Manufactura Asistida por Computadora CAPITULO 2: CONTROL NUMRICO 2.1.

HISTORIA DEL CONTROL NUMRICO

El desarrollo del progreso tecnolgico llevado a cabo por el hombre se puede seguir a travs del uso de las diferentes herramientas y mquinas que ste ha utilizado a lo largo de su existencia en la faz de la tierra. El invento de la rueda simplific el transporte y, a partir de ella se desarrollaron los mecanismos bsicos que han contribuido al confort y seguridad del hombre. Las ruedas dentadas condujeron a los engranajes, los cuales a su vez permitieron la fabricacin de maquinaria ms avanzada, como la mquina de vapor de Watt y el torno para el tallado de roscas de Maudsley, mquinas que contribuyeron grandemente a la simplificacin de los trabajos de la familia del hombre. Los nuevos mtodos de produccin desarrollados, han aumentado los beneficios de los productores, y el nmero de horas de trabajo de la jornada laboral ha disminuido. La fabricacin en masa de partes y su intercambiabilidad, ha dado lugar a que los artculos de consumo antes lujosos y de uso poco comn, salgan de la industria en grandes cantidades y al alcance de las clases medias. As mismo las tareas ms arduas y peligrosas antes ejecutadas por el hombre, han sido aligeradas y en muchos casos eliminadas gracias al uso cada vez mayor de las mquinas de control numrico. El control numrico (CN) puede definirse como un dispositivo capaz de controlar el movimiento exacto de uno o varios rganos de la mquina-herramienta de forma automtica a partir de una serie de datos numricos programados, que hacen funcionar los controles y motores elctricos de las mquinas-herramienta para realizar las siguientes funciones: Los movimientos de los carros. Las velocidades de posicionamiento y mecanizado. Los cambios de herramientas. Los cambios de piezas. Las condiciones de funcionamiento (refrigeracin, lubricacin, etc.) El control numrico incrementa la productividad del maquinado, y ayuda a mantener bajos los costos de produccin. Los usuarios han comprobado que las mquinas-herramienta con CN estn diseadas para perodos largos de produccin continua, por lo que se requiere que dichas mquinas estn construidas de tal manera que mantengan su exactitud durante temporadas prolongadas. Se sabe que el desgaste es un problema asociado con todo dispositivo mecnico, y por lo tanto en una mquina-herramienta afecta directamente la exactitud de la misma, por esta razn en las mquinas con control numrico se emplean varios tipos de cojinetes para movimiento lineal, los cuales aprovechan las ventajas de rodamiento de los baleros de bolas en aplicaciones de movimiento lineal, con el fin de lograr desplazamientos casi libres de rozamiento. Como ejemplo de la exactitud de las mquinas modernas comparadas con las pioneras; se tiene el caso del torno de mandrinar de Wilkinson que hizo posible la

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produccin del cilindro de la mquina de vapor de Watt; dicho torno permiti mandrinar el cilindro citado con una precisin de redondez de aproximadamente 0.040 (1.0 mm), mientras que hoy en da a los ope rarios de torno se les exige producir piezas con tolerancias de millonsima de pulgada, o milsimas de milmetro.

2.2. EVOLUCIN DEL CONTROL NUMRICO

El control numrico de las mquinas por medio de agujeros perforados en una cinta de 1 (25.4 mm), es un invento que se produjo inmediatamente despus de la segunda guerra mundial. Sin embargo, sus inicios se remontan hasta pocas muy anteriores, como se muestra en la tabla 2.1 Los primeros equipos de control numrico con electrnica de vlvulas, rels y cableado tenan un volumen mayor que las propias mquinas herramientas, con una programacin manual en lenguajes mquina muy compleja y muy lenta de programar, no se parecen nada a los sistemas actuales basados en microprocesadores con lenguajes de alto nivel y programacin interactiva. En funcin de la electrnica utilizada en las mquinas de control numrico se tienen cuatro generaciones: 1950 1960 1965 1975 Vlvulas electrnicas y rels. Transistores. Circuitos integrados. Microprocesadores.

Claro est, que paralelamente ha evolucionado el diseo de las mquinas, tanto en su estructura como en sus cadenas cinemticas, en los dispositivos de accionamiento, control, y en las funciones de mecanizado para lograr mquinasherramienta ms precisas y capaces de desarrollar mltiples operaciones en una sola mquina. A finales de los aos 60, aparece el control numrico por ordenador, donde las funciones de control se realizan mediante programas en la memoria del ordenador, de tal manera que pueden adaptarse fcilmente con slo modificar el programa. En ese tiempo los ordenadores eran caros y grandes, por lo que la nica solucin prctica para el CN era disponer de un ordenador central conectado a varias mquinas que desarrollaba a tiempo compartido todas las funciones de control de las mismas. Esta tecnologa se conoce como control numrico directo DNC (Direct Numerical Control). A principios de los 70, se empez a aplicar un ordenador a cada mquina; a esta nueva tecnologa se le llam Control Numrico Computarizado CNC (Computer Numerical Control). En la actualidad todas las mquinas-herramienta se disean con CNC, debido a las ventajas que presentan con respecto al CN convencional, as como tambin la automatizacin y sistemas de fabricacin flexible se basan en este tipo de mquinas.
Tabla N 2.1: Evolucin del Control Numrico

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Basile Bauchon, la industria textil era ya antigua cuando Basile sustituy por una cinta sin fin de papel perforado los cordones en bucle que elevaban parte

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del equipo del telar. M. Falcon, inventor francs, construy una mquina de tejer que usaba tarjetas perforadas, pero que requera de un operario adicional para operar las tarjetas. Jaques de Vaucanson, introdujo un perfeccionamiento ulterior combinando el papel perforado de bauchon con el mecanismo de Falcon. Joseph Marie Jacquard, inventor francs, mejor mucho y perfeccion todava ms el telar dejndolo como es hoy, y present el resultado de su trabajo en la exposicin industrial de Pars. Este telar es el primer ejemplo conocido de control de las funciones de una mquina mediante agujeros perforados en la industria textil. M Forneaux - Primer piano que toc automticamente (se forzaba aire a travs de rollos perforados de papel). Eli Whitney - desarrollo de plantillas y dispositivos de manufactura. Sistema norteamericano de manufactura de partes intercambiables. Introduccin de una variedad de herramientas para el maquinado de metales. Comienzo del nfasis en la produccin a gran escala. Introduccin de los controles hidrulicos, neumticos y electrnicos. Comienzo de la investigacin y el desarrollo del control numrico. Comienzo de los experimentos de produccin a gran escala con control numrico. Parsons Corporation fabrica unos labes de rotores para helicpteros mediante un ordenador cuyos datos de entrada eran las distintas coordenadas de la herramienta perforada en tarjetas. Las herramientas automatizadas comenzaron a aparecer en las plantas de produccin para la Fuerza Area de los Estados Unidos. Hay concentracin en la investigacin y el desarrollo del control numrico. Se crean varios nuevos sistemas de control numrico. Se perfeccionan las aplicaciones a la produccin de una gama ms grande de procedimientos de maquinado de metales. Se idearon aplicaciones a otras actividades diferentes del maquinado de metales. Se utilizan insumos computarizados de control numrico. Se utilizan documentos computarizados de planeacin de grficos por control numrico. Se han desarrollado procedimientos computarizados de trazo de curvas de nivel por control numrico, a bajo costo. Se han establecido Centros de Maquinado para utilizacin general.

1728 1745 1801

1863 18701890 1880 1940 1945

1948

19551957 1960hasta la actualida d Hoy en da

2.3. OBJETIVOS DEL CONTROL NUMRICO

El control numrico (CN) fue desarrollado pensando en las siguientes metas: Incrementar la produccin Reducir los costos de mano de obra Hacer la produccin ms econmica Efectuar los trabajos que seran imposibles o imprcticos sin CN Incrementar la exactitud en la produccin en serie

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Manufactura Asistida por Computadora Antes de tomar la decisin en utilizar una mquina-herramienta convencional, una mquina CN1 o una CNC para un trabajo en particular, ser necesario primeramente analizar detenidamente las siguientes ventajas y desventajas de las mquinas CNC. 2.3.1. Ventajas del CNC
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. Incremento en la productividad. Mayor seguridad con las mquinas-herramienta. Reduccin del desperdicio. Menores posibilidades de error humano. Mxima exactitud e intercambiabilidad de las piezas. Mejor control de calidad. Menores costos de herramienta. Mnimo inventario de piezas de repuesto. Menos horas de trabajo para la inspeccin. Mayor utilizacin de las mquinas. Flexibilidad que acelera los cambios en el diseo. Perfeccionamiento en el control de la manufactura.

2.3.2. Desventajas del CNC

1. 2. 3. 4. 5. Costo elevado de inversin inicial. Incremento en mantenimiento elctrico. Mayor costo por hora de operacin. Reentrenamiento del personal. Mayor espacio de piso para la mquina y equipo.

Lo expuesto anteriormente no es una lista completa de las ventajas y desventajas de las mquinas de control numrico; sin embargo podran dar una idea de los tipos de trabajo para los cuales son convenientes dichas mquinas.

CN es un trmino general usado para control numrico. Tambin es usado para describir maquinaria de control numrico que corre directamente de una cinta. CNC se refiere especficamente al control numrico computarizado; por lo tanto mquinas CNC son todas ellas mquinas CN, pero no todas las mquinas CN son mquinas CNC.

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CAPITULO 3 : PROGRAMACIN MANUAL PARA CENTROS DE MAQUINADO Un programa consiste en la informacin necesaria para operaciones de corte, que fue obtenida de dibujos y trasladada a lenguajes, los cuales son interpretados por las unidades de Control Numrico (CN). Programar es trabajar en la elaboracin de los programas para que las unidades de CN lean y ejecuten dichos programas, para que sea posible maquinar diversas piezas de trabajo.

Dibujo

Programa

Entrada Perforadora de cinta CN

Salida Centro de maquinado

Cinta CN

Figura 3.1: Programacin La figura 3.1 muestra un panorama de la programacin. La programacin se ha transformado en una tarea muy importante desde que las mquinas-herramienta de CN, fabrican piezas mediante cdigos y comandos usados en los programas. 3.1. MOVIMIENTO Y EJES DE CONTROL DE LA MQUINA Los centros de maquinado2 se pueden clasificar en verticales y horizontales, y por la estructura de sus ejes. Sin embargo los ejes de control fundamentales son tres: X, Y y Z, tal como se muestra en la figura 3.2 Esos tres ejes, son bsicamente estructurados en el sistema de coordenadas rectangulares de la mano derecha, mostrados en la figura 3.3.

Centro de maquinado : Mquinas herramientas, que pueden realizar fresado, taladrado y mandrinado

Direccin del movimiento de la cinta del CN

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Movimiento arriba abajo del husillo principal

Movimiento arriba-abajo del husillo principal

Movimiento derecha-izquierda de la mesa

Movimiento frenteatrs de la plancha

Movimiento frente-atrs de la palanca

(a) Centro de maquinado vertical

(b) Centro de maquinado horizontal

Figura 3.2: Ejes de control del centro de maquinado

Figura 3.3: Sistema de coordenadas rectangulares de la mano derecha Cuando se comparan las direcciones positivas y negativas de cada eje, entre el movimiento actual de la mquina y el sistema de coordenadas rectangulares de la mano derecha las direcciones positivas y negativas del movimiento de arriba a abajo (eje Z) de la cabeza del husillo coinciden, pero para los otros ejes (X y Y) son contrarias. Lo anterior se da porque el sistema de coordenadas rectangulares de la mano derecha establece su propio sistema de coordenadas, basndose en la direccin del movimiento de la herramienta (eje Z), pero para los otros ejes las direcciones positivas y negativas son opuestas, una vez que la pieza de trabajo se mueve en las direcciones frente/atrs y derecha/izquierda en la mquina herramienta. Cuando se preparan programas para el centro de maquinado, el sistema de coordenadas se forma, pensando que la pieza de trabajo est fija y la herramienta es la que se mueve sobre la base de un sistema de coordenadas rectangulares de la mano derecha. Para esto, son establecidas las direcciones positivas y negativas de los ejes X, Y y Z, y los programas pueden ser preparados independientemente del tipo clase y estructura de ejes del centro de maquinado. 3.2. SISTEMAS DE COORDENADAS DE LA MQUINA Y DE TRABAJO En los centros de maquinado se establece el sistema de coordenadas de la mquina y el de coordenadas de trabajo, como se explica a continuacin:

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3.2.1. Sistema de coordenadas de la mquina. La posicin propia del centro de maquinado es llamada Punto de Referencia de la Mquina (Origen de la Mquina). El sistema de coordenadas de la mquina se establece usando este punto de referencia como origen de la mquina. Las posiciones de los puntos de referencia de la mquina difieren con el tipo de los centros de maquinado. En el caso de los centros de maquinado de tipo vertical, el punto de referencia de la mquina es colocado al final de la carrera de los ejes X, Y y Z, tal como se muestra en la Fig. 3.4. En el caso de un centro de maquinado de tipo horizontal, el punto de referencia de la mquina del eje X, es a menudo colocado al centro de la carrera de la mquina (o sea, en el centro de la mesa). En general, el sistema de coordenadas de la mquina se obtiene automticamente cuando sta regresa a su origen. El retorno al origen debe hacerse despus de haber encendido la mquina. Es raro dar comandos de movimiento en el sistema de coordenadas de la mquina. El origen se usa como una referencia para establecer el sistema de coordenadas de trabajo y como un sistema de coordenadas para ubicar la posicin propia de la mquina, que permite hacer operaciones mecnicas, tales como el cambio automtico de las herramientas.
Cabeza del husillo

Punto de referencia de la mquina

Carreras finales en los ejes X, Y y Z Los puntos de referencia para los ejes X y Y estn centrados con el husillo principal

Carrera del eje X

El punto de referencia para el eje Z est al final del husillo principal Carrera del eje-Y Carrera del eje Z

Mesa

Distancia mnima entre el final del husillo principal y la superficie superior de la mesa

Nota: En el caso de un centro de maquinado horizontal, el punto de referencia de la mquina del eje X es ubicado a menudo al centro de la carrera. Figura 3.4: Punto de referencia y sistema de coordenadas de la mquina.

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3.2.2. Sistema de coordenadas de trabajo El sistema de coordenadas de trabajo, es un sistema de coordenadas que se establece utilizando un punto cualquiera dentro del sistema de coordenadas de la mquina como origen (por ejemplo un punto de referencia de la pieza de trabajo a maquinar); esto se muestra en la Fig. 3.5. La distancia desde el punto de referencia de la mquina, hasta el punto de referencia de la pieza a maquinar, es la cantidad de compensacin del sistema de coordenadas de trabajo, este valor debe introducirse en el dispositivo de CN antes del maquinado. Se pueden establecer varios sistemas de coordenadas de trabajo, hasta un mximo de seis sistemas de coordenadas diferentes, como se muestra en la Fig. 3.5.
Cantidad de compensacin en el sistema de coordenadas de trabajo en direccin X

Punto de referencia de la mquina

Sistema de coordenadas de trabajo 3 (G56)

Sistema de coordenadas de trabajo 1 (G54)

Cantidad de compensacin en el sistema de coordenadas de trabajo en direccin Y

Sistema de coordenadas de trabajo 4 (G57) Sistema de coordenadas de trabajo 2 (G55) Sistema de coordenadas Sistema de coordenadas de trabajo 5 (G58) de trabajo 6 (G59)

Nota: Muestra el final de la carrera de cada eje. Consecuentemente, el rea circundada por las lneas es el rango donde se pueden mover los sistemas de coordenadas de trabajo Figura 3.5: Sistema de coordenadas de trabajo En la Fig. 3.6 se puede observar que el comando de movimiento est dado por el comando absoluto en cada uno de los sistemas de coordenadas de trabajo.

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Punto de referencia de la mquina

Sistema de coordenadas de trabajo 2 Sistema de coordenadas de trabajo 1 Sistema de coordenadas de trabajo 3

Todos los valores del comando de P1, P2, y P3 son X 10.0 y Y 20.0 Figura 3.6 : Comandos en el sistema de coordenadas de la mquina. El sistema de coordenadas de trabajo mltiple se usa cuando se quiere maquinar varias piezas con un mismo programa, esto se logra estableciendo un sistema de coordenadas o punto de referencia para cada pieza. 3.3. CONFIGURACIN DEL PROGRAMA Los programas estn compuestos por formatos de bloques variables, dichos bloques estn constituidos de palabras directrices. Las Figs. 3.7 y 3.8, muestran ejemplos de un programa y la configuracin de un bloque de palabras. Una palabra est formada de una direccin y un dato, y el bloque est compuesto de una o varias palabras. El punto y coma ; es llamado EOB ( End of Block) y muestra el final de un bloque.
O 001 ; N 01 T02 ; G 54 G90 G00 X330.0 Y0 ; S330 M03 ; G43 Z30.0 H01 ; Z0 ; G01 X 330.0 F300 ; G00 Z30.0 ; M05 ; G91 G28 Z0 ; M30 ; .....Nmero de programa .....Llamado de la herramienta .....Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo. .....Vel. de rotacin del husillo principal (330min-1) .....Aproximacin de la herramienta a la pieza de trabajo .....Superficie de corte. .....Operacin de corte. .....Alejamiento de la herramienta de la pieza de trabajo. .....Paro del husillo principal. .....Retorno de la herramienta a su posicin original. .....Finalizacin del programa.

Figura 3.7 : Ejemplo de programa

Un programa est formado por el agrupamiento de esos bloques en turno, como se muestra en la Fig. 3.8 Esto es necesario para preparar el programa basndose en las especificaciones del formato, las cuales son determinadas con anterioridad. El formato de las especificaciones difiere con los tipos de mquinas y unidades de CN. En la Fig. 3.9, se muestra el formato detallado de un bloque.

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Bloque

Palabra Direccin Dato EOB (fin de bloque)

Comando de movimiento eje X

Comando de movimiento eje Y

Funcin de avance

Nmero de secuencia

Funcin de velocidad del husillo

Funcin preparatoria

Comando de movimiento eje Z

(N5)

(G2)

(X 5.3)

(Y 5.3)

(Z 5.3)

(F4)

(S4)

(T2)

Funcin de herramienta

(M2)

Figura 3.8: Formato detallado de un bloque. 3.4. CLASES Y SEMNTICA DE DIRECCIONES Las clases y semntica de direcciones difieren con los tipos y usos de los centros de maquinado. En este texto, los programas sern hechos de acuerdo a las clases y semntica mostradas en la tabla 3.1. Tabla N 3.1: Clases y semntica de direcciones.
Funcin
Nmero de programa Nmero de secuencia Funcin preparatoria

Direccin
O N G X,Y,Z

Semntica
Comando del nmero del programa. Comando del nmero de secuencia. Comando del modo de operacin (lnea recta, arco circular, etc.). Comandos de movimiento para los ejes de coordenadas. Comandos de movimiento para ejes adicionales. Comandos de radios de arcos. Comando de las coordenadas del centro de un arco circular. Comando de la alimentacin de velocidad. Comando de velocidad de rotacin del husillo principal. Comando del nmero de la herramienta. Comando de control de ON/OFF en el lado de la mquina. Comando del nmero de compensacin Comando de pausa.

Rango comando
1 1 0 9999 99999 99

Funcin miscelnea

de

Dimensin de la palabra

A,B,C U,V,W R I,J,K

99999.999 mm

Funcin de avance Funcin de velocidad del husillo Funcin de la herramienta. Funciones miscelneas Nmero de compensacin Deshabilitar

F S T M H,D P,X

0.01 mm/min. 10 01 00 01 0

4000

3500 min-1 99 99 99 99999.999 seg.

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Designacin del nmero del programa Nmero de veces de la repeticin Parmetros

Comando del nmero del subprograma. Comando del nmero de veces de la repeticin del subprograma. Comando del nmero de veces de la fijacin del ciclo de repeticin o del establecimiento del ciclo. Parmetros del ciclo fijo.

1 9999

0 0

9999 99999.999 mm

P,Q,R

a. Nmero del programa (O) El nmero del programa es para identificar los programas que estn registrados en la unidad de CN. Este nmero se escribe con cuatro dgitos o menos (1-9999 excluyendo 0), anteponindole la direccin O en el encabezado del programa. b. Nmero de secuencia (N) El nmero de secuencia es para clasificar y distinguir los bloques en el programa. Este es comandado mediante valores numricos con cinco dgitos o menos (1-99999 excluyendo el cero), y se escribe esta direccin N al inicio del bloque. c. Funcin preparatoria (funcin G) Esta funcin preparatoria es comandada por valores numricos de dos dgitos o menos (00-99) para dar la siguiente semntica al bloque, por ejemplo: comandos de operacin, tales como movimiento rpido, corte recto y corte de arco circular; seleccin de los planos XY, YZ, y ZX; establecimiento de la compensacin del dimetro y longitud de la herramienta, seleccin del sistema de coordenadas de trabajo, y seleccin de los ciclos de trabajo tales como taladrado (drilling) y machueleado (tapping). d. Dimensin de la palabra La dimensin de la palabra (es tambin llamada palabra coordenada) es para introducir la distancia de movimiento y las coordenadas. Las herramientas pueden ser trasladadas a posiciones determinadas por los valores del comando (0- 99999.99mm) siguiendo las direcciones X, Y y Z. La direccin R comando del radio de un arco circular en una interpolacin circular. La direccin I, J y K son los comandos para establecer las coordenadas del centro de un arco circular. e. Funcin de alimentacin de corte (Funcin F) La funcin de alimentacin es para fijar la velocidad de alimentacin cuando se corta una pieza de trabajo, y el valor de la velocidad se escribe enseguida de la direccin F. f. Funcin de velocidad del husillo (Funcin S) La funcin de velocidad del husillo, es para ajustar la velocidad de rotacin del husillo principal y comanda directamente la velocidad de rotacin (10-3500 r.p.m.), que se escribe enseguida de la direccin S. g. Funcin de la herramienta (Funcin T) La funcin de la herramienta, es para comandar el llamado y nmero de la herramienta que se va a utilizar (01-99, y 00 es para la cancelacin de la funcin de la herramienta). El nmero de la herramienta se escribe a continuacin de la direccin T.

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h. Funcin miscelnea (funcin-M) La funcin miscelnea comanda el control de encendido/apagado (ON/OFF) de algunas funciones en la mquina, tales como arranque del husillo principal, normal/reversa y el ON/OFF del refrigerante (aceite de corte). Esta funcin es comandada con dos dgitos o menos (00-99) que se escriben enseguida de la direccin M. 3.5. FUNCIN PREPARATORIA (FUNCIN G) La funcin preparatoria tambin es llamada funcin G y las operaciones que realizan se muestran en la tabla 4. Entre estas operaciones se encuentran la funcin de movimiento lineal y de interpolacin circular, la de compensacin de la longitud de la herramienta, compensacin del dimetro de la herramienta, funciones de ciclo de maquinado, etc. La funcin preparatoria G va seguida de un valor numrico de dos dgitos. Las funciones G marcadas con en la tabla, son funciones que muestran la condicin de sus respectivas funciones G cuando la fuente de poder es activada, o despus de que la mquina es reseteada. Esta es la condicin inicial de la unidad de CN. (Fig. 3.9). G90 G17 G40 G80 G49
Cancela la compensacin de la longitud de la herramienta Cancela el ciclo establecido Cancela la compensacin del dimetro de la herramienta Designacin del plano XY Comando absoluto

Figura 3.9: Establecimiento de las condiciones iniciales La funcin G puede ser clasificada dentro de los siguientes tipos, de acuerdo a sus operaciones: Funcin-G nica: Funcin-G modal Funcin-G, es significativa nicamente para el bloque comandado. Funcin-G, permanece activa hasta que sea comandada otra Funcin-G del mismo grupo.

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Tabla N 3.2 Clases y semnticas de la Funcin-G.
CODIGO G
G00 G01 G02 G03 G04 G10 G17 G18 G19 G27 G28 G29 G40 G41 G42 G43 08 G44 G45 G46 G47 G48 00 07 00 00

GRUPO

SEMNTICA
Posicionamiento Interpolacin lineal Interpolacin circular CW Interpolacin circular CCW Reposo Fijacin de datos Plano-XY Plano-ZX Plano-YZ Chequeo del retorno automtico al origen (punto de referencia) Chequeo del retorno automtico al origen (punto de referencia) Retorno automtico del origen (punto de referencia) Cancelacin de la compensacin del dimetro de la herramienta. Compensacin del dimetro de la herramienta, a la izquierda. Compensacin del dimetro de la herramienta, a la derecha. Compensacin de la longitud de la herramienta, + Compensacin de la longitud de la herramienta, Compensacin de la posicin de la herramienta, Extensin. Compensacin de la posicin de la herramienta, Contraccin. Compensacin de la posicin de la herramienta, Doble extensin. Compensacin de la posicin de la herramienta, doble contraccin. Cancelacin de la compensacin de la longitud de la herramienta. Establecimiento de un sistema de coordenadas local. Seleccin del sistema de coordenadas de la mquina. Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Seleccin del sistema de coordenadas de trabajo Ciclo de taladrado por picoteo Ciclo inverso de machueleado SEMNTICA Ciclo de mandrinado fino

APLICACIN
Movimiento rpido de la herramienta. Corte lineal por alimentacin de corte Corte circular en direccin de las manecillas del reloj. Corte circular en direccin contraria a las manecillas del reloj. Paro temporal para la ejecucin del siguiente bloque. Cambio de la cantidad de compensacin de la herramienta. Designacin del Plano-XY Designacin del Plano-ZX Designacin del Plano-YZ Chequeo del retorno al punto de referencia de la mquina. Retorno al punto de referencia de la mquina. Retorno del punto de referencia de la mquina. Cancelacin del modo de compensacin del dimetro de la herramienta Compensacin a la izquierda en relacin con la direccin del avance de la herramienta. Compensacin a la derecha en relacin con la direccin del avance de la herramienta. Adicin de compensacin del movimiento del eje-Z. Sustraccin de compensacin del movimiento del eje-Z. Extensin del comando de movimiento por la cantidad de compensacin Contraccin del comando de movimiento por la cantidad de compensacin. Extensin del comando de movimiento para el doble de la cantidad de compensacin. Contraccin del comando de movimiento para el doble de la cantidad de compensacin. Cancelacin del modo de compensacin de la longitud de la herramienta. Establecimiento del sistema de coordenadas dentro de un sistema de coordenadas de trabajo. Seleccin del sistema de coordenadas con el punto de referencia de la mquina como su origen.

01

02

G49 G52

08

00 G53 G54 G55 G56 12 G57 G58 G59 G73 G74 CDIGO G G76 09 G80 09 GRUPO

Establecimiento del sistema de coordenadas, tomando como origen la posicin de la pieza de trabajo.

Fija el ciclo de taladrado de barrenos a alta velocidad. Fija el ciclo para machueleado inverso. APLICACIN Fija el ciclo en el cual una herramienta se detiene, modifica su ngulo en el fondo del barreno para su retorno. Cancelacin del modo del ciclo fijado.

Cancelacin establecido

del

ciclo

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G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G92 G98 10 G99 03 00 Ciclo de taladrado Ciclo de taladrado Ciclo de taladrado por picoteo Ciclo de machueleado Ciclo de mandrinado Ciclo de mandrinado Ciclo de mandrinado en reversa Ciclo de mandrinado Ciclo de mandrinado Comando absoluto Comando incremental Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo Retorno del ciclo fijado al punto inicial Retorno del ciclo fijado al punto R. Fija el ciclo de taladrado. Fija el ciclo de taladrado en el cual se efecta un retardo en el fondo del barreno. Fija el ciclo para un taladrado profundo. Fija el ciclo para machueleado. Fija el ciclo para la alimentacin de corte hacia atrs y hacia adelante. Fija el ciclo para mandrinado. Fija el ciclo para careado de grano invertido. Fija el ciclo para mandrinado en el cual la alimentacin puede hacerse manualmente. Fija el ciclo para mandrinado en el cual el retardo se hace en el fondo del barreno. Seleccin del mtodo de comando de valor absoluto. Seleccin del mtodo de comando de valor incremental Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo en un programa. Retorno al punto inicial despus de que es realizado el ciclo fijado. Retorno al punto R despus de que es realizado el ciclo fijado.

En la tabla 3.2, las funciones G en el grupo 00 no son funciones modales, mientras que las dems funciones que se encuentran en un grupo distinto si lo son. Cuando se comanda una funcin G modal, esta funcin se puede omitir en los siguientes bloques, y permanecer vigente hasta que se comande otra funcin G del mismo grupo. En suma, se pueden comandar mltiples funciones G en el mismo bloque, si stas son de diferentes grupos como se muestra en la Fig. 3.10. Ahora bien, si varias funciones G del mismo grupo son comandadas en un mismo bloque, la funcin G que est comandada al final del bloque ser la efectiva. La tabla 4 muestra el extracto ms importante de las funciones G (FANUC11M). Hay muchas funciones G adems de las mostradas, para las cuales hay que referirse al manual de instruccin de la mquina o de la unidad de CN. 3.6. FUNCIN MISCELNEA (FUNCIN M) Las funciones miscelneas son tambin llamadas funciones M (en lo sucesivo sern referidas como las funciones M), son comandos de arranque/paro de la rotacin del husillo principal, del control de refrigerante ON/OFF, etc., mostrados en la tabla 5, con un valor numrico de dos dgitos siguiendo la direccin M. Las funciones M pueden ser clasificadas de acuerdo a sus operaciones, dentro de los siguientes tres tipos: 1. La funcin M, comienza a trabajar simultneamente con el movimiento de los ejes, indicado en el bloque, si es del tipo W. Ejemplo, M03, el husillo principal comienza a girar en direccin de las manecillas del reloj, simultneamente con el movimiento de los ejes. 2. Funcin M, comienza a trabajar despus de que el movimiento de los ejes comandado en el bloque es completado, cuando es del tipo A. Ejemplo, M05, la rotacin del husillo principal se detiene despus que termina el movimiento de los ejes.

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3. La funcin M, que se comanda independientemente al bloque, es del tipo S. Ejemplo, M57, con la funcin M57, el modelo de la herramienta registrado permanece residente hasta que es cancelado por M02 M30. La funcin M, en el programa, generalmente es comandada con una configuracin como la mostrada en la figura 3.10 (G00 comando movimiento) de M03; Para que gire el husillo principal simultneamente con el movimiento de la herramienta desde su posicin de origen.

(G01 comando movimiento)

de M08;

Para aproximar la herramienta a la pieza de trabajo mientras se descarga el fluido de corte.

(M98P _____;)

Para llamar y ejecutar el subprograma, el cual est designado por la direccin P.

(G01 comando movimiento)

de M09;

Para detener la descarga del fluido de corte mientras que la herramienta est siendo relevada de la pieza de trabajo.

(G00 comando movimiento)

de M05;

Para detener la rotacin del husillo principal despus de que la herramienta es movida a su punto de origen.

M06;

Para dar el comando del cambio de la herramienta en un bloque independiente con el fin de facilitar la lectura del programa. Establece el fin del programa. Para comandar el fin del programa en un bloque independiente (normalmente, se comanda M30).

M30 (M02);

Figura 3.10 : Comandos de la funcin-M

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Tabla N 3.3 Clases y semntica de las funciones M
CDIGO M M00 Paro del programa SEMNTICA FUNCIN Detiene la ejecucin del programa temporalmente. Cuando el bloque M00 es ejecutado, la rotacin del husillo principal es detenido, el refrigerante es anulado y la lectura del programa es detenida. Sin embargo, la informacin modal es retenida. El reinicio puede hacerse con el interruptor de reinicio. Al igual que M00, esta funcin tambin detiene temporalmente la ejecucin del programa cuando el interruptor de paro opcional esta activado (ON) sobre el panel de control de la mquina. Este ignora M01 cuando el interruptor de paro opcional est desactivado (OFF). Muestra la finalizacin del programa. Todas las operaciones se detienen y la unidad de CN es puesta en la condicin de reset. Muestra el final del programa como M02. Cuando M30 es ejecutado, la operacin automtica es detenida y el programa es rebobinado (retorno al comienzo del programa). Inicia la rotacin del husillo principal en direccin hacia adelante (rotacin en el sentido de las manecillas del reloj). Inicia la rotacin del husillo principal en direccin contraria (sentido contrario a las manecillas del reloj). Detiene la rotacin del husillo principal. Cambia automticamente la herramienta del husillo principal por otra localizada en posicin del cambiador de herramientas del carrusel ATC. Descarga el refrigerante (fluido de corte). Detiene la descarga del refrigerante. Detiene el husillo principal en una posicin con un ngulo especfico. Cambia el signo del comando del movimiento del eje-X de + a - y viceversa, y consecuentemente el movimiento del eje en direccin opuesta al comando del programa. Cambia el signo del comando del movimiento del eje-Y de + a - y viceversa, y consecuentemente el movimiento del eje en direccin opuesta al comando del programa. Cancela la funcin de M21 y M22. Cancela la funcin de M49. Ignora la velocidad de avance override del panel de control de la mquina y contina la velocidad de avance comandada por el programa. Selecciona el modo de registro para el nmero de las herramientas montadas en las estaciones del carrusel ATC. Llama y ejecuta un subprograma. Termina un subprograma y regresa al programa principal.

M01

Paro opcional

M02 M30

Fin del programa Fin del programa Rotacin del husillo principal en la direccin hacia adelante. Rotacin del husillo principal en la direccin contraria. Paro del husillo principal. Cambio herramienta. de

A A

M03

M04 M05 M06 M08 M09 M19 M21

W A W W A A S

Activacin del refrigerante Desactivacin del refrigerante Orientacin del husillo principal Imagen de del eje-X Imagen de del eje-Y espejo

M22 M23 M48 M49

espejo

S S A W

M57 M98 M99

Cancelacin de la imagen de espejo. Cancelacin de M49 Cancelacin de la velocidad de alimentacin override Modo de registro del nmero de la herramienta. Llamado del subprograma. Fin del subprograma

S A A

Debe comandarse solamente una funcin M en un bloque, porque de lo contrario, la funcin M que est al final del bloque ser la que permanezca activa. La tabla 3.3 muestra un extracto de las funciones M ms importantes. Para las funciones que no aparecen en la tabla, debe recurrirse al manual de instruccin de la mquina o al de la unidad de CN.

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3.7. COMANDOS INCREMENTAL Y ABSOLUTO (G91 Y G90) Como se describi anteriormente, existen dos mtodos de comando de movimiento: comando incremental y comando absoluto. El comando incremental comanda la cantidad de movimiento del punto de inicio (posicin actual de la herramienta) al punto final (posicin comandada) seguido de G91 y la direccin del movimiento. Esto se muestra en la Fig. 3.11. El comando absoluto, comanda el valor de las coordenadas del punto final (posicin comandada) en el sistema de coordenadas establecido, tal como se muestra en la Fig. 3.12.

Comando incremental

Comando absoluto

G91 (G01) X___Y___(Z___);

Es comandada la cantidad de movimiento desde el punto inicial hasta el punto final

G90 (G01)X___Y___(Z___);
Es comandado el valor de las coordenadas del punto final

Figura 3.11: Comando Incremental.

Figura 3.12 : Comando absoluto

Las Figs. 3.13 y 3.14, muestran ejemplos del programa de acuerdo a cada mtodo de comando. As como en los ejemplos mostrados, el mtodo de comando de movimiento puede escogerse indistintamente, ya sea G91 G90. Sin embargo dicha eleccin depender principalmente de los requerimientos del programa.
Punto final Punto final

Punto inicial Punto inicial

Origen del sistema coordenado

G91 (G01) X40.0 Y20.0; Figura 3.13: Programa con G91

G90 (G01) X50.0 Y35.0 Figura 3.14: Programa con G90

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La Fig. 3.15, muestra un ejemplo de la configuracin de un programa con G91 y G90. Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo

G90 (G54)........................;
Comando de movimiento por el comando absoluto

G91........................;
Comando de movimiento por el comando incremental

G90 (G54)........................;

Comando de movimiento por el comando absoluto

Figura 3.15: Configuracin de G90 y G91 3.8. ESTABLECIMIENTO DEL SISTEMA DE COORDENADAS DE TRABAJO (G54 A G59) El sistema de coordenadas de trabajo (Fig. 3.16), es un sistema en el cual se establece el origen con referencia a la pieza de trabajo, mediante el uso de los comandos G54 a G59, esto es, se pueden establecer hasta seis sistemas de coordenadas de trabajo diferentes. Cantidad de compensacin
en el eje-Y (valor negativo) Punto de referencia de la mquina

G54: Sistema de coordenadas de trabajo 1 G55: Sistema de coordenadas de trabajo 2 G56: Sistema de coordenadas de trabajo 3 G57: Sistema de coordenadas de trabajo 4 G58: Sistema de coordenadas de trabajo 5 G59: Sistema de coordenadas de trabajo 6
Fin de carrera en cada eje

Cantidad de compensacin En el eje Y (valor negativo)

Figura 3.16: Establecimiento del sistema de coordenadas de trabajo Generalmente, el sistema de coordenadas de trabajo se establece al comandar G54. En la Fig. 3.17 se puede observar un ejemplo en el cual se usa el comando G54 y que el comando de movimiento est dado por el comando absoluto (G90).

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Cantidad de Compensacin de G54 X = - 300 Y = - 150 (G90 G54) (O A) G00 X10.0 Y25.0; (A B) G01 X60.0 Y 40.0 (F___); Cantidad de Compensacin de G55 X = - 350.0 Y = - 150.0 Cantidad de Compensacin de G54 X = - 150.0 Y = - 150.0

Figura 3.17: Sistema de coordenadas mltiple de trabajo (G54)

Figura 3.18: Sistema de coordenadas en un sistema de coordenadas de trabajo

Ahora bien, para un programa que necesite mltiples sistemas de coordenadas, stos se seleccionarn y comandarn de acuerdo a los requerimientos de dicho programa. (Figs. 3.18 y 3.19).

(G90) G54 X 0 Y0; M98 P2000; G55 X 0 Y 0; M98 P 2000;

O 2000;

Programa de maquinado

M 99;

Este es llamado Programa principal

Este es llamado Subprograma

Figura 3.19: Ejemplo de la configuracin de un programa usando un sistema de coordenadas de trabajo

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3.9. FUNCIN DE LA HERRAMIENTA (FUNCIN T) La funcin de la herramienta tambin es llamada funcin T, tiene como misin llamar a la herramienta a la posicin de cambio en el carrusel ATC. Como se muestra en la Fig. 3.20, la funcin T da un comando con un valor numrico de dos dgitos siguiendo la direccin T. Funcin de la herramienta T La herramienta es comandada con un valor numrico de 2 dgitos o menos (01 a 99). Figura 3.20: Mtodo de comando de la funcin herramienta. Un valor numrico de dos dgitos siguiendo la direccin T es llamado nmero de la herramienta. Los nmeros que pueden ser usados para la herramienta van desde el 01 al 99. Este nmero es comandado generalmente desde 01, 02 etc. de acuerdo a la secuencia de uso de las herramientas. La Fig. 3.21 muestra un ejemplo de los comandos de la funcin T.
O 103 (EJEMPLO); N 99 (T-TOUROKU) T; M 06; N 10 (FACEMILL) .........................T ; ..... Nmero de programa. ..... Nmero de secuencia para registrar la herramienta en el husillo principal. Cuando la herramienta T est en el husillo principal, los bloques y son ignorados. Cuando la herramienta T no est en el husillo principal, los bloques y son ejecutados, y la herramienta T es colocada en el husillo principal. ..... Nmero de secuencia para indicar el maquinado con una fresa de refrentar. Una herramienta que va a ser usada en el proceso subsecuente es llamada mediante el comando T , para colocarla en la posicin de cambio de herramienta en el carrusel ATC. La herramienta T 20 - REND) ; es colocada en el husillo principal.

M 06; N 12 (

..........................T

M 06; M 30;

..... Nmero de secuencia para indicar el corte grueso con una fresa end mill de dimetro 20. La herramienta que va a ser usada en un proceso subsecuente es llamada mediante el comando T , para colocarla en la posicin de cambio de herramienta en el carrusel ATC. La herramienta T es colocada en el husillo principal ..... Fin de programa.

Figura 3.21: Comandos de la funcin T

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3.10. FUNCIN DE VELOCIDAD DEL HUSILLO (FUNCIN S)

La funcin de velocidad del husillo es tambin llamada Funcin S (en lo sucesivo ser solamente funcin S), y es la que establece la velocidad del husillo principal (r.p.m.). Como se muestra en la Fig. 3.22, la funcin S comanda directamente la velocidad del husillo principal con un valor numrico de cuatro dgitos o menos siguiendo la direccin S. Funcin de velocidad S Ejemplo de programa S350 Velocidad del

La velocidad del husillo principal es comandada husillo principal directamente con un valor numrico de 4 dgitos o menos

Figura 3.22 : Mtodo de comando de la funcin S La velocidad mnima y mxima del husillo principal, que puede ser comandada por la funcin S, (puede variar entre las diferentes mquinas) en este texto est en el rango de 10 a 8000 r.p.m. En general, la velocidad del husillo principal tiene un rango de baja velocidad y otro de alta; y el sobrecambio del rango de velocidad de alta a baja y viceversa, es hecho automticamente por la mquina. Para cambiar la velocidad del husillo principal mientras ste est girando es necesario que el husillo sea detenido, y luego se introduzca la nueva velocidad. La velocidad del husillo principal (en r.p.m.) se determina utilizando la siguiente frmula, la cual est en funcin de la velocidad de corte de la herramienta (m/min.). (1000)(V) N= Donde:

N: Velocidad del husillo principal (r.p.m.) V: Velocidad de corte (m/min.) : Relacin del permetro al dimetro de la circunferencia D: Dimetro de la herramienta (mm)

Ejemplo: Clculo del avance para una fresa de careado (face milling cutter) que cuenta con ocho filos cuyo dimetro es de 125 mm. y con una velocidad de corte de 90 m/min es: N = 1000x90 = 230 r.p.m.

3.14x125
Consecuentemente, la velocidad del husillo principal es 230 r.p.m. y el comando de la funcin-S es S230. La velocidad de corte depende del material de la pieza de trabajo, tipo de la herramienta, precisin de la maquinaria, etc.

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3.11.

FUNCIN DE AVANCE DE CORTE (FUNCIN F)

La funcin de avance de corte es tambin llamada funcin F (En lo sucesivo ser funcin F), y es la que ajusta la velocidad de alimentacin de avance de la mesa, y de la cabeza del husillo cuando la pieza de trabajo es cortada. Como se muestra en la Fig. 3.23, la funcin F comanda el avance de corte (mm/min.).

Funcin de avance de corte F

Ejemplo de programa

F 200 F 200.0 avance de 200 mm/min. F 200. La velocidad de avance de corte es comandada directamente Figura 3.23: Mtodo de comando de la funcin F

Adems del comando directo de la funcin F que se muestra en la figura anterior, sta cuenta con el comando F de un dgito. Cuando se utiliza este comando, se escribe un dgito del 1 al 9 a continuacin de la direccin F, en donde la velocidad de avance de corte correspondiente a este dgito ser establecida en la mquina (setting). Este comando se utiliza cuando el material de la herramienta que va ser usado y/o el de la pieza de trabajo es desconocido, cuando se hace el programa. Cuando se utiliza el sistema ingls (pulgadas), es necesario escribir el punto decimal para comandar la funcin de alimentacin F y tambin cuando se usa el comando de roscas. La velocidad de alimentacin F (mm/min.) se determina mediante la siguiente frmula, la cual requiere el dato de la alimentacin de avance por cuchilla o filo de la herramienta (mm/filo). F = (f)(N)(Z) Donde: F: Avance (mm/min.) f : Alimentacin de avance por filo (mm/filo) N: Velocidad del husillo principal (r.p.m.) Z: Nmero de filos de la herramienta

Ejemplo: Clculo del avance para una fresa de careado (face milling cutter) que cuenta con ocho filos. La alimentacin de avance por filo es de 0.25 mm, y la velocidad del husillo principal de 300 r.p.m. F = 0.25x300x8 = 600 mm/min. Consecuentemente, la velocidad de alimentacin es de 600 mm/min. y el comando de la funcin de alimentacin ser F600. La alimentacin de avance por filo vara de acuerdo al material de la pieza de trabajo, tipo de la herramienta, precisin de la maquinaria, etc.

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3.12. MOVIMIENTO RPIDO DE POSICIONAMIENTO (G00)

El posicionamiento (G00) es una funcin, que permite a la herramienta un movimiento rpido de la posicin actual (punto de inicio) a la posicin comandada (punto final). Como se muestra en la figura 3.24, el comando de posicionamiento designa el movimiento para cada eje mediante la direccin X,Y,Z en seguida de G00. Posicionamiento

G00 X_____Y_____Z_____; Comando de movimiento Figura 3.24: Mtodo de comando de G00 Para el comando de posicionamiento, es posible mover tres ejes al mismo tiempo, esto se muestra en la figura 3.25 (c). Ahora bien, para su valor, el comando incremental especfico la cantidad de movimiento desde la posicin actual hasta la posicin comandada, y para el comando absoluto, ste designa un valor de coordenadas en el sistema de coordenadas de trabajo seleccionado, tal como se muestra en el ejemplo del programa de la Fig. 3.26.

Punto final Punto final punto inicial Punto final punto inicial Punto inicial Punto inicial punto final

Figura 3.25: Comando de G00

Comando Incremental (G91) 0 P1: G00X40.0 Y 60.0; P1 P2: X40.0 Y -20.0; P2 P3: X-40.0 Y -20.0; Comando Absoluto (G90 G54) 0 P1: G00 40.0 Y 60.0; P1 P2: 80.0 Y 40.0; P3 40.0 Y 20.0; Figura 3.26: Ejemplo de un P2 programa

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3.13. CORTE RECTO POR INTERPOLACIN LINEAL (G01)

La interpolacin lineal (G01) es una funcin que da a la herramienta una alimentacin de corte de la posicin actual a la posicin comandada a lo largo de una lnea recta. En la Fig. 3.27, el comando de la interpolacin lineal comanda el movimiento de cada eje en la direccin X,Y,Z enseguida de G01, y la velocidad de avance de corte mediante la direccin F. En la Fig. 3.28 se muestra un ejemplo de un programa con interpolacin lineal.
Interpolacin lineal

Comando de movimiento

Avance (mm/min)

Figura 3.27: Mtodo de comando de G01

Comando Incremental (G91) P1P2:G01 Y 50.0 F120; P2P3: X 30.0; P3P4: X 40.0 Y-30.0; P4P5: Y-20.0; P5P6: X 50.0;Y-10.0; Comando Absoluto (G90 G54) P1P2:G01 Y 80.0 F 120; P2P3: X 60.0; P3P4: X 100.0 Y 50.0; P4P5: Y 30.0; P5P6: X 50.0 Y20.0;

Figura 3.28: Ejemplo de un programa En la interpolacin lineal, un corte lineal sobre una superficie paralela puede ser ejecutado mediante el comando de movimiento de un solo eje, mientras que para una superficie inclinada se ejecuta por el comando de movimiento de dos ejes, como lo muestra el ejemplo del programa. Adems, G01 y la funcin F son modales y por lo tanto pueden ser omitidos cuando el corte lineal es continuamente comandado (a menos que la velocidad de avance sea modificada). El comando de movimiento simultneo de tres ejes es comandado cuando una pieza de trabajo con una forma tridimensional es maquinada, (tal como una superficie de forma libre). Sin embargo, en operaciones ordinarias, la forma de la pieza de trabajo es maquinada por los comandos de movimiento de los dos ejes, X y Y, y el taladrado es desarrollado por el comando del movimiento del eje Z. 3.14. CORTE CIRCULAR POR INTERPOLACIN CIRCULAR (G02 Y G03)

La interpolacin circular es una funcin que proporciona a la herramienta una alimentacin de corte desde la posicin actual hasta la posicin comandada a lo largo

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de un arco circular. El corte circular en la direccin del sentido de las manecillas del reloj es mediante el comando G02, y en sentido contrario a las manecillas del reloj por el comando G03. La interpolacin circular es comandada como se muestra en la figura 3.29.
4

Distancia desde el punto inicial al centro del arco

Designacin del Direccin de la plano rotacin

Posicin del punto final

Radio del arco circular

Velocidad de Avance

Figura 3.29: Mtodo de comando de G02 y G03

La interpolacin circular se ejecuta en un plano establecido, por lo tanto, cuando es seleccionado el plano G17 (plano XY), el valor del comando est dado por la direccin X, Y e I, J. Para G18 (plano ZX), el valor del comando se da por la direccin X, Z e I; K, y para G19 (plano YZ), este valor est dado por la direccin Y, Z e J, K. Para ubicar el centro del arco en la interpolacin circular, hay dos mtodos de comando; uno de ellos es aquel que comanda la distancia del punto inicial del arco a su centro mediante la direccin I, J, K (de ahora en adelante referido como comando IJK), y el otro que comanda el radio del arco circular por la direccin R (de ahora en adelante referido como comando R). El comando IJK y el comando R siempre estn dados en un valor incremental. La Fig. 3-49 ilustra estos dos mtodos.

Interpolacin circular en el plano G17.

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Punto final(x, y)

Punto final(x, y)

Punto inicial

Punto inicial

centro

Centro

(a) Designacin IJK (G03 X_Y_I_J_F_;)

(b) Designacin IJK (G03X_Y_R_F_;)

Figura 3.30: Comandos IJK y R en una interpolacin circular La Fig. 3.31 muestra un ejemplo de un programa de interpolacin circular. Como se mencion antes, hay cuatro mtodos de comandar la interpolacin circular.
Comando incremental (comando IJK) (G17 G91) G02 X30.0 Y-30.0 I-20.0 J-50.0 F120; Comando incremental (comando R) (G17 G91) G02 X30.0 Y-30.0 R54.0 F120;
Punto final

Punto inicial

Comando Absoluto (comando IJK) (G17 G90 G54) G02 X90.0 Y40.0 I-20.0 J-50.0 F120; Comando Absoluto (comando R) (G17 G90 G54) G02 X90.0 Y40.0 R54.0 F120;

Centro

Figura 3.31: Ejemplo de un programa

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Tambin, para la interpolacin circular mediante el comando R, se pueden considerar dos rutas de la herramienta A y B, tal como se muestra en la figura 3.32. Por lo tanto, con el objeto de diferenciar entre la ruta A y la B, a uno de los comandos se le agrega el signo menos (-) al radio del arco circular en el comando R cuando el ngulo del arco es de 180 o mayor.

Punto final (90,70)

En el caso de A (Angulo de arco circular: a 180o) (G17 G90 G54) G02X90.0Y70.0 R40.0 F120; En el caso de B (Angulo de arco circular: a > 180o) (G17 G90 G54) G02X90.0Y70.0 R-40.0 F120;

Punto Inicial

Figura 3.32: Ejemplo de un programa En una interpolacin circular, cuando el valor de la coordenada del punto final es omitido, se est comandando un ciclo completo de maquinado, el cual usa la posicin actual de la herramienta como el punto final. La Fig. 3.33 muestra un ejemplo de un programa del maquinado de un crculo completo. El ciclo completo de maquinado no puede ser comandado por el comando R.

Maquinado de un crculo completo en sentido horario usando el punto A como inicio. (G17 G90 G54) G02 I-30.0 F120;
Centro

Maquinado de un crculo completo en sentido antihorario usando el punto B como inicio. (G17 G90 G54) G03 J30.0 F120;
Figura 3.33: Ejemplo de un programa

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