Proyecto final

Tabla de Contenido
Introduccin ............................................................................................................. 4
Presentacin de la empresa ...................................................................................... 5
Misin ........................................................................................................................................................................ 5
Visin ......................................................................................................................................................................... 5
Valores ....................................................................................................................................................................... 5
Marco Terico .......................................................................................................... 6
Fundicin.................................................................................................................................................................. 6
Procesos de Fundicin ............................................................................................................................................. 6
Modelos ....................................................................................................................................................................... 11
Tipos de Moldes ....................................................................................................................................................... 13
Centrifugado ......................................................................................................................................................... 16
Tipos de Centrifugo ............................................................................................................................................... 16
Deformacin Volumtrica ............................................................................................................................... 18
Forjado ........................................................................................................................................................................ 18
Extrusin .................................................................................................................................................................... 20
Metalurgia de polvos ......................................................................................................................................... 21
Clculos .................................................................................................................. 23
Alternativas de fabricacin ..................................................................................... 24
Opcin 1 .................................................................................................................................................................. 24
Opcin 2 .................................................................................................................................................................. 28
Opcin 3 .................................................................................................................................................................. 30
Opcin 4 .................................................................................................................................................................. 31
Diagrama de procesos ............................................................................................ 32
Opcin 1 Fundicin-Maquinado ................................................................................................................... 32
Opcin 2 Fundicin-Maquinado ................................................................................................................... 33
Opcin 3 Metalurgia de Polvos ..................................................................................................................... 34
Opcin 4 Fundicin Centrifuga...................................................................................................................... 35
Anlisis Morfolgico ............................................................................................... 36
Opcin 1 .................................................................................................................................................................. 36
Opcin 2 .................................................................................................................................................................. 37
Opcin 3 .................................................................................................................................................................. 38
Opcin4 ................................................................................................................................................................... 39
Anlisis Dimensional .............................................................................................. 40
Anlisis de Dureza .................................................................................................. 41
Anlisis de Costos ................................................................................................... 42
Planos del taller ...................................................................................................... 46
Discusin de resultados .......................................................................................... 47
Conclusiones .......................................................................................................... 51
Anexos ................................................................................................................... 52
Bibliografa ............................................................................................................. 57

Figura 1 Tipos de Modelos empleados en moldes de arena.

Figura 2 Uso de ncleos en fundicin.

Figura 3 Forja en dado abierto.

Figura 4 Forja en dado cerrado.

Figura 5 Proceso de extrusin directa.

Figura 6 Proceso de extrusin indirecta.

Figura 7 Vertido del metal fundido.

Figura 8 Modelo de Madera.

Figura 9 Ncleo de Arena.

Figura 10 Diagrama de fase de una aleacin.

Figura 11 Estructura cristalina de una aleacin.

Figura 12 Pieza obtenida despus de remover el molde.

Figura 13 Fundicin en molde permanente.

Figura 14 Equipo para ensayo de dureza.

Figura 15 Defectos presentes en los moldes de arena.

TABLA 1 Composicin qumica del Al 3004.

TABLA 2 Propiedades mecnicas del Al 3004.

TABLA 3 Coeficientes trmicos de los metales.

TABLA 4 Dimensiones de la pieza.

TABLA 5 Limites tpicos de tolerancias para varios proceso de manufactura.

TABLA 6 Dureza de la pieza.

TABLA 7 Equivalencia de dureza.

TABLA 8 Composicin qumica del acero A-106. Grado A.

TABLA 9 Comparacin de resistencia a la traccin.
Introduccin

El avance en ingeniera ha ocasionado la creacin de mtodos para el
diseo, control operacional y automatizacin de sistemas de produccin y
manufactura, y a la vez brindndole gran importancia al mbito econmico que es
primordial en la ejecucin de nuevos procesos. Si se quiere seleccionar un proceso
determinado, se deben establecer parmetros orientados a la necesidad que se
tiene y el material que posea propiedades idneas para la operacin.
Para tener un sistema continuo se debe tener en cuenta varios factores
como que se quiere producir, la cantidad de produccin por intervalo de tiempo, el
tipo de material seleccionado, esto como los principales componentes. Tambin se
necesita conocer a fondo las operaciones que dividen un proceso de manufactura,
es decir, las transformaciones que sufren los objetos de trabajo o los materiales
de etapas iniciales a etapas ms avanzadas.
Como justificacin de todos estos mtodos para la produccin, se propuso
idear un sistema de obtencin de uniones simples para tubera hechas de aluminio
3004, para la que se plantearon varias opciones de fabricacin, a travs de este
proyecto se busc comparar las diferentes opciones y elegir la ms indicada en
base a las pruebas a las que ser sometida la pieza.
La viabilidad de estos mtodos va de la mano con el mbito econmico y la
calidad de las piezas resultantes, menor calidad resultante despus de un proceso
de manufactura implica mayor gasto econmico.























Presentacin de la empresa

Industrias ADACO Ltd tiene sus orgenes en la ciudad de Barranquilla a
finales de los ao 90, comenz sus actividades en la ciudad en febrero de 1998, se
ha mantenido en la industrial a travs del desempeo eficiente, un solido
crecimiento y reconocimiento a lo largo de los aos en la regin Caribe.

Descripcin

Es una compaa que opera en la produccin, procesamiento, distribucin y
comercializacin de artculos para mltiples mercados e industrias que incluyen
los segmentos construccin, bebidas y alimentos, farmacutica, de acuerdo a la
necesidad del cliente. Se ha llevado a cabo un alto crecimiento de las instalaciones
y estructura organizacional. Contamos con un fuerte compromiso por la calidad, la
productividad y el servicio en nuestra plantas y proceso.

Nuestro objetivo principal es satisfacer las necesidades de nuestro clientes
garantizando que nuestro productos aumenten su productividad, seguridad y
calidad.
Misin

Brindarle a nuestros clientes seguridad, confiabilidad, tranquilidad,
mediante de un equipo de alta categora que trabajan con criterios de efectividad,
creatividad, equidad y mejoramiento continuo.
Visin

En el 2020 Industrias ADACO Ltda ser una compaa, lder en Colombia
con reconocimiento por su cumplimiento, solidez, por la variedad y elaboracin de
productos con una alta calidad.
Valores

Responsabilidad: comprometidos con nuestros clientes en satisfacer cada
una de sus necesidades.

Compromiso: superar las expectativas de nuestros clientes, en la
produccin, elaboracin y entrega, con la implementacin de nuestras
estrategias.

Calidad: unificar los elementos necesarios en la elaboracin de los artculos
para mantener la excelencia de los mismo.

Respeto: mantener un ambiente optimo de trabajo en donde no se agreda y
exista una total aceptacin para lograr mantener una alta productividad.

Honestidad: trabajamos con dignidad, solidaridad y modestia simple
resaltando la verdad sobre todas las circunstancias .
Marco Terico
Fundicin

Fundicin es un proceso que viene se elaborando desde hace mas de 6000
aos, consiste en un metal liquido obtenido por introducirlo en un horno y
calentarlo a altas temperaturas, hasta por encima de su punto de fusin, con el fin
de fundirlo, este metal en estado liquido, se vierte en un molde, por efecto de
gravedad u otra fuerza, donde se solidifica hasta enfriarse y volver a su estado
solido. Al parecer este proceso es fcil, fundir, verter, enfriar pero en ello se toman
en cuenta muchos factores que influyen en el proceso.

La fundicin se pude llevar acabo desde la pieza mas simple, hasta la mas
compleja, para elaborar estas piezas se usa la fundicin de forma. La fundicin de
forma se usa para formas muy complejas, existen una variedad de mtodos para su
elaboracin, lo que la hace uno de los procesos de manufactura mas verstiles.
Procesos de Fundicin
Calentamiento y Vertido
Para calentar el metal a una temperatura de fusin suficiente para la
fundicin se utiliza hornos de varias clases. La seleccin del tipo mas apropiado de
horno depende de los factores tales como:

Aleacin a fundir.
Temperatura de fusin y vertido.
Requerimientos de capacidad del horno.
Costo de la inversin.
La operacin y el mantenimiento.
Consideraciones sobre contaminacin ambiental.

Los tipos de Hornos mas comunes que se emplean en las fundidoras son:

Cubilotes: es un horno cilndrico vertical equipado con un canal de paso o
bebedero de sangrado. Consiste en un cascaron grande de placa de acero
recubierta con material refractario. La carga consiste en hierro, coque,
fundente y tal vez elementos de aleacin, y se introduce a travs de una
puerta que se localiza a menos de la mitad de la altura del cubilote. Por lo
general, el hierro es una mezcla del tipo primera fundicin y chatarra. El
coque es el combustible que se usa para calentar el horno. Se introduce aire
forzado a travs de las aberturas cerca de la base del cascaron para la
combustin del coque. El fundente es un compuesto bsico para formar la
escoria. Esta sirve para cubrir el fundido, e impide que reaccione con el
ambiente dentro del cubilote, y tambin reduce la perdida de calor.
Conforme a la mezcla se calienta y ocurre una fundicin del hierro, desaloja
peridicamente el horno para verter metal liquido. Los cubilotes se usan
para hierros colados y aunque tambin se emplean otros hornos, el mayor
peso en toneladas de hierro colado se obtiene en cubilotes.

Horno de combustible directo: contiene un hogar abierto pequeo en el que
se calienta la carga del metal por medio de quemadores de combustible
ubicados en uno de sus lados. El techo del horno ayuda a la accin de
calentar por medio de reflejar la flama hacia abajo contra la carga. El
combustible comn es gas natural, y los productos de la combustin salen
del horno a travs de un can. En la parte inferior del hogar hay un agujero
de salida para extraer el metal fundido. Los hornos de combustible directo
por lo general se emplean en el fundido de metales no ferrosos tales como
aleaciones a base de cobre y aluminio.

Crisoles: estos hornos funden el metal sin que tenga contacto directo con
una mezcla combustible. Por esta razn, en ocasiones se les llama horno de
combustible indirecto. En las fundidoras se utilizan tres tipos de crisoles:

a) Crisol Mvil: este se coloca en un horno y se calienta lo suficiente
para derretir la carga de metal. Los combustibles comunes para
estos hornos son petroleros, gas o carbn en polvo. Cuando el metal
se derrite, el crisol se eleva fuera del horno y se usa como cuenco de
vertido.
b) Crisol estacionario: es estacionario y el metal fundido se extrae del
contenedor con un cucharon.
c) Crisol de volteo: el conjunto se inclina para hacer el vertido.

Los crisoles se emplean para metales no ferrosos tales como el bronce,
latn, aleaciones de zinc y aluminio. Estos hornos la capacidad esta limitada.

Hornos de arco elctrico: este tipo de horno, la carga se funde debido al
calor generado por un arco elctrico. Existen varias configuraciones, con
dos o tres electrodos. El consumo de energa es alto, pero los hornos
elctricos se disean para que tengan capacidad alta de fundicin (23.000 a
45.000 kg/h o 25 a 50 ton/h), y se usan sobre todo para fundir acero.

Hornos de induccin: se emplea corriente alterna que pasa a travs de una
bobina para desarrollar un campo magntico en el metal, y la corriente
inducida que resulta ocasiona el calentamiento rpido y a fundicin del
metal. El campo de fuerza electromagntica hace que ocurra una accin
mezcladora en el metal liquido. Asimismo, como el metal no entra en
contacto directo con los elementos calientes, el ambiente en que tiene lugar
se puede controlar de cerca. Todo esto como resultado metales fundidos de
calidad y pureza altas, y los hornos induccin se emplean para casi
cualquier aleacin cuando esos requerimientos son importantes. En el
trabajo de fundicin son comunes las aplicaciones de fundir aleaciones de
aceros , hierro y aluminio.

La introduccin del metal fundido que se introduce a travs de la cavidad,
es una etapa critica del proceso de fundicin. Los factores que afectan la
operacin de vertido influyen los siguientes:

- Temperatura de vertido: es aquella que tiene el metal derretido, se
debe tomar en cuenta la diferencia entre la que se vierte y la de
solidificacin, para saber que cantidad de calor debe retirarse.
- Velocidad de vertido: se refiere a la tasa con que se vierte el metal
fundido, ya que si la tasa es demasiado baja se enfriara y se
solidificara antes de llegar a la cavidad, es alta, la turbulencia se
vuelve un problema serio.
- Turbulencia: debe lograrse un flujo laminar, ya que un flujo
turbulento acelera la formacin de xidos del metal, tambin se
agrava la erosin del molde desprendiendo superficies del molde y
los gases quedan atrapados en durante la solidificacin afectan la
calidad del fundido.

Fluidez
Consistes en el metal que fluye por la cavidad hasta lograr solidificarse, la
fluidez es inversa a la viscosidad entre mas viscoso; conforme a la viscosidad
aumenta la fluidez, la fluidez disminuye. Existen mtodos estndar de prueba para
evaluar la fluidez, incluida la prueba del molde espiral en el que la fluidez queda
indicada por la longitud del metal que se solidifica en el canal espiral.

La mejor fluidez se logra con metales que se solidifican a temperatura
constante. Un calor de fusin elevada tiende a incrementar la medida de la fluidez
en la fundicin. Adems del mecanismo de solidificacin, la composicin del metal
tambin determina el calor de fusin, la cantidad de calor que se requiere para
solidificar el metal a parir de su estado liquido. Un calor de fusin mas elevado
tiende a incrementar al medida de la fluidez en la fundicin.
Solidificacin y enfriamiento

La solidificacin consiste en el paso de liquido a estado solido, es decir, que
el material regrese nuevamente a su estado solido. El procese de solidificacin
influye de manera diferente dependiendo del tipo de metal que se funde

Metal puro: se solidifica a temperatura constante durante este
proceso a lo largo del tiempo, este proceso ocurre durante un largo
tiempo.

El tiempo en que se elimina el calor latente de fusin en la interfaz se
conoce comon tiempo total de solidificacin del fundido, y el tiempo total
de solidificacin corresponde desde el vertido hasta su solidificacin
completa.

El crecimiento de los granos depender de la temperatura de
solidificacin del metal liquido, si este se encuentra por debajo, se creara
una protuberancia llamada dendrita y crecer de tal manera que el metal
fundido alcance su temperatura de solidificacin, este crecimiento de grano
se conoce con el nombre de grano columnares", las dendritas tambin se
dan en las aleaciones. La orientacin cristalogrfica de estas dendritas son
perpendiculares al molde, aqu la pieza colada posee propiedades
anisotrpicas.

Si esta por encima de la temperatura de solidificacin, tambin se
creara una protuberancia que crece a lo largo de la interfaz Liquido-Solido,
hasta lograr disminuir su temperatura a la de solidificacin, este
crecimiento de granos se conoce como granos equiaxiales y se encuentran
el la superficie del molde, de orientaciones aleatorias y poseen propiedades
isotrpicas.

Mayora de aleaciones: la solidificacin que ocurren en la mayora de
aleaciones, no ocurre a una temperatura constante, sino en una zona
Liquido-Solido, conocida como zona blanda donde comienza en el liquidus
y termina en la parte solidus.

En esta solidificacin esta la presencia de las dendritas, como se
menciono anteriormente, pero ac ocurre un problema que la temperatura
del metal liquido esta aun por encima de su temperatura de solidificacin,
por con la presencia de dendrita crearan un desbalance.

Este desbalance se manifiesta al final, en el fundido terminado, en
forma de segregacin. Existen dos tipos microscpica y macroscpica.

La microscpica consiste en una variacin de la composicin qumica
de los granos individuales, aqu los granos son solidificados donde se
encuentre un mayor desbalance y esta en las dendrita que son las
causante de la misma.

La macroscpica esta de igual manera es una variacin de la
composicin qumica de los granos individuales, pero esta se
encuentra cerca de las paredes del molde.

Con este desbalance lo que se quiere lograr es disminuir esos granos
columnares con propiedades anisotrpicas, con la presencia de
granos equiaxiales.

Aleaciones Eutcticas: estn de igual manera poseen una zona blanda,
solo que tiene una caracterstica en particular, que el solidus y liquidus
estn en una misma temperatura. Lo que hace que estas aleaciones no se
usen comnmente en la fundicin, un tipo de esta aleacin es la de estao-
plomo, pero se emplean en la soldaduras elctricas de bajo punto de fusin
es una ventaja.

Tiempo de Solidificacin

El tiempo total de solidificacin es el que se requiere para que el metal
fundido llegue a estar solidificado completamente y depende del tamao y forma
del fundido. Existe una regla conocida como la regla de Chvorinov, que establece lo
siguiente:
(

donde tiempo total de solidificacin, min; V = volumen del fundido,

); A = rea de la superficie del fundido,

); n es un exponente que
por lo general se acepta que tiene un valor 2; y es la constante del molde.
Dado que n = 2, las unidades de son min/

(min/

, su valor depende de
las condiciones particulares de la operacin de fundicin, incluido el material del
metal que se funde y la temperatura de vertido respecto al punto de fusin del
metal. El valor de para una operacin de fundicin se basa en datos
experimentales de operaciones anteriores efectuadas con en el empleo del mismo
material del molde, metal, y temperatura de vertido, aun si la forma de la pieza
muy diferente.
Contraccin

La contraccin ocurre en tres etapas:

1) Contraccin liquida durante el enfriamiento antes de la solidificacin: la
contraccin del metal liquido durante el enfriamiento desde la temperatura
de vertido hasta la de solidificacin hace que la altura del liquido se reduzca
de su nivel inicial. la cantidad de esta contraccin liquida por lo general es
alrededor de 0,5%
2) Contraccin durante el cambio de fase de liquida a solida, llamada
contraccin por solidificacin: tiene dos efectos. En primer lugar, ocasiona
una reduccin adicional en la altura del fundido. En segundo, la cantidad del
metal liquido disponible para alimentar la porcin central superior del
fundido se ve restringida.
3) Contraccin trmica del fundido solidificado durante el enfriamiento a
temperatura ambiente: En general esta es la ultima regin que se solidifica,
y la ausencia de metal crea un vaco en esa ubicacin del fundido. Los
trabajadores de la fundicin llama rechupe a esa cavidad por contraccin.
Una vez que se solidifica, el fundido experimenta mas contraccin de su
altura y dimetro determinada por el coeficiente de expansin trmica del
metal, que en este caso se aplica a la inversa para determinar la contraccin.
La contraccin por solidificacin ocurre en casi todos los metales por la fase
solida tiene una densidad mayor que la lquida.

Diseo de la mazarota

Se coloca dentro del molde de arena, es utilizado en aquellos moldes con
dimensiones compleja con el fin de alimentar el metal liquido, con el objeto de
compensar la contraccin por solidificacin. Para que funcione debe cumplir con la
regla de Chvorinov.

Tipos de mazarotas segn su diseo:

Mazarota Laterales: se le adicional al fundido por medio de un canal.
Mazarota Superior: conecta la parte superior de la inferior del fundido.
Mazarota Ciega: esta dentro del molde de arena.
Mazarota Abierta: esta expuesta al exterior.

Modelos

La fundicin requiere un modelo, es decir, un patrn de tamao real de la
pieza, es la construccin donde se verter el metal fundido, por lo tanto debe
disearse conforme a las dimensiones de la pieza real, tomando en cuenta las
tolerancias por contraccin y maquinado en el fundido. Existen diferentes
materiales para realizar los mldelos los mas usados son:

Madera: se moldea con facilidad de dar la forma de la pieza, pero tiende a
deformarse y adems se limita el numero de veces que puede usarse.
Metal: estos tipos de modelos son mas costoso pero son mas duraderos.
Plsticos: esta en el medio de los modelos de madera y metal.
Tipos de Modelos

Modelo Solido: es el modelo de mas fcil fabricacin, tiene la misma forma
del fundido e incluye las medidas para la contraccin y maquinado. A pesar de su
fcil fabricacin, es un dolor de cabeza para realizacin de moldes de arena. Este
modelo esta limitado a pequeas cantidades de produccin, por su dificultades.

Modelo Deslizantes: el modelo se divide en dos piezas, este tipo de
modelos se usan para piezas de geometras complejas y cantidades moderadas de
produccin

Placa ajustadas: son dos piezas conformadas por un marco superior e
inferior, tienen unos agujeros en los lados opuestos donde permitir la unin de
los marcos superiores e inferiores, estas piezas pueden ser de madera o metal. Este
modelo se usa para grandes cantidades de produccin.

Modelo de capucha y base: es similar al de placas ajustadas, pero la
capucha y molde de la base se fabrican de manera independiente. Tambin se usa
este modelo para grandes cantidades de produccin.














Fig. 1 Tipos de Modelos empleados en moldes de arena

Ncleo

Es un modelo a dimensiones reales , para formar superficies externas e
interna del fundido, de igual manera al elaborar el ncleo debe tener en cuenta la
tolerancia para la contraccin y el maquinado. Los ncleos estn hechos de arena,
y a veces necesitan soportes que lo mantenga en la posicin deseadas, son
llamados coronas. Estas coronas estn hechas de un material con un punto de
funcin mayor al metal fundido.












Fig. 2 Uso de ncleos en fundicin



Tipos de Moldes

El molde contiene la cavidad donde su geometra es determinada por la
pieza fundida. Los moldes estn hechos de diferentes materiales entre ellos estn:
arena, metales, cermicos y yeso.

El tamao y la forma del molde son importante ya que a la hora de verter el
material fundido, debe tenerse en cuenta la contraccin, del metal al momento de
solidificacin y enfriamiento.

Los tipos de molde de acuerdo al verter el metal son:

- Abierto: el metal liquido se vierte hasta que llene la cavidad abierta
- Cerrado: permite que le material liquido fluya desde el exterior del
molde a la cavidad. Este tipo de molde es con mucho la categora mas
importante de las operaciones productivas de fundicin.

Partes de un molde

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.
2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentacin
del metal al molde.
3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a
la cavidad. En algunos caso se coloca un rebosadero antes del corredor
alimentador para que se atrape la escoria o partculas extraas del metal
fundido.
4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven
para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada.
Tambin sirven para conocer si el material llen en su totalidad la cavidad
del molde.
Moldes Desechables

Son aquellos moldes que se usan una sola vez, es decir, que son destruidos
al momento de retirar el material fundido. Estn hechos de arena, yeso o
materiales similares. En las operaciones de fundicin con un molde desechable,
debe sacrificarse este con el objeto de retirar la pieza fundida. Como para cada
fundido se requiere un molde nuevo, es frecuente que las tasas de produccin con
procesos de moldes desechables estn limitadas por el tiempo que se requiere
para hacer el molde mas que por el que se necesita para el fundido en si. Sin
embargo, para ciertas formas de las piezas, los moldes de arena pueden producirse
y hacerse los fundidos a tasas de 400 piezas por hora y aun mas.

La fundicin en arena o tambin se le conoce con el nombre de fundicin en
molde de arena, consiste en verter el metal liquido en un molde hecho de arena,
esperar que se solidifique, luego romper el molde para extraer la pieza. En esta
fundicin al extraer la pieza a veces se necesita de tratamiento trmicas con el fin
de mejorar la propiedades metalrgicas de pieza obtenida.

Molde de arena

Arena Verde: constituida con una mezcla de SiO2 90% Agua 3% y Arcilla 7%.
Estos moldes proporcionan buena colapsibilidad, permeabilidad y son
reusables, son el tipo de molde que mas se emplea. La presencia de arcilla y
arena generan bentonita, que proporciona cohesin y plasticidad a la
mezcla, facilitando su modelo y dndole resistencia suficiente para
mantener la forma adquirida despus de retirar el moldeo y mientras se
vierte el material fundido. Esta bentonita sdica se usa en fundiciones de
mayor temperatura, suelen utilizarse en fundicin de acero, hierro dctil y
maleable y en menor medida en la gama de los metales no ferrosos. La
bentonita clcica facilita la produccin de moldes con mas complicados
detalles y se utiliza, principalmente, en fundicin de metales no frreos. El
problema de esta bentonita es cono puede ser reutilizada ya que la mezcla
alcanza temperaturas superiores a los 6501, y a esas temperaturas la arcilla
pierde parte de su agua de constitucin, perdiendo propiedades, no
pudiendo ser recuperada.

Arena Seca: esta hecha de aglutinantes orgnicos en lugar de arcilla, y se
cuece en un horno grande a temperaturas que van de 200 a 320. El
horneado da resistencia al molde endurece la superficie de la cavidad. Los
moldes de arena seca proporcionan un mejor control dimensional, esto
genera un alto costo por lo que este tipo de molde no se usa para medianas
y grandes cantidades de produccin.

Arena sin necesidad de hornos: incluyen una resina de furanos, fenoles y
aceites alquidlicos, el uso de este molde es regular debido a su buen
control dimensional y aplicaciones de alta produccin. Los moldes sin
horno se usan cada vez mas debido a su buen control dimensional y
aplicaciones de alta produccin.

Moldeo en cascaron o concha

Es un modelo montado hecho de un metal ferroso o de aluminio, es
recubierto por un agente separador como el silicn y se sujeta a una caja o una
cmara. La caja se voltea permitiendo que la arena recubra dicho modelo. Luego se
regresa a su posicin inicial donde el modelo y el cascaron son retirados de la caja
de volteo.

Moldeo al Vaco

La arena se mantiene unida por medio de una presin de vaco, por lo cual
no usa aglutinante. El producto no tiene los defectos relacionados con la humedad.


Moldeo de poliestireno expandido

Tambin conocido como proceso de espuma perdida, proceso de patrn
perdido, proceso de evaporacin de espuma y proceso de molde lleno. Se usa un
molde de arena compacta alrededor de un modelo de espuma de poliuretano que
se vaporiza cuando el metal fundido se vierte en el molde.

Funcin por revestimiento

Se hace en cera o en plstico utilizando tcnicas de moldeo rpido. Tambin
conocido como cera perdida. El mtodo a la cera perdida es una tcnica de
fundicin que permite realizar todo tipo de piezas casi sin limitaciones con una
calidad y precisin que es un reto en el sector de la Fundicin.

Moldes de yeso

Se similar a la areno solo que este esta hecho de yeso. Cuando se desea la
fabricacin de varios tipos de piezas de tamao reducido y de baja calidad (la
calidad depender del acabado del molde) en su terminado superficial, se utiliza el
proceso de fundicin en molde de yeso. Este consiste en la incrustacin de las
piezas modelo que se desean fundir, en una caja llena con pasta de yeso, cuando se
ha endurecido el yeso, se extraen las piezas que sirvieron de modelo y por
gravedad se llenan las cavidades con metal fundido. El sistema anterior puede
producir grandes cantidades de piezas fundidas con las formas deseadas.
La echada de molde de yeso, es un mtodo productor de fundicin de aluminio o
fundicin de zinc. Despus de ser vaciado el metal fundido, y ser enfriado se
procede a ser retirado el molde de yeso para as obtener la pieza deseada.

Moldes cermicos

Es similar al fundido de yeso, solo que los materiales usados son cermicos
y tienen algunas ventajas. Sus aplicaciones son similares a las de las fundiciones
hechas en moldes de yeso, excepto para la fundicin de metales.
Moldes Permanentes

Se utilizan mas de una vez, consisten en dos secciones que se abren para
permitir el retiro de la pieza terminada. En los procesos de fundicin con moldes
permanentes, se fabrican molde con metal y se emplea muchas veces para elaborar
fundidos numerosos. En consecuencia, estos procesos tienen una ventaja natural
en trminos de tasas de produccin.

Tipos de Moldes Permanentes

Hueco

En este tipo de fundicin la fundicin comienza en las paredes del molde, por lo
que estas se encuentran a menor temperatura y a medida que transcurre el tiempo
ellas aumentan hacia la mitad del liquido fundido.


Baja presin

El metal derretido fluye gracias a la presin del aire que es mayor a la
presin de la cavidad por donde este fluye.

Al vaco con molde permanente

Es parecida a la fundicin a baja presin, solo que en este se emplea un
vaco para impulsar el metal derretido hacia la cavidad del molde.

Centrifugado

La fundicin centrfuga es el proceso de hacer girar el molde mientras
solidifica el metal, utilizando as la fuerza centrfuga para acomodar el metal en el
molde. Se obtiene mejores detalles sobre las superficies de la pieza y la estructura
densa del metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de forma
simtricas se prestan particularmente para este mtodo, an cuando se pueden
producir otros muchos tipos de piezas fundidas. Por fundicin centrfuga se
obtiene piezas mas econmicas que por otros mtodos.

Los corazones en forma cilndrica y rebosaderos o mazarotas se eliminan.
Las piezas tienen estructuras de metal densa con todo y la impurezas que van de la
parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por
razn de la presin extrema del metal sobre el metal, se pueden lograr piezas de
secciones delgadas tan bien como la fundicin esttica
Tipos de Centrifugo

Existen tres tipos de fundicin centrfuga:

Fundicin centrfuga real
Fundicin semicentrfuga
Centrifugado
FUNDICION CENTRIFUGA REAL

La fundicin centrfuga real se utiliza para fabricar tubos, camisas y
objetos simtricos que se vacen haciendo girar el molde alrededor de sus ejes.

La orientacin del eje de rotacin del molde es horizontal o vertical, y el
mas comn es el primero. La fuerza centrifuga esta definida por la siguiente
ecuacin de fsica:

F = fuerza, N (lb); m = masa, kg (lbm); v = velocidad, m/s (ft/s); y R = radio
interior del molde, m (ft). El metal se mantiene contra las paredes del molde
mediante la fuerza centrfuga, y no se hace necesario un corazn para
formar la cavidad cilndrica en el interior. Se utilizan metales como el
acero, aleaciones de nquel , bronce y aleaciones de aluminio para trabajar.

La fuerza de gravedad es su peso, W =mg, donde W se expresa en kg (lb), y g
= aceleracin de la gravedad, 9,8 m/

(32.2

). El llamado factor G, GF, es la

razn de la fuerza centrifuga dividida entre el peso:

La velocidad, v, se expresa en , donde N = velocidad rotacional,
rev/min. Al sustituir la expresin se obtiene

donde D es el dimetro inferior del molde, m (ft). Si el factor G es demasiado
pequeo en la fundicin centrifuga, el metal liquido no se vera forzado a
permanecer contra la pared del molde durante la mitad superior de la trayectoria
circular, sino que llover dentro de la cavidad.

En la fundicin centrifuga vertical, el efecto de la gravedad sobre el metal
liquido ocasiona que la pared del fundido sea mas gruesa en la base que la parte
superior. El perfil interior de la pared del fundido adopta una forma parablica. La
diferencia de radios interiores en la parte superior e inferior esta relacionada con
la velocidad de rotacin, del modo siguiente:

donde L es la longitud vertical del fundido, m (ft); Rt es el radio interior en
la parte superior del fundido, m (ft); y Rb es el radio interior en la parte inferior del
fundido, m (ft).

Los moldes metlicos de gran espesor tienen una capa de refractario
que permite que el metal liquido empiece a solidificar rpidamente y para
que la solidificacin del molde proceda de las paredes del molde hacia en interior
del tubo fundido. De esta manera la solidificacin sucede de una forma
adecuada que asegura solidez de la pieza con impureza en la pared interna.
El molde se enrolla rpidamente al mismo tiempo que el metal liquido se
introduce y la accin de enrollado no se para hasta que la solidificacin se
completa. El espesor de la pared producida para el tubo esta controlada por la
cantidad de metal vaciado al molde.

Los fundidos hechos con fundicin centrifuga real se caracterizan por su
densidad elevada, en especial en las regiones exteriores de la pieza, donde F es
mxima. Cualesquiera impureza del fundido tienden a estar en la pared interna y
de ser necesario se eliminan maquinando.

FUNDICIN SEMICENTRIFUGA

En fundicin semicentrifuga, el molde se llena
completamente y se enrolla alrededor del eje vertical y se emplean
rebosaderos y corazones. El centro de la pieza fundida generalmente es
slido, siendo menor la presin en este, la estructura formada no es
muy densa y las inclusiones y aire atrapado que se obtienen estn
presentes. Este mtodo es normalmente usado para partes en las cuales el
centro de la pieza puede ser maquinado

CENTRIFUGADO

En el mtodo centrifugado, se colocan varias cavidades de colados en torno
a la porcin exterior de un molde y el metal se suministra a las cavidades
promedio de alimentadores radiales desde el centro. Se pueden utilizar moldes
simples o arreglados en montn. Las cavidades de los moldes se llenan a presin
ocasionada por la fuerza centrifuga del metal a medida que el molde gira.

Las cavidades internas de estas piezas son de contorno irregular y se forman
mediante corazones de arena seca. El mtodo centrifugo no est limitado para
objetos simtricos, se pueden producir piezas de forma irregular, tales como
tapas de cojines o pequeas abrazaderas.

Deformacin Volumtrica

Procesos de deformacin volumtrica: los procesos de deformacin se
caracterizan por deformaciones significativas y grandes cambios de forma, y la
relacin entre el rea superficial y el volumen de trabajo es relativamente
pequea. El termino volumtrico describe a las piezas de trabajo que tienen esta
baja relacin de rea-volumen.
Forjado

En el forjado se comprime una pieza de trabajo entre dos troqueles
opuestos, de manera que la forma del troquel se imprima para obtener el trabajo
requerido. El forjado es un proceso tradicional de trabajo en caliente, pero muchos
tipos de forjado se hacen tambin en frio.
Tipos de Forjado

Los principales tipos de forja que existen son:



FORJADO A DADO ABIERTO

Este forjado es un proceso muy sencillo, la mayor parte de piezas forjadas
con este mtodo pesan de 15 a 500 Kg, se han forjado piezas hasta de 300
toneladas, como por ejemplo hlices de barco.

Este proceso se puede describir como una pieza slida colocada entre dos
matrices planas o dados, cuya altura se reduce por compresin. Este proceso
tambin recibe el nombre de recalcado o forjado con dado plano. Las superficies
del dado pueden tener cavidades sencillas para producir forjados sencillos. En este
proceso se mantiene el volumen constante, toda la reduccin de la altura provoca
el aumento del dimetro de la pieza forjada.

En las operacin reales de forjado con dado plano la pieza no se deforma
exactamente de forma uniforme sino que desarrolla una forma embarrilada
llamada pancaking debida principalmente a las fuerzas de rozamiento en la
interfaces entre pieza y dado que se opones al flujo de los materiales hacia fuera,
ste fenmeno puede reducirse con el uso de un lubricante eficaz.
















Fig. 3 Forja en dado abierto


FORJADO EN DADO IMPRESOR

El forjado con dado impresor o forjado con matriz de impresin la pieza a
fabricar adquiere la forma de los huecos o cavidades al forjarse entre dos matrices
con perfil. Cuando se realiza esta operacin algo de material fluye hacia fuera y
forma una rebaba, sta tiene un papel importante en el flujo del material en el
estampado ya que es delgada, se enfra rpidamente y al ejercer una resistencia
grises a la friccin que existe entre la rebaba y la matriz somete a grandes
presiones al material en la cavidad de la matriz causando as el rellenado de la
cavidad.












Fig. 4 Forja en dado cerrado
Extrusin

Extrusin es un proceso de compresin en el cual se fuerza el metal de
trabajo a fluir a travs de la abertura de un troquel tome la forma de la abertura de
este en su seccin transversal.

Los tipos de extrusin dependen bsicamente de la geometra y del material
a procesar. Existe el proceso de extrusin directa, extrusin indirecta, y para
ambos casos la extrusin en caliente para metales (a alta temperatura). En la
extrusin directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto llamado tocho,
que ser comprimido por un pistn, al ser comprimido, el material se forzar a
fluir por el otro extremo adoptando la forma que tenga la geometra del dado.
Tipos de Extrusin

EXTRUSIN DIRECTA

La extrusin directa, tambin conocida como extrusin delantera, es el
proceso ms comn de extrusin. ste trabaja colocando la barra en un recipiente
fuertemente reforzado. La barra es empujada a travs del troquel por el tornillo o
carnero. Hay un dummy block reusable entre el tornillo y la barra para
mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza
requerida en la extrusin de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusin
indirecta porque la fuerza de friccin introducida por la necesidad de la barra de
recorrer completamente el contenedor.

La mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece segn la
barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la
barra es delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel.
















Fig. 5 Proceso de extrusin directa

EXTRUSIN INDIRECTA

En la extrusin indirecta, tambin conocida como extrusin retardada, la
barra y el contenedor se mueven juntos mientras el troquel est estacionario. El
troquel es sostenido en el lugar por un soporte el cual debe ser tan largo como el
contenedor. La longitud mxima de la extrusin est dada por la fuerza de la
columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la friccin es
eliminada.










Fig. 6 Proceso de extrusin indirecta

EXTRUSIN HIDROSTTICA

En la extrusin hidrosttica la barra es completamente rodeada por un
lquido a presin, excepto donde la barra hace contacto con el troquel. Este
proceso puede ser hecho caliente, tibio o fro. De cualquier modo, la temperatura
es limitada por la estabilidad del fluido usado.
Metalurgia de polvos

La Pulvimetalurgia es un proceso de conformacin metlica, es el ms
diverso dentro de stas. El atractivo mayor de la Pulvimetalurgia (PM) es la
habilidad de fabricar piezas de formas complejas con excelentes tolerancias y de
alta calidad relativamente barato.

Su competidor ms directo es el moldeo de precisin o moldeo a la cera
perdida. La industria pulvimetalrgica se basa en la produccin de grandes series
en las cuales el costo del mecanizado influye decisivamente en el costo del
producto sinterizado.

La pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtencin de
polvos metlicos hasta las piezas acabadas, es decir, produccin de polvos, mezcla,
aglomeracin, sinterizacin y acabado.

Clculos

Tiempo de Solidificacin:

()

()

Calculo de la mazarota:

D h
h D
D
h D
h
D
h
D
h D
h
D
A
V
2 4

4
2

4
2
2
2
+
=
|
.
|

\
|
+
=
+
=
t
t
t
t
t


2
2
2 4
min
61 . 91 2
|
.
|

\
|
+
|
.
|

\
|
=
|
.
|

\
|
=
D h
h D
cm A
V
Cm T
n
solidpieza

( )

( )


Calentamiento de vertido
Suponiendo que el aluminio se encuentra a temperatura ambiente 25C, se tiene
una masa de 218.9 gr, la temperatura de fusin de 660 C, la temperatura de
vaciado es de 720 C y el calor de fusin de 389.3 J/g, entonces:
Calor Requerido= 218.9gr [(0.87J/g C) (660C 25C) + 389.3 J/g + (0.87 J/g
C) (720C - 660C)]
Calor Requerido= 217575 Joules


Alternativas de fabricacin
Opcin 1

Material de Fabricacin

El material usado para la fabricacin de la unin simple es un aluminio, tiene una
densidad baja (2.70 g/

), lo que lo hace particularmente til para productos

manufacturados. El aluminio no es toxico y se usa ampliamente en recipientes y
envases para alimentos. El precio relativamente bajo del aluminio hace unos de los
materiales mas atractivo para ser usados en la industria.

Aunque el aluminio puro tiene baja resistencia, mediante sus aleaciones puede
mejor su resistencia, la aleacin utilizada para la fabricacin de la pieza es un
Aluminio 3004. Aleacin de aluminio con bajo contenido de manganeso y
magnesia, y otros materiales. En la siguiente tabla encontramos su composicin
qumica.

% Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti Otros
elementos
Al
Mnimo 1,00 0,80
Mximo 0,30 0,70 0,25 1,50 1,30 0,25 0,05 0,15 El
resto
TABLA 1 Composicin qumica del Al 3004

Las aleaciones de la serie 3000 proporcionan una amplia gama de propiedades
mecnicas, en combinacin con muy buena resistencia a la corrosin soldabilidad y
conformabilidad. Esta aleacin ofrece mayor resistencia a ser deformada. Aumenta
su resistencia (endurece) solo por trabajo en fro ya que no responde a
tratamientos trmicos salvo el recocido. Es un buen conductor de la electricidad y
del calor, se mecaniza con facilidad y es relativamente barato.

PROPIEDADES
MECANICAS
UNIDADES VALOR
Modulo elstico

69.000
Peso especifico

2,72
Intervalo de fusin C 630-655
Coeficiente de dilatacin
lineal

23,8
Conductividad trmica 163
Resistencia elctrica a 20
C
4,1
TABLA 2 Propiedades mecnicas del Al 3004

Proceso de Fabricacin

Para la elaboracin de la unin simple se ha escogido la fundicin, para
construccin de la pieza por este proceso, primero debemos calentar la aleacin,
con el fin de alcanzar las temperaturas de fusin logrando volver el material
totalmente a un estado liquido. El horno seleccionado para este primer paso fue el
horno por combustible directo, teniendo en cuenta que estos hornos son los
utilizados en las aleaciones de cobre y aluminio, es decir, usados para metales no
ferrosos.

Adems este horno trabaja con gas natural, lo cual es un factor
determinante ya que otros hornos trabajan con arco elctricos, corriente alterna,
los cuales se necesita del recurso elctrico que en comparacin con el recurso del
gas natural, es mas costoso.















Fig. 7 Vertido del metal fundido

Con la aleacin totalmente en estado liquido, se procese a verter el material
en la cavidad del molde. En la figura 7 se observa como es vertido el metal en el
molde. El molde usado en este proceso es desechable, de arena verde, constituida
con una mezcla de SiO2 90%, Agua 3% y Arcilla 7%. El modelo usado en la
fundicin es elaborado en madera. (Figura 8).














Fig. 8 Modelo de Madera

El 7% de Arcilla corresponde a la Bentonita, usada principalmente en la
fundicin de metales no frreos, se empleo en este proceso porque a porta una
resistencia suficiente para mantener la forma adquirida, por el cual para poder
formar la superficie interna del fundido se estableci un ncleo hecho de este
material como se puede observar en la figura 9.












Fig. 9 Ncleo de Arena

Despus de haber vertido el material liquido en el molde, la aleacin
comienza a enfriarse, ya que su temperatura baja lo suficiente hasta vuelve al
estado solido, este procesos es conocido como solidificacin. La solidificacin que
ocurren en la mayora de aleaciones, no ocurre a una temperatura constante, sino
en una zona Liquido-Solido, conocida como zona blanda donde comienza en el
liquidus y termina en la parte solidus. (figura 10).


Fig. 10 Diagrama de fase de una aleacin.

En esta solidificacin esta la presencia de las dendritas, pero ac ocurre un
problema que la temperatura del metal liquido esta aun por encima de su
temperatura de solidificacin, por con la presencia de dendrita crearan un
desbalance.

En la figura 11 vemos como la en la aleacin se manifiesta un desbalance se
al final, en el fundido terminado, en forma de segregacin. Con este desbalance lo
que se quiere lograr es disminuir esos granos columnares con propiedades
anisotrpicas, con la presencia de granos equiaxiales.

















Fig. 11 Estructura cristalina de una aleacin.

En la figura 12 se aprecia, una vez que el fundido se ha enfriado lo
suficiente, se retira del molde, el cual se obtiene la pieza.











Fig. 12 Pieza obtenida despus de remover el molde

Luego de obtener la pieza se le realizan los cortes necesarios, para retirar el
exceso de material, para proceder al maquinado donde se lograran obtener las
dimensiones y tolerancias deseadas en esta pieza, segn la norma ASTM B209.









Opcin 2

Material de Fabricacin

Utilizado en este proceso de igual manera es el aluminio, especficamente una
aleacin Al-Mn-Mg, Aluminio 3004, con buenas propiedades mecnicas, ver tabla
1.

Proceso de Fabricacin

El proceso escogido en esta opcin es nuevamente la fundicin, pero con
otro tipo de molde. El proceso de fundicin brinda ciertas ventajas en comparacin
otros procesos:

- La fundicin se utiliza para crear formas complejas para las piezas,
incluidas externas e internas.
- Algunos procesos de fundicin son capaces de obtenerse piezas de
formas netas o casi netas. No se requieren operaciones adicionales
de manufactura para obtener la forma y dimensiones requeridas de
la piezas.
- Se emplea para producir piezas grandes
- Se utiliza cualquier metal que pueda llegar a la temperatura de
fusin.
- Algunos mtodos de funcin son apropiados para producir en masa.

Para su ejecucin se procede de la misma manera mencionado
anteriormente, solo que en esta fundicin, los mtodos y materiales usados son
diferentes, los cuales se especificaran a continuacin.

El horno escogido es el mismo, de igual manera se calienta el material hasta
lograr llegar todo el material al estado liquido, teniendo en cuenta los mismos
factores, utilizamos el mismo recurso gas natural.

En lo cambia en esta funcin con la mencionada en la Opcin 1, es en el
molde usado aqu, es un molde permanente como se presenta en la figura 13.




























Fig.13 Fundicin en molde permanente.

Antes de verter el metal liquido, se limpia muy bien el molde permanente
retirando residuos dejados por la fundicin anterior, adems se le coloca pintura
refractaria la cual proporciona una barrera protectora entre el metal fundido y el
sustrato del molde garantizando la integridad de la superficie de la pieza acabada,
en este caso la unin simple, tambin se deben precalentar los moldes para evitar
los choques trmicos entre el molde y el metal liquido, en la tabla 3 , encontramos
los coeficientes trmicos de algunos metales.

Metal Temperatura
de fusin
C
Calor
especifico del
solido
kcal/kg C
Calor
especifico del
liquido
kcal/kg C
Calor latente
de fusin
kcal/kg
Estao 232 0,056 0,061 14
Aluminio 657 0,23 0,39 85
Zinc 420 0,094 0,121 28
TABLA 3. Coeficientes trmicos de los metales.

Luego de verter el metal liquido por la cavidad del molde permanente, la
temperatura del metal comienza a descender hasta cambiar su estado liquido a
solido, es decir, se solidificara, de igual manera como se menciono en el la Opcin
1, su solidificacin ocurre de la misma manera teniendo en cuenta que el material
usado es una aleacin de aluminio. Solidificada la pieza parcialmente se procede a
separar los moldes y se retirar la pieza. Finalmente se maquina la pieza para lograr
las tolerancias estipuladas.



Opcin 3

Material de Fabricacin

El material utilizado para la fabricacin de la unin mediante este proceso
es el Aluminio ligado a otros componentes. La aleacin correspondiente al
producto que queremos lograr es el Aluminio 3004, el cual sus aleados le confieren
propiedades tales como resistencia a la corrosin, soldabilidad y confortabilidad.
Tiene una respuesta moderada a los tratamientos trmicos, se endurece por
trabajo en frio y acta de buena manera luego de un recocido.

Proceso de Fabricacin

La opcin elegida como proceso de fabricacin, es la metalurgia de polvos.
Esta es una tecnologa de procesamiento que produce piezas a partir de polvos
metlicos, el primer paso es producir el polvo de aluminio 3004 a travs de
procesos como atomizacin, reduccin qumica y electrlisis. El segundo paso es la
compresin de los polvos metlicos para lograr la forma deseada, cabe resaltar que
se le pueden aadir componentes a los polvos metlicos que inducen otro tipo de
propiedades mecnicas para la posterior compactacin. El siguiente paso es el
sinterizado, el cual es un tratamiento trmico para el incremento de fuerza y
resistencia, esta se aplica sobre el compactado para unir sus partculas metlicas.

Caractersticas de la Metalurgia de Polvos

- Implican poco desperdicio del material, cerca del 97% de los polvos
metlicos empleados inicialmente resultan en producto.
- La Metalurgia de polvos es un proceso automatizable y reduce costos de
operacin.
- Las partes se producen en forma neta, eliminando la necesidad de
posteriores procesos.
- Se puede controlar la porosidad en las piezas, pero no erradicar, sin
procesos alternos.
- En comparacin con los procesos de fundicin las tolerancias que se pueden
alcanzar en este proceso son muy favorables (0.005 pulg).

Implementando esta tecnologa en la produccin de unin simple de aluminio
se tiene que esta produccin tiene un factor en contra debido a que una de las
caractersticas de este proceso es que el acabado superficial de la pieza resulta con
muchas porosidades, ya que en el transcurso de la compactacin las partculas de
polvos metlicos se enlazan de manera incompleta dejando intersticios entre ellas,
estos intersticios se traducen en porosidades a la hora de transportar o llevar
fluidos a travs de la seccin de la unin.

Existen mtodos alternos como la infiltracin que reduce porosidades al
rellenar los poros de la superficie con metal fundido que acta a travs de la
capilaridad y entrega una superficie relativamente no porosa y la parte infiltrada
resulta con propiedades mecnicas diferentes.
Opcin 4

Proceso de Fabricacin

El proceso que se escogi para fabricar la unin simple para tubera
domsticas, cuyo material es aluminio 3004, fue fundicin centrifuga. Este mtodo
consiste en verter el metal fundido en un molde el cual gira mientras el metal se
solidifica, teniendo en cuenta principalmente la fuerza centrfuga para acomodar el
metal fundido en las paredes del molde. Dicho proceso permite obtener mejores
detalles superficiales de la pieza y permite desarrollar excelente propiedades
fsicas para la pieza. Este mtodo es utilizado comnmente para realizar piezas de
forma simtricas.

Los corazones en forma cilndrica y las mazarotas se eliminan. Las piezas
que se obtienen de este mtodo las impurezas van de la parte posterior hacia el
centro, pero frecuentemente se maquinan.

Existen tres tipos de centrfugo:
Fundicin centrifuga real.
Fundicin semicentrifuga.
Centrifugado.

De los tipos de fundicin centrifuga mencionados anteriormente, se escogi
fundicin centrifuga real, puesto que cumple con las caractersticas deseadas para
tener la pieza y posee las siguientes ventajas:

Permite obtener mejores detalles superficiales de la pieza.
Permite desarrollar excelente propiedades fsicas para la pieza.
Bajos costos en industria.

El horno que se utiliza para fundir el metal (Aluminio 3004) trabaja con gas
natural, en comparacin con otros hornos trabajan con arco elctricos, corriente
alterna, utilizando mayor energa para su proceso, logrando as incremento de
costos.

El metal fundido se vierte en el molde el cual debe mantener una velocidad
alta para la lograr as una fuerza centrfuga alta que es necesaria para la buena
fabricacin de la pieza con las propiedades requeridas.

La pieza luego de su solidificacin queda con impureza que pasaron de la
parte superficial del metal hacia el centro por lo que comnmente se le aplica
maquinado, de esta manera se obtiene las propiedades mecnicas deseadas, con la
geometra deseada.






Diagrama de procesos
Opcin 1 Fundicin-Maquinado

MATERIAL

FUNDIR










VERTIR






ROMPER EL MOLDE








MECANIZADO






Pieza Final







Horno de
combustin directa
Opcin 2 Fundicin-Maquinado




MATERIAL








FUNDIR








VERTER





RETIRAR EL MOLDE







MECANIZADO







PIEZA FINAL



Horno de
combustin directa
Opcin 3 Metalurgia de Polvos







Aluminio 3004



































Produccin del
Polvo Metlico
Atomizacin
Compactado
Sinterizado
Pieza Final
Opcin 4 Fundicin Centrifuga



Material 3004























FUNDIR
HORNO DE
COMBUSTION
DIRECTA
MOLDE
VERTIR
MAQUINADO
PIEZA FINAL
Anlisis Morfolgico
Opcin 1

Entrada Salida




































Flujo de Material
Material:
Aluminio 3004
Estado del
material:
Al 1.3Mn 1.1Mg
(Estado Solido)
Procesos bsicos:
Fundicin en Arena
(Proceso Trmico)

Flujo de Energa
Suministro de
energa:
Transmisin de
energa calorfica o
trmica (Fundicin
de arena)
Maquinas
Herramientas:
Fundicin: Horno
Flujo de
Informacin
Creacin de
superficie:
Fundicin:
informacin
transferida al
material a travs del
molde de arena.
Patrn de
Movimiento:
Fundicin:
Movimiento lineal

Flujo del Material
Propiedades del
material:
Fundicin: Alta
resistencia
Tipo de flujo:
Fundicin de arena:
Flujo directo
(conservacin de
masa).
Flujo de Energa
Perdida y gastos
operacionales en
gas natural (Horno
de combustible
directo). Perdida de
calor (Fundicin de
arena). Desgaste de
las herramientas de
trabajo

Flujo de
Informacin
Creacin de
superficie:
Fundicin:
formacin de la
geometra base
de los
componentes
Opcin 2

Entrada Salida































Flujo de Material
Material:
Aluminio 3004
Estado del material:
Al 1.3Mn 1.1Mg (Estado
Solido)
Procesos bsicos:
Fundicin en Molde
Permanente (Proceso
Trmico)

Flujo de Energa
Suministro de
energa:
Transmisin de
energa calorfica o
trmica (Fundicin
Molde permanente)
Maquinas
Herramientas:
Fundicin: Horno
Flujo del Material
Propiedades del
material:
Fundicin: Alta
resistencia
Tipo de flujo:
Fundicin de molde
permanente: Flujo
directo (conservacin
de masa).
Flujo de Energa
Prdida y gastos
operacionales en
gas natural (Horno
de combustible
directo). Perdida de
calor (Fundicin de
molde permanente).
Desgaste de las
herramientas de
trabajo
Flujo de
Informacin
Creacin de
superficie:
Fundicin:
informacin
transferida al
material a travs del
molde permanente.
Patrn de
Movimiento:
Fundicin:
Movimiento lineal

Flujo de
Informacin
Creacin de
superficie:
Fundicin:
formacin de la
geometra base
de los
componentes
Opcin 3

Entrada







Flujo de Material
Material:
Aluminio 3004
Estado del material:
Al 1.3Mn 1.1Mg (Estado
Solido)
Procesos bsicos:
Atomizacin, compactacin
sinterizado, infiltracin
Flujo de Energa
Suministro de
energa:
Transmisin de energa
durante la compactacin
y sinterizado
Herramientas:
Malla de criba,
atomizador de agua,
prensadora, horno de
sinterizado
Procesos bsicos:
Atomizacin, compactacin
sinterizado, infiltracin
Flujo de
Informacin
Creacin de
superficie:
Fundicin:
informacin
transferida al
material a travs del
molde permanente.
Patrn de
Movimiento:
Fundicin:
Movimiento lineal

Salida










Flujo del Material
Propiedades del
material:
Pieza, propiedades
mecnicas de la
aleacin, porosidades
Tipo de flujo:
Atomizado y prensado:
Flujo directo (conservacin
de masa).

Flujo de Energa
Prdida y gastos
operacionales en
gas natural (Horno de
combustible directo).
Agua (atomizado),
desgaste de los
punzones y del dado
en el prensado, gastos
en horno de sinterizado.

Flujo de
Informacin
Creacin de
superficie:
Metalurgia de polvos
Adecuacin del
acabado superficial
de la pieza, control
de porosidades.


Opcin4
ENTRADA








Flujo de Material
Material:
Aluminio 3004
Estado del
material:
(Estado Solido)
Procesos bsicos:
Fundicin en Arena
(Proceso Trmico).
Flujo de Energa
Suministro de
energa:
Transmisin de
energa calorfica o
trmica (Fundicin
de arena)
Maquinas
Herramientas:
Fundicin: Horno.
Flujo de
Informacin
Creacin de
superficie:
Fundicin:
informacin
transferida al
material a travs del
molde de fundicin centrifuga.
Patrn de
Movimiento:
Fundicin:
Movimiento angular. (rpm)








SALIDA








Flujo del Material
Propiedades del
material:
Fundicin: Alta
resistencia
Tipo de flujo:
Fundicin centrifuga: Flujo
directo (conservacin
de masa).
Flujo de Energa
Prdida y gastos
operacionales en
gas natural (Horno
de combustible
directo). Perdidas por energa
externar requerida para el proceso.
Flujo de
Informacin
Creacin de
superficie:
Fundicin:
informacin
transferida al
material a travs del
molde de fundicin centrifuga.
Patrn de
Movimiento:
Fundicin:
Movimiento angular. (rpm)
Flujo de
Informacin
Creacin de
superficie:
Fundicin:
formacin de la
geometra (fuerza centrfuga).


Anlisis Dimensional

Las pieza final despus de pasar por el proceso de fabricacin seleccionado,
obtenida son:

Dimetro Exterior: 2.375 in (60,3mm).
Espesor de pared: 0.154 in (3.91 mm).

Estas medidas son se realizaron teniendo en cuenta las normas ASTM sin
soldadura para la aleacin, las cuales se pueden observar en la tabla 4.

Espesores de la Tubera ASTM (mm)
Pulgadas Dimetro exterior SCH40
1 33,4 3,38
2 60,3 3,91
3 88,9 5,49
TABLA 4. Dimensiones de la pieza.

De igual manera se tomaron las mediciones de la tolerancia, en la tabla 5,
podemos observar la tolerancia permitida para los diferentes procesos donde el
usado es la fundicin en arena y en maquinado el taladrado corresponde a
( ) .

Procesos Limites tpicos
tolerancias pulg
Limites tpicos
tolerancias (mm)
Fundicin en Arena
Acero ( )
Aluminio ( )
Fundido en dados ( )
Moldeado de plstico
Polietileno ( )
Poliestireno ( )
Maquinado
Taladrado, dimetro:
0,250 pulg (6 mm) ( )
1.000 pulg (25 mm) ( )
TABLA 5. Limites tpicos de tolerancias para varios proceso de manufactura.

Estas son las medida finales obtenidas, en el proceso de fundicin las
dimensiones obtenidas fueron:

Dimetro Exterior: 2.94 in (60,3mm).
Dimetro Interior: 1.80 in (45.720 mm).
Largo: 4.75 in (120.65 mm).
Espesor de pared: 1. in (3.91 mm).

Las dimensiones obtenidas despus del maquinado corresponden a la pieza
final establecidas en la tabla 4.

Anlisis de Dureza

Para determinar la dureza de la pieza despus del proceso de fundicin, se
realizo un ensayo de tensin utilizando como equipo el durmetro, ver figura 16.
Se utilizo la escala de dureza Rockwell E correspondiente al material utilizado, en
este caso Aluminio 3004, con una carga de 100Kgf.
















Fig. 14 Equipo para ensayo de dureza

Del respectivo ensayo se obtuvieron los siguientes resultados:

Ensayos Rockwell E
despus de
fundicin
Rockwell E despus
del maquinado
Ensayo 1 50.3 63
Ensayo 2 55.7 61
Ensayo 3 52.9 59
Promedio 52,97 61
TABLA 6. Dureza de la pieza.

Teniendo en cuenta que la dureza se da en Brinell se a realizado la
conversin usando las norma ASTM E140, donde los datos y conversin se
presentan en la siguiente tabla:

Rockwell E Equivalencia
en Brinell
50.3 95.45
52.9 98.9
52.97 98.97
55.7 102.55
59 107
61 109.5
63 112.5
TABLA 7. Equivalencia de dureza.
Anlisis de Costos




MOD

Precio Obreros $ 5.833
Cantidad de horas 48
Cantidad de Obreros 15
Total
$
4.199.760
Materiales

Precio de la Bentonita $ 1.984,17
Cantidad usada 500
Total $ 992.085,00

Precio de la Aleacin $ 4.629,50
Cantidad usada 3500
Total 16.203.250

Precio de la Arena $ 276
Cantidad usada 12.850
Total 3.546.600

Precio de la madera $ 3.000
Cantidad usada 800
Total 2.400.000
CIF

Luz $ 53.508
Arriendo $ 550.000
Depreciacin acum. $ 20.833
Total $ 624.341
Precio en kg $6.080
Proceso de Fundicin
$ unid $/unid
Materiales directo $ 23.141.935,00 5000 4.628
Mano de obra directa $ 4.199.760 5000 840
Costos Indirectos de fabricacin. $ 624.341 5000 125
Total 5.593
Proceso de Fundicio n
5000
unidades
5000
unidades
Materiales
Mano de Obra Directa
Materiales Indirectos












































Materiales

Precio de la Pastillas $ 8.645,00
Cantidad usada 3
Total 25.935
MOD

Precio Obreros $ 5.833
Cantidad de horas 48
Cantidad de Obreros 8
Total $ 2.239.872
CIF

Luz $ 46.881
Arriendo $ 275.000
Depreciacin acum. $ 183.750
Total $ 505.631
Proceso de Maquinado
$ unid $/unid
Materiales directo 25.935 5000 5
Mano de obra directa $ 2.239.872 5000 448
Costos Indirectos de fabricacin $ 505.631 5000 101
Total 554
Precio en kg $ 2.140
Proceso de Maquinado
5000
unidades
5000
unidades
Materiales
Mano de Obra Directa
Materiales Indirectos



Costos Fijos
Alquiler $ 5.500.000
Depreciacin acumulada Maquinaria $ 818.333
Servicios Pblicos:
Luz $ 148.444
Agua $ 220.000
Salario de Empleados MOD $ 9.800.000
Salario del Gerente de Produccin $ 1.500.000
Total de Costos Fijos $ 17.986.777


Costos Variables
Precio de la Aleacin $ 4.629,50
Precio de la Madera $ 3.000
Precia de la Arena $ 276
Precio de la Pastillas $ 8.645
Precio de la Bentonita $ 1.984,17
Total de Costos Variables
$ 18.534,67

Precio de Venta $ 20.999




153.268.568




( )












Costos Variables,
$203,881,370.00
Costos Fijos,
$17,986,777
Costos Totales,
$221,868,147
$0
$50,000,000
$100,000,000
$150,000,000
$200,000,000
$250,000,000
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000 1000011000
C
a
n
t
i
d
a
d

e
n

D
i
n
e
r
o

Cantidad en Unidades
Punto De Equilibrio
Planos del taller

Discusin de resultados

Anteriormente se han expuesto varios procesos con el fin de obtener la
misma pieza, (unin simple), de los procesos mencionado se ha escogido, la
fundicin en molde permanente, sabemos de ante mano que la fundicin en molde
permanente es costosa, por el modelo usado se usa un modelo hecho de metal, el
cual es costoso, en comparacin con la fundicin en arena, puesto que este no
necesita de un modelo hecho en metal para su fundicin.

A pesar de ser mas rentable la fundicin en arena, aun destruyendo el
molde en este proceso, presenta varios factores que afectan la calidad final del
producto a elaborar, entre ellas se destacan las siguientes:













Fig. 15 Defectos presentes en los moldes de arena.

a. Sopladura: este defecto es una cavidad con el uso de arena, y por lo tanto
ocurren solamente en la fundicin en arena.
b. Punto de alfiler: es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la
formacin de numerosas cavidades pequeas de gas en la superficie de la
fundicin o ligeramente por debajo de ella.
c. Cadas de arenas: este defecto provoca una irregularidad en la superficie de
la fundicin, que resulta de la erosin del molde de arena durante el
vaciado.
d. Costras: son reas rugosas en la superficie de la fundicin debidas a la
incrustacin de arena y metal.
e. Penetracin: cuando la fluidez del metal liquido es muy alta, este puede
penetrar en el molde o en el corazn de arena.
f. Desplazamiento del molde: se manifiesta como un escaln en el plano de
separacin del producto fundido, causado por el desplazamiento lateral del
semimolde superior con respecto al interior.
g. Desplazamiento del ncleo: un movimiento similar puede suceder con el
ncleo, pero el desplazamiento es generalmente vertical.
h. Agrietamiento del molde: si la resistencia del molde es insuficiente, se
puede desarrollar una grieta en la que el metal liquido puede entrar para
formar una aleta en la fundicin final.

Cada una de estos defectos presente solo en los moldes de arenas las podemos
observar en la figura 14 mas detalladamente.

Por esta cantidad de defecto no se vio como un proceso alternativo la fundicin
en arena. Otra opcin tomada en cuenta fue el de metalurgia de polvo a pesar de
ser un proceso aun mas costoso que la fundicin de molde permanente, y sabemos
que las propiedades obtenidas en la pieza aun son mejores, este proceso no es de
fcil acceso que para su ejecucin se necesita de una gran inversin, por ejemplo,
en el polvo usado y la maquinaria con que se lleva a cabo este proceso. Para entrar
a este mercado se necesita de una gran inversin.

Teniendo en cuentas las ventajas y las desventajas que posee este mtodo para
fabricar una pieza, y teniendo en cuenta las propiedades que se desean obtener
para dicho material, la fundicin centrifuga no es el proceso ms viable en
comparacin con los otros, debido a que en este para llega a la pieza final requiere
de otros procesos para obtener lo que se quiere, logrando as que se gaste mayor
energa y tiempo lo que no es conveniente para la produccin. Basados en estas
desventajas.

Considerando la aplicacin para la cual se utilizara la pieza en el campo del
transporte de fluido por medio de tubera. El proceso mas idneo determinamos
que es la fundicin con molde permanente, se obtienen las siguientes ventajas en la
pieza final:

- Proporcionan dimensiones exactas y buen acabado.

- Produce fundidos mas fuertes, porque sus granos son mas finos.

- Propiedades mecnicas uniformes (propiedades isotrpicas).

Las cuales son de gran importancia en la aplicacin, con la presencia de granos
uniformes se reduce la presencia de imperfecciones cristalinas como vacantes,
intersticios, dislocaciones, que finalmente alteran las propiedades mecnicas de la
pieza.

Como esta pieza trabajara con fluidos necesita soportar altas presiones la
uniformidad en sus estructura granular, contribuye a resistencia de la misma. La
pieza no presenta dificultades geomtricas por lo tanto no es un problema emplear
el proceso de fundicin de moldes permanentes, como se menciono anteriormente
se obtiene buenos acabados, por lo es de gran ayuda porque de esta manera al
pasar el fluido se disminuye el coeficiente de friccin.

La pieza fabricada es una unin simple, esta pieza debe unirse de manera
permanente con otra, el proceso mas conocido donde se unen materiales se conoce
con el nombre de soldadura, a pesar de ser un proceso relativamente nuevo tiene
una importancia comercial.

Estimando el material por el cual esta hecha la unin, su soldabilidad no es
del todo fcil. La conductividad trmica y el bajo punto de fusin son un problema
en la aleaciones de aluminio al ser soldadas. Otro problema para la soldadura es
que el alambre durante el soldeo es mas blando que en el acero, por lo cual tiene
una resistencia muy baja por ende tiende a enredarse en los rodillos de arrastre.

La porosidad puede convertirse en un problema importante al soldar
aluminio; se debe principalmente a la absorcin de hidrgeno por el bao de
fusin, con lo que se forman poros al solidificarse el metal de la soldadura, se debe
realizar en una superficie limpia donde no se elimine cualquier oxido de aluminio
esto se hace con un cepillo de acero inoxidable o disolventes, y la contaminacin
por hidrocarburos procedentes de contaminantes del metal base, del metal de
aportacin, del ambiente o de superficies en contacto con el rea de soldadura,
para minizar esta contaminacin se debe verificar que el desengrasante no
contenga hidrocarburos.

La tcnica del empuje en los aluminios debe ser caliente y rpida, el
soldador corre el riesgo de perforarla si la velocidad de avance es demasiado baja.
En la soldadura MIG para aluminios se usa el gas Argn debido a su buena accin
limpiadora contribuye a la disminucin de la formacin de oxido de magnesio. La
fuente de corriente usada o considerada para esta soldadura deben ser: arco spray
o arco pulsado. Donde el primero se usa en equipos de corriente constante y de
tensin constante, el segundo se lleva acabo generalmente con un equipo de
tecnologa inverter.

Con lo mencionado anteriormente es notable destacar la complejidad de la
soldadura en aleaciones de aluminio, entonces puede decirse que el material usado
en esta aplicacin Al 3004 no es el mas indicado para la aplicacin. Unos de los
materiales adecuados es acero A106 segn las normas ASTM.

Composicin Qumica del A-106
Carbono 0,25
Manganeso 0,27-0,93
Fosforo 0,035
Azufre 0,035
Silicio 0,10
Cromo 0,40
Cobre 0,40
Molibdeno 0,15
Nquel 0,40
Vanadio 0,08
TABLA 8 Composicin qumica del acero A-106. Grado A

Este acero contiene un bajo porcentaje de carbono, con este porcentaje se
puede determinar, la presencia de ferrita en su estructura cristalina por su bajo
porcentaje de carbono como se observa en la tabla 4, hace que este material sea
blando, es decir, dctil. Su elaboracin por la norma ASTM A-106 se hace por
medio de laminado en caliente. Este proceso por el cual se fabrica la unin le
proporciona propiedades isotrpicas y carecen de tensiones superficiales, en
general poseen una buenas propiedades mecnicas, pero uno de los grandes
inconvenientes es las piezas hechas por este proceso no puede mantenerse dentro
de las tolerancias adecuadas y la superficie de la pieza queda cubierta por una capa
de oxido.


Resistencia a la Traccin
Al 3004 0,069 MPa
A-106 330 MPa
TABLA 9 Comparacin de resistencia a la traccin.

Observando los datos de la tabla 5 comprobamos que el Al 3004, no es el
adecuado para la aplicacin establecida, solo con una comparacin de las
caracterstica mecnicas nos podemos dar cuenta, adems por su complejidad al
momento de ser soldada, por mucho que nos esforcemos en perfeccionar el
proceso de fabricacin, reduciendo los factores que alteran su composicin no
llegaremos a la resistencia del acero A-106 la diferencia es 0.021%.


































Conclusiones


Un proceso de fabricacin es vital para la obtencin de una pieza con la
geometra deseada, este procedimiento requiere de amplios estudios,
investigaciones y anlisis para conseguir los parmetros requeridos. Dentro de los
estudios juega un papel importante la seleccin del material para su excelente
diseo y tambin as la parte econmica del sistema de automatizacin. En el
proyecto presente se analiz los mtodos de mayor viabilidad para la fabricacin
de una unin simple cuyo material escogido fue aluminio 3004.

Se tuvo en cuenta varios procesos de los cuales se encontr que el que
posee mayor viabilidad es el de la fundicin con molde permanente, se escogi
dicho proceso basados en sus ventajas y desventajas teniendo en cuenta la
aplicacin del material y los requisitos deseados.

Para concluir, el aluminio 3004 utilizado para la fabricacin de la unin
simple en el campo del fluido por medio de tubera no es el material, mas idneo
para esta aplicacin ya que se encuentra sometida a grandes esfuerzos en el cual
este material no soportara grandes cargas por su bajo grado de deformacin
plstica, por lo tanto se estableci o recomend el material de acero A106 donde es
el mas usado en esta aplicacin.

Sobre los costos podemos destacar que un mtodo para reducir su valor
estara en la reduccin de su personal de trabajo, es decir, la mano de obra e
implantando maquinaria mas moderna aunque se necesita un mayor poder
adquisitivo, esto se cruzara con los ingresos porque al invertir en maquinaria mas
eficiente, es decir, que aumente la produccin de piezas se llegara mas rpido al
punto de equilibrio, generando de esta manera una mayor utilidad a la empresa,
otro factor seria utilizar un inserto de mayor duracin conociendo que la aleacin
usada no es de alta resistencia, este puede durar un poco mas manteniendo la
calidad de la pieza final de tal manera que se pueda producir mas pieza con el
mismo inserto de esta manera se reducen los costos de produccin.


Anexos



























Bibliografa


[1] Hashemi, J. y Smith, W. FUNDAMENTOS Y CIENCIA E INGENIERIA DE
MATERIALES . Mxico Editorial McGrawHill 4ta Edicin, 2006.


[2] Askeland, D. CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES. Mxico
Editorial Thomson 4ta Edicin, 1998.


[3] Siderrgica del Mediterrneo (Ed.): LAMINCAION EN FRIO MANUEL DE
PROCESO. Mtnez.Impresores, 1995.


[4] Groover, Mikell, FUNDAMENTOS DE MANUFACTURA MODERNA, Editorial
Prentice Hall, Tercera edicin, Mxico, 2007.


[5] Kalpakjian & SCHMIDT. Manufactura, ingeniera y tecnologa, Prentice may, 4ta
edicin, Mxico, 2002.

[6] Doyle L. E. Proceso de Manufactura y Materiales para Ingeniera. Prentice Hall.
Mexico,1988.

[7] Kazanas H.C. Procesos Bsicos de Manufactura. Mc. Graw Hill. Mxico D.F. 1983.