DE INGENIERA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS
DISEO DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA EL TALLER MECNICO DEL CENTRO DE INVESTIGACIN E INNOVACIN TECNOLGICA
MXICO D.F. 2009.
T E S I S
QUE PARA OBTENER EL TTULO DE I N G E N I E R O I N D U S T R I A L
P R E S E N T A : N G E L V E G A R A M R E Z
ndice Resumen ................................................................................................ i Introduccin........................................................................................... ii Marco metodolgico ..............................................................................iii Planteamiento del problema.........................................................iii Objetivos.......................................................................................iii Objetivo general ..................................................................iii Objetivo especifico ..............................................................iii Justificacin..................................................................................iii Captulo I. Antecedentes ...................................................................... 1 1.1. Centro de Investigacin e Innovacin Tecnolgica (CIITEC) ... 1 1.2. Productos y servicios................................................................ 1 1.3. El mantenimiento en el CIITEC ................................................ 2 1.3.1. Mantenimiento en el taller mecnico del CIITEC .............. 2 1.3.2. Gestin de la recuperacin de la funcin del equipo al fallar ....................................................................................... 2 1.3.3. Problemas de mantenimiento en el taller mecnico del CIITEC................................................................................... 3 Captulo II. Marco terico y referencial .................................................. 5 2.1. Definiciones bsicas ................................................................. 5 2.2. Metodologa del mantenimiento centrado en confiabilidad....... 7 2.2.1. Formacin de equipos de trabajo.................................... 10 2.2.2. Jerarquizacin de equipos y sistemas............................. 10 2.2.3. Definicin del contexto operacional ................................. 12 2.2.4. Construccin del anlisis de modos y efectos de falla.... 12 2.2.5. Seleccin de las estrategias de mantenimiento .............. 17 2.3. Confiabilidad ........................................................................... 22 Captulo III. Resultados....................................................................... 23 3.1. Desarrollo del programa de mantenimiento............................ 23 3.1.1. Clasificacin de la maquinaria y equipo .......................... 24 3.1.2. Ponderacin de la maquinaria y equipo .......................... 26 3.1.3. Definicin del contexto operacional ................................. 27 3.1.4. Clculo de la duracin de la funcin................................ 29 3.1.5. Anlisis de modo y efecto de falla................................... 32 3.1.6. Plan de mantenimiento.................................................... 33
Captulo IV. Discusin de resultados .................................................. 34 4.1. Metodologa propuesta ........................................................... 34 4.2. Clasificacin de la maquinaria ................................................ 34 4.3. Ponderacin de la maquinaria y equipo ................................. 34 4.4. Definicin del contexto operacional ........................................ 34 4.5. Confiabilidad ........................................................................... 35 4.6. Anlisis de modo y efecto de falla .......................................... 36 4.7. Plan de mantenimiento ........................................................... 36 Conclusiones ....................................................................................... 38 Bibliografa........................................................................................... 39 Anexo A .............................................................................................. 40 Anexo B .............................................................................................. 41 Anexo C .............................................................................................. 42 Anexo D............................................................................................... 43 Anexo E............................................................................................... 45 Anexo F ............................................................................................... 52
i Resumen El taller mecnico del Centro de Investigacin e Innovacin Tecnolgica (CIITEC), requiere desarrollar un programa de mantenimiento documentado y fundamentado con el principal objetivo mantener en funcionamiento a la maquinaria y equipo del taller mecnico dentro de un periodo de 6 meses y que satisfaga los lineamientos establecidos por el sistema de gestin de calidad del CIITEC. Se establecieron las bases del mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC). Modificando y adaptando el MCC tradicional alineando la metodologa a los intereses del taller mecnico se realiz un inventario universal de maquinaria y equipo dentro del taller mecnico, posteriormente fue clasificada usando un mtodo de clasificacin por valor (metodologa ABC). Se definieron a travs de una tabla de entradas y salidas las funciones esperadas del equipo. Se realiz un anlisis de Modo y Efecto de Fallas (AMEF) , criticidad, confiabilidad y se clculo el tiempo en el que se presenta una falla a la maquinaria con clasificacin A y B. Al momento de seleccionar las estrategias de mantenimiento se utilizaron procedimientos anteriormente establecidos a los que no se les dio seguimiento (programas de mantenimiento preventivo y rutinario). Finalmente se propuso un formato en el que se integran los anlisis anteriormente mencionados con el fin de sintetizar la informacin en un solo documento la cual pueda ser tomada como herramienta en la toma de decisiones y ayude a la programacin del mantenimiento. Logrando un programa MCC que es capaz de responder las 7 preguntas establecidas por la norma SAE JA1011. ii Introduccin El objetivo de desarrollar un programa MCC para el taller mecnico del CIITEC, es sentar las bases para la estandarizacin de los programas de mantenimiento dentro de las reas del CIITEC. As como dar a conocer los beneficios y ventajas de la aplicacin de la metodologa del MCC y proporcionar la documentacin y procedimientos de trabajo que ayude al taller mecnico del CIITEC a cumplir con los requerimientos de su sistema de gestin de calidad. El desarrollo de este programa de mantenimiento toma la metodologa sugerida por Edwin Gutirrez, en su articulo Cuidado Integral de Activos, la cual es una descripcin de la metodologa establecida en la norma SAE JA1011 y SAE-JA1012. La informacin utilizada para el desarrollo de este programa de mantenimiento fue recopilada de rdenes de trabajo, entrevistas al personal que labora en el taller mecnico y de documentacin de trabajos previos en de mantenimiento desarrollados en el taller mecnico del CIITEC. En el primer captulo se dan a conocer los antecedentes y objetivos del CIITEC, se hace una descripcin de como est lleva a cabo sus tareas de mantenimiento enfocando la atencin en el taller mecnico ya que es el rea elegida para el desarrollo del MCC. Durante el desarrollo del segundo captulo se dan a conocer las definiciones que se usarn a lo largo del presente trabajo. Se define que es el MCC y su metodologa. El captulo 3 muestra como se adapt la metodologa propuesta por Edwin Gutirrez 1 , sin que esta saliera de la ideologa principal de la metodologa MCC. Se describe como cada uno de los pasos de la metodologa es desarrollado y en algunos casos modificados y adaptado para hacer uso de informacin disponible en el taller mecnico. Se presenta una sntesis de la informacin generada por medio de tablas con el fin de hacer fcil su interpretacin, as como su rpida consulta. Una vez aplicada la metodologa se hace una discusin de los resultados obtenidos tras el desarrollo de este programa de mantenimiento. La ponderacin del equipo ayuda a tener claro a que equipo invertir tiempo y recursos. La definicin del contexto operacional nos ayuda a tener en cuenta las funciones que esperamos del equipo.
1 Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2005) Cuidado Integral de Activos. iii Marco Metodolgico Planteamiento del problema Actualmente el taller mecnico del CIITEC del Instituto Politcnico Nacional (IPN) prctica el mantenimiento correctivo no programado. Al no planear las actividades de mantenimiento, no se sabe con certeza cual es la maquinaria importante para el taller mecnico. As mismo, se dificulta la asignacin de presupuesto para llevar a cabo las tareas de mantenimiento y la compra de refacciones. Por este motivo, el taller mecnico del CIITEC no cubre los lineamientos de su sistema de gestin de calidad establecidos por la norma ISO 9001:2000. Objetivos Objetivo general Desarrollar un programa de mantenimiento que permita mantener en funcionamiento a la maquinaria y equipo del taller mecnico dentro de un periodo de 6 meses y que satisfaga los lineamientos establecidos por el sistema de gestin de calidad del CIITEC. Objetivos especficos Elaborar un inventario universal de la maquinaria y equipo. Ponderar el inventario universal. Recolectar los reportes de falla de la maquinaria del taller mecnico en ultimo ao. Calcular el tiempo promedio entre falla. Elaborar un anlisis de modos y efectos de falla. Seleccionar las estrategias de mantenimiento para cada mquina grupo de mquinas. Programar el mantenimiento para cada mquina o grupo de mquinas. Justificacin Con el desarrollo de un programa MCC el taller mecnico del CIITEC podr satisfacer los requerimientos del sistema de gestin de calidad. Dentro de las ventajas de implementar el MCC es la elaboracin de un inventario universal ponderado de la maquinaria y equipo del taller mecnico el cual es un herramienta poderosa para la toma de decisiones, asignacin de recursos y presupuestos. Haciendo uso de la documentacin actual, se puede conocer el tiempo promedio entre fallas, su confiabilidad y la probabilidad de falla dentro de un intervalo de tiempo determinado. Gracias al despliegue de un Anlisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) se pueden establecer diferentes estrategias de mantenimiento de acuerdo a las fallas potenciales de cada mquina o grupo de mquinas. 1 Captulo I. Antecedentes A lo largo de este captulo se da a conocer el lugar en el que se desarrolla el programa de mantenimiento, sus antecedentes, actividades y hacia donde dirige sus esfuerzos y objetivos. As mismo se describe un panorama de gestin de las actividades de mantenimiento en el CIITEC. Aqu se describen las condiciones y procedimientos bajo las cuales se ejecutan las tareas de mantenimiento en el taller mecnico. De igual forma, se hace una descripcin de los problemas relacionados con el mantenimiento que comnmente se presentan en el taller mecnico. La primera parte de este captulo se lograr visitando a las diferentes reas del CIITEC, de la revisin de los procedimientos de trabajo, observacin y del anlisis de ordenes de trabajo existentes en el rea de inters. 1.1. Centro de Investigacin e Innovacin Tecnolgica (CIITEC) El CIITEC se funda en el ao de 1997 dentro del IPN, para atender las necesidades del sector productivo y de servicios en materia de innovacin tecnolgica y es parte de la Red de Centros de Investigacin del IPN. Este centro tiene entre sus funciones principales las siguientes: Formacin de recursos humanos del ms alto nivel acadmico. Promover la actividad de la innovacin tecnolgica. Realizar proyectos de investigacin tecnolgica. Extender el conocimiento y la cultura a nuestra sociedad. Proporcionar servicios tecnolgicos de anlisis, pruebas y asesora al sector productivo. 1.2. Productos y servicios Entre los diversos servicios tecnolgicos que provee el CIITEC se encuentran la ingeniera del transporte pblico terrestre, en la que se confrontan normas de seguridad, comodidad y medio ambiente en vehculos de transporte pblico. Se ofrecen un amplia gama de especialidades, entre las que se encuentran: alta direccin, actualizacin en leyes y reglamentos, administracin, atencin a servicios pblicos, informtica, desarrollo contable, desarrollo humano intelectual, prevencin y seguridad, qumica ambiental, entre otros. Cuenta con diferentes tipos de pruebas destructivas y tcnicas de caracterizacin de materiales. Realiza evaluaciones de las emisiones a la atmsfera en fuentes fijas, se muestrean y caracterizan aguas residuales, se evalan los contaminantes en el medio ambiente laboral, ofrece asesora y estudios especiales as como cursos de capacitacin. El CIITEC tambin cuenta con el diplomado en desarrollo de proyectos en innovacin tecnolgica y el diplomado en ahorro de energa. 2 Brinda asesora a la pequea y mediana empresa para el aprovechamiento de los estmulos fiscales del Consejo Nacional de Ciencia y Tecnologa (CONACyT) provee de asesora en lo referente a la propiedad intelectual, brinda servicios de alerta tecnolgica y facilita programas de adiestramiento en innovacin tecnolgica. Desarrolla proyectos de innovacin y desarrollo tecnolgico en las reas de electrnica, computo, comunicaciones, control ambiental, materiales e ingeniera del transporte terrestre 2 .
1.3. El mantenimiento en el CIITEC Con el la certificacin ISO 9001:2000, y de acuerdo al manual de calidad el CIITEC estableci un mantenimiento descentralizado, en el que cada rea es responsable del mantenimiento de su equipo y/o maquinaria. Si bien este tipo de mantenimiento facilita la toma de decisiones, trae graves problemas en la asignacin de presupuestos, ya que cada rea cuenta con su propia ponderacin de su equipo y maquinaria. 1.3.1. Mantenimiento en el taller mecnico del CIITEC En Taller mecnico del CIITEC se prctica el mantenimiento correctivo, aprovechando al mximo el tiempo de vida til de cada equipo, prolongando al mximo la funcin de los bienes. No obstante, al aplicar mantenimiento correctivo se requiere de un inventario de refacciones, presupuesto para la compra de estas, prdidas por tiempo improductivo as como disponibilidad y capacidad del personal operativo para recuperar la funcin del equipo. De lo contrario, se debe contratar servicios externos dependiendo del tiempo de entrega y calidad del servicio. 1.3.2. Gestin de la recuperacin de funcin del equipo al ocurrir la falla El proceso inicia al ocurrir la falla, es cuando el operador acude al supervisor para dar aviso de la falla ocurrida. El supervisor proporciona un formato en el que se tiene que especificar las condiciones bajo las cuales ocurri la avera. El supervisor evala si la reparacin puede ser hecha por el algn operador del taller mecnico. Si es as se le asigna la orden de servicio tomando en cuenta la seriedad de la falla, su repercusin que tiene con los trabajos del taller mecnico y la disponibilidad del operador. Si ningn operador puede restaurar el estado de funcin de la mquina, el supervisor tiene la tarea de buscar servicio externo para recuperar la falla de la mquina, siendo este el caso solo se tiene que esperar que el servicio externo se encargue de reparar la maquinaria. Al asignarse la orden de mantenimiento a un operador, este tiene que establecer que tipo de refacciones necesita, buscar si existen en el taller mecnico. De no existir la refaccin en el caso de que falte una de ellas, se tiene que solicitar su compra. La asignacin y aprobacin del
" Servicios Tecnolgicos. Disponible en: http://www.ciitec.ipn.mx/prueba/servicios_tecnologicos.html 3 presupuesto la establece el supervisor. Una vez que se cuenta con la refaccin se debe empezar con el proceso de desensamble y sustitucin de la pieza daada. Una vez recuperada la maquinaria, se debe notificar al supervisor, quien debe escribir en el historial de la maquinaria el tiempo que tom la reparacin, que pieza se sustituy, el estado en el que se encuentra la maquinaria despus de la reparacin y trabajos adicionales realizados. Para est momento el operador y la maquinaria pueden regresar al trabajo. 1.3.3. Problemas de mantenimiento en el taller mecnico del CIITEC El objetivo de describir el proceso que se lleva para intervenir un equipo, es el identificar los problemas alrededor del procedimiento. Del anlisis del procedimiento anterior los problemas evidentes son listados a continuacin: El principal problema es el dejar que la falla ocurra, lo que genera el uso de recursos que pueden ser minimizados si se aplican modelos y tcnicas de mantenimiento diferentes al mantenimiento correctivo. El personal asignado a las tareas de mantenimiento es insuficiente dando como resultado el atraso en los trabajos encargados al taller mecnico. Debido a la falta de personal es de vital importancia reducir al mnimo fallas en los equipos. No se cuenta con un inventario universal. No se analiza la informacin disponible. Del anlisis del historial de la maquinaria se puede formalizar un inventario de refacciones. De existir programas de mantenimiento preventivo y rutinario stos no se siguen. Esto se puede aprecia a simple vista al ver el estado de las bancadas de las mquinas. No se cuenta con una ponderacin del equipo. No tiene un criterio para saber como la falla de un equipo impacta en el trabajo diario en el taller mecnico. No se hace uso de la experiencia de los operadores en la programacin del mantenimiento. No se establecen programas de seguimiento. No se cuenta con ndices para medir la eficacia de los programas de mantenimiento actuales. No se establecieron ndices para medir la ejecucin de los programas de mantenimiento. Debido a que nunca se sobrepasa la capacidad productiva de las mquinas, operando muy por debajo de sus especificaciones, las fallas que requieren de una intervencin mayor suelen ocurrir con muy poca frecuencia. Dando lugar a fallas que no afectan las funciones esperadas de la maquinaria. Al no presentarse fallas que afecten las funciones esperadas por el operador la programacin del mantenimiento va pasando paulatinamente a un segundo plano descuidando los 4 planes de mantenimiento con los que se cuentan. Teniendo el conocimiento de que los operadores cuentan con los conocimientos para reparar la maquinaria, se va haciendo de lado la programacin de las tareas de mantenimiento. Esto debido a que el operador al percatarse de la falla generalmente la arregla en el instante o simplemente utiliza cualquier otra mquina disponible en el momento. Una de las ventajas de que los operadores de la maquinaria lleven a cabo las tareas de mantenimiento en el taller, es que slo se tienen que establecer mtodos de trabajo en los cuales se practique el mantenimiento preventivo y rutinario. Para de esta manera disminuir las fallas debidas a lubricacin, limpieza, orden, etc. detectando de manera temprana las fallas que puedan surgir en el equipo. 5 Captulo II. Marco terico y referencial Aqu se sientan las bases tericas de los mtodos que se utilizarn para el desarrollo del programa de mantenimiento. La informacin presentada en esta seccin ser recopilada de libros de mantenimiento industrial, artculos de mantenimiento, manuales de mantenimiento, foros de discusin de mantenimiento y paginas de Internet. 2.1. Definiciones bsicas El mantenimiento se encarga del control constante de las instalaciones, as como del conjunto de trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento regular y buen estado de conservacin de las instalaciones productivas, servicios e instrumentacin de los establecimientos 3 .
Las tareas de mantenimiento correctivo son las tareas que se realizan con intencin de recuperar la funcionabilidad del elemento o sistema, tras la prdida de su capacidad para realizar la funcin o las prestaciones que se requieren. Una tarea de mantenimiento correctivo tpica consta de las siguientes actividades: deteccin del fallo, localizacin del fallo, desmontaje, recuperacin o sustitucin, montaje, pruebas y verificacin. Las tareas de mantenimiento preventivo se realiza para reducir la probabilidad de fallo del elemento o sistema, o para maximizar el beneficio operativo. Una tarea de mantenimiento preventivo tpica consta de las siguientes actividades de mantenimiento: desmontaje, recuperacin o sustitucin, montaje, pruebas y verificacin. La estrategia de mantenimiento preventivo establece el reemplazo de partes antes de llegar a la etapa de mortalidad por desgaste como mecanismo de mitigacin de riesgo. En tal sentido, el mantenimiento preventivo ser establecido por el comportamiento de falla del equipo, puesto que la meta es evitar la falla, entonces se debe realizar el reemplazo antes de que esta aparezca. Para este fin es de utilidad el clculo del Tiempo Promedio Entre Fallas (TPEF) para el caso de los equipos reparables y el Tiempo Promedio Para Fallar (TPPF) en el caso de los equipos no reparables. Si se tiene el tiempo promedio entre falla con este se debe establecer la frecuencia de reemplazo de alguna parte del equipo y esta debe ocurrir en un tiempo ligeramente por debajo del TPEF o TPPF segn sea el caso. Tareas de mantenimiento basadas en la vigilancia continua de parmetros de operacin son conocidas como tareas de mantenimiento condicional ya que en el momento ms adecuado y tras en cambio de los parmetros se deben realizar actividades de mantenimiento preventivo. Consecuentemente, la tarea de mantenimiento condicional representa una tarea de mantenimiento que se realiza para conseguir una visin de la condicin del elemento o sistema, o
# Knezevic, J., ed. Mantenimiento. 1996, Isdefe: Espaa. 6 descubrir un fallo oculto, a fin de determinar, desde el punto de vista del usuario, el curso de accin posterior para conservar la funcionabilidad del elemento o sistema. La filosofa de la vigilancia de la condicin es por tanto la evaluacin de la condicin en ese momento del elemento o sistema, mediante el uso de tcnicas, para determinar la necesidad de realizar una tarea de mantenimiento preventivo, que pueden variar desde los simples sentidos humanos hasta un instrumental complejo. Una tarea de mantenimiento condicional consta de las siguientes actividades de mantenimiento: evaluacin de la condicin, interpretacin de la condicin y toma de decisiones. La frecuencia del mantenimiento predictivo o basado en condicin se establece mediante el uso de los denominados diagramas P-F los cuales se basan en detectar los elementos que se encuentran en etapas finales de deterioro antes de alcanzar su estado de falla funcional. Esta evidencia de falla inminente se conoce como falla potencial, la cual se define como una condicin identificable que indica que una falla funcional est a punto de ocurrir o est en un proceso de ocurrencia 4 .Si esta condicin puede ser detectada, podra ser posible tomar accin para prevenir que el elemento falle completamente y/o evitar las consecuencias del modo de falla.
En la Figura 1 se muestra un diagrama P-F donde se pueden identificar los puntos descritos de falla potencial y estado de falla, as como el intervalo de ocurrencia entre las dos condiciones. El Diagrama o intervalo P-F rige la frecuencia con que debe ser realizada la tarea predictiva. El intervalo de chequeo, debe ser sensiblemente menor que el intervalo P-F para detectar la falla potencial antes de que se convierta en falla funcional. Es esencial que la condicin de la falla potencial sea lo suficientemente clara y fcil de identificar. Puede darse el caso de que la falla potencial no sea detectable an en su fase inicial lo que pudiera indicar que la probabilidad de una falla funcional sea lo suficientemente baja.
Figura 1. Diagrama P-F
$ Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2006) Cuidado integral de activos Metodologas para el diseo de planes de mantenimiento ptimos basados en confiabilidad y riesgo". 7 El mantenimiento detectivo es un conjunto de acciones y tareas que tienen la finalidad de identificar condiciones anormales, mediante una secuencia de pruebas que simulen las condiciones en las cuales los equipos deben llevar a cabo una funcin especfica, para verificar que es capaz de cumplirla. Est dirigido a la bsqueda de fallas ocultas, las cuales no se evidencian hasta que ocurra un evento de falla. Este tipo de fallas es caracterstico de sistemas de instrumentacin, seguridad y respaldo. Es importante resaltar que estas tareas son particularmente tiles al momento de tratar de evitar fallas mltiples, que por lo general pueden resultar en fallas catastrficas. El intervalo de deteccin de fallas (IDF) se calcula a travs del tiempo promedio entre fallas (TPEF) est dado por la ecuacin 1. IDF=2(Indisponibilidad)(TPEF) (1) Disponibilidad = 1- indisponibilidad (%) (2) Por conservacin se entiende a todas aquellas actividades en las que aplicando conocimiento cientfico y tecnolgico se contribuye al ptimo aprovechamiento de los recursos. La preservacin se define como aquellas actividades necesarias para evitar daos a los recursos existentes. Para la correcta ejecucin de los trabajos de mantenimiento es necesario contar con un inventario que nos permita saber cuales son los equipos ms trascendentes para las operaciones de la empresa. El inventario a conservar o el inventario universal, es aquel en el que se especifican equipos, instalaciones y construcciones jerarquizadas por medio del ndice ICGM (RIME) y que en conjuncin con el principio de Pareto, o la clasificacin ABC, se obtiene la siguiente clasificacin de bienes: Bienes vitales. Son aquellos bienes fsicos indispensables para el funcionamiento de la empresa. Bienes Importantes. Son instalaciones, equipo y maquinaria cuyo paro o deterioro de la calidad del proceso cause molestias de importancia o un alto impacto el los costos de la empresa. Bienes triviales. En este ltimo nivel, se representa a todos aquellos bienes que su paro o demerito en calidad no representa un impacto en la buena marcha de la empresa. 2.2. Metodologa del mantenimiento centrado en confiabilidad El MCC es un proceso sistemtico y analtico basado en el entendimiento de la funcin de los sistemas y de las fallas funcionales. El corazn de este proceso es una metodologa de anlisis de los modos y efectos de falla (AMEF), que pudiera ocurrir en un equipo especifico, evaluados en un contexto operacional. De este anlisis se desprenden las posibles causas y mecanismos de fallas, y en consecuencia pueden inferirse las actividades preventivas, predictivas, detectivas y/o correctivas requeridas para evitar las fallas y/o mitigar sus consecuencias. El MCC mejor de 8 manera dramtica los planes de mantenimiento; generando planes adecuados al contexto operacional especifico del sistema operativo mejorando la rentabilidad en los negocios y sustancialmente en la disponibilidad de los sistemas. Cualquier aproximacin de MCC debe contestar de manera sistemtica y estructurada las siguientes preguntas 5 :
1. Cules son las funciones de cada equipo? 2. De qu maneras puede fallar? 3. Que origina la falla? 4. Qu pasa cuando falla? 5. Importa si falla? 6. Se puede hacer lago para prevenir la falla? 7. Qu pasa si no podemos prevenir la falla? La norma SAE JA 1012 A Guide to the Realiability Centered Maintenance (RCM) standard se a convertido en una gua funcional para las aplicaciones del MCC en todo el mundo 6 . En la figura 2 se detallan las siguientes etapas para la correcta aplicacin del MCC.
% Bernardo, J. (2001) Haciendo que el RCM trabaje para su empresa. 13 & Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2006) Cuidado integral de activos Metodologas para el diseo de planes de mantenimiento ptimos basados en confiabilidad y riesgo". 9
Figura 2. Etapas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
Formacin de equipos de trabajo Jerarquizacin de equipos y sistemas Denicin del contexto operacional Denicin de funciones Determinar fallas funcionales Indicar modos de falla Efectos de falla Seleccin de las estrategias de mantenimiento Tareas de mantenimiento Etapa I Etapa II Etapa IV Etapa III Etapa V 10 2.2.1. Formacin de equipos de trabajo La formacin del equipo natural de trabajo (ENT) tiene como objetivo realizar las actividades relacionadas a la aplicacin sistemtica de la metodologa para el diseo de planes de mantenimiento ptimos basados en la confiabilidad y riesgo. Los resultados dependen en como se involucren las personas clave que posean el conocimiento y la prctica adecuada para el desarrollo de su anlisis, siendo necesaria la intervencin de las diferentes reas del conocimiento como: operacin, mantenimiento, seguridad, procesos, finanzas, planeacin y presupuestos. 2.2.2. Jerarquizacin de equipos y sistemas El anlisis de criticidad es una metodologa para establecer jerarquas o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a su contribucin al riesgo total asociado a un proceso o negocio, generando una estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las reas y situaciones con base en el impacto en el negocio. Para el establecimiento de la criticidad de los equipos, se deben establecer las reas de impacto en las cuales el equipo cause mayores prdidas por su estado de falla. En la figura 3 se muestran 7 reas de impacto que sern tomadas en cuenta para la evaluacin de la criticidad de los equipos y maquinaria del CIITEC, as como el flujograma por medio del cual se asignar la criticidad de la maquinaria. La metodologa mostrada en la figura 3 establece que los equipos de alto riesgo son aquellos ponen en peligro la seguridad y salud de los operadores, el medio ambiente o la productividad y calidad de los productos y servicios que dependen de la maquinaria o equipo. Los equipos cuyas fallas sean consideradas como riesgo medio sern aquellas que tengan grandes repercusiones en la productividad, tiempos de operacin, tiempo entre actividades y tiempo y costos de mantenimiento. Para finalizar aquellos equipos clasificados como bajo riesgo sern aquellas cuyas repercusiones en los tiempos de operacin, actividades y mantenimiento sean moderadas o nulas. En la figura 3 se muestra detalladamente el flujo de decisin para establecer la criticidad de cada mquina equipo del taller mecnico del CIITEC. 11
Figura 3. Flujograma para el establecimiento de la criticidad de los equipos
S&S Ma C&P To P TBF P TBF MT B Riesgo Medio A Riesgo Alto C Riesgo Bajo A A B,C B,C A MT A,B C C C C A,B A,B A,B A A B,C B,C B,C B,C To.- Tiempo de Operacin Ma.- Medio Ambiente P.- Productividad C&P.- Calidad y Productividad S&S.- Seguridad y Salud TBF.- Tiempo entre actividades MT.- Tiempos y costo del mantenimiento 12 2.2.3. Definicin del contexto operacional Puede entenderse como la serie de circunstancias y condiciones especficas en las que opera una determinada instalacin, sistema, equipo o dispositivo (ISED), las cuales influyen directamente para que dos ISED no tengan los mismos programas de mantenimiento. Las diferencias en cuanto a dnde y cmo funciona el activo constituye una de las razones por las cuales no se debe escalar un programa de mantenimiento exitoso a otro activo, sin antes comparar las similitudes del contexto operacional. El mantenimiento depende igualmente de las funciones que debe cumplir el activo, y estas a su vez definen la estrecha relacin que guarda su capacidad inicial del activo al comenzar su operacin con el desempeo que el usuario desee obtener del mismo. As al establecer las circunstancias bajo las que se espera que un activo opere, se deben considerar las perspectivas de produccin a lo lago de su ciclo de vida ya que en algunos casos estos no son constantes en el tiempo. Tomando en cuenta esto, se debe realizar un anlisis funcional. El cual consiste en definir las condiciones particulares en las que opera el activo a analizar y est estrechamente ligado al establecimiento del contexto operacional. Este ltimo surge de una revisin de las perspectivas de produccin, ambiente de operacin, calidad y disposicin de los insumos requeridos, polticas de repuestos, recursos, logstica, mantenimiento programado, identificacin de todas las funciones del activo (primordiales, secundarias y dispositivos de proteccin) y de la asignacin de un estndar de desempeo a todas las funciones. En esta fase es altamente recomendable generar el diagrama de procesos con la informacin disponible, lo cual facilita la visualizacin del sistema para su posterior anlisis. El mismo consiste en identificar los servicios, insumos y controles que necesita el proceso (entradas) y los productos primarios, secundarios, desechos, controles y alarmas (salidas). 2.2.4. Construccin del AMEF El anlisis de modos y efectos de falla es un enfoque metodolgico basado en un proceso estructurado de identificacin de las posibles formas de cmo puede fallar (modos de falla) un proceso, sistema o equipo; antes de que estas ocurra, con la finalidad de establecer las acciones que permitan mitigar el riesgo y sus efectos sobre el proceso de produccin. Sus objetivos son: Reconocer y evaluar los modos de falla potenciales y las causas asociadas con el diseo y montaje, operacin y mantenimiento de un equipo a partir de los componentes. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema. Identificar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema. Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la ocurrencia de la falla funcional. Analizar la confiabilidad del sistema. Cuantificar riesgos y confiabilidad. Documentar el proceso. 13 El principal insumo por definir en el anlisis funcional se hace realizando la definicin del entorno operacional de la etapa 3. Las funciones pueden ser divididas en funciones primarias y secundarias. Las funciones primarias las constituyen las razones principales por las cuales el activo fsico o sistema es adquirido por su dueo o usuario. Para establecerlas se debe responder las siguientes preguntas: Qu necesita del sistema? Cul es su capacidad? Cul es la razn de existir del sistema? Las funciones secundarias son aquellas funciones que un activo fsico o sistema tiene que cumplir aparte de su funcin primaria, as como aquellas que necesita cumplir por requerimientos regulatorios; a las cuales conciernen los problemas de proteccin, control, contencin, confort, apariencia, eficiencia de energa e integridad estructural. Suele ocurrir que cuando se establecen las funciones de un ISED se consideran solamente las funciones primarias, puesto que es la razn de ser del activo y por consiguiente lo que se atiende con ms esmero dentro de los planes de mantenimiento. Ahora bien, existen funciones secundarias asociadas a un ISED que de no ser consideradas, no tendrn ningn modo de falla asociado y en consecuencia no se le asignar ninguna tarea de mantenimiento para tratar de evitar que se presente o bien mitigar las consecuencias de la ocurrencia de la falla, actuando de manera reactiva cuando ocurra la prdida de esa funcin. Una falla evidente es la falla de una funcin aislada que se vuelve evidente bajo condiciones de trabajo normales. Una funcin cuya falla aislada no se vuelve evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias normales es una falla oculta. Un aspecto importante a considerar en la definicin de las funciones son los niveles de desempeo deseados versus los estndares de desempeo del equipo, que representan lo que se le va a exigir al equipo contra lo que el equipo puede entregar al proceso, siendo la diferencia el rango de deterioro que representara la zona de mantenimiento del equipo. Los parmetros funcionales no ayudan a darle amplitud suficiente a las funciones, se deben establecer una serie de atributos o parmetros que las definan, segn aplique. A continuacin se listan una serie de parmetros funcionales que permitirn definir adecuadamente la funcin de un ISED: Parmetros cualitativos (representan el verbo o lo que se requiere que haga el equipo, por ejemplo: Bombear, descargar, enfriar, etc) Parmetros cuantitativos (representan valores del manejo de proceso que se quiere mantener tales como volumen, temperaturas, niveles, etc.) 14 Parmetros de funcionamiento mltiple (representan la posibilidad de simultaneidad de variables para que se cumpla la funcin, por ejemplo: bombear determinada cantidad de litros de producto a una presin dada y temperatura establecida) Parmetro de funcionamiento absoluto (es utilizado cuando se debe resaltar alguna condicin indeseada de la funcin por ejemplo: contener lubricante sin prdidas mayores a determinados litros). Parmetros de funcionamiento variables (se refiere a valores Lmites de Operacin: Mximo, Normal, Mnimo). Existen circunstancias en las cuales se confunde lo que causa la falla y el mecanismo de falla, en todo caso las causas de las fallas estn ms relacionadas con procesos de decisiones y ejecucin, mientras que los mecanismos de falla estn ms relacionados a la interaccin con el entorno del activo para propiciar la ocurrencia de la falla. Un modo de falla evidente cuyos efectos se tornan evidentes para el personal de operaciones bajo circunstancias normales, si el modo de falla ocurre aislado. Este tipo de fallas no requieren de procedimientos especiales para ser detectadas y estn mayoritariamente presentes en los sistemas o equipos crticos y no crticos de los cuales se requiere que cumplan su funcin de manera constante y no ante un evento especifico. Las fallas evidentes son las ms comunes y estn relacionadas a la mayora de los equipos de las unidades de proceso, tienen la particularidad que son de simple deteccin por cuanto es posible notar la manifestacin de la prdida de la funcin del activo por parte del personal de operaciones sin que antes se tenga que ocurrir otro evento. Un modo de falla oculto es aquel cuyo efecto no es evidente para el personal de operaciones bajo circunstancias normales es llamado falla oculta, este modo de falla ocurre aislado. Este tipo de falla requiere un procedimiento especial para ser detectadas, estn mayoritariamente presentes en los dispositivos de seguridad que no disponen de seguridad inherente y los equipos que se instalan para el respaldo de otros equipos y pueden ser el motivo del 50% de modos de falla en equipos electrnicos modernos. La proporcin de fallas ocultas se han incrementado con el tiempo debido a que los avances en el rea de automatizacin y control. Han dado un gran salto en los ltimos aos y este tipo de falla es muy comn de los dispositivos de esta naturaleza. Su principal caracterstica es que la funcin que debe cumplir el ISED est ligada a algunos eventos previos que cuando ocurren necesitan que se cumpla con la funcin, la cual ante la imposibilidad de cumplirse se debe considerar entonces en falla. Las fallas mltiples son eventos que ocurren si una funcin protegida falla mientras su dispositivo o sistema protector se encuentra en estado de falla. Este tipo de falla ocurre cuando est presente al menos una falla oculta, puesto que al desencadenarse una serie de eventos y no responder de manera oportuna las funciones de proteccin por estar falladas, se tiene como consecuencia la falla del sistema protegido. 15 Una falla funcional es el estado en el que un activo fsico o sistema no se encuentra disponible para desarrollar una funcin especfica a un nivel de desempeo deseado. Representa la prdida de la funcin y existe al menos una por cada parmetro funcional establecido, pudiendo ser totales o parciales. Las fallas funcionales son uno de los aspectos ms importantes al momento de elaborar un plan de mantenimiento, puesto que las mismas responden a un patrn de comportamiento de la condicin variable en un tiempo determinado que permiten la realizacin de una serie de actividades proactivas para reducir la probabilidad de prdida de la funcin. En muchos casos se considera como falla solamente cuando se pierde totalmente la funcin, sin embargo una prdida parcial puede ser una falla funcional a pesar de que el equipo pueda seguir operando en esas condiciones. Puesto que el MCC se enfoca directamente en la prdida de funcin del ISED analizado, es de suma importancia detectar la forma como las funciones previamente definidas se pueden ver afectadas total o parcialmente, por tal razn se deben establecer la gama de formas de como una funcin puede perderse en todos sus niveles. Por tal razn las fallas funcionales estarn ligadas estrechamente a los parmetros funcionales los cuales describen los atributos de las funciones, siendo los mismos los que se pueden perder a lo largo de la operacin del ISED en el proceso productivo. Ser catalogado entonces como falla funcional todo deterioro de los parmetros funcionales que impidan al tem cumplir con el proceso establecido en la funcin, por esta razn la misma podr tener distinta formas de verse afectada. La falla funcional representa la negacin del cumplimiento parcial o total de la funcin en los trminos como fue establecida en el punto anterior. En la identificacin y caracterizacin del los modos de falla se debe proceder a identificar las distintas formas como se puede manifestar un estado de falla (prdida de funcin) del ISED. Esta manifestacin puede ser detectada por simple observacin o con la utilizacin de sistemas de monitoreo de condicin. Con la finalidad de simplificar y estandarizar la labor de identificacin y caracterizacin de los modos de falla asociados a una falla funcional, se establece el uso de los modos de falla tabulados en la norma ISO 14224, lo cual nos permitir visualizar una gran cantidad de las posibles formas como pueden fallar los ISED ah descritos, quedando en manos del equipo natural de trabajo (ENT) establecer cules de estos modos de falla son posibles en el ISED estudiado descartando el resto de los modos de falla que no aplican y agregando algunos que no estn listados en dicho catalogo segn sus experiencias. Los efectos de falla estn estrechamente relacionados a las consecuencias de las fallas puesto que en el efecto de la falla se establece que pasa y en las consecuencias de falla se establece como y cuanto afecta. Los efectos de falla deben incluir toda la informacin necesaria para sustentar la evaluacin de las consecuencias de la falla, tales como:
16 Qu evidencia (si existe alguna) que la falla ha ocurrido (en el caso de funciones ocultas, que podra pasar si ocurre una falla mltiple)? Qu hace (si ocurre algo) para matar o daar a alguien, o para tener efectos adversos en el ambiente? Qu hace (si ocurre algo) para tener un efecto adverso en la produccin o en las operaciones? Qu dao fsico (si existe alguno) causa la falla? Qu (si existe algo) se debe hacer para restaurar la funcin del sistema despus de la falla? Para el establecimiento de las consecuencias de falla se debe comprobar inicialmente la conveniencia de realizar o no tareas dirigidas a evitar la falla o sus efectos. Si las consecuencias son muy serias, entonces se debern hacer esfuerzos considerables para prevenir el modo de falla, o al menos para anticiparlo en el tiempo con la finalidad de reducir o eliminar las consecuencias. Por otro lado, si el modo de falla slo tiene consecuencias menores, es posible que no se tome ninguna accin proactiva y el modo de falla simplemente se atacar cada vez que ocurra. Esto implica que las consecuencias de los modos de falla son ms importantes que sus caractersticas tcnicas. Esto tambin sugiere que la idea del manejo de fallas es anticipar o prevenir los modos de falla cuyo impacto al ocurrir sea mucho mayor que el costo de ocurrencia de la falla. Las consecuencias estn divididas en dos fases segn su tipo de falla. La primera fase separa fallas ocultas de fallas evidentes y en una segunda fase se separa las fallas de funciones protectoras y funciones protegidas. La consecuencia de una falla es obtenida mediante la evaluacin de los efectos ocasionados al entorno que rodea a dicho activo desde diferentes puntos de vista, y no es ms que la medida de los impactos que produce cada modo de falla en el negocio. Las consecuencias segn su efecto al entorno se dividen en: Consecuencias para la seguridad. Consecuencias para el Medio Ambiente. Consecuencias Operacionales. Consecuencias No Operacionales.
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2.2.5. Seleccin de las estrategias de mantenimiento La seleccin de estrategias de mantenimiento est ligada a la utilizacin de la lgica de decisin establecida en la norma SAE JA 1012. El proceso inicia detectando aquellas fallas evidentes y evaluando si estas pueden daar a alguna persona, si es as se valora si es factible y viable programar tareas basadas en condicin, de lo contrari se intentara la recuperacin de la funcin o la desincorporacin del equipo. De lo contrario ser necesario redisear en el equipo. Lo que seguramente trae problemas de seguridad en el medio ambiente de trabajo. Si la falla evidente no implica riesgos en la seguridad ni en el medio ambiente se evala su impacto en la capacidad operacional. Se valora si es factible la programacin de tareas basadas en condicin, si es factible recuperar la funcin o la desincorporacin del ISED. Ya que de no ser posible la recuperacin de la funcin posiblemente se caer en tareas de mantenimiento no programado. Lo que traer consigo consecuencias econmicas evidentes. Cuando una falla no es evidente en condiciones normales es considerada como falla mltiple ya que esta no solo afectara a un componente sino a todo el sistema del que forma parte. Si esta falla puede causar la muerte o herir a alguna persona se evala la factibilidad de programar tareas basadas en condicin. De ser imposible la implementar inspecciones basadas en condicin se evala si es factible recuperar la funcin o desincorporar el ISED, de nos ser posible la desincorporacin o recuperacin de la falla, se definen tareas de deteccin de fallas y de no ser posible establecerlas es necesario rediseo del ISED. Si una falla mltiple no trae consecuencias a la seguridad de los operadores, se estima si es posible programar tareas de deteccin de fallas, de no se as se caer en tareas de mantenimiento no programado, lo que trae consecuencias econmicas. En la figura 4 se esquematiza el procedimiento para la seleccin de las estrategias de mantenimiento. Para cumplir con esta fase son necesarios tres pasos: Determinacin de las categoras de consecuencias que aplican al modo de falla en consideracin. Evaluacin de la factibilidad tcnica de las posibles polticas de manejo de falla en cada categora. Seleccin de la poltica de manejo de falla que satisfaga el criterio de factibilidad tcnica y que ataque de manera efectiva las consecuencias asociadas al modo de falla considerado.
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Figura 4.- Algoritmo de decisin para la seleccin de las estrategias de mantenimiento. La falla es evidente en condiciones normales? La falla puede daar o matar a alguien? NO A SI Es factible y viable programar tareas basadas en condicin? Tarea programada basada en condicin Es factible y viable recuperar la funcin desincorporacin? Tarea programada de restauracin o desincorporacin Es viable y factible la combinacin de las tareas? SI SI La falla puede causar la violacin de un estndar o norma ambiental? NO SI NO SI NO Combinacin de tareas Rediseo SI NO B NO Consecuencias evidentes en la seguridad o el ambiente 19
Figura 4.- Algoritmo de decisin para la seleccin de las estrategias de mantenimiento. continuacin A La falla mltiple puede daar o matar a alguien? Es factible y viable programar tareas basadas en condicin? Tarea programada basada en condicin Es factible y viable recuperar la funcin desincorporacin? Tarea programada de restauracin o desincorporacin Es viable y factible hacer una tarea de deteccin de fallas? SI SI La falla multiple puede causar la violacin de un estndar o norma ambiental? NO SI NO SI NO Tarea de deteccin de falla Rediseo SI NO C NO Consecuencias ocultas en la seguridad o el ambiente 20
Figura 4.- Algoritmo de decisin para la seleccin de las estrategias de mantenimiento. continuacin
B La falla puede tener un efecto directo en la capacidad operacional? SI NO Es factible y viable programar tareas basadas en condicin? Tarea programada basada en condicin Es factible y viable recuperar la funcin desincorporacin? SI NO Tarea programada de restauracin o desincorporacin Mantenimiento no programado. Probable rediseo SI NO Consecuencias econmicas evidentes 21
Figura 4.- Algoritmo de decisin para la seleccin de las estrategias de mantenimiento. continuacin
C La falla mltiple puede tener un efecto directo en la capacidad operacional? SI NO Es factible y viable programar tareas basadas en condicin? Tarea programada basada en condicin Es factible y viable hacer una tarea de deteccin de fallas? SI NO Tarea de deteccin de falla Mantenimiento no programado. Rediseo SI NO Consecuencias econmicas ocultas 22 2.3. Confiabilidad La confiabilidad del equipo se define como la probabilidad de que un equipo funcione satisfactoriamente dentro de los limites de desempeo establecidos, en una determinada etapa de su vida til y para un tiempo de operacin estipulado teniendo como condicin que el equipo que se utilice segn sea el fin para el cual fue diseado. En la prctica la confiabilidad puede apreciarse por el estado que guardan o el comportamiento que tienen cinco factores llamados universales y que consideran que existe en todo recurso por conservar, estos son los factores son los siguientes 7 :
Edad del equipo Medio ambiente donde opera Carga de trabajo Apariencia fsica Mediciones o pruebas de funcionamiento Las distribuciones que se utilizan ms a menudo para representar la inconfiabilidad son la exponencial y la de Weibull 8 . Para el clculo de la inconfiabilidad se utilizar la distribucin exponencial la cual se expresa de la siguiente manera:
(3) donde : R(t) es la confiabilidad, t es tiempo de duracin de la prueba y m es tiempo medio entre fallas. De donde: (4)
' Madrigal Romero Manuel, R.d.l.V.S.A., Misis Gonzlez Roberto, Apuntes de mantenimiento Industrial. 2005, Mxico: Talleres Grficos de la Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera Ciencias Sociales y Administrativas. ( Maynard, Ingeniera de Confiabilidad, in Maynard Manual del Ingeniero Industrial, W.K. Hodson, Editor. 1996, Mc. GRAW- HILL: Mxico. R(t ) = e ! t m t = !m ln(R(t )) 23 Captulo III. Resultados 3.1. Desarrollo del programa de mantenimiento Con el objetivo de implementar el MCC en el CIITEC, es necesario modificar la metodologa descrita en la figura 2. El modelo que se sugiere es un modelo basado en la agrupacin de funciones. No obstante, el asignar tareas de mantenimiento a un grupo de mquinas solo por la similitud de funciones es un error comn al tratar de implementar el MCC 9 . Debido a esta ltima razn y a que los mtodos abreviados de MCC son pocos confiables ya que solo toman en cuenta modos de falla crticos, la probabilidad de fallo es mucho ms alta que la del MCC tradicional. As los mtodos abreviados de MCC suelen ser complementados con estrategias que pretenden minimizar la probabilidad de falla que aquellos modos de falla no contemplados. Lo cual generalmente toma ms tiempo que el solo desarrollar el tradicional MCC. El procedimiento sugerido para el desarrollo de este trabajo toma en cuenta los fundamentos del MCC tradicional y los del mtodo abreviado del MCC. Del MCC tradicional se tom en cuenta todos aquellos anlisis que dan solidez y confiabilidad al mtodo. De los mtodos abreviados toma los siguientes fundamentos 10 : Los activos a los que se les aplique un mismo programa de mantenimiento debern llevar a cabo las mismas tareas. Debern operar en ambientes parecidos, debern ser de la misma marca, modelo y debern estar fabricados con los mismos materiales. De caso de querer transferir un anlisis MCC a otro siempre se deben tomar en cuenta aquellos modos de falla debidos al medio ambiente del nuevo lugar. En la figura 5 se muestra la modificacin propuesta a la metodologa descrita en la figura 2.
9 Plucknette, D.J. (2007) When and How to Template An RCM Analysis. p 3 10 idem. 24
Figura 5.- Modificacin hecha al MCC tradicional tomando en cuenta la similitud de funcin, medio ambiente y equipo del MCC abreviado. 3.2. Clasificacin de la maquinaria y equipo La clasificacin de la maquinaria se hace bajo el mtodo ABC. La clasificacin por valor ABC jerarquiza los artculos en inventario en orden descendente por su uso (o venta) anual. Por lo general, la clasificacin ABC muestra que el grupo A significa alrededor del 20% de los artculos seleccionados y el 80% del uso total del dinero 11 . Al no tratarse de productos que puedan ser vendidos la clasificacin de la tabla 3.1 toma en cuenta el nmero de horas de uso en un turno de trabajo de cada mquina equipo. Haciendo uso del porcentaje de utilizacin de cada mquina podemos ver que mquina debe contar con mayor disponibilidad a lo largo de una jornada de trabajo y est ser ponderada con la clasificacin ms alta.
11 Jr., D.S.R.L.B., Planeacin y Control de la Produccin. 2005, Mxico: Mc. Graw Hill. 657 Formacin de equipos de trabajo Jerarquizacin de equipos y sistemas Denicin del contexto operacional Denicin de funciones Determinar fallas funcionales Indicar modos de falla Efectos de falla Seleccin de las estrategias de mantenimiento Tareas de mantenimineto Etapa I Etapa II Etapa IV Etapa III Si Establecimiento de grupos Funciones similares, marca y contexto operacional Etapa V No 25 Tabla 3.1 Maquinaria con clasificacin A y B Nmero de Mquina Nombre Iac Clasificacin SIERRA DE CODO INPASA 8.93 TO-1 TORNO HORIZONTAL ILSA 17.59 TO-3 TORNO HORIZONTAL AHMSA 25.98 A SI-3 SIERRA DE CODO LMC 34.37 TO-2 TORNO HORIZONTAL ILSA 42.48 SI-1 SIERRA CINTA COUNTOUR 50.60 TO-4 TORNO HORIZONTAL AHMSA 58.45 TO-5 TORNO HORIZONTAL SOUTH BEND 66.03 FR-1 FRESADORA ELLIOTT 73.33 FR-2 FRESADORA UNIVERSAL ZALLER 79.42 ES-3 ESMERIL BALDOR 83.68 B
26 3.3. Ponderacin de la maquinaria y equipo La ponderacin de la maquinaria y equipo puede hacerse de diferentes maneras. En este trabajo se hace valuando su criticidad como se muestra en la tabla 3.2. siguiendo el flujograma de la figura 3. Tabla 3.2 Criticidad de la Maquinaria con clasificacin A y B Nombre S&S MA C&P TO P TBF MT Criticidad SIERRA DE CODO INPASA A - - - - - - A TORNO HORIZONTAL ILSA B B A - - - - A TORNO HORIZONTAL AHMSA B B A - - - - A SIERRA DE CODO LMC A - - - - - - A TORNO HORIZONTAL ILSA B B A - - - - A SIERRA CINTA COUNTOUR A - - - - - - A TORNO HORIZONTAL AHMSA B B A - - - - A TORNO HORIZONTAL SOUTH BEND B B A - - - - A FRESADORA ELLIOTT B B A - - - - A FRESADORA UNIVERSAL ZALLER B B A - - - - A ESMERIL BALDOR B C B B A A B B S&S Seguridad y Salud P Produccin A Alto riesgo MA Medio Ambiente TBF Intervalo entre actividades B Mediano Riesgo C&P Calidad y Productividad MT Tiempos y costos de mantenimiento C Bajo riesgo TO Tiempos de Operacin
27 3.4. Definicin del contexto operacional La definicin del contexto operacional nos ayuda a establecer las circunstancias bajo las cuales opera un determinado equipo. Dado a que cada mquina esta sometida a condiciones de operacin diferentes no se puede establecer un solo programa de mantenimiento para un grupo determinado de mquinas 12 . Al definir el proceso que realiza cada mquina, en realidad nos encontramos definiendo las funciones que esperamos de cada mquina. En la tabla 3.3 se puede apreciar las entradas y salidas de la maquinaria clasificada anteriormente como A y B. Tabla 3.3 Entradas y Salidas de la Maquinaria con Clasificacin A y B Mquina Entrada Proceso Salida SIERRA DE CODO INPASA 127 VAC Tubos Perfiles Barras Lubricante Corte materiales para ajustar a la medida final. Eliminar material que pueda ser utilizado en otras operaciones. Pieza Cortada Rebaba Material de sobra Calentamiento TORNO HORIZONTAL ILSA 220 VAC Barras, cilindros, tubos de diferentes materiales Lubricante Torneado cilndrico Ahusamiento Careado Desbaste interior Desbaste exterior Ranurado Barrenado Escariado Rimado Machueleado Generacin de roscas El proceso depende de la orden de trabajo. Pieza con desbastes especificados en la orden de trabajo. Rebaba Calentamiento
TORNO HORIZONTAL AHMSA 220 VAC Barras, cilindros, tubos de diferentes materiales Lubricante Torneado cilndrico Ahusamiento Careado Desbaste interior Desbaste exterior Ranurado Barrenado Escariado Rimado Machueleado Generacin de roscas El proceso depende de la orden de trabajo. Pieza con desbastes especificados en la orden de trabajo. Rebaba Calentamiento
12 Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2005) Cuidado Integral de Activos. p 21
28 Tabla 3.3 Entradas y Salidas de la Maquinaria con Clasificacin A y B SIERRA DE CODO LMC 127 VAC Tubos Perfiles Barras Lubricante Corte materiales para ajustar a la medida final. Eliminar material que pueda ser utilizado en otras operaciones. Pieza Cortada Rebaba Material de sobra Calentamiento TORNO HORIZONTAL ILSA 220 VAC Barras metlicas Lubricante Torneado cilndrico Ahusamiento Careado Desbaste interior Desbaste exterior Ranurado Barrenado Escariado Rimado Machueleado Generacin de roscas El proceso depende de la orden de trabajo. Pieza con desbastes especificados en la orden de trabajo. Rebaba Calentamiento
SIERRA CINTA COUNTOUR 120 VAC barras de metal, cilindros, perfiles Corte materiales para ajustar a la medida final. Eliminar material que pueda ser utilizado en otras operaciones. Pieza Cortada Rebaba Material de sobra Calentamiento TORNO HORIZONTAL AHMSA 220 VAC Barras metlicas Lubricante Torneado cilndrico Ahusamiento Careado Desbaste interior Desbaste exterior Ranurado Barrenado Escariado Rimado Machueleado Generacin de roscas El proceso depende de la orden de trabajo. Pieza con desbastes especificados en la orden de trabajo. Rebaba Calentamiento
29 Tabla 3.3 Entradas y Salidas de la Maquinaria con Clasificacin A y B TORNO HORIZONTAL SOUTH BEND 220 VAC Barras metlicas Lubricante Torneado cilndrico Ahusamiento Careado Desbaste interior Desbaste exterior Ranurado Barrenado Escariado Rimado Machueleado Generacin de roscas El proceso depende de la orden de trabajo. Pieza con desbastes especificados en la orden de trabajo. Rebaba Calentamiento
FRESADORA ELLIOTT 220 VAC Piezas metlicas de diferentes geomtricas y materiales Taladrado Escariado Barrenado Contrataladrado Careado Generar superficies planas y de contorno ranuras Dientes de engrane Formas helicoidales. Pieza plana, con la geometra especificada por la orden de trabajo. FRESADORA UNIVERSAL ZALLER 220 VAC Pieza plana, con la geometra especificada por la orden de trabajo. Taladrado Escariado Barrenado Contrataladrado Careado Generar superficies planas y de contorno ranuras Dientes de engrane Formas helicoidales. Pieza plana, con la geometra especificada por la orden de trabajo. ESMERIL BALDOR 127 VAC Brocas Fresas Diferentes Superficies.
Afilar herramientas de corte. Pulido de superficies Piezas Afiladas. Pulido de la superficie Calentamiento
3.5. Clculo de la duracin de la funcin Uno de los requisitos para poder calcular la duracin del estado de funcin es el contar con la confiabilidad del equipo. El clculo de la confiabilidad del equipo se determina asignando un peso a cada uno de los factores universales descritos en la seccin 2.3 y a continuacin calificando cada uno de estos factores en la maquinaria A y B.
30 En la tabla 3.4 se muestra la ponderacin asignada a cada factor universal. La tabla 3.5 resume la confiabilidad de cada mquina. Finalmente la tabla 3.6 presenta el tiempo que se mantiene en funcin la maquinaria A y B. Tabla 3.4 Ponderacin de los 5 factores universales Factor Ponderacin Edad del equipo 10 Medio ambiente de trabajo 20 Carga de trabajo 40 Apariencia fsica 22 Mediciones y pruebas de funcionamiento 8
El clculo de la confiabilidad se realiza de la siguiente manera: La suma de la ponderacin de en la tabla 3.4 es 100. La calificacin de la sierra de codo INPASA es la siguiente: Edad del equipo 9 Medio ambiente de trabajo 18 Carga de trabajo 35 Apariencia fsica 20 Mediciones y pruebas de funcionamiento 6 La suma de esta calificacin es 88. Ya que la suma de los factores universales es igual a 100 la confiabilidad de est sierra es del 88%. La confiabilidad de la maquinaria con clasificacin A y B se encuentra en la tabla 3.5.
31 Tabla 3.5 Confiabilidad del equipo con clasificacin A y B basada en los 5 factores universales Mquina Confiabilidad SIERRA DE CODO INPASA 88% TORNO HORIZONTAL ILSA 85% TORNO HORIZONTAL AHMSA 82% SIERRA DE CODO LMC 92% TORNO HORIZONTAL ILSA 84% SIERRA CINTA COUNTOUR 92% TORNO HORIZONTAL AHMSA 95% TORNO HORIZONTAL SOUTH BEND 84% FRESADORA ELLIOTT 83% FRESADORA UNIVERSAL ZALLER 88% ESMERIL BALDOR 92%
El clculo de la duracin del equipo sin fallar puede ser calculada usando la ecuacin 4 de la seccin 2.3. La inconfiabilidad es el complemento de la confiabilidad de la tabla 3.5. El tiempo medio entre fallas es tomado de las ordenes de trabajo de mantenimiento disponibles en el taller mecnico. Y en algunos casos en los que no se tiene documentado es estimado en base a la experiencia de los operadores. De esta manera la duracin del equipo sin fallar es calculada como:
La duracin del equipo sin fallar de clasificacin A y B es mostrada en la tabla 3.6
t = !mln(R(t )) = !700ln(1! .88) = 1485h = 2 meses
32 Tabla 3.6 Duracin del equipo A y B sin fallar usando una distribucin exponencial Mquina Confiabilidad Tiempo medio entre fallas (Horas) Duracin sin falla del equipo (meses) SIERRA DE CODO INPASA 88% 700 2 TORNO HORIZONTAL ILSA 85% 940 2 TORNO HORIZONTAL AHMSA 82% 1100 3 SIERRA DE CODO LMC 92% 630 2 TORNO HORIZONTAL ILSA 84% 1500 4 SIERRA CINTA COUNTOUR 92% 570 2 TORNO HORIZONTAL AHMSA 95% 1240 5 TORNO HORIZONTAL SOUTH BEND 84% 1700 4 FRESADORA ELLIOTT 83% 1520 4 FRESADORA UNIVERSAL ZALLER 88% 1610 5 ESMERIL BALDOR 92% 930 3
3.5. Anlisis de modo y efectos de falla (AMEF) El AMEF desarrollado toma en cuenta aquellos modos de falla que repercuten directamente con las funciones esperadas que se describieron en la tabla 3.3. De este modo al analizar los AMEF de cada maquinaria da la impresin de que los anlisis pudieran ser agrupados por clases de mquinas por modo de falla. Sin embargo existen diferencias importantes de diseo de un equipo a otro, lo que hace que el AMEF sea nico para la mayora de la maquinaria dentro del taller mecnico. En la tabla 3.5 se muestra el AMEF del esmeril Baldor. Los AMEF de la maquinaria con clasificacin A y B se encuentran en el anexo E.
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3.6. Plan de mantenimiento Al agregar la criticidad evaluada en el punto 3.2. Seleccionando las estrategias de mantenimiento de acuerdo a la figura 4. Las fallas que afectan las funciones esperadas, que ocasiona las fallas, cual es el efecto de la falla, la factibilidad tcnica de reparar la falla, y la frecuencia de las actividades de mantenimiento estamos generando un documento que sintetiza el anlisis MCC el cual funciona como plan de mantenimiento. Si bien la informacin no es presentada en un grfico de Gant, es posible generar uno partiendo de la frecuencia de mantenimiento calculada en la tabla 3.6. En el anexo F se muestra un ejemplo de la hoja de mantenimiento propuesta. Tabla 3.7 Anlisis de Modo y Efecto de Falla del Esmeril Baldor Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad Interruptor daado x Conexiones elctricas Daadas x Falso contacto en conexiones elctricas x Falla del suministro elctrico x No enciende Falla del motor elctrico x Falla del motor elctrico x No rotan las piedras del esmeril Las pierdas no se encuentran bien apretadas x Las piedras no afilan partculas adheridas en la superficie de la roca x Esmeril Baldor La superficie de la roca no es uniforme Uso de un solo lado de la piedra x
34 Captulo IV. Discusin de resultados 4.1. Metodologa propuesta En la figura 5 podemos ver la adicin una etapa en la que se propone la agrupacin de maquinaria de cumplirse una serie de condiciones. Aunque se trate de una modificacin pequea, esta nueva etapa ahorra significativamente el tiempo de desarrollo del MCC sin perder la solidez de la metodologa tradicional. El taller mecnico del CIITEC permite est tipo de agrupacin ya que cuenta con tornos de la misma marca, modelos idnticos que son utilizados para los mismos fines como lo podemos ver en la tabla 3.3. 4.2. Clasificacin de la maquinaria La clasificacin ABC fue diseada para separar a lo importante de lo no importante. Al utilizar un mtodo de clasificacin por valor, y por su versatilidad de uso, podemos usarla para aquellos casos en los que algunos artculos tengan mayor importancia que otros. De esta manera podemos tener la seguridad de que los elementos con las clasificaciones A y B son aquellos en las que debemos fijar nuestros esfuerzos. En la tabla 3.1, podemos encontrar que las herramientas que caen dentro de esta clasificacin son los tornos, fresas, sierras y esmeriles. Estas mquinas claramente se relacionan y complementan entre ellas. El filo de los cortadores dependen de los esmeriles, en ocasiones se tiene que hacer uso de todas estas mquinas-herramientas, para poder terminar el maquinado de un prototipo o de piezas complejas. Debido a la relacin que guardan estas mquinas entre si, es evidente que se encuentren dentro de las mquinas-herramientas mas importantes del taller mecnico del CIITEC. 4.3. Ponderacin de la maquinaria y equipo Al ponderar la maquinaria de acuerdo a su criticidad estamos determinado la importancia de la maquinaria de acuerdo a su impacto en el proceso productivo contestando as a la pregunta: Importa la falla?. En el que la importancia est asociada con la evaluacin de las consecuencias que tendra un equipo en servicio al fallar. A diferencia de el anlisis ABC en que clasifican segn su importancia de la mquina. Si embargo, en la tabla 3.2 podemos ver como el anlisis ABC ayuda a reducir los esfuerzos al desarrollar el MCC, ya que solo se est aplicando la ponderacin por criticidad a los equipos clasificados como A y B. En la tabla 3.2 podemos ver que la gran mayora de los equipos tienen una alta criticidad esto debido a que son mquinas que se emplean herramientas de corte para realizar su trabajo. Lo que tiene efecto directo sobre la salud y seguridad del personal que lo opera. 4.4. Definicin del contexto operacional El contexto operacional nos ayuda conocer bajo que circunstancias opera determinado equipo. Define las funciones que deseamos de realice y bajo que ambiente se encuentra trabajando contestando a la pregunta que debe contestar el MCC. Que funciones realiza el
35 equipo de acuerdo a su contexto operacional?. La tabla 3.3 se presentan los datos tabulados agrupndolos en una sola tabla en lugar de presentarlos de forma separada como lo sugiere el mtodo propuesto para la definicin del contexto operacional por Edwin Gutirrez 13 . La presentacin en forma de tabla facilita la interpretacin de los datos y la visualizacin de ellos. Como se aprecia en la tabla 3.3 los procesos que llevan a cabo los tornos son similares, no se define una funcin en especifico. As mismo no se establecen procesos especficos para ninguna mquina o equipo. La razn es porque al no contar con un gama de productos especficos la maquinaria no opera bajo condiciones nicas, es decir, un torno no solo se encarga de maquinar cuerdas, o maquinar dientes para un engrane de una sola medida sino que se pueden realizar cualquier tipo de maquinado dada las exigencias del diseo especificado en la orden de trabajo. He aqu la primer razn por la que es posible la creacin de grupos para llevar a cabo el anlisis MCC.
Informacin de la tabla 3.2 muestra que los tornos horizontales ILSA cuentan con un porcentaje de utilizacin similar, al igual que los tornos horizontales AHMSA. Todos estos tornos comparten las mismas funciones. El entorno en el cual trabajan es el idntico para cada torno ya que se encuentran dentro de la misma rea de trabajo. La nica diferencia entre los Tornos horizontales es que dos de ellos con marca ILSA y los dos restantes marca AHMSA. Las fresadoras comparten el medio ambiente de trabajo. Poseen un porcentaje de utilizacin similar. Las funciones deseadas son idnticas para cada una de ellas. Diferencia es que una de ellas es marca ZALLER y la otra marca ELLIOT. La diferencia entre las sierras al igual que en los casos anteriores es la marca y que el porcentaje de utilizacin es mayor en una que en otra. Solo existe un esmeril con clasificacin B y que entra dentro del anlisis MCC, pero existen otros dos con clasificacin C y que difieren muy poco en cuanto a porcentaje de utilizacin. De este caso solo se pueden formar dos grupos: el de tornos AHMSA y el de tornos ILSA, de los que se realiz un anlisis AMEF para cada grupo. Para las mquinas restantes se realiz un anlisis AMEF individual debido a las diferencias en diseo a pesar de que su contexto operacional es idntico. 4.5. Confiabilidad De la tabla 3.5 podemos ver que no necesariamente el equipo con mayor confiabilidad es que cuenta con el menor tiempo medio entre fallas. As mismo de la tabla 3.6 muestra el tiempo que dura una mquina sin fallar. La informacin tomada como el tiempo promedio entre fallas fue tomada del historial de cada mquina y en caso de no cantar con un informacin, es calculada por experiencia de los operadores. Esta informacin ser usada para la programacin del mantenimiento. Dado que uno de los objetivos es el mantener la funcin de la maquinaria en por lo
"# Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2005) Cuidado Integral de Activos.
36 menos un periodo de 6 meses se programaran actividades preventivas y detectivas con anticipacin para prevenir fallas en el equipo. Ayudando as a contestar la pregunta Se puede hacer algo para prevenir la falla? complementando la respuesta con la seleccin de las tcnicas de mantenimiento. ya que siguiendo el algoritmo de decisin de la figura no solo se responde a la pregunta anterior sino tambin se responde a la pregunta: que se pasa si no podemos prevenir la falla? 4.6. AMEF El AMEF es el corazn de la metodologa MCC 14 . Al establecer los modos de falla para las funciones que deseamos que realice el equipo estamos contestando a la pregunta: De que manera puede fallar?. Al establecer las causas de falla contestamos a la pregunta: Que origina la falla?. El efecto de falla responde a la pregunta: Que pasa cuando falla? definiendo el nivel en el que la falla afecta a la maquinaria. De est modo una sola herramienta contesta tres de las siete preguntas que debe contestar el MCC. As mismo ayuda a tener claro las modos de falla para que ocasionan que la falla de las funciones que esperamos, sentando las bases para la seleccin de las estrategias de mantenimiento querer se deben de seguir para evitar la perdida de funcin del equipo.
4.7. Plan de mantenimiento Al plasmar la informacin generada a lo largo del captulo 3 en una sola tabla se esta respondiendo de manera sistemtica a cada una de las preguntas que debe de contestar cualquier anlisis MCC. Al incluir la frecuencia del mantenimiento y las recomendaciones que se deben seguir para solucionar cada falla funcional se esta programando de manera indirecta el mantenimiento de cada maquinaria. Al mostrar la criticidad del equipo y las causas de las fallas estamos proporcionando herramientas de decisin rpidas al supervisor sobre a que operador delegar el trabajo de mantenimiento. De manera anticipada se pueden programar las fallas que necesiten ser atendidas por el servicio externo. Las fallas potenciales pueden ser prevenidas. De esta forma al programar tareas de deteccin de fallas, aumentar el tiempo promedio entre fallas de los ISED lo que conjuntamente con trabajos de mantenimiento rutinario se espera que los ISED presenten paros menores o nulos. Cubriendo as periodos de hasta 2 meses sin recurrir paros mayores de recuperacin de funcin o desincorporacin. Con el objetivo de cuantificar los resultados de la metodologa MCC en el programa de mantenimiento, tomaremos el tiempo promedio que toma el recuperar la funcin del equipo A y B al ocurrir una falla mayor con la metodologa actual y la esperada al completarse la implementacin MCC. El beneficio econmico se calcula tomando en cuenta la diferencia entre las horas que toma
"$ Hinchcliffe, A.M.S.a.G.R., RCMGateway to World Class Maintenance. 1 ed. 2004, EUA: El Sevier. 361.
37 reparar un equipo con el mtodo actual contra el propuesto y multiplicando este resultado por el salario de un operador que gana por cada hora de trabajo en una jornada de trabajo. En la tabla 4.1 se muestran la comparacin entre los dos mtodos.
Tabla 4.1 Comparacin de las tareas de reparacin de paros mayores entre el mtodo actual y el propuesto Tiempo de la tarea de mantenimiento (horas) Ahorro Mquina Actual Esperada Tiempo horas Econmico $ SIERRA DE CODO INPASA 50 10 40 1600 TORNO HORIZONTAL ILSA 75 15 60 2400 TORNO HORIZONTAL AHMSA 120 15 105 4200 SIERRA DE CODO LMC 50 10 40 1600 TORNO HORIZONTAL ILSA 120 15 105 4200 SIERRA CINTA COUNTOUR 40 10 30 1200 TORNO HORIZONTAL AHMSA 120 10 110 4400 TORNO HORIZONTAL SOUTH BEND 80 10 70 2800 FRESADORA ELLIOTT 50 10 40 1600 FRESADORA UNIVERSAL ZALLER 70 10 60 2400 ESMERIL BALDOR 20 5 15 600 Suma 795 120 675 27000
38 Conclusiones La implementacin del MCC no es fcil, por lo que se debe tener cuidado en su implementacin. El uso de reas piloto es la base del xito para la implementacin final del MCC. La aplicacin del MCC debe realizarse a equipos con una alta ponderacin. Equipos con baja ponderacin deben ser analizados con herramientas ms simples. Al no generar intervalos ptimos para la inspeccin de los equipos estos deben de ser complementados con otro tipo de estrategias para dar solides al estudio MCC. El enfoque bajo el cual se desarrolla el MCC debe de estar orientado a los intereses del CIITEC. La metodologa propuesta permite el desarrollo de planes RCM, de manera rpida, cuantificada y basada en riesgo. Se incluye toda una serie de herramientas administrativas para elevar el desempeo global de rea en la que se aplica el MCC. Siempre se debe de tener en cuenta con los recursos disponibles, de esta manera se puede programar con mayor eficiencia los trabajos de mantenimiento. Al generar los planes de mantenimiento en conjunto con la documentacin existente en el taller mecnico este debe ser capas de ser capaz de acreditar las auditorias del sistema de gestin de calidad del CIITEC ya que el desarrollo del plan de mantenimiento cubre con los requerimientos establecidos por la norma SAE JA1011. Se deben de establecer ndices para medir la eficacia del MCC y de esta manera poder cuantificar los resultados obtenidos de la aplicacin de esta metodologa. La aplicacin del MCC hace uso de los planes de mantenimiento preventivo y rutinario establecidos con anterioridad, invitando a los operadores a detectar y prevenir fallas potenciales. La elaboracin del AMEF induce al supervisor a actualizar constantemente los modos de falla potenciales de cada mquina y equipo generando programas de mantenimiento cada vez mas complejos y con niveles de profundidad cada vez mas complejos. Al contar con una metodologa slida para el clculo de la frecuencias de las actividades de mantenimiento se generan programas de mantenimiento con mayor grado de exactitud. As mismo se ejecutan funciones protectoras que ayudan a mantener al equipo en estado de funcin. El MCC aumenta la vida til de los ISED aumentando el tiempo promedio entre fallas, gracias a las herramientas de programacin y deteccin de fallas. La generacin de inventarios de refacciones, tareas de deteccin de fallas y tareas de mantenimiento rutinario hace posible la reduccin del 15% en el tiempo de ejecucin de las tareas de mantenimiento.
39 Bibliografa
Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2005). Cuidado Integral de Activos. 21. Servicios Tecnolgicos. Disponible en: http://www.ciitec.ipn.mx/prueba/servicios_tecnologicos.htm. Junio 2009. Knezevic, J., ed. (1996). Mantenimiento. Isdefe: Espaa. Edwin Gutirrez, E.t., Robinson Medina, Michele Leccese (2006) Cuidado integral de activos Metodologas para el diseo de planes de mantenimiento ptimos basados en confiabilidad y riesgo". Bernardo, J. (2001) Haciendo que el RCM trabaje para su empresa. 13. Madrigal Romero Manuel, R.d.l.V.S.A., Mises Gonzlez Roberto,(2005) Apuntes de mantenimiento Industrial. Mxico: Talleres Grficos de la Unidad Profesional Interdisciplinaria de Ingeniera Ciencias Sociales y Administrativas. Maynard, Ingeniera de Confiabilidad, en Maynard Manual del Ingeniero Industrial, W.K. Hodson. Mxico. Mc. GRAW-HILL. Plucknette, D.J. (2007) When and How to Template An RCM Analysis. 3. Moubray, J.,(2004)Tipos de RCM. ALADON LTD. p. 13. Jr., D.S.R.L.B.,(2005) Planeacin y Control de la Produccin. Mxico: Mc. Graw Hill. 657. Hinchcliffe, A.M.S.a.G.R.,(2004) RCMGateway to World Class Maintenance. EUA. Elsevier. 361.
40 Anexo A. Lista de abreviaturas Abreviatura Descripcin %u Porcentaje de utilizacin AMEF Anlisis de modo y efecto de falla C&P Calidad y productividad CIITEC Centro de Investigacin e Innovacin Tecnolgica CLS Clasificacin CONACYT Consejo Nacional de ciencia y tecnologa ENT Equipo natural de trabajo Hrs Horas I ndice Iac ndice acumulado ICGM ndice de clasificacin para gastos de mantenimiento IDF Intervalo de deteccin de fallas IPN Instituto Politcnico Nacional Ir ndice relativo ISED Instrumento sistema equipo dispositivo m Tiempo medio entre fallas Ma Medio ambiente MC Mantenimiento basado en condicin MCC Mantenimiento centrado en confiabilidad MP Mantenimiento no programado MR Mantenimiento rutinario MT Tiempo y costos de mantenimiento P Productividad PRC Parmetro relevante de la condicin R(t) Confiabilidad RIME Ranking index for maintenance expediture S&S Seguridad y salud t Tiempo TBF Tiempo entre actividades To Tiempo de operacin TPEF Tiempo promedio entre fallas TPPF Tiempo promedio para fallar
41 Anexo B. Lista de Tablas
Nmero de Tabla Descripcin Pagina 3.1 Maquinaria con clasificacin A y B 25 3.2 Criticidad de la maquinaria con clasificacin A y B 26 3.3 Entradas y salidas de la maquinaria con clasificacin A y B 27 3.4 Ponderacin de los 5 factores universales 30 3.5 Confiabilidad del equipo con clasificacin A y B basada en los 5 factores universales 31 3.6 Duracin del equipo A y B sin fallar usando una distribucin exponencial 32 3.7 Anlisis de modo y efecto de falla del esmeril Baldor 33 4.1 Comparacin de las tareas de mantenimiento en paros mayores 27 D.1 Clasificacin ABC de la maquinaria y equipo del taller mecnico 43 D.1 Anlisis de modo y efecto de falla del grupo de tornos AHMSA 45 E.2 Anlisis de modo y efecto de falla del grupo de torno horizontal ILSA 46 E.3 Anlisis de modo y efecto de falla del torno horizontal South Bend 46 E.4 Anlisis de modo y efecto de falla de la fresadora ZALLER 47 E.5 Anlisis de modo y efecto de Falla de la fresadora ELLIOTT 48 E.6 Anlisis de modo y efecto de falla de la sierra cinta COUNTOUR 50 E.7 Anlisis de modo y efecto de falla de la sierra de codo INPASA 50 F.1 Programa de mantenimiento para el esmeril Baldor 52
42 Anexo C. Lista de Figuras
Nmero de Figura Descripcin Pagina 1 Diagrama P-F 6 2 Etapas del mantenimiento centrado en confiabilidad 9 3 Flujograma para el establecimiento de la criticidad de los equipos 11 4 Algoritmo de decisin para la seleccin de las estrategias de mantenimiento. 18 5 Modificacin hecha al MCC tradicional tomando en cuenta la similitud de funcin, medio ambiente y equipo del MCC abreviado. 24
43 Anexo D. Metodologa ABC En forma ms detallada, el procedimiento para preparar el ABC desarrollado en este trabajo: Paso 1. Se tabulan los artculos en inventario en orden descendente por su uso semanal. El uso semanal se calcula tomando la fecha inicio y termino de las ordenes de trabajo de una semana. Se evala de acuerdo al trabajo, el porcentaje de uso de cada mquina, se multiplica por el tiempo que tom terminar el trabajo y se divide entre el nmero de horas trabajadas en una semana de trabajo para obtener el porcentaje de utilizacin por da. Paso 2. Haciendo uso del porcentaje de utilizacin se pondera el equipo, 10 al ms utilizado, 0 al que tenga el menor nmero de horas de uso. Paso 3. Para calcular el ndice, se divide el porcentaje de utilizacin entre 100 y se multiplica por la ponderacin del equipo. Paso 4. El ndice relativo es la el cosiste del ndice de cada mquina y la suma acumulada de los ndices de todo el inventaro. Paso 5. El ndice acumulado es la suma de los ndices relativos de cada mquina. Paso 6. Los artculos que caen dentro de la clasificacin A son aquellos con un ndice de hasta 30, los artculos con clasificacin B son aquellos con un ndice acumulado de 80 y los restantes son los de clasificacin C.
Tabla D.1 Clasificacin ABC de la Maquinaria y Equipo del Taller Mecnico No. de Mquina Nombre de la maquina Hrs. %u P I Ir Iac Cls SIERRA DE CODO INPASA 33.00 47% 10 4.71 0.09 8.93 TO-1 TORNO HORIZONTAL ILSA 32.00 46% 10 4.57 0.09 17.59 TO-3 TORNO HORIZONTAL AHMSA 31.00 44% 10 4.43 0.08 25.98 A SI-3 SIERRA DE CODO LMC 31.00 44% 10 4.43 0.08 34.37 TO-2 TORNO HORIZONTAL ILSA 30.00 43% 10 4.29 0.08 42.48 SI-1 SIERRA CINTA COUNTOUR 30.00 43% 10 4.29 0.08 50.60 TO-4 TORNO HORIZONTAL AHMSA 29.00 41% 10 4.14 0.08 58.45 TO-5 TORNO HORIZONTAL SOUTH BEND 28.00 40% 10 4.00 0.08 66.03 FR-1 FRESADORA ELLIOTT 27.00 39% 10 3.86 0.07 73.33 FR-2 FRESADORA UNIVERSAL ZALLER 25.00 36% 9 3.21 0.06 79.42 ES-3 ESMERIL BALDOR 17.50 25% 9 2.25 0.04 83.68 B
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Tabla D.1 Clasificacin ABC de la Maquinaria y Equipo del Taller Mecnico No. de Mquina Nombre de la maquina Hrs. %u P I Ir Iac Cls SOLDADORA ELECTRICA EUTETIC 17.50 25% 9 2.25 0.04 87.94 ES-1 ESMERIL UNIVERSAL ELECTRIC 15.00 21% 8 1.71 0.03 91.19 ES-2 ESMERIL 13.00 19% 8 1.49 0.03 94.01 SOLDADORA DE MICROALAMBRE LINCOLN ELECTRIC 10.00 14% 8 1.14 0.02 96.17 AF-1 AFILADORA PARA HERRAMIENTA DECKEL 1.30 2% 7 0.13 0.00 96.42 TB-3 TALADRO DE PRESICION VERTICAL MODIGS 6.00 9% 7 0.60 0.01 97.55 TB-4 TALADRO DE PRESICION VERTICAL MODIGS 4.00 6% 7 0.40 0.01 98.31 TB-1 TALADRO ARBOGA MASSKINER 2.00 3% 6 0.17 0.00 98.64 TB-2 TALADRO DE COLUMNA DE PISO GIMBEL 1.50 2% 6 0.13 0.00 98.88 DO-1 DOBLADORA DE LAMINA CHICAGO 3.00 4% 5 0.21 0.00 99.28 CT-1 CORTADOR DE TUBO 1.20 2% 5 0.09 0.00 99.45 CL-1 CIZALLA PARA LAMINA CHICAGO 2.00 3% 3 0.09 0.00 99.61 RL-1 ROLADORA HEFESTO 2.00 3% 3 0.09 0.00 99.77 DO-2 DOBLADORA UNIVERSAL LEON WEILL 2.00 3% 3 0.09 0.00 99.93 CL-2 CIZALLA PARA LAMINA LEON WEILL 0.50 1% 3 0.02 0.00 99.97 RE-1 RECTIFICADORA PARA SUPERFICIES PLANAS COVEL 0.30 0% 3 0.01 0.00 100.00 PR-1 TROQUELADORA PELO PLAST 0.01 0.01% 2 0.00 0.00 100.00 PM-1 PUNZADORA LEON WEILL 0.01 0.01% 1 0.00 0.00 100.00 CL90 CIZALLA MANUAL 90 GEPRUFE SICHEREIT 0.00 0.00 % 1 0.00 0.00 100.00 PT-1 PANTOGRAFO DECKEL 0.00 0.0% 1 0.00 0.00 100.00 CE-1 CEPILLO DE CODO SACIA 0.00 0.0% 1 0.00 0.00 100.00
C Hrs.- horas, %u .- Porcentaje de utilizacin, I.- ndice, Ir.- ndice relativo, Iac.- ndice Acumulado, Cls.-Clasificacin.
45 Anexo E. AMEF de la maquinaria con clasificacin A y B
Tabla E.1 Anlisis de Modo y Efecto de Falla del grupo de Tornos AHMSA Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad No hay electricidad en la toma elctrica x El cable de alimentacin hace falso contacto x La clavija no hace contacto con la toma de energa x El torno no enciende Avera en el switch de encendido x Freno de emergencia roto x Falso contacto en el interruptor de limite del freno de emergencia. x Avera en el motor x Banda del motor rota x Mal embrague de alguna de las palancas de velocidades x Engranes desgastados dentro de la caja de velocidades x No rota el mandril Avera en el interruptor de limite de la palanca de arranque y direccin de giro x No funciona la manivela del avance manual Perno roto de la manivela x
Juego en la torreta porta herramienta Perno roto x Tornos AHMSA Falta de precisin en los maquinados Correderas del avance desgastada x Corredera del porta herramienta desgastada x contrapunto no alineado x Tornillo del contrapunto flojo x Falta de precisin en los maquinados Juego en la flecha del mandril No se tiene refrigerante en el deposito x Rotura del deposito de refrigerante x Mangueras sueltas x Mangueras en mal estado x Venas agrietadas x Venas sueltas x Tornos AHMSA No se Bombea Refrigerante Falla en la bomba de refrigeracin x
46
Tabla E.2 Anlisis de Modo y Efecto de Falla del grupo de Torno horizontal ILSA Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad No hay electricidad en la toma elctrica x El cable de alimentacin hace falso contacto x La clavija no hace contacto con la toma de energa x El torno no enciende Avera en el switch de encendido x Avera en el motor x No rota el mandril Banda del motor rota x No rota el mandril Avera en el interruptor de limite de la palanca de arranque y direccin de giro x Juego en la torreta porta herramienta Perno roto x Falta de precisin en los maquinados Correderas del avance desgastada x Corredera del porta herramienta desgastada x contrapunto no alineado x Tornillo del contrapunto flojo x Falta de precisin en los maquinados Juego en la flecha del mandril No se tiene refrigerante en el deposito x Rotura del deposito de refrigerante x Mangueras sueltas x Mangueras en mal estado x Venas agrietadas x Venas sueltas x Tornos ILSA
No se Bombea Refrigerante Falla en la bomba de refrigeracin x
Tabla E.3 Anlisis de Modo y Efecto de Falla del Torno Horizontal South Bend Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad No hay electricidad en la toma elctrica x El cable de alimentacin hace falso contacto x La clavija no hace contacto con la toma de energa x El torno no enciende Avera en el switch de encendido x Avera en el motor x Banda del motor rota x Torno Sout Bend No rota el mandril Avera en el interruptor de limite de la palanca de arranque y direccin de giro x
47 Tabla E.3 Anlisis de Modo y Efecto de Falla del Torno Horizontal South Bend Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad Juego en la torreta porta herramienta Perno roto x Falta de precisin en los maquinados Correderas del avance desgastada x Falta de precisin en los maquinados Corredera del porta herramienta desgastada x contrapunto no alineado x Tornillo del contrapunto flojo x Juego en la flecha del mandril x Torno Sout Bend
Tabla E.4 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Fresadora ZALLER Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad El cable de alimentacin hace falso contacto x La clavija no hace contacto con la toma de energa x Avera en la palanca de encendido x Avera en el switch de encendido x Fusibles quemados x Pastillas apagadas x La fresa no enciende Pastillas en corto x Bajo voltaje x Banda de transmisin floja o rota x Avera en botonera de arranque x Desbaste de los baleros principales del cabezal x Avera en los baleros principales del cabezal x Perno de arrastre del husillo principal esta roto x Desgaste en los engranes del Husillo. x Husillo no gira Avera en el motor x Perno de arrastre del husillo principal esta roto x El perno de la palanca del automtico esta roto x
El engrane que arrastra el engrane del Husillo principal esta desgastado.
x Fresadora ZALLER No funciona el avance automtico El freno de la mesa se encuentra muy apretado
x
48
Tabla E.4 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Fresadora ZALLER Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad Las bancadas se encuentran atascadas
x No funciona el avance automtico Tren de avance se encuentre averiado
x Perno de la palanca de mando roto.
x No funciona el avance horizontal manual No embraga la palanca
x Atascamiento de la tuerca de bronce
x No embraga la palanca x No hay avance vertical automatico Rotura del perno de la palanca de mando x
Ruptura del perno de la palanca de mando x
Mal embrague de la palanca de mando x
No hay avance vertical manual Desgaste en los dientes del mecanismo
x Excentricidad del cortador x Bancada golpeada. x Herramienta sin filo x Falta de precisin en los ranurados Mal montaje la pieza x No se tiene refrigerante en el deposito x Rotura del deposito de refrigerante x Mangueras sueltas x Mangueras en mal estado x Fresadora ZALLER No se Bombea Refrigerante Falla en la bomba de refrigeracin x
Tabla E.5 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Fesadora ELLIOTT Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad El cable de alimentacin hace falso contacto x La clavija no hace contacto con la toma de energa x Avera en la palanca de encendido x Avera en el switch de encendido x Fusibles quemados x Pastillas apagadas x La fresa no enciende Pastillas en corto x Bajo voltaje x Banda de transmisin floja o rota x Avera en botonera de arranque x Fresadora ELLIOTT Husillo no gira Desbaste de los baleros principales del cabezal x
49
Tabla E.5 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Fesadora ELLIOTT Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad Avera en los baleros principales del cabezal x Perno de arrastre del husillo principal esta roto x Desgaste en los engranes del Husillo. x Husillo no gira Avera en el motor x Perno de arrastre del husillo principal esta roto x El perno de la palanca del automtico esta roto x
El engrane que arrastra el engrane del Husillo principal esta desgastado.
x No funciona el avance horizontal automtico El freno de la mesa se encuentra muy apretado
x Las bancadas se encuentran atascadas
x No funciona el avance horizontal automtico Tren de avance se encuentre averiado
x Perno de la palanca de mando roto.
x No funciona el avance horizontal manual No embraga la palanca
x Ruptura del perno de la palanca de mando x
Mal embrague de la palanca de mando x
No hay avance vertical manual Desgaste en los dientes del mecanismo
x Excentricidad del cortador x Bancada golpeada. x Herramienta sin filo x Falta de precisin en los ranurados Mal montaje la pieza x No se tiene refrigerante en el deposito x Rotura del deposito de refrigerante x Mangueras sueltas x Mangueras en mal estado x Fresadora ELLIOT No se Bombea Refrigerante Falla en la bomba de refrigeracin x
50 Tabla E.6 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Sierra Cinta COUNTOUR Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad Pastilla desactivada x Fusibles quemados x Cables quemados x Falso contacto en la contactores x Falso contacto en la clavija x Falso contacto en la cables x No enciende Botonera descompuesta x Cadena floja x Avera del motor x El recubrimiento de neopreno en las poleas es muy delgado x El templador esta flojo x La cierra no gira Husillo del templador flojo x Cables quemados x Transformador quemado x Resortes de cabezas sueltos x Resortes de cabezas rotos x Botn de soldado averiado x Botn de fusin averiado x Botn de recosido averiado x Cables de las cabezas quemados x La unidad de soldado no funciona Generador interno quemado x La cizalla no corta La herramienta se encuentra desafilada
x La cizalla no baja La herramienta se encuentra atascada x
Motor del esmeril Averiado x Conexiones elctricas daadas x Sierra Cinta El esmeril no gira Apretar la piedra del esmeril x
Tabla E.7 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Sierra de Codo INPASA Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad Pastilla desactivada x Fusibles quemados x Falso contacto en la contactores x Falso contacto en la clavija x Falso contacto en la cables x Avera en palanca de encendido x Botonera descompuesta x No enciende Falla en sistemas elctricos x Avera en el pistn x La sierra no baja Avera en el tren motriz x No se tiene aceite en el deposito x No funciona el pistn hidrulico Rotura del deposito de refrigerante x
Sierra de Codo INPASA No funciona el pistn hidrulico Mangueras sueltas x
51 Tabla E.7 Anlisis de Modo y Efecto de Falla de la Sierra de Codo INPASA Efecto de falla Equipo Modo de falla Causa de falla Local Sistema Unidad Mangueras en mal estado x No funciona el pistn hidrulico Falla en la bomba x No se tiene refrigerante en el deposito x Rotura del deposito de refrigerante x Mangueras sueltas x Mangueras en mal estado x No se Bombea Refrigerante Falla en la bomba de refrigeracin x Tornillo sin fin barrido. x No funcionan las mordazas Manivela rota x Banda rota x Motor daado x Sierra de Codo INPASA No rota la sierra Ejes barridos x
52 Anexo F.- Programa de mantenimiento para el esmeril Baldor
Tabla F.1 Programa de mantenimiento para el Esmeril Baldor Mquina No. de mquina rea Realiz Reviso Aprob Esmeril Baldor ES-3 Taller mecnico Factibilidad tcnica Funcin Modo de falla Causa de falla Efecto de falla Criticidad M C M R M P Estrategia de mantenimiento propuesta F Manto. (das) Interruptor daado Fallo general del equipo A x Tarea programada de mantenimiento preventivo 20 Conexiones elctricas Daadas Fallo general del equipo A x Tarea de mantenimiento rutinario Al iniciar el turno Falso contacto en conexiones elctricas Fallo general del equipo A x Tarea de mantenimiento rutinario Al iniciar el turno
Falla del suministro elctrico Fallo general del equipo A x Tarea de mantenimiento rutinario Al iniciar el turno
No enciende Falla del motor elctrico Fallo general del equipo A x Tarea de mantenimiento preventivo 20 Falla del motor elctrico Fallo general del equipo A x Tarea programada de mantenimiento preventivo 20 No rotan las piedras del esmeril Las pierdas no se encuentran bien apretadas Fallo en la funcin principal del equipo A x Tarea de mantenimiento rutinario Al iniciar el turno
Las piedras no afilan partculas adheridas en la superficie de la roca Perdida de la funcin esperada B x Tarea de mantenimiento rutinario Al iniciar el turno
Afilar herramientas de corte
Pulido de superficies La superficie de la roca no es uniforme Uso de un solo lado de la piedra Perdida de la funcin esperada B x Tarea de mantenimiento preventivo 20