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(Cambiodeconfiguracinparaponerenfuncionamientounamquinaenmenosde10minutos).
Es un conjunto de tcnicas para desarrollar operaciones de desinstalacin y montaje de partes (o
modificando configuraciones) de equipo o maquinaria en un tiempo reducido, para mejorar la
eficiencia operativa de un proceso repercutiendo en el sistema global.
El mtodo SMED fue desarrollado por Shigeo Shingo en los aos 50s. El concepto ha
revolucionado la manufactura japonesa desde su inicio. Los conceptos y tcnicas han estado
disponibles desde 1974 en Alemania del Oeste y Suiza y en 1976 en otras partes de Europa y
USA. Sin embargo, fue hasta los 80s que la tcnica SMED empez a ganar aceptacin dentro de
empresas fuera de J apn. Fue desarrollado originalmente para mejorar las preparaciones y
montajes de prensas, pero se vio que sus principios se pueden aplicar a las preparaciones de todo
tipo y clase de mquinas, inclusive en el cambio de neumticos de vehculos de carreras formula
F1 y como eso, en cualquier actividad que se busque evitar desperdiciar el valioso tiempo.
Se debe sealar que con SMED, no siempre es posible lograr el rango de menos de diez minutos
para todo tipo de preparacin o cambio de configuracin de una mquina, pero se logran ahorros
de tiempo substanciales, que redundan en una serie de ventajas y beneficios que se mencionan
ms adelante. Por el momento, diremos que impacta en la rpida disponibilidad, dando flexibilidad
a la operacin, incrementando su productividad y mejorando la competitividad.
Frecuentemente a esta metodologa se le denomina tambin como Quick Changeover (QCO)
Conversin Rpida- Cabe mencionar que existen asociaciones altamente involucradas con
diseos originales, mejora continua y este tipo de tcnicas que van ms lejos, estableciendo los
sistemas One Touch Exchange of Die (OTED), los cuales buscan como meta realizar las
conversiones rpidas en menos de 100 segundos.
Por qu es necesario SMED? En un futuro prximo, se espera que una planta sea productiva en
todos sus procesos y opere las 24 horas al da los 7 das de la semana, todas las semanas del
ao. Sin embargo, por ahora no es posible para la gran mayora. An, si la planta operara solo
produciendo un nico producto y nunca tuviera que cambiar a otros productos diferentes. Algunas
partes del equipo dentro de un proceso necesitan limpieza o recibir un mantenimiento preventivo
planeado. Tiempo muerto por paro no planeado ocurre con frecuencia afectando el rendimiento,
siendo la ineficiencia una norma ms que una excepcin a la regla.
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Mejora la utilizacin laboral, la produccin de activos y del equipo.
La manufactura es flexible y da una respuesta ms rpida ajustndose a las
variaciones de demanda del Cliente para diferentes productos.
Reduce los tiempos de entrega.
Simplifica y estandariza los procedimientos de montaje de partes.

Alternativas de Reduccin del Tiempo de Conversin de la Configuracin.
Es importante recordar que SMED es una herramienta y que no es la nica para lograr reducir el
tiempo de desinstalar y/o montar partes en una maquinaria. Algunas otras alternativas son:
Planeacin de la Produccin. Reducir el nmero de montajes con una buena
planeacin y administracin del inventario.
Planeacin de adecuada formacin de Clulas de Trabajo.
Estandarizacin del diseo.
Uso de mdulos estndar de trabajo.
Simplificacin del Trabajo.
Robotizacin, Mecanizacin o Automatizacin, aun cuando es una opcin costosa y
que consume tiempo para su inicio y arranque.

SMED es bsico para:
Si hemos hecho realmente todo lo que podemos hacer para evitar tiempo improductivo debido a
cambios de producto, limpieza o mantenimiento; SMED puede ser til para encontrar medios para
minimizar este tiempo perdido. La adecuada aplicacin de SMED requiere:
1). Como todas las estrategias, los beneficios de SMED solo se pueden lograr a base de la
participacin colectiva del personal de todos los niveles de la organizacin, con una involucracin
al 100% y una actitud de buscar la mejora continua.
2). Mantenimiento, organizacin y limpieza. Es frecuente que ocurra que los problemas de
desinstalacin y montaje estn relacionados a un pobre mantenimiento tales como las piezas
desgastadas, herramientas desgastadas, la suciedad, o roscas daadas. La falta de previsin
origina que se tengan en taller cuchillas, bloques, matrices, etc. que no estn en condiciones de
uso inmediato y que se les comience a preparar cuando ya se van a necesitar. La desorganizacin
y falta de limpieza contribuye a crear problemas en instalacin o el cambio de configuracin de un
proceso para cambio de modelo, color, etc. Una mala organizacin conduce a tener el rea de
trabajo bloqueada con cosas innecesarias por no haber practicado las 5 S y MTP. Estos conceptos
son bsicos, relativamente fciles de arreglar y debe ser el primer paso.
3). Conocer en detalle el actual proceso de desinstalacin instalacin (cambio de
configuracin). Si no se conoce detalladamente el proceso que se sigue actualmente, es imposible
mejorarlo. El conocimiento de la situacin actual permite ver las oportunidades para su mejora y es
la clave para el nuevo proceso y habilidades a desarrollar para la reduccin del tiempo. Los
movimientos alrededor de la mquina y los ensayos se consideran operaciones internas.
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Las sesiones de tormenta de ideas siguen un orden del da estndar, previa distribucin de
minutas dentro del grupo antes de que la sesin comience.

Gua general a distribuir entre el equipo de trabajo antes de la primera reunin para la
reduccin de tiempo: La idea es que el personal se sienta integrado. No se busca ver quin es el
que se tarda ms, sino lograr una mejora global entre todos para mejorar las condiciones para
todos. Se debe entender que es un trabajo en equipo, donde todos dependen de todos,
dispondrn de la misma informacin y los objetivos se lograrn solo con la colaboracin de
TODOS.
1. Revisin del diagrama de flujo con los tiempos o del video y elementos desglosados
2. Revisin de que pasos del proceso de conversin son externos, internos, o solo son un
desperdicio de tiempo.
3. Clasificar los pasos en funcin del tiempo que toman realizar cada uno de ellos.
3.1. Conocer la media y la variabilidad de cada paso del proceso (estudio previo).
3.2. Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas para reducirla o eliminarla.
3.3. Estudiar las condiciones actuales del cambio.
3.3-1 Anlisis con cronmetro.
3.3-2 Entrevistas con los operadores para unificacin de criterios.
3.3-3 Grabar los videos con cada operador y sacar solo fotos relevantes
3.3-4 Revisar con el grupo de trabajo los videos/ fotos / Hoja de clculo.
4. Tormenta de ideas y su discusin para mejorar primeramente el paso de mayor
duracin, continuando la revisin con el segundo ms largo y as sucesivamente.
4.1. Empezar el mejoramiento buscando eliminar pasos que sean bsicamente
desperdicio puro.
4.2. Posteriormente intentar convertir pasos internos en externos.
4.3. Finalmente, analizar alternativas para simplificar y reducir tiempo de los pasos
internos restantes y mejoramiento de los externos.
5. Lista de acciones a realizar, asignacin de responsabilidades, y determinacin de un programa
secuencial y plan de accin del grupo de trabajo.
6. Implementacin del Plan de Trabajo.
Cuando se revise el desglose de elementos los pasos del proceso del cambio-, el grupo de
trabajo inmediatamente determina que elementos de la instalacin son un completo desperdicio de
tiempo, cuales son externos, y cuales son internos como se indic anteriormente. Pasos externos,
son aquellos que pueden realizarse mientras la mquina est operando sin afectar el
funcionamiento normal del proceso, pueden ser sacados inmediatamente de la etapa interna de la
instalacin, pero el procedimiento debe ser desarrollado para asegurar que estos pasos son
concluidos antes que la actual corrida est concluida. Los pasos externos incluyen como mnimo,
la obtencin de partes, accesorios, indicadores, calibradores y herramientas, que deben estar listos
antes de iniciar la prxima corrida del proceso.
Los pasos internos, son aquellos que se tienen que realizar cuando la mquina no est en
operacin, y se deben simplificar al mximo posible. Esto suele ser un tema de organizacin del
espacio de trabajo, estandarizacin de piezas, elementos de fijacin, o del equipo. Un ejemplo de
esto es tener todas las herramientas listas y al alcance del operador.
Frecuentemente existen pasos que solo son desperdicio de tiempo. Estos pasos no aaden valor
agregado, no contribuyen a la conversin y no son necesarios. Consumen tiempo, y son tales
como traer herramientas necesarias desde el taller, en lugar de tenerlas listas y a la mano, este
tipo de desperdicio del tiempo son los ms simples y fciles de eliminar.
La lista que se muestra a continuacin ayuda a los miembros del grupo a pensar acerca de
opciones en que enfocarse para reducir el tiempo de instalacin. Las alternativas obtenidas de las
sesiones de tormenta de ideas se deben reunir y organizar para lograr el objetivo buscado.
Conceptos que se debern consideraren las sesiones de tormenta de ideas, como punto de
partida y cada miembro aportar su experiencia y conocimientos, siendo todos importantes:
A. Distribucin y arreglo del lugar de trabajo.
B. Organizacin del herramental y equipo.
B.1. Hacer que las cosas sean fcil de localizarlas.
B.2. Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar (poder ver fcilmente si faltan o
estn completas).
C. Herramientas adicionales, equipo, indicadores y calibradores.
D. Mquina a arreglar / reparar.
E. Cosas que se pueden hacer para preparar para el siguiente trabajo mientras el actual
est funcionando en su operacin normal.
E.1. Disposicin del herramental para el siguiente trabajo.
E.2. Tener a la mano todo el herramental necesario (pinzas y abrazaderas, etc.) para el
siguiente trabajo.
E.3. Tener a la mano todos los materiales requeridos.
E.4. Tener el equipo de inspeccin y calibracin disponible y a la mano.
F. Informacin adicional al instructivo de instalacin.
G. Ayudas visuales- cdigo de colores de los elementos, marcas con nmeros o letras y
as sucesivamente.
H. Preguntarse s es toda la informacin necesaria? qu ms se puede requerir?
I. Se necesita ms entrenamiento?

Paso a Paso los detalles de la Metodologa SMED.
SMED o Conversiones Rpidas de Configuracin pueden ser conducidos de acuerdo a los
siguientes pasos:
1. Considerar el proceso y sus restricciones. Identificar un rea que sea una restriccin y
considerar como SMED puede mejorar el comportamiento total del sistema.
2. Seleccionar una cierta rea de la mquina o rea de trabajo para la reduccin del tiempo
de las actividades de instalacin o conversin de configuracin.
3. Formar el grupo de trabajo que analizar las alternativas de mejora.
4. Llevar a cabo el entrenamiento y capacitacin si es requerido.
5. Estudiar y documentar la actividad y duracin del actual proceso de conversin o
instalacin (usar videograbacin). Usar esto como un punto de referencia inicial.
6. Clasificar las operaciones de la instalacin en: desperdicio, instalaciones internas, e
instalaciones externas.
Desperdicio Operaciones o Acciones, las cuales no aaden valor agregado al
proceso de instalacin o cambio.
Instalacin Interna Operaciones que solo pueden ser desarrolladas mientras la
mquina est parada sin funcionar.
Instalacin Externa Operaciones que pueden ser desarrolladas sin que tenga que
estar parada y sin funcionar la mquina.
7. Eliminar el desperdicio.
Usar plantillas intermedias.
Donde se pueda cambiar el uso de tornillos y pernos por otro medio de sujecin
hacerlo, si no es factible, se debe tratar de reducir el nmero a usar sin afectar
seguridad, se debe minimizar su longitud adecuadamente. Usar pernos con rosca
acanalada 1/3 donde sea factible con ranuras equivalentes en la rosca de la tuerca.
Durante el proceso de fijacin, se consigue la insercin alineando los salientes del
perno con las ranuras de la parte roscada hembra. Despus el perno se desliza
simplemente hasta su posicin final. El perno se aprieta con un solo tercio de vuelta.
En este caso particular, el rea de friccin efectiva se mantiene a base de alargar la
parte de la hembra. Usar arandelas en C y no completas O. (mismo espesor todas).
Realizar trabajos en forma paralela donde sea posible eliminando la secuencial.
Todas las herramientas y material requerido deben estar prximas al lugar donde se va
a trabajar antes de iniciar el trabajo a mquina parada.
8. Convertir tantas instalaciones internas en instalaciones externas como sea posible.
9. Mejorar los tiempos de las instalaciones internas y los ajustes.
Usar una carretilla especialmente diseada para organizar las herramientas.
Usar sujetadores de liberacin rpida en vez de tornillos y tuercas
Usar tapones para posicionar rpidamente las guas.
Utilizar collarines de balanceo en vez de gras
Utilizar los mecanismos de proyeccin para manejar pesadas guas.
Evitar todo tipo de ajuste en el momento, hacerlos previamente.
Adoptar siempre operaciones con personal multifuncional manteniendo o mejorando la
seguridad.
Usar dimensiones estndar del herramental y troqueles.
Estandarizar los tipos y tamaos de tornillos, pernos, etc.
10. Mejorar los tiempos de las instalaciones externas.
Aplicar los principios de control visual.
Usar lista de verificacin (checklist) para evitar omisiones.
Usar una carretilla especialmente diseada para organizar las herramientas.
Organizar el lugar de trabajo (aplicar 5 S) para reducir las prdidas de tiempo por
bsquedas infructuosas, teniendo todo bien ubicado en su lugar prefijado.
11. Desarrollar Procedimientos de Operacin Estndar. (POE)
12. Suministrar continuamente entrenamiento y preparacin si es necesario.
13. Estudiar y evaluar el comportamiento del nuevo proceso de instalacin o cambio.
Marcando el mejorando tanto las operaciones externas como las internas.
14. Prepararse para el prximo proyecto de reduccin de tiempo de proceso de instalacin o
cambio de configuracin.
Frecuentemente las operaciones de ajuste representan un alto porcentaje del tiempo de
preparacin interna. Normalmente los ajustes se asocian con la posicin relativa de piezas. Se
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Flujo del Proceso SMED de Mejora Continua.

MEJ ORAR

Ejemplo de una Aplicacin de SMED con Balance de Produccin.
Suponga que se demandan 3 productos que se fabrican en la misma mquina
A =Producto econmico con alto volumen de consumo =18 piezas.
B =Producto medio en costo y consumo =12 piezas.
C =Producto de precio alto pero bajo consumo =6 piezas.
El costo actual del Cambio de Configuracin de la mquina (CC) es k=10 unidades monetarias.
Al programar la produccin de forma tradicional se fabricaran lotes completos de cada producto:
Producto A B C Total
CC k k k 30
Lote 18 12 6 36
Los costos de CC sern =30
Disminuyendo los costos de CC en un 50% se puede plantear la siguiente programacin con k=5
Producto A B C A B C Total
CC k k k k k k 30
Lote 9 6 3 9 6 3 36
Al disminuir el CC en 50% podemos aumentar las preparaciones de mquina logrando producir
lotes ms pequeos de los productos en diferentes tiempos con el mismo costo total de CC.
La Asociacin de la Industria de Navarra en su publicacin SMED de Noviembre 2003 estima que
el tiempo de cambio se distribuye de la siguiente manera:
50% Ensayo y ajustes, 30% Acopiar, retirar, preparar, limpiar, etc. todos los elemento del proceso
(utillajes de fabricacin y control, materiales, pautas, contenedores, etc.), 15%, y posicionamiento
de elementos y 5% desmontaje y montaje de los elementos. Estos datos indican que puede
reducirse la mayor parte del tiempo de cambio, que no es lo mismo que el coste de cambio.

IDENTIFICARLA
RESTRICCIN DEL
PROCESO PARA MEJ ORAR
EL RENDIMIENTO
EVALUAR LAS
OPORTUNIDADES DE
SMED, ESTABLECER EL
PUNTO DE REFERENCIA, Y
DESARROLLAR UN PLAN DE
MEJ ORAMIENTO.
FORMAR
UN EQUIPO
DE TRABAJ O
SMED
ENTRENAR Y
ORIENTAR A LOS
MIEMBROS DEL EQUIPO
DE TRABAJ O SI ES
NECESARIO.
IDENTIFICAR EL
PROCESO DE
INSTALACIN O
CAMBIO
IDENTIFICAR EL TIEMPO
EMPLEADO EN EL
PROCESO DE
INSTALACIN O CAMBIO
CLASIFICAR LOS
PASOS COMO
INTERNOS,
EXTERNOS O
DESPERDICIO
ELIMINAR EL
DESPERDICIO
CONVERTIR
PASOS INTERNOS
EN EXTERNOS
TANTO COMO SEA
POSIBLE
MEJ ORAR
LOS PASOS
INTERNOS
MEJ ORAR
LOS PASOS
EXTERNOS
USAR EL DISEO DEL
PROCESO PARA CREAR
MEJ ORAS EN EL
PROCESO DE
INSTALACIN O
CAMBIO
DESARROLLAR
POEs PARA LOS
NUEVOS METODOS Y
ENTRENAR A LOS
OPERADORES.
IMPLEMENTAR
LOS NUEVOS
METODOS Y
UN
APROPIADO
SISTEMA DE
MEDICIN
ESTUDIAR Y
EVALUAR EL
PROYECTO
SMED
DESARROLLADO

IDENTIFICAR LA SIGUIENTE
RESTRICCIN CUELLO DE
BOTELLA REQUIRIENDO UN
PROCESO DE INSTALACIN O
CAMBIO Y CONTINUAR CON LA
MEJ ORA CONTINUA.
CONCLUSIN.
En opinin del que escribe el presente artculo, SMED viene a corregir un Vicio de Funcionalidad,
el cual se divide en dos partes:
1. Vicio de Mala Operatividad. La Causa Raz: (a) Una carencia o mala explicacin de
cmo realizar ptimamente el montaje y la desinstalacin. (b) Un mal entendimiento de
cmo hacerlo eficientemente. SMED corrige este vicio, capacitando adecuadamente al
personal operario evitando movimientos innecesarios e instruyndolo con conceptos de
organizacin de actividades previas y no hacer las cosas hasta el ltimo momento,
realizacin de tareas en paralelo e incorporando la experiencia de los operadores-
trabajo en equipo- para lograr hacerlo realmente eficiente.
2. Vicio de Mal Diseo. La Causa Raz: (a) No se pens durante el diseo en un Rpido
Mantenimiento que previera desmontar y volver a instalar rpidamente, solo se
contempl realizar la funcin bsica y en ocasiones usando factores exagerados de
sobre diseo, -sin pensar en tiempos de instalacin, mantenimiento o cambio y
desmontaje- SMED corrige este vicio trabajando en equipo mediante la participacin e
incorporacin de la experiencia de: operadores (VSM), personal de mantenimiento
(MTP), ingeniera (Definir-Medir-Analizar-Disear-Verificar como parte de Seis
Sigma; especial atencin en diseo a introducir sistemas de alineacin y sujeciones
rpidas, ya que los tornillos y los pernos son enemigos de los cambios rpidos.),
compras (SC, Estandarizacin de materiales y suministros), y ventas (QFD).
Concluyendo SMED con la incorporacin de la elaboracin de los POEs que dejan una
constancia de todo lo realizado y encaminan a una mejora continua.

BIBLIOGRAFA
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