TKN STTN

Oktober 2013

PEMBUATAN KERAMIK ALUMINA DENGAN MENGGUNAKAN METODE METALURGI SERBUK DENGAN VARIASI SUHU DAN KOMPOSISI

Tino Umbar(1), Gizzella(1), Ridho Wahyu Triandini,Riftanio N Hidayat(1) 1. Sekolah Tinggi Teknologi Nuklir, Badan Tenaga Nuklir Nasional.

Abstrak

PEMBUATAN

KERAMIK

ALUMINA

DENGAN

MENGGUNAKAN

METODE

METALURGI SERBUK DENGAN VARIASI SUHU DAN KOMPOSISI. Telah dilakukan penelitian pembuatan keramik alumina dengan metoda metalurgi serbuk dengan variasi suhu dan komposisi bahan yang digunakan. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui proses pembuatan keramik alumina dengan metoda metalurgi, mengetahui pengaruh komposisi dan suhu terhadap sifat bahan keramik. Sifat bahan keramik dapat diketahui dengan cara dilakukan berbagai pengujian seperti uji tekan, uji massa jenis, uji perubahan struktur mikroskopik, uji daya hantar listrik dan uji korosi. Variasi komposisi yang digunakan adalah 0%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, sedangkan untuk variasi suhu 150oC, 300oC, 450oC, 600oC, 750oC, dan suhu kamar. Secara garis besar, langkah-langkah dalam pembuatan keramik adalah :Pemilihan bahan dasar (raw material selection), Pembuatan powder (powder preparation), Pencetakan (molding), Pengeringan (drying), Pembakaran (sintering). Kata kunci : metalurgi serbuk, keramik alumina, variasi komposisi, variasi suhu.

011100301

Page 1

TKN STTN
Abstract

Oktober 2013

THE MANUFACTURE OF CERAMICS ALUMINA USING POWDER METALLURGY METHOD WITH THE VARIATIONS OF TEMPERATURE AND COMPOSITION. Has done research on ceramics making alumina powder metallurgy methods with varying temperature and composition of the materials used. This research aims to know the process of making ceramic alumina with method of metallurgy, knowing the influence of temperature and composition toward properties of ceramic materials. Properties of the ceramic material can be known by way of various testing such as pressing test, density test, microscopic structure changes test, electrical conductivity test, and corrosive test. Variation of composition used is 0%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25%, whereas for temperature variations are 150oC, 450oC, 300oC, 600oC, 750oC, and room temperature. Generally, the steps in the manufacture of ceramics is a: Chosing base material (raw material selection), the manufacture of powder (powder preparation), moulding (molding), drying (drying), firing (sintering). Keywords: ceramics alumina, powder metallurgy, composition variations, temperature variations.

011100301

Page 2

TKN STTN
PENDAHULUAN American Society for Testing and Materials (ASTM) mengatakan keramik adalah benda atau barang buatan baik digelasir maupun tidak terbuat dengan struktur terdiri dari crystal,atau semi crystal yang terbuat dari anorganik, bukan logam dan dibentuk melalui pemanasan atau bentuk dari tanah liat yang telah mengalami proses pembakaran. Komposisi keramik pada umumnya terdiri dari 3 : Tanah Liat (clay), Kwarsa (flint) dan feldsfar. Clay mengandung hidrated aluminum silica (Al2O3.SiO.H2O) fungsi : mempermudah proses pembentukan keramik, mempunyai sifat plastis mudah dibentuk, mempunyai daya ikat bahan baku tidak plastis, Kaolin adalah tanah liat yang mengandung mineral kaolinit sebagai bagian yang terbesar dan masuk jenis tanah liat primer. Sifat dan keadaan bahan: berbutir kasar, rapuh dan tidak plastis jika di bandingkan dengan lempung sedimenter, karena itu sulit di bentuk, Penyusutan dan kekuatan rangka selama

Oktober 2013
pembakaran. Ballclay Adalah sejenis tanah liat yang bersifat plastis mengandung kadar silica dan

alumina yang tinggi. Ball clay biasanya berwarna abu-abu tua karena adanya karbon.makin banyak karbon yang

dikandung ball clay makin bersifat plastis. Ball clay digunakan hanya untuk selama

memberikan

pertolongan

pembentukan, karena kwarsa dan felspard tidak plastis. Sifat-sifat dan keadaan

bahan : 1. Memiki ukuran partikel yang halus . 2. Sifat plastis yang tinggi . 3. Memiliki kekuatan kering yang tinggi 4. Penyusutan pada saat pengeringan dan pembakaran tinggi. Warna setelah

pembakaran abu-abu muda karena unsur besinya lebih tinggi dibanding kaolin. Feldspar koposisi dasarnya adalah K2O. Al2O3.6SiO2 Bahan ini merupakan suatu kelompok mineral yang berasal dari batuan karang, Pada saat keramik dibakar felspard meleleh dan membentuk lelehan gelas yang menyebabkan partikel-partikel clay bersatu bersama, di dalam gelas ini memberikan kekuatan dan kekerasan pada bodi keramik. Bahan ini sangat berguna karena banyak mengandung soda dan potash dan tidak larut dalam air. Felspard mengandung semua bahan-bahan penting untuk

keringnya pun lebih rendah dan sangat tahan api Kwarsa (flint), Kwarsa

merupakan bentuk lain dari batuan silica .(SiO2) Tujuan pemakaian kwarsa ini ialah: 1. Mengurangi susut kering, jadi

membentuk glasir, Sebagai bahan pelebur, Felspard merupakan bahan yang tidak plastis, sehingga dapat mengurangi susut kering dan kekuatan kering. Glasir
Page 3

mengurangi retak-retak dalam pengeringan. 2. Mengurangi susut waktu dibakar dan mempertinggi
011100301

kwalitas.

3.

Merupakan

TKN STTN
bertujuan untuk memperhalus permukaan keramik, melindungi, dengan dapat dekorasi, variasi dan warna. dengan kebanyakan memiliki

Oktober 2013
struktur kristal. Struktur mikro keramik selalu kompleks dan dibedakan oleh adanya batas butir (grain boundaries), renik (pores),

memperindah Penglasiran

dilakukan

beberapa cara spt : kuas, sikat, celup dan semprot.

ketidakmurnian dan kondisi multifasa yang membuatnya lebih bervariasi. Pada daerah batas butir energi bertambah sehingga ketidakmurnian cenderung berkumpul di

TEORI Pengertian Keramik Keramik berasal dari bahasa

sana.

Ketidakmurnian

merupakan

fasa

kedua dan ketiga, antara partikel penyusun (konstituen) ke dalam batas butir. Dengan adanya penambahan ketidakmurnian dan zat aditif lainnya, mikrostruktur dapat berubah, jika diamati pada batas butirnya maupun porositasnya. Kondisi

Yunani Keramos yang berarti periuk atau belanga yang terbuat dari tanah (Astuti, 1997 dalam Trisnawanti, 2008). Keramik adalah semua benda-benda yang terbuat dari tanah liat/lempung yang mengalami suatu proses suhu pengerasan tinggi. dengan Pengertian

mikrostruktur ini menggambarkan keadaan terhadap sifat fisis dan kimia dari keramik.

pembakaran

keramik yang lebih luas dan umum adalah Bahan yang dibakar tinggi termasuk didalamnya semen, gips, metal dan lainnya. Sebelum diproses menjadi keramik, segi penting sifat bubuk mineralnya adalah ukuran partikel (yang mengganti sifat akhir) serta distribusisifat partikel

Aluminium oksida (Al2O3) Aluminium oksida adalah insulator (penghambat) panas dan listrik yang baik. Umumnya Al2O3 terdapat dalam bentuk kristalin yang disebut corundum atau aluminum oksida. Al2O3 dipakai sebagai bahan abrasif dan sebagai komponen dalam alatpemotong, karena sifat kekerasannya. Al2O3 dihasilkan melalui anodisasi bersifat amorf, namun beberapa proses oksidasi seperti plasma electrolytic oxydation

(mempengaruhi rapatan). Adapun sifat keramik antara lain:[2] a. Tidak korosif b. Ringan c. Keras d. Stabil pada suhu tinggi.

menghasilkan sebagian besar Al2O3 dalam bentuk kristalin,

[3]

yang

meningkatkan

kekerasannya. Keramik memiliki struktur organik dan non organik

011100301

Penggunaan Al2O3

seperti gelas

tetapi
Page 4

TKN STTN
Setiap tahunnya, 65 juta ton alumina digunakan, lebih dari 90%-nya digunakan aluminium. dalam produksi logam karena mempunyai

Oktober 2013
Dalam hal ini, senyawa ini juga berguna, sifat pelumas,

mencegah bahan menempel pada peralatan selama pengepresan serbuk kimia menjadi tablet padat, magnesium stearat adalah pelumas yang paling umum digunakan untuk tablet. Penelitian telah menunjukkan bahwa magnesium stearat dapat

Aluminium

hidroksida

digunakan dalam pembuatan bahan kimia pengelolaan air seperti aluminium sulfat, polialuminium aluminat. digunakan klorida, dan alumina natrium juga zeolit,

Berton-ton dalam

pembuatan

mempengaruhi waktu rilis dari bahanbahan aktif dalam tablet, dll, tapi tidak mengurangi keseluruhan bioavailabilitas dari bahan-bahan.[4] Magnesium stearat juga digunakan untuk mengikat gula dalam permen keras seperti permen mint, dan merupakan bahan yang umum dalam formula bayi.

pelapisan pigmentitania dan pemadam api. Aluminium oksida memiliki kekerasan 9 dalam skala Mohr. banyak Hal ini

menyebabkannya

digunakan

sebagai abrasif untuk menggantikan intan yang jauh lebih mahal. Beberapa jenis ampelas, dan pembersih CD/DVD juga. Magnesium Stearat Magnesium disebut asam stearat, dapat juga garam

Keramik Alumina Keramik alumina (Al2O3)

octadekanoik,

magnesium, adalah senyawa putih, serbuk yang berupa padatan pada temperature ruang. Memiliki struktur kimia

merupakan keramik refraktori yang sangat keras, biasa diaplikasikan pada struktur temperatur tinggi dan aplikasi substrat karena memiliki kekerasan yang bagus dan koefisien ekspansi thermal yang tinggi. Sayangnya, seperti keramik kebanyakan, alumina memiliki keuletan yang rendah dan fracture toughness yang rendah, sehingga keramik alumina biasanya ditambahkan ke logam (seperti aluminium, kobalt atau niobium) yang kekerasannya rendah namun

Mg(C18H35O2)2. Merupakan garam yang mengandung dua ekuivalen stearat (anion dari asam stearat) dan satu kation magnesium (Mg2+). Magnesium stearat meleleh pada sekitar 120 C, tidak larut dalam air, dan umumnya aman untuk dikonsumsi di bawah 2500 mg/kg per hari.

Penggunaan Magnesium Stearat Magnesium digunakan sebagai stearat pengencer sering dalam

memiliki keuletan yang tinggi. Metal Matrix Composite dengan matriks aluminium dengan keramik biasanya diperkuat atau
Page 5

pembuatan tablet medis, kapsul dan bubuk.

011100301

silikon

karbida

TKN STTN
keramik alumina. Matriks harus terikat secara kuat dengan penguatnya, namun tidak boleh memiliki interaksi kimia

Oktober 2013
dan biayanya jauh lebih mahal. Bahan alumina mempunyai sifat fisik dan mekanik yang baik yaitu kekerasannya tinggi, tahan terhadap korosi, titik lelehnya tinggi, konduktivitas termalnya rendah dan tahan terhadap suhu lingkungan yang tinggi. Permasalahannya adalah pada penggunaan suhu kerja di atas 1100C kekerasan dan kekuatan alumina dapat menurun sebagai akibat pertumbuhan butir yang tak terkendali pada suhu tinggi (Zeng, et el, 1984). Untuk mengatasi hal tersebut, banyak dilakukan penelitian dalam upaya membuat suatu bahan keramik -alumina (Al2O3) dengan penambahan zat aditif. Proses ini digunakan pada metalurgi serbuk yaitu bahan alumina (polikristal) sudah melewati dan tahapan-tahapan kompaksi, dan

sehingga cara yang baik untuk memperkuat ikatan matriks dengan penguat adalah dengan meningkatkan pembasahan partikel penguat dengan tidak dari matriksnya. baik penguat dapat yang Apabila terjadi dapat

pembasahan aglomerasi

mengakibatkan distribusi tegangan yang buruk, banyaknya porositas yang terbentuk dan sifat mekanis yang kurang baik. Untuk meningkatkan pembasahan, diperlukan penambahan aditif pada MMC. Berdasarkan studi yang dilakukan, aditif yang memiliki efisiensi paling tinggi dalam meningkatkan pembasahan untuk partikel keramik silikon karbida atau alumina adalah silikon atau magnesium. Persebaran partikulat keramik pada matriks aluminium juga sangat penting dalam produksi

pencampuran

pemanasan pada suhu tinggi. Pada proses metalurgi serbuk, proses untuk sintering

material komposit. Distribusi persebaran partikel alumina pada matriks MgO dapat ditingkatkan melalui penambahan MgO.

merupakan proses

mendapatkan

bahan yang padat dan kompak. Untuk mendapatkan densitas maksimum

diperlukan suhu sintering yang mendekati Metode Fabrikasi Pembuatan bahan alumina dapat dilakukan dengan 2 metode, yaitu proses sol-gel dan metalurgi serbuk. Proses titik leleh bahan (Kirk, et al, 1995). Mekanisme sintering dimulai dengan

adanya kontak antar bulir yang dilanjutkan dengan pelebaran titik kontak akibat proses difusi atom-atom. Difusi yang berlebihan menyebabkan penyusutan volume pori yang terjadi selama proses sintering

metalurgi serbuk lebih sering digunakan, karena proses ini termasuk proses yang relatif murah dan mudah dilakukan. Pada proses sol-gel biasanya diperoleh densitas yang lebih tinggi tetapi prosesnya panjang
011100301

berlangsung. Densitas alumina meningkat dengan peningkatan suhu sintering. Pada

Page 6

TKN STTN
suhu tinggi fasa alumina adalah corundum(-alumina) seperti pada Gambar 1 yang merupakan fasa paling stabil dari fasa-fasa lainnya (fasa gamma, delta, theta). Proses pembentukan/ perubahan struktur kristal dari alumina alam (alumina) menjadi -alumina dapat dlihat pada Gambar 2.[1]

Oktober 2013
dandipanaskan di bawah temperatur leleh serbuk sehingga terbentuk benda kerja. Sehingga partikel-partikel logam memadu karena akibat partikel. mekanisme difusi transportasi massa

atom antar

permukaan serbuk

Metode

metalurgi

memberikan kontrol yang teliti terhadap kompos isi dan penggunaan campuran yang tidak dapat difabrikasi de- ngan proses lain. Sebagai ukuran ditentukan oleh cetakan dan penyelesaian akhir dasar (finishing pa da

touch). Langkah-langkah powder metallurgy:

Secara garis besar, langkah-langkah dalam pembuatan keramik adalah : Gambar 1. Sel Satuan dari Corundum (-alumina) 1. Pemilihan bahan dasar (raw material selection) 2. Pembuatan preparation) powder (powder

3. Pencetakan (molding) 4. Pengeringan (drying) 5. Pembakaran (sintering) Pemilihan Bahan Dasar (Raw Material Gambar 2. Pengaruh Suhu terhadap Perubahan Bentuk Struktur Kristal Alumina.(Wefers, 1987) Selection) Pada tahap ini, bahan dasar dipilih

berdasarkan kebutuhan.Beberapa hal yang dipertimbangkan adalah karakteristik

Metalurgi Serbuk Metalurgi serbuk merupakan

material yang ingin dihasilkan, biaya dan kemudahan dalam memperoleh bahan

tersebut.Bahan dasar kemudian diolah lebih lanjut hingga siap untuk diproses menjadi serbuk.

proses pembentukan benda kerja komersial dari logam dimana logam dihancurkan dahulu berupa tepung, kemudian tepung tersebut ditekan di dalam cetakan (mold)
011100301

Page 7

TKN STTN
Pembuatan Preparation) Umumnya, bahan dasar pembuatan Serbuk (Powder serbuk dengan

Oktober 2013
Granules merupakan hasil penambahan bahan aditif dan

air.Granules ini dapat dihasilkan dengan penambahan 10 hingga 15 persen

keramik selalu dalam bentuk serbuk. Beberapa keuntungan dengan dibuatnya serbuk, di antaranya dapat memperkecil ukuran partikel dan memodifikasi

air.Serbuk yang telah dicampur dengan pelarut dan bahan ke aditif, kemudian dan

dimasukkan dipadatkan

dalam

cetakan

distribusi ukurannya. Serbuk harus dibuat dengan ukuran sekecil mungkin karena kekuatan mekanik dari keramik berbanding terbalik dengan ukuran serbuk. Pembuatan serbuk dapat dilakukan antara lain dengan menggunakan penggerus manual seperti mortar atau dapat juga menggunakan ball mill. Pencetakan (Molding) Secara umum ada 3 metode pencetakan keramik, yaitu pressing, casting, dan plastic molding. Sebagaimana disebutkan pada sub bab di bawah ini, dry pressing dan slip casting merupakan teknik pencetakan yang dapat digunakan untuk membuat keramik berpori. Semi Dry Pressing Metode dryatau semi dry pressing dapat digunakan untuk mencetak keramik dengan bentuk-bentuk sederhana, termasuk bentuk silinder yang akan dibuat pada penelitian tugas akhir ini. Untuk proses semi dry pressing ini, bahan umpannya dapat

dengan

bantuan

tekanan

(Gitandra, dkk, 2007).

Gambar 3.Contoh Semi Dry Pressing Aditif Dalam Pencetakan Keramik Dalam proses pencetakan keramik biasa digunakan pencetakan aditif dan untuk mempermudah membantu

untuk

mengontrol struktur mikro dari material yang akan dihasilkan. aditif Dalam proses berbagai

pencetakan,

memiliki

fungsi, antara lain sebagai bahan pengikat (binder), lubricants penting plasticizer, (Askeland, dari binder dispersants 1987). adalah dan

Fungsi untuk

meningkatkan kekuatan dari keramik hasil pencetakan, sebelum mengalami perlakuan panas, atau biasa disebut green body.

berupa serbuk atau free flowing granules.

011100301

Page 8

TKN STTN
Khusus dalam metode semi dry pressing, terdapat kelemahan yaitu terjadinya

Oktober 2013
Setelah kering, produk diambil dari cetakan dan dilanjutkan dengan proses sinter. Faktor-faktor penting dalam proses

gesekan antara serbuk granules dengan dinding cetakan. Konsekuensinya distribusi tekanan yang diterima bahan tidak merata, sehingga mengakibatkan gradien densitas pada green body. Untuk mengatasinya diperlukan satunya, pelumas dapat (lubricant). digunakan Salah PVA)

pembuatan slip adalah perbandingan air sebagai suspensi dengan serbuk alumina, jenis, dan distribusi partikel serbuk

alumina, viskositas dan pH slip. Faktorfaktor tersebut akan memberikan dampak secara suspensi. langsung Kontrol terhadap viskositas kestabilan dan pH

(http://www.izastructure.org/databases/). PVA merupakan polimer yang tidak berbau dan tidak beracun dan dapat terdekomposisi pada suhu di atas 200C (Sunendar, 2005). Slip Casting Slip casting adalah proses yang sudah lama digunakan dalam pembuatan porselin

penting untuk mengindari penggumpalan dalam slip. Pengeringan (Drying) Pada tahap ini, green body hasil dari proses semi dry pressing atau slip casting

dikeringkan agar kadar air yang terdapat di dalamnya berkurang. Pengeringan dapat dilakukan secara alami dengan didiamkan di udara terbuka maupun dengan bantuan alat pemanas. Pembakaran (Sintering) Setelah dipanaskan pengeringan, lebih green lanjut body untuk

dengan bahan baku serbuk yang disiapkan dalam bentuk suspensi berbahan dasar air. Proses slip casting juga digunakan untuk pembuatan komponen keramik teknologi maju, seperti ruang pembakaran

(combustor) untuk mesin turbin (Wu, 1993). Proses slip castingsama dengan proses filtrasi yaitu suspensi serbuk keramik dalam air dituang ke dalam cetakan berpori terbuat dari gipsum. Saat bahan keramik dituang dalam cetakan, pada pori gipsum terbentuk gaya kapiler yang menyerap air dari suspensi dan menarik partikel serbuk pada seluruh permukaan dinding cetakan sampai didapatkan ketebalan yang Sintering adalah pengikatan zat yang berbentuk bubuk dengan reaksi keadaan padat oleh pemanasan pada suhu solid
011100301 Page 9

menghilangkan binder yang terdapat di dalamnya. Aditif lain seperti plasticizer, lubricant dan dispersant juga dihilangkan pada tahap ini. Suhu pemanasan harus memperhatikan suhu dekomposisi dari aditif yang digunakan dan titik leleh bahan yang dicampurkan.

diinginkan. (Wiyono, 2007)

TKN STTN
solution yang tingkatnya lebih rendah dari suhu leleh. Proses sintering dipengaruhi oleh faktor-faktor ukuran partikel, suhu, waktu, energi permukaan dan lain-lain. Jadi, proses sintering dapat diartikan sebagai proses densifikasi partikel pada suhu tinggi di bawah suhu lelehnya, untuk meningkatkan rapat massa dan kekuatan dari material. Pada proses sintering, terjadi perubahan struktur mikro. 1 Awal No.

Oktober 2013
Perubahan atau karakteristik struktur mikro yang teramati dibagi dalam 3 tahap yaitu tahap awal, tahap pertengahan, dan tahap akhir. Tanda-tanda adanya tahap-tahap ini disajikan dalam Tabel 1 (Reed, 1995). Tabel 1. Perubahan Struktur Mikro Bahan Pada Proses Sintering Tahap Pengamatan Permukaan licin, batas partikel grain leher poros rentetan

terbentuk, muncul, terbuka, antarkoneksi, Gambar 4.Kelakuan Pemadatan Serbuk Alumina dengan Aditif Magnesium (Reed, 1995). Contoh proses sintering adalah sintering pada pembentukan kristal fasa tunggal seperti tunggal -alumina yang dan
A sinteringwal fasa

penyebaran yang aktif,

dopant dan

terpisah

penurunan

poros < 12%. 2 Pertengahan Penurunan terbuka memotong poros yang batas

mengandung

dopant

refraktori seperti Al2O3 :5% MgO, ZrO2 : 3% Y2O3, SiC : 2% B4C, dan lain-lain. Pada Gambar 2.4 disajikan contoh kelakuan pemadatan pada serbuk alumina dengan aditif magnesium selama laju pemanasan menunjukkan konstan. semakin Gambar tinggi 2.4 suhu 3 Akhir (1)

grain, poros rata-rata berkurang signifikan, pertumbuhan lambat. Terbentuk tertutup, poros densitas grain

sintering, maka densitas dari alumina akan semakin meningkat dan perlakuan pada

92%, poros tertutup memotong grain, berkurang batas poros hingga

Page 10

alumina yang berbeda akan berpengaruh terhadap suhu sintering.

011100301

TKN STTN
batas tertentu, poros > grain berkurang secara lahan. 4 Akhir (2) Grain dengan ukuran jauh lebih besar lebih cepat muncul, poros dalam lebih berkurang pelan. grain yang besar pelanperlahan-

Oktober 2013
yang tersisa hanya sebagian kecil yang terisolasi di sudut antara grain.

Gambar 5. Tahapan Sintering Saat karbonisasi berlangsung, perlakuan panas pada proses sintering harus dilakukan dalam suasana bebas oksigen untuk

Secara umum, perubahan yang terjadi saat proses sintering berlangsung dapat dibagi menjadi tiga tahapan yang ditandai dengan peningkatan suhu sintering dan densifikasi material : (http://en.wikipedia.org/wiki) 1. Tahap awal, pada tahap ini terjadi pertumbuhan leher. Porositas pada tahap ini tidak banyak berkurang, begitu pula penyusutan tidak banyak terjadi. 2. Tahap pertengahan, densifikasi paling banyak terjadi pada tahap ini, akibatnya material yang menjalani tahap ini akan mengalami penyusutan yang cukup

menghindari terbakarnya karbon. Hal ini disebabkan sifat karbon yang mudah terbakar jika dipanaskan dalam suasana banyak oksigen (Vasilyeva, 2002). Begitu pula penyangga keramik yang telah

melewati proses molding melalui dry pressing menjadi green body. Green body juga akan terbakar jika sintering dilakukan dengan cara konvensional dalam suasana banyak oksigen. Untuk sintering lingkungan mengatasi masalah dalam ini, maka furnace uap air

dilakukan yang

dilingkupi

sehingga karbon tidak akan terbakar. Keuntungan lainnya, uap air di dalam furnace juga dapat mengaktifasi lebih lanjut partikel penyangga keramik sehingga

signifikan. Pada tahap ini masih terdapat banyak pori meskipun bentuknya telah berubah. 3. Tahap akhir, tahap ini tidak

memiliki jumlah pori berukuran mikro yang lebih banyak. Panas di dalam furnace berasal dari uap air yang dipanaskan di atas titik didihnya. Hal
Page 11

diinginkan dalam pembuatan material berpori disebabkan tahapan ini

merupakan tahap eliminasi pori. Pori

011100301

TKN STTN
ini dimungkinkan karena air di dalam furnace dipanaskan dalam keadaan tertutup rapat. Pada saat suhu mendekati 80C penguapan berlangsung cepat. Uap air hasil penguapan tersebut menghasilkan tekanan di dalam oven. Ketika tekanan telah bersesuaian dengan suhu di dalam oven, maka penguapan berhenti (Anonim, 2006). Teknik metalurgi serbuk meliputi pembuatan benda yang tidak dapat atau tidak mudah dihasilkan dengan peleburan, misalnya pada pembuatan logam-logam refraktori dan benda berpori.benda yang dibuat dengan cara metalurgi serbuk lebih ekonomis dari pada dibuat dengan cara penuangan. Barang-barang hasil metalurgi serbuk mempunyai sifat yang lebih unggul daripada benda yang dibuat dengan proses peleburan. Suatu bahan

Oktober 2013
tertentu dapat terbentuk pada suhu lebih rendah dari titik meltingnya, hanya saja kemampatan bahan tersebut belum tentu sesuai dengan yang diharapkan. Artinya suatu bahan dapat dibuat pada batasan suhu tertentu, sehingga dapat dipilih suhu terendah sedemikian rupa bahan yang demikian, diinginkan kepadatan terjadi. atau

Meskipun

densitas bahan yang dibuat belum tentu sama dengan bahan yang diinginkan. Oleh karena itu, perlu proses sintering untuk lebih memampatkan bahan.

Pengaruh Komposisi Alumina Hasil pengukuran densitas badan keramik porselin yang diperkaya alumina diperlihatkan pada gambar 3. Dari gambar tersebut terlihat bahwa semakin banyak Al2O3 yang ditambahkan pada kondisi

Pengaruh Suhu Sintering Dalam tahapan pembuatan bahan keramik, proses pembakaran merupakan proses yang sangat menentukan sifat bahan. Suhu pembakaran ditentukan oleh bahan dasar yang dipakai dan fungsi bahan yang ingin dibuat. Bahan dasar yang dipakai dapat digolongkan sebagai bahan teknis yang rendah kemurniannya, atau bahan p.a. (proanalysis) yang tinggi kemurniannya. Dengan proses pembakaran, berbagai

temperatur sintering yang tetap maka densitasnya akan semakin besar.

bahan yang tidak perlu diharapkan dapat hilang, agar bahan dengan komposisi dan sifat tertentu yang diinginkan terbentuk.
011100301

Gambar 6. Pengaruh Komposisi Al2O3 terhadap Perubahan Densitas Keramik.(Mulyadi, 2000) (http://pustaka2.ristek.go.id)
Page 12

TKN STTN
Pengujian Keramik a. Densitas Densitas dinyatakan dalam g/cm3 dan dilambangkan dengan (rho) Dimana : m = massa (g) V = Volume (cm3) = Densitas (g/cm3) c. Uji Korosi Dimana :

Oktober 2013
Kekuatan tekan, =

Pmaks = beban tekan maksimum (kgf) A= luas penampang (mm)

Uji Korosi merupakan proses atau reaksi elektrokimia yang bersifat alamiah dan berlangsung spontan, korosi disebabkan oleh kerusakan atau degradasi logam akibat reaksi redoks antara suatu logam dengan

b. Uji tekan Pengujian Tekan adalah suatu

berbagai

zat

di

lingkungannya

yang

menghasilkan senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki. Dalam bahasa sehari-hari, korosi disebut perkaratan. Korosi pada logam menimbulkan kerugian yang tidak sedikit. Oleh atau karena itu, korosi lajunya proses

pengujian yang merupakankebalikan dari pengujian tarik. Bertujuan untuk

mempelajari sifat & respon bahanterhadap pembebanan tekan.Uji tekan adalah cara untuk mengetahui sifat mekanik suatu bahan. Dalam hal ini adalah kuat tekan bahan. Kekuatan tekan material adalah gaya per satuan luas yang dapat menahan kompresi dan ketika batas kuat tekan tercapai, maka bahan akan terdeformasi atau mengalami perubahan bentuk. Pada uji tekan umumnya kekuatan tekan lebih tinggi dari kekuatan tarik. Peralatan yang

dikendalikan sehingga kerusakannya.

diperlambat

memperlambat

METODA PENELITIAN A. Alat Alat yang digunakan pada praktikum kali ini adalah neraca analitik, alat press, furnace, mikroskop elektronik, sendok sungu, spatula, cup gelas plastik, cawan porselin, mikrometer sekrup, ohmmeter. B. Bahan Bahan yang digunakan pada praktikum adalah Al2O3, Mg stearat, pelumas gliserol, dan aquades.
Page 13

digunakan untuk percobaan ini hampir sama dengan yang digunakan dalam uji tarik yang lebih sering dilakukan

pengukuran. Namun, bukan menerapkan beban tarik, melainkan beban tekan.

Spesimen (bahan uji) biasanya berbentuk silinder atau balok.

011100301

TKN STTN
C. Cara kerja Variasi suhu Bahan dasar yang digunakan adalah alumina Beberapa tersebut murni dan Mg dari dibuat stearat. bahan dengan

Oktober 2013
Bahan yang digunakan adalah alumina murni dan Mg stearat. Beberapa komposisi dari bahan tersebut dibuat dengan perbandingan alumina dengan Mg stearat 0%, 5%, 10%, 15%, 20%, dan 25% kemudian campuran tersebut dihomogenkan dan ditambah air

komposisi kemudian

sebanyak 10 % hingga campuran tersebut dapat dibentuk. Kemudian campuran yang telah ditambahkan air dimasukkan ke dalam wadah tertutup dan dibiarkan selama 1 malam agar distribusi air merata ke setiap butiran. Setelah diperam, campuran dibentuk dengan ketebalan 4 - 5 mm dan diameter 2 cm menggunakan alat press bentuk silinder. Pelet yang terbentuk didiamkan selama 1 malam di udara terbuka untuk mengurangi kandungan air yang terdapat dalam pelet.

perbandingan alumina : Mg : air 85 : 15 : 10. kemudian campuran tersebut dihomogenkan dan campuran tersebut dapat dibentuk. Campuran yang telah ditambahkan air di masukkan ke dalam wadah (diperam) tertutup selama dan 1 dibiarkan agar

malam

distribusi air merata ke setiap butiran, setelah diperam selama pelet semalam, dengan

campuran

dibentuk

menggunakan alat press berbentuk silinder (pelet yang dibentuk mempunyai tebal 4 5 mm dan diameter 2 cm). Pelet yang terbentuk kemudian didiamkan selama 1 malam di udara terbuka untuk mengurangi kadar air yang terdapat dalam pelet. Kemudian pelet dibakar dengan variasi suhu 150 C, 300 C, 450 C, 600 C, 750oC, dan suhu kamar. Kemudian pelet hasil sintering dilakukan uji tekan, massa jenis, daya hantar listrik, dan uji korositasnya, perubahan
o o o o

Kemudian pelet dibakar dengan suhu 750oC selama kurang lebih 3 jam. Pelet hasil sintering kemudian di uji tekan, massa jenis, daya hantar listrik, dan uji korositasnya, serta perubahan struktur mikroskopik. Pengujian 1. Uji tekan Sampel pelet hasil sintering ditekan dengan menggunakan alat tekan hingga retak / pecah. Kemudian ditentukan titik retak / pecah penyangga tersebut.

struktur mikroskopik.

Variasi Komposisi
011100301

2. Massa jenis
Page 14

TKN STTN
Sampel ditimbang, kemudian dihitung volumenya (bentuk silinder), dan

Oktober 2013
Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui proses pembuatan keramik alumina dengan metoda metalurgi, mengetahui pengaruh komposisi dan suhu terhadap sifat bahan keramik. Sifat bahan keramik dapat

dihitung massa jenisnya. 3. Uji korositas Sampel dimasukkan ke dalam larutan HCl 5 N, kemudian diamati perubahan yang terjadi pada sampel dalam larutan.

diketahui dengan cara dilakukan berbagai pengujian seperti uji tekan, uji massa jenis, uji perubahan struktur mikroskopik, dan uji daya hantar listrik Persiapan bahan dan proses pembuatan keramik Bahan yang digunakan pada

praktikum ini adalah Al2O3 dan Mg stearat. Digunakan Al2O3 pada praktikum ini karena Al2O3 mempermudah proses pembentukan keramik, mempunyai sifat plastis mudah dibentuk, mempunyai daya ikat bahan baku tidak plastis. Sedangkan penggunaan Mg stearat pada keramik adalah untuk melekatkan bahan satu sama lain dalam proses pengepresan tablet atau pelet dan air berfungsi untuk perekat keduanya. Kemudian bahan bahan

tersebut dicampur dengan 10 % air dan diperam selama 1 malam hal ini dilakukan dengan tujuan untuk meratakan kandungan air ke tiap butiran bahan yang nantinya Gambar. Digram alir proses pembuatan hingga karakterisasi penyangga -alumina HASIL DAN PEMBAHASAN Telah pembuatan dilakukan keramik alumina penelitian dengan akan dipress pada alat pengepres. Setelah bahan dibentuk dengan alat press menjadi bentukan pelet putih, pelet kemudian di anginkan di udara terbuka selama 1 malam guna menghindari pengeringan yang terlalu cepat yang nantinya dapat mengakibatkan cracking atau patahan pada keramik.
Page 15

metoda metalurgi serbuk dengan variasi suhu dan komposisi bahan yang digunakan.
011100301

TKN STTN
Tujuan utama pada tahap pengeringan ini adalah untuk menghilangkan air plastis yang terikat pada bahan keramik. Ketika badan keramik plastis dikeringkan akan terjadi 3 proses penting yaitu (1) air pada lapisan partikel saling bersentuhan dan penyusutan berhenti. (2) Air dalam pori hilang tanpa terjadi susut. (3) air yang terserap para permukaan partikel hilang. Tahapan ini menerangkan mengapa harus dilakukan proses pengeringan secara dilakukan furnace pembakaran dengan suhu

Oktober 2013
cm. Setelah dilakukan proses pengeringan, dalam 750 C
o

tungku hal ini

dilakukan untuk mengubah massa yang rapuh menjadi massa yang padat, keras dan kuat. Pada proses pemanasan, partikel partikel bubuk menyatu dan memadat. Proses pemadatan ini menyebabkan objek keramik menyusut hingga 20 % dari ukuran aslinya. Tujuan dari proses pemanasan ini adalah untuk memaksimalkan kekerasan keramik dengan mendapatkan struktur internal yang tersusun rapih dan sangat padat. Dari hasil pengujian diketahui bahwa dalam uji massa jenis semakin tinggi konsentrasi magnesium stearat akan

lambat untuk menghindari terjadinya retak / cracking terlebih pada tahap 1. Proses pengeringan yang terlalu cepat akan

mengakibatkan

keretakan

dikarenakan

hilangnya kandungan air secara tiba tiba tanpa diimbangi penataan pertikel tanah liat secara sempurna, yang mengakibatkan penyusutan mendadak. Pada proses ini pula bobot keramik akan turun karena

menghasilkan massa jenis yang lebih kecil setelah pemanasan. Hal ini dapat dilihat dari penurunan massa jenis mulai dari konsentrasi magnesium stearat 0% s/d 25%. Hal ini dikarenakan magnesium stearat meleleh pada suhu 120
o

kandungan airnya telah menguap, begitu juga dengan massa jenis bahannya.

C,

Pengujian

bahan

keramik

dengan

sedangkan suhu yang digunakan pada praktek ini mencapai 750 oC. Dari sini dapat disimpulkan bahwa magnesium

variasi komposisi Al2O3 dengan Mg stearat. Pada penelitian ini variasi komposisi yang digunakan adalah 0%, 5%, 10%, 15%, 20%, 25%. Pemvariasian ini dilakukan untuk mengetahui sifat bahan yang terjadi pada keramik yang dibuat. Dari proses percobaan diketahui warna dari pelet keramik secara keseluruhan adalah putih dengan ketebalan 4 5 mm dan diameter 2
011100301

stearat tidak memberikan kontribusi lagi khususnya pada massa jenis. Berikutnya yaitu uji korositas keramik 5% dan Hampir hancur 10%, seluruh kecuali hal ini

konsentrasi konsentrasi

dikarenakan kandungan antara Al2O3 dan Mg stearat setimbang sehingga komposisi keduanya ideal. Sedangkan untuk uji daya
Page 16

TKN STTN
hantar listrik semua pelet dengan berbagai variasi komposisi tidak menghantarkan listrik. Hal ini dapat dilihat dari pengecekan dengan menggunakan ohmmeter yang menghasilkan 0 -1, yang artinya tidak menghantarkan listrik atau merupakan meliputi seperti

Oktober 2013
Dan yang terakhir yaitu felspard yang plasticizer, lubricant,

binder, dispersant Yang diwakili oleh magnesium stearat sebagai lubricant agar dalam pengepressan mudah dikeluarkan dari alat pengepress. Dan jika mengalami kesulitan dapat dibantu oleh gliserol. Magnesium stearat juga sebagai binder bersama dengan air. Dari hasil mikroskop juga dapat dilihat bahwa pada komposisi 10% partikel yang terbentuk padat dan rata dibandingkan dengan komposisi yang lain. Pengujian variasi suhu. Pada percobaan ini diperoleh hasil yang hampir sama dengan keramik variasi komposisi. Pada percobaan ini digunakan variasi suhu 150oC, 300oC, 450oC, 600oC, 750oC, dan suhu kamar. Hal ini untuk bahan keramik dengan

isolator yang baik. Hal ini memang wajar sebab pada dasarnya karakteristik dari alumunium oksida (Al2O3) yang

merupakan bahan baku keramik itu sendiri memang sebagai insulator (penghambat listrik dan panas yang baik), sebab tidak ada senyawa oksida padat yang mempunyai elektron bebas sehingga tidak dapat

menghantarkan arus listrik. Untuk uji tekan seluruh keramik hancur pada tekanan 0 kg /cm2. Satu hal yang paling penting adalah bahwa penyusun keramik bukan hanya alumunium oksida dan magnesium stearat tetapi juga diperlukan bahan bahan aditif lain yang menunjang kualitas keramik termasuk agar tidak mudah retak atau bahkan pecah. Seperti pada dasar teori bahwasanya setidaknya harus ada 3

mengetahui sifat keramik yang terjadi variasi suhu yang digunakan. Pada uji massa jenis, menurut teori semakin tinggi suhu maka akan menghasilkan massa jenis yang tinggi pula sebab berkaitan dengan proses sintering yang untuk mendapatkan densitas maksimum maka suhu sintering harus mendekati titik leleh bahan (Kirk, et al, 1995). Pada suhu 120 oC, magnesium stearat akan meleleh sehingga akan tersisa alumunium oksida saja. Sedangkan titik leleh alumunium oksida pada suhu sekitar 2050 oC. Suhu 750 oC merupakan suhu yang paling mendekati titik leleh sehingga semestinya akan menghasilkan densitas
Page 17

komponen yaitu tanah liat (clay), kwarsa (flint) dan feldsfar. proses Clay berfungsi

mempermudah

pembentukan

keramik, mempunyai sifat plastis mudah dibentuk dan ini diwakili oleh alumunium dioksida. Kwarsa untuk mengurangi susut kering jadi mengurangi retak-retak dalam pengeringan, dibakar dan mengurangi susut waktu kualitas,

mempertinggi

merupakan rangka selama pembakaran.

011100301

TKN STTN
atau massa jenis terbesar. Namun ternyata tidak demikian pada praktek ini dan hal ini dimungkinkan karena bahan alumunium oksida yang bukan pure analysis dan, kesalahan dalam fabrikasi (pengepressan) seperti terlalu kuat atau kurang kuat, sehingga menyebabkan pengaruh pada volume, atau juga bisa dikarenakan waktu pemanasan yang belum optimal. Untuk uji korosifitas hampir seluruh keramik hancur kecuali pada suhu 750 oC, hal ini karena pada suhu tersebut kekerasan dan DAFTAR PUSTAKA -

Oktober 2013
keramik tidak menghantarkan listrik. Terjadi penurunan densitas keramik sesuai penambahan magnesium stearat. 3. Pada variasi suhu, uji tekan seluruh keramik hancur pada tekanan 0 kg /cm2. Untuk uji daya hantar listrik seluruh keramik tidak menghantarkan listrik. Semua keramik hancur pada pengujian korosifitas kecuali pada suhu 750 oC.

kepadatan keramik sudah optimal. Pada uji tekan seluruh keramik hancur pula pada tekanan 0 kg /cm . Pada uji daya hantar sama halnya pada variasi komposisi dimana menghasilkan daya hantar 0 .
-1 2

Handoyo , haries .2013. Pembuatan keramik alumina dengan metode metalurgi serbuk. Yogyakarta. STTN BATAN.

http://id.wikipedia.org/wiki/Aluminium _oksida

Sedangkan pada uji mikroskopik, terlihat bahwa yang mempunyai kepadatan paling maksimal adalah pada suhu sintering 300
o

http://nicechemistry.wordpress.com/20 11/06/12/21/

C, hal ini dapat dilihat juga dari hasil -

massa jenis terbesar yang bernilai 1,6966 g/cm3. Suhu ruang memang mempunyai massa jenis terbesar tetapi hal itu

http://www.scribd.com/doc/24973211/S IFAT-%E2%80%93-SIFAT-BAHANKERAMIK-ILMU-BAHAN#

dikarenakan tidak ada zat yang teruapkan.

http://ellyawan.dosen.akprind.ac.id/?p= 19

KESIMPULAN 1. Bahwa pada variasi komposisi hasil yang paling ideal adalah pada komposisi 5% dan 10%. 2. Pada variasi komposisi, uji tekan seluruh keramik hancur pada tekanan 0 kg /cm2. Untuk uji daya hantar listrik seluruh
011100301

http://ms.wikipedia.org/wiki/Magnesiu m

http://irmateknikkimia.blogspot.com/2013/04/pros es-industri-kimia-keramik.html

Page 18