SUMARIO

PARTE I
TECNOLOGIAS EN SENSORES QUIMICOS

Equipos de detección de gases 2

Métodos de obtención de muestras 4
Riesgos para la salud 6
Propiedades del sensor 8
Diseños de sensores de gas 10
Conclusión 26

PARTE II
LA CABEZA DEL DETECTOR DE GAS

Diseños de instalación 27
Transmisión de datos 32
Instalación de la cabeza del detector 33
Mantenimiento y reparación de averías 36

PARTE III
DISEÑO Y EMPLEO DE EQUIPOS DE DETECCION DE GASES

El hardware 42
El software 43
Monitor portátil para compuestos orgánicos volátiles 45
Especificación de equipos de monitoreo y detección
de gases 46
Monitoreo automatizado de gases y vapores
combustibles en el aire de escape 47
Monitoreo fijo y automatizado en la fabricación
de semiconductores 48
PARTE I

TECNOLOGIAS EN
SENSORES QUIMICOS
Los sensores químicos constituyen la piedra fundamental en todo
programa de detección de gases. En este artículo analizaremos los
equipos más comunes, al igual que los principios y características de
funcionamiento de ocho tipos de sensores que se encuentran entre
los mas usados.

Edward M. Zdankiewicz, Keithley Instruments, Inc.

Esta foto con sensores de gas incluye dispositivos fundados en principios

de semiconductores térmicos, electrólisis potencial controlada, una celda
galvánica y conductividad térmica catalítica. Su función principal consiste
en la detección de productos químicos tóxicos en su fase gaseosa que
representan un riesgo para la salud y la vida del ser humano. Su selección
depende de la composición y concentración química del gas, y de los
motivos del usuario para detectar dicho gas.
1
 Los sensores químicos constituyen una parte fundamental en
los equipos de detección y control que se emplean en numerosas
plantas de procesamiento, con el fin de alertar al personal sobre
la presencia de emisiones químicas de gases, ya sea por fugas o
perdidas no intencionales. Las señales de advertencia que
emiten estos equipos protegen al personal y al resto de los
equipos contra tres riesgos primarios:

• Intoxicación con gases tóxicos

• Sofocación por el desplazamiento de gases inertes en el aire que
se respira
• Incendios o explosiones originados por gases combustibles

Puesto que cada gas tiene propiedades químicas y físicas

únicas, se requieren diversos tipos de tecnologías en sensores
para, de este modo, poder detectar la amplia variedad de gases
que comúnmente se utilizan en plantas de procesamiento y
producción industrial (Ver Figura 1).

Equipos de detección de gases

Los equipos de detección de gases consisten en:

• Sensores de gas diseñados sobre la base de uno o más tipos de

tecnología
• Cabezas de detectores que incorporan sensores de gas y
hardware para el acondicionamiento de muestras que, a su vez,
incluyen bombas de extracción
• Un sistema de control y monitoreo central con software de
interfaz "hombre-maquina"
• En algunas aplicaciones, una interfaz conectada a otros dispositi-
vos y sistemas de seguridad en la planta

Los sensores, que por lo general se instalan en los detectores,

son indispensables en todo sistema de detección de gases.
Desde el punto de vista práctico, estos sensores funcionan como
transductores que transforman presiones parciales de gas
(concentraciones de gas)
2
en sus correspondientes señales eléctricas. La cabeza del detector
acondiciona la muestra de gas que será luego medida por el
sensor. Entre sus funciones típicas se encuentran: la extracción de
la muestra, el secado o refrigerado de la misma, el filtrado de
partículas de polvo de arrastre o gases de interferencia, y, de ser
necesario, conversiones químicas de la muestra en productos
derivados para facilitar así su medición.
El sistema de control central une puntos múltiples de monitoreo a
través de una red de comunicaciones. Allí, o en una computadora
base, se encuentra el software "hombre-maquina", que se encarga
de proporcionar datos sobre las características y el estado del
equipo. En su exterior, los sistemas y dispositivos de seguridad a
veces conectados al equipo de detección de gases pueden incluir
válvulas de cierre aisladas, ventiladores de emergencia, bocinas de
advertencia, luces intermitentes de alarma, y comunicación
automática con equipos de emergencias fuera de la planta como,
por ejemplo, la brigada de bomberos local.
Ante una fuga o cualquier otro tipo de pérdida inesperada, el gas
se dispersa alejándose del lugar donde se originó dicha perdida
(ver Figura 2). Por lo general, el punto 0 representa la fuente de
fuga, con sensores de gas instalados en los puntos A, B y C. El eje
de ordenadas Y muestra la concentración de gas en porcentaje de
volumen. Las curvas ilustran la distribución del gas como una
función de distancia horizontal respecto de la fuente de fuga y el
tiempo transcurrido desde que comenzó la pérdida.

Figura 1. La mayoría de los sensores de gas que se emplean en

la actualidad se fundan en estos cuatro principios básicos.
3
 Para el momento en que un sensor en el punto A (es decir,
tiempo t >t1) detecta una concentración peligrosa de gas,
ésta ya excedió el nivel en la zona comprendida entre los
puntos 0 y A. Si el sensor en el punto A es más sensible y
da, por ejemplo, una advertencia de un nivel de peligro 1/10 ,
la concentración entre 0 y A será menor en la misma
proporción. Esto indica que las pérdidas pueden detectarse
con mayor rapidez si se utilizan detectores más sensibles en
una distribución más densa.

Métodos de obtención de muestras

La manera en que se extrae la muestra afecta también al
tiempo de respuesta del sensor. La muestra se puede obtener
de dos maneras: por una difusión simple o por medio de una
extracción activa de la muestra de gas en la cabeza del
detector.

Figura 2. Tal como lo ilustra esta representación gráfica del comportamiento de

una concentración de gas, al instalar varios detectores sensibles próximos a
una fuente de fuga potencial, se reducen las situaciones de riesgo.

4
Difusión simple: se refiere a la migración descendente de las
moléculas del gas hasta formar una concentración gradiente (las
moléculas del gas descienden y forman una concentración vertical). El
movimiento del aire puede aumentar la velocidad de la difusión por
convección natural.
La muestra se dispersa a través del sensor ubicado en el interior
del detector, y produce una señal proporcional a la concentración de
gas. Los métodos de difusión requieren que los detectores se
coloquen muy próximos al punto de medición, dado que los procesos
de dispersión tienden a ser lentos. Una ventaja de este método es que
introduce la muestra de gas directamente en el sensor sin necesidad
de producir cambios químicos ni físicos.

Extracción: Estos tipos de detectores se emplean comúnmente para

obtener muestras de gabinetes de equipos y conductos de escape.
Esta técnica proporciona una velocidad constante y controlada del flujo
de gas a través del sensor y se recomienda para muestras mas
consistentes donde existen velocidades de flujo y corrientes de aire
variables.
Las muestras de aire extraídas del punto de medición al detector
pueden recorrer varios centímetros o metros, según el programa de
detección. Cuanto mayor sea la longitud del conducto de muestreo,
mayores serán también los tiempos de retardo en la medición; estos
son una función de la longitud del conducto de muestreo y la velocidad
del flujo de gas, desde la fuente de fuga hasta el sensor. En el caso de
determinados gases y vapores, como ser el tetrahidruro de silicio
(SiH4) y los solventes mas orgánicos, las muestras de gases y vapores
podrían degradarse por su adsorción o condensación en las paredes
de los tubos de muestreo.
En dicho caso, el detector y su sensor deben detector
concentraciones superiores a los niveles especificados y emitir una
señal de advertencia.
Es mas, las concentraciones inferiores al nivel especificado no
deben dar una falsa alarma. Las falsas alarmas son muy costosas
cuando cierran una línea de producción y, por otra parte, cuando son
insistentes, tienden con el tiempo a ser ignoradas por el personal para
quien precisamente se diseñó el sistema de seguridad.

5
Riesgos para la salud
El diseño de los sensores deberá tener en cuenta los diversos grados
de riesgos a los que se expone el personal ante escapes de gases.

Concentraciones de gases tóxicos: Este tipo de concentraciones

deberá controlarse de modo tal que no exceda los niveles establecidos
por los organismos de salud y seguridad laboral (ver Figura 3). El grado
de toxicidad se determina en términos de consecuencias fisiológicos en
el ser humano y, comúnmente, se clasifica en tres niveles de
concentración. El valor umbral límite (que se representa con las
iniciales inglesas TVL) de un gas tóxico consiste en un promedio
ponderado de 8 horas, expresado en partes de millón o miles de millón,
por estar en contacto con el gas más de 8 horas diarias o 40 horas
semanales de trabajo.
Se sostiene que el contacto con concentraciones por debajo del nivel
umbral limite (TLV) no acarrea consecuencias adversas para la salud.

Figura 3. Las entidades que se encargan de la seguridad laboral,

comúnmente, definen las concentraciones de gas y vapor permitidas en
seis valores diferentes. No obstante, los valores exactos para cada
parámetro varían de gas en gas, según su composición química.
6
En concentraciones de gases mas altas, el límite de contacto mínimo (en
ingles, STEL) se define como la concentración permitida a la que se puede
exponer un ser humano no más de 15 minutos. Pero, en concentraciones
de gases superiores al valor umbral límite (TLV) y al límite de contacto
mínimo (STEL), muchos gases tóxicos ponen inmediatamente en peligro la
salud y la vida del personal. Este último límite de peligro inmediato contra
la vida y la salud (conocido por las siglas inglesas IDLH) define la
concentración de gas más alta en la que se estima que una persona puede
sobrevivir 30 minutos antes de sucumbir a un paro respiratorio. Las
concentraciones en este nivel no se consideran seguras.

Sofocación por gases inertes: este tipo de riesgo se produce por el

desplazamiento del oxígeno ambiental que se respira causado por otro gas.
El aire ambiental contiene 20,9% de oxígeno por volumen; cuando dicha
concentración cae por debajo de 19,5 %, se considera peligrosa; por debajo
de 18%, es mortal.

Un gas combustible: es el que se quema, un gas explosivo que produce

una liberación rápida de energía química manifestándose como un aumento
de la temperatura o la presión, o ambas a la vez. Las condiciones que
favorecen la combustión o explosión varían según la composición del gas.
Pueden ocurrir cuando la concentración de gas en el aire excede el limite
de explosión inferior (en inglés, LEL). Las normas de seguridad por lo
general definen al gas combustible como aquel que tiene un limite de
explosión inferior (LEL) - al mezclarse con el aire - con ≤10 %, o un 20 % de
diferencia mínima entre el limite de explosión inferior y el límite de
explosión superior (en inglés, UEL). Por encima del límite de explosión
superior, la sustancia deja de ser explosiva.
Cuando el gas comienza a disiparse y su concentración cae dentro del
rango de explosión, se corre el riesgo de una explosión si la situación se no
maneja como es debido.
Muchas sustancias pueden ser tóxicas y explosivas a la vez, según la
concentración. Para evitar una situación de riesgo, los sensores químicos
deben cumplir con los siguiente requisitos:

7
Controlar los gases tóxicos. La concentración máxima permitida
debe poder detectarse infaliblemente, por lo general en 1/2 TLV
(valor umbral límite), 1 TLV o 3 TLV de gas o vapor determinado.

Controlar los gases combustibles v explosivos. Las fracciones

del LEL (límite de explosión inferior), de hasta por lo general el
50%, deben detectarse infaliblemente para poder advertir la
presencia de una concentración más baja.

Propiedades del sensor

Estabilidad: La estabilidad se refiere a la respuesta básica del

sensor en el tiempo. Por lo general, se caracteriza por el
corrimiento del cero y del alcance. El corrimiento del cero es el
cambio en la respuesta del sensor en el tiempo respecto de las
condiciones del nivel de referencia cuando no hay gases para
medir. Lo ideal es que un sensor tuviese un corrimiento del cero
inferior a 10% por año durante un uso continuo. El corrimiento del
alcance es el cambio en la respuesta del sensor ante contactos
continuos con el gas sensado, se caracteriza comúnmente por el
modo en el que la salida del sensor se reduce en el tiempo. El
corrimiento del alcance debe ser inferior a 10% por año de uso
continuo.

Sensibilidad. La sensibilidad depende de la tecnología empleada

en la construcción del sensor. La mayoría de los sensores se
construyen sobre la base de uno de los cuatro principios de
detección indicados en la Figura 1: fisioquímicos, electroquímicos,
físicos u ópticos. (Más adelante se analizarán algunos de los
diversos diseños de sensores fundados en estos principios.) La
primera consideración es seleccionar una tecnología lo
suficientemente sensible que detecte la fracción apropiada de los
niveles TLV (valor umbral límite) o LEL (límite de explosión inferior)
del gas sensado.

Selectividad, también Ilamada sensibilidad cruzada: La

selectividad puede determinarse midiendo la concentración de un
gas de referencia que cree una respuesta equivalente a la obtenida
con una concentración dada del gas sensado. Esta característica es
importante en procesos industriales donde intervienen gases
múltiples, puesto que
8
Figura 4. Estos cuatro principios básicos de detección han dado lugar a
una amplia variedad de tecnologías en sensores de gas.

9
la posibilidad de repetir la medición y la confiabilidad de los resultados se
ven reducidas por la sensibilidad cruzada.

Resistencia a la toxicidad. Esta propiedad se refiere a la capacidad del

sensor de recuperarse después de haberse expuesto a niveles altos de
toxicidad. En caso de perdidas de gran magnitud, los detectores deben
ser capaces de soportar entre 10 y 20 veces la concentración de gas
esperada y volver a operar normalmente con un impacto mínimo en el
corrimiento del sensor o del cero.

Las consideraciones económicas también son importantes, aun en el

caso de los sensores que se ajustan a los criterios mencionados
anteriormente:
• Bajo costo
• Larga vida útil
• Fácil calibración y mantenimiento
• No requieren equipos periféricos complicados
• Las señales eléctricas de salida no necesitan ser procesadas
mediante circuitos complicados

Diseños de sensores de gas

Se ha desarrollado una amplia variedad de tecnologías y configura-

ciones para sensores, partiendo siempre de los cuatro principios básicos
de detección descriptos anteriormente (ver Figura 4). Algunas de las
configuraciones mas frecuentes son las que a continuación se detallan.

Electrólisis de potencial controlado. Un sensor de electrólisis de

potencial controlado (ver Figura 5) mide concentraciones de gas mediante
la detección de la corriente eléctrica que se genera cuando el gas es
electrolizado en una determinada potencia. El sensor consiste en tres
electrodos (uno activo, otro de referencia y un indicador) en contacto con
un electrolito líquido, todos sellados en una caja plástica químicamente
resistente y a prueba de golpes. Una membrana permeable (para el gas)
colocada en forma adyacente al electrodo activo permite que el gas se
disperse dentro de la celda del sensor.

10
 El electrodo activo está hecho de materiales seleccionados por su
óptima sensibilidad al gas que se desea sensar mientras reduce la
sensibilidad cruzada. El voltaje entre el electrodo activo y el indicador está
preestablecido y se mantiene a través de un circuito potenciostático
externo que utiliza el electrodo de referencia para el control con

Figura 5. El sensor de electrólisis de potencial controlado puede detectar

1 ppm de CO, es altamente específico para gases tóxicos, y ofrece
linealidad superior en concentraciones bajas, lo que lo convierte en un
instrumento ideal para la detección de gases.

11
realimentación. Luego, la respuesta del sensor se optimiza explotando
el hecho de que cada gas tiene un único voltaje de electrólisis que
puede calibrarse para lograr una selectividad óptima. La salida del
sensor es una variación de voltaje lineal proporcional a la concentra-
ción de gas. Por ejemplo, un sensor de monóxido de carbono (CO)
fundado en este principio de detección tendrá las siguientes reaccio-
nes electrolíticas en los dos electrodos:

Reacción típica de electrólisis de potencial constante:

Al medir la corriente eléctrica generada - en este caso, dos

electrones por cada molécula de CO electrolizada, podrá medirse la
concentración de CO. Los sensores pequeños y livianos de extrema
sensibilidad pueden fabricarse sobre la base de este principio de
detección. Por ejemplo, el CO puede detectarse en un concentración
de 1 ppm, mientras que el hexahidruro dibórico (B2H6) puede
detectarse en una concentración de hasta 100 ppb. Una lista parcial
de gases tóxicos medidos por este tipo de sensor incluye: cloruro de
hidrógeno, cianuro de hidrógeno, arsina, cloro, fluoruro de nitrógeno y
fosfina.

Celda galvánica: Un sensor de celda galvánica (ver Fig. 6)

consiste en un dispositivo de dos electrodos que contiene un
electrolito absorbente. Es pasivo y no requiere voltaje ni corriente
polarizada. La presencia de oxígeno genera una reacción
electroquímica entre los electrodos, similar al funcionamiento de una
pila (de combustión) de hidrogenooxigeno. La corriente eléctrica
resultante es proporcional a la concentración de oxígeno. Las celdas
galvánicas están diseñadas específicamente para detectar
concentraciones de oxígeno sin sensibilidad cruzada con respecto a
otros gases, y se utilizan principalmente para controlar la deficiencia
de oxígeno. Las reacciones electroquímicas para la detección de
oxígeno son la siguientes:

12
Figura 6. La presencia de oxigeno en un sensor de celda galvánica origina una
corriente reactiva en el elemento de batería, que consiste en electrodos PtPb, un
diafragma permeable y una solución electrolítica. La salida es proporcional a la
concentración de 02, y lineal hasta el 40% del volumen.
13
 Reacción de la celda galvánica

Electrodo de metal noble:

Electrodo de metal base:

Figura 7. El sensor de combustión catalítico detecta el aumento de

temperatura (cambio de resistencia) de la bobina de platino debido a la
oxidación de la muestra de gas en la superficie de un catalizador. Las
características de este tipo de sensor incluyen inmunidad a la temperatura y
humedad ambiente, salida lineal, amplio alcance dinámico y repetibilidad.
 14

Sensores catalíticos: Cuando un gas combustible entry en contacto

con un sensor catalítico (ver Fig. 7), se oxida, aún en concentraciones
por debajo del nivel LEL (nivel de explosión inferior). La oxidación se
ve favorecida por el baño catalítico con que se trata la superficie de
captación y debido también a que el sensor opera a una temperatura
elevada, por lo general entre 300 y 500°C. El calor liberado por la
oxidación se capta como un aumento de temperatura con el
correspondiente cambio de resistencia en un hilo interno de platino. La
concentración de gas se determina colocando el elemento sensor en
un circuito en puente para así medir la diferencia en potencia entre el
elemento sensor y un elemento de compensación térmica.
Este tipo de sensor se fabrica por lo general con una bobina de
platino revestida con polvo de alúmina y se sinteriza hasta formar una
cápsula sensora. El elemento de compensación térmica es otra
cápsula de alúmina instalada en una conexión lateral del circuito en
puente. Se mantiene a la misma temperatura que el elemento sensor,
pero entra en contacto con el gas, de este modo proporciona un
método de compensación térmica para los cambios que se registren
en la temperatura ambiente.
La salida de los sensores catalíticos es lineal y proporcional a la
concentración de gas combustible y puede medirse hasta el 100 % del
nivel de explosión inferior (LEL). Requieren niveles de oxígeno
ambiente superiores al 10% para resistir a la reacción sensora de la
combustión. Pueden detectar una amplia variedad de gases o vapores
combustibles en el aire como ser: metano, LPG, acetileno e
hidrógeno. Sin embargo, sólo pueden medir la presencia general de
un gas combustible o mezcla de gases, pero no puede discriminar
entre sus componentes químicos individuales. No obstante, los
detectores cubren las necesidades de la mayoría de las aplicaciones
de control de gases combustibles, que se emplean para detectar la
presencia de mezcla de gases peligrosos.
Los sensores catalíticos tienen un tiempo de respuesta rápido,
excelente repetibilidad, y alta precisión, y prácticamente no los afecta
las variaciones de temperatura y humedad. Puesto que este tipo de
sensores se recalientan a altas concentraciones, con el consiguiente
deterioro del catalizador, no se deben utilizar para detectar niveles de
gas por encima del nivel de explosión inferior (LEL). Los dispositivos
 15

pueden contaminarse con gases de cloruro, silicón o sulfuro, que

irreversiblemente se adherirán a la superficie de la cápsula de alúmina.

Conductividad térmica. El sensor de conductividad térmica (ver Fig. 8)

mide el cambio de resistencia causado por un descenso de temperatura
en un hilo de platino caliente después de que este entra en contacto con
el gas. El descenso de la temperatura se debe al enfriamiento por
convección forzada del hilo de platino y, a su vez, es una función de la
conductividad térmica del gas, la propiedad física única que tienen los
gases o vapores (ver Tabla 1).
La bobina de platino se encastra en una cápsula de alúmina
sinterizada y pasivada con una película de vidrio de sílice. El cambio

Tabla 1. Conductividad térmica de gases seleccionados

-4 -1 1 -1
Conductividad térmica x 10 cal x cm seg x grado

* El numero entre paréntesis es la conductividad térmica relativa al aire.

CRC Handbook of Chemestry and Physics, D.R. Lide et al., 77th Ed.:
 Standard Handbook for Mechanical Engineers. T. Baumeister et al. 7th De.. MacGraw Hill Book Co., 1967: Keithley
Instruments. Inc.. Chemical Measurements Group.

16

de temperatura en el elemento sensor y su resistencia se comparan

con un segundo elemento de referencia térmicamente compensado
que se sella en una cavidad Ilena con un gas estándar como, por
ejemplo, nitrógeno seco. El cambio de resistencia puede medirse
Figura 8. El sensor de conductividad térmica detecta la variación de
temperatura en la bobina de platino recalentada, causada por la
transferencia de calor a la muestra de gas. Los gases se identifican por su
conductividad térmica única, una propiedad física del gas.
17

como una diferencia en la salida del voltaje de un circuito en puente que

contiene el elemento sensor y el de referencia.

Cada sensor de conductividad térmica se calibra para un gas

específico, dándole una sensibilidad cruzada baja. Como la conducti-
vidad térmica de un gas o vapor es una propiedad física - más que
química- única, no surgen problemas por deterioro o contaminación de
algún catalizador; por lo tanto, el sensor se mantiene estable durante un
tiempo prolongado, comúnmente, hasta tres años. Asimismo. la medición
se puede Ilevar a cabo sin necesidad del oxígeno requerido en un sensor
catalítico de combustión.
Los sensores de conductividad térmica pueden determinar concen-
traciones químicas de hasta el 100% y tienen una salida casi lineal. Se
aplican para la mayoría de los gases que se incluyen en la Tabla 1, al
igual que para los hidrocarburos combustibles adicionales. Pero no
pueden medirse gases con conductividades similares a los del aire (es
decir, con valores entre 0,7 y 1,2) porque el aire o N2 se utiliza
comúnmente como gas en el elemento de referencia.

Sensor de semiconductor de hilo caliente. Este tipo de sensor (ver

Fig. 9) mide los cambios de la conductividad eléctrica originada por la
absorción del gas en la superficie de un óxido semiconductor. El sensor
está compuesto por una bobina de platino revestida con óxido
semiconductor - como los óxidos de estaño, indio o estroncio -, que luego
se sinteriza para formar una cápsula sensora. El óxido se selecciona
según su capacidad selectiva para el gas o los gases que van a medirse.
Por ejemplo, el óxido de estaño es un óxido semiconductor muy usado y
tiene una amplia capacidad selectiva. El agregado de óxidos de cobre
puede ajustar la selectividad para el sulfuro de hidrógeno. La bobina de
platino funciona como termorregulador por lo que mantiene el sensor a
un temperatura fija, generalmente entre 300 y 450°C, y, además, actúa
como resistor para detectar la presencia de gases.
La bobina de platino y el recubrimiento de óxido metálico funcionan
juntos como si fuesen una red de resistores paralelos. Cuando se
calienta el elemento sensor y se aplica una corriente polarizada a la
bobina de platino, las moléculas de oxígeno del aire ambiente son

18
absorbidas por la superficie de la cápsula sensora. El oxígeno absorbido
elimina los electrones de la superficie de óxido metálico y crea hasta tres
especies de iones de oxígeno, determinados por la temperatura

Figura 9. El sensor semiconductor de hilo caliente detecta el cambio de

resistencia a través del hilo de platino, causado por una variación en la
conductividad eléctrica y térmica. La respuesta se obtiene por el gas
absorbido en la superficie de la cápsula del semiconductor. Este tipo de
sensor tiene alta especificidad para gases, incluyendo al H2, metano y
etanol.
 19

-1
del sensor: iones de oxígeno moleculares (0 ), y dos especies diferentes
-1 -2,
de iones de oxígeno atómico (0 y 0 respectivamente). La eliminación
de electrones de la superficie de óxido metálico crea una zona
empobrecida de electrones, lo que reduce la conductividad de la cápsula
sensora, es decir, aumenta la resistencia.
Cuando el gas actúa como agente reductor (por ejemplo, el monóxido
de carbono), reaccionara con los iones de oxígeno para reinyectar
nuevamente los electrones eliminados del óxido metálico; esto genera una
disminución en la resistencia. Pero si el gas de medición es un agente
oxidante (como ser, el óxido de nitrógeno), se desplazará mayor cantidad
de electrones de la superficie de óxido metálico, dando como resultado un
aumento en la resistencia. El cambio en la resistencia del recubrimiento
semiconductor también afecta la resistencia de la red combinada. Estos
cambios pueden medirse como una diferencia en voltaje en términos de la
salida de un circuito en puente y puede correlacionarse calibrándolo con
una concentración de gas equivalente.
Es posible hacer que el sensor sea selectivo para gases específicos
mediante el control de impurezas en el semiconductor y el use de diversos
tratamientos para la superficie. Esto se logra mediante la fabricación de
cápsulas sensoras utilizando diversos óxidos metálicos en varias
combinaciones, o dopadas con catalizadores, como ser de platino o
paladio. Las aplicaciones más comunes incluyen LPG, metano, hidrógeno,
monóxido de carbono, vapor de alcohol, Freón 502
y 22, gases semiconductores (AsH3, PH3, SiH4, B2H6, GeH4, etc.), y
otros gases combustibles. En algunos diseños, se colocan filtros de
membranas directamente en la cápsula sensora para optimizar la
selectividad.
Todos estos diseños proporcionan salidas altas en concentraciones
bajas de gas, tienen un período de estabilización breve y una vida útil con
excelente estabilidad. Los sensores semiconductores de hilo caliente
resisten mucho más la contaminación que los sensores catalíticos de
combustión; además, consumen menos energía (por lo general, decenas
de voltios, contra los voltios que consume un sensor catalítico).

Otros sensores semiconductores. Existen otros diseños de sensores

semiconductores que operan sobre la base del mismo principio de
 20

absorción del gas en la superficie de un material óxido semiconductor.

En lugar de tener un solo hilo de platino que actua como termorregu-
lador y elemento sensor, se incorporan dos hilos más en la cápsula
sensora. Estos dos hilos desacoplan las funciones térmica y sensora
del dispositivo, permitiendo así obtener circuitos separados para el
control individual.
En otros diseños, la cápsula de óxido metálico sinterizada y el hilo de
platino se reemplazan por una película delgada de óxido metálico que
se deposita en el substrato de silicio con electrodos metálicos sensores
distribuidos debajo de la película de óxido metálico (ver Figuras 10 y
11).
En todos estos diseños, la conductividad del material se modifica y
afecta el flujo de corriente en un circuito externo. Aunque los detalles
varían, la mayoría incorpora un elemento térmico con el fin de regular
la temperatura del elemento sensor para un gas especifico. Las
características de la salida son similares a ]as del sensor de semicon-
ductor térmico.
Segun el diseno, estos sensores pueden calibrarse para hidrogeno,
gases (hidrocarburos) combustibles comunes, CO, Cl2, sulfuro de
hidrogeno (H2S), solventes industriales, o etileno. Este principio de
diseño puede generar salidas eléctricas extremadamente grandes en
concentraciones bajas de gas. Como los sensores trabajan a tempe-
raturas relativamente altas, sus superficies son autolimpiantes y, por
consiguiente, tienen una buena repetibilidad, estabilidad a largo plazo,
una vida útil prolongada y son resistentes a la contaminación.
Resulta imposible analizar todos los diseños de sensores de gas
que se utilizan en la actualidad, pero hay dos tipos más que ameritan
ser mencionados.

Sensores de radiación infrarroja. En estos sensores, la luz infrarroja

pasa a través de la muestra de gas en una celda de medición y a
través de una celda de comparación contigua que contiene un gas de
referencia (ver Figura 12). En ambas celdas, la radiación infrarroja es
selectivamente absorbida por el gas interviniente. La luz infrarroja que
no es absorbida se mide con fotodetectores que crean una señal
diferencial proporcional a la concentración del gas que se desea medir.
Una clase especial de sensores de radiación infrarroja, en los que toda
 21

la luz que no es absorbida se mide con pérdidas mínimas de absorción

difusa, se conoce como detector IR no dispersivo (y corresponde a las
siglas inglesas NDIR).
Figura 10. Este sensor semiconductor detecta la variación en la
conductividad eléctrica originada por un gas adsorbido en la superficie de
un óxido semiconductor. Es de alta sensibilidad, proporciona una extensa
señal de salida en concentraciones bajas, y tiene una estabilidad de larga
duración.
22
Figura 11. El sensor semiconductor de película delgada detecta la variación
de conductividad eléctrica debido a un gas adsorbido en un semiconductor
de película delgada. Es más sensible que el sensor semiconductor estándar
y es selectivo a gases, entre los que se incluyen Cl,, H2S y el óxido de
etileno.

23
 Las longitudes de onda infrarrojas específicas absorbidas varían
según el gas, por lo que el sensor puede ajustarse para cualquier gas
capaz de absorber radiación infrarroja. Por lo general, se calibran
para detectar CO, CO2, gases refrigerantes y algunos gases
combustibles. Pueden calibrarse con precisión para moléculas de
hidrocarburo e ignorar aquellos gases combustibles que no sean de
hidrocarburos como el hidrógeno, que no absorbe energía en la
porción infrarroja del espectro electromagnético. Por lo tanto, tienen
sensibilidad cruzada mínima y son impermeables a la contaminación
por otros gases o por concentraciones altas del gas que se desea
medir. No obstante, los componentes ópticos deben mantenerse
limpios y en óptimas condiciones.

Detectores con cinta de papel. Los instrumentos con cinta de papel

utilizan tiras de papel impregnadas con productos químicos para
detectar gases tóxicos (ver Fig. 13). Al entrar en contacto con el gas
de la muestra, se observa un cambio de color en el papel mediante
una combinación lámpara/fotodetector a través de la cinta, que
convierte

Figura 12. Los sensores de radiación infrarroja emplean

comúnmente dos haces de luz infrarroja para medir un gas. El primer
haz pasa a través de la muestra de gas a medida que este fluye a
través de una celda de medición, mientras el segundo pasa por una
celda de comparación que contiene un gas de referencia. La
atenuación progresiva de la luz infrarroja al pasar a través de la
muestra de gas es proporcional a la concentración de dicho gas.
24
 la luz transmitida en un valor de concentración.
Estos sensores son ideales para detectar gases tóxicos no reactivos
en bajos niveles de concentración y, de hecho, detectarán una
variedad mas amplia de estos gases que muchos otros dispositivos
electrónicos. Sin embargo, no pueden usarse para la mayoría de gases
combustibles ni tampoco se regeneran, puesto que el papel consumi-
do, exige un reemplazo continuo.
Debido a que los instrumentos con cinta de papel son relativamente
costosos,' se los instala por lo general en ubicaciones centrales y
conectados a los puntos de medición mediante extensos trayectos de
tubos de muestreo y, por consiguiente, acarrean los mismos inconve-
nientes que toda conexión extensa de tubos para extraer muestras,
especialmente cuando se extraen muestras de gases reactivos o
vapores condensables.

Figura 13. Los detectores con cinta de papel constituyen otra forma de sensores
químicos basados en el principio óptico. Se mide ópticamente el cambio de color en
una cinta móvil mediante un fotodetector y es proporcional a la concentración de
gas. La cinta de papel responde de un modo similar al papel de tornasol
convencional y no puede volverse a usar. Por tal motivo, la cinta sensora se coloca
en un cassette renovable similar a la cinta de un video.

25
Conclusión
Los sensores químicos constituyen una parte esencial en cualquier
equipo de detección de gases. Durante las últimas cinco décadas se ha
desarrollado una amplia variedad de tecnologías en sensores químicos con
el fin de satisfacer ]as necesidades del monitoreo industrial. Se necesitan
diversas tecnologías para obtener mediciones confiables de la gran
variedad de gases y vapores, según su composición química, grado de
concentración y los requisitos que exija cada aplicación en particular.
Puesto que una única tecnología no basta para cumplir con Las
exigencias de cada aplicación, la necesidad de obtener mediciones
químicos confiables Ilevó al perfeccionamiento en materia de sensores,
como ser geometría de electrodos sensores, recubrimientos catalíticos, y
filtros químicos selectivos. Esta optimización brinda mayor selectividad con
la mínima sensibilidad cruzada y tiempos de respuesta más breves. El
beneficio para el usuario es la posibilidad de contar con sistemas de
detección de gases que proporcionen medidas confiables sin falsas
alarmas.

26
 PARTE II

LA CABEZA DEL DETECTOR

DE GAS

Para que un sistema de detección de gas funcione correctamente, es

necesario seleccionar una adecuada cabeza de detección, instalarla y
mantenerla como es debido.

Edward M. Zdankiewicz
Keithley Instruments, Inc.

En la primera parte de este Cuaderno Profesional nos hemos ocupado

de los principios y características de funcionamiento de los sensores
químicos más usados. La tabla y la numeración de las figuras son
continuación de esa primera parte.
Es imposible que una única tecnología en sensores detecte todo tipo y
concentración de gases (ver Tabla 2). No obstante, cada dispositivo si
puede, de manera razonable, responder rápidamente y proporcionar un
rendimiento confiable en términos de estabilidad, sensibilidad y
selectividad para un gas - o clases de gas - específico, y resistencia a la
sobrecarga (contaminación).

Diseños de instalación
Un equipo de detección de gas integrado consiste comúnmente en
detectores fijos, un sistema de control y monitoreo central (con software
de interfaz "hombre-máquina"), y con conexión con otros sistemas y
dispositivos de seguridad en la planta. Como observamos anteriormente,
la cabeza del detector incorpora el sensor y el hardware de muestreo
como ser, filtros, unidades pirolíticas, y bombas de extracción (ver Figura
14).
Además de las instalaciones fijas, los instrumentos de detección de
gas portátiles son muy usados. El sensor puede formar parte del equipo
portátil o conectarse en forma adicional. Debido a determina-

27
Tabla 2. Concentraciones permitidas para gases y vapores tóxicos presentes en procesos industriales
Figura 14. La pirólisis puede emplearse corriente arriba del sensor para oxidar la muestra de gas y facilitar su
detección. Se pueden incluir filtros de diversos tipos para proteger el sensor, diversos tipos de selectividad para
bloquear los gases de interferencia, y un filtro interno para proteger la bomba y el medidor de flujo.
dos códigos de seguridad, los instrumentos portátiles se utilizan con
mayor frecuencia como suplementos de instalaciones fijas. Las
aplicaciones más comunes incluyen:

• Detectar de fuentes de fuga en equipos de mantenimiento y

emergencias
• Detectar perdidas durante el cambio de un tubo de gas y verificar los
tubos nuevos
• Alertar a los operarios desprotegidos sobre la presencia de gases
tóxicos o deficiencia de oxígeno en espacios reducidos donde una
instalación fija no resulta práctica
• Verificar el cumplimiento del Método 21 EPA para emisiones de
compuestos orgánicos volátiles

En una instalación fija, la distribución de los equipos depende en

gran medida del modo en que se Ilevan las muestras de gas a la cabeza
del detector y por la manera en que se trasmiten las señales de salida al
sistema de control y monitoreo (ver Figura 15). Los tres diseños de
instalación fija más comunes son:

• Distribución de detectores que se comunican electrónicamente con

controles individuales a través de un cableado punto a punto:
comúnmente usados para equipos pequeños y únicos
• Distribución de detectores que se comunican a través de una red de
comunicación electrónica de datos con controladores de sistema,
comúnmente usados en sistemas integrales y completos ("Ilave en
mano")
• Centralización de detectores que extraen muestras de aire de las zonas
monitoreadas a lo largo de toda la planta hasta una ubicación de control
y detección común, este diseño incorpora por lo general instrumentos
con cinta de papel que scanean secuencialmente las muestras de gas
presentes en los conductos de muestreo múltiples.

Los sistemas punto a punto, con detectores locales y conductos de

muestreo cortos, emplean sensores especiales para gases especificós
para monitorear los puntos de detección. Las principales ventajas

30
de este diseño son el monitoreo confiable y una menor cantidad de
ciclos de mantenimiento/calibración por año.
El diseño de una red electrónica distribuida puede reducir los
costos de instalación en forma significativa, puesto que disminuye el
número

Figura 15. Los equipos de detección de gases en instalaciones fijas están

generalmente configurados con sensores distribuidos que utilizan cableado de
punto a punto (A); la distribución mediante un esquema de red digital (B); o un
sensor centralizado que se comunica en forma múltiple y mecánica con los
puntos de monitoreos mediante conductos extensos (C).

31
de cables que salen de los puntos de medición al controlador. La
comunicación con puntos de monitoreo no necesita de cableado
especial punto a punto y, además, los detectores adicionales pueden
conectarse directamente a la red en el punto de medición.
En un sistema centralizado, cada instrumento de detección extrae
muestras de gas de los conductos de muestreo múltiples mediante el
uso de un sensor común, un controlador y una bomba. Como por lo
general estos instrumentos tienen una capacidad máxima de entre 16
y 20 canales, el gran numero de válvulas y conexiones tiende a
aumentar los requisitos de mantenimiento. Además, los canales se
monitorean en serie, y esto aumenta el tiempo del ciclo de medición.

Transmisión de datos

La señal de salida de la cabeza del detector debe trasmitirse a un

punto de monitoreo apropiado, para que de este modo se activa una
alarma en la planta y en una estación de control central. Esto es
sumamente importante cuando un gas tóxico no presenta olor carac-
terístico que lo identifique ni tampoco provoque una respuesta fisioló-
gica como ser lagrimeo o tos. Por más que un gas, como el sulfuro de
hidrogeno, este lo suficientemente concentrado para producir un olor
desagradable, el sentido del olfato se ajustara rápidamente a ese nivel
de contacto.

Para el caso del monitoreo centralizado, un serie de preguntas clave

define los requisitos de la interfaz de comunicacion:

• ¿Se trata de un equipo único?

• ¿Requiere una interfaz para los PLCs de la planta?
• ¿Necesitará contactos de relé para activar las válvulas de las
alarmas?
• ¿Deberá trasmitir valores analógicos a los PLCs?
• ¿Necesitara una conexión a la red de transmisión de datos existen-
te?

Las conexiones de transmisión del detector resultan mas sencillas de

diseñar e instalar cuando las salidas del detector se hacen estándar

32
para una amplia variedad de interfaces. Como ejemplo, las señales 1-6
VDC 6 4-20 mA son convenientes para una variada gama de interfaces.
Las salidas de contacto de la alarma también se utilizan con
anunciadores. Para facilitar la integración de los equipos de detección
de gas con otros sistemas de seguridad en la planta, procure encontrar
un vendedor que le suministre todo el hardware y software en un
sistema de "llave en mano" totalmente integrado.
Se recomienda tener controladores de más con un sistema en red, en
caso de que se caiga el sistema principal de transición de datos. La
confiabilidad aumenta también si se utiliza una red de comunicaciones
en lazo; si surge algún desperfecto en el lazo, el controlador puede
dirigir el tráfico de datos en cualquiera de las dos direcciones para Ilegar
a todos los detectores.
Aunque, por otra parte, el diseño en redes simplifica la integración,
modificación y expansión del sistema, mediante el use de un protocolo e
interfaz común de transmisión de datos. Este diseño acepta también una
amplia variedad de software de supervisión de monitoreo y control.
Asimismo, el sistema en red es también la forma mas eficaz de
aumentar la confiabilidad de los equipos, puesto que reduce la
complejidad en el sistema de cableado en la distribución de los
detectores.

Instalación de la cabeza del detector

Los detectores de gas son instrumentos de precisión; por lo tanto, se
debe tener cuidado durante la instalación de los tipos de difusión y
extracción de muestras, ya sea en instalaciones fijas o portátiles, debido
a su sensibilidad frente a factores ambientales, ubicación física y
métodos de montaje. Sólo técnicos capacitados pueden desarmar las
cabezas de los detectores, cambiar sensores y realizar todo tipo de
tareas de mantenimiento.

Las precauciones generales durante la instalación incluyen:

• Instalar la cabeza del detector donde haya vibración mínima, y no

someter el equipo a golpes o vibraciones durante la instalación.
• Seleccionar ubicaciones libres de fluctuaciones rápidas de tempe-

33
 ratura, temperaturas extremas (> 40°C), humedad excesiva, productos
químicos corrosivos, ruido electromagnético, e interferencia
radioeléctrica.

• Evitar colocar el extremo de los conductos de muestreo en un lugar

donde podría filtrarse agua, como ser cerca de las aberturas de tiraje de
vapor. En el caso de ubicaciones en la intemperie (por ejemplo, el
almacenamiento de tubos de gas), construya un gabinete a prueba de
agua.
• No instalar un detector en una zona con una atmósfera potencialmente
explosiva a menos que el equipo este diseñado a prueba de explosiones
o posea un servicio de seguridad intrínseca.
• Ubicar los detectores de modo tal que resulte fácil el acceso para su
mantenimiento.
• Evitar situaciones donde el sensor quede expuesto a concentraciones de
gas o vapor durante un período prolongado. Algunos sensores son más
sensibles que otros a la contaminación (sobrecarga) y el tiempo de
recuperación varía según el equipo.

Las características mecánicas y estructurales como ser, paredes,

divisiones, canales, lechos de cables, o incluso las piezas grandes del
equipo, pueden afectar el modo en que se desplaza o acumula el gas. En
primer lugar, determine la gravedad específica del gas que va a medir;
luego utilice las pautas de la Tabla 3 para ubicar correctamente, ya sea el
extremo de la entrada de la línea de muestreo del detector (detectores de
extracción) o el elemento sensor expuesto (detectores de difusión).
Las cabezas de detectores equipadas con bombas de extracción se
utilizan comúnmente para muestras mas consistentes donde varía la
circulación de aire o la velocidad del flujo. Esta configuración es, por lo
tanto, una buena opción para espacios reducidos o conductos de

Tabla 3. Puntos de obtención de muestras o diversas gravedades

__________________________________ especificas (Sg)
escape, puesto que sólo debe introducirse el extremo de la entrada del
conducto de muestreo. Los instrumentos electrónicos pueden entonces
ubicarse fuera de la zona de riesgo de una barrera, esto facilita su use en
aplicaciones con gases combustibles. (Más adelante, daremos mayor
información sobre el cableado en aplicaciones de gases combustibles.)
Las muestras de gas se dirigen comúnmente dentro del detector a
través de una cañería de teflón con diámetro interno de 6 mm (1/4") o 4
mm (5/32"). Se aconseja limitar la longitud de la cañería hasta 20 metros.
En cambio, en el caso de gases reactivos, como el fluoruro de hidrógeno,
flúor, cloro y cloruro de hidrógeno, el caño tiene que ser lo más corto
posible (<5 m) para limitar así la absorción del gas en las paredes de la
cañería.
Como ocurre con cualquier bomba, las bombas de extracción de
muestras de la cabeza del detector tienen limitaciones en cuanto a la
presión permitida en los punto de salida y extracción. La presión en el
punto de extracción estará limitada hasta 4" H2O diferencial entre el punto
de extracción y la presión atmosférica. Cuando el acceso de salida está
conectado a un conducto de escape, la contrapresión del conducto no
debe exceder 4" H2O absoluto en el acceso de salida.
Un buen cableado significa cumplir con los códigos de electricidad
apropiados y con las recomendaciones del fabricante del detector. Estos
requisitos incluyen un tamaño de cable adecuado (para minimizar la caída
de voltaje en los recorridos extensos), aislación (por lo general se utiliza
cable impelente reglamentario), y terminales aislantes para cables. El
alambre blindado o los pares retorcidos ayudan a eliminar el ruido
eléctrico, pero estos cables no deben conectarse cerca de las líneas de
alimentación eléctrica, transformadores o motores.
Aquellos detectores que controlen gases combustibles o explosivos
pueden requerir cableado a prueba de llama o conductos metálicos rígidos.
Si la cabeza del detector está diseñada para servicios de seguridad
intrínseca, deberá instalarse una barrera de diodo Zener en el circuito
cableado en los puntos donde el cableado de la sala de control entra en
zonas de riesgo (ver Figura 16).

35
Mantenimiento y reparación de averías
En la mayoría de los detectores son pocas las piezas o componentes que
requieren un mantenimiento de rutina para garantizar una operación
confiable. Los más comunes se detallan en la Tabla 4. En cuanto a la
calibración, algunos detectores utilizan módulos con sensores enchufables;
de este modo se evita la necesidad de calibrarlos en la planta,
simplemente, se cambia el sensor por uno nuevo y el viejo se envía a la
fábrica para su posterior calibración. Después de cada calibración o
reemplazo de alguna pieza, se debe realizar una prueba de alarma y
verificar el corrimiento del cero y del alcance.
Algunos detectores y algunos tipos de sensores emplean materiales de
duración limitada que cuando se agotan, deben reponerse. Por ejemplo,
los instrumentos que utilizan cintas de papel; o los sensores de
semiconductores o electroquímicos que consumen una porción de su
elemento sensor (electrodos o electrolitos) y necesitan reemplazarse cada
2 ó 10 años, según el tipo.
La mayoría de los equipos de detección de gas, ya sea sensores
portátiles o fijos, cuentan con dispositivos de diagnóstico, los mas
importantes incluyen:

Figura 16. Puede utilizarse una barrera Zener para aislar con seguridad
intrínseca la cabeza del detector de los sistemas de alarma y control en
aquellas aplicaciones donde la atmósfera es potencialmente combustible.

36
• Estado del sensor, como cortes o interrupciones del suministro eléctrico
• Velocidad de flujo de la bomba de extracción
• Señales de salida más allá del rango normal
• Pruebas de salida de alarma
• Salidas de diagnóstico digital con conexión a un sistema de control

El diagnóstico del sistema de monitoreo y control en instalaciones fijas

es sumamente importante, puesto que afecta la confiabilidad de todo el
equipo. Los sistemas de diagnóstico pobres y rudimentarios puede
aumentar el tiempo de interrupción del servicio y los costos de
mantenimiento cuando surgen problemas. Por lo tanto, el diagnóstico

Tabla 4. inspección y mantenimiento de rutina de las cabezas de detector

37
 Tabla 5. Detección de averías y procedimientos de reparación (Parte 1)
Problema
El equipo portátil no se enciende
o indica algún problema en el
suministro eléctrico
Pese a que el equipo portátil tiene
baterías nuevas, la lectura del
indicador muestra poca carga
Alarma o indicador de diagnóstico
del sensor
Imposibilidad de ajustar el indicador
de la cabeza del detector para la
lectura del cero mediante el control
ZERO ADJUST (ajuste de cero)
Ajuste del alcance (SPAN) insuficiente
o nulo durante la calibración
La bomba no funciona en condiciones
normales de entrada de energía
Causa posible
Contactos pobres en la batería
Error en la polaridad de la batería
Bajo voltaje en la batería
Corrosión en el contacto de la placa
terminal de la batería
Falla en el circuito
Error en la polaridad de la batería
Corrimiento del ajuste del indicador de
batería
Falla en el circuito
Defectos del sensor de gas
Falla en el circuito
Se detecta gas en la atmósfera
Corrimiento del cero del sensor
Defectos del sensor de gas Falla
en el circuito
Defectos del sensor
Falla en el circuito
Falla en la bomba
Falla en el circuito
Corrección
Reinstalar las baterías
Verificar la polaridad de las baterías e instalarlas
nuevamente
Cambiar las baterías
Cambiar la placa terminal de la batería
Cambiar el tablero del circuito
Verificar la polaridad y recargar las baterías
Hacer ajustes en el indicador de baja batería
Cambiar el tablero del circuito
Cambiar el sensor
Cambiar el tablero del circuito
Ajustar del cero en aire limpio
Calibrar el cero
Cambiar el sensor
Cambiar el tablero del circuito
Cambiar el sensor
Cambiar el tablero del circuito
Cambiar la bomba
Cambiar el tablero del circuito
 Tabla 5. Detección de averías y procedimientos de reparación (Parte 2)
Problema
Las luces de la alarma no se
encienden durante las pruebas
La lectura del medidor está por
encima del cero mientras el detector
está apagado
El medidor no vuelve a cero después
del ajuste mientras estaba apagado
o en otro rango
En situaciones de alarma, la alarma
no suena o el sonido es muy bajo
Lecturas inestables en el indicador
de la cabeza del detector
Causa posible
Lámpara de alarma fallada
Falla en el circuito
Electricidad estática en la caja del
medidor
Corrimiento mecánico del cero
Defectos del medidor
Electricidad estática en la caja del
medidor
Corrimiento del cero
Defectos del medidor
Fallas en el sonido del equipo
Fallas en el circuito
Electricidad estática en la caja del
medidor
Defectos del medidor
Defectos de la bomba
Defectos del sensor
Falla en el circuito
Corrección
Cambiar de Iámpara
Cambiar el tablero del circuito
Frotar la caja del medidor con un paño húmedo
y limpio
Hacer ajustes mecánicos del cero
Cambiar el medidor
Frotar la caja del medidor con un paño húmedo
y limpio
Hacer ajustes mecánicos del cero
Cambiar el medidor
Cambiar el equipo de sonido
Cambiar el tablero del circuito
Frotar la caja del medidor con un paño húmedo
y limpio
Cambiar el medidor
Cambiar la bomba
Cambiar el sensor de gas
Cambiar el tablero de la PC principal
 Tabla 5. Detección de averías y procedimientos de reparación (Parte 3)
Problema Causa posible Corrección
Mientras el detector está encendido, Defectos del medidor Cambiar el medidor
el medidor no da ninguna indicación, Fallas en el circuito Cambiar el tablero del circuito
pero la bomba funciona con
normalidad
Demora o lentitud en la respuesta del Obstrucción en una pieza del filtro Cambiar la pieza del filtro
medidor del detector, o baja velocidad Obstrucción en la sonda de muestreo Eliminar la obstrucción o reemplazar la sonda
de flujo en la bomba (el interruptor de Perdida de aire en los conductor de Conectar nuevamente los componentes del equipo
flujo envía señales de alarma) muestreo de muestreo
Rotura de la manguera de muestreo Cambiar la manguera de muestreo
Perdida de aire debido a un daño en un Cambiar la pieza dañada
componente del equipo de muestreo
Defectos de la bomba Cambiar la bomba
La velocidad del flujo en la bomba es Voltaje incorrecto en el suministro Ajustar el voltaje
normal pero el tiempo de respuesta eléctrico
es lento Defecto del sensor de gas Cambiar el sensor de gas
Fallas en el circuito Cambiar el tablero del circuito
Poca extracción en la bomba o en la
entrada del filtro después de limpiar Conexiones flojas en la entrada de gas, Ajustar las conexiones
o cambiar el filtro o el colector de el filtro o el colector de humedad
humedad Fallas en la bomba Cambiar la bomba
debe ser continuo y automático y debe controlar todos los componentes del
equipo. Además del control de la cabeza del detector, el sistema de
diagnóstico debe hacer un seguimiento de las transmisiones del controlador
y dirigir a los operarios y al personal de mantenimiento hacia aquellos
componentes que requieran atención. Por lo general, los sistemas de
diagnóstico forman parte del software del equipo, al que nos referiremos
más adelante. La Tabla 5 muestra algunos problemas con sus posibles
causas y soluciones.

41
PARTE III

DISEÑO Y EMPLEO DE
EQUIPOS DE DETECCION
DE GASES
Este Cuaderno Profesional concluye con un análisis del hardware
y el software de los equipos, y el monitoreo automatizado de gases
tóxicos en plantas de fabricación de semiconductores y en el aire
de escapes.

Edward M. Zdankiewicz,
Keithley Instruments, Inc.

La primera y segunda parte de este articulo examinaban las diversas

tecnologías sobre sensores químicos que se emplean en la actualidad, al
igual que la selección, instalación y mantenimiento de la cabeza del
sensor.

El hardware
Además de la detección de gases, el hardware del equipo desempeña
funciones que incluyen control, monitoreo y comunicación de datos. Los
diseños del hardware varían desde equipos portátiles de un solo
instrumento hasta instalaciones fijas que incorporan una combinación de
PLCs, computadoras, anunciadores, y una computadora base con
dispositivos con interfaz que ayudan a integrar el equipo.
Este articulo no pretende hacer un análisis exhaustivo sobre los
diseños de hardware; sin embargo, hará hincapié en que en situaciones
criticas se les deberá asignar hardware adicional como, por ejemplo, una
computadora base, un controlador PLC, un monitor de estación maestro,
un subsistema de comunicación de datos y, en algunos casos, cabezas
de detectores con su correspondiente cableado. Siempre se debe contar
con una provisión adecuada de piezas de repuesto.

42
 No desestime la importancia de la flexibilidad y capacidad de
expansión del hardware. A medida que cambian los procesos, los
equipos de detección deben adaptarse eficazmente para monitorear
nuevos gases o herramientas. La facilidad de expansión para cumplir con
requisitos futuros puede tener efectos significativos en el costo de la vida
útil del equipo. Los equipos con detectores distribuidos ofrecen la ventaja
de que los ingenieros de la planta puedan configurar los sistemas para
los requisitos existentes mientras conservan la adaptabilidad para
necesidades de los cambios. La instalación inicial puede incluir
prácticamente cualquier tipo de configuración de puntos de monitoreo
para gases de proceso y tienen la capacidad de expandirse sin tener que
comprar un equipo completo. En muchas plantas, los equipos de
detección de gases deben estar integrados a otros dispositivos y
sistemas de seguridad. Tanto las características del hardware como las
del software deben contribuir a facilitar las tareas de seguridad. Más
adelante se detallan otros aspectos del diseño.

El software

Muchas funciones del hardware se apoyan en el software, que

también aporta los servicios de setup e informes del sistema. Para
garantizar una operación confiable y eficaz, el software del equipo debe
contar con:

• Un interfaz hombre-maquina estándar (IHM)

• La capacidad de configurar el IHM para un diseño de planta específico
• Monitores (para concentraciones de gas) con estado en tiempo real
• Monitores para anunciadores
• Notificación de alarma con base en el controlador (alarma visual y
auditiva)
• Registro de alarma
• Tendencia histórica de las concentraciones de gas
• Diagnósticos en tiempo real
• Generación de informes, incluyendo los resúmenes de cada turno

43
Las pantallas (A), (B) y
(C) ilustran algunos de
los monitores y funcio-
nes mas comunes que
se requieren en la
mayoría de los equipos
de detección gases. La
información de estado
de alarma incluye
comúnmente una
impresión de la hora y
la fecha, la descripción
de la situación, el tipo
de gas, la ubicación la
cabeza del detector, la
concentración de gas,
valor de referencia y
estado de alarma
(reconocido y no
reconocido).

Un sistema de monitoreo
de gases diseñado para
una planta de procesa-
miento incluye, por lo
general, un piano de la
planta (ver pantalla A),
una tabla con los registros
de la alarma (B), y un
diagrama con la tendencia
histórica (pantalla C).

44
Monitor portátil para compuestos orgánicos
volátiles
La Secretaria de Protección Ambiental de EE.UU. ordena el
monitoreo de fuentes potenciales de emisiones de compuestos
volátiles orgánicos (conocidos con la sigla inglesa VOC). En los
equipos empleados en procesos químicos esto cubre una amplia
variedad de componentes. Los puntos de posibles fugas de gases
o vapores incluyen: válvulas, bombas, uniones con bridas y otras
conexiones, compresores, dispositivos de seguridad de presión,
drenajes, sellos, ventiladores, y sellos de la puerta de acceso a los
reactores del proceso.
Las técnicas de monitoreo cumplen con los requisitos establecidos
por el Método 21 de EPA, que establece que toda fuga que se detecte
en un proceso que exceda 10.000 ppm (1% vol.) de un compuesto
orgánico volátil (COV) debe registrarse e informarse. Asimismo,
estipula que deberá Ilevarse a cabo un programa de mantenimiento
preventivo permanente para mantener en buen estado los equipos y
sus correspondientes sellos.
Mientras que el Método 21 no especifica los tipos de detectores,
estos deben cumplir con ciertos requisitos y criterios de funcionamien-
to, tales como:

• La capacidad de medir un nivel de concentración de 10.000 ppm

• Escala de instrumentos con precisión de lectura de hasta ± 5%
• Un instrumento equipado con bomba de extracción (no se
recomiendan las cabezas de detectores de difusión)
• Bomba de extracción con capacidad de proporcionar una muestra
continua al sensor con una velocidad de flujo nominal desde 0,5
Ipm hasta 3 Ipm
• Condiciones de funcionamiento del instrumento de seguridad
intrínseca para operar en atmósferas explosivas tal como lo define
el Código Nacional de Electricidad (National Electrical Code) y la
Asociación Nacional de Prevención de Incendios (National Fire
Prevention Association)

Las tecnologías en sensores que cumplen con los requisitos esta-

45
 Especificación de equipos de monitoreo
y detección de gases

Entre los elementos esenciales en el diseño de los equipos de monitoreo de gases se

encuentran:

• Número de puntos de detección

• Lista de gases para ser medidos
• Tecnología en sensores para ser usada en cada tipo de gas
• Tipo de cabeza de detector para cada ubicación de monitoreo
• Plataforma del equipo: hardware y software
• Equipo/componente adicional
• Anuncio de alarma externa/ remota
• Interfaz con otros equipos de seguridad de la planta
Al especificar estos elementos, la confiabilidad prima por sobre todos los
objetivos: se deben detectar los gases infaliblemente en las concentraciones
especificadas sin dar falsas alarmas. La clave radica en tener sensores con un alto
grado de sensibilidad, selectividad y estabilidad; un tiempo de respuesta rápido;
resistencia a la contaminación/intoxicación en concentraciones altas; e inmunidad
a las interferencias electromotrices y radioeléctricas.

Entre los demás objetivos de diseño se encuentran:

• Capacidad para medir una amplia gama de gases y vapores químicos
• Flexibilidad para expandirse fácilmente o modificar el equipo
para nuevos gases (es decir, detectores distribuidos en red)
• Diagnósticos de la cabeza de detector y equipo incorporado
• Software que permita una fácil configuración del sistema y
generación de informes
• Integración con otros sistemas de seguridad en planta
• Experiencia y apoyo por parte del vendedor
• Costo general de la propiedad, incluyendo instalaciones, cablea
do, mantenimiento, confiabilidad y curva de aprendizaje.

46
blecidos por la EPA incluyen, no taxativamente, sensores catalíticos,
analizadores portátiles con iotización de llama, absorción infrarroja y
técnicas de medición por fotoionización.
Los instrumentos de detección portátiles son dispositivos económicos
para la detección de fugas potenciales. En la industria de procesamientos
químicos, por ejemplo, un técnico recorre la planta, yendo de un punto a
otro, registrando las mediciones de fugas. Una refinería típica puede
tener hasta 10.000 puntos de medición, de modo tal que una inspección
Ileva generalmente varias semanas para completarse.
Según los compuestos químicos que intervengan y la condición de los
equipos, es necesario que las inspecciones se realicen cada 3, 6, 9 ó 12
meses.

Monitoreo automatizado de gases y vapores

combustibles en el aire de escape

Los compuestos orgánicos volátiles implican un riesgo de explosión o

combustión, a veces, en concentraciones inferiores a las establecidas por
el Método 21 de la EPA. Un buen ejemplo de esto es el proceso de
curado en la pintura de un automóvil. En la industria automotriz, las
carrocerías de acero y paneles accesorios deben tratarse con pintura de
imprimación y terminación para protegerlas de la corrosión. Estas
operaciones se Ilevan a cabo por un proceso de revestimiento
automatizado en donde las piezas se pueden rociar o revestir, a menudo
con pinturas a base de solventes. Después de la pintura, las piezas se
transfieren inmediatamente a un horno de secado de zonas múltiples.
Durante el proceso de secado de la pintura, los solventes orgánicos
utilizados como portadores de pigmentos se eliminan con calor. El
sistema de escape y ventilación integral del horno elimina estos vapores,
pero puede sin embargo acumular concentraciones explosivas en los
conductos de salida, especialmente, si falla un ventilador. Por
consiguiente, los detectores de gases se utilizan para monitorear
conductos de escape y advertir cuando una concentración de gas
alcanza niveles altos.

47
 La practica generalizada consiste en instalar cabezas de detectores
fijos con bombas de extracción que obtengan muestras de los conductos
de salida en cámaras de hornos y chimeneas. Como solo nos interesa la
presencia de concentraciones peligrosas de vapores explosivos,
comúnmente se emplean los sensores catalíticos. Es importante que los
detectores puedan medir y monitorear la concentración de gases
explosivos que se acercan al Limite de Explosión Inferior(LEL) y tengan
valores de referencia de alarmas al 50% de LEL para los compuestos
químicos que se miden. Por ejemplo, el revestimiento de pintura podría
necesitar detectar gases para solventes industriales tales como la
metiletilcetona, tolueno o metanol, portadores comunes de pigmentación.
En este caso, los valores de referencia de alarma típicos al 50% del LEL
son:

• Metiletilcetona: 1% vol.
• Tolueno: 0,6 % vol.
• Metanol: 3,3 % vol.

Si estos tres solventes aparecieran juntos en un conducto de

escape, el valor de referencia de alarma del 50% del LEL se ajustara para
la concentración mas baja de los tres. Esto se debe a que el sensor
catalítico no puede distinguir entre los componentes individuales de gases
en una mezcla. Por lo tanto, un enfoque conservador establece que se
mida como objetivo el gas más peligroso, en este caso, el tolueno.

Monitoreo fijo y automatizado en la fabricación de

semiconductores
En la fabricación de semiconductores intervienen gases y solventes,
donde la mayoría son muy tóxicos o combustibles y, por lo tanto,
requieren un monitoreo continuo por razones de seguridad. General-
mente, esto se logra mediante una instalación fija de cabezas de
detectores conectados a una estación de monitoreo central. Un ejemplo
típico es un prepurificador (prescrubber) que oxida térmicamente los
compuestos químicos tóxicos de un proceso de metalización, creando
productos derivados de combustión benigna que luego

48
 se eliminan en una torre de purificación húmeda antes de que los
residuos del proceso se venteen en la atmósfera.
Las estrategias en el monitoreo de gases para este tipo de aplicación
requieren comúnmente una cabeza de detector fija para cada gas o
familia de gases que desean medirse. Las cabezas de detectores con
bombas de extracción se seleccionan frecuentemente debido a su
.facilidad para montarse en gabinetes o paneles próximos al purificador.
Sólo los tubos de muestreo necesitan dirigirse hacia el purificador para
obtener muestras en la zonas de conexiones de entrada de gas. Esta es
una importante medida de prevención porque las conexiones de entrada
pueden aflojarse con el tiempo debido a las vibraciones de las bombas o
compresores adyacentes a menudo presentes en salas de maquinas
equipadas con purificadores.
El amoniaco, el flúor, el hidrogeno y el tetrahidruro de silicio se
emplean generalmente juntos en la fabricación de discos de silicio y
circuitos integrados. Las alarmas del detector de gas se fijan en los
valores limite promedio del tiempo medido para cada gas, y los valores de
referencia para estos gases serian:

• Amoníaco: 25 ppm para el monitoreo del personal y 8% vol. (50% LEL)

para la seguridad del personal y de la planta ante posibles explosiones,
si la corriente del proceso del amoniaco presenta una concentración
mayor
• Flúor: 1 ppm para el monitoreo del personal
• Hidrógeno: 0,4 % vol. (50% LEL) para la seguridad del personal y de la
planta ante posibles explosiones cuando el caudal de hidrógeno en el
proceso presenta una concentración alta
• Tetrahidruro de silicio: 5ppm para el monitoreo del personal, y 0,5%
vol. (50% LEL) para la seguridad del personal y de la planta ante
posibles explosiones por caudales en el proceso con concentraciones
más altas

Es importante reconocer que pese a existir un enfoque generalizado

respecto de la selección y localización de los detectores de gas, cada
aplicación requiere una instalación personalizada. Ese es el motivo por el
que las plantas de mayor envergadura confían a menudo en la

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experiencia de los proveedores de sistemas de monitoreo de gases para
el diseño e instalación de sistemas "llave en mano".

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