO2.
2.4.6.4. Microfusin o fundicin de precisin

Es el nombre industrial del proceso a la cera perdida, primer procedimiento de fundicin de la humanidad, que se empleaba para aplicaciones artsticas: escultura, orfebrera, joyera, etc. El proceso implica las siguientes etapas: Obtencin de los modelos en cera o poliestireno expandido. Formacin con varios modelos de racimos: conjunto de piezas iguales con una alimentacin comn para la colada. Recubrimiento cermico de los racimos para obtener una cscara de gran resistencia trmica y mecnica. Calentamiento de los racimos para recuperar la cera o quemar el poliestireno. Calentamiento a alta temperatura (1000C) de los racimos para eliminar trazas del material de los modelos, elevar la resistencia mecnica de la cermica y permitir un mejor llenado del metal fundido. Colada en el molde caliente, desmoldeado y rotura de los racimos para obtener las piezas individuales. La cscara cermica se obtiene por sucesivos ciclos de inmersin de los racimos en una papilla cermica y posterior secado en un agregado refractario de polvo de xido de silicio y/o circonio. Basado en este procedimiento
se han desarrollado los procesos Shaw, Unicast,

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Osborn-Shaw y Ceramicast, todos ellos muy similares entre s. En estos procesos a una mezcla adecuada de polvos refractarios se aade silicato de etilo y una pequea cantidad de un agente gelificante con objeto de obtener una papilla de viscosidad adecuada. La papilla se echa sobre la caja que contiene el modelo gelificndose en 2-3 minutos. Se retira el modelo y se calienta el molde a alta temperatura para obtener la mxima resistencia mecnica, colndose posteriormente. Las ventajas de estos procesos de fundicin son innegables: excelente superficie de las piezas, tolerancias muy estrechas que pueden permitir muchas veces eliminar mecanizados y una alta productividad, pero tambin es innegable el alto coste del proceso y la limitacin de tamao de las piezas.
2.4.7. Procesos de molde permanente
2.4.7.1. Moldeo en coquilla

En este tipo de procesos el molde no se destruye en la colada y puede ser utilizado muchas ms veces. El molde, llamado coquilla, refrigerada o no, est construida con aceros de herramientas para trabajo en caliente acabados por electroerosin y la colada puede ser realizada por gravedad o a presin. El coste de la coquilla slo se justifica en series grandes de piezas en las que el factor tamao es una limitacin del proceso. Aunque el moldeo en coquilla refrigerada puede ser utilizada para la fundicin de pequeas piezas de acero o fundicin, lo ms habitual es la colada de aleaciones de menor punto de fusin como aluminio, cobre, cinc, etc. Se han desarrollado moldes permanentes de molibdeno para fabricacin de piezas de acero hasta 4 kg de peso y secciones de 25mm. La colada se realiza con el molde debidamente precalentado y a presiones de 150MPa. Aunque las piezas obtenidas tienen excelente acabado y precisin dimensional, el coste y mantenimiento de la coquilla de molibdeno hace difcilmente justificable este proceso excepto en casos muy especiales. Cara a reducir el coste de la coquilla de molibdeno para la colada de acero se utilizan moldes semipermanentes de grafito que requieren reconstituciones peridicas de la superficie. Es muy utilizado el molde de grafito en la fabricacin de ruedas de vagn de ferrocarril y, generalmente, la colada se hace bajo presin. Para piezas pequeas y de geometra adecuada es posible mantener durante la solidificacin en la coquilla una cierta presin, del orden de 60 MPa, lo que permite eliminar en
gran parte la microporosidad. Este tipo de moldeo en coquilla con solidificacin bajo presin compite con la forja en caliente para la fabricacin de pequeas piezas de acero, dando lugar a piezas de superiores propiedades mecnicas que las obtenidas por colada convencional.
2.4.7.2. Moldeo por centrifugacin

Existen fundamentalmente dos tipos de mquinas de moldeo por centrifugacin: las de eje horizontal y las de eje vertical, aunque en casos especiales pueden encontrarse pequeas mquinas de eje de rotacin inclinado. Las mquinas pueden ser unitarias o mltiples, emplendose las ltimas para las mayores producciones. Las de eje horizontal son las que presentan mayor inters industrial y permiten obtener tubos de hasta 12 m de longitud. Los moldes pueden ser tubos de acero, fundicin gris o grafito que se recubren con arena y/o una pintura refractaria antes del precalentamiento previo a la colada. El efecto de la fuerza centrfuga es doble, por una parte obliga al metal a adoptar la forma cilndrica y, por otra, al persistir durante la solidificacin reduce la microporosidad, lo que se traduce en un aumento de propiedades mecnicas. Una de las principales ventajas de este proceso es la posibilidad de fabricacin de tubos bimetlicos en los que el recubrimiento, bien interior o exterior, puede mejorar el comportamiento mecnico, anticorrosivo o antidesgaste reduciendo altamente el coste del material.
2.5. Mquinas y lneas de moldeo

Los procesos clsicos de moldeo con arena, ya sean de aglomeracin natural o qumica, pueden realizarse de manera manual o mecnica.
En el moldeo a mano, tpico de la fabricacin no seriada, el moldeador es un operario especializado que realiza el molde usando atacadores manuales, neumticos o elctricos para disponer la arena, de forma que sta cubra adecuadamente el modelo y obtenga la compacidad y resistencia precisas. Las modernas mquinas proyectoras, as llamadas por proyectar a una velocidad determinada la arena suelta sobre el modelo hasta completar el molde, estn eliminando progresivamente el moldeo manual. Estas proyectoras consisten en esencia en un cabezal
mvil, que se desplaza en la nave de moldeo, y al que llega la arena debidamente preparada por transporte mecnico o neumtico.
En el moldeo mecnico tanto el atacado de la arena como la extraccin del modelo se realizan de forma automtica, consiguindose altas cadencias de fabricacin y un mnimo de rechazos. Las mquinas ms extendidas para el moldeo mecnico emplean las sacudidas, vibracin y presin de forma combinada. La arena cae sobre el modelo dispuesto sobre la placa-modelo que constituye el fondo de la caja de moldeo. El atacado de la arena se logra haciendo subir y bajar a gran velocidad el bastidor de la mquina sobre el que se encuentra la placa-modelo, al tiempo que un vibrador facilita el contacto arena-modelo. Tras un nmero prefijado de sacudidas, variable con la complejidad del modelo, se aplica finalmente presin mediante una placa que acta sobre la arena ms alejada del modelo. Por ltimo, unas levas accionan sobre la caja de moldeo con objeto de lograr la separacin del modelo de la arena, operacin llamada desmodelado. En la figura 43 se observan las diferentes fases de la operacin de una de estas mquinas.
c a o d n r
l c a o d n r
Mquina de moldear por sacudidas y compresin. a, placa modelo; c, caja; o, mesa; d, espigas para el desmodelado; n, pistn de sacudidas; r, pistn de compresin. El plato est desviado lateralmente, y la mquina en la fase de sacudimiento. La misma mquina de la figura anterior. El plato est en el centro de la mquina y fijado por el montante de la derecha. La mquina est en la fase de compresin.
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a d o n r
La misma mquina de la figura precedente. El plato est desviado lateralmente y la mquina en la fase de desmodelar.
Fig. 43.- Fases de la operacin de una mquina de moldear por sacudidas y compresin.
Las fundiciones mecanizadas especializadas en la fabricacin de grandes series disponen de lneas de moldeo mecnico que, generalmente, constan de una o varias mquinas de diferentes dimensiones de bastidor con objeto de cubrir diferentes tamaos de pieza. Dos mquinas iguales dispuestas enfrentadas realizan simultneamente dos semicajas que convergen en una mquina volteadora encargada de cerrar la caja de moldeo. Si hay machos en la pieza stos se disponen previamente de forma tambin automtica. Todos los movimientos de las semicajas y cajas se realizan mediante caminos de rodillos, e incluso la colada y las operaciones posteriores (desmoldeo, corte de bebederos y mazarotas, granallado, etc.) son efectuadas mecnicamente. Estas fundiciones mecanizadas y de alto grado de automatizacin suelen emplear arena aglomerada con bentonita y la importancia de la planta de recuperacin de arenas es fundamental en la calidad y coste de la produccin, sin embargo, estas fundiciones se prestan mal por su falta de versatilidad a las series pequeas o a piezas de grandes dimensiones.
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2.6. Alimentacin de los moldes

Adems de los elementos del molde estudiados previamente hay que disponer de una alimentacin adecuada. Esta alimentacin consta de los llamados bebederos, que consisten en canales dispuestos en el molde cuya misin es conducir el metal fundido desde la superficie exterior del molde al interior. Un bebedero tpico se representa en la figura 47.
d I H
Fig. 44.- Bebedero simple: a, cubeta; b, pozuelo; c, altar; d, cuello; e, colector; H es la presin del lquido o carga metalosttica.
Las mazarotas tienen como misin alimentar de metal lquido a la pieza durante la solidificacin con objeto de contrarrestar la contraccin. Estas mazarotas son un elemento fundamental en el molde y su nmero, disposicin y volumen son calculados cuidadosamente. En la figura 45 se representa una pieza convenientemente mazarotada con objeto de evitar rechupes en su interior. Otros elementos de importancia en los moldes son los llamados respiraderos cuya misin es conducir los gases producidos durante la colada al exterior, as como los enfriadores consistentes en piezas metlicas situadas junto a las zonas ms masivas de las piezas con objeto de acelerar su solidificacin facilitando un enfriamiento isotrmico de la pieza.
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Fig. 45.- Ejemplo de pieza con mazarotas
2.7. Fusin y colada

Para la fusin del metal pueden emplearse hornos de muy diferente naturaleza dependiendo de la aleacin a fundir, peso, cadencia de colada, etc. : hornos de cubilote, hornos de arco, hornos de induccin, hornos de gas, gasoil, etc. Si embargo, las fundiciones automatizadas estn adoptando como instalacin de fusin los llamados hornos de induccin de crisol, tanto en su variedad de frecuencia de red (50 Hz) como los de media o alta frecuencia, debido a su buen rendimiento y versatilidad. Los hornos de induccin de crisol se basan en la ley fsica segn la cual los cuerpos metlicos sometidos a la accin de un campo magntico de corriente alterna se calientan tanto ms cuanto ms intenso es el campo magntico y cuanto ms elevada es la frecuencia. Estn constituidos por una espiral cilndrica fabricada en tubo de cobre (enfriado por circulacin interior de agua) rodeando al crisol que contiene el metal que se ha de fundir (Fig. 46).
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d c e b
Fig. 46.- Horno de induccin de alta frecuencia. El crisol a, de refractario apisonado, est rodeado de la espiral b, de cobre, de seccin cuadrada hueca, que puede ser enfriada con agua procedente de la caera c. La espiral con los conductores e est conectada a la red. Para efectuar la colada se hace girar el horno (por ejemplo, hidrulicamente) sobre el perno d.
Por efecto del campo magntico generado por la bobina se induce una corriente en la masa metlica y la energa elctrica absorbida se transforma en calor. El crisol refractario no impide la accin del campo magntico. Mientras que en los hornos de baja frecuencia se emplea la corriente industrial de 50 Hz, en los hornos de alta frecuencia puede alcanzarse los millones de herzios. En los hornos de tipo industrial la corriente de alta frecuencia es obtenida con grupos giratorios motor-alternador de alta frecuencia, o bien con grupos estticos por tiristores. Al ser muy bajo el factor de potencia hace falta disponer en serie o en paralelo una batera de condensadores de capacidad tal que equilibren la corriente desfasada, como puede apreciarse en el esquema de instalacin de un horno de alta frecuencia que se representa en la figura 47.
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f a
e g
h
Fig. 47.- Esquema de instalacin para horno de alta frecuencia. La lnea trifsica alimenta el motor c del grupo convertidor que hace funcionar el alternador de alta frecuencia d. El crisol a est rodeado por la espiral b, alimentada por la corriente monofsica del convertidor. En e hay un interruptor para conectar el horno; en f, los instrumentos de medida (voltmetro y ampermetro); en g la batera de los condensadores; h es la puesta a tierra.
El revestimiento del horno est formado por arena de cuarcita de diversa granulometra debidamente apisonada. Se debe poner un gran cuidado al efectuar el revestimiento y el secado que le sigue, que ser muy lento para evitar su agrietamiento. La capacidad de esta clase de hornos puede variar desde unos pocos kilogramos hasta las 20 a 25 toneladas, con potencias que alcanzan los 2.000 KW/Tm para los hornos de menor capacidad. Los hornos de induccin permiten obtener aleaciones de gran regularidad de composicin con bajos costos de funcionamiento, sin embargo, los gastos de instalacin son muy elevados. Se emplean particularmente en las fundiciones de aceros aleados especiales. La potencia desarrollada en el interior de la carga viene dada por la expresin:
W = N 2 I 2 (2 2 d / h) f
donde:
N = nmero de espiras de la bobina

I = intensidad de corriente en la bobina h = altura del crisol d = dimetro del crisol f = frecuencia en Hz = resistencia especfica de la carga.
En cuanto a la colada del metal en el molde puede ser manual o automtica, siendo sta ltima la utilizada en fundiciones con alto grado de automatizacin. En la colada automtica una artesa contiene el metal fundido mantenindose su nivel constante mediante una alimentacin regulada. Los moldes pasan por un camino de rodillos bajo la artesa que con una temporizacin prefijada abre y cierra un tapn refractario llamado buza situado en su fondo.
2.8. Enfriamiento, desmoldeo y acabado

Los moldes una vez colados pasan a tneles de enfriamiento en las fundiciones mecanizadas o a una zona especial de la nave de colada para su enfriamiento natural. El tiempo necesario para el enfriamiento de las piezas, sin que stas sufran roturas o deformaciones, es variable en funcin de factores como tipo de aleacin, tamao y forma de la pieza, tipo de moldeo, etc. Las fundiciones ms automatizadas efectan el enfriamiento, debidamente estudiado, en tneles que disponen de rociadores, chorro de aire, etc., con objeto de aumentar el ritmo de fabricacin. Los moldes pasan por caminos de rodillos a los tneles de enfriamiento donde se enfran en pocos minutos en caso de piezas pequeas, aunque puede aumentar considerablemente este tiempo para piezas mayores, no siendo infrecuente que piezas grandes requieran tiempos de enfriamiento superiores a las 15-20 horas. Una vez enfriada la pieza el molde pasa al desmoldeo, bien manual o automtico. El desmoldeo automtico en tneles cerrados que disponen de captacin de polvo y parrillas de vibracin para desmoronar la arena, es el empleado en las fundiciones con moldeo en mota, simplificndose extraordinariamente al no existir cajas de moldeo. La existencia de cajas requiere instalaciones ms complejas y costosas para lograr previamente la apertura automtica de aqullas. Tras el desmoldeo se procede al corte de bebederos y mazarotas. Cuando las series justifican la inversin el corte y el rebarbado puede hacerse en prensas automticas, siendo manual en caso contrario.
Fecha:21/09/05
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A continuacin las piezas pasan a cabinas de granallado en las que el choque de la granalla de acero a alta velocidad confiere, adems de una limpieza excelente de la pieza, un acabado superficial suficiente en la mayor parte de los casos cuando no se requiere una mecanizacin posterior. En cualquier caso este granallado es preciso para eliminar completamente la arena de la pieza y se aplica incluso, aunque de menor intensidad, a los bebederos y mazarotas con objeto de ser retornados a los hornos de fusin. Las piezas habitualmente vuelven a ser granalladas tras el tratamiento trmico, si ste existe, para eliminar las posibles capas de xido superficiales producidas en los hornos de tratamiento. Las piezas acabadas pasan al control imprescindible en cualquier fabricacin de calidad y son enviadas bien directamente a embalaje y expedicin, o a las naves de mecanizado cuando ste es preciso. Las fundiciones ms avanzadas incorporan tambin habitualmente los talleres de mecanizado o los de tratamientos superficiales de acabado: pintura, galvanizado, etc. Por ltimo, debe sealarse que a pesar de lo complejo del proceso de fundicin las fundiciones modernas de calidad, dotadas de sofisticados medios de automatizacin y control, logran producciones seriadas prcticamente exentas de rechazos incluso en piezas complicadas y de gran responsabilidad.
Fecha:21/09/05
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Practica 1 Conformado Por Fundicion

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PRCTICAS DE LABORATORIO Conformado por fundicin

Conformado por fundicin

Conformado por fundicin

1. PROCESOS DE CONFORMADO DE PIEZAS METALICAS

CONFORMADO POR DEFORMACIN

POR ONDA DE CHOQUE

Medios qumicos Medios elctricos Medios magnticos

Forja por estampacin Forja por impacto Martillado

A partir de metal lquido FUNDICIN

A partir de disolucin inica

Conformado por fundicin

Fuerza Pieza Yunque

Reduccin en longitud Pieza Yunque Fuerza

Presin Pieza Presin

Fig. 2.- Mquina de forjar por impacto

Conformado por fundicin

Matriz Fuerza de forjar Punzn Matriz

Fig. 3.- Forjado por recalcado

ngulo de desbaste o de ataque

Rodillo de soporte Retorno

Rodillo superior Rodillo inferior Rodillo de soporte

Conformado por fundicin

Rodillo superior Deformacin inicial

Deformacin final Recristalizacin Crecimiento de grano

Fig. 5.- Recristalizacin durante el laminado en caliente

Fig. 6.- Algunas formas de extrusiones

Conformado por fundicin

Fig. 7.- Extrusin. (a) Directa; (b) Indirecta

Bloque de la matriz Tocho

Fig. 8.- Extrusin por impacto

Conformado por fundicin

Rodillos de soporte Rodillos de trabajo Rodillos de trabajo Rodillos de soporte

Fig. 10.- Laminacin en fro

Conformado por fundicin

Expulsin Preformado Sujetador

Fig. 11.- Forjado en fro

Punzn de acuar Disco

Fig. 12.- Acuacin

Conformado por fundicin

Punzn matriz (juego remachador)

Fig. 13.- Remachado

Matriz Empujador Tocho o disco

Fig. 14.- Extrusin hidrosttica

Conformado por fundicin

Matriz Punzn empujador

Calibre o tope Lmina de metal

Fig. 16.- Plegadora de barra

Conformado por fundicin

Canaln formado por rodillos

Fig. 18.- Conformado por rodillos

Conformado por fundicin

Fig. 19.- Embuticin

Placa del punzn

Pernos de gua Tope de la matriz Portamatriz

Fig. 20.- Conformado con matriz slida

Conformado por fundicin

Pieza de material Caucho Bloque conformador

Antes del conformado

Fig. 21.- Proceso de conformado de Guerin

Ariete Neopreno Caucho Pieza de material Mesa deslizante

Fig. 22.- Proceso de conformar de Verson-Wheenlon

Conformado por fundicin

Pieza de material Punzn