TECNOLGICO DE COSTA RICA ESCUELA DE INGENIERA EN CONSTRUCCIN LABORATORIO DE CONCRETO CO-3404 / GRUPO 01

INFORME N9: RESISTENCIA A LA COMPRESIN DE MORTEROS

Subgrupo N1 GONZLEZ GMEZBRAYAN NAVARRO MORA ANGEL RODRGUEZ BLANCO PEDRO UMAA QUIRS BRAULIO VEGA BONILLA DAVID 201038723 201095882 201048697 201045203 200945157

PROFESOR: ING. ROMMEL CUEVAS KAUFFMANN

MAYO 09, 2012 SEMESTRE I, 2012

1. OBJETIVOS 1.1 Objetivo General 1.1.1. Determinar la resistencia a la compresin para cubos de 50mm de arista de mortero confeccionados con cemento hidrulico, utilizando una dosificacin de 1:2.75 1. Objetivos especficos 1.2.1. Determinar la resistencia a la compresin del mortero. 1.2.2. Comparar la resistencia a la compresin obtenida con la que se estipula en las especificaciones. 1.2.3. Comparar la resistencia a la compresin del mortero versus la relacin agua cemento (A/C).

1.2

Para efectos de ensayo en el laboratorio se utiliz una dosificacin de 1:3

2. MARCO TERICO Como se mencion en el Informe 1: Consistencia normal del cemento hidrulico, a lo largo del curso el cemento a utilizar es el cemento Portland de uso general (UG) de CMEX. Cuadro1. Propiedades obtenidas experimentalmente del cemento utilizado en el curso. Cemento Consistencia Normal Tiempo de fragua(min) Inicial 26-27 % A/C 119 Final 241 Resistencia a la compresin (MPa) 5 das 14,46 7 das 16,30

Fuente: Datos Experimentales Tipos de mezclas: Los dos tipos principales de mezclas, en las que se ven involucrados el cemento, los agregados, el agua y los aditivos, son el mortero y el concreto. La principal diferencia entre estos dos tipos de mezclas es la presencia del agregado grueso en el concreto, componente que no est presente en el mortero. 2 Mortero: La mezcla de un conglomerante, agregado fino y agua, donde el primero es generalmente cemento Portland y el segundo es arena, recibe el nombre de mortero. Las aplicaciones del mortero son variadas: Unin de bloques y relleno de sus celdas en paredes de mampostera Recubrimiento y acabado final de paredes interiores y exteriores. 3

La cantidad de agua juega un papel muy importante (al igual que en el concreto) en la resistencia del producto final, ya que un exceso de ella, al evaporarse, deja huecos que debilita el conjunto. Cuando en los morteros la cantidad de agua es menor a la requerida, la hidratacin queda incompleta, y si es mayor a la especificada, se origina una dilucin que reduce su poder aglutinante. Desde el punto de vista de la arena, sta brinda consistencia a la mezcla y ayuda a reducir los cambios volumtricos, lo que favorece la eliminacin de fisuras. Existen varios tipos de mortero tales como:

2 3

Araya, M. 2012. Material del curso de Concreto CO-3403. Cartago, Costa Rica.
Muoz Umaa, F. 1998. Componentes principales de las mezclas de concreto. San Jos, Costa Rica

Morteros de cemento hidrulico y arena: su fraguado y ganancia de resistencia (endurecimiento) ocurre en presencia de agua. Los porcentajes de combinacin dependen de la resistencia que se solicite al mortero. Morteros de cemento hidrulico, cal y arena: la incorporacin de cal a un mortero de cemento y arena permite mejorar su trabajabilidad. Morteros con aditivos: cuando se requiera una caracterstica especial del mortero como mejorar adherencia, mayor retencin de agua, coloracin especial, prolongar su tiempo en estado fresco u otra, se incorpora durante el mezclado un aditivo que la proporcione.

El mortero debe consistir en una mezcla de cemento y cal o cemento mampostera, agregados y agua. La arena debe cumplir con las normas ASTM C-144 y la norma INTE 06-01-02-09(Agregados para concreto. Requisitos). La mampostera Clase A debe utilizar mortero tipo A, la mampostera clase B debe usar mortero tipo A o B y la mampostera clase C debe usar morteros A, B o C 4. Cuadro 2. Resistencia mnima (fc) del mortero a los 28 das. Tipo de mortero A B C fc(kg/cm2) fc (MPa)

175 17 126 12 53 5 Fuente:Cdigo Ssmico de Costa Rica 2010 en Anexos - A1.4

Clase A: Bloques de concreto con resistencia promedio a la compresin medida sobre el rea neta a los 28 das de edad no menor de 133 kg/cm2 y con un mnimo para cada muestra individual de 120 kg/cm2. La mampostera Clase A es obligatoria para todas las construcciones mayores de 1000 m2 y de 3 pisos de altura. Clase B: Bloques de concreto con resistencia promedio a la compresin medida sobre el rea neta a los 28 das de edad no menor de 90 kg/cm2 y con un mnimo para cada muestra individual de 80 kg/cm2. Clase C: Bloques de concreto con resistencia promedio a la compresin medida sobre el rea neta a los 28 das de edad no menor de 75 kg/cm2 y con un mnimo para cada muestra individual de 70 kg/cm2. La mampostera Clase C solo puede ser empleada en edificaciones individuales de un solo piso, con una altura mxima de las paredes de 2.50 m, y de no ms de 50 m2.

Cdigo ssmico de Costa Rica 2010 en Anexos - A1.4

Cuadro 3. Proporcin de volumen para la fabricacin del mortero

Combinacin de materiales cementantes Cemento - cal hidratada Cemento - cal hidratada Cemento - cal hidratada Cemento - cemento de mampostera Cemento - cemento de mampostera Cemento Tipo de mortero A B C A B C Cemento 1 1 1 1 1/2 0 Cemento de mampostera 0 0 0 1 1 1 Cal hidratada 1/4 1/2 3/4 0 0 0 Arena cond. Hmeda y suelta 3 4 5 5 4 3

Fuente:Cdigo ssmico de Costa Rica 2010 en Anexos - A1.4 Las propiedades ms importantes del mortero son la trabajabilidad, retencin y contenido de agua, adherencia, resistencia y durabilidad. Analizando una a una tenemos: Trabajabilidad: un mortero no debe ser muy pesado, ya que se debe evitar los desprendimientos cuando se utilice para cubrir y dar acabado a una superficie; adems, requiere de una consistencia adecuada que facilite las tareas de mezclado y puesta en obra. Retencin y contenido de agua: se refiere a la cantidad de agua necesaria en la mezcla del mortero, que permita su fluidez y una adecuada hidratacin de las partculas de cemento. La retencin de agua est relacionada con la tensin superficial del conglomerante. Adems se ve afectada tanto por el clima donde se trabaja, como por la capacidad de absorcin de las superficies en contacto con el mortero. Adherencia: la adherencia se refiere a la capacidad del mortero para resistir tensiones normales o tangenciales a la superficie de la interface mortero-base, tanto en mortero fresco como endurecido. Resistencia: cuando se emplean cementos convencionales como el tipo I, se alcanzan resistencias a compresin a 28 das hasta 4 veces superiores que la correspondiente a la especificada bajo la designacin ASTM C 270. Por razones econmicas, resulta ms prudente utilizar cemento de albailera para la elaboracin de morteros. Durabilidad: los factores que afectan la durabilidad del mortero son la contraccin por secado, filtraciones de agua, variaciones dimensionales por cambios de temperatura y humedad, resistencia al desgaste abrasivo y erosin En nuestro pas, las mezclas de concreto y mortero ms utilizadas en construccin liviana son las que se elaboran en el sitio de construccin. La resistencia final en ambos casos, depende de la cohesin de la pasta de cemento, de la adhesin de esta con los agregados y en cierto grado, de la resistencia de los mismos. No obstante existen 5

otrosfactores que tambin intervienen tanto en la fase de produccin como en la de colocacin. Entre estos tenemos principalmente: la mano de obra, el equipo disponible, la calidad de los materiales y la supervisin profesional. La confeccin del concreto y del mortero puede presentar graves problemas, si alguno de los factores antes citados no es controlado de forma rigurosa. La mayor dificultad en este sentido, radica en el hecho de que generalmente el profesional a cargo de la obra debe asumir tambin labores administrativas, que le reducen la efectividad en el control e inspeccin de la obra. Resistencia La resistencia a la compresin es una de las propiedades fsicas ms importantes del cemento. Segn sea el uso que se le vaya a dar a este, as se buscarn los tipos de cemento necesarios para suplir las necesidades, como por ejemplo los cementos de alta resistencia temprana. Generalmente se le conoce como fc y se refiere a la resistencia especificada a la compresin segn la norma ASTM-C39, en cilindros estndar de 15cm de dimetro por 30cm de altura curados durante 28 das. 5 La resistencia a la compresin es aquella que se determina mediante la prueba o ensayo de cubos o cilindros de morteros. En general la resistencia del cemento (basada en ensayos en cubos de mortero) no se la puede usar para el pronstico de la resistencia del concreto con un alto grado de precisin, debido a las muchas variables en las caractersticas de los agregados, mezclado de concreto, procedimientos de construccin y condiciones del medio ambiente de la obra. 6 Comnmente se considera que la resistencia del concreto es su ms valiosa propiedad, aunque, en muchos casos prcticos, existen otras caractersticas, como la durabilidad o la impermeabilidad (). Sin embargo, la resistencia suele dar la una imagen general de la calidad del concreto, puesto que est directamente relacionado con la estructura de la pasta de cemento fraguada. 7 As mismo si se quiere comparar las resistencias de los distintos cementos Portland con el Tipo I, se puede observar la informacin en el siguiente cuadro. Cuadro 4. Resistencia Relativa de los cementos Portland Tipos de Cemento I. Normal II. Modificado III. Alta Resistencia Inicial IV. Calor de Hidratacin V. Resistencia a Ataques de sulfatos 1dia (%) 100 75 190 55 65 3 das (%) 100 85 120 55 75 7 das (%) 100 90 110 75 85 28 das (%) 100 100 100 100 100

Fuente: Material del curso de Concreto CO-3403.

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Araya, M. 2012. Material del curso de Concreto CO-3403. Cartago, Costa Rica. Kosmatka, S. et al.2004. Diseo y Control de Mezclas de Concreto.Portland CementAssociation, Skokie, Illinois, EE.UU. Cap. 2. 7 Neville, Adam M. (1992). Tecnologa del Concreto. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C., Mxico. Cap. 5.
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La resistencia es inversamente proporcional a la relacin agua material cementante. Para concretos totalmente compactados producidos con agregados limpios y sanos, la resistencia y otras propiedades requeridas del concreto bajo las condiciones de obra se gobiernan por la cantidad del agua de mezcla usada por unidad de cemento o material cementante (Abrams 1918). Debe recordarse que la relacin agua/cemento (A/C) determina la porosidad de la pasta de cemento endurecida en cualquiera de sus etapas de hidratacin. Por lo tanto, la relacin agua/cemento, tanto como el grado de compactacin, afectan el volumen de cavidades del concreto por lo que se influye el volumen de aire que contiene el concreto. 8 La resistencia de la pasta cementante en el concreto depende de la calidad y de la cantidad de componentes reactivos en la pasta y de su grado de hidratacin. El concreto se vuelve ms resistente con el tiempo, siempre que la temperatura y la humedad disponibles sean adecuadas. Por tanto, la resistencia en cualquier edad es funcin tanto de la relacin agua- material cementante. La importancia del curado temprano y minucioso se reconoce fcilmente. La diferencia en la resistencia del concreto para una dada relacin agua-cemente puede resultar de : (1) cambios del tamao, granulometra, textura superficial, forma, resistencia y rigidez del agregado,(2) deferencias en los tipos y fuentes de material cementante, (3) contenido de aire incluido (incorporado),(4) la presencia de aditivos y (5) duracin del curado. En la siguiente figura se muestra la dependencia entre la relacion agua- cemento y la resistencia a la compresin del concreto. 9

Figura 1. Dependencia entre Resistividad Relacin agua cemento (A/C). (Tomada del libro Diseo y control de mezclas)
8

Neville, Adam M. (1992). Tecnologa del Concreto. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C., Mxico. Cap. 5. 9 Kosmatka, S. et al. 2004. Diseo y Control de Mezclas de Concreto. Portland CementAssociation, Skokie, Illinois, EE.UU. Cap. 16 pg. 334.

A partir del 10 de marzo del 2005, en el Diario Oficial La Gaceta No. 49, se public el Decreto Ejecutivo No. 32253-MEIC, Reglamento Tcnico RTCR 383:2004, referente a las especificaciones de calidad que deben cumplir los cementos hidrulicos que normalmente se usan en la construccin, en el territorio nacional. En la cul se indica que el cemento hidrulico debe cumplir con una seria de requerimientos fsicos entre los que se encuentra la resistencia a la compresin mnima que debe tener a los 3, 5 ,7 y 28 das, esta informacin se muestran en la siguiente tabla. Cuadro 5. Resistencia a la compresin mnima de cada tipo de cemento Tipo de Cemento Resistencia a la compresin, min, MPa 1 da 3 das 7 das 28 das Prueba ASTM MPRTCR UGTRCR MSRTCR TIPOIRTCR TIPO IRTCR /AR MP RTCR /AR

C109 ----13 20 ----10 17

(4)

----10 17
(4)

----12 19
(4)

12 24 -----

10 17 -----

25 28 28 28 Fuente: Nuevo reglamento tcnico de cementos hidrulicos publicado en la revista de Ingenieros y Arquitectos (ICCYC).

En la siguiente figura se muestra el desarrollo de resistencia en morteros preparados con varios tipos de cemento tipo portland. Se presentan las resistencias a largo plazo

Figura 2. Desarrollo relativo de resistencia de cubos de morteros de cemento como un porcentaje de resistencia a los 28 das. (Tomada del libro Diseo y Control de Mezclas)

En cuanto a la Prueba de Resistencia a la compresin en morteros de cemento hidrulico. () la prueba permite determinar la resistencia del cemento cuando se aplican cargas a compresin en especmenes cbicos de 50mm de lado que han sido curados a 3 y 7 das. 10 Falla. La definicin de una falla en el concreto no es obvia. Hay quienes proponen que se debe asociar sta con el llamado punto de discordancia, que se define como el sitio en que la deformacin volumtrica deja de descender (). La deformacin lateral por tensin en la discontinuidad depende del nivel de compresin axial y es mayor cuando el concreto tiene ms resistencia. La falla final ocurre bajo la accin de la compresin uniaxial, es una falla por tensin de los cristales de cemento o de la adherencia en direccin perpendicular a la carga aplicada, o bien un colapso causado por el desarrollo de planos de cortante inclinados. 11

10 11

Muoz Umaa, F. 1998. Componentes principales de las mezclas de concreto. San Jos, Costa Rica

Neville, Adam M. (1992). Tecnologa del Concreto. Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C., Mxico. Cap. 5.

3. EQUIPO Mezcladora: es una mquina similar a una batidora de cocina. Utilizada para mezclar el agua y el cemento. Consta de dos movimientos de su paleta, planetario y rotacional. Debe tener al menos 2 velocidades segn la norma ASTM(C-305) la velocidad mnima de (1405) rpm y la media de (28510) rpm. Consta con una paleta y un tazn (partes independientes y removibles). La distancia entre la parte ms baja de la paleta y el tazn no debe ser menor a 0,8 mm. (Figura 5, Anexos). Paleta: debe estar hecha de acero inoxidable y es removible. Su contorno debe ajustarse al contorno del tazn usada con el mezclador. Figura 3. Paleta y sus partes.

Fuente: Norma ASTM C-305.

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 Tazn: debe ser de acero inoxidable, adems de poseer una capacidad de 4,73 litros y debe estar confeccionado de manera que al ser colocado en la mezcladora se mantenga en una posicin estable. Figura 4. Tazn y sus especificaciones.

Fuente: Norma ASTM C-305. Esptula: cosiste en una paleta de caucho unida a un mango de 150mm de largo. Balanza digital: con una incertidumbre de 0,1 g, utilizada para pesar el agregado fino y el cemento. Probeta. Piseta Termmetro y medidor de humedad.(Figura 6, Anexos). Cono truncado: es la cavidad donde se coloca la pasta preparada. Dimetro de anillo de fondo (703) mm, dimetro de anillo superior (603) mm. (Figura 7, Anexos). Apisonador: de hule rgido, no absorbente, con una seccin transversal de 25mm y longitud de 120mma 150mm. (Figura 7, Anexos). Cronmetro.(Figura 8, Anexos). Cuchara Pulpera. Cmara hmeda: debe permanecer a202C de temperatura y a 955 % de humedad.

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 Mesa de Flujo:marco integral de hierro fundido rgido y una plataforma circular rgida de (254 2,5) mm de dimetro con un eje conectado perpendicularmente a la superficie de la plataforma por medio de un tornillo con rosca que a su vez se montar rgidamente en el soporte, de tal forma que pueda bajar y subir verticalmente, dentro de una altura determinada (12,70,13) mm para mesas nuevas y de (12,70,38) mm para mesas en uso por medio de una leva rotativa. En el caso de la mesa que se utiliz en el laboratorio se trat de una mesa elctrica, la cual realiza la cantidad de cadas que especifica la norma en el tempo que se debe hacer ste procedimiento.(Figura 9, Anexos). Moldes: para cubos, de tres compartimentos, los cuales se componen de tres piezas, una base y dos tapas laterales para confinar los cubos.(Figura 10, Anexos). Enrasador: pieza metlica, se utiliza para codalear el cubo y de esta manera alizar la parte superior del mismo. Vernier.(Figura 11, Anexos). Mquina de compresin: hay de dos tipos que se pueden utilizar en la prueba: o Mquina digital: cuenta con una pantalla en la cual se genera un grfico con los datos generados, adems de un regulador de la velocidad con la que se aplica la carga sobre el cubo. o Mquina analgica: cuenta con dos relojes, el utilizado muestra las cargas aplicadas mayores a 2500 kg y este tiene un factor de correccin de 1,0667; el otro muestra las cargas aplicadas menores a los 3000 y su factor de correccin s de 1,0549.

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4. PROCEDIMIENTO Para la preparacin de los moldes y medicin de los materiales a utilizar: Engrasar las caras de contacto de los moldes con el mortero, utilizando vaselina o aceite mineral. Preparar el mortero con una dosificacin 1:3por peso (cemento : arena de ro) utilizando las siguientes cantidades:

Cuadro 6. Cantidad de material a preparar. Material Cemento Arena Cantidad para 3 cubos 500 g 1500 g Cantidad para 9 cubos 1 500 g 4 500 g

Determinar la relacin agua cemento (A/C) a utilizar. (Observar Apartado 5. Correccin de la Humedad y Apartado 6. Datos Experimentales- Cuadro 5)

Para realizar el mezclado del mortero: Secar la olla de mezclado y la paleta completamente. Verter la cantidad de agua medida en la olla. Colocar la olla y la paleta en el mezclador. Adicionar el cemento y comience a mezclar a velocidad baja por 30s. En los siguientes 30s, agregar la totalidad de la arena en el mezclador. Detener la batidora, pasarla a velocidad media y mezclar por 30s. Detener la batidora y permitir al mortero reposar por 90s. Durante los primeros 15s, remover el mortero adherido a la paleta y paredes de la olla y reintegrarlo. Cubrir la olla con un pao hmedo y terminar el mezclado a velocidad media durante 60s.

Para la determinacin del flujo del mortero sobre la mesa de flujo: Secar la mesa de flujo y el cono. Luego, colocar el molde en el centro de la mesa de flujo. Mezclar el mortero de cemento con una cuchara sopera Colocar una capa de mortero de unos 25mm de espesor y apisone 20 veces mediante el pistilo. Colocar la segunda capa y apisonar 20 veces. Cortar el exceso de mortero en la parte superior del molde con ayuda de la esptula o enrasador en forma perpendicular al molde y mediante un movimiento de serrucho. Limpiar y secar la mesa de flujo de cualquier mortero o agua presente. Levantar el cono de flujo, 1 minuto despus de finalizado el mezclado. Producir 25 cadas de la mesa en 15s.

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Obtener el porcentaje de flujo, el cual corresponde al incremento promedio del dimetro de la base de mortero (medida 4 veces) con respecto al dimetro inicial (101,6mm). El flujo normal debe ser de 1105%. En caso de no obtenerse en el primer intento, realice otras mezclas variando la cantidad de agua.

Para realizar el moldeo de los cubos y su respectivo curado: Luego de realizar la prueba en la mesa de flujo, regresar el mortero a la olla de mezclado y mezclar por 15 s a velocidad media. El moldeo debe realizarse en un tiempo no mayor a 2,5 minutos despus de finalizado el mezclado inicial. Colocar 25mm de mortero en cada uno de los compartimientos del molde y apisonar 32 veces cada cubo. Completar los moldes con el mortero restante y compactarlo como se realiz en la primera capa. Retirar el exceso de mortero con la esptula. Colocar los moldes en la cmara hmeda en la cual se encuentra 202C de temperatura y 955 % de humedad de 20 a 24 horas. La superficie superior debe quedar expuesta al aire pero protegida del goteo de agua.

Para medir la resistencia a la compresin: Sacar el espcimen de la cmara hmeda. Colocar el cubo en el centro de la mquina de prueba. Aplicar la carga a una velocidad establecida de carga conveniente. Registrar el valor mximo de fuerza y de resistencia obtenido de la mquina de ensayo para cada uno de los especmenes probados.

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5. CLCULOS POR CORRECCIN DE HUMEDAD Se tiene que la dosificacin va a ser de 1:3 (dosificacin para efectos de ensayo en el laboratorio), por lo tanto tericamente se obtiene que, para los agregados y el aglutinante, este debe ser el peso de la muestra seco: 500 g de cemento 1500 g de arena

Las caractersticas que presenta la arena son las siguientes: % W = 4,4% (corresponde al porcentaje de humedad). % D = 5,4% (corresponde al porcentaje de absorcin).

Entonces para corregir la cantidad de arena a utilizar se hace: %W = PW 100% PS %W PS 100%

PW = Donde:

PW =

PW = 66g

4,4% 1500g 100%

%W :porcentaje humedad PW : peso del agua en gramos (g). PS : peso seco de la arena en gramos (g).

Luego, tomando el resultado anterior, se adiciona esa cantidad al peso seco de la arena as: PS = 1500g + 66g PS = 1566g

Para saber si el agregado est saturado o le hace falta agua para saturarse, se hace: %D= -%W = 5,4% 4,4% 1,0%

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Entonces se necesita un 1,0% de agua para saturar la arena, por lo cual se hace: Agua necesaria = PS 1,0% Agua necesaria = 15g

Agua necesaria = 1500g 1,0%

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6. DATOS EXPERIMENTALES

En el siguiente cuadro se muestran los datos obtenidos en el laboratorio para las pruebas de mortero: Cuadro 7. Datos de las pruebas de mortero realizadas. Agua Prueba Cemento Arena Terica N ( 0,01)g ( 0,01)g (cc) 1 2 3( 13) 4 500,00 500,00 500,00 500,00 1566,00 1566,00 1566,00 1566,00 325 275 300 305 % A/C Terica 65 55 60 61 Agua Real (cc) 340 290 315 320 Lectura % A/C inicial Real (corregida) ( 0,1)mm 68 58 63 64 101,6 101,6 101,6 101,6 Lectura Especificaciones inicial del % % Flujo ( de flujo (ASTM C-109) 0,1)mm( 12) 105-115 236,6 133 105-115 187,3 84 105-115 199,4 96 105-115 217,1 114 Fuente: Datos de laboratorio.

Cuadro 8. Datos de las condiciones ambientales del lugar y el nmero de golpes recibidos por la mesa de flujo para cada una de las pruebas de mortero realizadas. Prueba N 1 2 3 4 Temperatura ambiente ( 0,1)C 27,8 26,7 26,9 26,0 % Humedad relativa 56,4 59,9 60,5 61,7 Nmero de golpes 14 25 25 25 25 Tiempo ( 0,01)s( 15) 15,17 16,84 18,24 15,56 Fuente: Datos de laboratorio

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Corresponde al promedio de las cuatro lecturas hechas del dimetro del mortero luego de recibir los 25 golpes sobre la mesa de flujo. Fueron tomados del Cuadro 3. 13 La prueba 3 fue desechada del ensayo ya que no se lleg al flujo deseado. 14 Corresponde al nmero de golpes recibido por la prueba de mortero sobre la mesa de flujo. 15 Corresponde al tiempo que se tard en el proceso de los 25 golpes sobre la mesa de flujo.

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Cuadro 9. Datos de los dimetros del mortero para las distintas pruebas, luego de recibir los 25 golpes sobre la mesa de flujo. Prueba N Lecturas finales del dimetro del mortero sobre la mesa de flujo(mm) Promedio (mm) 1 235,7 239,5 235,0 236,0 236,6 2 192,5 182,8 190,6 183,1 187,3 3 201,3 196,4 199,8 200,1 199,4 4 214,5 219,5 214,5 219,9 217,1

Fuente: Datos de laboratorio. Cuadro 10. Datos de la resistencia a la compresin para cada una de las muestras de mortero. Prueba N Muestra N 1 1 2 3 4 2 5 6 7 3 8 9 Edad en das 7 7 7 7 7 7 7 7 7 rea transversal (mm2) 2606,10 2611,21 2595,90 2603,45 2593,28 2590,72 2600,75 2610,85 2636,70 Carga de falla (kg) 3253,4 3066,8 2960,1 4277,5 3706,8 4106,8 3786,8 3520,1 3680,1 Esfuerzo (kg/cm2) 124,8 117,4 114,0 164,3 142,9 158,5 145,6 134,8 139,6 Esfuerzo (MPa) 12,2 11,5 11,2 16,1 14,0 15,5 14,3 13,2 13,7

Fuente: Datos de laboratorio.

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7. CLCULOS DE LA PRUEBA

Resistencia muestra (Ri) Resistencia promedio a los 7 das (Rprom)

Para la prueba N1 se hace: R prom = 12,2 + 11,5 + 11,2 = 11,63 3

Para determinar si se descarta una de las muestras se hace 16:

Para la muestra N1:

R prom R i 100% % = R prom 11,63 12,2 100% = 4,9% 11,63 11,63 11,5 100% = 1,1% 11,63 11,63 11,2 100% = 3,7% 11,63

Para la muestra N2:

% = % = % =

Para la muestra N3:

Para proyectar la resistencia que alcanza la muestra a los 28 das de edad se supone que la misma alcanza un 61% de sta a los 7 das, por lo tanto se hace: = R prom 11,63 = = 19,07 0,61 0,61

16

La norma ASTM C-109 indica que si una de las tres muestras difiere en ms de un 8,7% del promedio sta se debe descartar.

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Para la prueba N2 se hace: R prom = 16,1 + 14,0 + 15,5 = 15,2 3

Para determinar si se descarta una de las muestras se hace16:

Para la muestra N1:

R prom 100% % = R prom 15,2 16,1 100% = 5,9% 15,2 15,2 14,0 100% = 7,9% 15,2

Para la muestra N2:

% = % =

Para la muestra N3:

% =

15,2 15,5 100% = 1,97% 15,2

Para proyectar la resistencia que alcanza la muestra a los 28 das de edad se supone que la misma alcanza un 61% de sta a los 7 das, por lo tanto se hace: = R prom 15,20 = = 24,92 0,61 0,61

20

Para la prueba N3 se hace: R prom = 14,3 + 13,2 + 13,7 = 13,73 3

Para determinar si se descarta una de las muestras se hace 17:

Para la muestra N1:

R prom 100% % = R prom 13,73 14,3 100% = 4,2% 13,73

% = Para la muestra N2: % = % =

Para la muestra N3:

13,73 13,2 100% = 3,9% 13,73 13,73 13,7 100% = 0,2% 13,73

Para proyectar la resistencia que alcanza la muestra a los 28 das de edad se supone que la misma alcanza un 61% de sta a los 7 das, por lo tanto se hace: = R prom 13,73 = = 22,51 0,61 0,61

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La norma ASTM C-109 indica que si una de las tres muestras difiere en ms de un 8,7% del promedio sta se debe descartar.

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8. RESULTADOS Cuadro 11. Esfuerzo promedio para las pruebas de fallas realizadas a las muestras en grupos de tres. Prueba N 1 2 3 Relacin A/C 0,65 0,55 0,61 Edad en das 7 7 7 Resistencia Promedio (MPa) 11,63 15,20 13,73

Cuadro 12. Datos de prueba del mortero realizado. Prueba N 1 2 3 4 % A/C Terica 65 55 60 61 % Flujo 133 84 96 114

Cuadro 13. Datos experimentales de la resistencia a los 7das de edad y proyecciones a los 0 y 28 das. Prueba N 1 Edad 0 7 28 0 7 28 0 7 28 Resistencia (MPa) 0 11,63 19,07 0 15,2 24,92 0 13,73 22,51

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Grfico 1. Relacin agua material cementante versus porcentaje de flujo.

Fuente: Resultados experimentales

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9. ANLISIS DE RESULTADOS El ensayo realizado (para la preparacin del mortero) se llev bajo las siguientes condiciones ambientales, las cuales se pueden observar en el Cuadro 8 de la seccin de Datos Experimentales: Temperatura: entre 26,0C y 27,8C. Humedad: entre el 56,4% y el 61,7%. Los datos reportados anteriormente muestran que la temperatura est por encima de los 233C, definido en la Norma ASTM C109. Por otra parte, la humedad si cumple la las condiciones estipuladas en dicha norma, pues si revisa el Cuadro 8 de la seccin de Datos Experimentales, los datos correspondientes a la humedad para cada una de las pruebas, rondan entre los 56,4% y 61,7%, los cuales son mayores al 50%. Por su parte esta misma norma estipula un porcentaje de fluencia necesario de 1105%. En el laboratorio se realizaron 3 pruebas y los datos obtenidos fueron de un 132%, 84% y un 114%, trabajando con una relacin agua cemento (A/C) del 0,55; 0,65; 0,60; respectivamente. La ltima prueba est dentro del rango comprendido entre 105 y 115% establecido por la norma. Esta pasta contaba con un dimetro inicial de 101,6mm (el dimetro del cono truncado en su parte ms amplia) la cual al darse 25 golpes sobre la mesa de flujo, se expandi hasta llegar a un dimetro prximo de 217,1 mm. Pero para el caso tanto de la prueba 1 como la prueba 2 no estn dentro de las especificaciones ASTM C109 indicadas en la seccin 6. Datos Experimentales no se alcanz el flujo deseado, debido a la presencia de muchos factores, como por ejemplo la presencia de operadores diferentes para los distintos pasos del procedimiento; duracin, forma y fuerza por los operadores en aspectos relacionados a apisonamiento del mortero en el cono truncado antes de hacer la prueba de flujo. Adems, cabe mencionar en este apartado, la forma de tomar la lectura por las personas haciendo uso del vernier, en el momento de medir los dimetros alcanzados sobre la mesa de flujo. Para este ensayo tambin se tom en cuenta las condiciones en que se encontraba la arena, por ende haba que realizarse una correccin de humedad. La arena en las condiciones de laboratorio se encontraba con una humedad de 4,4%(dato suministrado por el tcnico del laboratorio) y sta es capaz de absorber un 5,4%, de acuerdo con los resultados obtenidos en el Informe 8 Gravedad especfica y absorcin de los agregados. Esta correccin se debi realizar ya que como la arena estaba hmeda, a la hora de pesar los 1500g realmente este peso estara distribuido como un 1434g de arena en seco y 66g de agua y para esta prctica se necesitan 1500 g de arena en seco, entonces para corregir este problema los 66g de agua se transforman en arena al final estaremos pesando 1566g de arena, pero esta arena agregado tambin posee humedad, por lo tanto a la hora de distribuir esta los 1566g de arena se obtienen 1497,1g de arena seca y 68,1g de agua. Aunque se debera hacer este procedimiento varias veces para lograr una mejor precisin, el tcnico determin que con los 1497,1g de arena seca son suficientes para tomarlos como si fuera los 1500g que se necesita. Cabe destacar que tambin la arena tiene otro problema que es la absorcin. Cuando hacemos la mezcla del mortero se determina anticipadamente la cantidad de agua 24

necesaria para que sta reaccione con el cemento, pero si no se toma en cuenta la absorcin de la arena, esta puede afectar la relacin A/C que se defini. Por lo tanto sabiendo que la arena ya tiene un 4,4% de humedad y sta absorbe hasta un 5,4%; esto quiere decir que solo se necesita un 1% de los 1500g de arena para saturarla. Esto significa que con 15ml de agua la arena quedara saturada y no podr absorber ms agua, por lo que a la hora de determinar la cantidad de agua que se desea emplear a la mezcla, a este dato se le debe agregar 15ml. Al analizar las resistencias obtenidas, por medio de las posibles resistencias a obtener (Proyecciones, Cuadro 13 seccin de resultados), y realizar una comparacin con las especificaciones del Cdigo Ssmico de Costa Rica(2010 en Anexos - A1.4) , se puede observar que el mortero es de muy buena calidad, debido a que la menor proyeccin de resistencia obtenida(19,07MPa) difiere positivamente en 2,07 MPa la especificacin para los morteros de Tipo A, el cual indica el Cdigo Ssmico de Costa Rica que es obligatorio en obras de grandes dimensiones (ms de tres pisos y 1000m2 de construccin), debido a que es en stas que se requieren mezclas de mayor calidad, para que logren cumplir con las especificaciones estructurales necesarias para construir una obra ms capaz de resistir los movimientos ssmicos si se habla en trminos de obra gris. Si se realiza una comparacin entre los valores obtenidos de las resistencias y la relacin agua/cemento utilizada, se puede observar que entre menor es sta relacin se alcanz una resistencia mayor (0,55 A/C-15,2MPa), esto se puede deber a varios factores, pero entre ellos se puede citar el hecho de que entre menor sea la cantidad de agua utilizada (siempre y cuando cumpla con la necesaria para producir la reaccin de hidratacin del cemento), menor es la cantidad de vacios o poros generados por la evaporacin del lquido, y por lo tanto provoca una disminucin de planos de falla en la mezcla de concreto o en ste caso, del mortero. Para determinar la resistencia del mortero, el procedimiento se debe apegar completamente al procedimiento dictado por la norma ASTM C-109, por lo tanto es slo la prueba tres la que cumple con los requisitos de la prueba, ya que se obtuvo un porcentaje de flujo de 114% y adems de esto, fue realizada por el tcnico, el cual tiene ms experiencia en trminos de la realizacin del ensayo, ya que lo conoce ms a fondo y tiene un mayor control sobre los tiempos estipulados en la norma antes mencionada, por lo tanto la resistencia determinada en el experimento para el mortero es de 13,73 MPa a la edad de 7 das, y con una proyeccin de 22,51MPa a la edad de 28 das. Se puede observar que sta prueba es de suma importancia, ya que el mortero es una mezcla bastante importante en obras construidas a base de mampostera, debido a que la pega de bloques y el relleno de las sisas o juntas se realiza con ste tipo de mezcla, y si no se realiza un diseo correcto, adems de un buen control en la preparacin del mortero, la obra en su totalidad es puesta en riesgo, debido a que aunque el resto de materiales con que se cuenta son de buena calidad, si el mortero no lo es, se promueven posibles planos de falla a la estructura por medio de ste.

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10. CONCLUSIONES

Se determin que la resistencia del mortero es de 13,73Mpa a la edad de 7 das. Se compar la resistencia a la compresin obtenida con las especificaciones y se determin que se trata de un mortero Tipo A. Mayor cantidad de agua (relacin agua/cemento), provoca una disminucin en la resistencia a la compresin.

11. RECOMENDACIONES Seguir paso a paso el procedimiento de la norma, desde utilizar la dosificacin adecuada, desechar las muestras que no cumplen con el porcentaje de flujo, realizar un correcto apisonamiento de los cubos, llevar un buen control de los tiempos dictados por la norma, entre otros. Tener un amplio conocimiento del procedimiento de la norma. Manipulacin de las muestras por una sola persona experimentada, si es posible, para disminuir los errores humanos al pasar las mismas de un operador a otro y de sta manera afectar los datos a obtener. En lo posible, realizar fallas a la edad de 28 das para obtener el valor real de la resistencia a sta edad, la cual va a ser aproximadamente el 100% de la resistencia final que lograr alcanzar la mezcla del mortero.

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12. ANEXOS

Figura 5. Mezcladora.

Figura 6. Termmetro y medidor de humedad.

Figura 7. Cono apisonador.

truncado

y Figura 8. Cronmetro.

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Figura 9.Mesa de flujo.

Figura 10. Moldes.

Figura 11. Vernier.

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13. BIBLIOGRAFA Araya, M. 2012. Material del curso de Concreto CO-3403. Cartago, Costa Rica. ASTM C-109. 2005. Standard Test Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars. ASTM C-305. 1999. Standard Practice for Mechanical Mixing of Hydraulic Cement Pastes and Mortars of Plastic Consistency. Kosmatka, S. et el. 2004. Diseo y Control de Mezclas de Concreto, Portland Cement Association, Skokie, Illinois, EEUU. Neville, A. (1992). Tecnologa del Concreto. Mxico D.F.: Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C. Umaa, F. (1998). Componentes Principales de las mezclas de Concreto. San Jos, Costa Rica: Editorial de la Universidad de Costa Rica.

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