MEDIDA Y DISEO DEL TRABAJO

LA MEDICIN DEL TRABAJO

CUADRO DE DISTRIBUCIN DEL TRABAJO
ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS
DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS O PROCESOS
FLUJOGRAMAS
GRAFICA DE LA DISTRIBUCIN FSICA DE LA OFICINA Y DISTRIBUCIN EN PLANTA
DIAGRAMA DE RECORRIDO
GRAFICA DE GANTT
GRAFICA CPM
GRAFICA PERT
Mtodo de anlisis de secuencia (sequence analysis) de Buffa
Metodologa de Reed
Metodologa del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de Nadler
Metodologa de Apple
Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta (Systematic Layout
Planning) de Muther
PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA

Distribucin por procesos o funcional o tipo job-shop:

Distribucin por PRODUCTOS:

Distribucin celular Distribucin por procesos vs. Distribucin celular

Distribucin DE PUNTO FIJO

Objetivo de la distribucin en planta.

Principios bsicos de la distribucin en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)
Tipos de distribucin en planta
Factores que afectan a la distribucin en planta.

Metodologa de la distribucin en planta.

Medidas y Diseo del Trabajo

Desde los inicios de la humanidad el hombre a travs de la utilizacin de su
propia iniciativa y creatividad ha buscado la forma de simplificar todas las
actividades que realiza dentro de su labor productiva, independientemente a cul
sea su objetivo.
La simplificacin del trabajo es una se las principales ventajas cuando es
considerado tanto el diseo como las medidas de los puestos de trabajo en una
organizacin. A nivel empresarial el concepto de la simplificacin del trabajo, no
es ms que la labor que se realiza constantemente a travs de la utilizacin de
planes organizados, que sirven para la aplicacin de mejores tcnicas que faciliten
la ejecucin de las tareas.

Desde un punto de vista administrativo, la

simplificacin del trabajo es cualquier mtodo, artificio recurso que ayude a

disminuir o reducir la cantidad de esfuerzo requerido para ejecutar una labor
determinada y es concebida fundamentalmente como una tarea permanente con
el objeto de minimizar las tareas ordinarias propias de toda organizacin.
La misin del diseo de organizaciones es encontrar la mejor ordenacin de
las reas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la mxima economa en el
trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfaccin de los trabajadores.
La distribucin en planta implica la ordenacin de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o lneas de produccin, equipos
industriales, administracin, servicios para el personal, entre otros, tanto para
empresas manufactureras como de servicios.
Dentro de algunos de los objetivos del diseo de las estaciones de trabajo a nivel
organizacional se encuentran los siguientes:

Integracin de todos los factores que afecten la distribucin

Reduccin de desplazamientos innecesarios de personal y material

Mejorar el flujo o secuencia del trabajo dentro de la empresa

Utilizacin efectiva de todo el espacio

Mnimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores

Flexibilidad en la ordenacin para facilitar reajustes o ampliaciones

Para lograr una aplicacin ms efectiva se han desarrollado muchas tcnicas que
facilitan la labor de anlisis y estudios que se pueden realizan para lograr la mejor
distribucin de los puestos de trabajo en una organizacin, estas se aplican
secuencialmente y a criterio del investigador, pueden ayudar a comprender o
cuestionar cada uno de los aspectos evaluados, siendo las ms conocidas y
aceptadas las siguientes.

LA MEDICIN DEL TRABAJO

Indica la cantidad, volumen y uniformidad del trabajo que se est realizando.

Disponer de datos exactos acerca del volumen de trabajo a menudo significa la
diferencia entre una solucin realista y otra terica. Conociendo como se obtiene
cierta cantidad de produccin de trabajo, se pueden mejorar los mtodos
empleados para su realizacin, reajustar la asignacin de tareas, aliviar en general
la carga de trabajo y eliminar congestiones. Tambin ayuda a detectar
rpidamente

los

problemas,

indicando

dnde

hay

desigualdad

de

responsabilidades.
La medicin del trabajo administrativo ayuda a fijar un horario, un plan o programa
que devuelva o conserve en la empresa el equilibrio necesario para lograr mayor
eficiencia. Adems ayuda a detectar los embotellamientos y a constatar los
requerimientos del personal.

CUADRO DE DISTRIBUCIN DEL TRABAJO

El principio bsico de una buena administracin es el mantenimiento de una buena

distribucin del trabajo, de forma tal que sean utilizadas debidamente todas las
facultades laborales y personales de los empleados. Siempre que existan dos o

tres personas trabajando juntas se presentar el problema de la distribucin de las

funciones, por lo cual se deber aplicar el grfico de distribucin del trabajo.
Este cuadro es la tabulacin del trabajo efectuado por el empleado dentro de un
grupo u oficina determinada. La elaboracin del mismo es el primer paso en el
programa de simplificacin del trabajo, es el indicador de los puntos dbiles, as
como de aquellos que debern estudiarse con detenimiento, aplicando las
tcnicas del programa.

Este cuadro de distribucin demuestra el trabajo que se ejecuta en una oficina,

qu empleados desempean las diversas actividades, as como el tiempo
necesario para su ejecucin. Permite hacer una redistribucin ms eficaz del
trabajo.

ESTUDIOS DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS:

Para realizar una adecuada medicin del trabajo, es necesario realizar estudios de
tiempos y movimientos para cada uno de los procesos y sus actividades
componentes, as como tambin para las funciones independientes que se
realicen dentro del rea.
La metodologa es simple, como su nombre lo indica es medir el tiempo efectivo
en el que se lleva a cabo cada actividad, funcin y/o proceso y determinar bajo
parmetros

estadsticos

la

eficiencia

con

la

que

se

estn

realizando.

Se basa en los principios del balance de lnea y de la economa de movimientos,

que se refieren a la distribucin del trabajo, al uso de las manos y el cuerpo
humano y al diseo y empleo de las herramientas con la finalidad de realizar el
menor esfuerzo posible.

DIAGRAMA DE PROCEDIMIENTOS O PROCESOS.

Los diagramas de procedimientos ayudan a los analistas a comprender en su
totalidad los trmites actuales de una dependencia u oficina y tambin sirven para

la bsqueda de mejoras, adems permiten discutir los trmites ms eficazmente

con el personal operativo.
Describe un listado en forma secuencial de las actividades que conforman el
proceso en estudio y paralelamente utiliza cinco figuras distribuidas en columnas
independientes, las cuales demuestran las actividades operativas, de transporte,
de inspeccin, de almacenamiento y espera, su interrelacin y los tiempos de
duracin de cada una de ellas.

FLUJOGRAMAS
Surgieron como consecuencia del diagrama de procedimientos o procesos, su
diferencia radica en que no se realiza el listado de actividades que conforman el
proceso, sino que se van describiendo directamente dentro de las figuras que se
han diseado para ilustrarlo.
Para su elaboracin existen al rededor de quince figuras, las cuales a su vez
sirven de base para el diseo de los mismos, sin embargo es comn encontrar
figuras diferentes creadas por el investigador, dependiendo del grado de
complejidad de los procesos o la creatividad que desee introducir en ellos.
Las figuras se interrelacionan por medio de lneas, las cuales ayudan a
esquematizar y visualizar la relacin de dependencia entre las actividades
componentes del proceso en general y los responsables de llevarlas acabo.
GRAFICA DE LA DISTRIBUCIN FSICA DE LA OFICINA Y DISTRIBUCIN EN
PLANTA:
La grfica de distribucin fsica de la oficina pretende la optimizacin del crculo de
trabajo, distribuyendo los puestos adecuadamente para cada una de las
actividades que se deben realizar, utilizando la mejor combinacin posible,
adecuando el mobiliario y equipo dentro del espacio disponible de la manera ms
racional, para lograr los objetivos de la oficina evitando prdidas de tiempo.

Por su parte la distribucin en planta es la organizacin del espacio fsico en el

cual se encuentran los recursos que servirn para la fabricacin de un bien o
servicio y que tambin consiste en determinar la ubicacin de los sitios de trabajo
de la maquinara, equipo y materiales en general, tomando en cuenta el posible
incremento en el nivel de la demanda y de la capacidad instalada.
Ambas tcnicas persiguen los mismos objetivos, la diferencia fundamental es que
la distribucin fsica de la oficina se basa en los puestos de trabajo administrativos,
mientras que la distribucin en planta se basa en la maquinara, equipo y
materiales.

DIAGRAMA DE RECORRIDO
El diagrama de recorrido es una tcnica bsica para realizar la distribucin fsica
de la oficina y/o distribucin en planta, se fundamenta en la bsqueda de la
facilitacin del flujo de trabajo a travs de la reduccin de actividades de
transporte innecesarias y el anlisis de el traslado del personal, materiales,
productos y papelera en general dentro de las reas integrales de la organizacin.
Elaborar el diagrama de recorrido ayuda a visualizar el por qu existen tiempos
ociosos y cuellos de botella que no dejan fluir eficazmente los procesos dentro de
las oficinas, planta de produccin o empresa en general.

GRAFICA DE GANTT
Es un mtodo de planeacin y programacin, tiene por objeto controlar la
ejecucin simultnea de varias actividades que se realizan coordinadamente,
consiste en una matriz de doble entrada que lleva en las columnas el tiempo de
duracin

en

los

renglones

la

identificacin

de

las

actividades.

Para cada actividad se marca una barra que comienza en la columna

correspondiente a su fecha de inicio y termina en la columna correspondiente a la
fecha prevista para su finalizacin, de manera que la longitud del trazo representa
su duracin.

Establece el orden de la ejecucin de las actividades y la relacin de dependencia

que existe entre cada una de ellas, adems permite la revisin y control entre lo
ejecutado y lo planeado.

GRAFICA CPM
El CPM es un mtodo de trayectoria crtica, eficaz para la planificacin,
programacin y control de toda clase de proyectos. Su estructura bsica consiste
en un diagrama o red de flechas que representan grfica, lgica y
secuencialmente el desarrollo de las actividades o tareas que componen el
proyecto, con miras a economizar tiempos, utilizar eficientemente los recursos
disponibles,

indicar

previamente

los

cuellos

de

botella.

Su finalidad es determinar el tiempo ms temprano posible en el que pueden

concluirse todas las actividades que lleguen a un evento determinado, la mayor
cantidad de tiempo de duracin de todas las actividades que convergen en un
evento, se calcula de izquierda a derecha y en forma progresiva sumando al
tiempo

inicial

el

tiempo

de

la

actividad

posterior.

Tambin determina el tiempo mximo o ltima fecha aceptable en que un evento

pueda ser realizado sin atrasar el proyecto total, representa la menor cantidad de
tiempo de duracin de un evento, se calcula de derecha a izquierda en forma
regresiva,

restando

los

tiempos

de

cada

actividad.

GRAFICA PERT:
El PERT es una tcnica utilizada para el planeamiento, programacin y control de
procesos productivos provistos de factores cuantitativos. Como el CPM se basa en
el estudio de la trayectoria crtica, en el grfico de flechas que representan el
trabajo que debe realizarse para alcanzar un objetivo distinguindose de otras
tcnicas

por

el

grado

utilizacin

de

la

estadstica.

Est orientado haca la evaluacin del progreso de un proyecto, pone de

manifiesto

sus

principales

problemas

reales

potenciales,

proporciona

informacin precisa del estado del mismo, predice la verosimilitud de alcanzar los
objetivos

determina

el

menor

tiempo

en

el

cual

puede

realizarse.

Al igual que el CPM, estudia tiempos para la realizacin del anlisis, los cuales
estn divididos en tiempo normal que es el que se tardara en realizar la tarea o
actividad cuando existen condiciones normales de trabajo; tiempo optimista es el
que se utilizara para realizar una actividad bajo el supuesto que se presenten
condiciones ms favorables, sin dificultades o complicaciones; tiempo pesimista es
el que se necesitar para efectuar la actividad si se presentan dificultades,
complicaciones o retrasos imprevistos; y tiempo estimado o esperado que es el
que se obtiene de la probabilidad resultante de la interrelacin estadstica de los
tiempos normal, optimista y pesimista.

Mtodo de anlisis de secuencia (sequence analysis) de Buffa

El mtodo desarrollado por Buffa (1955) puede considerarse un precursor del SLP,
pudiendo establecerse con ste muchas similitudes. El procedimiento, tal y como
se describe en Santamarina (1995); Gonzlez Cruz (2001) y Gonzlez Garca
(2005) es el siguiente:
Etapa 1:Estudio del proceso, recopilacin de datosreferente a actividades, piezas
y recorridos de stas. Organizacin de estos datos en forma de Hojas de Ruta y
anlisis de los requerimientos del sistema productivo.
Etapa 2: Determinacin de la secuencia de operaciones de cada pieza y
Elaboracin de una tabla con dicha informacin ("Sequence summary").
Etapa 3:Determinacin de las cargas de transportemensuales entre los diferentes
departamentos que conforman el proceso. Esta informacin se recoge en una
tabla denominada "Tabla de cargas de transporte" (" Load summary").
Etapa 4: Bsqueda de la posicin relativa ideal de los diferentes centros de
trabajo. Para ello se emplea el "Diagrama Esquemtico Ideal".

Etapa 5: Desarrollo del Diagrama esquemtico ideal en un Diagrama de bloques

en el que los diferentes departamentos ocupan sus reas correspondientes y en el
que se muestran las relaciones interdepartamentales.
Etapa 6: Desarrollo del layout de detalle, en el que se especifican los sistemasde
manutencin, sistemas de almacenaje, sistemas auxiliares de produccin y en
definitiva, se establece la distribucin que finalmente se implementar.
Como ha podido apreciarse el mtodo de Buffa de manera similar al mtodo de
Immer utiliza para establecer la disposicin de las actividades el flujo de materiales
entre actividades como criterio nico. Sin embargo, ya en 1952, Cameron[1] haba
realizado las primeras referencias al uso de criterios cualitativos en el diseo de
las distribuciones de las actividades, que s considerara posteriormente Muther en
su SLP.
Metodologa de Reed
En 1961, Reed propone que el diseo de las instalaciones se realice siguiendo un
planteamiento sistemtico en 10 pasos (Tompkins y White, 1984):
1. Estudiar el producto a fabricar.

2. Determinar el proceso necesario para fabricar dicho producto y sus

requerimientos.
3. Preparar esquemas de planificacin del layout: en los que se especifique
informacin como las operaciones a realizar, los transportes y almacenajes
necesarios, inspecciones requeridas, tiempos estndar de cada operacin,
seleccin y balance de maquinaria, requerimiento de mano de obra, etc.
4. Determinacin de las estaciones de trabajo.
5. Determinar los requerimientos de reas para almacenamiento.

6. Determinacin de la anchura mnima de los pasillos.

7. Establecimiento de las necesidades de rea para actividades de oficina.
8. Consideracin de instalaciones para personal y servicios.

9. Planificar los servicios de la planta.

10. Prever posibles futuras expansiones.
Metodologa del enfoque de sistemas ideales (ideal systems approach) de Nadler
La metodologa propuesta por Nadler en 1965, se concibi en principio para el
diseo de sistemas de trabajo, pero es aplicable, adems, al diseo de la
distribucin en planta de instalaciones. Esta es una aproximacin jerrquica al
diseo; es ms una filosofa de trabajo que un procedimiento.
Dicha aproximacin se realiza partiendo del sistema ideal terico que resuelve el
problema planteado, para ir descendiendo en el grado de idealidad/idoneidad
hasta alcanzar una solucin factible al problema. El planteamiento se esquematiza
en la siguiente figura.

Figura . Esquema del "ideal systems approach" de Nadler. Fuente: Elaboracin

propia a partir de Diego Mas (2006).
El Sistema terico ideal es un sistema perfecto de costo cero, calidad absoluta, sin
riesgos, sin produccin de deshechos y absolutamente eficiente. El Sistema ideal
ltimo representa una solucin que la tecnologa no permite implementar en el
momento actual, pero que previsiblemente lo ser en el futuro. El Sistema ideal
tecnolgicamente viable representa una solucin para la que la tecnologa actual
puede dar respuesta, pero cuya implementacin en la actualidad no es
recomendable debido a algn motivo, por ejemplo, a su elevado coste. El Sistema

recomendado o recomendable, es una solucin vlida al problema con una

aceptable eficiencia y costo, y cuya implementacin es posible sin problemas. El
sistema real o presente, es la implementacin efectiva o existente de la solucin.
Los sistemas convencionales de diseo realizan una aproximacin contraria al
problema. Comienzan con la solucin existente y buscan mejoras a dicha solucin.
El mtodo de Nadler parte de una solucin ideal no factible, para aproximarse
hacia la zona de factibilidad del espacio de soluciones del problema.
Metodologa de Apple
Apple establece una secuencia muy detallada de pasos a realizar en el diseo del
layout de la planta industrial. Esta propuesta es ms especfica y concreta que las
anteriores, concretndose en los siguientes puntos:
1. Obtener los datos bsicos del problema.
2. Analizar dichos datos.
3. Disear el proceso productivo
4. Proyectar los patrones de flujo de materiales
5. Determinar el plan general de manejo de materiales.
6. Calcular los requerimientos de equipamiento
7. Planificar los puestos de trabajo de manera individualizada
8. Seleccionar equipos de manutencin especficos
9. Establecer grupos de operaciones relacionadas
10. Disear las relaciones entre actividades
11. Determinar los requerimientos de almacenamiento
12. Planificar los servicios y actividades auxiliares
13. Determinar los requerimientos de espacio
14. Localizar las actividades en el espacio total disponible

15. Escoger el tipo de edificio

16. Construir una distribucin en planta maestra
17. Evaluar y ajustar la distribucin en planta
18. Obtener las aprobaciones necesarias
19. Instalar la distribucin obtenida
20. Hacer un seguimiento del funcionamiento de la instalacin
2. Metodologa de la Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta
(Systematic Layout Planning) de Muther
Esta metodologa conocida como SLP por sus siglas en ingls, ha sido la ms
aceptada y la ms comnmente utilizada para la resolucin de problemas de
distribucin en planta a partir de criterios cualitativos, aunque fue concebida para
el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su
naturaleza. Fue desarrollada por Richard Muther en 1961 como un procedimiento
sistemtico multicriterio, igualmente aplicable a distribuciones completamente
nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes. El mtodo rene las
ventajas de las aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de
materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin
total de manera racional y estableciendo una serie de fases y tcnicas que, como
el propio Muther describe, permiten identificar, valorar y visualizar todos los
elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos
(Muther, 1968).

Fases de Desarrollo
Las cuatro fases o niveles de la distribucin en planta, que adems pueden
superponerse uno con el otro, son segn Muther (1968):
Fase I : Localizacin. Aqu debe decidirse la ubicacin de la planta a distribuir. Al
tratarse de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica
competitiva basada en la satisfaccin de ciertos factores relevantes para la misma.

En caso de una redistribucin el objetivo ser determinar si la planta se mantendr

en el emplazamiento actual o si se trasladar hacia un edificio recin adquirido, o
hacia un rea similar potencialmente disponible.
Fase II: Distribucin General del Conjunto. Aqu se establece el patrn de flujo
para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la
configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse
todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o
diagrama a escala de la futura planta.
Fase III: Plan de Distribucin Detallada. Es la preparacin en detalle del plan de
distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de
trabajo, as como la maquinaria o los equipos.
Fase IV: Instalacin. Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes
necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la
distribucin en detalle que fue planeada.
Estas fases se producen en secuencia, y segn el autor del mtodo para obtener
los mejores resultados deben solaparse unas con otras.

A continuacin se describe de forma general los pasos del procedimiento.

Paso 1: Anlisis producto-cantidad
Lo primero que se debe conocer para realizar una distribucin en planta es qu se
va a producir y en qu cantidades, y estas previsiones deben disponer para cierto
horizonte temporal. A partir de este anlisis es posible determinar el tipo de
distribucin adecuado para el proceso objeto de estudio. En cuanto al volumen de
informacin, pueden presentarse situaciones variadas, porque el nmero de
productos puede ir de uno a varios miles. Si la gama de productos es muy amplia,

convendr formar grupos de productos similares, para facilitar el tratamiento de la

informacin, la formulacin de previsiones, y compensar que la formulacin de
previsiones para un solo producto puede ser poco significativa. Posteriormente se
organizarn los grupos segn su importancia, de acuerdo con las previsiones
efectuadas. Muther (1981) recomienda la elaboracin de un grfico en el que se
representen en abscisas los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las
cantidades de cada uno. Los productos deben ser representados en la grfica en
orden decreciente de cantidad producida. En funcin del grfico resultante es
recomendable la implantacin de uno u otro tipo de distribucin.
Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin)
Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos
de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de
la informacin del proceso productivo y de los volmenes de produccin, se
elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales.
Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribucin en planta;
son o pueden ser los mismos empleados en los estudios de mtodos.
Entre estos se cuenta con:

Diagrama OTIDA

Diagrama de acoplamiento.

Diagrama As-Is

Cursogramas analticos.

Diagrama multiproducto.

Matrices origen- destino.

Diagramas de hilos.

Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribucin en planta pero sin dudas

proporcionan un punto de partida para su planteamiento. No resulta difcil a partir

de ellos establecer puestos de trabajo, lneas de montaje principales y

secundarias, reas de almacenamiento, etc.
Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades
Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de
las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los
medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la
planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser
sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no
existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir
otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad
entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso requieran una
determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. El flujo de
materiales es solamente una razn para la proximidad de ciertas operaciones
unas con otras.
Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin
necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la
organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas
de informacin, etc.
Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios
auxiliares de produccin en la distribucin de una manera racional. Para poder
representar las relaciones encontradas de una manera lgica y que permita
clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla relacional de
actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el que
quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las
restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Es habitual
expresar estas necesidades mediante un cdigo de letras, siguiendo una escala
que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no
importante); la indeseabilidad se representa por la letra X.

En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto se emplea para relacionar las

actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la
tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin.

Figura 3. Tabla relacional de actividades (Ejemplo de su aplicacin en una

empresa de la industria sideromecnica).
Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades
La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre
las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es
recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. ste pretende recoger la
ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se
dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las
actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.
El diagrama es un grafo en el que las actividades son representadas por nodos
unidos por lneas. Estas ltimas representan la intensidad de la relacin
(A,E,I,O,U,X) entre las actividades unidas a partir del cdigo de lneas que se
muestra en la Figura 4.

A continuacin este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe

realizarse de manera tal que se minimice el nmero de cruces entre las lneas que
representan las relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que
representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se trata de conseguir
distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo
ms prximas posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y
en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se
tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de
materiales).

Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la
introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por
cada actividad para su normal desempeo. El planificador debe hacer una
previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada
a cada actividad.
Segn Diego Ms (2006), no existe un procedimiento general ideal para el clculo
de las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el mtodo ms
adecuado al nivel de detalle con el que se est trabajando, a la cantidad y

exactitud de la informacin que se posee y a su propia experiencia previa. El

espacio requerido por una actividad no depende nicamente de factores
inherentes a s misma, si no que puede verse condicionado por las caractersticas
del proceso productivo global, de la gestin de dicho proceso o del mercado. Por
ejemplo, el volumen de produccin estimado, la variabilidad de la demanda o el
tipo de gestin de almacenes previsto pueden afectar al rea necesaria para el
desarrollo de una actividad. En cualquier caso, segn dicho autor, hay que
considerar que los resultados obtenidos son siempre previsiones, con base ms o
menos slida, pero en general con cierto margen de error.
El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de clculo de
espacios existentes para lograr una estimacin del rea requerida por cada
actividad. Los datos obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de
espacio. Si la necesidad de espacio es mayor que la disponibilidad, deben
realizarse los reajustes necesarios; bien disminuir la previsin de requerimiento de
superficie de las actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible
modificando el proyecto de edificacin (o el propio edificio si ste ya existe). El
ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso
iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca
finalmente en una solucin que se representa en el llamado Diagrama Relacional
de Espacios.
Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de
Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los
smbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el
tamao que ocupa cada uno sea proporcional al rea necesaria para el desarrollo
de la actividad (Figura 5).

Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicacin del rea requerida por
cada actividad. (Ejemplo de su aplicacin en una empresa de la industria
sideromecnica). Fuente: Elaboracin propia.
En estos smbolos es frecuente aadir, adems, otro tipo de informacin referente
a la actividad como, por ejemplo, el nmero de equipos o la planta en la que debe
situarse. Con la informacin incluida en este diagrama se est en disposicin de
construir un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema.
Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones
reales, considerando todos los factores condicionantes y limitaciones prcticas
que afectan al problema.
Entre estos elementos se pueden citar caractersticas constructivas de los
edificios, orientacin de los mismos, usos del suelo en las reas colindantes a la
que es objeto de estudio, equipos de manipulacin de materiales, disponibilidad
insuficiente de recursos financieros, vigilancia, seguridad del personal y los
equipos, turnos de trabajo con una distribucin que necesite instalaciones extras
para su implantacin.
A pesar de la aplicacin de las ms novedosas tcnicas de distribucin, la solucin
final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido
comn y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las caractersticas especficas

del proceso productivo que tendr lugar en la planta que se proyecta. No es

extrao que a pesar del apoyo encontrado en el software disponible en la
actualidad, se sigan utilizando las tcnicas tradicionales y propias de la
distribucin en la mayora de las ocasiones. De tal forma, sigue siendo un
procedimiento ampliamente utilizado la realizacin de maquetas de la planta y los
equipos bi o tridimensionales, de forma que estos puedan ir colocndose de
distintas formas en aquella hasta obtener una distribucin aceptable.
La obtencin de soluciones es un proceso que exige creatividad que debe
desembocar en un cierto nmero de propuestas (Muther, 1968 aconseja de dos a
cinco) elaboradas de forma suficientemente precisa, que resultarn de haber
estudiado y filtrado un nmero mayor de alternativas desarrolladas solo
esquemticamente.
Como se indica en la Figura 2, el Systematic Layout Planning finaliza con la
implantacin de la mejor alternativa tras un proceso de evaluacin y seleccin. El
planificador puede optar por diversas formas de generacin de layouts (desde las
meramente manuales hasta las ms complejas tcnicas metaheursticas), y de
evaluacin de los mismos.
Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de
la mejor distribucin
Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de
ellas, para lo que es necesario realizar una evaluacin de las propuestas, lo que
nos pone en presencia de un problema de decisin multicriterio. La evaluacin de
los planes alternativos determinar que propuestas ofrecen la mejor distribucin
en planta. Los mtodos ms referenciados entre la literatura consultada con este
fin se relacionan a continuacin:
a) Comparacin de ventajas y desventajas
b) Anlisis de factores ponderados
c) Comparacin de costos
Probablemente el mtodo ms fcil de evaluacin de los mencionados
anteriormente es el de enlistar las ventajas y desventajas que presenten las

alternativas de distribucin, o sea un sistema de "pros" y "contras". Sin embargo,

este mtodo es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones
preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan especficos.
Por su parte, el segundo mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de
distribucin con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y
ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo
para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se
seleccionar la alternativa que tenga la mayor puntuacin total. Esto aumenta la
objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisin.
Adems, ofrece una manera excelente de implicar a la direccin en la seleccin y
ponderacin de los factores, y a los supervisores de produccin y servicios en la
clasificacin de las alternativas de cada factor.
El mtodo ms substancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de
comparar costos. En la mayora de los casos, si el anlisis de costos no es la base
principal para tomar una decisin, se usa para suplementar otros mtodos de
evaluacin. Las dos razones principales para efectuar un anlisis de costos son:
justificar un proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El
preparar un anlisis de costos implica considerar los costos totales involucrados o
solo aquellos costos que se afectarn por el proyecto.
Conclusiones
1.

Los intentos por establecer una metodologa que permitiera afrontar el

problema de la distribucin en planta de manera ordenada comienzan en la

dcada de los 50 del siglo pasado. Sin embargo, es Muther en 1961, el primero en
desarrollar un procedimiento verdaderamente sistemtico, el Systematic Layout
Planning (SLP).
2.

El SLP ha sido la metodologa ms aceptada y la ms comnmente utilizada

para la resolucin de problemas de distribucin en planta a partir de criterios

cualitativos, aunque fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en
planta independientemente de su naturaleza.
3.

Las propuestas metodolgicas precedentes al SLP son simples e

incompletas y las desarrolladas con posterioridad son en muchos casos variantes

ms o menos detalladas de dicho mtodo y no han logrado el grado de aceptacin

de la de Muther.
4.

El SLP rene las ventajas de las aproximaciones metodolgicas

precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin,

organizando el proceso de planificacin total de manera racional y estableciendo
una serie de fases y tcnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los
elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos.
5.

La amplia aceptacin del SLP, y la extensin que los tres modelos de

distribuciones bsicas han tenido, ha sido la causa de que no haya habido

posteriores investigaciones de relieve en este contexto. Los estudios posteriores,
se han centrado en los dos pasos fundamentales del procedimiento: la generacin
de alternativas de distribucin y la evaluacin y seleccin de las mismas.

LA DISTRIBUCIN FSICA DE LAS INSTALACIONES LOGSTICA

1. LA DISTRIBUCIN FSICA DE LAS INSTALACIONES Podemos definir la
distribucin en planta como la ubicacin de las distintas mquinas, puestos
de trabajo, reas de servicio al cliente, almacenes, oficinas, zonas de
descanso, pasillos, flujos de materiales y personas, etc. dentro de los
edificios de la empresa de forma que se consiga el mejor funcionamiento de
las instalaciones. Optimizar el aprovechamiento de la mano de obra, la
maquinaria y el espacio redistribucin Es un Arte de Tcnicas vs. Sentido
comn mejorar el aspecto de las instalaciones de trabajo de cara al pblico.
Objetivos bsicos: Optimizar la capacidad productiva, reducir los costos de
movimiento de materiales, proporcionar espacio suficiente para los distintos
procesos, incrementar el grado de flexibilidad, garantizar la salud y
seguridad de los trabajadores, facilitar la supervisin de las tareas y las
actividades de mantenimiento, mejorar la satisfaccin del personal.
2. LA DISTRIBUCIN FSICA DE LAS INSTALACIONES
o

Decisin de nivel estratgico son restricciones para el diseo

de la distribucin en planta:

Capacidad de la instalacin

Tipo de proceso de fabricacin

Normalmente son eficientes para las condiciones de inicio. A lo largo

de la historia de la organizacin suele ser necesaria una
redistribucin.

Una buena distribucin no tiene porque costar ms que una mala

distribucin.

3. PRINCIPALES TIPOS DE DISTRIBUCIN EN PLANTA

o

Distribucin por procesos o funcional o tipo job-shop:

Ventajas:

Pequeos lotes, escasamente estandarizados, maquinaria

genrica poco especializada (flexibilidad).

El personal y las mquinas se agrupan segn la funcin que

realizan

Cada producto a fabricar realiza un recorrido distinto por la planta

segn las operaciones que requiera. Se generan diferentes flujos de

materiales entre los diferentes talleres.

Recorridos distintos, llegando a ser caticos.

Transporte con montacargas y otros vehculos.

Trabajadores altamente calificados.

Menor inversin en maquinaria: menor duplicidad.

Elevada flexibilidad.
Mayor motivacin de los trabajadores.
Mejora del proceso de control.

 Las averas en la maquinaria no interrumpen todo el proceso.

Desventajas:
Dificultad a la hora de fijar las rutas y los programas.
Ms manipulacin de materiales y costes ms elevados.
Dificultad de coordinacin de los flujos de materiales y ausencia de
un control visual.
El tiempo total de fabricacin.
El inventario en curso es mayor.
Requiere una mayor superficie.
Mayor calificacin de la mano de obra.

Distribucin por PRODUCTOS:

Ventajas:

Fabricar un reducido nmero de productos diferentes, altamente

estandarizados y

habitualmente en grandes lotes.

Agrupa en un departamento todas la operaciones necesarias

para fabricar el producto, colocando cada operacin lo ms cerca
posible de su predecesora.

El producto sigue la secuencia establecida.

Secuencia pre-establecida. Secuenciacin y equilibrado de

operaciones es crtico.

Formas: en lnea, en U, en L, en O y en S

Maquinaria altamente especializada

Menores retrasos (rutas directas)

Tiempo total de fabricacin menor.

Menores cantidades de trabajo en curso.

Elevada inversin en maquinaria: duplicidades.

Menor flexibilidad.

Desventajas:

Menor calificacin en los operarios.

Costes ms elevados.

Peligro que se pare toda la lnea de produccin si una mquina

sufre una avera.

Distribucin celular Distribucin por procesos vs. Distribucin celular

o

Supone desarrollar un sistema de codificacin de los componentes

que forman parte de los productos fabricados por la organizacin.
As es posible:

Ventajas:

Simplificar la determinacin de la ruta de cada parte a lo largo del

proceso

Reducir el nmero de componentes a disear

Agrupar las partes con caractersticas similares en familias, lo

que facilita procesos estndares ms eficientes

Asignar cada familia de piezas a distintas clulas de fabricacin

Simplificacin de los tiempos de cambio de la maquinaria.

Reduccin del tiempo de formacin.

Reduccin de los costes asociados al flujo de materiales.

Reduccin de los tiempos de fabricacin.

Reduccin del nivel de inventario.

Facilidad a la hora de automatizar la produccin.

Duplicidad de equipamientos.

Dificultad para establecer clulas de fabricacin en determinados

Desventajas:

tipos de procesos.

Mayor inversin en maquinaria, equipamiento y superficie.

Necesidad de trabajadores polivalentes.

Distribucin DE PUNTO FIJO : Las caractersticas del producto (elevado tamao o

peso) recomiendan localizar el producto en una posicin fija.

Los trabajadores, mquinas, herramientas y materiales se

desplazan.

Reduccin en el manejo de piezas grandes.

Elevada flexibilidad (cambios frecuentes en el diseo y secuencia

de los productos y una demanda intermitente).

Desventajas:

Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin, ya que el flujo

de fabricacin no puede ser ms rpido que la actividad ms
lenta

Necesidad de una inversin elevada en equipos especficos.

Monotona de los trabajos.

Se localiza la maquinaria, materiales y herramientas segn la

frecuencia de uso.

5.2 Principios bsicos de la distribucin en planta. (Trueba Jainaga, J.I.)

1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga
el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integracin de conjunto.
La mejor distribucin es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,
actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mnima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que
la distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulacin o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las
reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o
secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cbico.
La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio
disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la distribucin que
pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
5.3 Tipos de distribucin en planta
5.3.1 Distribucin por posicin fija.
El material permanece en situacin fija y son los hombres y la maquinaria los
que confluyen hacia l.
A.- Proceso de trabajo: Todos los puestos de trabajo se instalan con carcter
provisional y junto al elemento principal conjunto que se fabrica o monta.
B.- Material en curso de fabricacin : El material se lleva al lugar de montaje
fabricacin.
C.- Versatilidad: Tienen amplia versatilidad, se adaptan con facilidad a

cualquier variacin.
D.- Continuidad de funcionamiento: No son estables ni los tiempos
concedidos ni las cargas de trabajo. Pueden influir incluso las condiciones
climatolgicas.
E.- Incentivo : Depende del trabajo individual del trabajador.
F.- Cualificacin de la mamo de obra: Los equipos suelen ser muy
convencionales, incluso aunque se emplee una mquina en concreto no suele ser
muy especializada, por lo que no ha de ser muy cualificada.
Ejemplo: Montajes de calderas, en edificios, barcos. torres de tendido
elctrico y. en general, montajes a pie de obra.
5.3.2 Distribucin por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
A.- Proceso de trabajo : Los puestos de trabajo se sitan por funciones
homnimas. En algunas secciones los puestos de trabajo son iguales. y en otras,
tienen alguna caracterstica diferenciadora, cmo potencia, r.p.m.,...
B.- Material en curso de fabricacin: El material se desplaza entre puestos
diferentes dentro de una misma seccin. desde una seccin a la siguiente que le
corresponda. Pero el itinerario nunca es fijo.
C. Versatilidad: Es muy verstil. siendo posible fabricar en ella cualquier
elemento con las limitaciones inherentes a la propia instalacin. Es la distribucin
ms adecuada para la fabricacin intermitente bajo pedido, facilitndose la
programacin de los puestos de trabajo al mximo de carga posible.
D.- Continuidad de funcionamiento: Cada fase de trabajo se programa para el
puesto ms adecuado. Una avera producida en un puesto no incide en el
funcionamiento de los restantes, por lo que no se causan retrasos acusados en la
fabricacin.
E.- Incentivo : El incentivo logrado por cada operario es nicamente funcin
de su rendimiento personal.
F.- Cualificacin de la mano de obra.: Al ser nulos, casi nulos, el
automatismo y la repeticin de actividades. Se requiere mano de obra muy
cualificada.
Ejemplo: Taller de fabricacin mecnica, en el que se agrupan por secciones:
tornos, mandrinadoras, fresadoras, taladradoras....

5.3.3 Distribucin por producto.

El material se desplaza de una operacin a la siguiente sin solucin de
continuidad. (Lneas de produccin, produccin en cadena).
A.-Proceso de trabajo: Los puestos de trabajo se ubican segn el orden
implcitamente establecido en el diagrama analtico de proceso. Con esta
distribucin se consigue mejorar el aprovechamiento de la superficie requerida
para
la instalacin.
B.-Material en curso de fabricacin: EL material en curso de fabricacin se
desplaza de un puesto a otro, lo que conlleva la mnima cantidad del mismo (no
necesidad de componentes en stock) menor manipulacin y recorrido en
transportes, a la vez que admite un mayor grado de automatizacin en la
maquinaria.
C.-Versatilidad : No permite la adaptacin inmediata a otra fabricacin distinta
para la que fue proyectada.
D.-Continuidad de funcionamiento : El principal problema puede que sea
lograr un equilibrio continuidad de funcionamiento. Para ello se requiere que sea
igual el tiempo de la actividad de cada puesto, de no ser as, deber disponerse
para
las actividades que lo requieran de varios puestos de trabajo iguales . Cualquier
avera producida en la instalacin ocasiona la parada total de la misma, a menos
que se duplique la maquinaria. Cuando se fabrican elementos aislados sin
automatizacin la anomala solamente repercute en los puestos siguientes del
proceso.
E.-Incentivo: El incentivo obtenido por cada uno de los operarios es funcin
del logrado por el conjunto, ya que el trabajo est relacionado ntimamente
ligado.
F.-Cualificacin de mano de obra: La distribucin en lnea requiere maquinaria
de elevado costo por tenderse hacia la automatizacin. por esto, la mano de obra.
no requiere una cualificacin profesional alta.
G.-Tiempo unitario: Se obtienen menores tiempos unitarios de fabricacin que
en las restantes distribuciones.
Ejemplo : instalacin para decapar chapa de acero.

5.4 Proceso de la distribucin en planta.

5.5 Clculo de superficies y definicin de necesidades de
mquinas e instalaciones.
5.6 Factores que afectan a la distribucin en planta.
1. Materiales (materias primas, productos en curso, productos terminados).
Incluyendo variedad, cantidad, operaciones necesarias, secuencias, etc.
2. Maquinaria.
3. Trabajadores.
4. Movimientos (de personas y materiales).
5. Espera (almacenes temporales, permanentes, salas de espera).
6. Servicios (mantenimiento, inspeccin, control, programacin, etc)
7. Edificio (elementos y particularidades interiores y exteriores del mismo,
instalaciones existentes, etc).
8.

Versatilidad, flexibilidad, expansin.

5.7 Metodologa de la distribucin en planta.

La distribucin en planta supone un proceso iterativo como el de la siguiente
figura:
1. Planear el todo y despus los detalles.
Se comienza determinando las necesidades generales de cada una de las
reas en relacin con las dems y se hace un distribucin general de conjunto.
Una vez aprobada esta distribucin general se proceder al ordenamiento
detallado de cada rea.
2. Plantear primero la disposicin lineal y luego la disposicin prctica.
En primer lugar se realizar una distribucin terica ideal sin tener en cuenta
ningn condicionante. Despus se realizan ajustes de adaptacin a las
limitaciones
que tenemos: espacios, costes, construcciones existentes, etc.

3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la

produccin.
El diseo del producto y las especificaciones de fabricacin determinan el tipo
de proceso a emplear. Hemos de determinar las cantidades o ritmo de produccin
de los diversos productos antes de que podamos calcular qu procesos
necesitamos.
Despus de dimensionar estos procesos elegiremos la maquinaria
adecuada.
4. Planear la distribucin basndose en el proceso y la maquinaria.
Antes de comenzar con la distribucin debemos conocer con detalle el
proceso y la maquinaria a emplear, as como sus condicionantes (dimensiones,
pesos, necesidades de espacio en los alrededores, etc).
5. Proyectar el edificio a partir de la distribucin.
La distribucin se realiza sin tener en cuenta el factor edificio. Una vez
conseguida una distribucin ptima le encajaremos el edificio necesario. No deben
hacerse ms concesiones al factor edificio que la estrictamente necesarias.
Pero debemos tener en cuenta que el edificio debe ser flexible, y poder
albergar distintas distribuciones de maquinaria. Hay ocasiones en que el edificio
es
ms duradero que las distribuciones de lneas que puede albergar.
6. Planear con la ayuda de una clara visualizacin.
Los planos, grficos, esquemas, etc, son fundamentales para poder realizar
una buena distribucin.
7. Planear con la ayuda de otros.
La distribucin es un trabajo de cooperacin, entre los miembros del equipo, y
tambin con los interesados (cliente, gerente, encargados, jefe taller, etc).
Es ms sencillo conseguir la aceptacin de un diseo cuando se ha contado
con todos los interesados en la generacin del mismo.

8. Comprobacin de la distribucin.
Todos los implicados deber revisar la distribucin y aceptarla. Despus
pueden seguirse definiendo otros detalles.

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