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Definición de sistema mecánico. Los sistemas mecánicos son aquellos sistemas constituidos
fundamentalmente por componentes, dispositivos o elementos que tienen como función
especifica transformar o transmitir el movimiento desde las fuentes que lo generan, al transformar
distintos tipos de energía.
Se caracterizan por presentar elementos o piezas solidas, con el objeto de realizar movimientos
por acción o efecto de una fuerza.
En ocasiones, pueden asociarse con sistemas eléctricos y producir movimiento a partir de un
motor accionado por la energía eléctrica.
En general la mayor cantidad de sistemas mecánicos usados actualmente son propulsados por
motores de combustión interna.
En los sistemas mecánicos, se utilizan distintos elementos relacionados para transmitir un
movimiento.
Como el movimiento tiene una intensidad y una dirección, en ocasiones es necesario cambiar esa
dirección y/o aumentar la intensidad, y para ello se utilizan mecanismos.
En general el sentido de movimiento puede ser circular (movimiento de rotación) o lineal
(movimiento de translación) los motores tienen un eje que genera un movimiento circular.
Las máquinas simples se usan, normalmente, para compensar una fuerza resistente o
levantar un peso en condiciones más favorables. Es decir, realizar un mismo trabajo
con una fuerza aplicada menor.
La máquina se diseña para conseguir que las fuerzas aplicadas sean las deseadas, en
consonancia con la fuerza resistente a compensar o el peso de la carga.
Palanca
La palanca es
Fuerza
una máquina Peso
simple que se
emplea en una
gran variedad
de
Brazo de palanca
Fulcro
aplicaciones. Generalmente está formada por una barra rígida que puede oscilar en
torno a una pieza fija, que sirve de punto de apoyo.
Polea simple
El polipasto
El torno o cabestrante
El torno o cabestrante es
una maquina simple
formada por un tambor con
una cuerda y una manivela,
que se usa para levantar
cargas hasta la altura del
tambor. Cuando el brazo de
la manivela es más largo
que el diámetro del tambor,
existe ventaja mecánica.
1.2.2 Mecanismos de sistema de transmisión
Este mecanismo permite transmitir el movimiento entre árboles que se cruzan. El eje
propulsor coincide siempre con el tornillo sin fin, que comunica el movimiento de giro a
la rueda dentada que engrana
con él, llamada corona. Una
vuelta completa del tornillo
provoca el avance de un
diente de la corona. En ningún
caso puede usarse la corona
como rueda motriz. Puede
observarse un tornillo sin fin
en el interior de muchos
contadores mecánicos.
Donde:
I = Relación de transmisión.
e= número de entradas del tornillo sin fin.
Z= número de dientes de la rueda conducida ( piñón).
n1= número de vueltas del tornillo sin fin.
n2=número de vueltas del piñón.
Características:
Ejemplos:
Calcule las siguientes relaciones de transmisión para el tornillo sin fin e interprete el
resultado.
1
1) I entonces el tornillo debe dar 45 vueltas para que el engranaje complete una vuelta completa.
45
1
2) I entonces el tornillo debe dar 230 vueltas para que el engranaje complete una vuelta completa.
230
1
3) I entonces el tornillo debe dar 18 vueltas para que el engranaje complete una vuelta completa.
18
Calcule la incógnita deseada, con los datos que se proporcionan.
n2 e1
Solución: si se conoce que, I , entonces se puede utilizar los dos operadores
n1 z2
n 2 e1
finales de la ecuación, entonces se tiene: , en esta ecuación se sustituyen
n1 z 2
n2 5 5
valores y tenemos: despejando a n 2 se tiene: n 2 1750 RPM y
1750 RPM 8 8
realizando operaciones : n2 = 1093.75 RPM
2) Calcular el número de dientes del piñón que debe tener para bajar la velocidad de
750 RPM a 25 RPM en un reductor, considere que el tornillo sin fin tiene 7
entradas.
n2 e1
Considerando la expresión , en esta ecuación se sustituyen valores y
n1 z2
25 RPM 7
tenemos: despejando a z se tiene:
750 RPM z
n2 e1
Considerando la expresión , en esta ecuación se sustituyen valores y
n1 z2
208 RPM 5
tenemos: despejando a z se tiene:
1000 RPM z
Partes de un engrane.
Definiciones:
Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del
diámetro primitivo.
Referencia :Wikipedia
Engranaje
cónico
Poleas
Articulación universal
Ruedas de fricción
El movimiento de giro se
transmite entre ejes
paralelos o que se cortan
formando un ángulo
arbitrario, entre 0º i 180º.
Como en el caso de los
engranajes, hay ruedas de
fricción rectas y tronco
cónicas. El mecanismo está
formado por dos ruedas en
contacto directo, a una cierta
presión. El contorno de las ruedas está revestido de un material especial, de forma que
la transmisión de movimiento se produce por rozamiento entre las dos ruedas. Si las
ruedas son exteriores, giran en sentidos opuestos.
Sistema compuesto de
poleas
Tren de engranajes
compuesto
En este mecanismo, el
movimiento de rotación de una
manivela o cigüeñal provoca el
movimiento rectilíneo,
alternativo, de un pistón o
émbolo. Una biela sirve para
unir las dos piezas. Con la ayuda
de un empujón inicial o un
volante de inercia, el
movimiento alternativo del
pistón se convierte en movimiento circular de la manivela. El movimiento rectilíneo es
posible gracias a una guía o un cilindro, en el cual se mueve. Este mecanismo se usa
en los motores de muchos vehículos. El recorrido máximo que efectúa el pistón se
llama carrera del pistón. Los puntos extremos del recorrido corresponden a dos
posiciones diametralmente opuestas de la manivela.
Tornillo-tuerca
Leva
Piñón-cremallera
1.3 Máquina.
Una máquina (del latín machina) es un conjunto de piezas elementos móviles y fijos,
cuyo funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energía
realizar un trabajo. Se denomina maquinaria (del machinarĭus) al conjunto de
máquinas que se aplican para un mismo fin y al mecanismo que da movimiento a un
dispositivo.
Motor: es el mecanismo que transforma la energía para la realización del
trabajo requerido.
Conviene señalar que los motores también son máquinas, en este caso
destinadas a transformar la energía original (eléctrica, química, potencial,
cinética) en energía mecánica en forma de rotación de un eje o movimiento
alternativo de un pistón. Aquellas máquinas que realizan la transformación
inversa, cuando es posible, se denominan máquinas generadoras o
generadores y aunque pueda pensarse que se circunscriben a los generadores
de energía eléctrica, también deben incluirse en esta categoría otro tipos de
máquinas como, por ejemplo, las bombas o compresores.
Evidentemente, en ambos casos hablaremos de máquina cuando tenga
elementos móviles, de modo que quedarían excluidas, por ejemplo, pilas y
baterías.
1.3.1 Clasificaciones
Motor o Mecanismo o
Tipo de bastidor
fuente de energía movimiento principal
Estas no son todas las clasificaciones, sino que hay otras, que pueden ser: máquina,
máquina simple y máquina como herramienta.
1.4 Aplicaciones de sistemas mecánicos.
A. Almacenamiento.
B. Selección.
C. Separación.
D. Sistemas de apoyo.
E. Sistemas de sujeción.
F. Sistemas de manipulación.
G. Transmisión de movimiento.
H. Transmisión de potencia.
Ejemplos :
◘Organización.
◘Control de trabajo.
Relevar al supervisor de mantenimiento de las tareas administrativas diarias que interfieren con
el liderazgo del equipo de trabajo.
Proporcionar un método de valorar la diferencia entre el costo real de un trabajo y lo que debería
costar.
Proporcionar la información detallada necesaria para identificar las áreas problema que necesiten
atención específica.
♦Crear datos técnicos que permitan mejorar las instalaciones, maquinarias y materiales.
♦Disponibilidad de datos que apoyen los requisitos del presupuesto.
•Trabajo de emergencia.
•Trabajo de servicio.
•Trabajo de rutina.
•Mantenimiento preventivo.
•Trabajo de proyecto.
•Trabajo correctivo.
En este curso por apego al programa de estudios, estos apuntes se enfocarán hacia el programa
preventivo.
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento correctivo.
Órdenes de trabajo.
Pero, sin alguna clase de control, la gente de mantenimiento puede perderse (aunque no para el
supervisor) o ser altamente ineficiente (con ineficiencias que permanecerán sin detectar).El único
control directo es el ejercido por el supervisor de mantenimiento, que informará al ingeniero de
planta. Una forma común de control utilizada para el personal de mantenimiento y para la
contabilidad de costes, es la orden de trabajo, mostrada en la siguiente figura.
Descripción:
Autorizada por:
Bitácora de mantenimiento.
Una bitácora es un archivo en el cual se lleva un registro bien sea diario, semanal o mensual de la
tarea que realizas a los equipos, lo puedes tener en un archivo Excel y en el colocar en una
columna las actividades que realizas, una fila para definir los días. Esta te servirá también de check
list y asi tendras un control mas completo sobra las actividades realizadas.
UNIDAD III
Diagnóstico de fallas
Se entiende por falla de una máquina cualquier cambio en la misma que impida que ésta realice la
función para la que fue diseñada. Dentro de esta definición cabe un gran número de diferentes
tipologías de falla, Clasificadas según la cusa que lo generó: falla mecánica, falla eléctrica, falla en
la instrumentación de medida, falla en los dispositivos de control etc.
Las causas de falla de una máquina son también numerosas y muy diversas. No suelen ser las
mismas cuando el fallo se produce en el inicio de la vida útil de la máquina que cuando se
produce al final de su vida útil. Así, los fallos pueden clasificarse según la probabilidad asociada a la
edad de la máquina.
◘ Fallas infantiles Suelen ser debidos a defectos en la fabricación de alguna de las piezas o a un
incorrecto montaje. La probabilidad de aparición de estas fallas decrece con el tiempo, por los que
son más probables al inicio de la vida útil de la máquina o durante el periodo de rodaje inicial. En
algunos casos, el rodaje es necesario para que las piezas con movimiento relativo ajusten sus
geometrías ( el ajuste se produce por desgaste o deformación de material).Durante este rodaje, la
falta de ajuste puede producir vibraciones que disminuyan la calidad del producto fabricado,
pudiendo esto ser considerado un tipo de fallo funcional.
◘ Fallas producidas por el desgaste y envejecimiento. Estas fallas pueden tener varios
orígenes. Algunos de ellos pueden estar vinculados a errores durante la fabricación que
dan lugar a un crecimiento progresivo del defecto(grietas, tratamientos térmicos
incorrectos, fallas en las soldaduras, acabados superficiales defectuosos, inclusiones de
gas en la fundición).Otros pueden deberse a variaciones en las propiedades del material
por motivos químicos ( corrosión) o térmicos ( dilataciones, contracciones, cambio de
propiedades). En otros casos su origen puede ser un inadecuado diseño mecánico o un
cambio en las características de las piezas (desgaste, fatiga, desequilibrio) o un
incorrecto montaje ( desalineación).Finalmente, esas fallas pueden deberse también a un
inadecuado o inexistente mantenimiento (limpieza, lubricación).
Las fallas de este tipo tienen una probabilidad de aparición creciente exponencialmente
con el tiempo, ya que suelen tener un carácter acumulativo.
◘Fallas aleatorias Las fallas aleatorias pueden tener orígenes diversos y se producen por
azar, por lo que su probabilidad de aparición se mantiene constante durante toda la vida
de la máquina.
La siguiente figura representa de forma cualitativa la curva de probabilidad de aparición
de cada una de estos tipos de fallas (infantil, envejecimiento y aleatorio) frente a l tiempo
de vida de la máquina. Se representa también la probabilidad total de falla, obtenida como
suma de las otras tres. A esta última curva se le lama habitualmente, por su forma, curva
de bañera.
Se entiende por falla mecánica cualquier cambio en el tamaño, forma o propiedades el material de
una estructura, máquina o parte de una máquina que impide que ésta pueda realizar la función
para la que diseñada. Sin embargo, en la práctica, dentro del concepto de falla mecánica suelen
incluirse otros tipos de fallas causados por el fallo de sistemas vinculados al funcionamiento
mecánico, tales como sistemas de lubricación, sistemas hidráulicos, etc., Teniendo esto en cuenta,
todo fallo mecánico está incluido en una de las dos grandes categorías: falla estructural y falla
funcional.
Falla superficial. Ocurre cuando la superficie de la pieza se deteriora. Puede estar causado por
desgaste debido a un contacto con otros sólidos en el que existe movimiento relativo, por
oxidación o corrosión de materiales metálicos, por fatiga superficial, etc.
Existen técnicas específicas para evitar cada una de las causas que producen el fallo superficial. El
desgaste se puede evitar mediante tratamientos de endurecido superficial y con un sistema de
lubricación adecuado. La oxidación y la corrosión se pueden evitar impidiendo que el metal vivo
entre en contacto con agua y ácidos o conduzca corriente eléctrica. Finalmente, la fatiga
superficial se puede combatir evitando que las tensiones superficiales de contacto sean elevadas,
para lo que ase requiere que los radios de curvatura sean amplios.
Falla no superficial Este tipo de falla está asociada generalmente con la rotura completa
(seccionado) del material.LA falla no superficial puede ser estática o por fatiga.
La falla estática se produce por estar sometiendo al material a un nivel de tensión por encima de
s u límite de fluencia. En tal caso el material se deforma hasta romperse ( el grado de deformación
depende se si el material tiene un comportamiento dúctil o frágil).En el caso de máquinas, esta
falla se puede evitar con un dimensionamiento adecuado de los elementos resistentes y evitando
la aparición de sobrecargas en el funcionamiento de la máquina.
El fallo por fatiga también termina con la rotura de la pieza, pero comienza por la aparición de una
griete en puntos donde existe concentración de tensiones (ranuras, cambios bruscos de sección,
etc.) y variación de la tensión con el tiempo (ciclos de carga).Durante la mayor parte de la vida de
la pieza , la griete crece disminuyendo la sección resistente hasta un punto en el que dicha sección
es tan pequeña que no es capaz de resistir los esfuerzos y entonces el fallo finaliza con una rotura
estática. El fallo por fatiga es favorecido por numerosos factores: uso ciertos metales,
concentración de tensiones, elevada rugosidad superficial, temperaturas elevadas, etc. En
consecuencia, para evitar este tipo de fallo lo más importante es dimensionar adecuadamente los
elementos resistentes de la máquina evitando en lo posible concentraciones de esfuerzos.
El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una técnica de prevención, utilizada para
detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles
adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.
Objetivos
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo. Por ejemplo: el
ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el
equipo, así como representantes de las áreas de Diseño, Manufactura, Ensamble, Calidad,
Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se
considere conveniente.
Tipos de AMEF´S
AMEF de Diseño: Se usa para analizar componentes de diseños. Se enfoca hacia los Modos de
Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseño.
AMEF de Proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a
la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla
pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseño.
Ejemplos:
Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado
Agrietado
Mal ensamblado
Fugas
Mal dimensionado
Ejemplos:
Deterioro prematuro
Ruidoso
Operación errática
Claridad insuficiente
Paros de línea.
3. Determinar la causa de la falla
Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves (KPIVs).
Mecanismos de Falla
– Rendimiento, Fatiga, Corrosión, Desgaste
4. Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estén dirigidos a
prevenir o detectar la causa de la falla.
Cálculos
Análisis de elementos limitados
Revisiones de Diseño
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta
el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el ‘1’ indica una consecuencia sin
efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
6 1 en 150
10 >1 en 3
7. Calcular el número de prioridad de riesgo (NPR): Es un valor que establece una jerarquización
de los problemas a través de la multiplicación del grado de ocurrencia, severidad y detección,
éste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando ítems
críticos.
NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Detección.
Prioridad de NPR:
Se deben atacar los problemas con NPR alto, así como aquellos que tengan un alto grado de
ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.
La estructura del AMEF del diseño o del proceso es básicamente la misma, lo que es diferente es
el enfoque.
Fecha límite:
Concepto Prototipo Pre-producción Producción
FMEAD
FMEAP
FMEAD FMEAP
que se pretende
Alta
Los controles tienen una buena 3
Detección del error en la estación o detección del error en operaciones
Alta X X
subsiguientes por filtros múltiples de aceptación: suministro,
oportunidad para detectar instalación, verificación. No puede aceptar parte discrepante
Muy Alta Controles casi seguros para X X Detección del error en la estación (medición 2
detectar automática con dispositivo de paro
automático). No puede pasar la parte
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha
discrepante
pasado a prueba de errores dado el diseño del 1
proceso/producto
Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual
Actualización del AMEF
El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseño, aplicación, ambiente, material del producto, o en los procesos de
manufactura o ensamble.
EJEMPLO
41
Tema 3-Conceptos básicos de tribología ( lubricación).
La tribología es la ciencia y técnica que estudia la interacción entre superficies en movimiento y los
problemas relacionados con ellos: desgaste, fricción, adhesión y lubricación.
ADHESIÓN: Capacidad para generar fuerzas normales entre dos superficies después de
que han sido mantenidas juntas. Es decir, la capacidad de mantener dos cuerpos unidos
por la generación anterior de fuerzas de unión entre ambos.
FRICCIÓN.
La fuerza de resistencia que actúa en una dirección opuesta a la dirección del movimiento
se conoce como fuerza de fricción. Existen dos tipos principales de fricción: fricción estática
y fricción dinámica. La fricción no es una propiedad del material, es una respuesta integral
del sistema.
42
Las dos leyes básicas de la fricción se han conocido desde hace un buen tiempo:
Desgaste
Desgaste por Fatiga: surge por concentración de tensiones mayores a las que
puede soportar el material. Incluye las dislocaciones, formación de cavidades y
grietas.
Desgaste por Erosión: es producido por una corriente de partículas abrasivas, muy
común en turbinas de gas, tubos de escape y de motores.
Desgaste por Frotación: aquí se conjugan las cuatro formas de desgaste, en este
caso los cuerpos en movimiento tienen movimientos de oscilación de una amplitud
menos de 100 μm. Generalmente se da en sistemas ensamblados.
Desgaste de Impacto: son las deformaciones producidas por golpes y que producen
una erosión en el material.
Lubricación
Curva de Stribeck.
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gran desgaste debido a las propiedades específicas de las superficies. La lubricación
consiste en la introducción de una capa intermedia de un material ajeno entre las
superficies en movimiento. Estos materiales intermedios se denominan lubricantes y su
función es disminuir la fricción y el desgaste. El término lubricante es muy general, y
puede estar en cualquier estado material: líquido, sólido, gaseoso e incluso semisólido o
pastoso.
A escala microscópica, las superficies de los sólidos presentan cimas y valles, que podemos
evaluar midiendo su rugosidad. Debido a esta rugosidad cuando dos superficies entran en
contacto, no lo hacen en todo el área aparente de contacto (Aa), sino que el contacto se
verificará solo en algunos puntos de estas rugosidades.
A la suma de las áreas de los puntos en los que se verifica el contacto, la denominaremos
área real de contacto (Ar). Esta área es independiente del área aparente de contacto.
Estos puntos de contactos son los encargados de soportar la carga normal y de generar la
fuerza de fricción.
Cuando la carga normal aumenta, el número de puntos en contacto aumenta, aumentando
el área real de contacto a pesar de mantenerse invariable el área aparente.
La fuerza de fricción es debida a varios efectos que suponen aportación de energía:
Adhesión: principal componente de la fricción.
Deformación.
A la interacción entre asperezas.
La existencia de capas contaminantes entre el disco de freno y el material de fricción
reduce considerablemente las fuerzas de fricción.
Es importante destacar que a altas velocidades de deslizamiento de una superficie contra
la otra, se aumenta la temperatura debido a la fuerza de rozamiento entre ambos
materiales que se oponen al movimiento con lo cual se produce una conversión de la
energía cinética en calor (energía térmica) con el consiguiente aumento de la temperatura
de ambas superficies.
Lubricantes
Un buen lubricante tiene que tener cuerpo, o densidad, ser resistente a los ácidos
corrosivos, tener un grado de fluidez adecuado, presentar una resistencia mínima al
rozamiento y la tensión, así como unas elevadas temperaturas de combustión e
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inflamación, y estar libre de oxidación o espesamiento. Hay pruebas químicas para
determinar todas estas propiedades en un lubricante.
SÓLIDOS: Los lubricantes sólidos se emplean cuando las piezas han de funcionar
a temperaturas muy extremadas y cuando intervienen elevadas presiones
unitarias.
TALCO: Tiene una dureza entre 1 y 1,5, densidad relativa entre 2,7 y 2,8, y
muestra exfoliación basal perfecta. Su color puede variar desde el verde manzana, el
gris o el blanco hasta el plateado. Brilla con un lustre entre perlado y graso
ALEACIONES
PULVERIZADOS
SEMISÓLIDOS
GRASAS: Las grasas son dispersiones de aceite en jabón. Se emplean para
lubricar zonas imposibles de engrasar con aceite, bien por falta de condiciones
para su retención, bien porque la atmósfera de polvo y suciedad en que se
encuentra la ma-quina aconseja la utilización de un lubricante pastoso. Una de
las características mas importantes de las grasas es el punto de goteo, es decir,
la temperatura mínima a la cual la grasa contenida en un aparato especial
empieza a gotear por un orificio situado en la parte inferior. Es muy importante,
ya que permite conocer la temperatura máxima de empleo. Según el jabón que
las forma, las grasas pueden ser calcicas, sodicas, al aluminio, al litio, al bario,
etc. Y sus características y aplicaciones son las siguientes:
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Grasas calcicas. Tienen un aspecto mantecoso, son insolubles en
agua, resisten 80 °C y son muy económicas. Se emplean para lubricar
rodamientos situados en los chasis de los automóviles y rodamientos
de maquinas que trabajen a poca velocidad y a menos de 70 °C.
Grasas al bario. Son fibrosas y mas resistentes al agua que las de litio,
y su máxima temperatura de empleo es de 180°C. Se emplean para usos
generales.
Entre los subgrupos mencionados, merecen especial atención los aceites minerales, por
ser los lubricantes líquidos mas empleados. Se obtienen por la destinación del petróleo
bruto, de la cual se originan también otros productos (eter, gasolina, petróleo, gas oil,
fuel-oil, etc.). Una vez destilados, son convenientemente tratados para purificarlos y
mejorar sus propiedades básicas con aditivos
GASEOSOS
AIRE
GASES A PRESIÓN
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CLASIFICACIÓN DE ACUERDO A SU naturaleza
PARAFÍNICOS:
FUNCIONES
RODAMIENTOS
DE BOLAS
DE RODILLOS CILINDRICOS
DE RODILLOS CONICOS,
DE AGUJAS.
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COJINETES
SÓLIDOS (BUJES)
PARTIDOS
MEDIOS
MULTIPLES
DE GUIA
AXIALES.
ENGRANES
RECTOS
HELICOIDALES
HERRINGBONE
CONICOS RECTOS
CONICOS HELICOIDALES
PIÑÓN Y CREMALLERA
CORONA Y SINFÍN
HIPOIDALES
EMBOLOS
CARACTERÍSTICAS DE UN LUBRICANTE
El Grado
Para los aceites multigrados el grado es dado por dos números separados
por la letra W:
-El primer número seguido por "W" (Winter) representa la viscosidad a baja
temperatura, 5W, 10W, 15W... más pequeño el número, más fluido se mantiene el
lubricante a baja temperatura y facilita el arranque
-El segundo número representa la viscosidad a alta temperatura, 20, 30, 40, 50.
Más alto este número, más viscoso se mantiene el aceite a alta temperatura.
La viscosidad SAE
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según los métodos usados para su determinación, y las unidades, en
orden decreciente a su exactitud, son:
UTILIZA EL MISMO PRINCIPIO QUE EL UNIVERSAL, EXCEPTO QUE ES DISEÑADO CON UN ORIFICIO MÁS
GRANDE PARA ADAPTARSE A FLUIDOS MÁS VISCOSOS.
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FLUIDEZ
EN FRÍO
0W
5W
10W
15W
20W
25W
VISCOSIDAD
EN CALIENTE
SAE 60
SAE 50
SAE 40
SAE 30
SAE 20
50
Nivel de prestaciones técnicas
Se obtienen a partir de las especificaciones internacionales y por las aprobaciones de los constructores.
Las siguientes especificaciones internacionales garantizan un nivel de prestaciones mínimas de un
lubricante.
API (American Petroleum Institute): Con el fin de facilitar una correcta elección del lubricante
que mejor responda a las exigencias específicas de los diversos tipos de motores y servicios, el
Instituto Americano del Petróleo, API, estableció una clasificación de los aceites en dos tipos: aceites
para motores nafteros y aceites para motores Diesel.
-La letra S identifica a aceites para motores nafteros y la letra C a los destinados a
motores gasoleros.
ACEITES LUBRICANTES
Los aceites lubricantes se distinguen entre si según sus propiedades o según su comportamiento en las
máquinas. Debemos de conocer las propiedades de los aceites lubricantes, para poder determinar cual
utilizaremos según la misión que deba desempeñar. Un buen aceite lubricante, a lo largo del tiempo de su
utilización, no debe formar excesivos depósitos de carbón ni tener tendencia a la formación de lodos ni
ácidos; tampoco debe congelarse a bajas temperaturas.
Las propiedades más importantes que deben tener los aceites lubricantes son:
51
COLOR y FLUORESCENCIA: Cuando observamos un aceite lubricante a través de un recipiente
transparente el color nos puede dar idea del grado de pureza o de refino y la fluorescencia del origen
del crudo.
DENSIDAD: La densidad de un aceite lubricante se mide por comparación entre los pesos de un
volumen determinado de ese aceite y el peso de igual volumen de agua destilada, cuya densidad se
acordó que sería igual a 1, a igual temperatura. Para los aceites lubricantes normalmente se indica la
densidad a 15ºC.
ÍNDICE DE VISCOSIDAD: Se entiende como índice de viscosidad, el valor que indica la variación
de viscosidad del aceite con la temperatura. Siempre que se calienta un aceite, éste se vuelve más
fluido, su viscosidad disminuye; por el contrario, cuando el aceite se somete a temperaturas cada vez
más bajas, éste se vuelve más espeso o sea su viscosidad aumenta.
ACIDEZ: Los diferentes productos terminados, obtenidos del petróleo bruto pueden presentar una
reacción ácida o alcalina. En un aceite lubricante, una reacción ácida excesiva puede ser motivo de un
refinado en malas condiciones. A esta acidez se le llama acidez mineral.
ÍNDICE DE BASICIDAD T.B.N: Es la propiedad que tiene el aceite de neutralizar los ácidos
formados por la combustión en los motores. El T.B.N. (total base number) indica la capacidad básica
que tiene el aceite. Si analizamos un aceite usado el T.B.N residual nos puede indicar el tiempo (en
horas) que podemos prolongar los cambios de aceite en ese motor.
DEMULSIBILIDAD: Es la mayor o menor facilidad con que el aceite se separa del agua, esto es, lo
contrario de emulsibilidad.
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OBTENCIÓN DE LOS ACEITES LUBRICANTES
limitar el deterioro del lubricante a causa de fenómenos químicos ocasionados por razón de su
entorno
Los procesos a seguir para la obtención de las distintas gamas de aceites lubricantes, tanto los tipos
destinados a la industria como los de automoción, son los siguientes:
1) Las bases con los distintos tratamientos de refino descritos en el capítulo anterior pasan a la planta de
mezclas
2) Se efectúan las mezclas de estas bases (dos máximo)para obtener las viscosidades y calidades
requeridas
3) Se complementan sus características incorporando a aquellos que lo requieran, distintos tipos de
aditivos de acuerdo con su aplicación y posterior servicio.
OLIGOMEROS OLEFINICOS
ESTERES ORGANICO
POLIGLICOLES
FOSFATO ESTERES
53
ADITIVOS ANTIDESGASTE: La finalidad de los lubricantes es evitar la fricción
directa entre dos superficies que están en movimiento, y estos aditivos
permanecen pegados a las superficies de las partes en movimiento, formando una
película de aceite, que evita el desgaste entre ambas superficies.
El índice SAE, TAN solo indica como es el flujo de los aceites a determinadas temperaturas, es decir,
su VISCOSIDAD. Esto no tiene que ver con la calidad del aceite, contenido de aditivos, funcionamiento o
aplicación para condiciones de servicio especializado.
La clasificación S.A.E. está basada en la viscosidad del aceite a dos temperaturas, en grados
Farenheit, 0ºF y 210ºF, equivalentes a -18º C y 99º C, estableciendo ocho grados S.A.E. para los
monogrados y seis para los multigrados.
Viscosidad Cinemática
Grado SAE
cSt @ 100°C
0W 3,8
5W 3,8
10W 4,1
15W 5,6
54
20W 5,6
25W 9,3
20 5,6 - 9,3
30 9,3 - 12,5
40 12,5 - 16,3
50 16,3 - 21,9
60 21,9 - 26,1
Por ejemplo, un aceite SAE 10W 50, indica la viscosidad del aceite medida a -18 grados y a 100
grados, en ese orden. Nos dice que el ACEITE se comporta en frío como un SAE 10 y en caliente como
un SAE 50. Así que, para una mayor protección en frío, se deberá recurrir a un aceite que tenga el primer
número lo más bajo posible y para obtener un mayor grado de protección en caliente, se deberá
incorporar un aceite que posea un elevado número para la segunda.
Los rangos de servicio API, definen una calidad mínima que debe de tener el aceite. Los rangos que
comienzan con la letra C (Compression (compresión)– por su sigla en ingles) son para motores tipo
DIESEL, mientras que los rangos que comienzan con la letra S (Spark (chispa) - por su sigla en ingles)
son para motores tipo GASOLINA. La segunda letra indica la FECHA o época de los rangos, según tabla
adjunta.
SB 1950-1960 CB 1950-192
SC 1960-1970 CC 1952-1954
SE 1971-1980 CE 1987-1992
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SJ 1997-2000 CH-4 2001
Figura 1 Figura 2
59
una determinada
altura, inferior a 2,50 - 2,70 m, con respecto al plano de referencia del trabajador (nivel en
el que la persona se sitúa normalmente), se valoran conjuntamente tres parámetros que
influyen en el alcance por encima de una estructura de protección (figura 2):
a. distancia de un punto de peligro al suelo.
b. altura del borde del resguardo.
c. distancia horizontal desde el punto de peligro al resguardo.
En la Tabla 2 se representan, cuando el riesgo en la zona peligrosa es bajo, los valores
mínimos que deben tener esos parámetros a fin de garantizar la inaccesibilidad al
elemento peligroso, fijando como criterio de aplicación que no se deben hacer
interpolaciones a partir de los valores de la tabla. Así pues, cuando los valores de a, b o c
estén situados entre dos valores de la tabla, se elegirá el valor que entrañe el mayor nivel
de seguridad.
Tabla 2
Ejemplos de aplicación
1. ¿A qué distancia horizontal debe colocarse un resguardo de un elemento peligroso si
éste se encuentra a una altura de 1300 mm y la altura del resguardo es a su vez de
1300 mm? Usando la Tabla 2, la distancia mínima entre el resguardo y el elemento
peligroso será de 1000 mm.
2. ¿Qué altura debe tener un resguardo para que sea inaccesible un elemento peligroso
situado a una altura de 1800 mm y a una distancia horizontal de 700 mm del
resguardo? Usando la Tabla 2, la altura mínima del resguardo debe ser de 1800 mm.
3. ¿A qué altura debe encontrarse un elemento peligroso para que sea inaccesible si
disponemos de un resguardo de 1300 mm de altura y está situado a una distancia
60
horizontal de 900 mm del elemento peligroso? Usando la Tabla 2, el elemento
peligroso no debe estar entre 800 y 2000 mm de altura.
Figura 4.
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RENDIJAS
Paralelas Cuadradas
RENDIJAS
*Si la anchura de la ranura es < 65 mm, la ds puede reducirse a 200 mm ya que el pulgar actúa como
tope
Tamaño
de la
abertura
(mm)
Paralelas Cuadradas
DISTANCIA DE SEGURIDAD ds (mm)
Parte
del
cuerpo
PUNTA
DEL
DEDO
(1ª
falange)
4<a≤6
≥ 10 ≥ 5
DEDO
HASTA
LA RAIZ
12 < a ≤
20
≥ 120 ≥ 120
MANO
HASTA
EL
PULPEJO
20 < a ≤
30
≥ 850* ≥ 120
BRAZO
HASTA
LA AXILA
40 < a ≤
120
≥ 850 ≥ 850
En el caso de aberturas irregulares, se deben determinar el diámetro de la abertura circular
más pequeña y el lado de la abertura cuadrada más pequeña y la anchura de la ranura
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más estrecha en las que la abertura irregular pueda ser inscrita completamente y
determinar en la figura 4 las tres distancias de seguridad correspondientes. La distancia de
seguridad es la más pequeña de la tres dimensiones.
Análogamente en la figura 5 se determinan las distancias de seguridad (ds) que se deben
aplicar para impedir que se alcancen zonas peligrosas con los miembros inferiores a través
de aberturas regulares; correspondiendo las medidas de las aberturas (a) al lado de una
abertura cuadrada, al diámetro de una abertura circular o a la menor medida de una
abertura en forma de ranura.
En el caso de aberturas irregulares se opera de modo análogo al indicado para miembros
superiores.
Figura 5
Tamaño
de la
abertura
(mm)
RENDIJAS
Paralelas Cuadradas
DISTANCIA DE SEGURIDAD ds (mm)
Parte
del
cuerpo
DEDO
15 < a ≤
35
≥ 80 ≥ 25
PIE
35 < a ≤
60
≥ 180 ≥ 80
PIERNA
HASTA
*El valor correspondiente a pierna hasta la entrepierna
Ejemplo de aplicación
¿A qué distancia debe ubicarse un punto peligroso si se precisa practicar en un resguardo
una abertura de inspección de 18 mm? Usando la Figura 4 vemos que la distancia mínima
de seguridad es de 120 mm, independientemente de la forma que tenga la abertura.
Dimensionamiento de resguardos para impedir el alcance por debajo de
las estructuras de protección
Figura 6.
Distancias de seguridad para impedir que se alcancen zonas peligrosas con los
miembros inferiores con la persona de pie
RODILA
80 < a ≤
95
≥ 1100* ≥ 650
TODA
LA
PIERNA
180 < a
≤ 240
Inadmisible ≥ 1100
a) Suelo de
apoyo del
operario.
b) Articulación
de la cadera
c) Resguardo
h) Distancia
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entre el
reborde
inferior del
resguardo y el
suelo
LIMITACIÓN DEL ACCESO POR DEBAJO DE LAS ESTRUCTURAS DE PRO
DISTANCIA
ENTRE EL
REBORDE
DISTANCIA DE SEGURIDAD ds ( m)
Bibliografía
1. Guía Técnica para la evaluación y prevención de los riesgos relativos a la
utilización de los Equipos de Trabajo.
INSHT Madrid
2. UNE EN 292 - 1 y 2
Seguridad de las máquinas. Conceptos básicos. Principios generales para el diseño
3. UNE EN 294
Seguridad de las máquinas. Distancias de seguridad para impedir que se alcancen
zonas peligrosas con los miembros superiores.
4. UNE EN 811
Seguridad de las máquinas. Distancias de seguridad para impedir que se alcancen
zonas peligrosas con los miembros inferiores.
5. UNE EN 953
Seguridad de las máquinas. Resguardos. Requisitos generales para el diseño y
construcción de resguardos fijos y móviles.
INFERIOR
DEL
RESGUARDO
Y EL SUELO
CASO 1 CASO 2
h ≤ 200 > 340 > 665
200 < h ≤ 400 > 550 > 765
400 < h ≤ 600 > 850 > 950
600 < h ≤ 800 > 950 > 950
800 < h ≤
1.000 > 1.125 > 1.195
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Unidad III
Diagnóstico de fallas
Clas
ifica
ción
de
fall
as
Hay
ele
me
nto
s
que
tien
en
fall
as
mec
ánic
as
inte
rna
s,
por
que
pre
sen
tan
por
os, por ejemplo en una pieza fundida, de aluminio, bronce, o hierro colado, tienden a romperse con menos
esfuerzo del que fueron calculados.
Hay fallas en mecanismos de la maquinaria, por mal diseño, por desgaste excesivo o por sobre cargas de
trabajo.
Hay Fallas mecánicas en los elementos de recambio , por ejemplo en rodamientos (baleros) chumaceras,
bujes, crucetas, etc. por desgaste excesivo, exceso de cargas permitidas o por falta de mantenimiento,
esencialmente limpieza y lubricación o por falta de sustitución del elemento a tiempo, cuando ya cumplió
con las horas de trabajo que recomienda el fabricante.
Hay fallas en la maquinaria en general, por contaminación del medio ambiente, como agua, polvo, o
suciedad, por falta de limpieza y cuidados de los operadores...
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Por Ezra Viveros Soto
El término japonés Poka Yoke hace referencia a un sistema a prueba de errores. Es una técnica que busca
la prevención de la ocurrencia de fallas/errores o identifica/elimina defectos, evitando su propagación.
Los dispositivos Poka-Yoke hacen que sea más difícil generar un error o hacen obvio el error, de tal
manera que no se mueva al siguiente paso del proceso o del sistema.
Es común que en el mejoramiento de las condiciones de cualquier proceso, se confunda el concepto de
falla/error con el de defecto, lo cual impide ejercer acciones de mejora inmediatas para resolver los
problemas.
Para fines de mejor comprensión del tema defino lo siguiente:
Falla /Error es algo que ocurre fuera de los patrones esperados del proceso
Defecto es un efecto que resulta de una falla o error generalmente percibido por el cliente o
usuario del proceso.
El esquema mostrado ilustra la relación entre las fallas/errores y los defectos como causa y efecto.
Cuando ocurre alguna falla en los procesos, generalmente nos percatamos de ella hasta que se produce
un efecto, es decir, cuando se genera un defecto que hace que se incumplan en cierto grado los
compromisos del proceso o para los procesos.
Figura 1.1
Efecto
Causa
Hay dos formas de aproximarse a la eliminación de fallas o errores dentro de los procesos, ya sea por la
vía de la detección o la prevención.
La detección implica la ocurrencia de la falla (la causa raíz) y enfatiza la capacidad de darnos cuenta que
el defecto está presente quizás antes de que impacte al usuario final . La detección es comúnmente el
primer paso en que se piensa cuando se desea mejorar un proceso. Sin embargo dado que para detectar
los defectos muchas veces se requiere de la inspección, los costos pueden incrementarse y generarse
costos por re trabajo debido a que las causas raíz (los errores/fallas) subsisten y continúan generando
defectos, aunque estos no tengan el mismo impacto que al no hacer nada y dejar el proceso como está.
La prevención implica, por su parte, comprender las causas de los defectos (las fallas y /o los errores) y
generar mecanismos que eviten su generación; eliminando las fallas y los errores se eliminan por
consecuencia los defectos.
En algunos casos un esquema combinado de prevención detección puede hacer un sistema a prueba de
defectos equilibrado y permitir una mejora sustancial de las actividades y la reducción de costos, quejas,
demandas, riesgos, en fin, mala calidad.
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Causa de la falla falla defecto
Prevención
Identificar la
Detección
causa y
Eliminar la falla y prevenir la ocurrencia del defecto
prevenir la
ocurrencia Eliminar el defecto en el punto de ocurrencia,
de la falla
Previniendo su propagación.
Existe otra técnica de minimización de riesgos (AMEF) que al combinarse con los mecanismos Poka Yoke
ayuda a eliminar errores potenciales o a vitar su conversión en defecto al controlar los modos de las fallas,
es decir, la manera como los erores se manifiestan una vez que ocurren y antes que se conviertan en
defectos.
Técnica AMEF
El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación
de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el
propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y
eliminar problemas de forma sistemática y total, cuyos objetivos principales son:
* Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura
de un producto.
* Documentar el proceso.
Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, éste es
aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de
cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operación o en fase de proyecto; así como
también es aplicable para sistemas administrativos y de servicios.
* Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las
necesidades del cliente.
* Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema
completo.
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*Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño.
Análisis de Modo y Efecto de Falla ha sido incorporado en muchas industrias adicionales a la Automotriz y
la Aeroespacial. Equipo Médico y entrega de medicamentos ha incorporado AMEF como una medida para
entender los riesgos no considerados por el personal de diseño y procesos. El AMEF permite a un equipo
de personas revisar el diseño en los puntos críticos del desarrollo del producto y hacer comentarios y
cambios ya sea al diseño del producto o del proceso anticipándose a las fallas potenciales. La "Food and
Drug Administration (FDA)" de USA ha reconocido al AMEF como un método de verificación del diseño
para los Equipos Médicos y Farmacéuticos.
Los Hospitales también empezaron a utilizar AMEF para prevenir la posibilidad de errores y fallas
relacionados con una cirugía o administración de medicamentos incorrectos. El uso es impulsado por la
"Joint Comisión of Acreditación of Health Care Organizations (JCAHO)".
Quality Associates International tiene muchos años de experiencia implementando AMEF y ha capacitado y
entrenado en AMEFs para el diseño de Equipos Médicos, sistemas de entrega de medicamentos y
hospitales que desean prevenir fallas en sus procesos. Contáctenos para apoyarlos.
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(LCC) lo cual debe ser determinado antes de construir el equipo. AMEF es una parte integral de la
determinación del LCC.
QAI ha capacitado y entrenado en AMEF para muchas maquinarias y equipos, ayudando en disminuir el
LCC y prevenir los costos por tiempo muerto y reparación.
Análisis de Modo y Efecto de Falla ha sido siempre parte de la industria Aeroespacial desde el primer uso
en los cohetes. AMEF continúa siendo una parte integral del desarrollo de los Aviones, sistemas de Misiles,
Radares, Comunicaciones, Electrónicos y otras tecnologías de interfase. Nuevas innovaciones en esta
tecnología de prevención ha mejorado su efectividad. El Kickoff Técnico (TKO) combina muchas
herramientas incluyendo consideraciones robustas dentro del proceso, resultados de rendimiento más
detallados y mejorando los diseños y procesos.
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