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Relacin entre Esfuerzo y Deformacin Unitaria

Escuela Superior Politcnica del Litoral

Integrantes: Ruiz ngel ngel Luis-Responsable Carrillo Luis Profesor: Dr. Jos Rolando Marin Lugar y fecha Guayaquil-Ecuador, Junio del 2013
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Objetivos

Determinar experimentalmente los parmetros bsicos de la relacin entre la deformacin unitaria y la tensin de los materiales estructurales comunes. Relacin terica

proporcional a la carga aplicada. En esta seccin es donde se deduce la relacin entre tensin y deformacin. El punto b es llamado lmite de elasticidad o limite elstico es el punto donde un material puede soportar una cierta tensin antes de que quede con una deformacin residual llamada de formacin permanente. El punto c es llamado punto de fluencia o esfuerzo de fluencia y es el valor de la tensin que soporta la probeta en el momento de producirse el fenmeno de la fluencia. El punto d es el esfuerzo mximo y es en donde se da la aplicacin de ciertas fuerzas, la mayor, antes del punto de romperse el material. El punto e es llamado esfuerzo de rotura y este es el esfuerzo verdadero generado por un material durante la rotura. La pendiente de la zona elstica representa la mdulo de Young (E), mientras ms elevado sea el mdulo de Young de un material, este ser ms rgido. Al momento de aplicar una fuerza a un material este no solo se deformara en la direccin de la fuerza (axial) sino que tambin sufrir deformaciones laterales. Estas deformaciones laterales tienen una relacin constante con las deformaciones axiales mientras el material se mantenga dentro del rango elstico de esfuerzos, esta relacin constante es:

Si hablamos de deformacin unitaria seguramente tambin estaramos hablando de Esfuerzo ya que la deformacin unitaria se define como el cambio de forma de un cuerpo, el cual se debe al esfuerzo que es la intensidad de fuerzas internas por unidad de rea distribuidas que resisten un cambio en la forma del cuerpo. Estas deformaciones ocurrirn en direccin de la fuerza aplicada. A continuacin se muestra un diagrama donde se relaciona el esfuerzo y la deformacin unitaria

Este diagrama nos muestra el esfuerzo necesario para que el material fluya de manera elstica, plstica hasta llegar a la rotura. El punto a es llamado lmite de proporcionalidad y es valor de la tensin por debajo de la cual el alargamiento es

Donde U se denomina mdulo de Poisson.

Equipos empleados: Mquina de ensayo universal: proporcionaba una fuerza axial a las probetas, la fuerza mxima que puede aplicar la maquina es de 50Ton.

Computadora: registra los datos de la de la fuerza aplicada a la probeta cada medio segundo. Tres probetas de acero Tres probetas de aluminio Tornillo micromtrico Calibrador vernier

Datos experimentales

En el primer grafico se muestra la fuerza aplicada a las probetas de acero vs el tiempo en el que esta variaba. . En el segundo grafico (esfuerzo vs deformacin unitaria) de los aceros podemos notar el lmite de fluencia de cada uno, adems del esfuerzo mximo y el punto de rotura

1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0 0 200 400 600 tiempo(seg) 800 1000 Acero1 Acero 2 Acero 3 Esfuerzo(Kg/cm^2) Fuerza(Kg)

7000 6000 5000 4000 3000 2000 1000 0 0 1 Def. Unitaria 2 3 Acero 1 Acero 2 Acero 3

Limite de fluencia Esfuerzo maximo Punto de rotura

Experimental (Kg/cm^2) 4200 5900 4600

terica(Kg/cm^2) 7000 9000

*la notable diferencia entre los valores tericos y experimentales probablemente se produjeron con la toma incorrecta del tiempo

En el primer grafico se muestra la fuerza aplicada a las probetas de aluminio vs el tiempo en el que esta variaba. En el segundo grafico (esfuerzo vs definicin unitaria) de los aluminios podemos notar el lmite de fluencia de cada uno, adems el esfuerzo mximo y el punto de rotura
900 800 700 Fuerza(kg) 600 500 400 300 200 100 0 0 100 200 300 Tiempo 400 500 Aluminio 1 Esfuerzo(Kg/cm^2) Aluminio 2 Aluminio 3 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 0 0.5 1 Deformacion unitaria 1.5 Aluminio 1 Aluminio2 Alumino 3

Experimental (Kg/cm^2) Limite de fluencia Esfuerzo maximo Punto de rotura 3300 2500

terica(Kg/cm^2)

2953.02 2109.3

*la notable diferencia entre los valores tericos y experimentales probablemente se produjeron con la toma incorrecta del tiempo

Estos grficos pueden ser mejorados si se aplican ciertas normas en el dimensionamiento de las probetas. La ASTM tiene un dimensionamiento para las probetas la cual es:

L2 (in) L3 (in) L4 (in) L5 (in) L6 (in) L7 (in) r (in)

3 8 Depende del material 11/8 3/4 2 (1/4) 1/2

Para la determinacin del mdulo de Young y la razn de poisson vamos a trabajar con diferentes tipos de metales los cuales son aluminio bronce y acero. Con la ayuda de los siguientes grficos se tratara de encontrar el mdulo de Young con la recta del diagrama (Ex vs W), y el mdulo de poisson con la recta del diagrama ( Ex vs Ey). Diagrama del bronce bronce (y)*10^-6 -6 -11 -16 -11 -7

F 110

(x)*10^-6 -204 -385 -565 -387 -207

W(kg) 1 2 3 2 1

0,63

20,2

3,8

0 0 -100 -200 carga y descarga 1 2 3 4 -600 -500 -400 -300 -200 -100

0 -2 0 -4 -6 -8 -10 -12 -14 -16 W x -18

-300 -400 -500 -600

E=10.24*10^6 kg/cm^2 Diagrama del acero

(x)*10^-6 (y)*10^-6 -132 -47 -285 -96 -442 -150 -571 -191 -440 -153 -274 -98 -134 -51

W(kg) 0,41 0,82 1,23 1,64 1,23 0,82 0,41

100 F F 5

0 -100 -200 -300 x -400 -500 -600 -700 W Ex Ey 0 0.5 1 1.5 carga 2 -600 -500 -400 -300 -200 -100

0,25

20,2

0 0 -50 -100 -150 -200 -250

E=2.053*10^6 kg/cm^2 Diagrama del aluminio

(x)*10^-6 (y)*10^-6 -157 -44 -304 -91 -460 -141 -609 -185 -452 -143 -308 -95 -152 -49

W(kg) 0,41 0,82 1,23 1,64 1,23 0,82 0,41

100,01
0,25

F 3,8 20,2

0 0 -100 -200 carga -300 Ey Serie s1 0.5 1 1.5 2 -800 -600 -400 -200

0 -20 0 -40 -60 -80 -100 -120 -140 -160 -180 -200

x
-400 -500 -600 -700 W

Ex

E=2.728*10^6 kg/cm^2

Conclusin: Conclusiones Las pruebas realizadas a los diferentes especmenes demostraron q no todo los materiales se comporta de las misma manera cuando son sometidos a esfuerzos. El punto de fluencia no es visible en todos los materiales El esfuerzo y la deformacin tienen una relacin lineal solo hasta un cierto punto llamado lmite elstico.

Horas de trabajo: 18 horas