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CASOS PRACTICOS DE EVALUACION DE CORROSION EN ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO Dr. Ing.

Elmer Ramrez Cruz Instituto de Corrosin y Proteccin- PUCP


1. Problemtica de la corrosin del acero de refuerzo

El concreto armado es el material ms utilizado en la industria de la construccin. El excelente complemento de las propiedades del concreto con las del acero de refuerzo, para formar un material mixto -el concreto armado- ha permitido su espectacular difusin y utilizacin durante el ltimo siglo, lo cual ha conllevado a que los problemas asociados a la durabilidad de estas estructuras tengan una gran trascendencia tcnica, econmica y social. Consecuentemente, se ha dedicado mucho esfuerzo y dinero a conocer, prevenir y solucionar los riesgos que limitan la vida til de un material que comenz promocionndose como de durabilidad ilimitada y con mnimos requerimientos de mantenimiento. La situacin est, lamentablemente, lejos de ser satisfactoria, persistiendo an controversias en cuestiones fundamentales. Sin embargo, est fuera de duda que la corrosin del acero de refuerzo es, con mucha diferencia, el principal factor que limita la durabilidad de las estructuras de concreto armado. En esta separata se analizan, con un enfoque netamente prctico, las causas, efectos, mtodos de medida, modos de inspeccin y diagnstico de la corrosin en este sistema: acero/concreto. La elevada durabilidad de las estructuras de concreto armado, compatible con vidas en servicio superiores a 50 aos, puede ser reducida notablemente por la presencia de factores desfavorables capaces de despasivar el acero de refuerzo, dando lugar a velocidades de corrosin que plantean serios daos en poco tiempo. Es el caso de los tableros de puentes contaminados con sales de deshielo, de las plataformas offshore, de las estructuras expuestas a climas clidos en ambientes marinos, etc. En estas condiciones, los deterioros conducen a la adopcin de medidas preventivas extremas, a costosas reparaciones, o incluso a la demolicin en pocos aos, dependiendo que se hayan realizado inspecciones a tiempo o excesivamente tarde [1]. En nuestra realidad, no existe un reconocimiento generalizado de la importancia que pueden llegar a adquirir los daos por corrosin del acero de refuerzo, de manera que la inmensa mayora de las inspecciones se realizan sobre estructuras donde los deterioros se han hecho ya aparentes, cuando sera deseable que se hicieran de manera rutinaria, sobretodo en ambientes de elevada agresividad. Esto permitira la adopcin de medidas preventivas, mucho menos costosas que las correctivas, o las de sustitucin de elementos estructurales. La falta de acceso visual al acero de refuerzo contribuye a este estado de cosas, debido a que la sintomatologa visible suele preceder a la solicitud de inspeccin y adems sta se hace aparente, en la mayora de casos, cuando los daos son ya importantes. La corrosin de los refuerzos de concreto armado da lugar a sntomas visibles en forma de manchas de xido, grietas del recubrimiento de concreto y desprendimientos del mismo. En algunas circunstancias, sin embargo, pueden ocurrir deslaminaciones en elementos estructurales sin ningn signo previo de deterioro en la superficie. La causa de esta sintomatologa radica en que los productos derivados de la corrosin de las armaduras son ms voluminosos que el acero destruido en producirlos, lo que se traduce en la aparicin de tensiones radiales que deforman el concreto circundante, sometindolo a tensiones de traccin. Con frecuencia, debido a la pequea resistencia del concreto a la traccin, se acaba produciendo una fisuracin del recubrimiento, que discurre longitudinalmente paralela a las armaduras

corrodas. Si no se detiene el proceso, puede saltar todo el recubrimiento, dejando al descubierto las armaduras.

Fe Fe 3O 4 Fe(OH) 2 Fe(OH) 3

Fe(OH) 3.3H 2O
0 1 2 3 4 5 6 7 VOLUMEN , cm

Fig. 1.- Volumen relativo aproximado de los productos de la corrosin del hierro En la Fig. 1 se comparan los volmenes relativos que pueden alcanzar los productos de corrosin del hierro con respecto al volumen de metal destruido. Resulta evidente que si los productos de corrosin no migran a travs de los poros, pequeas cantidades de metal corrodo pueden generar tensiones considerables. Los efectos de la corrosin, en resumen se manifiestan en los tres componentes fundamentales del concreto armado: sobre el acero, sobre el concreto y sobre la adherencia acero/concreto, tal como se esquematiza en la Fig. 2.

EFECTOS DE LA CORROSIN EN LAS ESTRUCTURAS DE CONCRETO ARMADO

SOBRE EL ACERO

SOBRE EL CONCRETO

SOBRE LA ADHERENCIA ACERO/ CONCRETO Incapacidad para transmitir la elevada resitencia a la traccin del acero de ref uerzo al concreto

Prdida de seccin y disminucin de su capacidad mecnica

Manchas, grietas y desprendimientos o deslaminaciones

CONDICIONAMIENTO DE LA DURABILIDAD DE LAS ESTRUCTURAS

Fig. 2.- Efectos y sntomas visibles de la corrosin en las estructuras de concreto armado. La acumulacin de todos los efectos de la corrosin es la principal causa de deterioro de las estructuras de concreto armado y la que limita, por tanto, su durabilidad. No existe un lmite mximo tolerable de corrosin, que puede variar segn la finalidad de las estructuras, ni un ndice numrico de aceptacin general para el clculo de la durabilidad, pues se estima con relacin a

distintos parmetros: la adherencia entre el concreto y las armaduras, la prdida de capacidad portante, la reduccin de seccin de las armaduras, el tiempo necesario para que las sustancias agresivas del medio penetren hasta las armaduras o, incluso, la sintomatologa visible de deterioro. En cualquier caso, sea cual sea el parmetro elegido para la estimacin, son siempre los efectos de la corrosin la causa de la variacin de dicho parmetro. Desde hace tiempo, la corrosin de las armaduras es un aspecto al que se concede la mayor importancia en el mantenimiento de las estructuras existentes, porque ha contribuido a colapsos estructurales de amplsima repercusin. 2. Durabilidad del concreto armado

El concreto armado, como el resto de los materiales de construccin, se proyecta con la idea de que permanezca estable a lo largo del tiempo, sin perder ninguna de las propiedades fsicas y qumicas que le caracterizan. Debido a su constitucin, el concreto contiene poros, algunos de ellos interconectados entre s, que pueden resultar de importancia crtica en su durabilidad, ya que los agentes agresivos externos tienen una va de penetracin a travs de ellos, por capilaridad o difusin. Frecuentemente el fallo prematuro es atribuible a la baja calidad del hormign (relaciones agua/cemento demasiado altas, relaciones cemento/ridos demasiado bajas, puesta en obra inadecuada, etc.). En la Tabla 1 se ofrece una lista de los factores fsico-qumicos que ms contribuyen a que el cemento pierda sus propiedades conglomerantes, junto a una sucinta descripcin de los fenmenos que producen y de las medidas eficaces para contrarrestarlos o prevenirlos. En general la calidad del concreto, expresada en trminos de permeabilidad o penetrabilidad, es la caracterstica principal a la hora de determinar su durabilidad. Debido a la baja resistencia a la traccin del concreto la inmensa mayora de las estructuras se proyectan en concreto armado, la durabilidad del cual resulta limitada esencialmente por la corrosin de las acero de refuerzo. Todas las excelentes propiedades del concreto como material de construccin, resultaran baldas si no fuera por una propiedad adicional, su capacidad de proteger el acero de refuerzo contra la corrosin. Dicha capacidad la confiere el elevado pH del concreto, 12,6 [2] [3] [4], impuesto por el Ca(OH)2 formado en la hidratacin de los componentes mayoritarios del cemento, los silicatos triclcico y biclcico, que garantiza un estado pasivo del acero de refuerzo y, con ello, su larga vida en servicio. En la Fig. 3 se esquematiza la estabilidad termodinmica del acero de refuerzo embebido en el concreto, la cual se debe a la formacin de una pelcula protectora de carcter pasivo. El diagrama de Poubaix (ver Fig. 4) permite la justificacin terica de las condiciones necesarias para que esta pasivacin se conserve indefinidamente sobre la superficie del acero de refuerzo. El potencial de corrosin del acero de refuerzo embebido en el concreto puede variar en el rango de +0,1 a - 0,4 V, segn las caractersticas permeables del concreto. Una de las funciones fundamentales del recubrimiento de concreto es, por tanto, proteger la pelcula pasiva contra posibles daos mecnicos y mantener su estabilidad. De esta manera, y de acuerdo con el diagrama de Porbaix la proteccin del acero de refuerzo puede quedar asegurada actuando de una de las siguientes maneras: Elevando el potencial de corrosin, an en medios de pH bajos, de modo de mantenerse en la regin pasiva (empleo de inhibidores andicos).

TABLA 1.- Principales factores fsico-qumicos que limitan la durabilidad del concreto. FACTORES DE DETERIORO FSICOS: Ciclos de hielo/deshielo Los efectos destructores de los ciclos hielo-deshielo en el hormign se conocen desde hace muchos aos y deben su importancia a la escasa resistencia a la traccin de este material de construccin. Los cambios drsticos en temperatura y humedad producen variaciones de volumen que pueden fisurar el concreto. Los medios con iones sulfato, como el agua de mar, reaccionan con el A3C para dar estringita o sal de Candlot, incluso despus del fraguado, con aumento de volumen y fracturacin del concreto. Una proporcin excesiva de MgO inicialmente, a causa de su hidratacin, lentsima y expansiva, puede ir desmoronando el hormign. La presencia de MgO en el medio, una vez endurecido el hormign, puede causar problemas similares, al reaccionar con el agua de los poros. Debido a la alcalinidad de los cementos, el concreto reacciona con la mayora de los medios cidos como el CO2, el SO2, los cidos minerales, etc. El CO2 reacciona con mucha facilidad para dar CaCO3, obturando los poros del hormign, resultan- do beneficioso para ste, pero perjudicial para las armaduras, cuando el frente de carbonatacin penetra hasta ellas. Provocada especialmente por la presencia de cloruros o la carbonatacin del concreto, es la causa del deterioro de las estructuras de concreto armado y se estudia, desde distintos enfoques, en todos los pases desarrollados. Utilizacin de cementos P.A.S. (Portland antisulfatos). Existen dos caminos: Las adiciones de Fe2O3 para consumir el Al2O3 como AF4C y las adiciones de yeso para consumirlo durante el fraguado formando sal de Candlot. Evitar un exceso de MgO en las materias primas La correcta utilizacin de aditivos inclusores de aire ha reducido grandemente la frecuencia y severidad de los daos producidos por los ciclos de hielo/deshielo. FENMENOS QUE PRODUCEN MEDIDAS CORRECTORAS

Ciclos trmicos y de humedad QUMICOS: Iones sulfato

Presencia de MgO

MEDIOS CIDOS

Reducir al mximo la penetrabilidad del concreto con bajas relaciones agua/cemento, buena compactacin y una hidratacin/curado correctos, etc. Empleo de elevadas dosificaciones de cemento

CORROSIN DE LAS ARMADURAS

El estudio de las medidas preventivas o correctoras a travs de la adicin de inhibidores.

Fig. 3.- Acero estable indefinidamente en el concreto, debido a su elevada alcalinidad. Disminuir el potencial de corrosin hasta ingresar a la zona de inmunidad (tcnica de proteccin catdica). Mantener el medio a un pH comprendido en la regin de 9,5 a 13,0 (medio natural proporcionado por el concreto) y asegurarse que ste contine homogneo y compacto.

3.

Causas de la corrosin del acero de refuerzo

Mientras la corrosin del acero sin proteger da lugar a serios problemas de mantenimiento en todos los ambientes hmedos, la corrosin del acero acero de refuerzo del concreto, como consecuencia de la pasividad, queda limitada a unos cuantos casos especiales. Estos casos especiales se presentan cuando algn factor de corrosin, o combinacin de factores, provocan la transicin del estado pasivo al activo. Tradicionalmente, se admite que los requisitos esenciales [5] [6], para que dicho proceso tenga lugar son principalmente dos: 1.2.La presencia de iones despasivantes, cloruros en la inmensa mayora de los casos, en cantidad suficiente para romper localmente la pelcula pasivante del acero. La carbonatacin del concreto, que reduce el pH del mismo hasta un valor insuficiente para mantener el estado pasivo.

En la Fig. 5 se muestra la morfologa de la corrosin que se genera cuando se presentan estos dos factores esenciales. En el esquema de la Fig. 6 se dan otros factores desencadenantes y condicionantes, mostrndose adems los tipos de corrosin ms comunes que se pueden encontrar en la realidad.

Fig. 4.- Diagrama de Pourbaix simplificado para el sistema Fe-H2O a 25 C

Fig. 5.- Morfologa de la corrosin del acero del refuerzo segn el factor que la cause (presencia de iones Cl- o carbonatacin del concreto).

Factores desencadenantes principales - Carbonatacin - Coruros + oxgeno + resquicios - Cloruros + carbonatacin Factores acelerantes principales - Oferta de electrolito - Oxgeno CANTIDAD DE CORROSIN Generalizada Localizada (carbonatacin) (cloruros)

Factores desencadenantes secundarios - Pilas de pH y aireacin diferencial - Pares galvnicos - Corrientes errticas Factores acelerantes secundarios Cualquier tipo de heterogeneidad, incluidos los factores desencadenantes

Fig. 6.- Factores que condicionan la corrosin en las estructuras de concreto armado. Sin embargo, que la corrosin se desencadene, porque las condiciones termodinmicas sean favorables para ello, no significa que progrese a velocidad significativa. Aquellos factores de corrosin que no son capaces de desencadenar el proceso, pero que condicionan la peligrosidad del mismo, haciendo que se desarrolle a velocidad apreciable, son los denominados factores condicionantes, que pueden ser acelerantes o retardadores del ataque. Los ms importantes factores acelerantes son el oxgeno y el agua (oferta de electrolito) [7]. Los factores retardadores ms significativos son los inhibidores de la corrosin. Por lo general, con disponibilidades crecientes de agua y oxgeno se incrementa el ataque, mientras que los aditivos inhibidores lo reducen. Es importante mencionar que los iones cloruro por si solos, en contra de la opinin tradicional, no son capaces de iniciar la corrosin en estado activo del acero, necesitando, en los primeros momentos, el concurso del oxgeno y de resquicios u otro tipo de heterogeneidades en la interfase acero/concreto [8]. 3.1. Corrosin localizada debida a presencia de iones cloruro

Estos iones tienen la propiedad de destruir de forma puntual la capa pasivante, lo cual provoca una morfologa de corrosin llamada por picaduras. Estos crteres son el nodo de la pila de corrosin, por lo que progresan en profundidad, pudiendo llegar a consumir localmente todo el espesor de la barra. Los cloruros se pueden encontrar dentro del concreto de dos formas: como cloruros libres, es decir en forma de iones en el agua contenida en los poros, que son los que pueden ser agresivos para el acero, y como cloruros combinados, formando parte de las fases hidratadas del cemento, fundamentalmente como cloroaluminatos. La suma de cloruros libres y combinados se suele llamar cloruros totales. Aunque son los libres o solubles en agua los que en realidad pueden provocar la corrosin, es conveniente determinar tambin siempre el contenido de cloruros totales, ya que los cloruros combinados pueden volver a la disolucin y tornarse agresivos por fenmenos como la carbonatacin o una elevacin de la temperatura. El contenido en cloruros totales, ayuda tambin a hacer estimaciones por comparacin, del grado de contaminacin del concreto. Adems casi todas las normas establecen un lmite al contenido de cloruros en forma de cloruros totales. Tambin las distintas normativas contemplan este lmite en unos casos referido al contenido en cemento del concreto, pero en otros lo refieren al peso total del concreto y en algunos casos limitan el contenido en cada uno de los componentes del mismo.

En la Fig. 7 se resumen las condiciones que pueden afectar al lmite de cloruros capaz de despasivar las armaduras. Un valor medio generalmente aceptado es el de 0,4% en relacin al peso de cemento 0,05 0,1% en relacin al peso de concreto. Son varios los mtodos que se pueden utilizar para determinar el contenido de cloruros en el concreto, desde los qumicos clsicos (Mohr y Volhard) hasta el de electrodo selectivo. Los normas ASTM D 1411 y UNE 80240-86, entre otras, describen el procedimiento a seguir para efectuar esta determinacin. Fig. 7.- Esquema de la variacin del contendio crtico de iones cloruro en funcin de la calidad del

concreto y la humedad ambiental. 3.2. Carbonatacin del recubrimiento de concreto

La carbonatacin del concreto se produce por un descenso en la alcalinidad del hormign que puede ser debido a un deslavado por circulacin de aguas puras o ligeramente cidas o por reaccin de los componentes de carcter bsico NaOH, KOH y Ca(OH)2 de la fase acuosa del concreto con los componentes cidos de la atmsfera, dixido de carbono (CO2) y azufre (SO2), para dar carbonatos-sulfatos y agua. El que normalmente se encuentra en la atmsfera es el CO2 por lo que a este proceso de reduccin de la alcalinidad se le llama gnricamente carbonatacin. En la Fig. 8 se muestra un esquema del progreso de este fenmeno.

Fig. 8.- Fenmeno de carbonatacin del recubrimiento de concreto. Una caracterstica de este proceso es la existencia de un frente de carbonatacin de avance del proceso que separa las dos zonas con pH muy diferente, una alcalina con pH>13 y la otra carbonatada con pH>8. La reduccin del pH se hace visible por el cambio de color de un indicador (reactivo qumico) adecuado. Como indicador se utiliza comnmente una disolucin al 1% de fenolftalena en alcohol etlico. Esta solucin es incolora en pH inferiores a 8,0. Para valores de pH superiores a 9,5 se torna de color rojo prpura. Entre 8,0 y 9,5 forma una coloracin del rosa al rojo-prpura segn evoluciona el pH desde 8,0 a 9,5. De forma general se acepta que la capa carbonatada es funcin de la raz cuadrada del tiempo, segn la ley:

X=K t
donde: X t K = = = Capa carbonatada [cm]. Tiempo [aos]. constante.

El valor de K se puede determinar si se conoce el espesor de la capa carbonatada y la edad de la estructura. Una vez conocido su valor se puede predecir la velocidad de avance de la capa carbonatada y, por lo tanto, el tiempo que tardar en llegar hasta el acero de refuerzo.

4.

Inspeccin de las estructuras de concreto armado

Los objetivos de una inspeccin son fijados en principio por el solicitante [9], sin embargo, deben estar considerados entre ellos los siguientes: a) b) c) d) El estado de corrosin de la estructura Las causas de los deterioros La previsin del futuro comportamiento de la estructura El grado de la necesidad de la reparacin y plazos de tiempo para realizarla.

En la Fig. 9 se propone una secuencia de operaciones en una inspeccin. Se recomienda una inspeccin preliminar y en su caso una posterior inspeccin detallada. La inspeccin preliminar consistir en un examen visual para caracterizar todos los sntomas, as como realizar un nmero pequeo de ensayos que permitan acotar el problema y en su caso preparar un plan ms detallado para desarrollar una inspeccin pormenorizada. La inspeccin detallada, que no siempre puede ser necesaria, tiene por objeto cuantificar la extensin del deterioro y caracterizar todos los elementos de la estructura, su desarrollo exige una amplia gama de ensayos. La inspeccin preliminar, realizada visualmente, con documentacin fotogrfica, ensayos no destructivos (END) y algunos pocos ensayos in situ, determinar el estado de la estructura (objetivo a) y, dependiendo de l, si es necesario o no acudir a una inspeccin detallada para hacer posible la consecucin de los objetivos b, c y d.

Fig 9. Propuesta de secuencia de operaciones en una inspeccin

La etapa final de estrategias de reparacin, diseo e instalacin de sistemas de control de la corrosin, dada la compleja interaccin entre los procedimientos de reparacin y la corrosin, es realizada por especialistas con amplia experiencia prctica. 5. Ensayos involucrados en una inspeccin

Los ensayos que suministrarn la informacin bsica necesaria para poder efectuar un dictamen sobre las causas que han podido determinar la corrosin del acero de refuerzo del concreto armado y su propagacin son: Resistencia mecnica del concreto. Espesor de recubrimiento y caractersticas del acero de refuerzo. Porosidad. Contenido de iones cloruro (Cl- ). Contenido de iones sulfato (SO4-2). Profundidad de carbonatacin. Humedad del concreto. Resistividad elctrica del concreto. Potencial de corrosin electroqumico.

De entre todos ellos la determinacin del contenido de iones cloruro y de la profundidad de carbonatacin son los ensayos que resultan imprescindibles para dictaminar las causas de deterioro. El conocimiento de la resistencia del concreto, de su porosidad y del espesor de recubrimiento, aporta informaciones complementarias que ayudan a dictaminar sobre su calidad. En cuanto a la medida del potencial electroqumico de corrosin de las armaduras facilita indicaciones cualitativas sobre si el acero se est corroyendo activamente o se conserva pasivo y la humedad del concreto puede resultar indicativo de velocidad de propagacin del proceso en el futuro.

Tabla 4.- Interpretacin general de los resultados de la inspeccin Parmetro medido Potencial de corrosin, mV vs. Cu/CuSO4 Resistividad elctrica del concreto, Ohm.cm Valores crticos admitidos > -200 -200 a -250 < -350 < 5000 5000 - 10000 10000 - 20000 > 20000 Valores crticos propuestos < 20000 20000 - 50000 50000 - 100000 > 100000 >1 1 - 0,2 < 0,1 Interpretacin Probabilidad de corrosin: < 5% 50%, incierta > 90% Valores esperados de icorr : Muy altas Altas Bajas Despreciables Muy peligrosas Significativas Poco peligrosas o despreciables

icorr, A/cm

TABLA 5.- Lmites mximos permisibles del contenido de ion cloruro ( Cl- ), segn las normas de diferentes pases. Lmite mximo de ion cloruro (Cl-) Pas Norma tcnica (%) referido al peso de cemento 0,10 0,025 (2) 0,40 < 0,20 < O,15 < 0,40 < 0,35 (%) refer. al peso de concreto (1) 0,02 0,004 0,07 0,03 0,025 0,07 0,06 0,025 ( < 0,60 Kg/m3)

PER BRASIL ESPAA USA [EUROPA] INGLATERRA JAPN

E-060 NBR-6118 EH-88 ACI-201 ACI-318 CEB-FIP CP-110 JSCESP-2

(1) Valores calculados para un concreto de 400 Kg de cemento por m3 de concreto. (2) En la norma se establece 0,05% respecto al agua de amasado. El lmite se ha calculado para un concreto de 360 Kg/m3 y agua/cemento = 0,5, que es extremadamente exigente. 6. Diagnstico del fenmeno de corrosin

La causa de la corrosin es siempre la despasivacin del acero de refuerzo, debida, en la inmensa mayora de los casos, a la presencia de cloruros en cantidad suficiente en el concreto, o a la carbonatacin de ste. Lo interesante es, pues, precisar la fuente de los agresivos, ms que su naturaleza, para lo cual el conocimiento o inspeccin del medio resulta imprescindible. La evaluacin de daos se realiza aproximadamente en la inspeccin visual, y se precisa en la inspeccin detallada con la extraccin de probetas testigo, incluyendo muestras de acero si se juzga necesario, y determinando el tipo de agresivo y su concentracin o presencia en funcin de la profundidad. La previsin de daos futuros se puede realizar a partir de las velocidades de corrosin determinadas en condiciones y con equipamiento adecuados. La correcta realizacin de una inspeccin y el diagnstico derivado de ella son determinantes para el anlisis de la opciones de reparacin, rehabilitacin y mantenimiento, as como para la puesta en prctica de las decisiones adoptadas; esta ltima es normalmente encargada a tcnicos especializados y de reconocida experiencia en campo. Referencias bibliogrficas [1] [2] [3] [4] [5] J.A. Gonzlez, M. Benito, A. Bautista y E. Ramrez. Rev. Metal. Madrid, 30 (5), 1994: 271-332 C.L. Page y K. W. Treadaway, Nature, 297 (n 5862), 109. P. Peguin, M. Ribaud, P. Longuet y A. Zelwer, Cahiers du Centre Scient. et Tech. du Bat., N 130, Cahier n 1109, Junio, 1972. D. Bonnet y M. Rubaud, Cahiers du Centre Scient. et Tech. du Bat., N 168, Cahier N 1371, Abril, 1976. 12-CRC Committee, Materiaux et Constructions, 9 (1976), 187.

J.A. Gonzlez y C. Andrade, Teora y prctica de la lucha contra la corrosin. Ed. CSIC, Madrid 1984. Coordinador J.A. Gonzlez, Captulo VII, p. 183-215. [7] C. Andrade, Materiales de Construccin, N 172, Oc.-Nov.-Dic. 1978. [8] E. Otero, J.A. Gonzlez, S. Feliu, W. Lpez y C. Andrade, 11th Int.Corros. Cong., Florencia (Italia), Abril 1990. Vol. 2, p.2.459. [9] C. Andrade (Coordinadora). Manual de inspeccin de obras daadas por corrosin de las armaduras. Ed. CSIC, Madrid 1989. [10] CEB Bulletin, nm. 162. Assessment of concrete structures and design procedures for upgrading. Agst. 1983.

[6]

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