b. Realizar una investigacin sobre las herramientas utilizadas en el sistema de produccin Justo A Tiempo (JIT).

El grupo deber de consultar la bibliografa del curso y bibliografa complementaria para desarrollar una investigacin que permita identificar los siguientes aspectos: definicin, metodologa de implementacin y resultados esperados. GRUPO 7 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

DEFINICION DE TPM

Mantenimiento Productivo Total es la traduccin de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistema japons de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos. La letra M representa acciones de management y mantenimiento. Es un enfoque de realizar actividades de direccin y transformacin de empresa. La letra P est vinculada a la palabra "productivo" o "productividad" de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un trmino con una visin ms amplia como "perfeccionamiento". La letra T de la palabra "total" se interpreta como " todas las actividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa". El TPM es una estrategia compuesta por una serie de actividades ordenadas que una vez implantadas ayudan a mejorar la competitividad de una organizacin industrial o de servicios. Se considera como estrategia, ya que ayuda a crear capacidades competitivas a travs de la eliminacin rigurosa y sistemtica de las deficiencias de los sistemas operativos. El TPM permite diferenciar una organizacin en relacin a su competencia debido al impacto en la reduccin de los costes, mejora de los tiempos de respuesta, fiabilidad de suministros, el conocimiento que poseen las personas y la calidad de los productos y servicios finales. El JIPM (Japan Institute of Plant Maintenance) define el TPM como un sistema orientado a lograr:

cero accidentes, cero defectos cero averas cero defectos

Estas acciones deben conducir a la obtencin de productos y servicios de alta calidad, mnimos costes de produccin, alta moral en el trabajo y una imagen de empresa excelente. No solo debe participar las reas productivas, se debe buscar la eficiencia global con la participacin de todos las personas de todos los departamentos de la

empresa. La obtencin de las "cero prdidas" se debe lograr a travs de la promocin de trabajo en grupos pequeos, comprometidos y entrenados para lograr los objetivos personales y de la empresa.

RESULTADOS ESPERADOS Los objetivos que una organizacin busca al implantar el TPM pueden tener diferentes dimensiones: Objetivos estratgicos El proceso TPM ayuda a construir capacidades competitivas desde las operaciones de la empresa, gracias a su contribucin a la mejora de la efectividad de los sistemas productivos, flexibilidad y capacidad de respuesta, reduccin de costes operativos y conservacin del "conocimiento" industrial. Objetivos operativos. El TPM tiene como Propsito en las acciones cotidianas que los equipos operen sin averas y fallos, eliminar toda clase de prdidas, mejorar la fiabilidad de los equipos y emplear verdaderamente la capacidad industrial instalada. Objetivos organizativos. El TPM busca fortalecer el trabajo en equipo, incremento en la moral en el trabajador, crear un espacio donde cada persona pueda aportar lo mejor de s, todo esto, con el Propsito de hacer del sitio de trabajo un entorno creativo, seguro, productivo y donde trabajar sea realmente grato. Caractersticas Las caractersticas del TPM ms significativas son: Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo. Participacin amplia de todas las personas de la organizacin. Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos. Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atencin a mantener los equipos funcionando. Intervencin significativa del personal involucrado en la operacin y produccin en el cuidado y conservacin de los equipos y recursos fsicos.

 Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilizacin profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos. El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japons de Mantenimiento de Plantas sugiere utilizar pilares especficos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene. El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas: a) direccin de operaciones de mantenimiento y b) direccin de tecnologas de mantenimiento. El TPM es sinrgico con otras estrategias de mejora de las operaciones como el sistema de produccin Justo a Tiempo, Mass Customization, Total Quality Management, Gestin del Conocimiento Industrial, modelos de certificacin de sistemas de calidad, etc.

METODOLOGIA DE IMPLEMENTACION

El desarrollo de un programa TPM se lleva acabo normalmente en 4 fases claramente diferenciadas cada una de ellas con unos objetivos: PREPARACIN INTRODUCCION IMPLANTACION ESTABILIZACION Estas 4 fase se pueden desarrollar en 12 etapas las cuales nos llevaran a la implantacin de un mantenimiento preventivo y ms adelante un mantenimiento predictivo

ETAPAS DE IMPLEMENTACION DE UN MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL FASE PREPARACION ETAPA ASPECTOS DE GESTION

1.Decisin de aplicar La alta direccin hace pblica la decisin el TPM en la de llevar a cabo un programa TPM a empresa travs de reuniones internas, boletines de la empresa etc. 2.Informacin sobre Campaas informativas a todos los el TPM niveles para la introduccin del TPM 3.Estructura Formar comits especiales en cada nivel promocional sobre el para promover TPM, Crear una oficina de TPM promocin de TPM. 4.Objetivos y polticas Analizar las condiciones existentes, bsicas del TPM establecer objetivos y prever resultados 5.Plan maestro del Preparar planes detallados con las desarrollo del TPM actividades a desarrollar y los plazos de tiempo que se prevn para ello.

INTRODUCCION

6.Arranque formal del Conviene llevarlo a cabo invitando a TPM clientes, proveedores y empresas o entidades relacionadas. 7.Mejorar la Seleccionar unos equipos con prdidas efectividad del equipo crnicas, y analizar causas y efectos para actuar. 8.Desarrollar un programa de mantenimiento autnomo 9.Desarrollar un programa de mantenimiento planificado 10.Formacin para elevar capacidades de operacin y mantenimiento 11.Gestin temprana de equipos Implicar en el mantenimiento diario a los operarios que utilizan el equipo con un programa bsico y la formacin adecuada Incluye el mantenimiento peridico o con parada, el correctivo y el predictivo

IMPLANTACION

Entrenar a los lderes de cada grupo que despus ensearan a los miembros del grupo correspondientes Disear y fabricar equipos fiabilidad y mantenibilidad de alta

CONSOLIDACION

12.Consolidacin del Mantener y mejorar los resultados TPM y elevacin de obtenidos mediante un programa de metas mejora continua que puede basarse en la aplicacin del ciclo PDCA(PHVA:mejora continua-planear,hacer,verificar,actuar)