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Los cereales y semillas oleaginosas estn compuestos de almidn o hidratos de carbono,

protenas, fibras y diversos aceites vegetales que pueden arder en condiciones muy concretas.
En su estado natural como semillas enteras, estas materias son estables y no generan un
riesgo inminente de combustin si se las protege de la humedad, insectos y hongos. La
combustin espontnea se da por la degradacin microbiolgica creada por los hongos cuando
existen determinados niveles de humedad y temperatura. Esto incide raramente en los
incendios y explosiones en los silos, auque a veces se ha producido.
La industria cerealera suele almacenar los cereales con niveles de humedad y temperatura que
no slo evitan la combustin espontnea sino que evitan que se deteriore su calidad. Cuando
el grano se guarda durante un largo tiempo en grandes contenedores, se controla la
temperatura de las instalaciones mediante sistemas de detectores.
A medida que se va reduciendo el tamao del ncleo del grano, aumenta enormemente la
posibilidad de incendios y explosiones. La manipulacin del cereal desde el campo hasta el
consumidor va haciendo que cada vez haya ms granos rotos, y por lo tanto ms polvo. Esta
reduccin del tamao se produce tambin como parte integrante del proceso industrial de
molturacin y trituracin.
El almacenaje a granel se puede llevarse a cabo a travs de silos altos de hormign,
recipientes de madera, silos de acero, depsitos de acero, almacenes convencionales
conocidos como almacenes planos o incluso montones a la intemperie durante la poca de
cosecha.
TRASLADO DEL CEREAL
El principal proceso de manipulacin de cereales consiste en el traslado horizontal y vertical
hasta los silos y fuera de ellos. Los sistemas de traslado de cereales ms comnmente
utilizados son:
Cintas transportadoras
El modo de transporte ms corriente empleado para trasladar los cereales horizontalmente de
un punto a otro es la cinta transportadora en V. Debido a la gran variedad de anchura y
velocidad de estas cintas, se adaptan a cualquier volumen. El riesgo de incendio en este tipo
de sistema de traslado se da por el material de que estn hechas, la goma, es combustible y el
cereal en movimiento suele desprender polvo. Estos riesgos se pueden reducir al mnimo
utilizando cintas ignfugas y procurando que no se produzca calor. El riesgo que supone el
polvo se puede reducir cubriendo las cintas, mediante aspiracin, controlando su velocidad o
mediante una combinacin de estos procedimientos.



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Transportadores de cadena
Las cintas transportadoras muchas veces se sustituyen por transportadores de cadena o de
cangilones, totalmente cerrados dentro de una carcasa que evita que salga el polvo. Su
capacidad es por lo general menor y tambin lo es su velocidad, aunque pueden transportar el
cereal desde montones ms grandes. Normalmente slo hay que montar aspiradores en el
punto de carga o descarga. Hay que tener en cuenta que estos transportadores consumen ms
energa que las cintas y que su instalacin es ms cara.
Transportadores de tornillo sin fin
Son utilizados para transportar poco volumen a corta distancia. La industria cerealera utiliza
generalmente estos transportadores slo para casos muy especiales en los que hay que evitar
que se rompa el grano.
Transportadores neumticos
En los procesos de molienda se utilizan estos equipos. Son eficaces para el confinamiento y
movimiento de productos finalmente molidos en operaciones complejas que requieren la toma
o salida de varios puntos. Pueden producirse acumulaciones de electricidad esttica y
descargas a los sistemas si no est debidamente conectados a masa.
Elevadores de cangilones
El principio ms corriente utilizado en los silos es elevar el producto al punto ms alto posible,
permitiendo despus que el material caiga por gravedad a las distintas tolvas, pesos,
limpiadores y, por ultimo, a travs de unas portillas, al sitio donde se vaya a almacenar. Esto
supone no slo aprovechar la energa necesaria para mover toda esa masa, sino que evita
tener que subir y bajar el producto con lo que esto supondra para la integridad del grano. Cada
manipulacin contribuye a reducir la calidad del grano y a generar nuevas cantidades de
partculas finas y polvos. El elevador de cangilones es el principal equipo utilizado para
alcanzar esas alturas. En algunos grandes terminales martimos se utilizan correas inclinadas,
pero en la mayora de los casos son poco prcticas.
Es uno de los sistemas menos peligroso en cuanto a explosiones. La concentracin del polvo
dentro de un elevador durante su funcionamiento normal, est probablemente por encima del
lmite inferior de explosividad, junto con la accin de bombeo de estos equipos que se mueven
en un espacio cerrado y la gran cantidad de energa mecnica que absorbe esta operacin,
han llevado a que resulte la principal fuente de ignicin en las explosiones.
Tubos de descarga y revestimientos
Los cereales y semillas son productos muy abrasivos que pueden desgastar rpidamente los
tubos de descarga de acero que se utilizan para llenar los silos. Esto exige un mantenimiento
casi constante para eliminar las fugas y emisiones de polvo. Aunque los repuestos y
reparaciones son medidas provisionales adecuadas, rara vez hacen que el tubo recupere su
plena capacidad. Una alternativa ha sido el uso de revestimientos resistentes a la abrasin que
se pueden cambiar sin alterar la parte exterior del tubo. Los materiales ms utilizados son
chapas de aleacin de acero resistentes a la abrasin, plsticos sintticos de alta densidad y
algunas cermicas vitrificadas que generalmente se pueden adaptar a la forma de los tubos y
se sujetan con pernos sin necedad de soldarlas ni de emplear calor. Aunque los plsticos de
alta densidad no arden fcilmente, se pueden quemar y hay que quitarlos o protegerlos cuando
se suelda o se corta el tubo de descarga.




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SECADO DEL CEREAL
Consiste en el secado del cereal hasta que alcance niveles de humedad suficiente para
conservar su calidad durante el almacenaje o para cumplir las normas de calidad establecidas.
El secador tpico es secar el cereal con fuego directo, es decir, el calor del combustible
quemado calienta una corriente de aie que pasa directamente a travs del grano hmedo. Los
combustibles utilizados son sobre todo el gas natural, fuel- oil o propano lquido. Aunque los
secadores estn diseados para reducir al mnimo el riesgo de incendio, un mantenimiento
inadecuado puede hacer que arda el grano que se est secando.
El inicio ms frecuente de estos incendios es la poca limpieza de las cribas, estructuras o
pilares del secador. Los materiales extraos que se pegan, e secan y arden fcilmente cuando
la temperatura del quemador se eleva o cuando penetran pequeas chispas en la cmara de
combustin.
Lo ideal es que el secador se encuentre en un edificio totalmente alejado de la parte central del
silo. El cereal llega al secador desde un medio de transporte elevado y vuelve al silo a travs
de una cinta transportadora independiente. Si se instala un secador con fuego directo lejos del
silo y se manipula adecuadamente, se reduce el riesgo de incendio y explosiones graves
dentro del edificio del silo.
Cuando el secador se utiliza slo para calentar el grano sin enfriarlo, luego se suele enfriar el
grano caliente en los silos mediante ventiladores de alta presin que hacen pasar el aire a
travs de toda la masa del cereal hasta que adquieran la temperatura deseada.
La temperatura del cereal durante la operacin del secado rara vez pasa de 65,5 C, para no
estropearlo. Cuando se calienta el cereal hmedo, el agua que se evapora en su superficie
tiene un efecto refrigerante que evita que los granos se calienten demasiado. El aire caliente
que sale del secador est en estado casi saturado y puede transportar algunas partculas
gruesas de polvo.
LIMPIEZA DEL GRANO
La segunda actividad dentro del silo es generalmente el cribado, limpieza o descascarillado del
grano, para eliminar los materiales extraos como piedras, paja, tallos, semillas extraas,
vainas o partculas procedentes de los granos rotos. Estos materiales no slo afectan la calidad
del grano sino que son ms propicios de arder que el propio grano, dado que estn ms secos
y tienen ms fibras. El grano se limpia hacindolo pasar sobre cribas vibratorias o giratorias o
en cribas de gravedad que van clasificndolo por tamaos. Para eliminar el polvo que se
genera con este movimiento del grano se utilizan sistemas de aspiracin de aire.
MOLIENDA Y TRITURACIN
Algunas instalaciones cerealeras atienden a industrias especiales que adquieren el grano
triturado o molido. Esto supone el uso de molinos de mazas o trituradores para reducir el
tamao del grano. Estas mquinas son fuentes de explosiones de polvo, sobre todo en los
molinos de piensos. El molino de mazas se utiliza sobre todo para moler maz y otros cereales.
Hay que tener cuidado de eliminar los objetos extraos, sobre todo las piedras y objetos
metlicos, para que no estropeen los mecanismos del molino.





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CONTROL DEL POLVO
Adems de transportar, elevar, secar, cribar y almacenar hay que controlar el polvo que
produce en estas operaciones. En cada operacin de manipulacin del cereal se puede
producir polvo. Un sistema completo del control del polvo en un silo consiste en una
combinacin de mtodos activos y pasivos, tales como la utilizacin de recintos cerrados y la
reduccin de la velocidad de proceso, por un lado, o la recogida mecnica del polvo, que es el
medio ms eficaz de reducir sus emisiones.
El mtodo de recogida de polvo ms utilizado es el del "filtro de mangas" o filtro de tela, a
travs del cual pasa el aire saturado de polvo, que quema retenido en el filtro prcticamente
hasta un 99 %. El polvo se recoge en el armazn del filtro, se almacena en contenedores
separados y se vende como subproducto para la industria del piso. Tales sistemas suponen
complejas operaciones de proceso, con dispositivos auto-limpiadores de las mangas, otros de
descarga automtica, de transporte continuo hasta los puntos de carga o a los silos y sistemas
independientes de descarga.
El colector de cicln era otro sistema de recoleccin de polvo, pero slo tena una eficacia del
754 al 80 %. Para partculas finas, su eficacia es de slo el 50 a 60 %, dado que se limita a
concentrar el polvo recogido en un punto central para su descarga a la atmsfera. El cicln se
utiliza todava como pre-filtro, es decir colocado delante de los filtros de polvo para retener las
partculas grandes. As pasan al filtro slo las partculas finas, que se eliminan o vuelven a
entrar en la corriente del grano aspirado cuando las circunstancias y prcticas lo permiten.
Los sistemas de recogida de polvo pueden a veces aumentar el riesgo de incendio porque
concentran el polvo en determinadas piezas del equipo. Por esta razn, los filtros de polvo
deben estar colocados fuera y equipados con orificios antideflagrantes para reducir al mnimo
la posibilidad de que se produzcan explosiones.
RIESGO DE INCENDIO
Las explosiones de polvos son el riesgo ms importante en la industria cerealera, pero hay
otros riesgos exclusivos de ella, derivados principalmente de los secadores y de los propios
cereales y del uso del propano.
Riesgo de incendio provocado por los secadores: Se debe al potencial quemado del grano o de
los materiales extraos presente dentro del cereal. La gran cantidad de calor que utilizan, junto
con su gran tamao hace que sea necesario utilizar procedimientos adecuados y mecanismos
de seguridad mecnicos y electrnicos, como sensores de temperatura, detectores de llama
por UV y otros dispositivos de seguridad en el circuito de combustible. Adems de estas
medidas preventivas debe disearse un plan de emergencia para caso de incendio. El tamao
y diseo del secador hace que la lucha contra el fuego con mangueras resulte difcil. Lo ms
eficaz es trasladar el grano a una zona segura alejada del silo, donde se pueda atacar el fuego
con agua.
Riesgo de incendio provocado por los propios cereales: Tambin hay que tener en cuenta en
los planes de mantenimiento preventivo el riesgo de que arda el propio grano. Las medidas
preventivas consisten sobre todo en mantener las llamas abiertas (soldadores, sopletes,
cigarrillos) lejos del cereal. Si el grano arde, resulta muy difcil de apagar y el mtodo de
extincin crea una nube de polvo que favorece la explosin. La aplicacin de grandes
cantidades de agua sobre el silo de almacenaje no slo estropea el grano, sino que en el caso
de la soja, puede hacer que al hincharse el grano se rompa el propio silo.



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Riesgos de incendio derivado del uso del propano: Tanto si se usa para secar el grano como
para calefaccin, el propano presenta un grave riesgo de incendio porque los tneles
existentes en los silos no cumplen, por lo general, las especificaciones y porque el trfico
denso de vagones o camiones puede estropear las tuberas subterrneas de propano. Si se
rompe alguna tubera, el propano lquido se evapora, puede depositarse en los tneles y puede
llegar a explotar.
RIESGO DE EXPLOSIN
Las explosiones de polvos deben ser consideradas como el riesgo nmero uno en la industria
cerealera.
Los elementos de un incendio o explosin por polvo de cereales son cuatro. Este cuarto
elemento es, un lugar cerrado, en el que se concentren los gases expandidos de la combustin
hasta que su presin supere la resistencia del lugar.
El combustible
Las investigaciones han determinado que el mayor riesgo de explosin se da con partculas de
menos de 100 micrones. Las partculas ms grandes no slo tienden a depositarse
rpidamente, sino que tienen una menor relacin superficie- peso.
Auque parece improbable que se produzcan nubes densas dentro de un silo en las zonas
donde hay personas, se han medido tales concentraciones dentro de la cubierta de los
elevadores de cangilones y tambin puede haberlas en el interior de cintas transportadores, de
los contenedores, silos, sistemas de recogida de polvo y tubo de llenado.
El mecanismo de explosin depende de la liberacin inmediata de calor por parte de la
partcula que se quema y el soporte por parte de las partculas adyacentes. Como esta
propagacin rpida de la llama pasa de una partcula a otra, las ondas de presin y la
dilatacin del aire por el calor puede crear un choque suficientemente intenso como para
romper la estructura tpica de hormign.
El polvo en suspensin no es el nico combustible en los silos. La acumulacin de polvo el los
suelos, paredes, respiraderos y equipos pueden convertirse en polvo en suspensin a causa de
vibraciones, fuegos o pequeas explosiones. Si este polvo acumulado pasa a suspensin y
alcanza una concentracin suficiente, sta puede arder y convertirse en una explosin. El polvo
en suspensin puede alcanzar grandes volmenes y propagar pequeas explosiones a travs
de todo un silo.
El Oxgeno
El oxgeno necesario para una explosin de polvos es el que se encuentra en la atmsfera. Se
ha sugerido la utilizacin de gases inerte para reducir la concentracin de oxgeno hasta evitar
las explosiones, pero su aplicacin es limitada debido al gran tamao en volumen de los
equipos de manipulacin de granos. Es ms aplicable en los equipos de proceso como los
molinos de masas.
Las fuentes de ignicin
Otro elemento en importancia en la explosin de polvo de cereales es la ignicin del polvo en
suspensin mediante una fuente de energa de suficiente intensidad y duracin. Las fuentes de
ignicin ms frecuentes son:




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Uso inadecuado de los equipos de soldadura y corte
Rozamiento de los equipos mecnicos como los elevadores, rodamientos y correas de
transmisin.
Calor o chispas causadas por el fallo de equipos elctricos tales como bombillas,
motores, cables.
Llamas procedentes de cerillas o cigarrillos, calentadores, rayos o motores de
combustin interna de vehculos.
La soldadura y corte son operaciones que hay que tener en cuenta en la industria cerealera,
porque en la mayora de los silos no haya personal de mantenimiento a jornada completa, lo
que provoca la utilizacin de empresas subcontratadas, que no se encuentran familiarizadas
con el potencial de incendio y explosin que encierra el polvo de cereales.
En la mayora de las explosiones se han producido en los elevadores de cangilones. El
movimiento de los elevadores produce energa para la ignicin de muy diversas maneras. La
sobrecarga o el patinamiento de las correas generan mayor calor por rozamiento de las poleas.
Se sabe que esto ha hecho quemarse las correas hasta romperse, cayendo trozos de llamas
dentro de la carcasa.
La mala alineacin de una correa puede hacer que la carcasa del elevador se caliente hasta
hacer que ardan los materiales combustibles como los polvos y lubricantes.
Otra posible fuente de ignicin en los elevadores de cangilones es el recalentamiento de los
rodamientos. Algunos elevadores antiguos tienen correas con rodamientos situadas en sus
extremos, dentro de la carcasa. Si los rodamientos se recalientan, pueden proporcionar calor
suficiente para la ignicin del polvo depositado o en suspensin. Incluso los rodamientos
situados fuera de la carcasa pueden hacer que arda el polvo depositado, que a su vez puede
pasar al interior de la carcaza a travs del mecanismo de aspiracin de polvo o por la accin de
bombeo que produce el propio elevador.
Las correas de material no conductor pueden crear una gran electricidad esttica en los
cangilones. La investigacin demuestra que esta electricidad esttica no tiene suficiente
energa para iniciar una explosin de polvos, pero es conveniente eliminarla mediante correas
conductoras y la conexin a tierra de los equipos.
Confinamiento
Como en todas las explosiones de polvos (excepto las detonaciones), la presin que se genera
despus de la ignicin del polvo de cereales aumenta hasta que se consume el combustible o
el oxgeno o hasta que hay ventilacin suficiente. Si no hay un espacio cerrado, es decir, si la
ventilacin es ilimitada, las presiones de explosin son mnimas y el incidente sera ms bien
una ignicin sbita. Por lo tanto, si aumenta el confinamiento, las presiones pueden ascender
hasta 690 kPa. Los edificios y equipos de los silos no soportan tales presiones, por lo que
sufren grandes daos a no ser que exista ventilacin suficiente.
PROYECTO DEL EDIFICIO
La tendencia actual es construir silos de almacenamiento altos, de hormign armado o acero,
con una estructura contigua conocida como cuarto de mquinas a travs de la cual el cereal se
eleva lo suficiente como para luego pasar por gravedad a travs de las distintas etapas como
muestreo, compensadora, cribas y distribuidores hasta los contenedores. La estructura debe
ser de material incombustible.
Los lugares cerrados como los silos, depsitos, carcasas de los elevadores de cangilones y
estructuras auxiliares, se deben disear de modo que absorban lo ms posible la presin de



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cualquier explosin, si se produjera. Esto no siempre es fsicamente posible dada la naturaleza
y configuracin del recinto. La Norma NFPA 61B es la norma general utilizada para el proyecto
de edificacin de edificios para la manipulacin de cereales teniendo en cuenta su estructura
fsica. La NFPA 68 ha desarrollado numerosos mtodos para calcular la zona de evacuacin de
un recinto cerrado. Algunos modelos utilizan la superficie del recinto como base para
establecer la superficie de ventilacin.
La instalacin de puertas, ventanas, paneles mltiples para absorber explosiones y cubiertas
delgadas sobre estructuras de acero, es una solucin prctica y aceptable. Los huecos de
escaleras y pozos de elevadores, si estn cerrados, deben estar protegidos con puertas
cortafuego homologadas, para separar las zonas de manipulacin del cereal de las
operaciones de tratamiento, como la molienda, preparacin para la extraccin de aceite,
molienda de pienso o trituracin. Cuando se puedan evitar los tneles, stanos u otras
estructuras subterrneas, el uso de estructuras a nivel de suelo o por encima debe
aprovecharse para construir el mayor nmero de aberturas a la atmsfera. Cuando haya
espacio suficiente, las instalaciones de pesaje, limpieza y otras deben estar alejadas del silo y
conectadas con l a travs de sistemas de correas transportadoras inclinadas.
Todas las superficies, fondo de los contenedores e inclinacin de los tubos de carga y
descarga deben disearse de modo que se autolimpien cuando pasan los cereales o sus
productos. Las vigas, pisos u otras superficies horizontales estructurales se deben proyectar,
siempre que sea posible, con una inclinacin mnima de 60 respecto a la horizontal para evitar
que se acumule el polvo. Si es posible, al proyectar el edificio hay que hacer posible la limpieza
del polvo acumulado en las paredes verticales y estructuras del techo con agua.
No debe haber conexin directa entre los silos o zonas de almacenaje. Hay que instalar otros
dispositivos para regular el aire que se desplaza al llenar o vaciar el silo. Los elevadores de
cangilones deben estar al aire libre, independientes del edificio. Adems, las oficinas,
vestuarios de empleados, talleres, laboratorios y cuartos de control deben estar alejados de los
edificios de hormign cuando se construyan nuevos elevadores.
DISEO MECNICO
Existen muchos aparatos para detectar, controlar y dar la alarma en caso de fallo en el
funcionamiento de los equipos mecnicos o sus componentes.
Los sensores de calentamiento de los rodamientos, indicadores de velocidad, sensores de
alineacin, sensores de nivel, detectores de realentizacin, alarmas por rozamiento y
manmetros sirven para indicar si el motor funciona mal o para reaccionar ante este hecho.
Tiene especial importancia los indicadores de velocidad y los sensores de alineamiento para
los elevadores de cangilones. Todos los aparatos, si estn bien diseados, instalados y
mantenidos, pueden evitar un fuego por causa de una correa que patina.
Una combinacin de cribas, rejillas, descascarilladores o imanes puede evitar que penetren en
las mquinas materiales extraos y metlicos. Segn sea el sitio, se pueden instalar imanes
permanentes o electroimanes, grandes cribas, rejillas o separadores por gravedad. Su uso es
particularmente importante sobre todo antes de que el grano entre en los molinos o cualquier
tipo de trituradores.
CONTROL DE POLVOS
Es necesario controlar el polvo en los silos. Deben existir sistemas que limiten la cantidad de
polvo liberado del cereal:
Sistemas mecnicos de recogida en los puntos de transporte de grano donde se produce el
polvo.



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Contencin del polvo en determinados puntos donde pueda hacerse eficazmente por medios
mecnicos.
Reduccin de su concentracin en los equipos.
Mantenimiento de los equipos de recogida de polvo.
Control manual completando el control mecnico.
El diseo de los sistemas colectores de polvo debe hacer que funcionen a velocidad suficiente
en el punto de emisin, sobre todo en los puntos de carga y descarga de las cintas
transportadoras. Hay que procurar tambin que el aire circule dentro de los conductores a
velocidad suficiente para evitar que se depositen las partculas, con las consiguientes
obstrucciones. Es necesario instalar puertas antiexplosivas y entradas de aire para que ste
circule por todos los puntos del sistema, evitando que el polvo escape por otros puntos ms
alejados. Se debe conocer los sistemas colectores de polvo para vigilarlos diariamente, con el
fin de que conserven su eficacia. Si se utilizan filtros de tipo saco o de tela, hay que mantener
su porosidad para evitar que disminuya la corriente de aire. Si hay humedad, las partculas
finas de polvo pueden formar una costra en el saco, evitando el paso de aire.
La reduccin de polvo en determinados puntos no slo aumenta la eficacia de los colectores
mecnicos, sino que limita la cantidad de mantenimiento necesario para conseguir que el polvo
se acumule lo menos posible.
Algunos mtodos tpicos para reducir la liberacin de polvo de los cereales consisten en reducir
la distancia y velocidad a las que el grano cae libremente en las cintas transportadoras o desde
las tolvas (la mejor manera de hacerlo suele ser controlar la velocidad de descarga). La
reduccin de la velocidad de las cintas transportadoras y su tensin adecuada suelen ser
mtodos eficaces para controlar el polvo en las cintas transportadoras horizontales. Como
mtodo adicional se ha propuesto la utilizacin de aditivos con agua aceite de soja o aceite
mineral.
La limpieza y el orden son de gran importancia en los silos. Hay que adoptar programas en
todas las instalaciones para mantener dichos niveles al mnimo posible. Estos programas se
deben centrar no slo en el polvo, sino tambin en cualquier tipo de combustible, para reducir
la posibilidad de que sirvan de fuente de ignicin para explosiones de polvo.
INSTALACIN ELCTRICA
Las medidas de seguridad ms corrientes son los interruptores elctricos que pueden
desconectar simultneamente las instalaciones por orden cuando falla cualquiera de ellas. Los
paneles anunciadores pueden indicar al operario la causa exacta de la avera. Ampermetros y
medidores de cargas pueden indicar tambin el peso exacto transportado en las cintas. Los
dispositivos neumticos accionados por muelles pueden hacer que se pare toda la instalacin
en caso de corte de corriente. La Norma NFPA 70 establece todos los requisitos para la
instalacin y mantenimiento de equipos elctricos en lo silos.
MANTENIMIENTO
Para garantizar el funcionamiento sin averas y reducir al mnimo las paradas de emergencia,
es esencial establecer programas de mantenimiento preventivo. Es muy importante vigilar la
lubricacin de los rodamientos, revisar los empalmes de las cintas transportadoras, cambiar los
cangilones abollados o sueltos de los elevadores y reparar los tubos de descarga que tengan
fugas o estn desgastados.



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Se deben revisar con frecuencia los filtros de polvo para cambiar las bolsas rotas o las
compuertas de aire que cierren mal o estn desgastadas. Se deben eliminar las obstrucciones
en las canalizaciones de los sistemas de aspiracin, los conductos doblados o abollados y
cerrar las puertas anti- explosin que estn abiertas. Hay que vaciar con frecuencia las tolvas
colectoras. Las trampillas entre pisos deben permanecer cerradas, excepto cuando se estn
utilizando.
Se deben mantener cerrados los tableros elctricos, colocar globos de cristal que protejan las
lmparas y realizar el trabajo de mantenimiento de los sistemas elctricos con personal
calificado, desconectando la corriente elctrica y evitando que se acumulen cantidades
peligrosas de polvo.
Se debe controlar rigurosamente las operaciones de soldadura u otros trabajos en caliente.
Generalmente, el mejor sistema de hacerlo es autorizar, por escrito, estos trabajos en lugares
donde pueda concentrarse el polvo.
Un buen mantenimiento preventivo de los equipos puede ser otro medio eficaz para supervisar
los que puedan convertirse en fuentes de ignicin para explosiones. Este mantenimiento
incluye sensores de la temperatura de rodamientos, sensores de vibraciones, analizadores de
infrarrojos para los equipos elctricos y mecnicos.
PESTICIDAS
Si se utilizan bien, los pesticidas y otros productos de fumigacin suponen un riesgo mnimo de
incendio. Lo nico que hay que mirar es el punto de inflamacin de los pesticidas utilizados y
los productos txicos de la combustin a los que se puede ver expuesto el personal en caso de
incendio.
Los pesticidas lquidos y otros productos de fumigacin sobre los cereales tienen normalmente
puntos de inflamacin muy por encima de los 37C. Sin embargo, algunos pesticidas residuales
sin diluir tienen puntos de inflamacin prxima a los 37C. Siempre que sea posible, estos
concentrados se deben almacenar lejos de los silos y slo utilizar en el interior mezclas
convenientemente diluidas.
Los fumigadores slidos a base de fosfina representan tambin un riesgo de incendio. La
fosfina gaseosa puede auto- encenderse a concentraciones de slo un 1,79 por ciento en
volumen. Los lugares donde se almacenan los bidones de fosfina y la mala distribucin de los
fumigantes pueden hacer que se alcance esta concentracin. Los bidones de fumigantes
siempre deben abrirse lejos de cualquier producto inflamable o lugar donde pueda
concentrarse el polvo y estas operaciones slo las deben hacer personas expertas.
SISTEMAS DE CONTROL DEL FUEGO
Los silos presentan pocas oportunidades en las que un sistema tradicional de rociadores
automticos pudiera ofrecer proteccin suficiente. La naturaleza del peligro de explosin es tal
que incluso aunque hubiera rociadores instalados, las tuberas se romperan por la onda
expansiva. Adems, las explosiones se inician normalmente con tanta rapidez que los enlaces
fusibles no tendran tiempo de reaccionar. Si se une esta ineficacia con la falta de combustible
y con los daos catastrficos que podran resultar para los cereales si se produjeran fugas de
agua, resulta claro que los rociadores automticos podrn hacer muy poco para reducir el
riesgo de explosiones.





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Sin embargo, hay algunos casos concretos en los que los rociadores, las horquillas finas para
pulverizacin de agua y los sistemas de supresin de explosiones podran ser eficaces. Los
silos de madera, que presentan un importante potencial de incendio y de explosiones, son los
principales casos en los que estara justificada la instalacin de un sistema de rodiadores
automticos. Otros casos dn los que los rociadores o boquillas para spray podran presentar
ventajas son las poleas de los elevadores de cangilones, los lugares ms elevados de los silos
en los que sera imposible atacar un incendio por medios manuales y dentro de algunos
secadores en los que, debido a su diseo, sera imposible utilizar los sistemas de extincin de
agua con cierta eficacia.
La tecnologa de supresin de explosiones, es decir, la deteccin rpida de una explosin
incipiente y la aplicacin inmediata del agente supresor ofrece la posibilidad de reducir el
nmero de explosiones en los silos.
Otro mtodo de control de incendios que requiere mayor consideracin es el de la lucha
manual. Se tiene informacin que varias explosiones que se han producido despus de que se
hubiera aplicado agua para luchar contra incendios dentro de los silos. Hay que estudiar
cuidadosamente la aplicacin de agua a incendios dentro de los silos, cuando exista la
posibilidad de explosin de polvos. No se debe aplicar agua a presin ni extintores que
dispersen el polvo acumulado, para que no se produzcan concentraciones de polvo que
pudieran ser causa de explosin.