02 Memòria

Diseo de una matriz progresiva para chapa
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CAPTULO 1:
OBJETIVO

1.1. Objeto y Justificacin del proyecto

El objeto del proyecto es el diseo de una matriz progresiva para la fabricacin
de una pieza del sector del automvil, para una produccin mensual estimada
entorno a 800.000 piezas.
Se justifica el diseo de una matriz para fabricar la pieza debido a la gran
produccin requerida.
La matriz resultante deber garantizar la homogeneidad de las piezas en la
produccin y ser capaz de reducir al mnimo el nmero de piezas defectuosas.
Tendr que ser econmicamente y energticamente rentable, para ello deber
alcanzar la amortizacin de forma rpida y tener un gran rendimiento. Deber
estar dotada de un funcionamiento automatizado y ser de fcil mantenimiento y
montaje. Sus componentes sern de gran resistencia mecnica y siempre que
sea posible se utilizaran elementos normalizados. Por ltimo, se deber cumplir
la normativa CE.
Cabe destacar que en el diseo y la fabricacin tanto de la pieza como de la
matriz progresiva se tendrn en cuenta aspectos medioambientales para
minimizar al mximo el posible impacto al medio ambiente.

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1.2. Alcance del proyecto

El proyecto comprender el diseo de la pieza, el diseo de la matriz progresiva,
los clculos justificativos, la descripcin de los componentes de la matriz, los
planos necesarios y el presupuesto de la matriz.
Posteriormente se incluirn otros puntos como la eleccin del sistema de
alimentacin de la chapa, la eleccin de la prensa necesaria, el mantenimiento de
la matriz, los elementos de seguridad y los aspectos medioambientales que
aseguren minimizar al mximo el posible impacto ambiental.

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CAPTULO 2:
ESTUDIO DE LA PIEZA A
FABRICAR

2.1. Descripcin de la pieza

La pieza a fabricar es una arandela de seguridad tipo clip. Mediante dicha
arandela y su correspondiente sujetador se consigue la fijacin de distintos
elementos situados en el motor del automvil al chasis del vehiculo impidiendo
que un sujetador se afloje a causa de la vibracin o del movimiento del
automvil.
Esta pieza tiene un dimetro exterior de 40mm, un espesor de 1mm y unas
pestaas interiores, de las cuales cuatro de ellas estn dobladas unos 20 hacia
arriba. Vase figura 1.

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Figura 1. Arandela de seguridad tipo clip.

2.2. Material de la pieza

La pieza esta fabricada en chapa de acero laminado recocido con un 0,2% de C,
con una resistencia a la rotura de 40Kp/mm
2
y una resistencia al corte de
32Kp/mm
2
. Vase tabla 1.

Tabla 1. Caractersticas de los aceros laminados
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Se ha escogido como material un acero laminado al 0,2% de carbono debido a
que la pieza debe presentar una resistencia media y una buena tenacidad,
pensando en las operaciones de cortadura y doblado que realizar la matriz para
conseguir la pieza final.
A la pieza se le dar un tratamiento trmico de galvanizado para proteger la
superficie de la misma.

Tabla 2. Composicin qumica de los aceros al carbono.

Tabla 3. Aplicaciones de los aceros al carbono.

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CAPTULO 3:
SELECCIN DEL PROCESO
DE FABRICACIN DE LA
PIEZA

3.1. Generacin y planteamiento de las
posibles alternativas

Para fabricar grandes series de piezas de chapa existen dos alternativas:

a) Una matriz simple para cada operacin. Dado nuestro caso en que la pieza
tiene varias operaciones se tendrn varias matrices simples.
Ventajas:
1. Fcil diseo.
2. Baja inversin econmica.
Inconvenientes:
1. Complejidad para automatizar el proceso de fabricacin.
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2. Mayor mano de obra.
3. Necesidad de varias matrices simples.
4. Necesidad de varias prensas.
5. Coste de pieza elevado.
6. Menor produccin.

b) Una matriz progresiva. Se utilizan para la fabricacin de cantidades
grandes de piezas pequeas. Realizan operaciones de corte, doblado y
embutido agrupadas en un solo bloque; entra una banda de chapa y salen
las piezas acabadas.
Ventajas:
7. Automatizacin del proceso de fabricacin.
8. Reduccin de la mano de obra.
9. Mayor produccin.
10.Utilizacin de una sola matriz.
11.Utilizacin de una sola prensa.
12.Reduccin del coste de pieza.
13.Mayor aprovechamiento de material.
Inconvenientes:
1. Coste elevado.
2. Dificultad en el diseo.

3.2. Seleccin de la alternativa ms adecuada

La alternativa ms adecuada obviamente es fabricar la pieza mediante una
matriz progresiva, al ser una serie muy grande y al tener que realizar varias
operaciones en la pieza. Esto permite abaratar el coste de la pieza, tener un alto
grado de automatizacin en el proceso de fabricacin, reducir la mano de obra,
mejorar la calidad final de las piezas, conseguir una mayor produccin y un
mayor aprovechamiento del material.
En el caso a estudio, plantearse la posibilidad de realizar la serie de piezas con
varias matrices simples, una para cada operacin, implicara la construccin de 4
matrices simples ya que tenemos 4 operaciones distintas. (Vase el captulo 4:
Etapas del proceso de fabricacin de la pieza). La utilizacin de 4 matrices
simples implicara tambin la utilizacin de 4 prensas.
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Por este motivo, aunque a priori las matrices simples sean ms baratas que las
matrices progresivas, realizar las piezas con varias matrices simples resultara
mucho ms costoso.
Por otra parte, olvidando por un instante el aspecto puramente econmico y
contemplando el aspecto tcnico, resultara muy complicado poder garantizar la
calidad de las piezas fabricadas debido a los errores de centraje que se
produciran por realizar la fabricacin en distintos tiles y con una excesiva
participacin por parte de los operarios.
Por todo lo anterior expuesto, para la fabricacin de la pieza se disear una
matriz progresiva.

Figura 2. Matriz progresiva diseada.

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CAPTULO 4:
ETAPAS DEL PROCESO DE
FABRICACIN

4.1. Introduccin: Disposicin de las piezas

Conviene colocar las piezas adecuadamente en la banda para obtener el mximo
rendimiento. Por esto, no es indiferente la posicin de las figuras y de los
punzones que las cortan. La eleccin de la disposicin depende principalmente
del perfil exterior de la pieza, de la cantidad a fabricar y del tipo de pieza
(agujereada o no).
La disposicin de las piezas atendiendo a su forma puede ser:
Normal
Oblicua
Invertida
La disposicin segn la cantidad de piezas a fabricar puede ser:
Simple
Mltiple
En el captulo de clculos se discuten dos alternativas de disposicin de las piezas
atendiendo a su forma: normal y oblicua.
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Realizando los clculos pertinentes se opta por una disposicin oblicua ya que
permite un mayor aprovechamiento del material. (Vase Anexo A: clculos).
Atendiendo a la gran cantidad de piezas a fabricar, se ha escogido la disposicin
mltiple. Esta disposicin permite realizar una gran produccin y aprovechar
mejor el material. Se construye un troquel capaz de cortar dos piezas a la vez.
Esta disposicin exige construir un troquel de dos punzones por cada una de las
operaciones a realizar.
Se disponen las figuras a cortar de forma oblicua y mltiple de dos filas, tal y
como muestra el trozo de la banda de la figura 3.

Figura 3. Disposicin oblicua mltiple de dos filas.

4.2. Etapas del proceso de fabricacin

Se utiliza una chapa de acero al 0,2% de Carbono, de un ancho de banda de
80mm y un espesor de 1mm.
Estas sern las etapas del proceso de fabricacin de la pieza:
1) En la primera etapa se perfora los dos taladros de posicionamiento de
dimetro 4,95mm. En estos taladros se alojan los punzones (=4,85) que
posicionan la placa pisadora con la banda de la chapa.
2) En la segunda etapa se corta la figura interior, que es retal. Despus de
cortar el retal cae por debajo de la placa base inferior de la matriz.
3) En la tercera etapa se doblan las pestaas. Se quiere obtener un ngulo
de 20, para ello se doblan las pestaas con un ngulo de doblado de 23
debido a que el material tiende a volver a su forma primitiva. (Vase
Anexo A: clculos).
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4) En la cuarta etapa se corta el dimetro exterior y cae por debajo de la
placa base inferior de la matriz la pieza terminada.
En la figura 4 se representan las cuatro etapas sobre un esquema de la banda de
chapa para una mejor comprensin.

Figura 4. Esquema de la banda de chapa.

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CAPTULO 5:
SELECCIN DEL TIPO DE
MATRIZ PROGRESIVA

5.1. Introduccin

Como ya se ha mencionado anteriormente las matrices progresivas se utilizan
para la fabricacin de cantidades grandes de piezas pequeas. Realizan
operaciones de corte, doblado y embutido agrupadas en un solo bloque.
La singularidad de su diseo y construccin hacen de las matrices progresivas
uno de los medios ms rpidos y econmicos para la produccin de piezas
matrizadas en chapa.
En la fabricacin mediante matrices progresivas, la pieza siempre deber
permanecer unida a la tira de chapa hasta que sta llega a la ltima etapa donde
necesariamente deber ser cortada.
Trabajando de sta forma, permite que cada vez que baje la prensa, la matriz
realice una nueva deformacin en la pieza y cada vez que sube, la tira avance un
nuevo paso a la espera de la siguiente transformacin.
La capacidad productiva en ste tipo de matrices y en piezas de pequeo tamao
puede llegar a ser de hasta 1600 golpes por minuto. Ello obliga a realizar un
diseo muy meticuloso adems de una construccin precisa y de calidad
garantizando un buen acabado de las piezas fabricadas y la durabilidad de las
mismas.
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La principal finalidad de las matrices progresivas es, la fabricacin de grandes
producciones de piezas de chapa, sustituyendo de forma eficaz y rpida la
construccin de varias matrices manuales y abaratando de sta forma el coste
final de las piezas.
El procedimiento de trabajo con matrices progresivas puede parecer complicado
si se lo compara con otros sistemas de produccin menos automticos, como por
ejemplo las matrices manuales. Todo ello viene derivado de la complejidad que
implica llevar a cabo la transformacin de las piezas mientras que stas
permanecen unidas a la banda durante su camino por el interior de la matriz.
Los costes de fabricacin y los plazos de entrega pueden llegar a quedar
reducidos hasta en un 50% de los valores presupuestados, si las matrices han
sido diseadas y construidas adecuadamente.
La razn fundamental para construir una matriz progresiva es, fabricar piezas en
grandes cantidades eliminando la construccin de matrices manuales y la
consiguiente mano de obra que ello implica.
Las matrices progresivas permiten fabricar piezas sin limitacin de formas o
perfiles siempre que dichas operaciones puedan hacerse mediante punzones con
movimientos verticales, horizontales o inclinados, aunque las piezas tengan
algunas de sus partes cortadas, dobladas o embutidas.
La base fundamental de la transformacin est en mantener la chapa centrada y
guiada a lo largo de toda la matriz al mismo tiempo que se recorta el perfil de la
pieza y posteriormente se hacen los doblados, embutidos. hasta finalizar la
pieza.
En las matrices progresivas se parte de un fleje de chapa en forma de bobina
que se desplaza a travs de la matriz mediante un avance o paso hecho de
forma manual o automtica, al mismo tiempo que se realizan las deformaciones
necesarias hasta dejar la pieza acabada.
Figura 5. Ejemplo de una matriz progresiva. UPACAT S.L.

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Este tipo de matrices ahorran mucho tiempo de fabricacin, pero no resultan
siempre baratas en cuanto a su proyecto, construccin y mantenimiento. Cuanto
mayor es el nmero de transformaciones que se realizan as como el de piezas
mviles que rene la matriz, tanto mayor es el grado de dificultad de su
funcionamiento y las posibilidades de averas, roturas o paros por
mantenimiento.

5.2. Seleccin del tipo de matriz progresiva

Las matrices progresivas se clasifican segn las operaciones que realizan en:
Matrices progresivas de corte.
Matrices progresivas de cortar y doblar.
Matrices progresivas de cortar y embutir.
Matrices progresivas combinadas. ste tipo de matrices, es un compendio
de todas las descritas anteriormente, de tal forma que, una sola matriz es
capaz de realizar todo tipo de transformaciones hasta dejar las piezas
acabadas.
En nuestro caso, dado que nicamente se tienen operaciones de corte y doblado
para realizar la pieza se disear una matriz progresiva de cortar y doblar.

5.3. Matriz progresiva de cortar y doblar.

En casi todos los casos, las matrices progresivas de doblar, tambin llevan
elementos cortantes que necesariamente deben perfilar la pieza antes de ser
doblada, de sta forma, se deduce que adems de la dificultad propia de la
operacin de corte, habr que aadir la de doblado y los factores que de ello se
deriven.
En las operaciones de doblado hechas con matriz progresiva, deberemos poner
especial atencin en los siguientes puntos:
1. Centrar la banda mediante punzones piloto en cada estacin o paso.
2. Preveer un paso en vaco cuando existan doblados conflictivos.
3. Realizar los cortes y doblados en placas separadas.
4. Los doblados debern tener salida para desplazarse posteriormente.
5. Cuidar que las fuerzas de doblado estn repartidas en la matriz.
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6. Impedir el movimiento de la pieza durante su doblado.
7. Siempre que se pueda, hacer los doblados en sentido favorable a las fibras
del material.
8. Tener siempre en cuenta el factor de retorno del material.
9. Evitar los radios de doblado inferiores al espesor de la chapa.

Es importante, que la construccin de la matriz se haga de forma que las zonas
de corte y doblado (placas y punzones) sean independientes entre s y de fcil
construccin, de manera que la rotura o mantenimiento de alguna de ellas no
afecte a la otra.
Las partes de la pieza que vayan dobladas, nunca deben presentar ralladuras o
laminaciones en su superficie, puesto que equivaldra a un adelgazamiento en el
espesores de la chapa, o un estiramiento excesivo del material, que dara lugar a
piezas con un desarrollo errneo en las partes dobladas. Para evitarlo, las caras
de los punzones y matrices en contacto directo con la chapa, deben estar
cuidadosamente rectificadas y pulidas impidiendo as el gripado de su superficie,
por las partculas de material que quedan adheridas.
No obstante, tener en cuenta que:
1. El comportamiento de distintos materiales frente a un mismo doblado, nunca
es igual.
2. Los doblados con radios inferiores al espesor de chapa, pueden presentar
grietas.
3. En estos casos, el material se adelgaza entre un 10% y un 20% en la zona
doblada.

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CAPTULO 6:
DISEO DE LA MATRIZ
El diseo de la matriz progresiva se basa en la pieza que se quiere obtener.
Hay que tener en cuenta la geometra de la pieza para el nmero y tipo de
etapas de la matriz, el material de la pieza es muy importante para los esfuerzos
de corte y doblado, tambin para la tolerancia entre los punzones y las cajas
matrices, para el material del resto de piezas.
Al disear la matriz progresiva se deber garantizar el buen funcionamiento, que
vendr definido por los siguientes factores:
La seleccin de los materiales apropiados para cada componente de la
matriz.
El uso de elementos normalizados.
Un excelente guiado y alineado entre las diferentes placas que forman la
matriz.
Facilidad de montaje.
Facilidad de mantenimiento.

La matriz progresiva que se ha diseado esta compuesta por una estructura
formada por dos subestructuras constituidas por la placa base superior y la placa
base inferior, que son los elementos que se encargan de alojar el resto de
componentes de la matriz.
Se dispone de un sistema de guiado formado por cuatro columnas destinadas al
guiado del armazn, y otras cuatro columnas de =25mm destinadas al guiado
de la parte superior de la matriz con la parte inferior, cuando la parte superior
desciende para troquelar la banda de la chapa. Con estas ocho columnas de
guiado se asegura un excelente guiado de la matriz.
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Figura 6. Matriz progresiva diseada.

6.1. Placa base superior

La placa base superior tiene por misin hacer de sostn de toda la parte superior
mvil de la matriz. Esta fabricada de acero F-1140.
A la placa base superior se fija mediante una gua y tornillera la placa anclaje
superior, la cual se fija a la bancada superior de la prensa.
En la placa base superior se collan los dos punzones que realizan el corte de la
figura interior de la pieza y los dos punzones que realizan el corte de la figura
exterior de la pieza.
Entre la placa base superior y la placa portapunzones se interpone una lmina de
acero templado llamada placa sufridera para evitar que se pudiera producir un
enclavamiento de los punzones sobre la placa base superior. Se decide
interponer esta placa por los dos punzones que realizan el corte de los agujeros
de posicionamiento en la banda, que son de seccin reducida y pueden presentar
riesgo de enclavamiento.
Seguidamente a la placa portapunzones vendr la placa guapunzones unida a la
placa pisadora. La placa portapunzones y la placa guapunzones estn unidas
mediante siete muelles con una precarga de 2mm, lo que hace que cuando la
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placa base superior desciende la placa guapunzones desciende tambin
solidariamente al conjunto superior hasta que la pisadora pisa la banda de
chapa. A partir de ese momento la placa guapunzones y la pisadora dejan de
descender, pero el conjunto superior continua descendiendo hasta una altura de
10,5mm, al comprimir los muelles, lo que permite que los punzones realicen
correctamente el corte y el doblado en la banda de chapa.
Figura 7. Parte superior de la matriz.

La placa base superior se deber mecanizar, realizando los agujeros y rebajes
necesarios para permitir el ensamblaje de los siguientes componentes:
1. Placa anclaje superior
2. Placa sufridera punzones
3. Placa portapunzones
4. Placa guapunzones
5. Placa pisadora
6. Punzones
7. Tornillera, pasadores,
casquillos.

Figura 8. Placa base superior.
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6.1.1. Placa anclaje superior
La placa anclaje superior es el componente situado en la parte superior de la
matriz que sirve para unir la parte mvil de la misma con la prensa.
Esta fabricada de acero F-1140.
La fijacin de la placa anclaje superior con la bancada superior de la prensa se
realiza mediante la `cola de milano.
En lugar de haber utilizado un vstago para unir la matriz con la prensa se ha
utilizado esta placa gua que se fija a la bancada superior de la prensa, lo que
permite un mejor reparto de la fuerza de la prensa.
La placa anclaje superior se fija con la placa base superior mediante la gua y con
6 tornillos Allen M-10x30 DIN-912 12.9 y mediante 2 pasadores cilndricos DIN-
6325.
El mecanizado de la placa deber realizarse de la siguiente forma:
1. Planear y escuadrar las caras.
2. Mecanizar la gua de forma de `cola de milano
3. Puntear y taladrar agujeros.
4. Rectificar las caras.
5. Pavonado.

.

Figura 9. Perfil placa anclaje superior

Figura 10. Placa anclaje superior.

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6.1.2. Placa sufridera punzones
Como ya se ha dicho antes, cuando los punzones son de pequea seccin hay
peligro de que se vayan clavando en la placa base superior. Para evitarlo se
interpone entre los punzones y la placa base superior una placa de acero
templado llamada placa sufridera para que reparta el esfuerzo de los punzones y
evite que estos se claven en la placa base superior.
Esta fabricada de acero 1.2379.
La placa portapunzones se fija mediante 6 tornillos Allen M-12x60 DIN-912 12.9
y mediante 4 pasadores cilndricos DIN-6325, a la placa base superior. La placa
sufridera al estar en medio de ambas placas queda tambin fijada.
1. Planear y escuadrar caras.
2. Puntear y taladrar agujeros.
3. Tratamiento trmico (temple y revenido).
4. Rectificar las caras.

Figura 11. Placa sufridera punzones.

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6.1.3. Placa portapunzones
La placa portapunzones es una pieza donde van ajustados los punzones, para
impedir que se tuerzan o se desven. Para ello es preciso que la placa
portapunzones tenga un grueso suficiente y un buen ajuste, de lo contrario,
peligrar el buen funcionamiento del troquel.
La placa portapunzones tiene como misin principal evitar el pandeo del punzn.
Esta fabricada de acero F-1140.
La placa portapunzones lleva alojadas las 4 columnas gua de =25mm
destinadas a realizar el guiado de la parte superior de la matriz con la parte
inferior, cuando la parte superior desciende para troquelar la banda de la chapa.
La placa portapunzones se fija mediante 6 tornillos Allen M-12x60 DIN-912 12.9
y mediante 4 pasadores cilndricos DIN-6325, a la placa base superior. La placa
2. Puntear, taladrar y roscar agujeros, mandrinar.
3. Mecanizar figuras.
4. Rectificar las caras y agujeros.
5. Mecanizar mediante electroerosin por hilo.
6. Pavonado.

Figura 12. Placa portapunzones.

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6.1.4. Placa guapunzones
La placa guapunzones tiene por objeto guiar los punzones durante su recorrido
y, al mismo tiempo, desprender en la carrera de vuelta el retal que ha quedado
fuertemente adherido a los punzones.
En la placa guapunzones van alojados 4 casquillos gua con valona por donde
pasan las 4 columnas guas de =25mm.
La placa guapunzones se fija a la placa portapunzones mediante los 7 Tope gua
TGM M12x60 de INMACISA con sus 7 respectivos muelles A32x50.
4. Rectificado caras y agujeros.
5. Mecanizar figuras mediante electroerosin de hilo.

Figura 13. Placa guapunzones.

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6.1.5. Placa pisadora
La placa pisadora se encarga de pisar la banda de chapa durante el proceso de
conformado.
La placa pisadora lleva alojados 8 punzones modelo D de INMACISA de
=4,85mm para realizar el centraje de la banda de chapa. Para realizar dicho
centraje, previamente se realizan los agujeros de =4,95mm mediante los 2
punzones (modelo F de INMACISA de =4,95mm) que realizan los agujeros de
posicionamiento de la banda.
La placa pisadora se fija a la placa guapunzones mediante 6 tornillos Allen M-
10x30 DIN-912 12.9 y mediante 4 pasadores cilndricos DIN-6325.
2. Puntear, mandrinar, taladrar y roscar agujeros.
4. Rectificar caras y agujeros.
5. Mecanizar figuras mediante electroerosin de hilo.

Figura 14. Placa pisadora.

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6.1.6. Punzones
Los punzones son, conjuntamente con la matriz, los componentes ms
importantes. Los punzones se encargarn de realizar el corte de la chapa, al
introducirse en las cajas matrices. La forma deber guardar relacin directa con
la geometra de la pieza a fabricar.
Entre las los factores que han de cumplir se destaca:
Precisin de medidas (tolerancias a la centsima de milmetros).
Material adecuado.
Gran resistencia al desgaste.
Buen acabado superficial.

Para los punzones se escoge un acero 1.2379 que presenta una gran resistencia.
En la parte superior de la matriz van ubicados 6 punzones:
a) Los 2 punzones que realizan el corte de los agujeros de posicionamiento
de =4,95 que son normalizados, modelo F de INMACISA de =4,95mm.
b) Los 2 punzones que realizan el corte exterior de la pieza de =40mm, que
habr que fabricar.
c) Los 2 punzones que realizan el corte interior de la pieza de forma de
estrella, que habr que fabricar.

Figura 15. Punzones de la parte superior de la matriz: 2 punzones corte de los
agujeros de posicionamiento, 2 punzones corte figura interior, 2 punzones corte figura
exterior, respectivamente. En detalle, los punzones no normalizados.
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El mecanizado de los punzones deber realizarse de la siguiente forma:
1. Mecanizar en torno, taladrar y roscar agujeros.
3. Rectificar caras.
4. Mecanizar figuras mediante electroerosin de hilo (punzones forma de
estrella).

6.2. Placa base inferior

La placa base inferior es el componente situado en la parte inferior de la matriz
que sirve para unir la parte fija de la misma con la mesa de la prensa.
La placa base inferior tambin tiene por misin hacer de sostn de toda la parte
inferior fija de la matriz. Esta fabricada de acero F-1140.
Entre la placa base inferior y la placa portamatrices se interpone una lmina de
acero templado llamada placa sufridera, para que en esta placa sufridera sea
donde asienten las cajas matrices y sea esta placa sufridera la que absorba el
esfuerzo producido por los punzones que realizan el doblado de las pestaas de
la pieza que se quiere fabricar.
En la placa base inferior van clavadas las 4 columnas guas destinadas al guiado
del armazn de la matriz. Se ha pensado que las 4 columnas guas no sean del
mismo dimetro para introducir un montaje Poca-Yoca, para que en su montaje
ste no sea al revs. Las dos columnas del extremo izquierdo de la matriz son
de =40mm y las dos columnas del extremo derecho son de =42mm.
Figura 16. Parte inferior de la matriz.
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La placa base inferior se deber mecanizar, realizando los agujeros y rebajes
necesarios para permitir el ensamblaje de los siguientes componentes:
1. Placa portamatrices
2. Placa sufridera matrices
3. Punzones de doblado
4. Cajas matrices
5. Guas banda de la chapa
6. Casquillos de posicionamiento
7. Tornillera, pasadores, columnas.

Figura 17. Placa base inferior.

El mecanizado de la placa base inferior deber realizarse de la siguiente forma:
1. Planear, escuadrar caras y mecanizar ranuras.
3. Rectificar.
4. Pavonado.

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6.2.1. Placa sufridera matrices
La placa sufridera matrices, como se ha mencionado anteriormente, es una placa
que se interpone entre la placa base inferior y la placa portamatrices. El objetivo
es que esta placa sufridera sea donde asienten las cajas matrices y la que
absorba el esfuerzo producido por los punzones que realizan el doblado.
La placa portamatrices se fija mediante 6 tornillos Allen M-8x45 DIN-912 12.9 y
mediante 4 pasadores cilndricos DIN-6325, a la placa base inferior. La placa
2. Puntear y taladrar agujeros, mandrinar.
4. Rectificar caras y agujeros.
5. Mecanizar figuras por electroerosin de hilo.

Figura 18. Placa sufridera matrices.

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6.2.2. Placa portamatrices
La placa portamatrices es la placa donde van alojadas las cajas matrices de corte
y los punzones que realizan el doblado.
En la placa portamatrices se alojan las 10 guas de la banda de chapa (Gua fleje
mod. GF/10/20 de INMACISA) que mantienen unos 10mm la banda por encima
de la placa portamatrices. Estas guas hacen que la banda pueda avanzar el paso
sin atascos con el punzn de doblado que sobresale de la placa portamatrices.
En la placa portamatrices tambin se alojan los 11 casquillos de corte modelo B
de =5mm de INMACISA donde se introducen los 8 punzones modelo D de
INMACISA de =4,85mm que van alojados en la placa pisadora, para realizar el
centraje de la banda de chapa. En los mencionados casquillos tambin se
introducen los 2 punzones modelo F de INMACISA de =4,95mm, encargados de
realizar el corte de los agujeros de posicionamiento en la banda de la chapa.
Esta fabricada de un acero pretratado PKT-117 de ROVALMA.
La placa portamatrices se fija a la placa base inferior mediante 6 tornillos Allen
M-8x45 DIN-912 12.9 y mediante 4 pasadores cilndricos DIN-6325.
3. Rectificar las caras y agujeros.
4. Mecanizar figuras por electroerosin de hilo.

Figura 19. Placa portamatrices.

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6.2.3. Cajas matrices
Las cajas matrices son pequeas matrices en forma de casquillos cilndricos
templados y rectificados que se incrustan en la placa portamatrices, reciben el
nombre de postizos. Se emplean para facilitar la construccin y reparacin de los
puntos dbiles de la placa portamatrices, evitando as el elevado gasto de
material que supondra cambiar la placa portamatrices entera.
Las cajas matrices estn fabricadas de acero 1.2379.
Las cajas matrices se fijan a la placa portamatrices a presin.
El mecanizado de las cajas matrices deber realizarse de la siguiente forma:
1. Tornear y mandrinar.
2. Tratamiento trmico (temple y revenido)
3. Rectificar las caras y dimetros.
4. Mecanizar figuras por electroerosin de hilo, donde proceda.

Figura 20. Cajas matrices.

Figura 21. Placa portamatrices con los postizos.
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6.2.4. Punzones doblado de pestaas
Los punzones que realizan el doblado de las 4 pestaas de la pieza 20 van
alojados en la placa portamatrices.
Los punzones sobresalen 1,91mm de la placa portamatrices, que es la altura
calculada necesaria para que al bajar la chapa, empujada por la placa pisadora,
se doblen las pestaas 23, segn lo calculado el ngulo de recuperacin del
material es de 3. Vase captulo clculos.
Los punzones de doblado estn fabricados de acero 1.2379.
Los punzones de doblado se fijan a la placa portamatrices a presin igual que las
cajas matrices.
El mecanizado del punzn de doblado deber realizarse de la siguiente forma:
1. Tornear.
2. Tratamiento trmico (temple y revenido)
3. Rectificar caras y dimetros.

Figura 22. Punzn doblado de pestaas.

Para ver la ubicacin de los dos punzones de doblado en la placa portamatrices
vase figura 16.

- 37 -
6.2.5. Guas de la banda
En la placa portamatrices se alojan las 10 guas de la banda de chapa (Gua fleje
mod. GF/10/20 de INMACISA) que guan la banda 10mm por encima de la placa
portamatrices.
Estas guas llevan acoplados unos muelles para que cuando baja el conjunto
superior de la matriz, la banda de chapa toque la placa portamatrices y el
punzn doble las pestaas, ya que sobresale 1,91mm de la placa portamatrices.
Cuando la parte superior de la matriz se retira, las guas de la banda vuelven a
su posicin inicial (10mm por encima de la placa portamatrices). Permitiendo a la
banda avanzar nuevamente el paso sin atascos con los punzones de doblado que
sobresalen de la placa portamatrices.

Figura 23. Ejemplo de montaje del catlogo de INMACISA.

Ivn Rivera Tascn
- 38 -
6.2.6. Mecanismo del punzn detector de paso
Para evitar que los punzones troquelen si se produce un error en el avance del
paso, se ha diseado este mecanismo.
El mecanismo consta de un punzn detector de paso que se introduce por un
agujero de posicionamiento de la banda de dimetro 4,85mm, junto a los 8
punzones modelo D de INMACISA de dimetro 4,85mm que van alojados en la
placa pisadora y que realizan el centraje de la banda de chapa.
Si el avance del paso es el correcto el punzn detector de paso se introduce en
su agujero de la banda de dimetro 4,85mm como uno ms de los 8 punzones
modelo D de INMACISA de dimetro 4,85mm que realizan el centraje de la
banda.
Si se produce un error en el avance del paso, el punzn detector de paso
chocara con la banda de la chapa, esta lo empujara hacia arriba y en su subida
golpeara a la aguja detector desplazndola hacia la derecha, donde se coloca un
botn de paro que accionaria. De esta forma el punzn detector de paso al
detectar un error en el avance del paso de la banda desconectar la matriz
evitando la fabricacin de piezas defectuosas.
A continuacin, se muestra un esquema del funcionamiento del mecanismo del
punzn detector de paso en la figura 19.

Figura 24. Seccin transversal de la matriz.
- 39 -

CAPTULO 7:
CLCULOS DE LA MATRIZ
A continuacin se exponen los resultados obtenidos tras la realizacin de los
clculos desarrollados detalladamente en el Anexo A: Clculos.
Tambin se incluyen breves explicaciones tericas que se han considerado
oportunas realizar, para una mejor compresin del tema.

7.1. Fundamentos del corte y punzonado

El punzonado es una operacin consistente en practicar sobre una chapa un
agujero de forma determinada, mediante una estampa apropiada.
Se denomina corte a la operacin mecnica de separar de una chapa una pieza
de forma determinada.
Al verificarse un corte por punzonado, primeramente el material se comprime
(figura 25: A, B y C), deformndose las fibras del material. Cuando la presin
ejercida llega a ser mayor que la resistencia del material a la cizalladura, se
rompe por desgarramiento, como se ve en la figura 25: B y C. Cuando se ha
terminado de cortar el material, las fibras deformadas tienden, por elasticidad, a
recobrar su posicin primitiva, adhirindose fuertemente, cada uno de los trozos,
al punzn y a la matriz, respectivamente (figura 25: E).
Esto hace que el tamao final del agujero sea precisamente igual a las
dimensiones del punzn y el de la pieza cortada igual al hueco de la matriz.
Ivn Rivera Tascn
- 40 -

Figura 25. Proceso y fuerzas que se desarrollan en el corte de una pieza: A,
preparacin; B, inicio del corte; C, en pleno trabajo; D, pieza cortada; E, expulsin de la
chapa.

7.1.1. Dimensiones de las piezas troqueladas
El dimetro mximo que puede troquelarse en una chapa viene nicamente
limitado por la potencia y las dimensiones de la prensa en que ha de realizarse la
operacin. En cambio, el dimetro mnimo depende del material y del espesor de
la chapa.
El dimetro mnimo que puede troquelarse en una chapa de acero al carbono
dulce viene dado aproximadamente por:
d
min
= 0,8 e (1)
Donde:
e = 1mm (espesor de la chapa)

Sustituyendo en la frmula el espesor se obtiene:
d
min
= 0,8 mm (2)

7.1.2. Disposicin de las figuras a cortar
Como ya se explica en el captulo 4, se escoge una disposicin oblicua mltiple
de dos filas como se muestra en la figura 26 de la pgina siguiente.
- 41 -

Figura 26. Disposicin oblicua mltiple de dos filas

7.1.3. Separacin entre piezas
Al establecer la sucesin de figuras cortadas es preciso tener en cuenta que hay
que dejar una cierta separacin entre figura y figura, para evitar cortes
defectuosos, piezas desechadas y atascos.
Se suele dar como separacin mnima entre dos figuras cortadas a una distancia
igual al grueso de la chapa. Y en ningn caso la separacin debe ser menor de
1mm, aun en chapas muy finas.
Se precisa ms con la frmula:

La separacin mnima entre pieza y pieza debe ser como mnimo de 1,2mm. Se
ha optado por dejar un poco ms de margen y se ha dejado:
S
min
= 1,5mm (4)

Figura 27. Representacin de la separacin mnima entre pieza y pieza.
12
9 5
min
+
=
e
S
(3)
Ivn Rivera Tascn
- 42 -
100 dim Re x
material de tira la de Superficie
piezas las todas de Superficie
iento n =
7.1.4. Separacin entre la pieza y el lado del fleje
En general se suele seguir los mismos criterios que para la separacin entre
piezas.

7.1.5. Determinacin del paso de la matriz
Se denomina paso de una matriz al avance que hace la banda de chapa a cada
golpe de prensa, en cada pieza o grupo de piezas cortadas o a la distancia que
hay entre dos puntos homlogos de dos piezas consecutivas. Vase figura 3.
El paso (p) se determina sumando la dimensin mxima de la pieza a cortar,
tomada en el sentido longitudinal de la banda, con la distancia mnima entre dos
piezas, tomada en la misma direccin.
p = 41,5mm (5)

Figura 28. Representacin del paso.

7.1.6. Rendimiento de la banda
El rendimiento es el parmetro que determina el grado de aprovechamiento del
material. Es un factor muy importante tanto por motivos econmicos como
medioambientales. Un mayor rendimiento se traduce en un mayor beneficio
econmico y un menor consumo de recursos energticos y materia prima, as
como un menor impacto ambiental.

Rendimiento = 41,30% (7)

Se obtiene un rendimiento del 41,30%. A simple vista puede parecer un
rendimiento bajo, pero hay que tener en cuenta que gran cantidad de material
necesariamente se convierte en retal, ya que la superficie que troquelamos es de
tamao parecido a la pieza que obtenemos.

(6)
- 43 -

7.2. Fuerzas producidas en el corte de la chapa

En el corte por punzonado, el material esta sometido a fuertes tensiones de
traccin y compresin, producindose el corte cuando las tensiones de la zona
perifrica rebasan la resistencia al cizallamiento de la chapa, puesto que la
operacin de corte no es ni ms ni menos que una operacin de cizallado.
Los esfuerzos que se presentan en el corte son:
Esfuerzo de corte
Trabajo de corte
Esfuerzo de extraccin
Esfuerzo de expulsin

7.2.1. Fuerzas de corte
El esfuerzo necesario para efectuar un corte depende del material que se vaya a
cortar, de las dimensiones de la pieza y del espesor de la chapa.
La fuerza de corte es igual al permetro de corte multiplicado por el espesor de la
banda de chapa y por la resistencia a la cizalladura del material de la chapa.
F
C
= P e R (8)
Donde:
R = 32 kp/mm
2
(Resistencia a la cizalladura)
P = ]d
punzn
(Permetro del punzn)

a) 2 Punzones taladros de posicionamiento
F
C
= 904,78 Kp (9)
b) 2 Punzones figura interior
F
C
= 9890,56 Kp (10)
c) 2 Punzones figura exterior
F
C
= 8042,48 Kp (11)

Se suman las fuerzas de corte que se producen en los distintos punzones y se
obtiene una fuerza total de corte de:
F
C
= 18.837,82 Kp (12)

Ivn Rivera Tascn
- 44 -

7.2.2. Trabajo de corte
Se denomina trabajo de corte al producto de una fuerza por el camino recorrido.
T = F
c
e (13)

T = 904,78 Kp/mm (14)
T = 9890,56 Kp/mm (15)
T = 8042,48 Kp/mm (16)

El trabajo de corte total es la suma de los trabajos de corte de cada punzn.
T = 18.837,82 Kp (17)

7.2.3. Determinacin de la fuerza de extraccin del punzn
Es la fuerza necesaria para separar el recorte de la pieza que queda sujeta a los
punzones.
Al final de cada operacin, en los trabajos de corte, el punzn arrastra en la
carrera de retroceso la tira en la cual ha penetrado, quedando sta sujeta al
punzn. Esta sujecin es tanto ms fuerte, cuanto mayor es la seccin cizallada y
cuanto mayor sea la cantidad de material sobrante alrededor de la pieza cortada.
La fuerza de extraccin del punzn es aproximadamente un 10% de la fuerza de
corte.
F
E
= 90,48 Kp (18)
F
E
= 989,06 Kp (19)
F
E
= 804,25 Kp (20)

Se suman las fuerzas de extraccin de cada uno de los punzones y se obtiene
una fuerza total de extraccin de:
F
E
= 1.883,8 Kp (21)

- 45 -

Figura 29. Representacin de la fuerza de corte y la fuerza de extraccin.

7.2.4. Determinacin de la fuerza de expulsin del punzn
Es el esfuerzo necesario que hay que hacer para que salga la pieza de la parte
inferior de la matriz.
La fuerza de expulsin del punzn es aproximadamente un 1,5% de la fuerza de
corte.

F
exp
= 13,57 Kp (22)
F
exp
= 148,36 Kp (23)
F
exp
= 120,64 Kp (24)

Se suman las fuerzas de expulsin de cada uno de los punzones y se obtiene una
fuerza total de expulsin de:
F
Exp
= 282,6 Kp (25)

Ivn Rivera Tascn
- 46 -
7.2.5. Juego entre punzn-matriz
Entre el punzn y la matriz ha de existir un juego conveniente para el buen
funcionamiento, conservacin del troquel, y para la limpieza y perfeccin del
corte.
El juego entre punzn y matriz se da para reducir, en la medida de lo posible la
presin requerida para el corte.
El juego depende del grosor de la chapa y del material, vase tabla 4.

Tabla 4. Tolerancia de corte.

Consultando la tabla 4, se deja un juego entre el punzn y la matriz de:
J = 0,05 mm (26)
Entre el punzn y la matriz, como se ha dicho anteriormente, se deja un juego
de 0,05mm. Pero, Dnde se aplica la tolerancia de corte? En el punzn o en la
matriz?
La tolerancia de corte se aplica en el punzn o en la matriz segn sea un agujero
o un perfil exterior lo que se desee cortar.

a) Agujeros
En los agujeros la medida nominal se aplica en el punzn y en la matriz se aplica
la tolerancia de corte.

b) Perfil exterior
En el perfil exterior la medida nominal se aplica en la matriz y en el punzn se
aplica la tolerancia de corte.

En la pgina siguiente se muestra el ejemplo de una pieza en la figura 30.

- 47 -

Figura 30. Ejemplo de una pieza a fabricar: Dnde aplicar la tolerancia de corte?
7.2.6. Resistencia a pandeo de los punzones
El pandeo es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en
elementos comprimidos esbeltos, y que se manifiesta por la aparicin de
desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de compresin
(vase figura 31).

Figura 31. Fenmeno de pandeo.
Ivn Rivera Tascn
- 48 -

Los punzones estn sometidos a un esfuerzo de pandeo igual a la fuerza de
cizalladura que realizan debido a su forma de trabajar.

Figura 32. Clculo pandeo.
Se deber calcular su longitud mxima a pandeo aplicando la siguiente frmula:

Donde:
E
acero
= 210.000 N/mm
2
= 21.407 Kp/mm
2

F
C
= Fuerza de corte

A continuacin se calcula la longitud mxima que pueden tener los punzones que
cortan la chapa. El punzn ms crtico ser el que realiza los taladros de
posicionamiento porque es el ms esbelto. El resto estarn muy por encima del
fallo a pandeo ya que no presentan una gran longitud con respecto a su seccin.

a) Longitud mxima punzn posicionamiento.
L
max
= 117,3 mm (28)
c
d
acero
mx
F
E
L
punzn
64
2
4

=
(27)
- 49 -

b) Longitud mxima punzn figura interior
L
max
= 901,5 mm (29)

c) Longitud mxima punzn figura exterior
L
max
= 2569,5 mm (30)

7.2.7. Dimetro mnimo de los punzones
El dimetro mnimo de los punzones ha de cumplir la siguiente frmula:

Donde:
R = 32 kp/mm
2
(Resistencia a la cizalladura)
Sustituyendo en la frmula las variables por sus valores, se obtiene:
D
min
= 1 mm (32)

7.3. Fuerzas producidas en el doblado de chapa

El doblado consiste en hacer que una chapa forme dos o ms planos separados
en ngulos vivos.
Para las operaciones de doblado es necesario tener en cuenta:
El radio de curvatura
La elasticidad del material

7.3.1. Radio de curvatura interiores
A ser posible, deben evitarse los cantos vivos; se aconseja fijar los radios de
curvatura interiores iguales o mayores que el espesor de la chapa a doblar con el
fin de no estirar excesivamente la fibra exterior y garantizar un doblado sin
rotura.
En los aceros dulces el radio de curvatura debe ser de 1 a 2 veces mayor que el
espesor.
3
min
35
R
e D =
(31)
Ivn Rivera Tascn
- 50 -
7.3.2. Radio de doblado
Como radio de doblado se entienden aquellos radios del punzn o de la matriz
que atacan directamente la superficie de la chapa hasta doblarla. Los otros
radios siempre sern los interiores de la pieza que necesariamente estarn
indicados en el plano.
A continuacin, se explica porque razn al realizar doblados de piezas donde el
radio del punzn o de la matriz ataca directamente sobre la pieza es muy
importante que ambas medidas sean las apropiadas para facilitar el doblado de
la pieza sin dejar marcas en su superficie.
La causa de stas posibles marcas se deben a la resistencia que opone la chapa
para ser doblada y en consecuencia el radio se clava sobre su superficie
provocando el recalcado del material en el punto de contacto de ambos
elementos. Todo ello origina una hendidura de pequeas dimensiones pero que
afecta a la calidad de la pieza fabricada.
Figura 33. Marcas a causa del doblado

Este problema es cada vez ms apreciable cuanto menor sea el radio y mayor el
espesor de la chapa, la explicacin est en que la resistencia del material es cada
vez mayor y en consecuencia el radio tiene ms tendencia a clavarse sobre la
pieza.
En el caso de que el punzn o matriz tenga un radio adecuadamente diseado,
veremos como el problema queda totalmente anulado sin que se aprecien
marcas de doblado sobre la superficie de la pieza.
Para ello se seguir esta recomendacin:
Para chapas de espesores entre 1 y 2mm, es aconsejable que el radio del punzn
sea como mnimo de 2 veces el espesor de la chapa. Es decir, el radio de doblado
ser:
R
doblado
= 2 mm (33)

- 51 -

Figura 34. Radio de curvatura.

7.3.3. ngulo de doblado
Concluida la accin deformante que ha originado el doblado, la pieza tiende a
volver a su forma primitiva en proporcin mayor tanto mayor cuanto ms duro
sea el material de la chapa; se debe este fenmeno a la propiedad que poseen
los metales de ser elsticos. Por este motivo al construir las matrices se fija un
ngulo de doblado ms grande para que, una vez haya cesado la presin,
consiga dar a la pieza el ngulo deseado. El ngulo de recuperacin oscila entre
1 a 10.

Tabla 5. ngulo de recuperacin.
4. 5. ngulo de recuperacin
6. Material ms duro 7. Mayor
8. Menor espesor 9. Mayor
10. Mayor radio de curvatura 11. Mayor

El ngulo de doblado ser igual al ngulo deseado en la pieza ms el ngulo de
recuperacin.
Para calcular el ngulo de doblado aplicamos la siguiente frmula:

Donde:
ngulo deseado en pieza = 20
k
pieza en deseado ngulo
doblado de ngulo =
(34)
Ivn Rivera Tascn
- 52 -
K; es un factor de la tabla 4 que depende de la resistencia del material (R
m
)
y del factor x (adjuntada en los Anexos A: Clculos).

ngulo de doblado = 23 (35)

7.3.4. Altura punzn doblado de pestaas
Para conseguir el correcto doblado de las pestaas a 20 ya se ha concluido que
el ngulo de doblado debe de ser de 23. A continuacin, se va a calcular la
altura del punzn para realizar el doblado de las pestaas a 23. El punzn para
realizar el doblado va alojado en la placa porta matrices, esta tiene una altura de
28mm.

Figura 35. Punzn para el doblado de las pestaas.

El punzn tendr que tener una altura de 28mm ms la altura que asome de la
placa porta matrices que permita hacer un doblado de 23 a la chapa.
h
punzn
= 29,91mm (36)

- 53 -
7.3.5. Esfuerzo de doblado
Para calcular el esfuerzo que debe hacer el punzn para doblar las pestaas 23
se calcular como si tratase de una viga en voladizo y el resultado se multiplicar
por 4, ya que hay 4 pestaas.

Figura 36. Esquema viga en voladizo.

Segn el libro Estampado en fro de la chapa (M. Rossi) se puede calcular el
esfuerzo de doblado como:

En el caso a estudio el momento flector es:
M
f
= F l (38)

Igualando las expresiones (37) y (38), se obtiene que:

Donde:
F = fuerza necesaria para el doblado, en kp
l = 4,5mm; distancia del empotramiento al punto de aplicacin de la fuerza.
d
= 2
R
;la tensin por flexin en kp/mm
2
, necesaria para la deformacin
permanente y para el prensado del fondo.
R
= 40 kp/mm
2
; el coeficiente de rotura a la traccin.
I = (be
3
)/12; momento de inercia de la seccin. Suponemos seccin rectangular
de 6,8x1mm.
z = e/2 = 0,5mm; distancia de las fibras al eje neutro.
e = 1mm; espesor de la chapa.

El esfuerzo de doblado de los 2 punzones es:
F
doblado
= 161,44 kp (40)
z
I
M
d f
=
(37)
z
I
l F
d
=
(39)
Ivn Rivera Tascn
- 54 -

7.4. Clculo y eleccin de los muelles

Los muelles que mantienen unidas la placa porta punzones y la placa gua
punzones tienen que ser capaces de hundir los muelles inferiores de las guas de
las bandas y los muelles de los casquillos de posicionamiento.
Figura 37. Muelles superiores unin placa porta punzones y placa gua punzones.
Figura 38. Muelles inferiores: guas banda (azules) y posicionamiento (verdes).
- 55 -

Se calcula la fuerza total que realizan los muelles inferiores:
F
muelles inferiores
= 326,81kp (41)

Los muelles superiores que realizan la unin de la placa porta punzones y la
placa gua punzones deben soportar la fuerza de los muelles inferiores, la fuerza
de los punzones que doblan las pestaas y la fuerza de extraccin de los
punzones.
F
muelles superiores
= F
muelles inferiores
+ F
punzones doblado
+

F
extraccin punzones
(42)

Se obtiene:
F
muelles superiores
= 2372,1 kp (43)
El total de muelles que realizan la fuerza anterior es de 7, por tanto, cada muelle
realiza una fuerza de:
F
muelle
= 338,9 kp (44)

Los muelles superiores tienen una precarga de 2mm y un recorrido de 10,5mm,
lo que hace que la compresin de los muelles superiores sea de 12,5mm. Los
muelles superiores tienen que vencer una fuerza de 2372,1kp. La fuerza de un
muelle es igual a la constante del muelle por su desplazamiento.
F
muelle
= k x (45)

Aplicando la frmula (45) se obtiene una k:
k = 27,2 kp/mm (46)

Se escogen unos muelles de INMACISA A32x50 que son para carga extrafuerte.
En los anexos se adjunta el catlogo de dichos muelles.

Ivn Rivera Tascn
- 56 -

7.5. Fuerza de la prensa

Los punzones superiores (los que troquelan) se han diseado con diferentes
alturas para minimizar la fuerza que ha de hacer la prensa.
De tal forma que, primero toman contacto con la chapa los punzones que
realizan el corte exterior (h=83mm), despus los punzones que realizan la figura
interior (h=82mm) y finalmente los que taladran los agujeros de posicionamiento
(h=80mm).
Como no coinciden los distintos punzones cortando, el esfuerzo a realizar por la
prensa es mucho menor. Vase figura 39.
El esfuerzo necesario que deber hacer la prensa ser la operacin de los
punzones superiores que demande ms fuerza de corte, ms la fuerza de
doblado de los punzones inferiores (161,44 kp), ms la fuerza necesaria para
comprimir los muelles superiores 12,5mm (2372,1 kp).
El corte de la figura interior es la que necesita mayor fuerza de corte
(9890,56Kp). Tambin hay que tener en cuenta que cuando el punzn de la
figura interior esta cortando, el punzn que corta la figura exterior ya ha acabado
de cortar pero tiene que empujar la pieza para su expulsin. Debido a esto,
habr que sumar tambin la fuerza de expulsin de los punzones que realizan el
corte exterior (F
expulsin
= 120,64 kp).

F
requerida
= 12.545 kp (47)

Aplicando un factor de seguridad de 1,2 obtenemos la fuerza necesaria de la
prensa:
F
prensa
= 15.054 kp (48)

Figura 39. Altura de los diferentes punzones de corte.

- 57 -

CAPTULO 8:
PRESUPUESTO DE LA
MATRIZ
A continuacin se expone, a modo de resumen, el presupuesto total de la matriz
en forma de tabla. El presupuesto se encuentra desglosado en su volumen
correspondiente con todo tipo de detalles.
El presupuesto total de la matriz progresiva asciende a 34.155 .
Tabla 6. Presupuesto de la matriz progresiva.
PRECIO ()
Elementos Fabricados (material + mecanizado + tratamiento) 25.787,26
Elementos Normalizados 997,74
Montaje, ajuste y pruebas 1400
Ingeniera 5970
TOTAL 34.155

En el presupuesto tambin figura un estudio del precio unitario de la pieza a
fabricar. El coste unitario por pieza es de 0,025 C. Es un coste muy competitivo,
lo cual demuestra la eficacia del empleo de matrices progresivas para fabricar
grandes series de piezas de chapa.

Ivn Rivera Tascn
- 58 -

CAPTULO 9:
MANTENIMIENTO DE LA
MATRIZ

9.1. Introduccin

Uno de los sistemas ms efectivos para llevar a cabo el mantenimiento de la
matriz es la realizacin de un control riguroso y detallado por medio de fichas de
trabajo donde se anoten todas las incidencias acontecidas a lo largo de la vida de
la matriz.
La finalidad de todo ello, es disponer en todo momento de la informacin relativa
al que, como, cuando y donde de todo lo que se a cambiado o modificado a la
matriz. Para poder sacar conclusiones, es necesario que todo lo que se modifique
quede registrado en la ficha con el fin de que todas las personas de
mantenimiento conozcan el estado real del utillaje.
Para eliminar o reducir los problemas a lo largo de la vida de la matriz la base
principal es tenerlos controlados e identificados.
La normalizacin de las fichas de mantenimiento, ayudan a dar y recibir
informacin escrita, para buscar y aplicar soluciones a los problemas que de una
forma repetitiva se produzcan en el utillaje.
En ocasiones, la transmisin de ciertas pautas de trabajo a cumplir dentro de las
empresas se interpretan de forma distinta por las personas que las reciben o por
la que las transmiten. Esto, puede dar origen a errores o confusiones que
generan prdidas de tiempo y problemas.
- 59 -
Para evitarlo, a lo largo de ste captulo se describen algunos sistemas que
pueden ayudar en el seguimiento de las anomalas detectadas, antes, durante y
despus del mantenimiento de la matriz.

9.2. Pruebas de matriz

Cualquier matriz encierra una gran posibilidad de generar problemas. Estas
posibilidades son directamente proporcionales al nmero y a la dificultad de
transformaciones que realiza la matriz.
Es conveniente tener en cuenta que todas y cada una de las transformaciones
que se hacen con una matriz son susceptibles de sufrir modificaciones en sus
medidas si no se pone una atencin especial en la forma en que se realizan.
Una solucin mal aplicada a un problema concreto puede generar otros mucho
ms importantes a corto plazo que ocasionaran paros de produccin y en
definitiva costes econmicos elevados.
Lo ms prudente y seguro ser confiar las pruebas de la matriz a una persona
experta capaz de hacerlas con rigurosidad.

Cosas que deben hacerse durante las pruebas de la matriz:
Preparar la matriz, la prensa y la materia prima con tiempo suficiente para
hacer las pruebas.
Disponer del plano de la pieza, adems del til de control o muestra
comparativa.
Disponer de los medios necesarios para cambiar o modificar los
parmetros de mquina.
Verificar la materia prima antes de las pruebas (espesor, calidad, dureza,
anchura...).
Hacer siempre las pruebas de forma que trabaje toda la matriz y no solo
una parte.
Anotar los resultados obtenidos y analizarlos despus de finalizar las
pruebas.
Tener especial cuidado en que las condiciones de trabajo durante las
pruebas sean las mismas que las de la produccin posterior.

Cosas que no deben hacerse durante las pruebas de la matriz:
No iniciar las pruebas si la materia prima no es la correcta.
Ivn Rivera Tascn
- 60 -
No tomar decisiones sobre los resultados obtenidos, si los parmetros de
matriz no son los marcados en la hoja de trabajo.
No hacer las pruebas si la matriz no trabaja en su totalidad o solo una
parte.
No continuar con las pruebas si algn elemento de la matriz se ha roto,
deformado o cambiado su forma o sus medidas.
No modificar elementos de la matriz, si como mnimo no se han fabricado
1000 unidades.
No variar las condiciones de trabajo si con ello existen riesgos de cambios
en las propiedades del material.
No plantear modificaciones en la matriz sin haber analizado todo el
proceso paso a paso.

Figura 40. Matriz en fase de pruebas.

En la pgina siguiente se muestra un ejemplo de una ficha de mantenimiento
para la fase de pruebas de la matriz.

- 61 -

Tabla 7. Ejemplo de ficha para pruebas de matriz.

Ivn Rivera Tascn
- 62 -

9.3. Matrices en produccin

Los problemas que se presentan durante la produccin pueden ser variados en
funcin de las causas que los originen, para evitarlos, la solucin deber
aplicarse teniendo en cuenta algunos de los siguientes factores:
a) Tamao de la pieza a obtener.
b) Grado de precisin requerido.
c) Caractersticas del material a transformar.
d) Calidad y precisin de la matriz.
e) Nmero de piezas a producir.

9.3.1. Tamao de la pieza a obtener
La pieza por su forma y tamao ejerce una influencia muy destacada sobre el
ritmo de produccin marcado a todo el proceso. Hay que tener en cuenta que
dependiendo del tamao y la forma de la pieza, la matriz y la prensa necesitarn
de un tamao y potencia adecuada que garantice una correcta produccin en el
mnimo de paros.

9.3.2. Grado de precisin requerido
La precisin de las medidas y tolerancias solicitadas a la pieza, es otro de los
factores que nos indica la capacidad productiva que puede alcanzar la matriz,
condicionada como es lgico, por un diseo y una construccin apropiada de
todos sus componentes.

9.3.3. Caractersticas del material a transformar
Las caractersticas del material a transformar puede condicionar notablemente el
ciclo productivo, de tal forma que el mantenimiento de la matriz para una
produccin con material dctil y de baja resistencia nos permita cortar el doble
de piezas que con otro ms duro y de mayor resistencia.

9.3.4. Calidad y precisin de la matriz
La calidad en la construccin de la matriz, condicionada por el presupuesto
inicial, puede ser uno de los puntos ms crticos a la hora de condicionar una
buena produccin en las matrices progresivas. Nunca ser aconsejable que ste
fuera uno de los condicionantes de la calidad y cantidad de piezas fabricadas, el
resultado econmico a nivel de mantenimiento muy pronto ser visible por la
- 63 -
gran inversin de horas y materiales que generar el tener que nivelar la balanza
de la calidad y la cantidad de piezas producidas.

9.3.5. Nmero de piezas a producir
Si el nmero de piezas a producir por lote es elevado (mayor a 100.000
unidades) es necesario aplicar los medios y sistemas ms rpidos de produccin,
tales como: dispositivos de alimentacin automticos, cortes mltiples de piezas,
prensas de alta velocidad.

9.4. Mantenimiento general de matrices

El mantenimiento general de las matrices es una de las operaciones ms
importantes de la herramienta si queremos alargar su vida y reducir los paros de
produccin.
Realizar un buen mantenimiento, significa hacerlo de forma preventiva, tomando
como referencia las posibles incidencias habidas durante las fabricaciones
anteriores y las que se puedan producir en el futuro.

Durante el mantenimiento de las matrices se debe:
Hacer la revisin completa de toda la matriz y no solo de la parte afectada.
Rectificar o cambiar todos los punzones y no solo aquellos que estn ms
desgastados.
Todos los punzones de corte deben estar a la misma altura (excepto casos
necesarios).
Todos los resortes deben trabajar en las mismas condiciones (altura,
dimetro y durabilidad).
Eliminar los gruesos o suplementos sin identificar en todos los punzones y
matrices.
Despus de un paro por avera grave, hacer pruebas de matriz antes de
entrar en produccin.
Tener especial cuidado en que las condiciones de trabajo despus del
mantenimiento sean las mismas que las anteriores.
Tener recambios de los elementos que presenten mayor riesgo de
desgaste o rotura.

Ivn Rivera Tascn
- 64 -
Durante el mantenimiento de las matrices no debe hacerse:
No hacer el mantenimiento de la matriz sin desmontarla en su totalidad.
No aplicar soluciones provisionales (salvo causas de fuerza mayor).
No confiar al azar aquello que no est totalmente asegurado.
No rectificar solo uno de los dos elementos cortantes, siempre los dos,
punzn y matriz.
Un buen afilado no debe requerir ms de 0,2mm de rebaje.
No plantear modificaciones en la matriz sin antes haber analizado todo el
proceso de trabajo paso a paso.

El mantenimiento debe ser programado y cuidado, destacando los tres elementos
esenciales para obtener un buen resultado en todo su conjunto:
1. Personal preparado.
2. Mquinas adecuadas.
3. Utillaje bien diseado.

9.5. Mantenimiento preventivo de la matriz

El mantenimiento preventivo de las matrices tiene por objeto asegurar y
mantener en todo momento la capacidad de produccin de la herramienta,
independientemente de su antigedad. Dicho mantenimiento lleva implcito el
aseguramiento de la calidad de las piezas que fabrique la matriz.

Figura 41. Operario realizando el mantenimiento preventivo.
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Durante el mantenimiento preventivo y como medida de seguridad hay que
revisar algunos de los siguientes elementos de la matriz:
1. Elementos mviles, como por ejemplo: El desgaste o juego entre columnas y
casquillos guas, elevadores y extractores, punzones y placa pisadora...
2. El desgaste de todos y cada uno de los punzones de corte.
3. El afilado y vida de las matrices cortantes.
4. El desgaste o posible gripado de los punzones de doblar.
5. Las tolerancias entre punzones y matrices de doblar.
6. El estado de fatiga en que se encuentren los muelles.
7. El desgaste y medida de los centradores.
8. La no existencia de golpes o marcas sobre la superficie de figuras.
9. El correcto funcionamiento de los elementos de seguridad.

En la pgina siguiente se muestra un ejemplo de una ficha de mantenimiento
preventivo de la matriz.

Ivn Rivera Tascn
- 66 -

Tabla 8. Ejemplo de ficha de mantenimiento preventivo.

- 67 -

9.6. Mantenimiento de choque

Denominamos mantenimiento de choque a todas las soluciones prcticas (ms o
menos temporales) que se aplican a la matriz con el fin de reducir o minimizar
los tiempos de paros durante la produccin.
Para poder realizar un buen mantenimiento de choque tambin es muy
importante que la matriz haya sido diseada con unos criterios muy prcticos, de
forma que el operario pueda tener acceso a todos los componentes de la matriz
sin necesidad de desmontarla en su totalidad.

Con el fin de facilitar y agilizar el mantenimiento de choque a pie de mquina,
hay que tener en cuenta los siguientes aspectos:
1. Diseo de matriz de fcil mantenimiento.
2. Facilidad de acceso a todos los componentes.
3. Recambios de todos los elementos de fcil rotura o desgaste.
4. Montaje de punzones y casquillos de cambio rpido.
5. Disponer de los medios necesarios para el mantenimiento.
6. Conocer en profundidad la herramienta antes de repararla.
7. Operarios con experiencia y profesionalidad.

9.7. Componentes a revisar en las matrices

Durante el mantenimiento preventivo o general que se realice en las matrices,
existen una serie de componentes que deben ser revisados con mas atencin si
cabe que el resto.

Algunos de estos son:
1. Verificar el desgaste de punzones (corte y doblado).
2. Comprobar la vida de casquillos o placas matrices.
3. Revisar la tolerancia de ajuste entre punzones y placa gua.
4. Verificar la tolerancia de corte entre punzones y matriz.
5. Comprobar el correcto ajuste entre columnas y casquillos gua.
Ivn Rivera Tascn
- 68 -
6. Verificar la correcta altura de los punzones.
7. Revisar gripados de elementos mviles (guas, casquillos.)
8. Comprobar la fatiga de muelles.
9. Verificar el desgaste de los centradores de banda.
10. Revisar la altura y desgaste de punzones de grabar.
11. Comprobar el funcionamiento de los elementos cambiados en la matriz.

9.8. Reparacin y recambios

La fase de reparacin de cualquier tipo de matriz, comporta una serie de
aspectos negativos que en muchas ocasiones nos llevan a buscar soluciones
rpidas y temporales en vez de otras ms seguras y duraderas.
Esta forma de proceder en muchas ocasiones no son atribuibles a la falta de
responsabilidad de los operarios, sino, a la falta de tiempo del que se dispone, en
un momento en que la produccin esta parada y se han de fabricar piezas con
rapidez.
Por esta razn y siempre que se pueda, es muy importante montar elementos
normalizados all donde las caractersticas de la matriz lo permita aunque su
coste sea ligeramente superior al de un elemento fabricado propio.
El campo de aplicaciones de los productos normalizados es cada vez mayor,
debido en gran parte al ahorro de tiempo que representa el comprarlos ya
construidos en vez de tenerlos que fabricar.

Algunas de las ventajas de los
elementos normalizados son:
Rapidez de recambio.
Exactitud de medidas entre piezas.
Ahorro de mecanizados.
Facilidad de mantenimiento.

Figura 42. Elementos normalizados.
- 69 -

9.9. Segmentacin: postizos

En muchos casos, se da por supuesto que los punzones y placas matrices
siempre han de ser construidos de una sola pieza.
La realidad es que las ventajas que ofrece ste sistema son importantes puesto
que se facilita la construccin de la matriz y el posterior mantenimiento de la
misma.
Ante una posible rotura de un elemento que este segmentado, la capacidad de
reaccin para construir uno nuevo ser mucho mayor si ste es de un tamao
menor y con una geometra ms simple, que si se tratar de un bloque de gran
tamao y con formas costosas de mecanizar.

Algunas de las ventajas ms importantes son las siguientes:
1. Facilidad de construccin, especialmente con formas complicadas.
2. Facilidad de recambio en caso de rotura.
3. Facilidad de mantenimiento.
4. Fuerzas de trabajo mas repartidas entre cada componente.
5. Menor posibilidad de deformacin en el tratamiento trmico.
6. Tensiones ms reducidas, lo que disminuye el peligro de roturas.

9.10. Limpieza y engrase

La limpieza y el engrase de toda la matriz es fundamental si se quiere que sta
siempre se encuentre en perfecto estado de funcionamiento.
La limpieza de todos y cada uno de los componentes as como el engrase de toda
la matriz permitir que los elementos que la componen no estn sometidos a
posibles oxidaciones que llegaran a degradar las caractersticas mecnicas del
material y las tolerancias de ajuste o acabado.

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- 70 -

CAPTULO 10:
SELECCIN DE LA
PRENSA

10.1. Introduccin: Prensas

Las prensas son mquinas capaces de proporcionar la presin necesaria para
producir el corte, embuticin o doblado de la chapa. Se utilizan para la
conformacin da la chapa en fro.
Todas las prensas estn formadas por un bastidor muy robusto, una mesa fija o
desplazable y una corredera que se desplaza verticalmente, accionada por algn
mecanismo. Sobre la mesa se coloca la matriz y en la corredera se fija la
bancada superior con la placa gua del anclaje superior.

Los dos tipos de prensas principales se pueden clasificar en dos grandes grupos:
a) Prensas hidrulicas.
b) Prensas mecnicas.

- 71 -
10.1.1.Prensas hidrulicas
El accionamiento de avance y de retroceso se realiza mediante la accin de un
cilindro hidrulico.
Generalmente, las prensas hidrulicas son ms lentas que las mecnicas y se
emplean preferentemente para la fabricacin de grandes piezas y cuando se
precisan grandes esfuerzos.
Entre las ventajas de las prensas hidrulicas se destacan:
La carrera se puede graduar a criterio del operador.
La velocidad de descenso del carro puede variarse, graduando el paso del
fluido, pudiendo hacerla ms rpida, hasta el momento de hacer contacto
con la chapa; en este punto se reduce para hacer ms suave la operacin.
La presin es constante en toda la carrera.
La potencia prcticamente no tiene lmites y, a igualdad de potencia, son
menos pesadas que las prensas de tipo mecnico.
Tambin presentan dos inconvenientes:
Trabajan ms lentas que las prensas mecnicas.
Son ms costosas que las prensas mecnicas debido a la precisin de su
construccin.

10.1.2.Prensas mecnicas
Hay varios tipos de prensas mecnicas:
Prensa excntrica
Prensa de rodilla
Prensa de husillo
Prensa con disco de friccin a motor

Las prensas ms utilizadas para fabricar piezas de chapa son las excntricas.
En las prensas excntricas el movimiento circular del motor de accionamiento se
transforma en un movimiento rectilneo por medio de una excntrica.
En la pgina siguiente se muestra un esquema de una prensa excntrica.

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- 72 -

Figura 43. Esquema prensa excntrica

Los tipos de prensas excntricas ms empleadas son las de cuello de cisne y las
de dos montantes.

a) Prensa excntrica de cuello de cisne:
El cuerpo de la bancada tiene forma arqueada teniendo la mesa acceso por
tres lados.
La prensa excntrica con volante frontal es de pequea potencia, ya que la
excntrica queda en voladizo, es decir, con un solo punto de apoyo.
La prensa excntrica con volante lateral tiene dos puntos de apoyo. Se
emplean para trabajos medios con potencias entre 10 y 100 toneladas.
En la figura 44 de la pgina siguiente se muestran los dos tipos de prensa
excntrica.

- 73 -

Figura 44. Prensa excntrica con volante lateral y prensa excntrica con volante
frontal, respectivamente.

b) Prensa excntrica de dos montantes:
Mucho ms robusta pero con el inconveniente de que la mesa de trabajo slo
es accesible por delante y por detrs. Las guas de la corredera son de mayor
longitud que las de cuello de cisne por lo que se pueden emplear para
embuticiones muy profundas. Se construyen en potencias de 50 a 300
toneladas.

Figura 45. Prensa excntrica de dos montantes.
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- 74 -

10.2. Seleccin de la prensa

Despus de valorar las alternativas expuestas anteriormente, se opta por una
prensa excntrica debido a que la pieza que se ha de fabricar es de dimensiones
reducidas.
Dentro de los dos tipos de prensas excntricas se opta por una de cuello de cisne
debido a que se tiene acceso a la mesa por tres lados y eso facilitar el montaje,
desmontaje y mantenimiento de la matriz.
En conclusin teniendo en cuenta lo expuesto anteriormente y lo calculado en el
apartado de clculos, se necesita una prensa excntrica de cuello de cisne con
una potencia superior a 15 toneladas. (Vase apartado Clculos de la matriz:
Fuerza de la prensa).

Se propone una prensa excntrica de cuello de cisne de 25 toneladas de fuerza
de la marca DIRINLER modelo 251P81. A continuacin se muestran sus
caractersticas.

Tabla 9. Caractersticas tcnicas de la prensa DIRINLER 251P81.

- 75 -

CAPTULO 11:
SISTEMA DE
ALIMENTACIN

11.1. Alternativas de avance de la chapa

El avance de la banda de chapa puede efectuarse de forma manual,
semiautomtica o automtica.

11.1.1.Avance de forma manual
En el avance manual el operario se encarga de hacer avanzar la tira de chapa
entre uno o ms topes dispuestos en la matriz cada vez que la prensa realiza un
ciclo de trabajo.
La produccin alcanzada depender nicamente de la rapidez con la que el
operario haga avanzar la banda sobre la matriz y no de la capacidad de la prensa
o la matriz. Este sistema presenta una escasa capacidad productiva.
Adems, presentar los siguientes inconvenientes:
a) Dificultad para el operario a la hora de hacer avanzar la banda de chapa a
lo largo de la matriz desde una posicin frontal a la misma.
b) Riesgos de seguridad por el hecho de que el operario tenga acceso a la
matriz durante el ciclo de trabajo.
Ivn Rivera Tascn
- 76 -
Este sistema, nicamente es aconsejable cuando no se disponen de otros medios
de alimentacin ms automticos o cuando las producciones sean realmente muy
pequeas.

11.1.2.Avance de forma semiautomtica
En el avance semiautomtico el avance de la banda de chapa se realiza mediante
alimentador. Las tiras de chapa para la fabricacin de las piezas tienen una
longitud inicial de entre 3 y 6 metros en vez de ser bobinas de mayor longitud.
Esta forma de realizar el avance de la banda de chapa es ms rpida que el
avance manual pero tambin presenta unos inconvenientes:
a) Paros de produccin a cada cambio de tira de chapa.
b) Prdidas de piezas fabricadas por metro lineal de chapa, al no aprovechar
en su totalidad las ltimas piezas de cada tira.
c) Los riesgos de seguridad que comporta el hecho de que el operario tenga
acceso a la matriz durante el ciclo de trabajo.

11.1.3.Avance automtico
En el avance automtico el avance de la banda de chapa se realiza de manera
totalmente automtica por medio de un alimentador y partiendo de bobinas de
gran longitud y cuyo dimetro interior o exterior deben estar de acuerdo con las
medidas que tenga la devanadora encargada de desenrollar el material.

11.2. Seleccin de la alternativa ms adecuada

De los tres tipos de avances de la banda expuestos anteriormente, es evidente
que el avance automtico es el que rene las mayores ventajas a la hora de
conseguir la mxima produccin en el mnimo tiempo posible.
Las ventajas del sistema automtico son:
a) Mnimos paros de produccin por cambios de bobina.
b) Aprovechamiento del material en toda su longitud.
c) Ausencia de riesgos laborales para el operario al no tener necesidad de
acceder a la matriz durante el ciclo de trabajo.
d) Mayor tiempo productivo de la mquina.
e) Mayor disponibilidad del operario para trabajar con otras mquinas.

- 77 -

11.3. Avance automtico

Las unidades automticas de alimentacin comprenden tres dispositivos:
a) Alimentador de chapa
b) Devanadora
c) Aplanadora
Cada uno de ellos se encarga de desenrollar, aplanar y alimentar,
respectivamente, la tira de chapa que proviene de una bobina, de tal manera que
todo el proceso se realice de una forma totalmente automtica sin ninguna
manipulacin manual.
Los tres dispositivos de alimentacin pueden considerarse como unidades
independientes entre si, de manera que se pueden situar en lugares y distancias
distintos con relacin a la prensa, siempre que las necesidades de cada
produccin lo requieran. Sin embargo, todos ellos debern estar sincronizados
con el movimiento y la velocidad que marque la prensa.
El sistema ms comn de accionamiento de todo el dispositivo de alimentacin,
viene dado por una leva dispuesta sobre el cigeal de la prensa, de manera que
a cada giro de su eje, el alimentador realice un nuevo ciclo de trabajo.
Automticamente, los otros dos dispositivos debern aprovisionar y aplanar el
material antes para que el alimentador lo introduzca en la matriz.
El desenrollado y aplanado de la chapa se realiza cada vez que un palpador
automtico instalado en la devanadora detecta que la curva de material en forma
de bucle que debe existir entre el enderezador y el alimentador est por debajo
del punto mnimo marcado.

11.4. Seleccin del tipo de alimentador

Un alimentador automtico realiza el siguiente ciclo:
1. Avance de la banda de chapa.
2. La banda queda sin sujecin en el alimentador.
3. La banda es centrada mediante los centradores de la matriz.
4. El alimentador retrocede al punto inicial, quedando la cinta frenada para
impedir el retroceso.
5. Se reanuda el ciclo.

Ivn Rivera Tascn
- 78 -
Para corregir posibles errores en la alimentacin, las matrices incorporan un
sistema de centradores que aseguran el paso exacto.
El avance automtico de la banda de chapa se sincroniza con el paso. Pueden
ser:
Neumtico con mordaza fija y mordaza mvil.
Hidrulico con 2 mordazas de avance.
Mecnico con accionamiento a rodillo (donde el paso lo proporciona el giro
del cigeal de la prensa).
Aplanador de gran precisin por rodillos con lector digital y corriente
contina (para flejes de gran espesor).

Se escoge un alimentador neumtico.
Los alimentadores neumticos, son elementos autnomos de una construccin
sencilla, que se emplean para el avance de la chapa dentro de la matriz de una
forma totalmente automtica. Su precisin de avance en condiciones normales
de trabajo es muy elevada (0.002) tanto en altas como en bajas velocidades.

11.4.1.Funcionamiento del alimentador neumtico
El funcionamiento del alimentador lo comanda una vlvula neumtica situada en
el cigeal de la prensa y acta de la siguiente forma: La seal de inicio, ordena
al mismo tiempo la apertura de la pinza delantera o fija y el cierre de la trasera o
mvil al mismo tiempo que sta presiona la chapa y avanza. Al final de su
recorrido, la misma vlvula, invierte el ciclo de trabajo y el carro vuelve a la
posicin inicial.
El bloqueo de las pinzas de sujecin y arrastre de la chapa, est comandado por
dos cilindros que desarrollan la fuerza necesaria para impedir el deslizamiento de
sta cuando es transportada. El sistema de regulacin del recorrido de avance,
permite ser variado a cada fabricacin mediante un husillo de rosca fina que
deber ajustarse al paso de la matriz.
En el caso de que la prensa trabaje en ciclo continuo, el alimentador repetir
automticamente los movimiento descritos anteriormente, dando lugar a un
proceso totalmente automtico.
Generalmente, el alimentador va montado sobre la bancada de la prensa
mediante una placa de sujecin, que permite regular la altura de trabajo segn
la necesidad de cada fabricacin. En casos especiales, tambin puede montares
directamente a la base de la matriz y de sta forma queda posicionado y
alineado para la fabricacin.
Normalmente, todos los alimentadores se montan en la parte delantera de la
matriz para que empuje el material a su interior. No obstante, cuando se
trabajan con espesores de chapa muy delgados, tambin pueden colocarse en el
lado opuesto o salida, para que el alimentador estire del material y evitar el
riesgo de que sta se doble o arrugue.
- 79 -
Figura 46. Alimentadores neumticos.

En general, los alimentadores neumticos abarcan una gama muy amplia en
cuanto a tipos, tamaos y caractersticas. Trataremos de resumirlos de una
forma rpida clasificndolos en tres tipos distintos:
a) Serie Pequea.
b) Serie Mediana.
c) Serie Grande.

Tabla 10. Caractersticas de los alimentadores neumticos.

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- 80 -

11.5. Devanadora y aplanadora de la chapa

En general, las devanadoras y aplanadoras de chapa forman parte de los
dispositivos de ayuda de cualquier lnea automtica de produccin de prensas.
Hay que tener en cuenta, que la produccin de una matriz progresiva requiere de
unos medios totalmente automticos si se quiere obtener de ella rendimientos
elevados y costes reducidos. Por lo tanto, el sistema que se utilice para
aprovisionar y aplanar la chapa deber ser lo mas rpido y automtico posible.
Las lneas de prensas ms actuales disponen de dispositivos donde la mano de
obra directa del operario queda sustituida por elementos mecnicos o de otro
tipo, que permiten alcanzar producciones muy elevadas en un tiempo mas
reducido.
Adems del alimentador de chapa que va situado a la menor distancia posible de
la matriz, los otros dos dispositivos devanadora y aplanadora, quedan ubicados a
una distancia tal de la prensa, que deben permitir el desenrollado y aplanado de
la banda, sin que sta se vea afectada por deformaciones que dificulten su
entrada en la matriz o deformaciones permanentes en la pieza.
La capacidad productiva de una lnea de ste tipo, abarca una gama muy amplia
de trabajo que se resume a continuacin:

Tabla 11. Caractersticas de las devanadoras y aplanadoras de la chapa.

- 81 -

11.5.1.Funcionamiento de la devanadora y la aplanadora
El funcionamiento de la devanadora y aplanadora es como sigue:
Se introduce la bobina de chapa en el soporte de la devanadora y sta se sujeta
por medio de los brazos tensores. La adaptacin de la bobina a un nuevo
dimetro o anchura se hace de manera manual o automtica tan pronto como
sta queda montada.
Una vez preparada, la chapa pasa a travs de los rodillos de la aplanadora y
mediante una regulacin adecuada de stos, el material quedar aplanado y
apunto de ser introducido en el alimentador. La traccin y gua de la cinta se
hace mediante rodillos horizontales y verticales dispuestos a la entrada y salida
respectivamente. Al terminar el rollo de cinta, el palpador montado en la
aplanadora actuar sobre un final de carrera y ste producir el paro de la
prensa.
La velocidad de trabajo puede ser fija o regulable, dependiendo del tamao y
peso de la bobina o de la propia velocidad de la prensa, no obstante, los equipos
de menor tamao pueden llegar a velocidades de trabajo de hasta 50 metros por
minuto.

Figuras 47. Devanadora y aplanadora de la chapa, respectivamente.

Ivn Rivera Tascn
- 82 -

CAPTULO 12:
NORMATIVA, SEGURIDAD
Y MEDIO AMBIENTE

12.1. Normativas

La matriz progresiva diseada deber cumplir la normativa CE para hacer posible
la libre circulacin de mercancas por la Unin Europea. Los estados miembros de
la Unin Europea deben aplicar las directivas aprobadas por su Consejo en sus
respectivas directivas nacionales.
Algunas de las normativas que deber cumplir la matriz diseada son:
La Directiva `Mquinas 2006/42/CE
La Directiva 89/655 CE

Figura 48. Marcado CE.
- 83 -

Figura 49. Estados miembros de la Unin Europea.

12.2. Seguridad

12.2.1.Riesgos de seguridad
Los principales riesgos que presenta la matriz progresiva diseada en el
momento de funcionamiento son:
Riesgo de aplastamiento al introducir el operario las manos en el interior
de la matriz cuando est se encuentra funcionando.
Riesgo de impacto por la rotura de elementos de la matriz, que puedan
salir proyectados hacia el exterior.
Riesgo de atrapamiento al introducir el operario las manos en el
alimentador de chapa cuando este se encuentre funcionando.
Ivn Rivera Tascn
- 84 -
Riesgo a sufrir dolencias y lesiones a causa de las vibraciones producidas
por la prensa y transmitidas al operario a travs del suelo.

12.2.2.Medidas de seguridad
Las medidas de seguridad adoptadas para eliminar los posibles riesgos son la
implantacin de los siguientes sistemas:
1. Mampara protectora conectada a detectores fotoelctricos que
detengan la prensa en caso de apertura de la mampara y no la dejen volver a
funcionar hasta que la mampara se encuentre de nuevo cerrada. Con este
sistema se evita que el operario sufra el aplastamiento de algn miembro y se
le protege contra la posible proyeccin de algn elemento de la matriz que se
pueda romper.
2. Sistema alimentador carenado solo accesible con la mquina parada para
evitar el posible atrapamiento de algn miembro del operario.
3. Apoyo antivibratorio para la prensa con el fin de que esta no transmita las
vibraciones al operario a travs del suelo.
4. Botn de parada de emergencia para que el operario pueda detener
rpidamente la prensa en cualquier momento que considere oportuno por
razones de seguridad.
5. Protecciones contra arranques imprevistos al irse y volver la corriente.

Figura 50. Prensa equipada con mampara protectora con detectores fotoelctricos y
botn de parada de emergencia.
- 85 -

12.3. Medioambiente

Para minimizar el impacto ambiental producido por la matriz diseada se debe
obtener el mximo rendimiento posible.
El rendimiento es el parmetro que determina el grado de aprovechamiento del
material. Es un factor muy importante tanto por motivos econmicos como
medioambientales. Un mayor rendimiento se traduce en un mayor beneficio
econmico y un menor consumo de recursos energticos y materia prima, as
como un menor impacto ambiental.
Vase Anexo A: Clculos, Rendimiento de la matriz.

Tambin se debe hacer mencin a la contaminacin acstica que se minimizar
mediante silenciadores en la prensa y con la mampara instalada que se ha
mencionado anteriormente que tendr dos funciones: proteger al operario contra
los riesgos expuestos anteriormente de atrapamiento y proyecciones, y reducir el
nivel sonoro producido por el funcionamiento de la matriz progresiva diseada.

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