Esta semana escribe

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Dr. Peter Knights. Centro de Minera Universidad Catlica

Mantencin Mina Una oportunidad estratgica para mejoramiento

En las industrias intensivas en el uso de capital, el desempeo de los activos instalados es una fuente de valor y retorno fundamental, por lo que el proceso de mantenimiento de esos activos, entendido como el conjunto de operaciones que aseguran el correcto funcionamiento y desempeo de los mismos, es igualmente importante para el negocio. La minera es una industria caracterizada por su intensidad en el uso de capital y, por lo mismo, no es ajena a esta afirmacin. Ello se refleja en la significancia que los costos de mantencin tienen en el costo total de operacin de una mina: de acuerdo a un estudio de benchmarking de los ndices claves de mantenimiento en la gran minera del cobre en Chile (incluyendo a seis empresas que, en su conjunto, tuvieron una produccin cercana al 58% de la produccin total de cobre fino en Chile en el ao 2000), el mantenimiento concentra, en promedio, un 44% de los costos totales de la mina. El mismo estudio enfatiz el potencial para mejoramiento concluyendo que el nivel de mantencin no planificada consume el 65%, 44% y 56% del tiempo fuera de servicio para las flotas de perforadoras, palas y camiones, respectivamente, como promedio de las seis empresas participantes. Las altas cuotas de mantencin no planificada tambin afectan la disponibilidad y confiabilidad de las flotas de equipos mineros. No es inusual encontrar flotas de camiones operando en minas a cielo abierto cuyas disponibilidades estn en el rango de 75 hasta 80 por ciento. Baja disponibilidad de los equipos implica muchas veces la necesidad de sobredimensionar una flota, para lograr las metas de produccin, lo que a su vez hace necesario no solamente realizar una mayor inversin, tanto en equipos como en repuestos, sino tambin contratar operadores y tcnicos adicionales para mantener los equipos. Pero cules son las causas de mantenciones no planificadas? Un gran nmero de mantenciones no planificadas (sin incluir accidentes operacionales), se debe a prcticas de planificacin deficientes. Por ejemplo, planificadores ocupados en conversaciones con proveedores buscando componentes; o intentando averiguar la ubicacin de repuestos urgentes, no estn haciendo trabajos de planificacin. Supervisores que no generan sus propias rdenes de trabajo tambin usan tiempo que los planificadores debieran efectivamente tener disponible para actividades de planificacin. Para rectificar esta situacin es esencial averiguar los deberes de cada supervisor y planificador en su operacin. Trabajos de emergencia deberan ser gestionados por los supervisores, dejando a los planificadores de mantencin dedicados a las tareas de los das, semanas y meses siguientes. Es esencial verificar que los tcnicos de mantencin cuenten con las herramientas, recursos y capacitacin necesarias para realizar sus trabajos en una manera eficiente y segura. Se debe revisar el cumplimiento de las mantenciones preventivas (PMs). Es fcil caer dentro un crculo vicioso cuando, debido a fallas imprevistas, un gran nmero de equipos queda parado fuera de servicio y Operaciones se niega a entregar otros equipos (que estn en condiciones de operar) para PMs, principalmente por temor a no cumplir de las metas de produccin. La postergacin de PMs aumenta la probabilidad de ocurrencia de fallas imprevistas, empeorando an ms la situacin. Para romper este crculo vicioso, una alternativa es contratar recursos adicionales en forma interina. Sin embargo, en la experiencia de los autores, muchos problemas de mantenciones imprevistas son repetitivos. El Centro de Minera de la Pontificia Universidad Catlica de Chile ha desarrollado una herramienta analtica que permite visualizar en forma rpida y eficiente las fallas crnicas que afectan a los equipos. Dicha herramienta, llamada grficos de dispersin logartmica, permite la clasificacin de fallas segn su naturaleza crnica, aguda o el conjunto de ambas caractersticas. Las fallas crnicas son las que ms nos roban confiabilidad, entendida como el tiempo medio entre fallas o MTBF (Mean Time Between Failures) segn su sigla en ingls. Un MTBF bajo dificulta las tareas de planificacin minera e implica prdidas transitorias que muchas veces son significativas, pero estn ocultas al sistema de contabilizacin de
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produccin. A modo de ejemplo, consideremos las prdidas involucradas cuando se tiene que reemplazar una luz en un camin minero: las prdidas de produccin viajando hacia y desde el taller son muchas veces ms significativas de los costos para reemplazar la ampolleta. Adicionalmente, este tipo de fallas introduce perturbaciones al ritmo de produccin de la mina que pueden tener un efecto conjugado importante. El hecho de que las fallas se repitan significa que las acciones correctivas tomadas no estn adecuadamente dirigidas a la causa (o causas) bsica(s) del problema. Por este motivo, actualmente muchas empresas mineras y proveedores de equipos estn interesados en tcnicas que facilitan la identificacin de la causa raz de las fallas crnicas. La disponibilidad de un equipo se puede aproximar por la razn entre el MTBF y la suma del MTBF y MTTR, donde el MTTR (Mean Time To Repair) es el tiempo medio para efectuar reparaciones al equipo. As que si el tiempo medio de reparacin no aumenta, atacar y eliminar las fallas crnicas debera no solamente mejorar los intervalos de MTBF, sino mejorar adems la disponibilidad de una flota. Afortunadamente, existe una variedad de herramientas que se pueden aplicar para ayudarnos a identificar la causa raz de las fallas imprevistas. Algunas de ellas son: los cinco porqus, aplicada con xito por la industria manufacturera japonesa, diagramas de espinas de pez (tambin conocidos como diagramas de Ishikawa), rboles de fallas, HAZOP (Hazards and Operational Analysis, desarrollado en la industria qumica en los aos 60), FMEA (Failure Modes and Effects Analysis), anlisis estructurado del evento y anlisis Weibull. Tambin existe mantencin centrada en la confiabilidad o RCM (incluso RCM II), como es conocido en ingls, que intenta balancear los recursos de mantencin disponibles con los modos de falla con mayor consecuencia de los equipos. Qu tcnica es la ms recomendada? Segn nuestra experiencia no hay una herramienta apta para todos los problemas. Cada herramienta difiere de las dems en el grado de conocimiento y complejidad necesarios para aplicarla. Esto es igual a una caja de herramientas de un gsfiter: no basta con tener la caja llena de ellas, sino que se debe elegir la adecuada para cada problema. Este artculo ha intentado presentar la importancia del anlisis de la causa raz de problemas de mantenimiento, identificando en l una oportunidad clara de mejoramiento de la gestin de nuestros activos fsicos. Sin embargo, no se han identificado los recursos necesarios ni los cambios en la estructura organizacional necesarios para introducir un programa de RCA (anlisis de la causa raz) dentro del departamento de mantencin. Estos temas esperamos poder tratarlos en otra columna de opinin.

Dr. Peter Knights / Darko Louit Centro de Minera, Pontificia Universidad Catlica de Chile areaminera.com Volver a Esta semana escribe ... Chile - [ 25 | 05 | 2002 - 16 : 25 ]

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