Manual de Calidad Volumen 1 Procesos de Manufactura Bebidas

MANUAL DE CALIDAD
PROCESOS DE MANUFACTURA
Revisado: Enero 1, 2004
TPICO:
PGINA:
PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL
TABLA DE CONTENIDO
MANUAL: SECCIN: FECHA EFECTIVA:
REVISIN:
TABLA DE CONTENIDO
1 DE ENERO, 1998
01/01/04
Seccin
NDICE (TABLA DE CONTENIDO) Introduccin Qu hay de Nuevo Formato de Comentarios
Pg. No.
i iv v ix 1
Fecha de Edicin
1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 31 de Octubre, 1998 1 de Enero, 1998
Ultima Revisin
01/01/04 NA 01/01/04 01/01/04 01/01/04
PUNTOS DE CONTROL DEL PROCESO 1. AGUA Introduccin General Polticas y Prcticas del Agua Agua Cruda Introduccin al Tratamiento de Agua Coagulacin
1-1 5 10 41 54 67 74 96 111 119
1 de Enero, 1998 1 de Enero, 2002 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 2002
NA NA 01/01/02 01/01/02 01/01/02 01/01/02 01/01/02 01/01/02 01/01/02 NA
Clculo de Dosificaciones Coagulacin Membranas: Osmosis Inversa, Nanofiltracin y Ultrafiltracin Intercambio Inico Electrodilisis Microbiologa y Desinfeccin del Agua
2. EDULCORANTES 3. CO2 Introduccin Proveedores de Equipos Procedimientos 3-1 12 14 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 30/04/01 30/11/99 30/11/99 Introduccin Azcar Granulado Tratamiento del Azcar Granulado Filtracin Tratamiento con Carbn en Fro Tratamiento con Carbn en Caliente Edulcorante Lquido Apndice del Tratamiento de Azcar 2-1 3 16 18 28 35 45 61 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 30/04/01 30/04/01 30/04/01 30/04/01 30/04/01 30/04/01 30/04/01 30/04/01
TPICO:
PGINA:
TABLA DE CONTENIDO
ii
REVISIN:
TABLA DE CONTENIDO
1 DE ENERO, 1998
01/01/04
Seccin
3. CO2 (Continuacin) Deteccin de Fallas Cilindros Hielo Seco Manufactura Propia Informacin General Precauciones de Seguridad Fisiolgica Reporte de Inspeccin de la Unidad
Pg. No.
18 22 26 28 33 35 35 4-1 5-1 6-1
Fecha de Edicin
Ultima Revisin
30/11/99 30/11/99 30/11/99 30/11/99 30/11/99 30/11/99 30/11/99 01/01/02 01/01/02 31/10/98
1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998
4. CONCENTRADO 5. EMPAQUE PRIMARIO 6. PREPARACION DE JARABE 7. LAVADO DE BOTELLAS Lavado de Botellas
7-1
1 de Enero, 1998
1/1/04
8. INSPECCION DE BOTELLAS RETORNABLES Inspeccin de Botellas Retornables 8-1 1 de Enero, 1998 30/04/01
9. ENJUAGUE DEL EMPAQUE Enjuague del Empaque 9-1 1 de Enero, 1998 30/10/99
10. PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO Proceso de Mezcla Llenado de Envases de Bebida Sellado de Latas Tapadoras Rotura de Botellas de Vidrio Procedimientos de Control de Lnea 10-1 36 63 76 88 90 11-1 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 31/10/98 NA NA NA NA NA NA
11. CONTROL DE CALIDAD 12. CALENTAMIENTO DEL EMPAQUE Calentamiento del Empaque
12-1
1 de Enero, 1998
NA
TPICO:
PGINA:
TABLA DE CONTENIDO
iii
REVISIN:
TABLA DE CONTENIDO
1 DE ENERO, 1998
01/01/04
Seccin
13. INSPECCION DE LA LATA Inspeccin de la Lata
Pg. No.
13-1
Fecha de Edicin
1 de Enero, 1998
Ultima Revisin
31/10/98
14. ETIQUETADO Y CODIFICACION Etiquetado del Empaque Codificacin del Empaque 14-1 5 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 NA 1/1/04
15. MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES Manejo del Producto Terminado Desempaque, Empaque Despaletizado / Paletizado Empaque Secundario Operaciones de Almacn 15-1 10 17 27 16-1 17-1 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998 NA NA NA NA 30/04/01 1/1/04
16. LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA 17. TANQUES DE PREMIX
18. TANQUES DE POSTMIX 19. BAG-IN-BOX / BOTELLONES
18-1 19-1
1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998
1/1/04 NA
TPICO:
PGINA:
INTRODUCCIN
iv
FECHA EFECTIVA: REVISIN:
LIBRO:
SECCIN:
INTRODUCCIN
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
El Manual de Calidad de PCI est formado por cuatro volmenes. El manual ha sido diseado para proporcionar una gua y para que sirva como material de referencia en todos los factores crticos relacionados con la fabricacin de un producto de buena calidad. El manual est separado en 4 volmenes para facilitar su uso: Procesos de Manufactura Mtodos Analticos Estndares y Especificaciones Prcticas Operacionales
El volumen de PROCESOS DE MANUFACTURA describe la recepcin y procesamiento de los ingredientes, preparacin de jarabes, procesos de mezcla, llenado y manejo del producto. El volumen de METODOS ANALITICOS proporciona una fuente fcil de manejar de los mtodos analticos que se usan normalmente en una planta de bebidas. El volumen de ESTNDARES Y ESPECIFICACIONES resume los estndares y especificaciones ms importantes asociados con los ingredientes, empaque y manufactura. El volumen de PRACTICAS OPERATIVAS proporciona material de referencia acerca del saneamiento en la planta, buenas prcticas de manufactura (BPM), pruebas de sabor y olor a realizar en planta y varias tablas y frmulas. Este Manual de Calidad de PCI es para usarlo en todas las plantas de bebidas en la red de PCI, tanto pertenecientes a la Compaa como las franquicias. Nuestra visin comn de calidad para los grupos de operaciones en PCI es:
Elaborar, Vender y Entregar Bebidas al Consumidor, tal y como las Bebidas fueron Diseadas
Enviar comentarios o correcciones para futuras actualizaciones al Departamento de Calidad de PCI en el Support Center, en Valhalla
TOPICO:
PAG.:
QUE HAY NUEVO

MANUAL: SECCION: FECHA EFECTIVA:
iii
REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
1/1/04
Que hay nuevo

Esta tabla provee un breve repaso de los cambios significativos respecto al manual de 1998 . Seccin 7. Lavado de botella Descripcin 85 pginas de informacin adicional: Detalles y dibujos de equipos Compuestos y aditivos Papel de las impurezas de agua Se establecieron clasificaciones de factibilidad de lavado de botellas, apoyadas con fotografas para envases GRB y PRB. Procedimientos de anlisis de custico Extensiva seccin de solucin de problemas Cambios a requerimientos: etiquetas, codificacin, etc. para alinearse con el nuevo Manual de Administracin de Calidad en el Mercado Cambio a la frecuencia de pruebas analticas. Cambio a la frecuencia de pruebas analticas
14. Etiquetado y codificacin
17. Premix
Llenado:
18. Postmix
Llenado:
TPICO:
PGINA:
FORMATO DE COMENTARIOS
vi
FECHA EFECTIVA: FECHA:
LIBRO:
SECCIN:
INTRODUCCIN
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
FORMATO DE COMENTARIOS PARA EL MANUAL DE CALIDAD

Estamos comprometidos al mejoramiento continuo de nuestros materiales de entrenamiento. Por favor, utilice este formato para comunicarnos cualquier mejora o comentario, que nos ayudarn para futuras actualizaciones. 1. Comentarios Generales:
2. Detalles: Libro Nmero Seccin Nmero Pgina Nmero Comentarios
ENVIAR A MERIDEL HORTA VIA: Fax: Pepsi Cola Beverages International: (954) 421.9069 Direccin Postal: Pepsi Cola Beverages International. 800 Fairway Drive Suite 400. Deerfield Beach, FL, USA 33441 Email: meridel.horta@intl.pepsi.com
TPICO:
PGINA:
FORMATO DE COMENTARIOS
vii
FECHA EFECTIVA: FECHA:
LIBRO:
SECCIN:
INTRODUCCIN
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
Remitente:
ATTN:
MERIDEL HORTA Pepsi Cola Beverages International 800 Fairway Drive, Suite 400 Deerfield Beach, FL, USA 33441
TOPICO:
PAGINA:
PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

REVISION:
MANUAL DE CALIDAD PCI
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
1/1/04
Propsito
El propsito de este resumen es identificar los puntos de control de proceso principales y recomendar una frecuencia mnima de anlisis. Cada planta individual puede requerir anlisis adicionales para asegurar buena calidad del producto. No se pretende que sea una lista de todas las pruebas requeridas, sino ms bien un resumen de los principales puntos de control de proceso que deberan ser monitoreados por cada planta productora de Pepsi.
Agua cruda
Procedimiento Punto de muestreo CLTS Filtraci n directa OR, Nano, UF Intercambio Inico & EDR Frecuencia
Comentarios
Alcalinidad total (M)
Agua cruda
Diaria
Parmetro de control crtico para sensorial y vida de anaquel; operacin del tratamiento. Parmetro de control crtico para sensorial y vida de aquel; funcin de filtro de carbn Control adicional para consistencia de la fuente respecto a inorgnicos.
Cloro residual, libre y total
Agua cruda
Cada cuatro horas Cada cuatro horas
Slidos disueltos totales/ conductividad
Agua cruda
Dureza total (si aplica)
Agua cruda
Diaria
Aplicable para controlar adicin de calcio para tratamiento de alcalinidad de sodio; calderas y equipo; agua para uso en productos limitados por dureza. Ayuda a monitorear corrosividad del agua cruda; control de dosificacin de qumicos. Ayuda a prevenir dao a membranas por partculas; mantener desempeo. Ayuda a prevenir dao a membranas por xido metlico, sealar corrosin, oclusin de medios de resina. Ayuda a prevenir dao a membranas por xido metlico, sealar corrosin, oclusin de medios de resina.
PH
Agua cruda
Arranque y cada cuatro horas Semanal
ndice de densidad de Silt Hierro
Alimenta cin de ingreso Alimenta cin de ingreso Alimenta cin de ingreso
Semanal
Manganeso
Semanal
TOPICO:
PAGINA:

REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
1/1/04
Evaluacin microbiolgica
Agua cruda
Semanal
Monitorear consistencia de carga microbiolgica entrante; monitorear indicadores patgenos. Ver plan de muestreo microbiolgico PI para detalles.
TOPICO:
PAGINA:

REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
1/1/04
Microbiologa y Desinfeccin 1. El agua tratada en un pozo limpio debe ser protegida de crecimiento microbiolgico. Se prefiere el uso de cloro. Sistemas convencionales de tratamiento con cal/coagulacin y filtracin directa (coagulacin en lnea): 6-8 mg/L cloro libre, 2 horas de tiempo de contacto. Otros tratamientos (NF, UF, RO, IX, EDR): 6-8 mg/L, 30 minutos de tiempo de contacto, pH <8.0 Si se usa OZONO: Ct de 1.6 mg-min/L con mnimo ozono residual a la salida del tanque de contacto de 0.2 mg/L UV no est aprobado para desinfeccin primaria. UV es mandatorio para desinfeccin secundaria Mnimo reduccin tri-logartmica de bacterias Dosis mnima de 30 mJ/cm2 al final de 8,000 horas de uso Unidades de presin baja o mediana pueden ser usadas
2. 3. 4.
Tratamiento Mnimo- Mandatorio 1. 2. 3. 4. 5. Filtracin con* o sin coagulacin Si no hay coagulacin: filtro absoluto de 1 micra Desinfeccin primaria segn lo descrito arriba. Carbn activado Pulidor UV
*La filtracin se cumple si se usa RO, NF, UF, o MF (filtro absoluto de 1 micra, o ms fino) sin by-pass de flujo.
TOPICO:
PAGINA:

REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
1/1/04
Agua tratada
Procedimiento Punto de muestreo CLTS Filtraci n directa OR, Nano, UF Intercambio Inico & EDR Frecuencia
Comentarios
Alcalinidad, 2P-M
Efluente del filtro de arena
Arranque y cada dos obras
Parmetro de control crtico para operacin de sistemas de coagulacin con cal; mide exceso adecuado de cal hidratada. Parmetro de control crtico para sensorial y vida de anaquel; operacin del tratamiento. Crtico para asegurar oxidacin adecuada y desinfeccin en tanque de reaccin. Parmetro de control crtico para sensorial y vida de anaquel; funcin del filtro de carbn.
Alcalinidad, Total (M)
Agua tratada
Arranque y cada dos obras Arranque y cada dos horas Cada hora. Puede reducir a cada cuatro horas si se usa monitor en lnea calibrado a diario Diario
Cloro residual, libre
Efluente de filtro de arena Agua tratada despus del carbn
Cloro residual, Total
Slidos disueltos totales/ conductividad Slidos disueltos totales/ conductividad
Agua tratada
Medida adicional de consistencia del agua tratada respecto a inorgnicos. Si altos, analizar componentes (cloro, sulfatos, nitratos, etc.) Parmetro de control crtico para rechazo de membrana y desempeo de resina.
Permeado o efluente
Arranque y cada cuatro horas, o monitoreo continuo en lnea Diario en el arranque
Dureza total
Agua tratada
Aplicable para controlar adicin de calcio para tratamiento de alcalinidad de sodio; calderas y equipos; agua para uso en productos limitados por dureza. Ayuda a monitorear corrosividad del agua cruda;
PH
Permeado o
Arranque y cada
TOPICO:
PAGINA:

REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
1/1/04
Procedimiento
Punto de muestreo
CLTS
Filtraci n directa
OR, Nano, UF
Intercambio Inico & EDR
Frecuencia
Comentarios
efluente Hierro Agua tratada
cuatro horas X X X X Cada turno
control de dosificacin de qumicos. Parmetro crtico para evaluar operacin de sistema de tratamiento; efectos sensoriales adversos en la bebida. Niveles altos pueden manchar los equipos y causar efectos sensoriales adversos en la bebida.
Manganeso
Agua tratada
Semanal. Si se detecta en agua cruda, analizar a diario Cada hora Semanal
Sabor, olor y apariencia Evaluacin microbiolgica
Agua tratada Agua tratada; antes y despus de UV
Simple y rpida evaluacin de potencial de defectos sensoriales. Monitorear consistencia de carga microbiolgica; monitorear indicadores patgenos y efectividad de desinfeccin. Ver plan de muestreo microbiolgico PI para detalles.
Retrolavado de filtro de arena
Filtro de arena
Diario
Cinco veces el flujo normal para filtros de arena convencionales; menores velocidades para lecho profundo y multi-medios.
Sanitizacin de filtro de arena
Filtro de arena
Mensual, y con cada nueva carga Mnimo cada tres aos Diario Cinco veces el flujo normal para filtros de carbn convencionales; depende de medio de carbn y diseo. Agua caliente (>85oC). Tanque y recubrimiento deben ser capaces de soportar la temperatura. Esto NO es equivalente a
Cambiar arena y grava Retrolavado de purificador de carbn Sanitizar purificador de carbn
Filtro de arena Filtro de carbn
Filtro de carbn
Semanal
TOPICO:
PAGINA:

REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
1/1/04
Procedimiento
Punto de muestreo
CLTS
Filtraci n directa
OR, Nano, UF
Intercambio Inico & EDR
Frecuencia
Comentarios
vaporizar el carbn para remover compuestos orgnicos voltiles. Cambio de carbn Filtro de carbn X X X X Al menos anual; cambiar lecho de grava de soporte cada tres aos. Carbn despus de sistemas de osmosis reversa de paso completo (sin by-pass) puede extenderse hasta tres aos, con la condicin de que funcione adecuadamente para ese perodo de tiempo.
Cambio de cartuchos pulidores
Cartuchos pulidores
Mnimo mensual; o cada de presin de >5 psi Cuando transmitancia baja de 60% Una vez por turno Al menos anual
Sanitizar carcasa en cada cambio. Manejar elementos con guantes sanitarios solamente . Parte del tratamiento mnimo mandatorio para todas las plantas; usado como desinfeccin secundaria.
Limpiar mangas UV
Unidad UV
Registrar porcentaje de transmitancia Cambiar lmparas UV
Unidad UV Unidad UV
O si la limpieza no restablece transmitancia arriba de 60%.
TOPICO:
PAGINA:

MANUAL:
SECCION:
FECHA EFECTIVA:
REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
12/1/00
Azcar
Procedimiento Filtracin simple Filtracin en fro TD Filtracin calien -te TD Carbn en fro Carbn en caliente Frecuencia
Color entrante, o COA
Cada lote, o muestreo reducido si garantizado Cada lote, o muestreo reducido si garantizado Cada lote, o muestreo reducido si garantizado Cada lote, o muestreo reducido si garantizado Al menos 1 de 10 lotes; o ms si es necesario Segn se necesite Cada lote Arranque Cada turno
Cenizas entrante, o COA Turbidez entrante, o COA Brix entrante, para azcar lquida, o COA Floc entrante
Materia extraa entrante Sabor, olor y apariencia entrantes Armado de filtro y limpieza de mallas (verificacin visual) Cantidad de filtro ayuda (pesar y registrar) Cantidad de carbn activado (pesar y registrar) Tiempo de tratamiento Temperatura del tratamiento Temperatura de jarabe simple despus de enfriamiento Sabor, color y apariencia de jarabe simple
x x x
x x x
x x x
x x x
x x x
Arranque Cada batch
Arranque Cada batch
x x x
x x x
Cada batch Cada batch Cada batch
Cada batch
TOPICO:
PAGINA:

MANUAL:
SECCION:
FECHA EFECTIVA:
REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
12/1/00
Procedimiento
Filtracin simple
Filtracin en fro TD
Filtracin calien -te TD
Carbn en fro
Carbn en caliente
Frecuencia
Color jarabe simple Turbidez jarabe simple Microbiologa x x x x x
x x x
x x x
Cada batch Cada batch Ver plan de muestreo microbiolgico PI para detalles.
TOPICO:
PAGINA:

REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
2/4/03
CO2
Procedimiento Sabor, olor y apariencia Punto de Muestreo/Ubicacin Muestreo o vlvula de purga Frecuencia Cada recepcin y diariamente previo a produccin Cada despacho; revisar que todos los anlisis estn en orden (pureza, azufre total, y sensorial como mnimo) Muestreo o vlvula de purga (puede requerir laboratorio externo para anlisis) Cada nuevo proveedor, y segn sea necesario para validar fuente de abastecimiento Diariamente, mantenimiento segn se necesite Diariamente
COA/COC
Contaminantes
Vlvulas de alivio de presin - revisar por fugas Sistema global escuchar por fugas e inspeccionar por evidencia de fallas Tuberas - purgadas para remover aire previo a descarga Registrar nivel de lquido y presin en el tanque de recepcin Vaporizadores elevadores de presin Tanque de recepcin y tuberas de distribucin revisar por fugas y cualquier seal de corrosin, reparar segn se necesite Tanque de recepcin Inspeccionar por daos o rasgaduras en el aislamiento trmico externo del tanque Purificador de carbn Secador Purgar sistema en vlvula de purga para remover impurezas
Diariamente, cada despacho Diariamente
Semanal
Mensual
Mensual
Cambio de carga de carbn Cambio de silica gel o secador
Al menos cada seis meses Al menos cada seis meses
TOPICO:
PAGINA:

10
REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
2/4/03
Procedimiento Purgar lado de vapor parte superior) de tanque de recepcin para remover acumulacin de gases inertes (nitrgeno, hidrgeno,monxido de carbono, metano, oxgeno ) Otros medios adsorbentes (desecante, alumina, etc.) Analizador de pureza Zahm Nagel Residuos de aceite/no voltiles Benceno Mantenimiento preventivo externo e inspeccin de seguridad Envo de muestra de proveedores completamente aprobados a un laboratorio aprobado Envo de muestra de proveedores aprobados condicionalmente a un laboratorio aprobado
Punto de Muestreo/Ubicacin
Frecuencia Cada seis meses
Cambiar
Cada seis meses
Anlisis de pureza para asegurar 99.9% Fase lquida de tanque de recepcin Fase lquida de tanque de recepcin Programar con proveedor
Cada seis meses Cada seis meses (laboratorio externo) Cada seis meses Anual
Para anlisis completo
Anual
Para anlisis completo
Cada trimestre
(Nota: Para CO2, de manufactura propia, hay muchos otros puntos de control de proceso adicionales que no estn cubiertos en este resumen)
TOPICO:
PAGINA:

11
REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
2/4/03
Empaque Primario Entrante

Tipo de empaque Todos los empaques Procedimiento Comparar recepcin con etiqueta del proveedor y orden de compra Apariencia Peso Dimensiones Capacidad Apariencia Dimensiones Enamel Rating (and Copper Sulfate, if needed) Coronas y tapas Apariencia Dimensiones Botellas PET y tapas Estudio de retencin de CO2 Slo segn se necesite Recepcin Cada lote, o muestreo reducido si garantizado Cada proveedor Cualquier cambio de botella Para cada combinacin de botella y tapa Recepcin Cada lote, o muestreo reducido si garantizado Punto de muestreo Recepcin Frecuencia Cada lote
Botellas nuevas: - arbitrio - PET - PRB Latas y tapas de lata
Recepcin
Cada lote, o muestreo reducido si garantizado
Preformas PET
Peso Apariencia Dimensiones
Recepcin
Cada lote, o muestreo reducido si garantizado
Todos los empaques
Otros procedimientos segn sea necesario
Recepcin
Dependiendo de la necesidad y desempeo pasado del empaque y proveedor
TOPICO:
PAGINA:

12
REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
2/4/03
Concentrado
Procedimiento Inspeccin visual Almacenamiento y Manejo adecuados Punto de muestreo Recepcin Recepcin y Bodega Frecuencia Cada recepcin Cada recepcin
Lavado de Botella Retornable

Procedimiento Apariencia custica Arrastre custico Concentracin custica Temperatura custica Azul de metileno Inspeccin despus de lavado Tiempo de contacto Presin y alineamiento de chorros de enjuague Sniffer de contaminantes para envase PRB Punto de muestreo Todos los tanques de lavado Posterior a salida de lavadora Todos los tanques de lavado Todos los tanques de lavado Posterior a salida de lavadora Posterior a salida de lavadora Tanques de lavado Tanque de enjuague Previo a lavadora Frecuencia Arranque y cada 4 horas Arranque y cada 4 horas Arranque y cada 4 horas Arranque y cada hora Arranque y cada 4 horas 100% manual, electrnica, o inspeccin por cmara Arranque Arranque y al menos cada 4 horas 100% de inspeccin
Lavado de Tanques de Transferencia Procedimiento Arrastre custico Concentracin custica Temperatura custica Punto de muestreo Despus de salida Todos los tanques de lavado Todos los tanques de lavado Frecuencia Arranque y cada 2 horas Arranque y cada 2 horas Arranque y cada 4 horas
TOPICO:
PAGINA:

13
REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
2/4/03
Preparacin de Jarabe Terminado

Procedimiento Brix y peso de azcar, jarabe simple Volumen final Brix, jarabe terminado AT, jarabe terminado Bebida patrn (Brix directo, Brix invertido, AT, sabor, olor y apariencia) Punto de muestreo Tanque de preparacin Tanque de preparacin Tanque de preparacin Tanque de preparacin Tanque de preparacin Frecuencia Cada batch Cada batch Cada batch Cada batch Cada batch de jarabe terminado recin preparado Cada batch de jarabe terminado madurado Cada 4 horas para corridas de produccin largas
Bebidas de control dobles (AT, sabor, olor y apariencia) Ausencia de azcar (Clinistix)
Tanque de preparacin Agua de enjuague de dietticos Bebida patrn de dietticos
Cada batch de Dietticos Cada batch de Dietticos
Evaluacin microbiolgica
Equipos de preparacin
Ver plan de muestreo microbiolgico PI para detalles. Cada batch Al menos anual Cualquier cambio a los equipos
Enjuagar todos los envases de concentrado Calibracin de tanques
Tanque de preparacin Todos los tanques de preparacin
TOPICO:
PAGINA:

14
REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
2/4/03
Anlisis en Lnea
Todos los empaquesProcedimiento Brix Volmenes de gas CO2 Punto de muestreo Llenadora Producto terminado cerrado Frecuencia Arranque, cada media hora, ltimo envase Arranque, cada media hora, ltimo envase Re-analizar muestras pasadas 48 horas Acidez titulable (AT) Llenadora Arranque Cada hora, y ltimo envase para dietticos Sabor, olor y apariencia Cloro en agua de enjuague Altura de llenado Contenido neto Llenadora Enjuague final de llenadora Llenadora Llenadora Arranque, cada hora, ltimo envase Arranque Arranque y cada hora Arranque y cada hora Todas las vlvulas, semanal. Ausencia de azcar (Clinistix) Despus de llenadora Arranque de dietticos, despus de cambios de tanque, ltimo envase Arranque y cada hora
Revisin de cdigo de produccin Inspeccin visual Slo BotellasProcedimientos Aplicacin de tapa (Secure Seal Test) Torque Pasa/no pasa (coronas) Inspeccin a trasluz Revisin de etiquetas Slo Latas- Procedimientos Integridad de sellado de lata
Despus de codificador, empaque primario & secundario Justo antes de empaque secundario Punto de muestreo Producto terminado cerrado Producto terminado cerrado Producto terminado cerrado Producto terminado cerrado Justo antes de empaque secundario Sampling Point Despus de selladora
Arranque y cada hora Frecuencia Arranque y una vez por turno Arranque y cada dos horas Arranque y cada hora Arranque y cada hora Arranque y cada hora Frequency Velocidades de lnea <1400 lpm; arranque de cada turno Velocidades de lnea>1400lpm; arranque y una prueba adicional por turno Inspeccionar cada hora
Contenido de aire
Despus de selladora
Arranque y una vez por turno
TOPICO:
PAGINA:

15
REVISION:
INTRODUCCION
ENERO 1, 1998
2/4/03
Barrido de gas Punto de Roco (warmer)
Barredora de CO2 Tomar lectura donde el producto ser almacenado
Una vez por turno Diario, o ms frecuente de ser necesario
TOPICO:
PAGINA:

MANUAL: SECCION: EFFECTIVE DATE:
16
REVISION:
INTRODUCCION
DICIEMBRE 17, 2003
1/1/04
Plan de Muestreo Microbiolgico PI

Sistema de tratamiento de agua Tamao de muestra Frecuencia de muestreo Nmero de muestra s Conteo total de bacterias (ufc) Bacterias coliformes (ufc) Lmite de levaduras (ufc) Lmite de mohos (ufc) Lmite de bacterias cidas (ufc) NA NA
100 ml (1) Semanal 1 (2) (2) NA (3) NA Agua cruda 100 ml (1) Semanal 1 500 / 1 ml 0 / 100 ml NA NA Agua tratada previo a UV 100 ml Semanal 1 50 / 100 ml 0 / 100 ml (4) NA NA NA Agua tratada despus de UV (1) Reduzca tamao de muestra a 1 ml y analice de nuevo si encuentra conteos altos (TNTC) con la muestra de 100 ml. (2) Los conteos microbiolgicos deben estar a un nivel en el que se cumplirn las especificaciones de agua tratada despus del tratamiento en planta. (3) NA = No aplica (4) Si se demuestra que las bacterias coliformes estn ausentes de manera consistente previo al UV, entonces no es necesario monitorear rutinariamente posterior al UV. Tamao FrecuenNmero Conteo Bacterias Lmite Lmite Lmite de cia de de total de coliformes de Sistema de de de muestra muestreo muestra bacterias (ufc) bacteedulcorante levamohos s (ufc) rias duras (ufc) cidas (ufc) (ufc) 10ml Semanal 1 200 / 10 ml NA 10 / 10 10 / 10 NA Tanque de ml ml almacenamien to (sacarosa lquida, medio invertida, HFS) 200 / 10 ml NA 10 / 10 10 / 10 NA 10ml * Semanal 1 Despacho ml ml Nota: Muestrea (sacarosa diluya 10 r cada lquida, medio ml de despach invertida, HFS) edulcoranote lquido analizar a 100 ml una muestra por proveedo r- retener todas las muestras por 30 das (5) 10 g DSE Semanal 1 por lote 200 / 10 g NA 10 / 10 10 / 10 NA Azcar (6) DSE g DSE g DSE granulada (de ingreso) (5) Cada despacho de ingreso de edulcorante lquido debe ser muestreado. Solamente una muestra por proveedor por semana debe ser analizada. Todos las muestras deben ser retenidas durante 30 das en caso de que haya un problema, y se requiera re-analizar alguna muestra. (6) DSE = Equivalente de slidos secos (Dry solids equivalent)
TOPICO:
PAGINA:

17
REVISION:
INTRODUCCION
DICIEMBRE 17, 2003
1/1/04

Proceso de jarabe Tamao de muestra Frecuencia de muestreo Nmero de muestra s Conteo total de bacterias (ufc)
(continua)
Bacterias coliforme s (ufc) Lmite de levaduras (ufc)
10 / 10 ml
Lmite de mohos (ufc)

10 / 10 ml
Lmite de bacterias cidas (ufc)

NA
Tanque de jarabe simple Ningn tratamiento, o tratamiento en fro Tanque de jarabe simple Tratamiento en caliente Jarabe terminado Paredes de tanque de almacenamiento
10ml
Diario
NA
NA
10ml
Diario
NA
NA
0 /10 ml
0 /10 ml
0 /10 ml
Swab Micro
Semanal 3 al azar
NA
NA
10 ufc
10 ufc
10 ufc
o Swab ATP
Tanques
Jarabe terminado Sellos de empaque de tanques de almacenamiento
Swab Micro
Semanal 3 al azar
NA
NA
Determinado Determina- Determinado por datos do por por datos base de ATP datos base base de ATP de ATP 10 cfu 10 cfu 10 cfu
o Swab ATP
Tanques
Bomba de transferencia/ Strainer
Swab Micro o Swab ATP
Semanal 3 al azar
NA
NA
Determinado Determina- Determinado por datos do por por datos base de ATP datos base base de ATP de ATP 10 ufc 10 ufc 10 ufc
Determinado Determina- Determinado por datos do por datos por datos base base de ATP base de ATP de ATP
TOPICO:
PAGINA:

18
REVISION:
INTRODUCCION
DICIEMBRE 17, 2003
1/1/04

Proceso de llenado Tamao de mue stra Frecuencia de muestreo Nmero de muestras Conteo total de bacterias (ufc)
(continua)
Bacterias colifor mes (ufc) Lmite de levaduras (ufc) Lmite de mohos (ufc) Lmite de bacterias cidas (ufc)
Lavadora / Rinser - Empaque enjuagado de lavadora / rinser Proporcionador -Lado de jarabe, agua de enjuague, si aplica (7) - Lado de agua, agua de enjuague, si aplica (7) - Mezcla de producto, si aplica (7) Carbocooler - Mezcla de producto, si aplica 100 ml Semanal 1 NA NA 15 / 100 ml 15 / 100 ml 100 / 100 ml 100 ml 100 ml 100 ml Semanal 1 NA NA 15 / 100 ml 15 / 100 ml 15 / 100 ml 15 / 100 ml 15 / 100 ml 15 / 100 ml 100 / 100 ml 100 / 100 ml 100 / 100 ml 100 ml rinse Semanal 2 NA NA 10 /envase 10 10 /envase /envase
Semanal
NA
NA
Semanal
NA
NA
Semanal
Agua de enjuague de Vlvulas Estas muestras representan la condicin sanitaria del proceso de llenado, incluyendo enjuagado y aplicacin de tapa. 100 Semanal Mnimo NA - NOTA: ml 10% de a. Un mnimo de vlvulas 10% de vlvulas por deben ser llenadora muestreadas, por llenadora, por semana. b. Se requiere registrar y graficar los datos para cada sanitizacin. (7) Si aplica = es decir, si existe un puerto de muestreo
NA
Promedio 15 / 100 ml Vlvula individual 50 / 100 ml
Promedio 15 / 100 ml Vlvula individu al 50 / 100 ml
Promedio 15 / 100 ml Vlvula individual 50 / 100 ml
TOPICO:
PAGINA:

19
REVISION:
INTRODUCCION
DICIEMBRE 17, 2003
1/1/04

Tamao de muestr a Swab Micro O Swab ATP Swab Micro O Swab ATP Swab Micro O Swab ATP Frecuencia de muestreo Nmero de muestra s 3 al azar
(continua)
Lmite de levaduras (ufc) 10 / swab
Determinado por datos base de ATP
Proceso de llenado Snifts de Vlvulas
Conteo Bacterias total de coliforbacterias mes (ufc) (ufc) NA NA
Lmite de mohos (ufc) 10 / swab

Semanal
Lmite de bacteria s cidas (ufc) 25 / swab

Sellos de Hule
Semanal
3 al azar
NA
NA
10 / swab
10 / swab
25 / swab
Barredoras de Gas
Semanal
3 al azar
NA
NA
10 / swab
10 / swab
25 / swab
(7) Si aplica = es decir, si existe un puerto de muestreo Bebida Terminada (en empaque) Tamao de muestr a Frecuencia de muestreo Nmero de muestras Conteo total de bacterias (ufc) Bacterias coliformes (ufc) Lmite de levaduras (ufc) Lmite de mohos (ufc) 25 UFC 10 UFC Lmite de bacterias cidas (ufc) NA 30 UFC Lmite de bacterias cidas (ufc) 100 / 100 ml
- Al arranque de la lnea - De la bodega o mercado
100 ml 100ml
Semanal Semanal
1 1
100 NA
NA NA
25 UFC 10 UFC
Proceso deBIB
Tamao de muestr a
Frecuencia de muestreo
Nmero de muestras
Conteo total de bacterias (ufc)
Bacterias coliformes (ufc)
Lmite de levaduras (ufc)
Lmite de mohos (ufc) 100 / 100 ml
100 ml Agua enjuague de llenadora BIB
Semanal
NA
NA
100 / 100 ml
(continua)
TOPICO:
PAGINA:

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REVISION:
INTRODUCCION
DICIEMBRE 17, 2003
1/1/04
Proceso PreMix / Post-Mix
Tamao de muestra
Frecuencia de muestreo
Nmero de muestra s
Conteo total de bacterias (ufc)
Lmite de levaduras (ufc)
Lmite de mohos (ufc)
Lmite de bacterias cidas (ufc)
Proporcionado r -Lado de jarabe, agua de enjuague, si aplica (7) - Lado de agua, agua de enjuague, si aplica (7) - Mezcla de producto, si aplica (7) Carbocooler - Mezcla de producto Manifold de llenado Agua de enjuague de manguera de llenado 100 ml Premix 100 ml Postmix 100 ml Semanal 3 al azar 500 /100 ml Tanques de transferencia lavados & sanitizados Agua de enjuague (7) Si aplica = es decir, si existe un puerto de muestreo Tamao de muestra Frecuencia de muestreo Nmero de muestras Conteo total de bacterias (ufc) NA Semanal 3 al azar Semanal 3 al azar 100 / 100 ml 0 / 100ml NA NA 25 / 100 ml 50 / 100 ml 5/ Tanque 25 / 100 ml 50 / 100 ml 5/ Tanque 25 / 100 ml 50 / 100 ml 25 / Tanque 100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 ml 100 / 100 ml 100 / 100 ml 100 ml Semanal 1 NA NA 100 / 100 ml 100 / 100 ml 100 / 100 ml
100 ml
Semanal
NA
NA
100 / 100 ml
100 / 100 ml
100 / 100 ml
100 ml
Semanal
NA
NA
100 / 100 ml
100 / 100 ml
100 / 100 ml
Muestras de aire ambiental
Lmite de levaduras (ufc) 50 / monitor
Lmite de mohos (ufc) 50 / monitor
Laboratorio de microbiologa
30 minutos
Mensual
NA
NA
Lmite de bacterias cidas (ufc) 50 / monitor
TOPICO:
PAGINA:

21
REVISION:
INTRODUCCION
DICIEMBRE 17, 2003
1/1/04
Sala de llenado Sala de jarabes Area Pre/Post Mix
expuesto 30 minutos expuesto 30 minutos expuesto 30 minutos expuesto
Mensual Mensual Mensual
1 1 1
NA NA NA
NA NA NA
50 / monitor 50 / monitor 50 / monitor
TOPICO:
PAGINA:
INTRODUCCIN GENERAL
LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA:
1-1
REVISION:
AGUA
1 DE ENERO, 1998
NA
1. Agua: Introduccin General

Las plantas embotelladoras y enlatadoras obtienen el agua que utilizan de diferentes fuentes. Los pozos profundos, embalses, los sistemas de recoleccin de agua de lluvia, los lagos, ros y hasta los mismos ocanos son algunas de las fuentes potenciales que una planta embotelladora puede utilizar. Independientemente de cul sea origen del agua utilizada en la planta (no importa si la planta tiene su propio pozo o si el agua proviene de la planta municipal de tratamiento de agua), cada fuente de agua presenta sus propios problemas particulares. El agua proveniente de pozos profundos generalmente mantiene sus caractersticas qumicas y bacteriolgicas constantes; sin embargo, tiende a absorber sales minerales de los estratos subterrneos por donde pasa. Los pozos poco profundos y las fuentes superficiales tales como ros, lagos y riachuelos son generalmente las fuentes ms fciles de usar. Sin embargo, pueden ser afectadas por las condiciones ambientales, tienen cargas ms pesadas (especialmente durante los cambios de estacin) y se contaminan ms fcilmente. No se puede depender de las plantas de tratamiento de agua municipales para el suministro del agua adecuada para el embotellado, enlatado y para la preparacin del jarabe. La razn principal es que los municipios tratan el agua solamente para que sea potable. No siempre pueden costear los gastos involucrados en el suministro de un agua con la calidad necesaria para producir nuestras bebidas, que garantice una larga vida de anaquel. Existe tambin la posibilidad de que el agua de la ciudad se contamine a medida que pasa por el sistema de distribucin desde la planta de tratamiento municipal hasta llegar a la planta embotelladora. Esta situacin es particularmente cierta en lo relativo al contenido de materia orgnica y de algunos metales, como por ejemplo el hierro.
Efecto en la Vida de Anaquel / Caractersticas Sensoriales del Producto

La presencia de contaminantes en el suministro de agua representa un peligro para el sabor, aroma y la apariencia de la bebida. Debido a esto, toda el agua utilizada en la produccin de bebida y del jarabe debe ser tratada. Las discrepancias fsicas en el agua, tales como turbidez, color, olor o sabor pueden tener un efecto casi inmediato en el sabor o apariencia de la bebida. Aunque estn presentes en pequeas cantidades, representan un peligro para la vida de anaquel del producto.
TOPICO:
PAGINA:
INTRODUCCIN GENERAL
1-2
REVISION:
AGUA
1 DE ENERO, 1998
NA
La turbidez y pequeas cantidades de material coloidal pueden ocasionar problemas como el espumeo, ya sea en la llenadora durante el llenado de la bebida o posteriormente, cuando el consumidor destape la botella o la lata. Los microorganismos, algas o pequeas cantidades de materia orgnica en el agua pueden tener un efecto negativo en el sabor y el olor del producto y provocar la precipitacin o formacin de flculos indeseables en la bebida. Esto representa un peligro, en particular cuando se utiliza agua de origen superficial (lagos, ros, represas) y los cambios estacionales pueden ocasionar un "florecimiento" de algas o una "inversin", en la que los desechos orgnicos flotan desde el fondo. La materia orgnica puede afectar a la bebida tanto desde el punto de vista sensorial como acortando su vida de anaquel. Los minerales y compuestos qumicos presentes en la fuente del suministro de agua pueden tener un efecto adverso en la bebida. Cuando stos estn presentes en cantidades superiores a las permitidas en las especificaciones para el agua, deben ser removidos. Un valor de alcalinidad alto, por ejemplo, puede neutralizar el delicado equilibrio de acidez de la bebida, disminuyendo su "brillo" y hacerla susceptible a la descomposicin. Un contenido de sales alto puede cambiar el sabor de la bebida, hacindola inaceptable para el consumidor. Estos problemas, adems de un nmero creciente de compuestos orgnicos detectados en el agua histricamente considerada potable o de alta calidad, hacen que el anlisis y el tratamiento de los suministros de agua sean sumamente importantes.
Conformidad con la Normativa

Las regulaciones para el agua potable estn en un perodo de cambio y de refinamiento. Las principales razones para ello son: Nuestro conocimiento acerca de los efectos de los contaminantes en el agua a nivel mundial est creciendo. Los instrumentos analticos son cada da ms sensibles y sofisticados; ahora podemos medir materiales a niveles de trazas, cosa que era imposible anteriormente. Actualmente es posible obtener resultados reportados en partes por billn. Las agencias normativas, conscientes de la importancia de la calidad del agua para la salud de la poblacin, disponen de herramientas analticas de soporte y se esfuerzan para garantizar que los suministros de agua sean tan seguros como sea posible. Las plantas embotelladoras deben cumplir con todas las regulaciones, en lo referente a: Fuente de suministro del agua Manejo del agua Tratamiento del agua Descarga de aguas residuales y de desechos a los drenajes.
TOPICO:
PAGINA:
INTRODUCCIN GENERAL
1-3
REVISION:
AGUA
1 DE ENERO, 1998
NA
Si hubiera alguna duda referente al cumplimiento de la normativa, contacte al Departamento Tcnico de su Unidad de Negocios (BU).
Intercambio de Calor y Enjuague: Incrustacin / Corrosin

Es importante que el agua que va a utilizarse en aplicaciones distintas a la produccin (principalmente en intercambiadores de calor y para el enjuague) tenga las caractersticas necesarias de compatibilidad con el equipo o la operacin involucrada: El agua usada para el enjuague del empaque debe ser sanitaria; debe estar libre de defectos fsicos y debe ser corregida si tiene tendencia incrustante o corrosiva. El agua utilizada en los equipos intercambiadores de calor, particularmente en las calderas, debe ser tratada para eliminar su potencial incrustante y corregir los problemas debidos a la presencia de materiales orgnicos o inorgnicos que puedan interferir con el ptimo funcionamiento del equipo.
Saneamiento de la Planta
El agua utilizada para el saneamiento debe provenir de una fuente sanitaria. En la mayor parte de los casos no es necesario utilizar agua tratada excepto en las superficies que entren en contacto con el producto (desde los tanques de jarabe hasta la llenadora). Si el agua proviene de una fuente municipal de buena calidad y cumple con los criterios sanitarios, puede ser utilizada sin tratamiento adicional. Si la planta de suministro de agua da resultados positivos para coliformes o si contiene algn microorganismo peligroso, esta agua no debe ser utilizada en los procesos de saneamiento. Si el agua proviene de una fuente aceptable y da resultados negativos para coliformes, una simple clorinacin ser suficiente, manteniendo una concentracin de cloro libre disponible de 0.2 ppm a la salida.
Seleccin de la Tecnologa para el Tratamiento del Agua

La seleccin de la tecnologa adecuada para el tratamiento del agua en una planta especfica depende en gran parte de la fuente de origen del agua. Las aguas subterrneas generalmente estn libres de materia orgnica, pero pueden contener altas concentraciones de minerales, por ejemplo componentes alcalinos, calcio y magnesio. Las aguas de pozos profundos pueden tener una alta calidad y ser una fuente constante y consistente de agua, requiriendo un mnimo de flexibilidad del sistema de tratamiento.
TOPICO:
PAGINA:
INTRODUCCIN GENERAL
1-4
REVISION:
AGUA
1 DE ENERO, 1998
NA
Las fuentes superficiales, aunque bajas en minerales, suelen contener cantidades mayores de compuestos orgnicos y las variaciones son estacionales. Aunque las aguas superficiales pasen por un tratamiento completo en las plantas municipales de tratamiento, stas pueden contener materiales orgnicos, por ejemplo algas que pueden interferir con las operaciones de tratamiento de una planta embotelladora o enlatadora.
Las fuentes de origen del agua municipal pueden ser muy diversas. Es importante conocer las fuentes en lo relativo a las fluctuaciones en volumen y calidad que pueden esperarse. Consulte al Departamento Tcnico de su Oficina de Negocios (BU) de PCI para asesorarse en la seleccin del equipo para el tratamiento del agua. La mayor parte de los sistemas de tratamiento de agua es una mezcla de varias tecnologas. Ejemplos Clave: La coagulacin remueve la alcalinidad, parte de la dureza y los slidos disueltos totales, la mayor parte de los metales, turbidez y sedimentos. Cumple tambin funciones de saneamiento del agua. Sin embargo, la coagulacin se usa en conjunto con purificadores de carbn para eliminar el color, el cloro residual, los olores y compuestos orgnicos. La smosis inversa remueve casi todos los contaminantes, pero debe ser seguida de un purificador de carbn para eliminar pequeas molculas orgnicas, cloro, sabor y olor. La coagulacin y el intercambio inico pueden ser utilizados en conjunto para proporcionar un sistema que pueda resolver casi cualquier problema del suministro de agua.
TOPICO:
PAGINA:
AGUA: PRCTICAS Y POLTICAS

1-5
REVISION:
AGUA
1 DE ENERO, 2002
NA
1. Agua: Prcticas y Polticas

Polticas Generales Relacionadas con el Agua El agua cruda y el agua tratada deben cumplir sus respectivas especificaciones para el uso en productos de Pepsi Cola Deben realizarse monitoreo en la planta, anlisis externos y procedimientos de mantenimiento y operativos con sus frecuencias indicadas, tal y como se describen en el Manual de Calidad del Agua. Los compuestos qumicos para el tratamiento del agua y otros materiales para el proceso para los que Pepsi Cola no tiene especificaciones deben cumplir con las especificaciones de la Fundacin Nacional de Saneamiento (NSF Internacional), la Asociacin Americana de Trabajos del Agua (AWWA), de Underwriters Laboratories (UL) o del equivalente reconocido internacionalmente.
No aprobado: La alimentacin directa de cido para reducir la alcalinidad no est aprobada El uso de dixido de cloro para desinfeccin primaria del agua no est aprobado. El uso de cloraminas para desinfeccin no est aprobado.
Microbiologa y Desinfeccin: El agua tratada almacenada en un pozo claro debe ser protegida del crecimiento microbiano, preferiblemente con cloro libre obtenido de hipoclorito de sodio o de calcio. En plantas grandes se utiliza a veces cloro gaseoso. Especificaciones aplicables: (1) Para el tratamiento convencional con cal (coagulacin) y filtracin directa (coagulacin en lnea), se necesita un mnimo 2 horas de contacto con el cloro, con cloro libre residual entre 6 y 8 mg/L, demostrado (normalmente despus del filtro de arena). (2) Para los dems tipos de tratamiento (especficamente nanofiltracin, ultrafiltracin, osmosis inversa, desmineralizacin por intercambio inico, dealcalinizacin por intercambio inico y electrodilisis), se requiere un mnimo de 30 minutos de contacto, manteniendo el mismo cloro libre residual entre 6 y 8 ppm. En estos casos el pH del agua tratada debe permanecer por debajo de 8.0 para permitir que el cido hipocloroso sea dominante.
TOPICO:
PAGINA:

1-6
REVISION:
AGUA
1 DE ENERO, 2002
NA
Est permitido utilizar ozono para la desinfeccin primaria, pero se prefiere que esta aplicacin se limite a aguas embotelladas (siempre que la ley as lo permita). Los estndares aplicables son: (1) El mtodo de introduccin recomendado es la introduccin va eductor dentro de una cmara de contacto con el ozono. (2) Debe mantenerse un valor de Ct (el producto aritmtico de la concentracin y el tiempo) de 1.6 mg-min/L mnimo, con una concentracin residual de ozono en la salida del tanque de contacto de 0.2 mg/L mnimo en todo momento.
La radiacin ultravioleta no esta aprobada como mtodo de desinfeccin PRIMARIA para el tratamiento del agua, pero es una forma OBLIGATORIA de desinfeccin secundaria para todas las plantas. Los estndares aplicables son: (1) Est aprobado el uso tanto de unidades de baja presin como de presin intermedia (2) Debe suministrar un mnimo de 3 logaritmos de reduccin de bacterias y una dosis mnima de 30.000 wicrowatt-segundo/cm2 (30 mJ/cm2) al final de 8.000 horas de uso
Tratamiento Mnimo: El tratamiento mnimo es obligatorio y sus componentes deben cumplirse en todas las plantas de Concentrado y embotelladoras. Especficamente esto incluye: (1) Filtracin (normalmente con arena o con medios mixtos), con o sin coagulacin. (2) Si NO se utiliza la coagulacin, se debe instalar un filtro de una micra absoluta (valor Beta de 5000 o mejor). Normalmente, ste se instala despus del pulidor. (3) Purificacin con carbn activado
(4) Pulidor (5) Desinfeccin secundaria ultravioleta.
Nota: Los requisitos de filtracin para el tratamiento mnimo deben cumplirse si se utiliza smosis inversa, nanofiltracin, ultrafiltracin o microfiltracin (1 micra absoluta o ms fino) y suponiendo que no se utilice una desviacin (bypass)
TOPICO:
PAGINA:

1-7
REVISION:
AGUA
1 DE ENERO, 2002
NA
Utilizacin y Reutilizacin del Agua: Retrolavado de la arena: Se recomienda agua clorada del pozo, aunque puede utilizarse agua municipal para el retrolavado del filtro de arena. Sin embargo, el agua tratada clorada debe usarse para el paso final para descartar, antes de poner la unidad en servicio. Retrolavado del carbn: Debe utilizarse agua tratada clorada (del pozo limpio). Reclamo y Reciclaje: Ver la hoja adjunta para la aplicacin especfica.
TOPICO:
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1-8
REVISION:
AGUA
1 DE ENERO, 2002
NA
Lineamientos de Reclamo y Reciclaje

Sistema Retrolavado del Filtro de Arena Retrolavado del purificador de carbn Desecho de la membrana (salmuera, concentrado, retenido, etc.) Desecho regenerado (incluye retrolavado y enjuague de todas las unidades de intercambio inico) Reclamo de descarte de regeneracin no se permite
Membrana (smosis inversa, Nanofiltracin, Ultrafiltracin)
No se permite el reciclaje ver nota A
Carbn premembrana no se permite el reciclaje ver nota A Carbn postmembrana se permite el reciclaje (si no hay desvos de la membrana)
smosis inversa y salmuera de Nanofiltracin puede reciclarse internamente para mezclar con el agua de alimentacin de la membrana El desecho de ultrafiltracin puede reclamarse con un mdulo de sacrificio y mezclado con el grueso del permeado de la ultrafiltracin El desecho de la membrana nunca debe pasar por tratamiento mnimo, por intercambio inico o por coagulacin)
Tratamiento Mnimo
No se permite el reciclaje ver nota A Se permite el reciclaje envo del agua turbia del retrolavado al desecho (los primeros cinco minutos) No se permite el reciclaje ver nota A
No se permite el reciclaje ver nota A Se permite el reciclaje envo del agua turbia del retrolavado al desecho (los primeros cinco minutos)
No se permite el reciclaje del desecho de la membrana
No se permite el reclamo del desecho de la regeneracin No se permite la regeneracin del desecho
Coagulacin con cal
Intercambio inico
No se permite el reciclaje ver nota A
No se permite la regeneracin del desecho
Nota A Se permiten excepciones a estas reglas bajo las siguientes condiciones (DEBEN CUMPLIRSE TODAS):
TOPICO:
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1-9
REVISION:
AGUA
1 DE ENERO, 2002
NA
El agua turbia del retrolavado debe descartarse (los primeros cinco minutos) El agua del retrolavado para reciclar debe recogerse en un tanque de acumulacin dedicado El agua del retrolavado se filtra a travs de un sistema de filtracin de integridad comprobable diseado para remover ms del 99.99% de Criptosporidium parvum oocysts. Los sistemas aceptables incluyen ultrafiltracin y microfiltracin de flujo cruzado con verificacin de burbuja, microfiltracin de punto muerto con punto de verificacin de burbuja, conteo de partculas pro corriente o turbidmetro en lnea y filtro de tierras diatomceas con contador de partculas o turbidmetro. Pueden aprobarse otros sistemas con el diseo adecuado. Contacte al Gerente de Calidad de su BU para soporte en este tema. El retrolavado filtrado se mezcla con agua cruda nueva al comienzo del proceso, a una velocidad no mayor del 10% del flujo de agua cruda tratada.
Cuando se utilice el mtodo convencional de tratamiento con cal y coagulacin y cuando se permita el reciclaje del agua del retrolavado, esta agua debe enviarse a un tanque de acumulacin dedicado. El agua del retrolavado del tanque dedicado debe mezclarse al comienzo del proceso a una velocidad no mayor del 10% del flujo de agua cruda nueva. En los casos en los que no se permite el reciclaje del agua y los costos o las restricciones de agua obliguen a la conservacin, se recomienda que se evale el uso del agua del retrolavado y descartada de la membrana en otras aplicaciones, distintas al producto. Ejemplos de estos otros usos son agua para los baos, para las torres de enfriamiento, para irrigacin exterior, etc. En estos casos, es posible que se requiera filtrarla y desinfectarla antes de su utilizacin.
TPICO:
PAGINA:
AGUA CRUDA
LIBRO: SECCIN: FECHA EFECTIVA:
1-10
REVISIN:
AGUA
1 DE ENERO, 1998
NA
1. Agua: Agua Cruda Objetivo

Esta seccin representa un resumen de las consideraciones y caractersticas aplicables al estudiar una fuente de agua cruda.
Principios de Operacin
La informacin presentada puede ser aplicada de manera muy amplia y no est enfocada hacia el agua cruda o hacia una tecnologa de tratamiento o un producto de Pepsi especficos. Sin embargo, proporciona un conocimiento bsico de los tipos de fuentes de origen del agua cruda, un nuevo e intenso protocolo para el anlisis de cualquier nueva fuente de origen y un resumen de conceptos y trminos bsicos utilizados en Hidrogeologa.
Mantenimiento de Registros
Es necesario conservar indefinidamente todos los resultados obtenidos al analizar una nueva fuente de agua. Ejemplos de estos datos son los reportes hidrogeolgicos, datos y bitcoras de la construccin del pozo y cualquier otra informacin relacionada con la fuente. Los resultados del seguimiento o monitoreo del agua cruda deben ser conservados durante un mnimo de dos aos o ms, dependiendo de la normativa local. Este punto es muy importante para poder hacer un seguimiento a la consistencia de la fuente a travs del tiempo y a travs de los cambios estacionales.
Saneamiento
Uno de los aspectos ms importantes de la construccin de un nuevo pozo es el saneamiento / desinfeccin adecuados del pozo. A medida que se desarrolla el pozo, los componentes del mismo (tuberas de revestimiento, mallas, etc.) deben ser saneados antes de ser instalados en su posicin final. Este proceso se realiza frecuentemente rociando los componentes con hipoclorito en polvo o sumergindolos en una solucin de hipoclorito. Deben seguirse las normas y prcticas locales y utilizar slo compaas con experiencia en la construccin de pozos.
TPICO:
PAGINA:
AGUA CRUDA
1-11
REVISIN:
AGUA
1 DE ENERO, 1998
NA
Los pozos existentes deben ser saneados de vez en cuando, bien sea: (1) en respuesta directa a un problema o (2) como parte de un programa rutinario de saneamiento. Deben seguirse los cdigos o regulaciones locales, puesto que stos pueden ser variar de regin a regin (es posible que se prefiera un agente saneador sobre otro, que existan restricciones normativas, etc.). En ausencia de una prctica o normativa local, deben seguirse los siguientes lineamientos generales para la desinfeccin de pozos. Protocolo de Evaluacin y Desinfeccin El protocolo a continuacin fue desarrollado como gua para la determinacin de la presencia / ausencia de contaminacin por coliformes / E. coli. La existencia de estos organismos en el pozo de una planta indica la posibilidad de contaminacin fecal y debe ser considerada como una situacin de alto riesgo. Esta serie de anlisis fue desarrollada para evaluar la presencia de coliformes; la misma serie de anlisis puede ser aplicada a cualquier microorganismo de cuya presencia se sospeche como causa de la contaminacin de un pozo (Pseudomona aeruginosa, etc.), siempre y cuando se emplee el mtodo especfico para cada uno de esos organismos. Para los pozos nuevos, vaya directamente a la Fase Dos - Desinfeccin.
Fase Uno: Evaluacin Bacteriolgica Inicial

1. Antes de iniciar los anlisis bacteriolgicos, haga fluir el agua del pozo durante un mnimo de 24 horas. 2. De acuerdo con las instrucciones del kit de anlisis de Colilert (o en su defecto, del mtodo apropiado), tome una muestra del pozo cada dos horas, durante 10 horas de operacin consecutivas. Registre los datos y hora de toma de cada muestra. 3. Analice cada muestra para determinar la presencia (+) o ausencia (-) de bacterias coliformes. 4. Si alguna de las muestras da resultados positivos indicando la presencia del grupo coliformes, examine la muestra a la luz ultravioleta (siguiendo las instrucciones que vienen con el kit) y determine la presencia (+) o ausencia (-) de E. coli (un organismo indicativo de contaminacin fecal). 5. Despus de 10 horas, cierre el pozo y no permita actividad alguna en el mismo durante la noche (registre la hora de cierre).
TPICO:
PAGINA:
AGUA CRUDA
1-12
REVISIN:
AGUA
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6. Encienda el pozo y tome la primera muestra al arrancar. Tome la muestra siguiendo el procedimiento en "2" cada dos horas, durante un total de 10 horas. 7. Repita los pasos "3" y "4". Registre los resultados. NOTA: Durante la Fase Uno deben analizarse 10 muestras en total (teniendo en cuenta que la evaluacin de E. coli se hace en la misma muestra que haya resultado positiva para coliformes). 8. Acciones: Si alguna de las muestras result positiva en la Fase Uno, proceda a la Fase Dos, a continuacin.
Fase Dos: Desinfeccin

NOTA: Para la Fase Dos se asume que al menos una de las muestras de la Fase Uno dio un resultado positivo o que el operador est desinfectando un pozo nuevo. NOTA: El proceso de desinfeccin de un pozo descrito a continuacin es uno de muchos otros protocolos. La desinfeccin debe ser realizada por un perforador de pozos o por un operador familiarizado con el proceso. Si el operador tiene acceso a un procedimiento equivalente, basado en el uso de cloro como desinfectante con el que tiene ms experiencia, se puede usar ese procedimiento (si existen dudas al respecto, consulte a la Oficina Tcnica de su Unidad de Negocios (BU)). 1. Determinar el tipo y cantidad de cloro desinfectante a utilizar basndose en la disponibilidad y en la tabla a continuacin (tomado de: Driscoll, Fletcher G., Groundwater and Wells, Segunda Edicin, 1989).
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Dimetro de la Tubera
Volumen 100pies (30.5 m)
65-70%HTH, Percloro, etc. [hipoclorito de calcio] (peso seco) oz 0.2 0.7 2 3 4 6 11 17 24 g 5.7 19.8 56.7 85.1 113 170 312 482 680
25% Cloruro de Calcio (peso seco)
5.25% Purex, Chlorox, etc. [hipoclorito de sodio] (medida lquida) oz 2 9 20 34 56 80 128 214 298 L 0.06 0.3 0.6 1.0 1.7 2.4 3.8 6.4 8.7
pulg 2 4 6 8 10 12 16 20 24
mm 51 102 152 203 254 305 406 508 610
gal 16.3 65.3 147 261 408 588 1045 1632 2350
m3 0.06 0.25 0.56 0.99 1.5 2.2 4.0 6.2 8.9
oz 0.5 2 4 7 11 16 28 43 63
g 14.2 56.7 113 198 312 454 794 1219 1786
Compuesto de Cloro Necesario para Producir una Solucin de 50 mg/l en una Tubera de 100 pies (30.5 m) inundada con agua
Notas de la Tabla La solucin de hipoclorito de sodio puede adquirirse en soluciones industriales al 1215% y puede diluirse a un 4 a 6%; si se utilizan estas soluciones, es necesario ajustar las cantidades de la ltima columna. Si se utiliza un compuesto slido, es necesario disolverlo en agua y decantarlo antes de introducirlo en el pozo. El cloruro de calcio debe utilizarse solamente si no es posible utilizar ninguna de las otras opciones; esto es debido a que por lo general contiene una gran cantidad de slidos en suspensin y por consiguiente, su manejo se hace difcil. Observar las precauciones de seguridad cuando se est manipulando cualquier desinfectante qumico.
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2. Agregar suficiente desinfectante al pozo para producir la solucin de 50 mg/l a la que se ha hecho referencia anteriormente. Hacer fluir el agua del pozo por pulsos (oleadas) como mnimo tres veces para mezclar la solucin y facilitar el contacto del cloro con el material acufero. Permitir que repose durante la noche (un mnimo de 12, pero no ms de 24 horas, debido a la fuerte accin oxidante del cloro y sus efectos sobre las tuberas y otros materiales -- ver la nota a continuacin). NOTA: Si el perforador local de pozos o alguna firma de Ingeniera est familiarizado con un protocolo similar pero ste incluye la adicin de un polifosfato (Calgon, etc.), este protocolo puede utilizarse, siempre que se controle el pH, de manera que no se comprometa el efecto germicida del cloro. 3. Encender el pozo y recircular a travs de las tuberas durante 10 minutos. Como ejemplo, el Estndar de AWWA / ANSI sugiere operar la bomba contra una vlvula de descarga restringida para retornar un flujo importante hacia la tubera del pozo, mientras el resto del agua bombeada se descarga como desecho. En pozos con baja produccin, el flujo de retorno no debe exceder el flujo de produccin mximo del pozo. 4. Este procedimiento remover aceites y otros materiales que se hayan acumulado en la superficie del agua; es necesario tomar precauciones para garantizar que este material se descarte de manera segura o que se recupere para tratarlo de manera adecuada. No se debe estrangular la vlvula de descarga hasta el punto en que se desarrolle una presin que pueda daar los equipos o los anclajes de las tuberas. 5. Recircular y descartar; operar durante un mnimo de 24 horas para garantizar la limpieza completa del sistema. Analizar los niveles de cloro residual en el agua para descartar la presencia de cloro libre y para confirmar la remocin total del cloro. 6. Tomar una muestra del pozo cada dos horas durante 10 horas consecutivas de operacin. Registrar la fecha y la hora de toma de cada muestra. 7. Analizar cada una de las muestras para descartar la presencia (+) o ausencia (-) de bacterias coliformes. 8. Despus de 10 horas, apagar el pozo y mantenerlo inactivo durante toda la noche (registrar la hora). 9. Arrancar el pozo y tomar la primera muestra inmediatamente. Muestrear como se describe en "6", cada dos horas hasta alcanzar un total de 10 horas.
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10. Repetir el paso "7". Registrar todos los resultados. Si los resultados del muestreo son negativos (lo que indica la ausencia de organismos viables) despus de la desinfeccin y al comprobar la ausencia de desinfectante residual, el pozo puede ser puesto en servicio. Referencias Tcnicas de los Procedimientos para la Desinfeccin de Pozos 1. American Water Works Association (AWWA) / American National Standards Institute (ANSI) Estndar C654-87, Disinfection of Wells, 1987 2. Driscoll, Fletcher G., Groundwater and Wells, Segunda Edicin, 1989. 3. Harry C. DeLonge; comunicacin personal, que incluye la mayor parte de este protocolo de desinfeccin.
Polticas
El agua cruda utilizada en la produccin de bebidas carbonatadas debe satisfacer los criterios enumerados en la seccin de "Estndares y Especificaciones" de este manual. NOTA: El agua cruda utilizada en la produccin de agua mineral y otros tipos de agua embotellada debe satisfacer criterios mucho ms estrictos; adems, los tratamientos permitidos son con frecuencia limitados. Estos casos deben ser estudiados de acuerdo con las condiciones de cada caso en particular, en conjunto con las funciones de los Departamentos Regulatorio y de Mercadeo de su Unidad de Negocios (BU) correspondiente. Todas las fuentes de suministro de agua cruda deben ser analizadas en su totalidad antes de comenzar a utilizarlas. Consultar con el Departamento Tcnico de su Unidad de Negocios (BU) en lo referente a los temas de la calidad y tratamiento del agua, de nuevos equipos y de problemas relacionados con la fuente de agua.
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Especificaciones del Agua y Tipos de Anlisis: Calificacin de una Nueva Fuente

El Ingeniero de Procesos de la BU comienza el Proceso El Ingeniero de Proyectos suministra Informacin Relevante al Laboratorio de Anlisis de Agua de Cork (No. de pozos, tratamiento, etc) El Laboratorio de Cork hace las Evaluaciones y decide qu equipos se van a usar
Si hay Equipos NTL,
La BU/MU Decide dnde situar la Planta
El Laboratorio de Cork contacta al Centro de Apoyo
Si hay equipos de Cork
El Ingeniero de Proyectos de la BU identifica un Laboratorio Local para el anlisis Microbiolgico
Cork enva Equipos con las Instrucciones para el Muestreo
El Centro de Apoyo contacta al NTL
La BU recibe los Equipos y Planifica el Muestreo El Ingeniero de Proyectos de la BU contacta un Laboratorio Local para el envo del Material e Instrucciones para el Muestreo Envo de los Equipos NTL con Instrucciones para el Muestreo
La BU retorna los Equipos al Laboratorio de Agua de Cork Los Datos son Evaluados por los Grupos adecuados (Ingeniera, SRA, Aseguramiento de Calidad, etc.)
La BU recibe el Material y planifica el Muestreo
La BU recibe los Equipos y Planifica el Muestreo Se Realizan Anlisis Fisicoqumicos
La BU regresa los Equipos al Laboratorio Local de Microbiologa (en menos de 48 horas)
La BU retorna los Equipos al NTL
Se realizan Anlisis Rigurosos Se realiza el Anlisis Microbiolgico El proyecto contina, o se requiere obtener ms informacin/ Se discuten los Pasos a seguir
Emisin del Reporte. Se enva al Gerente de Calidad y al Ingeniero de Proyectos de la BU
Emisin del Reporte. Se enva al Gerente de Calidad y al Ingeniero de Proyectos de la BU
El NTL enva los resultados al Centro de Apoyo
El Centro de Apoyo Emite un Reporte con las Impresiones Tcnicas y las Recomendaciones al Gerente de Calidad y al Ingeniero de Proyectos de la BU
GUIA DE COLORES; Azul: Laboratoio Local de Microbiologa Verde: Laboratorio de Cork Rojo: NTL USA
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Fuentes de Agua: General

Las fuentes de agua pueden clasificarse en dos grandes categoras: 1) aguas subterrneas y 2) aguas superficiales. Algunos ejemplos de aguas subterrneas son los acuferos confinados y no confinados (discutidos ms adelante), los pozos artesianos, las fuentes naturales, etc. En resumen, las fuentes de agua que invaden la zona saturada del subsuelo. Algunos ejemplos de aguas superficiales son las represas, mares, lagos, etc. Estas dos categoras difieren principalmente en las caractersticas del agua que surten, al igual que difieren las aguas de grupos distintos dentro de la misma categora. Las aguas superficiales tienen generalmente mayor cantidad de slidos en suspensin, color y turbidez que las aguas subterrneas y menor cantidad de slidos disueltos totales (SDT). La temperatura de las aguas subterrneas (dependiendo de la profundidad) es extremadamente consistente a veces vara solamente unos cuantos grados por ao; en contraste, las fuentes superficiales, sujetas a la radiacin solar varan mucho en temperatura. En lo referente a las caractersticas del flujo, las aguas superficiales son normalmente turbulentas mientras que las aguas subterrneas son normalmente laminares. Los caudales normales de las fuentes de agua subterrneas pueden ser de un metro por da, contrastando con algunas fuentes superficiales de un metro por segundo. Debido a esta amplia variabilidad, la pregunta ms frecuente es Cmo se comporta una fuente superficial normal en trminos qumicos?. Esta pregunta no puede contestarse con certeza. Lo mejor que podemos hacer es suministrar generalidades, con la condicin de que hay verdaderas excepciones para cada regla. La tabla 1 a continuacin fue compilada para presentar una comparacin relativa de las fuentes de agua superficial y subterrnea. Tabla 1. Comparacin de Fuentes Subterrneas y Superficiales
Parmetro Slidos Disueltos Totales (SDT) Slidos en Suspensin Color y Turbidez Alcalinidad Carbn Orgnico Total (COT) Microbiologa Proteccin contra bacterias y virus Proteccin contra protozoarios Presencia de bacterias de hierro y / o manganeso Muy protegida Casi completamente protegida Comn Muy susceptible Muy susceptible Rara Agua Subterrnea Mayor Menor Menor Mayor Menor Agua Superficial Menor Mayor Mayor Menor Mayor
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Tabla 1. Comparacin de Fuentes Subterrneas y Superficiales (continuacin)

Parmetro Sulfuro de Hidrgeno gaseoso Aereacin / oxgeno disuelto Temperatura Caudal Patrn del Flujo Susceptibilidad a contaminacin debido a la lixiviacin Tiempo para eliminar un contaminante Agua Subterrnea Comn Menor Ms consistente Muy bajo (1 m / da) Laminar Baja Muy largo Agua Superficial Poco comn Mayor Muy variable Muy rpido (1 m / segundo) Turbulento Alta Normalmente corto
Fuentes de Aguas Superficiales

En general las fuentes superficiales pueden ser muy variables en todos los aspectos qumicamente (slidos disueltos totales, alcalinidad, etc.), microbiolgicamente (bacterias, virus, etc.) y fsicamente (color, turbidez, etc.). Muchas aguas superficiales son muy susceptibles a la contaminacin, que puede presentarse en varias formas, incluyendo: 1) bacterias y otros organismos de desecho por introduccin directa (animales) o indirecta (aguas residuales mal tratadas); 2) florecimientos de algas, que son normalmente eventos estacionales y agudos; 3) contaminacin qumica natural, evidenciada por altos niveles de materia orgnica natural (principalmente sustancias hmicas provenientes de la descomposicin vegetal y desechos animales); 4) contaminacin qumica sinttica debida a la escorrenta o lixiviacin de productos qumicos agrcolas (pesticidas, insecticidas, etc.) y 5) contaminacin humana intencional (guerras, terrorismo, etc.). De nuevo, debe resaltarse que las caractersticas anteriores y las que siguen tienen la intencin de suministrar las tendencias generales en lo relativo a la composicin y caractersticas del agua. Se han observado excepciones a virtualmente cada una de estas caractersticas. Arroyos En general, los arroyos son normalmente los responsables de la composicin qumica y fsica. Debido a sus localizaciones y dimensiones fsicas, ofrecen fcil acceso a una multitud de formas animales. Esto implica la introduccin frecuente de microorganismos de origen fecal, adems de cantidades apreciables de materia orgnica.
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Esta materia orgnica es normalmente considerada como el material precursor de los trihalometanos y husped de otros productos qumicos colaterales que pueden ser formados una vez que esta fuente de agua es desinfectada. Algunos arroyos ms pequeos con frecuencia sufren la influencia por las lluvias, cuando los flujos aumentan y consecuentemente aumentan los slidos en suspensin y la turbidez. Los arroyos ms grandes presentan generalmente un riesgo mayor a la contaminacin industrial debido a las descargas (frecuentemente mal tratadas o sin ningn tratamiento). Frecuentemente son ms problemticos debido a su gran rea superficial en lo relativo a la aceptacin de escorrenta de la superficie y al drenaje al subsuelo. Lagos Los lagos naturales, debido a sus patrones de flujo relativamente estancados, adems de su largo tiempo de residencia del agua, tienen normalmente una composicin consistente como fuentes de suministro de agua. Uno de los fenmenos climticos que pueden tener efectos en los cambios drsticos en la calidad del agua de un lago es la inversin estacional. Este fenmeno consiste en que el agua en la superficie del lago alcanza una temperatura a la cual es ms densa (3.98 C o 39.2 F). El agua por debajo de la superficie no ha alcanzado an este estado y en consecuencia se forman gradientes de temperatura y de densidad. Esta agua pesada comienza entonces a bajar y desplaza el agua por debajo de ella. El agua desplazada se invierte (de aqu el trmino inversin) y se mueve desde el fondo del lago hacia la superficie. Esta agitacin trae como consecuencia que gran parte del sedimento y sus component4s asociados suban hacia la superficie en mayores cantidades durante tales perodos. Como podemos imaginar, este fenmeno de la inversin y la estratificacin consecuente son realmente mucho ms complejos y sus efectos en la vida acutica y el proceso de eutroficacin (bsicamente el enriquecimiento de nutrientes de los cuerpos de agua, usualmente lagos o lagunas, que trae como resultado el crecimiento de ciertos tipos de algas y otras formas de vida vegetal superior) ha sido estudiado por muchas otras disciplinas cientficas. Lamentablemente, como es el caso de muchos arroyos grandes, con frecuencia se ven afectados con la descarga de efluentes industriales y aguas residuales; esto trae como resultado la reintroduccin en la misma fuente de suministro de agua. Estas prcticas estn siendo revisadas cada vez ms y estn creando una mayor presin gubernamental hacia una reforma regulatoria.
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Represas Las represas o lagos artificiales son similares en sus caractersticas a los lagos naturales descritos anteriormente. Con frecuencia son vistos como grandes reservorios de agua para el suministro a las municipalidades antes del tratamiento. Como fuentes de suministro de agua, las represas presentan normalmente consistencia en su calidad, turbidez razonable (debido en gran parte a los mecanismos de oxidacin natural y asentamiento) y con frecuencia tienen menos cargas bacterianas que otras fuentes superficiales de suministro de agua. Sin embargo, como consecuencia de sus patrones con flujos relativamente bajos y falta de agitacin, los florecimientos de algas presentan frecuentemente un problema. Ros Los ros representan quizs la fuente de suministro de aguas superficiales ms difcil de analizar. En general tienen una calidad muy inconsistente, muy altas cantidades de slidos en suspensin, tienden a presentar fluctuaciones de temperatura considerables y varan mucho en lo relativo a sus patrones de flujo (es decir, es posible que coexistan reas con turbulencia excesiva y reas con un movimiento mnimo muy cercanas entre s). Como resultado de sus grandes extensiones y flujos, reciben el producto de la escorrenta de muchos tipos de rea. Por ejemplo, un ro puede fluir a travs de reas con mucha actividad agrcola con el potencial de incorporar pesticidas, herbicidas, nitratos y otros contaminantes a travs de su cauce. El mismo ro pudiera posteriormente fluir a travs de una zona industrial, cargarse con las aguas de escorrenta de tanques de almacenamiento de productos qumicos con mala contencin, drenajes, cloacas, etc, y hasta unirse con la descarga de una o ms plantas municipales de tratamiento de aguas residuales. Podemos imaginarnos la sopa de contaminantes que esto traera como consecuencia. Por esto, cualquier mtodo de tratamiento para el agua del ro debe ser precedido por una caracterizacin de la fuente. El tratamiento mismo debe ser capaz de tratar una amplia gama de calidades de agua, capaces de cambiar muy rpidamente.
Fuentes de Aguas Subterrneas

En comparacin con las aguas superficiales, las fuentes subterrneas de agua son generalmente ms consistentes en todos los aspectos trmica, qumica y fsicamente. Histricamente han sido consideradas fuentes mucho ms seguras, o al menos capaces de producir agua pura. Hace doscientos aos, esta declaracin puede haber sido ms cierta universalmente. Junto al desarrollo de las industrias qumicas y relacionadas a ella vino el aumento del potencial de contaminacin de las aguas subterrneas. Antes, la preocupacin acerca de las aguas subterrneas eran pocas puede que el pozo hubiera sido perforado muy cerca de un pozo sptico y los casos de diarrea y otros problemas gastrointestinales estuvieran en aumento (entonces, vamos a perforar otro pozo un poco ms lejos o vamos a perforar un poco ms profundo eran las soluciones ms probables).
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Es posible tambin que el pozo estuviera bajo la influencia de una fuente de agua salada o salobre y la intrusin de niveles elevados de sales se estaban haciendo evidentes (usualmente por el sabor). En muchos casos, las dos soluciones anteriores eran utilizadas tambin. Aunque la discusin anterior se ha simplificado mucho, el hecho es que con el desarrollo de la industria aument el almacenamiento subterrneo de productos qumicos aumentaron tambin los derrames subterrneos aumento del nmero de pozos spticos mal construidos o mal situados, junto con otros problemas del ambiente del agua subterrnea que tenan que ser resueltos (y de hecho an es as). Al igual que con las fuentes de agua superficiales, hay distintas clasificaciones de las aguas subterrneas algunas ms deseables que otras. A continuacin hay una breve discusin de cada una de ellas en trminos hidrogeolgicos simples (que es una disciplina que cada da aumenta en importancia para el personal relacionado con el agua).
Acuferos y el Ambiente Subterrneo

La definicin de un acufero es una formacin geolgica con suficiente porosidad y permeabilidad interconectada capaz de almacenar y distribuir cantidades significativas de agua bajo gradientes hidrulicos naturales. Los trminos crticos en esta descripcin son almacenamiento, distribucin y cantidades significativas. Los tres deben ser satisfechos para considerar una fuente de agua un acufero. Las primeras dos son directas pueden almacenarse cantidades enormes de agua. Si estas cantidades no pudieran ser transmitidas aunque fueran grandes, el depsito no podra ser considerado un acufero. El tercer trmino cantidades significativas es menos claro y est ligado a al uso de la fuente de agua por ejemplo un pozo residencial, una municipalidad grande o usuarios industriales mltiples conectados a un pozo comn. Claramente, cantidades significativas tendra que definirse de manera diferente para estas tres aplicaciones. Antes de discutir los acuferos en mayor detalle, es conveniente revisar la Figura 1, que muestra las diferentes capas o zonas que encontramos al movernos hacia abajo desde la superficie hacia los estratos que contienen agua subterrnea.
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Figura 1. El Ambiente Subterrneo
EL AMBIENTE SUBTERRNEO
AGUA SUPERFICIAL Zona Insaturada
ZONA DE SUELOS
POZO
AGUA SUBTERRNEA
FRANJA CAPILAR
Zona Saturada
MESA DE AGUA (NIVEL FRETICO) CAPA CONFINANTE SUPERIOR
NIVEL DE AGUA
AGUA SUBTERRNEA EN UN ACUFERO CONFINADO
A medida que nos movemos hacia abajo desde la superficie, la primera zona que encontramos el la zona insaturada (conocida tambin como zona vadosa). En esta rea el medio geolgico (polvo, arcillas, arena, etc.) contiene una mezcla de agua y espacios vacos con aire de aqu los trminos insaturado o saturado variablemente. Continuando hacia abajo, llegamos a la franja capilar, que en general se considera el comienzo de la zona saturada pero a veces se considera una entidad completamente separada. Esta interfase entre las zonas saturada e insaturada no se comprende completamente y es sujeto de muchos estudios respecto al movimiento de ciertos contaminantes en ellas. La zona saturada es el rea donde el aire est presente en una cantidad mnima y el agua en su mximo. Los medios geolgicos aqu estn saturados con agua. El oxgeno disuelto en la zona saturada es muy raro; muchas formaciones de aguas profundas existen bajo condiciones anaerbicas o hipxicas. Es en la zona saturada donde se encuentran las fuentes de agua subterrnea y donde se sita la mayor parte de los pozos productivos. A travs de la zona saturada se encuentran numerosos estratos de permeabilidad variable. Lo ms importante, sta es la zona en donde encontramos la mayor parte de los acuferos.
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Acuferos Confinados y No Confinados

Los acuferos pueden ser agrupados en dos amplias categoras: 1) acuferos no confinados y 2) acuferos confinados. Los acuferos no confinados (llamados a veces acuferos de la mesa de agua) son formaciones geolgicas que contienen agua que estn sometidos a presin atmosfrica en su lmite superior. La mesa de agua (conocida tambin como superficie fretica) es el lmite superior de la zona saturada. Los niveles de agua en pozos que penetran directamente acuferos no confinados deberan estar al mismo nivel de la mesa de agua. El plano que conecta los niveles superiores del agua en todos los pozos que penetran acuferos no confinados se conoce como la superficie Potenciomtrica. Los acuferos confinados (llamados a veces acuferos artesianos) son formaciones geolgicas que contienen agua y cuyos lmites superior e inferior estn formados de material geolgico de baja permeabilidad; estn sometidos a presiones mayores a la presin atmosfrica. Algunas definiciones ms antiguas pueden describir las capas limitantes (o capas de confinamiento) de un acufero confinado como impermeables. Esto no es cierto, porque hasta los materiales geolgicos menos permeables tienen algo de permeabilidad. Algunos hidrogelogos clasifican estas capas confinantes como acuitardos, acuiclusos y acuifugos. Aunque los tres tienen muy bajas permeabilidad, los acuitardos son los ms permeables de los tres, seguidos por los acuiclusos y finalmente los acuifugos, que son lo ms cercano a la impermeabilidad que conocemos. Los acuferos confinados se describen a veces como semiconfinados (tambin parcialmente confinados o confinados con fugas) o altamente confinados (tambin conocidos como totalmente confinados, dependiendo del grado de fugas a travs de las capas de confinamiento. Igual que para los acuferos no confinados, el agua forma una superficie potenciomtrica o plano de mesa de agua, los niveles de agua en pozos que perforan acuferos confinados tambin forman un plano. Se le conoce tambin como superficie Potenciomtrica pero intuitivamente no son un plano de mesa de agua. En el caso de los acuferos confinados, debido a sus presiones internas, los niveles de agua en los pozos que los perforan pueden a veces exceder el nivel de la mesa de agua (lo que trae como resultado un pozo artesiano fluyente). En la industria de las bebidas, el conocimiento conversacional de los acuferos confinados y no confinados constituye la mayor parte de las discusiones de hidrogeologa en las que se pueda ver involucrado un tecnlogo de bebidas. Para completar los conocimientos clave necesarios, vamos a discutir dos temas a continuacin. Adems de clasificar los acuferos en confinados y no confinados, el material geolgico del acufero puede describirse como consolidado o no consolidado. Los depsitos no consolidados estn formados por material geolgico suelto, por ejemplo arena, arcillas, grava y hasta restos de conchas marinas.
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Los depsitos consolidados estn formados por partculas minerales combinadas por la presin y la temperatura o por medio de mecanismos qumicos. Estos incluyen rocas sedimentarias (previamente no consolidadas), por ejemplo la caliza, dolomita y la arenisca; rocas gneas (formadas a partir de roca fundida), por ejemplo granito y basalto; rocas metamrficas, por ejemplo roca caliza y gneiss. El trmino formaciones de rocas fracturadas casi siempre implica fracturas o fisuras en depsitos consolidados. El agua subterrnea y los contaminantes que fluyen a travs de este tipo de formacin son impredecibles porque es difcil determinar qu ruta sigue el agua a travs de esta masa de roca dura. Los acuferos carbonticos (conocidos como formaciones crsticas) son formaciones de caliza y otras rocas solubles en agua cuyas fracturas han sido ampliadas por la erosin y han formado hoyos, cavernas o tneles. Como podemos esperar, con tan poca resistencia, los flujos a travs de las formaciones fracturadas y carbonticas pueden ser suficientemente rpidas para competir con las fuentes superficiales. Aunque raros, se han reportado flujos de hasta 1500 pies por da.
Consideraciones para la Seleccin de Fuentes de Agua

Las categoras anteriores discuten brevemente las fuentes ms importantes de agua potable. Obviamente existen otras (ocanos, lagos, glaciares, etc.) y muchas combinaciones posibles de fuentes. Recordemos que las claves para considerar una fuente de agua son: 1. Primero y principal, su calidad sanitaria, cuando sea posible. En algunas reas, la potabilidad de una fuente an las fuentes municipales puede no estar garantizadas. 2. Calidad fsica y qumica,Es segura desde el punto de vista qumico y fsico? Es un riesgo tan alto que ni siquiera no vale la pena considerarla? Puede ser tratada de manera econmica y dentro de los lineamientos regulatorios? Estas preguntas deben responderse para cada caso en particular y van a depender del grado de diligencia deseado por una compaa, regulaciones vigentes, polticas corporativas y la evaluacin de riesgos de las impurezas mismas. 3. Consistencia de la composicin - Es consistente? Variar ms all de la capacidad del tratamiento propuesto?. El responder y reunir todas estas respuestas e informacin ayudar a responder esta pregunta. Es necesario usar la informacin de monitoreo municipal, informacin de pluviosidad, evaluaciones hidrogeolgicas o de aguas superficiales, etc. 4. Volmenes / suministro - Puede cubrir nuestras necesidades actuales? Podr hacerlo en el futuro? Adems de los componentes de la calidad y de la seguridad, el suministro es un parmetro clave para ayudar a garantizar que el volumen de agua necesario para el negocio va a estar a la disposicin a largo plazo. En muchas reas, el volumen de extraccin de agua de un acufero est bajo el control del gobierno y esto debe tomarse en cuenta.
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5. Su recarga Es la escorrenta un problema del rea? El volumen de recarga del acufero es importante, al igual que la calidad y el origen del agua usada para la recarga. 6. Planes futuros para la fuente o las reas circundantes - Est la municipalidad planificando desarrollar la fuente y tratarla? Hay mltiples perforaciones? Hay planes de construccin o de entrada industrial en el rea? Estas preguntas resaltan el valor de considerar el agua un ingrediente dinmico a travs de su cadena de suministro. Los problemas de muchas plantas embotelladoras se han derivado de cambios efectuados por los operadores de plantas de tratamiento municipales al sistema de tratamiento sin avisarle al personal de la planta embotelladora. Por ejemplo, si una municipalidad usa polifosfato para controlar la corrosin en su sistema de distribucin, es posible que la formacin del flculo en el sistema convencional de tratamiento de agua con cal de la planta se vea afectado. El agua, a diferencia de cualquier otra materia prima con frecuencia no permite cambiar el proveedor. En consecuencia, la seleccin de una fuente despus de un cuidadoso anlisis de caracterizacin es primordial y el diseo del tratamiento posterior es crtico para ayudar a garantizar que se utilice nicamente agua tratada segura, consistente y de alta calidad para la elaboracin de bebidas y alimentos. Independientemente de si se usa agua subterrnea o superficial, es necesario tener mucho cuidado en la seleccin, calificacin y en el monitoreo de las fuentes de agua y de los sistemas de tratamiento; adems es necesario vigilar y controlar estas reas (por ejemplo con cercas, accesos con llave, etc) para ayudar a minimizar los riesgos a nuestras marcas.
Directrices para la Construccin de Pozos
El pozo debe ser perforado en un rea segura, protegida de inundaciones y del trfico operacional de la planta, con suficiente espacio e instalaciones adecuadas para su reparacin y servicio. El permetro debe estar cercado, asegurado y el acceso debe ser limitado. La localizacin del pozo, incluyendo la cabeza del tnel, debe ofrecer proteccin contra la contaminacin superficial con un tnel elevado; debe estar adecuadamente cementada para evitar los deslizamientos. La cabeza del pozo debe estar sellada o tapada y debe ser accesible solamente al personal autorizado.
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El sitio donde se construya el pozo debe estar separado de los tanques subterrneos para el almacenamiento de combustibles (nuevos o viejos), con trampas apropiadas, sistemas de recoleccin y desecho para todos los combustibles (independientemente de su tipo), fluidos de transmisin, aceites, lubricantes, grasas u otros productos derivados del petrleo. En la construccin del pozo se debe: (1) utilizar mallas de acero inoxidable, componentes, tuberas y vlvulas adecuados y resistentes a la corrosin; (2) ser desarrollados de acuerdo con las mejores prcticas de perforacin y plomera y (3) debe cumplirse totalmente con las directrices normativas aplicables (plomera, perforacin, anlisis, etc.). Las bitcoras del pozo y todos los registros hidrogeolgicos pertinentes deben estar en las instalaciones del pozo y estar a la mano para su revisin o consulta. El tipo de pozo a construir debe satisfacer los requerimientos normativos apropiados e incluir criterios que garanticen: un sello efectivo de las formaciones acuosas no deseadas. una ptima eficiencia del pozo, capacidad especfica y control de la arena, de los slidos en suspensin y de la turbidez a la velocidad de extraccin necesaria, con un mnimo de costos operacionales. incluir materiales que cumplan con los requerimientos normativos y cdigos apropiados, que ofrezcan la mxima longevidad posible y que sean resistentes a la corrosin, a la contaminacin, a la degradacin y a la lixiviacin de los compuestos metlicos. un hidrogelogo o ingeniero de aguas subterrneas debe designar la localizacin para el anlisis / la observacin de los pozos. El mejor de stos puede convertirse en el pozo de produccin. se deben utilizar solamente perforadores experimentados y con licencia, y que demuestren conocimientos de las normativas pertinentes. el equipo de perforacin usado debe estar limpio y saneado. la cabeza del pozo debe sobresalir dos pies de la altura del suelo (o el nivel de inundacin ms alto de los ltimos 100 aos, lo que sea ms alto). el cemento en las reas del sello contra las infiltraciones de agua, tanto superior como inferior, debe tener un mnimo de 5 pies (aproximadamente 1.5 metros) de profundidad y garantizar un sello superficial sanitario (con un mnimo de 1.5 pulgadas [3.75 cm] de espesor).
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El estndar de la Asociacin Americana de Trabajos del Agua para las Aguas de Pozo (ANSI / AWWA, en Ingls) nmero A100-90 debe ser considerado como el estndar mnimo a utilizar para el desarrollo y la construccin de pozos. Para la informacin a continuacin, por favor refirase a los planos y al glosario de trminos hidrogeolgicos, en el Apndice de esta seccin. Ahora vamos a explicar cul es la importancia de las zonas saturada e insaturada en lo referente a la perforacin de pozos. La fuente preferida en la mayor parte de los casos es un pozo profundo que se surte de un acufero confinado. Las capas limitantes superior e inferior, que representan los extremos de muy baja penetracin de agua, actan como un sello natural, protegiendo el agua del acufero de muchos de los contaminantes del suelo fuera de estos lmites. Esta es una de las razones de por qu es crtico utilizar un perforador con experiencia durante todas las fases de la construccin del pozo; esto garantizar que los sellos sean impermeables, que se utilicen materiales de buena calidad, que el pozo est bien alineado, que tenga buena plomera, etc. Hay varios tipos de diseo aceptables basados en las caractersticas del acufero y en las condiciones hidrogeolgicas especficas del lugar; algunas compaas prefieren ciertos sitios, otros son nicos en una regin dada basados en los cdigos y prcticas locales, etc. Todos los diseos deben tomar en consideracin los siguientes puntos generales: 1. El pozo debe tener un sello efectivo para prevenir las formaciones acuosas no deseadas por alguna razn (debido a una contaminacin conocida o sospechada, debido a caractersticas estticas indeseables, porque son percibidos de manera negativa desde el punto de vista de mercadeo / identificacin, etc.). 2. Rendimiento del pozo: la eficiencia de la operacin, el control de arena, de slidos en suspensin y la turbidez deben ser optimizados para permitir un mximo de produccin dentro de los requerimientos fijos y a un costo de operacin aceptable. 3. Los materiales usados para la construccin y el acabado deben satisfacer todos los estndares, cdigos y prcticas aplicables y deben permitir que el pozo sea utilizable durante un perodo de tiempo (una vida til) razonable. Para las operaciones de Pepsi, cualquier pozo en construccin debe cumplir con las recomendaciones siguientes, que han sido adaptadas del Estndar para Pozos de Agua, establecidos conjuntamente por la Asociacin de Trabajos para el Agua (AWWA, en Ingls) y el Instituto Americano Nacional de Estndares (ANSI, en Ingls).
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Perforacin de Pozos Tanto los diseos de pozos como los mtodos utilizados para perforarlos son muy variados. El mtodo de percusin (o de la herramienta de cable), el rotatorio (hidrulico o neumtico) y el mtodo del martillo neumtico son tres tcnicas comunes para la perforacin de pozos, con varias diferencias entre ellos. Independientemente del mtodo utilizado (que es funcin del tipo de formacin / acufero, accesibilidad del equipo, costo, etc.), durante la construccin del pozo hace falta cierta informacin clave; sta debe ser reflejada en la bitcora del perforador. En el Apndice de esta seccin se pueden encontrar los lineamientos y el tipo de informacin (aunque no se debe limitar exclusivamente a esos puntos) que deben aparecer en la bitcora del perforador. Tnel del Pozo 1. El tnel permanente debe ser continuo y fabricado con materiales especficos al suministro en desarrollo (resistente a la corrosin, libre de plomo, etc.). Todos los pozos deben incluir un entubado protector permanente. 2. El entubado del tnel debe tener el espesor suficiente para cumplir con los cdigos locales (los espesores mnimos se especifican basados en el material del entubado, la profundidad y el dimetro). 3. Las juntas del entubado deben ser impermeables; las zapatas gua deben ser de acero templado para garantizar la mxima dureza. 4. El entubado impermeable (cabezal del pozo) debe extenderse un mnimo de 24 pulgadas por encima del nivel final del suelo, o no menos de 24 pulgadas por encima de la altura mxima de inundacin de los ltimos 100 aos (usualmente determinado por la normativa local). 5. El rea que rodea la parte superior del pozo (plataforma de tierra y cemento) debe estar inclinada alejndose del pozo para evitar filtraciones que puedan causar contaminacin al rodar por el entubado. Mallas del Pozo 1. Las mallas deben estar exentas de plomo y ser fabricadas de acero inoxidable de la serie 304 o mejor. 2. La longitud de la malla es funcin del flujo deseado, de la velocidad de entrada y del rea de apertura efectiva (en relacin con el diseo de la abertura de la malla). Esta es una consideracin importante puesto que la velocidad de entrada en la abertura frecuentemente debe ser aprobada por el cuerpo normativo local.
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3. Los conectores de la malla, si es aplicable, deben estar fabricados con el mismo material que la malla y deben estar soldados (con soldadura sin plomo). 4. Las juntas deben ser soldadas o atornilladas, impermeables y de la misma resistencia que la malla. 5. El entubado de la pantalla, donde sea necesario, debe estar sellado con goma o neopreno no metlico. 6. El fondo de la malla debe estar sellado (atornillado/ soldado). Consideraciones Varias 1. Adems de mantener la cubierta del pozo asegurada y con acceso limitado, el cabezal del pozo debe estar encerrado en un cobertizo seguro. El cobertizo debe tener aislamiento trmico y calefaccin (en los casos en los que aplique); adems, debe tener suficiente espacio para el mantenimiento y la toma de muestras. El techo o el cobertizo mismo deben permitir su desmantelamiento en caso de tener que realizar una reparacin importante en el pozo. 2. El permetro del pozo debe estar cercado, con una reja cerrada con un candado. 3. El ingeniero responsable de la construccin del pozo debe garantizar que todas las estructuras susceptibles a daos o a presentar problemas debido a bajas temperaturas sean instaladas de manera adecuada en lo relativo a la lnea de congelacin del rea. 4. Las bombas sumergibles deben ser libres de bifenilos policlorados (PCBs). 5. Debe instalarse proteccin para la iluminacin y mecanismos de corte cuando baje el nivel de agua. 6. Una vez terminado, el pozo debe ser desinfectado. (Ver la seccin de "Saneamiento"). NOTA ESPECIAL: Algunos diseos de pozos, particularmente aqullos construidos en climas fros utilizan un "adaptador sin agujeros". Esta tcnica permite una conexin impermeable entre la tubera vertical (tnel) y el tubo horizontal de descarga del pozo. En efecto, esto permite la descarga del pozo mediante una conexin subterrnea permanente por debajo de la lnea de congelacin. Tambin minimiza las posibilidades de contaminacin en la parte superior del cabezal del pozo. Para obtener ms detalles acerca de los adaptadores sin agujero, contacte a su compaa de construccin de pozos local o al Departamento Tcnico de su Unidad de Negocios (BU).
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Desarrollo de un Programa de Proteccin para el Cabezal del Pozo

Los cinco pasos bsicos a continuacin estn tomados de las publicaciones de la Agencia de Proteccin Ambiental de los Estados Unidos (EPA), Oficina del Agua Potable Municipal. Han sido adaptados para aplicarlos a las necesidades de PCI. 1. Formar un equipo, o al menos identificar a la(s) persona(s) responsables de la coordinacin del programa de proteccin del cabezal del pozo. 2. Definir el rea a proteger: es posible que el agua bombeada desde los pozos viaje cientos de metros por encima y bajo la superficie antes de ser utilizada. Idealmente, el rea de terreno ser definida con la ayuda de hidrogelogos, de personal de los cuerpos normativos locales y otros. De acuerdo a PCI, un buen sitio para identificar sera el rea de la planta y los terrenos adyacentes. 3. Identificar y localizar las fuentes potenciales de contaminantes - este paso es crtico. Frecuentemente, las fuentes potenciales de contaminantes, de los que es posible encargarse rpida y econmicamente, pasan desapercibidos hasta que es demasiado tarde. Cantidades de contaminantes relativamente bajas pueden tener efectos substanciales. Por ejemplo, la Agencia de Proteccin Ambiental de los Estados Unidos (USEPA) estima que menos de un galn de gasolina puede contaminar un milln de galones de agua subterrnea hasta el punto de inutilizarla para uso potable. En el apndice se enumeran muchas actividades comunes y sus contaminantes potenciales asociados. 4. Administre el rea de proteccin del cabezal de su pozo -- esto puede implicar un rango de acciones muy amplio, desde eliminar o estabilizar las fugas de tanques subterrneos hasta la educacin de los campesinos que habitan las zonas adyacentes en lo relativo al uso de fertilizantes o pesticidas alternos. 5. Planifique el futuro -- desde el punto de vista estratgico y el econmico. Estratgicamente, construya las relaciones que puedan ayudarlo a desarrollar este programa a travs del tiempo (Agencias regulatorias locales, personal del gobierno, laboratorios de anlisis, etc.). Econmicamente, incluya los gastos necesarios en su plan de negocios [volver a cementar o a excavar el pozo, construccin de medidas de seguridad en los alrededores del cabezal del pozo (cobertizo, cubierta con candado, puertos de muestreo, cercas, etc.)] Hemos enumerado estos cinco pasos slo a ttulo de informacin general. Algunas de sus partes pueden ser implementadas inmediatamente mientras otras pueden serlo a ms largo plazo. La clave est en educar a todas las personas involucradas y en crear una conciencia colectiva en esta rea en proceso de expansin.
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Necesidad del Tratamiento de Agua

Efectos Sensoriales y sobre la Vida de Anaquel de Nuestros Productos Los contaminantes en el suministro de agua representan una amenaza al sabor, aroma y apariencia de la bebida. Por esta razn, toda el agua a usar para la preparacin de jarabe o del producto terminado debe ser tratada. Los problemas fsicos del agua tales como turbidez, color, olor o sabor pueden tener un efecto casi inmediato en el sabor y/o apariencia de la bebida. An presentes en muy pequeas cantidades, representan una amenaza para la vida de anaquel del producto. La turbidez y pequeas cantidades de material coloidal pueden causar problemas de espuma, bien sea en la llenadora o mucho despus, cuando el consumidor destape la botella o la lata. Los microorganismos, las algas y an muy pequeas cantidades de materia orgnica en el agua pueden tener un efecto perjudicial en el olor y el sabor del producto; adems, pueden provocar el desarrollo de sedimentos o flculo. Este es un peligro, especialmente cuando se usa agua superficial (lagos, ros, represas) y se presentan "florecimientos" estacionales de algas o "inversin", en donde los desechos orgnicos suben desde el fondo. La materia orgnica puede afectar las caractersticas sensoriales de la bebida y acortar su vida de anaquel. Algunos microorganismos, especialmente ciertos tipos de algas, pueden producir compuestos muy activos sensorialmente. Dos de los ms comunes son las Geosminas y el metilisoborneol (2-MIB). Ambos compuestos son sensorialmente activos en concentraciones de nanogramos por litro (ng/L) y han sido una de las causas principales de quejas de las municipalidades y hasta de algunas plantas embotelladoras. El riesgo es mayor cuando se trata de fuentes de agua superficiales. Los compuestos qumicos y minerales en la fuente de agua pueden ejercer un efecto adverso en la bebida. Cuando se presentan en cantidades que exceden los estndares del agua, su remocin se hace imprescindible. Por ejemplo, un valor de alcalinidad alto puede neutralizar rpidamente el delicado equilibrio cido de la bebida, disminuyendo su "chispa" y hacindola susceptible a la descomposicin. Un contenido alto de sales puede cambiar el sabor de la bebida, hacindola inaceptable al consumidor. Estos problemas, adems del aumento en la deteccin de compuestos orgnicos en el suministro de agua que ha sido considerada como segura a travs de los aos, hacen que el anlisis y el tratamiento de los suministros de agua sean sumamente importantes.
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Cumplimiento con las Regulaciones Las regulaciones para el agua potable estn siendo sometidas a cambios y refinamiento. Las principales razones para ello son: A nivel mundial, nuestro conocimiento acerca de los efectos de los contaminantes en el agua est aumentando. Los instrumentos analticos son cada da ms sensibles y sofisticados; hoy en da se pueden medir materiales traza a niveles anteriormente imposibles de detectar. Los resultados de los anlisis reportados en partes por billn son comunes; algunos anlisis que se realizan rutinariamente se reportan en partes por trilln y en partes por cuatrilln. Las agencias regulatorias, conscientes de la importancia de la calidad del agua para la salud de la poblacin, cuentan actualmente con herramientas de apoyo y estn haciendo esfuerzos para hacer los suministros de agua tan seguros como sea posible.
Es muy importante que las plantas embotelladoras cumplan con todas las regulaciones del suministro, manejo y tratamiento del agua cruda y la descarga de los desechos y de las aguas residuales a los drenajes. Si hubiera alguna duda acerca de la normativa, contactar al Departamento Tcnico o de Asuntos Regulatorios de su BU. Intercambio de Calor y Enjuague: Incrustacin o Corrosin El agua no utilizada en la preparacin de producto, generalmente usada para el enjuague y para los intercambiadores de calor debe tener las caractersticas necesarias y de compatibilidad con el equipo o la operacin involucrados: El agua utilizada en el enjuague del empaque debe ser sanitaria y estar libre de defectos fsicos; si tiene caractersticas incrustantes o corrosivas, stas deben ser corregidas. El agua utilizada en equipos intercambiadores de calor, particularmente las calderas, debe ser tratada para eliminar el potencial incrustante y para solucionar cualquier problema relacionado con cualquier material orgnico o inorgnico que pudiera interferir con el funcionamiento ptimo del equipo.
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Saneamiento de la Planta El agua usada para el saneamiento debe provenir de una fuente sanitaria. En la mayor parte de los casos no es necesario usar agua tratada, excepto en las superficies que van a entrar en contacto con el producto (desde los tanque de jarabe hasta la llenadora). Si el agua viene de una planta municipal de tratamiento y tiene buenas caractersticas qumicas y sanitarias, puede ser usada sin que reciba ningn otro tratamiento. Si la fuente de origen del agua da positivo para organismos coliformes o contiene cualquier otro organismo peligroso, esta agua no puede ser usada en el proceso de saneamiento. Si el agua tiene un origen aceptable y da negativo para organismos coliformes, la cloracin simple es suficiente, manteniendo un residual de 0.2 ppm aproximadamente de cloro libre disponible a la salida.
La Seccin de Apndices a continuacin contiene los siguientes anexos: Anexo 1: Seccin Transversal de la Construccin de un Pozo Anexo 2: Glosario de trminos de Hidrogeologa Anexo 3: Directrices para el contenido de la Bitcora de Perforacin de un Pozo Anexo 4: Contaminantes comunes y sus Orgenes Potenciales
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ANEXO 1: SECCIN TRANSVERSAL DE LA CONSTRUCCIN DE UN POZO (UNO DE VARIOS DISEOS)

Ventila Sello de Superficie o Tapa de Concreto Cubierta del Pozo con Candado y Sello Sanitario Descarga del Pozo con Puertos y Medidores
Superficie
Tnel Temporal
Sello de Concreto o Equivalente Vlvula Insaturad a o Vadose Tne l Retn de Torque Tubo de Entrada Bomba Sumergible Zona de Confinamiento Superior
Zapata Gua
Zona Saturada (de produccin)
Empaque Malla del Pozo
Empaque Filtro/Grava (Importante para Materiales no consolidados) Capa Inferior
Las Dimensiones del Pozo no estn a Escala
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ANEXO DOS: GLOSARIO DE TRMINOS DE HIDROGEOLOGA Zona Insaturada: (comnmente llamada "Zona Vadosa") es la primera zona encontrada bajo la superficie del suelo. Los espacios vacos de esta zona en el medio geolgico (tierra, arcillas, arena, etc.) contienen una mezcla de agua y aire la prxima zona del subsuelo, movindonos hacia abajo. Algunas veces se la considera como parte de la zona vadosa, otras como una entidad diferente. Esta interfase entre la zona vadosa y la saturada no est definida completamente y es sujeto de numerosos estudios en lo referente a los contaminantes que contiene. rea donde existe un mnimo de aire y un mximo de agua. Los espacios vacos de los medios geolgicos estn saturados con agua. Aqu es muy poco frecuente encontrar oxgeno disuelto; muchas de las formaciones subterrneas existen bajo condiciones anaerbicas. Es en esta zona donde se encuentran las fuentes de aguas superficiales y donde se construye la mayora de los pozos productores. Ms importante an, es donde se encuentran los acuferos una formacin geolgica lo suficientemente permeable para almacenar y transmitir suficientes cantidades de agua bajo gradientes hidrulicos naturales. Los trminos crticos en esta descripcin son "almacenamiento", "transmisin" y "cantidades significativas". Los tres deben ser satisfechos para considerar que una fuente de agua es un acufero. (algunas veces llamados "acuferos artesianos") son aqullas formaciones geolgicas que contienen agua y cuyos lmites superior e inferior estn compuestos de material geolgico de baja permeabilidad y que se encuentran sometidos a presiones mayores que la presin atmosfrica. Las definiciones ms antiguas pueden describir las capas limtrofes (o "capas de confinamiento" de un acufero confinado como impermeables. Esto no es cierto, puesto que hasta los materiales geolgicos menos permeables presentan un cierto grado de permeabilidad.
Permetro Capilar:
Zona Saturada
Acufero:
Acufero Confinado:
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Acuferos No Confinados:
(algunas veces llamados "acuferos de la mesa de agua") son aquellos que contienen agua, formaciones geolgicas cuyo lmite superior est sometido a presin atmosfrica y cuyo lmite inferior es una capa poco permeable. son aquellos formados por material geolgico suelto, como arena, arcilla, limo, grava y a veces conchas marinas. formados por partculas minerales combinadas por efecto de las presiones y la temperatura o por medio de mecanismos qumicos. Incluyen rocas sedimentarias (previamente no consolidadas) como calizas, dolomitas, lutitas y areniscas; rocas gneas (formadas a partir de magma) como el granito y el basalto y rocas metamrficas, como la caliza y el gneiss. se refiere a las fracturas o fisuras en los depsitos consolidados. Las aguas superficiales y los contaminantes que fluyen a travs de este tipo de formacin son altamente impredecibles, puesto que es difcil determinar cul es la ruta seguida por el agua a travs de esta masa de roca maciza. (conocidos tambin como "formaciones crsticas") son formaciones de calizas y otras rocas solubles en agua cuyas fracturas han sido ensanchadas por la erosin, formando cavernas, sumideros o tneles. Con tan baja resistencia, los flujos a travs de las formaciones carbonticas pueden rivalizar con las fuentes de aguas superficiales. Los flujos han sido reportados (aunque raras veces) hasta de 1500 pies (aproximadamente 500 metros) por da. el rea subterrnea afectada por un pozo en operacin (bombeando)
Depsitos No Consolidados:
Depsitos Consolidados
Rocas Fracturadas de Acuferos:
Acuferos Carbonticos:
Cono de Depresin:
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Zona de Influencia:
La misma rea afectada por el cono de depresin, pero al ser observada en un mapa de la superficie del suelo desde arriba (vista de plano) El rea del acufero que surte al pozo. Esta es una zona importante porque los contaminantes presentes en la zona de contribucin pueden ser arrastrados hacia el suministro del pozo.
Zona de Contribucin:
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ANEXO 3: Directrices de la Informacin Contenida en la Bitcora de Perforacin de un Pozo: No. (1) Informacin Sugerida El punto de referencia de todas las mediciones de profundidad. En los Estados Unidos, este punto se conoce como National Geodetic Vertical Datum of 1929 (NGVD), que generalmente se traduce como la media a nivel del mar para un lugar en particular. La profundidad a la cual se presenta cada uno de los cambios en las formaciones geolgicas La profundidad a la cual se encontr agua por primera vez (si puede aplicarse al mtodo de perforacin utilizado) La localizacin y espesor de cada acufero, acompaada de toda la informacin posible (tipo de formacin, percepcin local de un suministro particular, etc.) La identificacin de la estratigrafa (descripcin geolgica de las capas o estratos) y la litologa (descripcin del material real de la roca que conforma los estratos o capas) encontradas durante cada una de las fases de la perforacin (se recomienda tomar muestras de las formaciones cada 3 metros y cada vez que se encuentre un cambio en el tipo de formacin). La profundidad a la cual se tomaron las muestras (de agua o de suelo o formacin) La profundidad de cada medicin del dimetro de cada hueco excavado. La profundidad de cada nivel esttico de agua (el nivel del agua en un pozo que no est bombeando y que no tiene influencia de ningn otro pozo); cualquier cambio observado en este nivel al cambiar la profundidad. Profundidad total del pozo terminado. La profundidad de la superficie / sello sanitario, si aplica. El dimetro nominal del hueco del pozo por encima y por debajo del recubrimiento del tnel. Profundidad y descripcin del material del recubrimiento del tnel del pozo. Informacin relativa a la malla del pozo (tipo, espesor, dimetro, material de construccin, apertura, espesor de la pared, intervalo de profundidades, etc.). Informacin relativa al sello de cualquier estrato que contenga agua encontrado durante la excavacin. Cualquier otra informacin requerida por las prcticas locales o especficas de la localidad en donde se ha perforado el pozo. Punto
(2) (3) (4)
(5)
(6) (7) (8)
(9) (10) (11) (12) (13)
(14) (15)
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ANEXO 4: CONTAMINANTES COMUNES Y SUS FUENTES POTENCIALES (Adaptado de Oudijk, G. y K. Mujica, Handbook for Identification, Location and Investigation of Pollution Sources Affecting Ground Water] Clave de abreviaciones utilizadas en la tabla: BTEX = benceno, tolueno, etilbenceno, xilenos; BN = compuestos de base neutra como bencenos clorados, hidrocarburos aromticos polinucleares (PAHs); VO = compuestos voltiles orgnicos, como solventes clorados; COT = carbn orgnico total; TDS = slidos disueltos totales; DBO = demanda de oxgeno bioqumico; DQO = demanda de oxgeno qumico; PCB = bifenilos policlorados; PHC = hidrocarburos de petrleo, como heptano, dodecano, etc.; AE = compuestos extrables con cidos, como clorofenoles y nitrofenoles.
Tipo de Instalacin Gasolina / auto estaciones de servicio Refineras de Aceite Qumicos Asociados utilizados o Almacenados In situ gasolina, aceite, aceite de desecho, anticongelante, solventes minerales, kerosn aceite, gasolina, cianuro, mercaptanos, fosfatos, espritus minerales aceites, tintas, solventes, fenoles Contaminante Ambiental Asociado BTEX, alcoholes, teres, fenoles, VO, BN, metales (plomo), PCB, PHC metales, fenoles, VO, BN, AE, teres, alcoholes, cianuros, fosfatos bacteria, PHC PHC, fenoles, COT, sulfatos, VO (BTEX), dibenzodioxinas, dibenzofuranos cadmio, plomo, hierro, cobre, arsnico, cromo, fluoruro, VO (BTEX), fenoles, cianuro, PHC VO, metales, formaldehdo, BN, AE, sodio VO, BN, fenoles, sulfatos PCB, VO, BN, cromo, aluminio, fluoruro, cadmio, hierro, cloruro, VO (BTEX, acetona), alcoholes, plomo, cobre, hierro, cromo, cadmio, acetato de metilo, BN fenoles PHC
Molinos de papel
Proceso de Metales, enchapado y forja Mezcla de compuestos qumicos Plsticos Electrnica Manufactura de pinturas / solventes
metales, aceites de combustible, aceites lubricantes, fenoles, arsnico, cianuros qumicos especiales, formaldehdo, hidrxido de sodio solventes, ftalatos PCB, solventes, metales, ftalatos alcoholes, metales, espritus minerales, solventes, alcoholes
Minera
metales, cianuro, cidos
VO (BTEX), sulfatos, nitratos, cloruros sodio, cianuro, metales, PHC, radiacin (alfa, beta, gamma) DQO, DBO, SDT, hierro, plomo, cromo,, VO (BTEX), BN, nitrgeno total, nitrato / nitrito, pesticidas, herbicidas, insecticidas, virus, bacteria
Agricultura
aceites combustibles, gasolina, fosfatos, pesticidas, herbicidas, insecticidas, sodio, cloruros, calcio
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Tipo de Industria Perforacin de Pozos de petrleo Incineradores Plantas de tratamiento de aguas servidas Rellenos sanitarios
Qumicos Asociados Utilizados o Almacenados In Situ lodos de perforacin, cemento, petrleo
Contaminante Ambiental Asociado sodio, cloruro, potasio, bromuro, yoduro, bario, metales, sulfatos, fosfatos, VO (BTEX), BN, PHC VO, BN, PCB, dioxinas VO (trihalometanos), BN, nitratos/ nitritos, fosfatos, virus, bacterias, sulfatos, metales, cloruros, sodio sulfatos, sulfitos, amonaco, amonio, nitratos, nitritos, xido ntrico, fosfatos, metales VO, BN, PHC, bacterias, virus, sodio, cloruros, fenoles VO (limpiadores spticos), plomo, bacteria, virus, BTEX, PHC, nitrato, nitrito, xido ntrico, amonaco, amonio, fosfato VO, BN, plomo, acero, zinc tetracloroetileno, tricloroetileno
basura solventes, fango, desechos humanos, fosfatos basura, desechos humano, desperdicio domsticos, tierra excavada, hojas, desechos de negocios pequeos limpiadores de casa, limpiadores spticos, aceite para calefaccin, gasolina, pilas de hojas, pilas de tierra, aceite del crter solventes solventes
Residencias privadas
Industria cosmtica y del jabn Industria de limpieza en seco
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INTRODUCCIN AL TRATAMIENTO DE AGUA

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1. Agua: Introduccin al Tratamiento de Agua Objetivo

Esta seccin proporciona una introduccin al tratamiento de agua para nuestras plantas embotelladoras.
1. Calidad del producto y proteccin de la marca Al tratar el agua usada en la produccin obtendremos un agua dentro de especificaciones; el tratamiento hace al agua aceptable para la preparacin de jarabes y del producto final. Obtendremos as los siguientes beneficios: Garanta de la consistencia Proteccin de los aspectos sensoriales de la bebida Garanta de la vida de anaquel en el mercado Proteccin contra los problemas que pueda tener el agua en la fuente de origen o en el sistema de distribucin.
Al tratar el agua y realizar los anlisis necesarios para controlar el sistema, el embotellador est realizando un gran esfuerzo para vender un producto de calidad y para garantizar que mantenga esa calidad mientras est en el mercado. De esta manera, la planta est protegiendo la marca continuamente y creando confianza en el consumidor. 2. Proteccin de la inversin en el negocio: Una ventaja no evidente de los sistemas de tratamiento de agua es que ofrecen proteccin contra los problemas que el agua pueda presentar en la planta municipal, en los estratos del subsuelo o a travs del sistema de distribucin. Es comn dentro de una municipalidad que la agencia enjuague peridicamente las lneas de distribucin y los hidrantes contra incendios. Esta simple accin puede causar la agitacin de partculas sueltas de hierro, escombros y/o materia orgnica; de esta manera, residencias particulares, la planta embotelladora o en cualquier otro negocio pueden recibir un suministro de agua de muy baja calidad. Un buen sistema de tratamiento de agua puede evitar el problema fcilmente sin que el personal de la planta sepa siquiera que hubo un problema en el suministro de agua.
TPICO:
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Esto se cumple tambin cuando un suministro municipal, particularmente uno superficial sufre cambios en la calidad, exacerbados por los cambios estacionales. Aunque se afecte la calidad del agua que la planta recibe, el tratamiento del agua puede eliminar los contaminantes. Un problema de calidad del agua serio puede evidenciarse de manera inmediata al producir un producto inaceptable, o das o semanas despus de que el producto haya sido empacado. Todos estos problemas pueden dar como resultado quejas del consumidor, rechazo del producto y resultados sensoriales indeseables. Mientras esto no ocurra, el equipo de tratamiento del agua habr protegido la reputacin de la planta, la marca de la bebida y la inversin del propietario. 3. Aspectos Econmicos: Para determinar los aspectos econmicos de los diversos tipos de tratamiento para el agua, debe tomarse en cuenta lo siguiente: 1. Costo capital del equipo 2. Costo de reemplazo basado en expectativa de vida; por ejemplo carbn, membranas, etc. 3. Costos de materiales para la operacin, compuestos qumicos, mano de obra y energa. 4. Costos asociados con la disposicin del lodo o de los desechos lquidos descargado en los drenajes (gastos de alcantarillado). 5. Costo del agua 6. Accesibilidad del servicio y de las piezas de repuesto para los equipos. Si necesita asistencia para determinar cul es la tecnologa ms adecuada para una localidad en particular, comunquese con la Oficina Tcnica de la Unidad de Negocios (BU) de PBI.
Resumen de los Mtodos de Tratamiento

Coagulacin: Histricamente, el tratamiento de agua por coagulacin (conocido tambin como sistema convencional de tratamiento con cal) ha sido asimilado por la industria de bebidas como el estndar para los lugares en donde el agua no presente problemas de alto contenido de sal (aguas no salobres). La coagulacin puede aplicarse a un amplio rango de suministros de agua, tiene un costo relativamente bajo y es fcil de operar y de controlar; ms importante an, da como resultado un agua uniforme y de un alta calidad, de manera consistente.
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Los sistemas de coagulacin pueden adaptarse tambin a diferentes condiciones; por consiguiente, son una opcin muy valiosa que en la mayor parte de las situaciones satisface nuestras necesidades de tratamiento del agua. NOTA: Los sistemas de coagulacin no pueden usarse para el tratamiento de suministros de agua con altos contenidos de sales. Cuando los niveles de sulfato, cloruro o nitrato de sodio representan un problema, es necesario considerar uno de los siguientes sistemas para el tratamiento del agua: Osmosis inversa y nanofiltracin Electrodilisis Desmineralizacin mediante el uso de resinas de intercambio Destilacin (solamente para agua de mar) Tecnologa de Membrana: La tecnologa de tratamiento con membranas se ha convertido en una opcin importante para casi todos los tipos de suministro de agua. Cuatro tipos importantes de tratamiento por membrana son: smosis inversa, nanofiltracin, ultrafiltracin y electrodilisis. Osmosis inversa: Puede eliminar sales que el sistema de coagulacin es incapaz de eliminar (sulfatos, cloruros, nitratos, sodio) y es muy eficiente en la remocin de compuestos orgnicos. Puede eliminar la mayor parte de las molculas orgnicas de mediano tamao, dureza, algo de la alcalinidad y algunos otros compuestos inorgnicos (sulfatos, cloruros); opera a presiones menores que la smosis inversa. Es un tratamiento excelente para los suministros superficiales.
Nanofiltracin:
NOTA: Los aspectos econmicos del uso de la smosis inversa y de la nanofiltracin siguen mejorando y deben ser considerados como alternativa a la coagulacin para todos los suministros de agua. El problema principal de la tecnologa con membrana es la disponibilidad de membranas de alta eficiencia y el servicio de los equipos. conveniente para la remocin de las molculas orgnicas grandes; elimina la turbidez eficientemente Ultrafiltracin: Electrodilisis: Econmicamente conveniente; remueve sales que la coagulacin no puede eliminar, como cloruros, sulfatos, nitratos y sodio; reduce los slidos totales disueltos.
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Intercambio Inico: El intercambio inico puede desmineralizar completamente el agua o puede ser utilizado para la remocin de un ion especfico. Es una tecnologa muy verstil y puede aplicarse a orgnicos y a metales; este tipo de tratamiento puede ser utilizado para obtener un agua "a la medida", es decir con determinadas caractersticas. Los suavizadores de zeolitas se utilizan con frecuencia para reducir la dureza del agua en calderas e intercambiadores de calor. Para reducir la dureza pueden usarse tambin resinas de intercambio catinico dbiles. De hecho, la misma resina catinica dbil puede usarse como suavizador (para reducir la dureza) y para reducir la alcalinidad. Tratamiento Mnimo Desde la emisin de la Herramienta de Calidad del Agua de PBI (junio 2001), todas las plantas embotelladoras deben cumplir con los componentes de lo que hemos denominado tratamiento mnimo obligatorio. Este incluye: 1) Filtracin con o sin Coagulacin Si no se utiliza coagulacin, la filtracin debe contar con un filtro de una micra (absoluta) o ms fina (normalmente con un cartucho de 1 micra) Este requisito de filtracin est cubierto tambin si se usa smosis inversa, nanofiltracin, microfiltracin o ultrafiltracin (1 micra o ms fino) NICAMENTE SI NO SE HACE DESVO (BYPASS) DEL FLUJO DE AGUA
2) Desinfeccin Primaria Cloro: 6-8 mg/L, 2 horas de contacto Ozono: 1.6 mg/L
3) Carbn Activado Granulado 4) Filtracin con Pulidor (5-10 micras nominales) 5) Desinfeccin Ultravioleta Secundaria Reduccin de bacterias de logaritmo tres (99.9%) Dosis de 30 mJ/cm2 al final de 8000 horas de uso
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Seleccin de la Tecnologa para el Tratamiento de Agua

La seleccin del tipo de tratamiento de agua correcto para una planta especfica depende en gran medida del origen del agua. A continuacin presentamos un resumen de descripciones de los diferentes orgenes. En la seccin de Agua Cruda de este manual puede conseguirse informacin ms detallada al respecto. Las aguas subterrneas por lo general estn libres de material orgnica, pero pueden tener altos contenidos de componentes alcalinos como calcio y magnesio. Los pozos profundos, confinados y bien protegidos pueden ser una fuente consistente y estable de agua de alta calidad, requiriendo un mnimo de flexibilidad del sistema de tratamiento. Las aguas superficiales, aunque tengan un bajo contenido de minerales, generalmente contienen una mayor cantidad de orgnicos naturales; esta carga orgnica vara de estacin a estacin. Aunque las aguas superficiales sean sometidas a un tratamiento extenso por las plantas municipales, pueden contener materia orgnica como algas, que interferirn con la operacin normal de un sistema de tratamiento de agua en una planta embotelladora. Los suministros municipales pueden tener diferentes orgenes. Es importante que se sepa qu tipo de fluctuaciones en el volumen y calidad del suministro de agua puede esperarse. Al seleccionar su equipo para el Tratamiento de agua consulte al Departamento Tcnico de su BU.
Anlisis del Agua

Es sumamente importante que cualquier fuente de agua a ser utilizada por la planta para su produccin sea sometido a un extenso anlisis del agua; estos anlisis deben incluir una evaluacin inorgnica, orgnica, radiolgica y microbiolgica (para el protocolo de anlisis recomendado, refirase a la seccin de Estndares y Especificaciones de este manual, subseccin de Agua Cruda). Cuando el agua proviene de una fuente superficial, es importante realizar esos anlisis a intervalos regulares para estudiar los cambios estacionales.
Toma de Decisiones - Tecnologa

La mayora de los sistemas de tratamiento de agua es una mezcla de varios tipos de tecnologa.
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Ejemplos clave: La coagulacin remueve la alcalinidad, algo de la dureza y de los slidos totales disueltos, la mayora de los metales, la turbidez y los sedimentos. Sirve tambin para sanear el agua. Sin embargo, la coagulacin se usa en conjunto con purificadores de carbn para eliminar el residual de cloro, color, cloro, olor y orgnicos. La smosis inversa remueve casi todos los contaminantes pero debe ser seguida por una unidad de carbn para la remocin de molculas orgnicas pequeas, cloro, sabor y olor. La coagulacin y el intercambio inico pueden combinarse para obtener un sistema que pueda resolver casi cualquier problema en un suministro de agua.
Cuando se utiliza tecnologa de membrana como la smosis inversa o la nanofiltracin, es necesario pre-tratar el agua para proteger la membrana de la contaminacin debido a la presencia de hierro o de silicatos. Todas las tecnologas descritas pueden ser modificadas para el tratamiento de contaminantes especficos; revise todos los resultados de agua con la Oficina Tcnica de su Unidad de Negocios (BU).
Alternativas recomendadas
NOTA: Estos son slo ejemplos de las tecnologas que pueden ser usadas para el tratamiento del agua. La seleccin del sistema especfico para su planta debe estar basada en un anlisis detallado que refleje las caractersticas particulares de su agua cruda. Agua de excelente calidad, que satisface todos los estndares, de un suministro subterrneo incuestionable, constante y confiable: 1. Retencin de cloro (2 horas), filtracin con arena y carbn, pulidor, 1, UV. 2. Ozono, filtracin con arena / carbn, pulidor, 1, UV. Agua de excelente calidad, que satisface todos los estndares, de un suministro superficial incuestionable, constante y confiable: 1. Ultrafiltracin, cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, UV 2. Nanofiltracin, cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, UV 3. Retencin de cloro (2 horas), filtracin con arena y carbn, pulidor, UV. 4. Ozono, filtracin directa (coagulacin en lnea) con arena / carbn, pulidor, UV
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Agua que satisface todos los estndares, excepto que tiene alta alcalinidad 1. Sistema de coagulacin convencional (que cumpla los requerimientos mnimos). 2. Nanofiltracin, cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, UV. 3. Filtracin con arena, Intercambio inico ("dealcalinizador cido"), cloro (30 minutos), purificador de carbn, pulidor, 1, UV. Agua con fluctuaciones de calidad, con defectos fsicos y con alta alcalinidad: 1. Sistema de coagulacin convencional (que cumpla los requerimientos mnimos) 2. Nanofiltracin, cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, UV. 3. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, UV. 4. Filtracin con arena, Intercambio inico ("dealcalinizador cido"), cloro (30 minutos), purificador de carbn, pulidor, 1, UV. Agua con una alta carga orgnica natural, que satisface todos los estndares, excepto la alcalinidad (alta): 1. Nanofiltracin, cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, UV. 2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, UV. Agua con niveles moderadamente altos de cloruros, sulfatos o nitratos (por encima de los niveles mximos permitidos por los estndares): 1. Electrodilisis con pretratamiento si es necesario y postratamiento con cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, 1, UV. 2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, UV. 3. Coagulacin convencional combinado con intercambio inico para la desmineralizacin, UV. 4. Filtracin con arena, Intercambio inico (desmineralizacin), cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, 1, UV.
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Agua con contenidos altos de cloruros, sulfatos o nitratos (por encima de los niveles mximos permitidos por los estndares): 1. Electrodilisis con pretratamiento si es necesario y postratamiento con cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, 1, UV. 2. Osmosis inversa, cloro (30 minutos), filtracin con arena / carbn, pulidor, UV. NOTA: Todos los sistemas de membrana - smosis inversa, nanofiltracin y ultrafiltracin - requieren pre- y post- tratamiento adecuados. Estos sern determinados de acuerdo a las caractersticas especficas de su agua cruda.
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Todos los sistemas de tratamiento deben cumplir con los componentes del tratamiento mnimo obligatorio. Los siguientes diagramas han sido extrados de la Herramienta de Calidad del Agua de PBI y presentan el rbol de decisin para ayudar a determinar el tratamiento adecuado:
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Desinfeccin
El cloro es el agente desinfectante usado ms frecuentemente para el tratamiento del agua. Si existe preocupacin de que se generen trihalometanos o si la planta prefiere no usar cloro, existen otras alternativas. Instalando los sistemas adecuados, los siguientes pueden usarse con la mayora de los equipos (si necesita asistencia, contacte a la Oficina Tcnica de su Unidad de Negocios): Ozono: generado in situ
Ultravioleta: lmpara ultravioleta instalada en la lnea (ahora obligatoria) En las secciones de Microbiologa y de Desinfeccin de este mdulo pueden encontrarse ms detalles acerca de este ltimo punto.
Tratamiento de Agua para Usos Distintos a la Preparacin de Producto (Lavadoras, Intercambiadores de Calor, etc.)
1. Dureza / Incrustacin / Suavizado: El tratamiento ms comn para el agua que va a ser utilizada en los intercambiadores de calor y como agua de enjuague es la eliminacin de su tendencia incrustante. Este punto es especialmente importante para el agua utilizada en las lavadoras, para el enjuague y en las calderas e intercambiadores de calor. La recomendacin ms comn es utilizar resinas de intercambio inico y regenerarlas con sal (NaCl).
Suavizador con Resinas de Intercambio Inico Intercambio durante la Operacin Ca HCO3 + Na2R Mg Ca SO4/ Cl Mg Intercambio Durante la Regeneracin: Ca R Mg + Sal (NaCl) = Na2R + CaCl2 MgCl2 Sal al Drenaje + Na2R = Mg R = resina de intercambio inico Ca = R Mg Ca R + Na2SO4 2NaCl +
NaHCO3
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Por lo general es necesario suavizar el agua cuando su dureza (de calcio y magnesio) est por encima de 85 ppm. Los fabricantes de calderas recomiendan suavizar el agua cuando la dureza supera los 50 ppm. Un suavizador de zeolita es un medio econmico para reducir la dureza del agua. Sin embargo, es importante que parte del agua cruda se desve del "suavizador" (intercambiador inico) para mantener la dureza entre 15 y 30 ppm. Esto ltimo es necesario para evitar que ocurra corrosin debido a la agresividad que caracteriza un valor de dureza igual a cero. En los casos en los que el agua a ser suavizada requiera filtracin, puede utilizarse un filtro de arena normal o un filtro de placas. Si se va a aadir cloro, la concentracin debe mantenerse a 2 ppm de cloro libre disponible, con el mayor tiempo de retencin posible. Confirmar si la zeolita del suavizador puede soportar este nivel de cloro. Si no, el cloro deber ser agregado despus del suavizador. 2. Sedimento: Es necesario remover cantidades importantes de lodo o sedimento en el agua con la ayuda de un filtro de arena. 3. Problemas Orgnicos y Microbiolgicos: Cuando se hace necesario sanear el agua para emplearla en el enjuague, deber ser clorada con un tiempo de retencin apropiado. El agua de enjuague de la lavadora de botellas debe ser clorada con un mnimo de retencin de 10 minutos. La dosis inicial de cloro debe ser lo suficientemente alta para que el agua de los chorros de enjuague tenga entre 1 y 2 ppm de cloro. 4. Agua de Reposicin de la Lavadora y para el Enjuague: El agua utilizada en los chorros de enjuague de las lavadoras debe ser suavizada con zeolitas (intercambio inico) si su dureza supera 85 ppm. Si hay dudas acerca de la calidad microbiolgica del agua, sta puede clorinarse hasta un mximo de 2 ppm de cloro libre disponible en los chorros de enjuague. A menos que la resina en el intercambiador inico pueda tolerar este nivel de cloro (consultar con el proveedor), es necesario agregar el cloro despus de suavizarla. 5. Enjuague de Botellas y Latas: El agua utilizada para el enjuague de botellas no retornables y latas debe ser suavizada si es necesario (si tiene una dureza superior a 85 ppm); si se hace necesario agregar cloro, el agua puede ser clorada hasta un mximo de 2 ppm de cloro libre disponible).
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6. Equipos Intercambiadores de Calor (Calderas, Intercambiadores de Placas): Los fabricantes harn recomendaciones acerca de los tratamientos de agua requeridos para las calderas e intercambiadores de calor en la planta. Es posible que el agua de reposicin (en particular para la caldera), deba ser suavizada (si la dureza supera los 50 ppm). El fabricante puede sugerir aditivos para evitar la oxidacin, la corrosin y las incrustaciones. El suavizado disminuye el potencial incrustante en el caso de los intercambiadores de placas. Para prolongar la vida til tanto de las calderas como de los intercambiadores de placas, deben hacerse purgas frecuentes (con descarga total de agua) e inspeccin y limpieza peridicas. 7. Agua Utilizada en el Saneamiento: El agua utilizada para los programas de saneamiento debe provenir de un origen sanitario incuestionable. Para el equipo de la sala de jarabe y de empaque (incluyendo tuberas de conexin y todas las superficies que vayan a entrar en contacto con el producto), debe utilizarse agua tratada (para el enjuague final de tanques y lneas de jarabe). Se debe utilizar agua totalmente tratada para el retrolavado (filtros de arena, purificadores de carbn, etc.). El agua utilizada en otros programas de saneamiento puede provenir de un suministro general a menos que los anlisis indiquen otro tipo de necesidad.
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1. Agua: Coagulacin Objetivo

Esta seccin proporciona una visin general del proceso de coagulacin, la tecnologa de tratamiento ms utilizada en nuestra industria. Este tipo de tratamiento se conoce tambin como Tratamiento Convencional de Coagulacin con Cal (CLTS, siglas en Ingls)
Principios de Operacin:
El sistema de tratamiento de agua ms prctico para la mayora de las operaciones de embotellado es contar con una planta completa de coagulacin. El sistema convencional consta de agua cruda que entra al tanque de reaccin, donde se mezcla con: cal hidratada (hidrxido de calcio), para reducir su alcalinidad sulfato ferroso (u otro coagulante), para la coagulacin y formacin de un flculo hipoclorito (u otra fuente de cloro), para la oxidacin y desinfeccin cloruro de calcio (u otra fuente de calcio), slo si se necesita para reducir la alcalinidad de sodio En una planta de coagulacin estndar se desarrolla un proceso de coagulacin con reduccin de la alcalinidad, superclorinacin con dos horas de retencin, seguida de una filtracin con arena, purificacin con carbn y limpieza (pulitura) final. Hora es obligatoria la desinfeccin secundaria por ultravioleta como paso final antes del llenado. Este sistema puede resolver la mayor parte de los problemas de tratamiento del agua con excepcin de las aguas con altas concentraciones de sales y de slidos totales disueltos. Tambin tiene dificultad para remover molculas orgnicas pequeas como los trihalometanos, aunque el carbn activado del sistema completo de coagulacin pueda hacerlo por un tiempo limitado. Tanque de Coagulacin: El tanque de coagulacin o de reaccin es la primera parte del equipo en la planta de tratamiento de agua. Es en esta unidad en donde se llevan a cabo las reacciones qumicas deseadas y donde el agua se sanea.
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Qu ocurre en el tanque de coagulacin: 1. El sulfato ferroso, la cal y el cloro se unen al agua cruda a medida que fluyen hacia la zona de mezcla del tanque. 2. El coagulante, usualmente sulfato ferroso, con la ayuda del cloro y la cal forma un flculo pesado que atrapa partculas de escombros, tierra, materia orgnica y cualquier otro material indeseable en el agua y se precipita lentamente hacia la parte inferior del tanque. 3. Mientras se est formando el flculo, la cal est precipitando los componentes alcalinos (carbonato de calcio e hidrxido de magnesio), separndolos del agua. La alcalinidad precipitada tambin se sedimenta en la parte inferior del tanque. 4. A medida que el agua en el tanque fluye hacia la tubera de salida, el flculo, debido a su propio peso, se precipita hacia abajo arrastrando a su paso otro tipo de partculas. 5. El agua tratada fluye hacia arriba hacia el mltiple de salida del agua tratada, y hacia afuera del tanque (hacia el filtro de arena y al resto del sistema), mientras recibe los beneficios del cloro. El cloro en el tanque de coagulacin, adems de oxidar orgnicos e inorgnicos y de reaccionar con el sulfato ferroso, destruye los microorganismos presentes para asegurar un agua sanitaria. 6. El agua tratada fluye entonces a travs de un filtro de arena que la filtra (retiene partculas de flculo), a un purificador de carbn que elimina el cloro, (y color, olor, sabor y orgnicos) y de all al pulidor final. La desinfeccin ultravioleta final sigue al filtro pulidor.
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Control Qumico en el Tanque de Coagulacin: Coagulacin: Qumicos para Tratamiento de Agua

Coagulantes Sulfato Ferroso Aluminio (Sulfato de Aluminio) Cloruro Frrico Sulfato Frrico Ajuste del pH Cal (Hidrxido de Calcio) Carbonato de Calcio (con Aluminio) Saneamiento / Oxidacin Cloro (despus de la filtracin) Ozono (despus de la retencin) 6 - 8 ppm libres de cloro 0.1 - 0.2 ppm pH 9.6 - 10.5 (2P - M = +2 a +7) pH ptimo Dosificacin 35 - 50 ppm 35 - 40 ppm 30 - 40 ppm 30 - 40 ppm
Todos los reactivos qumicos utilizados en el proceso de coagulacin deben tener la pureza adecuada para el uso en el tratamiento de agua potable. La mayora de las plantas de coagulacin opera con dosificaciones de coagulantes entre 35 y 50 ppm cuando se utiliza sulfato ferroso. Los cambios estacionales en algunos suministros de agua superficial pueden causar florecimientos de algas o inversin en el agua, incrementando dramticamente la carga orgnica del agua que se recibe en la planta embotelladora. En la mayora de los casos, el sistema de coagulacin puede ser ajustado para manejar esta situacin, aumentando la dosificacin de sulfato ferroso a 70 u 80 ppm, manteniendo el nivel de cloro libre disponible entre 6 y 8 partes por milln. El cloro se agrega al agua para destruir bacterias y la materia orgnica. Tiene una segunda funcin, que es la de oxidar al coagulante de sulfato ferroso a sales frricas, que luego forman un flculo de hidrxido frrico; sta es la masa gelatinosa que atrapa los contaminantes. Al destruir la materia orgnica y oxidar el sulfato ferroso, se consume la mayor parte del cloro. NOTA: El factor decisivo para dosificar el cloro es que el agua que sale del filtro de arena debe contener entre 6 y 8 ppm de cloro libre disponible. Debido a que algo del cloro se est utilizando para destruir la materia orgnica y para la oxidacin del sulfato ferroso, generalmente se aconseja aadir aproximadamente de 12 a 20 ppm de cloro al agua cruda que entra al sistema.
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El cloro en polvo o granulado (hipoclorito de calcio) contiene grandes cantidades de cloro (70 -80 por ciento) mientras que el cloro lquido, el hipoclorito de sodio, est entre 12 y 15 por ciento de cloro disponible. Existen otros tipos de cloro en polvo como el cloro tropical de cal, pero no se recomienda su uso. Se debe utilizar hipoclorito de sodio (lquido) o hipoclorito de calcio (granular/ en polvo). El cloro gaseoso (en cilindros) es una manera econmica de dosificar el cloro, especialmente en plantas grandes con varias lneas. Es extremadamente importante que se tomen todas las precauciones necesarias, por ejemplo el almacenamiento de los cilindros fuera de la planta, separados de otros materiales, con ventilacin forzada; es necesario tambin instalar dispositivos apropiados de control. La instalacin debe cumplir con las regulaciones locales. En todos los casos, antes de utilizar cloro gaseoso, se debe consultar a la oficina tcnica de la Unidad de Negocios (BU) de PBI. Para garantizar que se ha agregado suficiente cloro al agua a tratar, el control es muy simple: Si el contenido de cloro del agua que sale del filtro de arena es mayor a 8 ppm de cloro libre disponible, se debe disminuir la dosis. Si el contenido de cloro es menor a 6 ppm, se debe aumentar la dosis de cloro.
La Cal (para ser qumicamente correctos, el nombre real es cal hidratada o hidrxido de calcio) se utiliza para incrementar el pH del agua y para reducir su alcalinidad. La alcalinidad total del agua tratada debe ser menor a 50 ppm. La cal reduce la alcalinidad al convertir el dixido de carbono en alcalinidad por bicarbonato y la alcalinidad por bicarbonato en formas insolubles de carbonato de calcio e hidrxido de magnesio, que se precipitan saliendo de la solucin. La siguiente es una de las reacciones qumicas involucradas:
Ca(OH)2 + Ca(HCO3)2 2 CaCO3 Carbonato de Calcio + + 2 H2O Agua
Cal Hidratada + Bicarbonato alcalino
Como puede verse, la alcalinidad por bicarbonato presente en el agua como bicarbonato de calcio se convierte en carbonato de calcio, que se precipita fuera de la solucin. Una reaccin similar tiene lugar con la alcalinidad por magnesio, precipitando hidrxido de magnesio. Estas reacciones se controlan con las pruebas de alcalinidad 2P-M.
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Control de la adicin de cal (prueba 2P-M): Pasos Clave: 1. El agua (para el anlisis) utilizada para controlar la dosis de cal debe ser tomada directamente a la salida del filtro de arena (dejar correr con la vlvula totalmente abierta durante 30 segundos antes de tomar la muestra). 2. El agua que sale del filtro de arena contiene cloro y debe ser neutralizada con tiosulfato de sodio. Si no, el cloro disipar el color del indicador. 3. Utilizando los procedimientos de anlisis que se encuentran en la seccin de Mtodos Analticos de este manual, determinar alcalinidad de fenolftalena (P) y luego la alcalinidad total (M). 4. El agua con la dosificacin correcta de cal tendr una alcalinidad (P) algo mayor a la mitad de la alcalinidad total (M). La siguiente aplicacin de los resultados de alcalinidad de fenolftalena y total puede ser utilizada para controlar la operacin del sistema de tratamiento de agua: La alcalinidad de fenolftalena (P) se multiplica por 2. La alcalinidad (M) total se resta del doble de la alcalinidad (P). Cuando el resultado est entre +2 ppm y +7 ppm, la cal del tratamiento est balanceada. Esto proporciona la mxima reduccin de la alcalinidad. Por ejemplo: Alcalinidad "P" Alcalinidad "M" 2P (2 x 15 ppm) = = = 15 ppm 27 ppm 30 ppm -27 ppm +3 ppm
Restar la Alcalinidad "M". = Valor 2P-M Conclusin: =
La dosis de cal es correcta.
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Cuando el resultado de 2P menos M da negativo, en otras palabras, cuando la alcalinidad total es mayor que el doble de la alcalinidad P, se necesita ms cal. Por ejemplo: Alcalinidad "P" Alcalinidad "M" 2P (2 x 15 ppm) Restar Alcalinidad ."M" Valor 2P-M Conclusin: = = = = = 15 ppm 56 ppm 30 ppm -56 ppm -26 ppm
Es necesario agregar ms cal.
Cuando el valor de 2P menos M es mayor a +7, se ha agregado mucha cal. En la seccin de Bsqueda de Problemas puede encontrarse mayor detalle acerca de la interpretacin de 2P-M En algunos casos, el agua contiene alcalinidad de sodio. Esto significa esencialmente que hay presencia de bicarbonato o de carbonato de sodio, en lugar de bicarbonato o carbonato de calcio y de magnesio. Cuando esto ocurre, la cal necesita la ayuda de alguna forma de calcio o magnesio (usualmente cloruro de calcio o cloruro de magnesio) para reducir la alcalinidad total a menos de 50 ppm. Cuando se sospeche la presencia de alcalinidad de sodio, ya sea de manera continua o peridica, la planta debe analizar la dureza del agua cruda cuando se est analizando la alcalinidad. Cuando la dureza es mayor que la alcalinidad, no hay alcalinidad de sodio. Cuando la dureza es menor que la alcalinidad, existe alcalinidad de sodio. Si existe alcalinidad de sodio, ser necesario aadir pequeas cantidades de cloruro de calcio para bajar la alcalinidad total del agua tratada a menos del lmite mximo de 50 ppm. La siguiente es la reaccin involucrada:
Na2CO3 + CaCl2 CaCO3 + 2 NaCl
Alcalinidad de Sodio + Cloruro de Calcio
Carbonato de Calcio + Cloruro de Sodio
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El cloruro de calcio proporciona el calcio que permite que el carbonato de calcio se precipite fuera de la solucin. Ntese que, aunque la alcalinidad no disminuya, el nivel de cloruro (o nivel de sulfato si se utiliza sulfato de calcio) se incrementar, y esto deber ser tomado en cuenta para la dosificacin. Los siguientes factores pueden ser utilizados para calcular la carga base y la contribucin aninica al agua tratada.
Factores:
Utilizando Cloruro de Calcio (75%): ppm alcalinidad de sodio X 1.561 = g de CaCl2 por 1000 litros de agua tratada ppm alcalinidad de sodio X 0.016 = lb. de CaCl2 por 1000 gal. Imp. de agua ppm alcalinidad de sodio X 0.013 = lb. de CaCl2 por 1000 gal. Imp. de agua tratada Utilizando Sulfato de Calcio (79%): ppm alcalinidad de sodio X 1.801 = g de CaSO4 por 1000 L de agua tratada ppm alcalinidad de sodio X 0.018 = lb. de CaSO4 por 1000 gal. Imp. de agua ppm alcalinidad de sodio X 0.015 = lb. de CaSO4 por 1000 gal. de agua tratada La adicin de cloruro de calcio o de sulfato de calcio incrementar ligeramente el nivel de cloruro o de sulfato del agua. Se debe tener cuidado de no llevar ninguno de los valores al valor mximo permitido por los estndares de agua para bebidas. Utilizando Cloruro de Calcio (75%): 1 g de CaCl2 aadido a 1000 L de agua incrementa el nivel de Cl en 0.48 ppm 1 lb. de CaCl2 a 1000 gal. Imp. de agua incrementa el nivel de Cl en 48 ppm 1 lb. de CaCl2 a 1000 gal. (U.S.) de agua incrementa el nivel de Cl en 58 ppm Utilizando Sulfato de Calcio (79%): 1 g de CaSO4 aadido a 1000 L de agua incrementa el SO4 en 0.47 ppm 1 lb. de CaSO4 en 1000 gal. Imp. de agua incrementa el SO4 en 47 ppm 1 lb. de CaSO4 en 1000 gal. (U.S.) de agua incrementa el SO4 en 56 ppm
TPICO:
PGINA:
COAGULACIN
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NOTA: Si el suministro de agua de la planta tiene alcalinidad de sodio y se est utilizando hipoclorito de sodio como fuente de cloro, algunas veces el cambio a hipoclorito de calcio proporcionar suficiente calcio, de manera que no ser necesario el uso de cloruro de calcio.
Descripcin del Proceso / Diagrama de Flujo

Lnea de Entrada del Agua Cruda
Lnea Coagulante Cloro Separador de Aire
Tubo de Salida del Agua Tratada

Pulidor de Placas
Lecho de Arena Grava
Lecho de Carbn Grava
UV
Nivel del Suelo
Dosificadores de Qumicos
Equipo
Medidor de flujo total para alimentacin de agua cruda Tanques de qumicos, agitadores y bombas dosificadoras, segn se necesite (para cal, sulfato ferroso, etc.) Almacenamiento en tanques cerrados Filtros pulidores Analizador de cloro en lnea (opcional) Unidad dosificadora de cloro (hipoclorito slido o lquido) o clorinador (cloro gaseoso) Tanque de reaccin con mezcladores, paletas, etc. Filtros de Arena Purificadores de carbn activado granulado Lmparas ultravioleta Controlador del dosificador de cal (opcional)
TPICO:
PGINA:
COAGULACIN
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Coagulacin: Consideraciones del Diseo: Los sistemas de coagulacin estn diseados para reducir la alcalinidad y para que se forme el flculo que va a atrapar el polvo, la turbidez, la materia orgnica, etc. Con la precipitacin de la alcalinidad ya sea como carbonato de calcio o como hidrxido de magnesio, es importante que el sistema de coagulacin sea regulado y diseado de manera que permita la purga de una porcin de los lodos que se hayan sedimentado en la parte inferior del tanque. Existe el peligro de que las tuberas y vlvulas se tapen si no est diseado correctamente o si la vlvula no se abre para limpiar la salida al menos una vez por turno. Los sistemas de coagulacin estn generalmente diseados para dos horas de retencin: La retencin de dos horas cumple con el doble propsito de permitir que el flculo o sedimentos finos se asienten antes de que el agua salga hacia el filtro de arena y permitir que el cloro tenga tiempo suficiente para destruir los microorganismos y desarrollar al mximo su potencial oxidante. Otra razn para el perodo de contacto de dos horas es que el pH normal de los sistemas de coagulacin utilizando cal est por encima de 9.5. A este pH la actividad germicida (microorganismos) del cloro es muy lenta. Donde los sistemas de coagulacin no requieren reduccin de la alcalinidad y operan a pH menor, el perodo de retencin de dos horas puede ser menos estricto. El factor clave es ahora la habilidad del sedimento y flculo para asentarse. Desde el punto de vista del diseo, cuando un suministro de agua tiene precursores orgnicos con potencial de formacin de trihalometanos, el sistema de coagulacin puede ser ajustado para minimizar o eliminar la formacin de trihalometanos. Contacte al Departamento de Operaciones de su BU. Antes de cambiar el coagulante que la planta est utilizando, se debe contactar al fabricante o al Departamento de Operaciones del BU, para solicitar ayuda en lo relativo a la determinacin de las cargas base, el ajuste del equipo de dosificacin y para modificar los procedimientos analticos.
TPICO:
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COAGULACIN
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Filtros de Arena: directrices de diseo y operacin:

U.S. Flujo profundidad del lecho (mnimo) Cabezal Flujo de retrolavado 2 gpm/pie2 24 pulgadas 30% prof. del lecho 10 gpm/pie2 Mtrico 80 lpm/m2 61 centmetros 30% prof. del lecho 400 lpm/m2
Purificadores de carbn: directrices de diseo / operacin:

U.S. Flujo Profundidad del lecho (Mnimo) Cabezal Flujo de retrolavado 1 gpm /pie2/12 pulg. prof. del lecho 24 pulgadas 40% prof. del lecho 10 gpm / pie
2
Mtrico 40 lpm / m2/30 cm prof. del lecho 61 centmetros 40% prof. del lecho 400 lpm / m2
Unidades de desinfeccin ultravioleta: Las plantas de Pepsi utilizan unidades de baja o de presin intermedia, por lo que el diseo es generalmente especfico para cada sistema. Una directriz del diseo es que la unidad debe ser capaz de reducir la poblacin bacterial en un 99.9% con una dosis de 30,000 microwattsseg/cm2 luego de 8,000 horas de uso.
TPICO:
PGINA:
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Procedimientos
1. Abrir la vlvula principal de entrada de agua. 2. Fijar los flujos. 3. Fijar los flujos y dosificacin qumica. 4. Remover los lodos y analizar peridicamente (El Procedimiento se encuentra en la seccin de Mtodos Analticos de este manual). 5. Analizar el efluente del filtro de arena. 6. Analizar el efluente del pulidor / UV.
Mantener los registros de todo el mantenimiento llevado a cabo, incluyendo cambios de carbn, de arena y de los cartuchos del pulidor.
Saneamiento
Filtros de arena: Sanear mensualmente la arena, el lecho de grava y las tuberas de salida (retrolavar, inundar con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar; filtrar y dejar fluir hasta que los niveles entrante y efluente sean iguales). Para cargas nuevas, desinfectar la arena, el lecho de grava y las tuberas de salida con una solucin de 100 ppm de cloro libre con cuatro horas de retencin.
Purificadores de Carbn: Sanear semanalmente con agua caliente (85 C) - verificar que tanto el tanque como su recubrimiento pueden soportar estas temperaturas. Procedimiento: quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbn. Introducir lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque llegue a 85 C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad se enfre y despus retrolavar de la manera usual. Volver a poner en servicio.
TPICO:
PGINA:
COAGULACIN
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Pulidores: Vara segn el tipo de pulidor. Seguir las recomendaciones del fabricante. La carcasa del filtro pulidor debe ser saneada en cada cambio del filtro.
Mantenimiento
Diariamente purgar (desechar) una porcin del flculo viejo generado. Este procedimiento debe estar descrito en las instrucciones de operacin del fabricante. Si tiene dudas, contacte al Departamento de Operaciones de su BU. El tanque de coagulacin debe ser vaciado y enjuagado peridicamente de acuerdo con las instrucciones del fabricante. A falta de instrucciones, la descarga debe llevarse a cabo anualmente. El propsito de esta medida es el de inspeccionar las superficies interiores del tanque y reparar o repintar el metal expuesto. Las lneas y vlvulas de muestreo deben limpiarse para que el flujo de agua sea fcil. Realizar cualquier otro tipo de mantenimiento segn sea necesario. Filtros de arena: Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos. Abrir e inspeccionar cada tres meses, despus de un retrolavado reciente (revisar que no se hayan formado canales, bolas de lodo, acumulaciones, etc.) Cambiar la arena y el lecho de grava cada tres aos.
Filtros de carbn: Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal, filtrar y dejar correr hasta que no se detecte la presencia de cloro. Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no se hayan formado canales o agujeros, que no haya habido corrosin o dao en la capa epxica, etc.). Cambiar la carga anualmente. Mantener una carga de repuesto en la planta si no hay garantas de que el despacho de carbn va a tardar menos de 24 horas (recomendacin).
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Pulidores (cartuchos): Cambiar mensualmente (tiempo de servicio mximo recomendado), o cuando la diferencia de presin entre la entrada y salida sea de 5 psi o mayor.
Luz ultravioleta: Limpiar rutinariamente las fundas de cuarzo para remover incrustaciones u otras acumulaciones. La transmitancia se debe mantener - como mnimo - en 60% o ms. Cambiar las lmparas anualmente o antes si es necesario. Mantener registros de %T una vez por turno.
Deteccin de Fallas
2P-M es la prueba crtica para controlar los sistemas de coagulacin convencionales. Al conocer su valor, junto con la alcalinidad (M) total, y la dureza (H) total, la mayor parte de los problemas puede ser fcilmente diagnosticada usando la tabla siguiente.
M > 50 ppm > 50 ppm > 50 ppm > 50 ppm < 50 ppm < 50 ppm < 50 ppm > 50 ppm < 50 ppm 2P-M < 2 ppm < 2 ppm > 7 ppm > 7 ppm < 2 ppm < 2 ppm > 7 ppm 2 a 7 ppm 2 a 7 ppm H>M H>M H<M H<M H Interpretacin Insuficiente Cal Insuficiente Cal y Sulfato o Cloruro de Calcio Mucha Cal Insuficiente Sulfato o Cloruro de Calcio Insuficiente Cal Insuficiente Cal y Demasiado Sulfato o Cloruro de Calcio Demasiada Cal Calgon o Fosfato en el Agua Operacin Satisfactoria
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COAGULACIN
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Polticas
El proveedor del equipo para el tratamiento del agua debe garantizar que su sistema producir consistentemente un agua que cumpla con los estndares de PBI. Las aguas de retrolavado de los filtros no deben volver a introducirse al tanque de coagulacin. Esto causara dificultades operacionales al desequilibrar el balance qumico en el tanque de reaccin. Adems, se corre el riesgo de aumentar esencialmente los niveles de algunos contaminantes, que originalmente fueron removidos durante la operacin normal de los filtros. El volumen de Estndares y Especificaciones (Volumen 3), en su Seccin de Agua contiene informacin acerca de los lineamientos para la reutilizacin del agua.
Clculos de las Dosificaciones

Esta seccin describe mtodos alternos para calcular la dosificacin de qumicos para una planta de tratamiento de agua. Si la planta de tratamiento est ya operando, este procedimiento puede usarse como gua para identificar y resolver problemas. Se presentan tres mtodos para calcular las cargas. El Mtodo I determina la dosificacin expresada en mg/l (o ppm). El Mtodo II determina la Carga Base (o Carga Bsica), que es el peso de un qumico en particular necesario para tratar 1000 galones de agua. La Carga Bsica da como resultado una concentracin particular, de donde se agregan alcuotas uniformes al agua cruda. De esta forma se obtienen las proporciones de qumicos correctas para el agua cruda. El Mtodo III determina la Carga Bsica de Trabajo, que son las libras (o galones) de qumicos necesarios para cargar un tanque de alimentacin de un determinado volumen.
TPICO:
PGINA:
COAGULACIN
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1. Dosificacin del Coagulante Mtodo I: Cuando se trata el agua con cal y sulfato ferroso, frrico o de aluminio, la experiencia previa con la dosificacin nos sirve como gua. Normalmente, los sistemas se arrancan usando una concentracin de coagulante de 35 mg/l. Si no se logra la coagulacin con 35 mg/l y las dosificaciones de cal y cloro son las correctas, es necesario aumentar la dosificacin en incrementos de 5 mg/l, hasta un mximo de 50 mg/l. Debe evitarse dosificar ms, porque puede haber acumulacin excesiva de lodos y el costo de los qumicos rara vez permite una dosificacin mayor. Para los sistemas con aguas crudas con alcalinidades muy bajas, debe usarse 70mg/l para iniciar la acumulacin del flculo en un sistema que recicle el flculo. Normalmente, la dosificacin puede reducirse despus de que se haya formado el lecho de lodo inicial. Debe tenerse cuidado de verificar que el pH y la alcalinidad sean los correctos para que el coagulante funcione adecuadamente. El pH en el tanque de reaccin debe estar preferiblemente por encima de 6.5. Mtodo II: Carga Bsica de Sulfato Ferroso Sulfato Ferroso La carga base estndar de sulfato ferroso es 2 granos / galn como FeSO4 anhidro. Mtodo III: Carga Bsica de Trabajo de sulfato Ferroso Libras = (A x B x granos / galn)/ (3500 x C x 2), donde: A = Capacidad del Tanque de solucin en galones B = Galones de Agua Tratada por hora C = Flujo de alimentacin del Sulfato Ferroso (GPH)
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PGINA:
COAGULACIN
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Mtodo I: La dosificacin de cal debe ser calculada a partir del anlisis del agua cruda y de la cantidad de coagulante seleccionado. Para la mayor parte de las aguas, se pueden obtener resultados ptimos cuando la lectura A (2P-M) del efluente del filtro de arena est entre 0.2 y 0.7 (es decir, entre 2 mg/l y 7 mg/l) Si A es menor a 2 mg/l, aumentar la dosificacin de cal. Si A es mayor a 7 mg/l, disminuir la dosificacin de cal. Los factores para calcular la dosificacin de cal son los siguientes: mg/l CO2 x 1.68 mg/l alcalinidad de bicarbonato x 0.74 = mg/l dureza de Mg x 0.74 = mg/l de A deseados x 0.74 = mg/l sulfato ferroso x 0.40 = o mg/l sulfato frrico x 0.45 = o mg/l sulfato de aluminio x 0.37 Sumar los factores anteriores para obtener la dosificacin de cal = Mtodo II: Carga Base de Cal Las siguientes frmulas no aplican a los dosificadores automticos que usan celdas de control por conductividad. La carga bsica se define como las libras de cal necesarias para tratar 1000 galones de agua. Carga Base: Libras de Cal = 0.0069 (A + B) + 0.0156 (C) + 0.1 Donde: A = ppm de alcalinidad como CaCO3 B = ppm de dureza de magnesio como CaCO3 C = ppm de CO2 como CO2 __________ mg/l __________ mg/l __________ mg/l __________ mg/l __________ mg/l __________ mg/l __________ mg/l __________ mg/l
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Mtodo III: Carga Base de Trabajo de Cal Carga Base de Trabajo La carga base de trabajo se define como las libras de cal necesarias para cargar el tanque dosificador de cal. Para calcular la carga base se necesita la siguiente informacin: Galones de agua a tratar por hora Capacidad del tanque de cal en galones Flujo de dosificacin de cal (gal./hora). Libras de cal = B x C x F E x 1000 Donde: B = Capacidad instalada del sistema de tratamiento de agua (GPH) C = Carga base de cal (lb./1000 galones) F = Capacidad en galones del tanque de cal E = Flujo de alimentacin de cal al tanque de reaccin (GPH) 3. Dosificacin de Cloro Aunque normalmente hay suficiente margen de tiempo para hacer ajustes en la dosificacin final de cloro mientras se hacen otros ajustes qumicos y mecnicos, es necesario hacer un estimado inicial de la demanda de cloro. Para arrancar un sistema, a menos que la calidad de agua sea poco usual, normalmente se usa un valor de demanda de cloro de 10 mg/l. El residual deseado en el filtro de arena es de 8 mg/l. Los siguientes factores se usan para calcular la dosificacin de cloro: mg/l sulfato ferroso x 0.13* = mg/l cloro residual en el filtro de arena = Sumar los factores anteriores para obtener la dosificacin de cloro __________ mg/l __________ mg/l __________ mg/l
* NOTA: Cuando se usa sulfato frrico o de aluminio, no es necesario usar ningn factor de correccin (porque ninguno de ellos reacciona con el cloro).
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Mtodo II: Carga Base de Cloro La carga base estndar de cloro se basa en una proporcin de 12 ppm, que proporciona 8 ppm de cloro residual. Mtodo III: Carga Base de Trabajo para Cloro (A x B x 4%) / (3333 x C x % solucin stock de cloro). Donde: A = Capacidad del Tanque de disolucin en galones B = Galones de agua tratada por hora C = Flujo de alimentacin de cloro en galones por hora 4. Dosificacin de Ayuda para la Coagulacin Normalmente no es necesario usar ayuda para la coagulacin. Cuando se usen, es necesario hacer anlisis de laboratorio cuidadosamente controlados. Aluminato Sdico El aluminato sdico se usa solamente en sistemas que utilizan al sulfato de aluminio como coagulante. Cuando es necesario, 8 mg/l son normalmente suficientes para producir una buena coagulacin. Si la dureza de magnesio es igual o mayor a 30 mg/l, puede usarse en una concentracin de hasta 16 mg/l. Carbonato de Calcio Cuando es necesario, el carbonato de calcio se usa normalmente a un 50% de la dosis de cal. Ayudas Orgnicas para la Coagulacin Cuando se utilizan ayudas orgnicas para la coagulacin, inicialmente es necesario seguir las recomendaciones del fabricante. La dosificacin adecuada depende de la mejora en la coagulacin. Sin embargo, el nivel inicial no debe exceder los niveles de dosificacin mximos recomendados por la EPA. Si el sistema de agua est diseado adecuadamente, estos coagulantes no deben ser necesarios a largo plazo. 5. Ajuste del pH El pH de coagulacin ptimo est generalmente, aunque no siempre entre 6.5 y 7.5 al usar sulfato de aluminio, y entre 9.5 y 11 cuando se usa sulfato ferroso o frrico. Para los sistemas de reduccin sin alcalinidad y utilizando sulfato de aluminio como coagulante, se puede usar soda ash, soda custica o cal hidratada para ajustar el pH.
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6. Dosificacin de Cloruro o Sulfato de Calcio Mtodo I Si en el sistema hay alcalinidad de sodio (cuando la alcalinidad total excede la dureza total), la dosificacin del cloruro o de sulfato de calcio debe ajustarse para que la dureza total del agua tratada no sea menor a la alcalinidad total. Si la dureza total es menor que la alcalinidad total, no se presentan problemas, pero se est usando un exceso de reactivos qumicos. En la prctica, el cloruro o sulfato de calcio se dosifica junto con la cal y es raro tener que hacer ajustes. A menos que la dureza vare mucho, no debe haber problemas si se ha ajustado adecuadamente al momento de arrancar el sistema. Los factores para los clculos para la dosificacin del cloruro o sulfato de calcio son los siguientes: Cloruro de Calcio* mg/l alcalinidad de sodio x 1.11 (M - TH) x 1.11 = __________ mg/l
mg/l alcalinidad de Mg x 1.11 [M - (alcalinidad de Na + CaH)] x 1.11 = __________ mg/l Sumar los factores anteriores para obtener la dosificacin del Cloruro de Calcio = Sulfato de Calcio mg/l alcalinidad de sodio x 1.72 = (M - TH) x 1.72 mg/l alcalinidad de Mg x 1.72 [M - (alcalinidad de Na + CaH)] x 1.72 = Sumar los factores anteriores para obtener la dosificacin del Sulfato de Calcio = B = H-M, donde: B = Valor Control +0.2 a +0.7 H = Dureza del agua tratada M = Alcalinidad del agua tratada __________ mg/l __________ mg/l __________ mg/l __________ mg/l
El valor adecuado de Calcio puede calcularse tambin usando la frmula
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Mtodo II: Carga Base del Cloruro de Calcio Libras de cloruro de calcio = 0.0113 (A - B) Donde: A = ppm de alcalinidad como CaCO3 B = ppm de dureza total como CaCO3
Mtodo III: Carga Base de Trabajo de Cloruro de Calcio Use la misma frmula que se usa para la cal si se agrega cloruro de calcio al tanque de cal. Sustituya la carga base de cloruro de calcio por la carga base de cal (C en la frmula).
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MEMBRANAS, SMOSIS INVERSA, NANOFILTRACIN Y ULTRAFILTRACIN

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1. Agua: Membranas, smosis Inversa, Nanofiltracin y Ultrafiltracin Objetivo:

Esta seccin le dar una visin general de los principales tipos de procesos de filtracin con membrana basados en la presin principalmente la smosis inversa y la nanofiltracin que se aplican con frecuencia al tratamiento de agua utilizada en nuestros productos.
En las operaciones de Pepsi-Cola se pueden encontrar cinco tipos de tecnologa con membrana: 1. smosis inversa (O.I): Reduce ms del 90% de la alcalinidad y los SDT (slidos totales disueltos). Reduce inorgnicos que la coagulacin no puede remover, por ejemplo el sodio y el cloro, los sulfatos y los nitratos. Ms importante an, reduce la concentracin de molculas orgnicas grandes y organismos (bacterias, mohos, virus o parsitos que viven en el agua) con una eficiencia mayor al 99%. El rango usual de pesos moleculares est por debajo de 300 Da (Da = Dalton, una unidad de medida del peso molecular), y el de filtracin por debajo de un micrmetro (m). El rango tpico de presiones de operacin es de 200 a 450 psi. 2. Nanofiltracin: Capacidad de remocin similar a la de la smosis Inversa pero con menor eficiencia (menos rechazo de componentes). Excelente tecnologa cuando es menos importante remover inorgnicos (sales) (aproximadamente 50% de remocin) que orgnicos o microorganismos. Menor concentracin de sales en el efluente, lo que en algunos casos puede ser crtico (cumplimiento de las regulaciones). El rango usual de pesos moleculares es de 300 a 1000 Da y el de filtracin entre menos de 0.001 a cerca de 0.01 micrmetro (m). Las presiones de operacin tpicas varan entre 100 y 200 psi. 3. Ultrafiltracin: No remueve las sales, pero es excelente para remover orgnicos (peso molecular >1000 Da) y organismos tales como bacterias, levaduras, mohos y parsitos del agua. El rango de filtracin va desde mayor a 0.01 hasta 0.1m. Las presiones tpicas de operacin varan entre 80 y 150 psi. 4. Microfiltracin: Remueve microorganismos dependiendo del tamao del poro utilizado. El rango de filtracin vara entre 0.1 y 2.0 m.
TPICO:
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5. Electrodilisis: No es una filtracin real ni un proceso osmtico. Utiliza membranas distintas a las de la smosis Inversa y la Nanofiltracin. Usa electricidad para separar los cationes y los aniones del agua tratada a travs de una membrana semipermeable. El procedimiento es capaz de remover ms de un 80% de la alcalinidad del agua tratada y SDT. Si se utiliza para este tipo de aplicacin, es muy competitivo al compararlo con la smosis Inversa. De manera similar a la smosis inversa y a la nanofiltracin, la electrodilisis remueve iones inorgnicos que la coagulacin no puede remover. La electrodilisis NO puede remover orgnicos y organismos. En una seccin aparte de este manual hay informacin ms detallada acerca de la electrodilisis. La siguiente tabla es una comparacin relativa de los tamaos de las partculas filtradas y del tipo de tecnologa de membrana aplicable.
TAMAO DE PARTICULA EN MICRONES
0.001
0.01
0. 1
10
100
1000
OI NANO ULTRA MICRO PARTICULA CONVENCIONAL
La smosis inversa y la nanofiltracin son tecnologas muy similares. De hecho son tan similares que a veces se habla de la nanofiltracin como de smosis inversa con presin reducida. Las principales diferencias entre ambas son (1) el porcentaje de rechazo de las membranas de smosis inversa (en general 95 a 99%) es mucho ms alto que el de las membranas de nanofiltracin (en general 30 a 70%) y (2) las presiones de operacin de los sistemas de smosis inversa son generalmente ms altas que para los sistemas de nanofiltracin. La smosis inversa es en la prctica la tecnologa de membrana estndar y se utiliza como patrn de comparacin. El mecanismo de operacin puede resultar complicado, pero su principio de operacin es muy sencillo. En la smosis normal el agua fluye a travs de una membrana semipermeable desde una solucin menos concentrada (menor contenido de sales) hacia una solucin ms concentrada. Al aplicar una presin mayor a la presin osmtica, el proceso se invierte y el agua fluye a travs de la membrana, dejando la mayor parte de las sales, orgnicos y vida microbiana en la solucin concentrada. Esto es lo que se conoce como smosis inversa.
TPICO:
PGINA:

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Entrada
Aproximadamente 80%
Permeado
Aproximadamente 20% Concentrado
En la mayora de los sistemas que se usan hoy en da, aproximadamente el 80% del agua que entra (importante para determinar el tamao del sistema) se convierte en agua tratada (permeada) de excelente calidad y el 20% restante se convierte en un flujo ms concentrado (concentrado) que se enva al drenaje de la planta. La concentracin de slidos disueltos en el concentrado es de tres a cinco veces la concentracin en el agua entrante, pero esto puede variar dependiendo de la recuperacin de diseo. Las unidades de ultrafiltracin (UF) pueden estar fabricadas con polmeros o con cermica (igual que las de smosis inversa y las de nanofiltracin). La UF es un sistema excelente para reducir contaminantes orgnicos (por ejemplo, materia orgnica natural con peso molecular mayor a 1000-2000 Da), levaduras, mohos parsitos del agua y bacterias. Existen en el mercado membranas de ultrafiltracin retrolavables y que pueden ser saneadas con vapor; stas son generalmente una excelente seleccin como paso previo a otros procesos de tratamiento. En la prxima pgina hay un resumen comparativo de las capacidades de los tres procesos de membrana.
TPICO:
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Componente Alcalinidad SDT Partculas Materia Orgnica Precursores de THM Sodio Cloro Dureza Sulfatos Nitratos Bacterias Virus Presin de Operacin, psi
OI 95-98% 95-98% cerca de100% mayora > 100 MW 90+% 90-99% 90-99% 90-99% 90-99% 90-95% cerca de 100% cerca de 100% 200-450
Nano50-70% 50-70% cerca de 100% mayora MW 90+% 35-75% 35-60% 50-95+% 70-95+% 20-35% cerca de 100% cerca de100% 100-200 > 200
UltraNinguna Ninguna casi 100% algunos > 2000 MW 30-60% Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna Ninguna casi 100% La mayora parte 80-150
En lo referente al requerimiento de filtracin como parte de nuestro tratamiento mnimo obligatorio, tanto la smosis inversa, como la nanofiltracin, la ultrafiltracin y hasta la microfiltracin (A 1 micra o mejor) satisfacen este requerimiento SIEMPRE QUE NO SE HAGA DESVO (BYPASS) DEL FLUJO DE AGUA.
TPICO:
PGINA:

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Los detalles de cada tipo de tecnologa de membrana varan de acuerdo a las caractersticas del suministro de agua y son especficos para cada planta. Sin embargo, generalmente los tratamientos con membrana como la smosis inversa y la nanofiltracin necesitan un pretratamiento y post-tratamiento para producir un agua uniforme, que cumpla con los estndares de Pepsi.
Acido, suavizador
Medios Mltiples
Control Control del Cloro Cloro del (remocin (remocin o o Dosificacin) Dosificacin)
Cloro Almacenado (protegido)
Pulidor
OI
U.V. Carbn
PRETRATAMIENTO
[Basado en las caractersticas del agua y el tipo de membrana]
POST-TRATAMIENTO
[Basado en la aplicacin]
Directrices para el Pretratamiento: El tratamiento utilizado en PBI para un sistema de membrana de acetato de celulosa es la filtracin a travs de varios medios (arena, arena verde para la remocin de hierro / manganeso y carbn) pulidor y clorinacin muy bien controlada. Para compuestos de pelcula delgada y de poliamidas: filtracin a travs de varios medios (incluyendo carbn o algn compuesto qumico aprobado para la remocin del cloro, por ejemplo el metabisulfito de sodio) y pulidor. Todos los sistemas deben contar con un dosificador de compuestos qumicos para el control de incrustaciones y/o impurezas (por ejemplo el cido y el producto desincrustante recomendados). Antes del sistema de membrana se puede colocar una lmpara desinfectante ultravioleta para evitar la contaminacin biolgica de las membranas. Todos los sistemas deben tener un pulidor antes de la entrada hacia el sistema de smosis Inversa, de uno a 5 m (el proveedor del equipo debe especificar las caractersticas del pulidor basndose en el anlisis del agua y en el tipo de membrana).
TPICO:
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Directrices para el Post-tratamiento: Los costos de inversin inicial y operativos para un sistema de smosis inversa con las dimensiones adecuadas para manejar la demanda directa de la produccin (para la produccin de la bebida y la preparacin de los jarabes) son con frecuencia poco atractivos. Adems, la OI es ms eficiente cuando opera de manera continua. Para la mayora de las plantas se recomienda el siguiente post-tratamiento: Para plantas PBI que producen Pepsi, 7Up y sabores: Un tanque de retencin con suficiente capacidad para independizar la operacin de la OI de las demandas de agua para la produccin. Un tanque de almacenamiento para el agua tratada, con proteccin (cloro, ozono) seguido de carbn para la remocin del cloro. Un paso final a travs de un sistema pulidor y de una lmpara ultravioleta.
En algunos casos (aguas embotelladas, por ejemplo) en donde se obtienen niveles de slidos totales disueltos (STD) extremadamente bajos usando smosis inversa, el agua permeada puede ser muy corrosiva para el equipo y para las tuberas posteriores al sistema. En consecuencia, es deseable que se ajuste del pH del agua permeada (con carbonato de sodio hasta pH 7).
Equipo
Vara dependiendo del pre- y del post-tratamiento especfico que se escoja. En general, la responsabilidad del diseo del pretratamiento es del proveedor de las membranas, ya que ste debe garantizar la vida operacional de las membranas. Refirase a la seccin anterior si desea mas informacin acerca de los equipos.
Procedimientos
1. Establecer el flujo a travs del sistema abriendo las vlvulas de entrada de agua y arrancando el sistema de smosis inversa. 2. Verificar que todas las bombas dosificadoras de reactivos estn trabajando a los flujos y velocidades fijados. 3. Despus de que el flujo se haya estabilizado, ajustar la vlvula de alimentacin del agua hasta que el flujo de entrada (salmuera ms permeado) sea el deseado.
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4. Empezar a cerrar lentamente la vlvula de la salmuera hasta fijar el flujo de entrada en el nivel deseado. No permita que el flujo de salmuera caiga por debajo del punto mnimo fijado por el fabricante. 5. En este momento, el flujo del agua permeada debe haber aumentado hasta el valor deseado. Si no fuese as, ajustar el afluente con la vlvula de alimentacin. Si se hace algn ajuste a la vlvula de mariposa, ser necesario reajustar el flujo de entrada de la salmuera. 6. Una vez que se hayan establecido los flujos, verificar que todos los flujos, temperaturas, presiones y diferenciales de presin cumplan con las directrices del fabricante. 7. Verificar la calidad del agua de entrada para garantizar que el pretratamiento es el adecuado: SDI, pH, nivel de cloro, niveles de hierro y de manganeso, conductividad y todas las mediciones necesarias. Comparar las lecturas de los sensores en lnea con las mediciones del laboratorio.
Hacer el seguimiento (monitoreo) detallado sugerido por el proveedor del equipo. Utilizar medidores en lnea para SDT, cloro y pH, adems de analizar muestras en el laboratorio para la calibracin. Utilizar el protocolo de anlisis a continuacin para complementar las recomendaciones del proveedor.
Agua de alimentacin
Cloro Total: Conductividad / SDT: pH: SDI: Hierro y Manganeso:
Arranque y cada 2 horas Arranque y cada 4 horas Arranque y cada 4 horas Arranque y una vez por semana Arranque y una vez por semana Arranque y cada 4 horas Arranque y cada 4 horas
Agua Permeada
pH: Conductividad / SDT:
Pruebas Microbiolgicas: Monitoreo semanal del agua cruda, agua de entrada, agua permeada, salmuera y agua tratada
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Este monitoreo es adicional al anlisis para el agua cruda descrito en el Resumen de

los Puntos de Control del Proceso.
Saneamiento
Referirse al procedimiento y frecuencias recomendados por el proveedor para la limpieza y el saneamiento de los sistemas de membrana. Antecedentes y directrices para la limpieza y el saneamiento: Una vez que el sistema de membrana se haya equilibrado y est trabajando de manera continua (como se ha descrito previamente), es crtico que se sigan los programas de limpieza de las mismas para asegurar que una membrana con contaminacin reversible pueda ser reactivada tan cerca como sea posible de su lnea base. La seleccin de la tecnologa de pretratamiento debe garantizar la proteccin de la membrana contra la degradacin irreversible y minimizar el potencial de que se contamine. Independientemente del pretratamiento utilizado, siempre va a ocurrir contaminacin (distintos grados) de la membrana. Las impurezas pueden clasificarse a grandes rasgos como (1) de naturaleza orgnica (se refiere usualmente a los niveles de materia orgnica natural en el suministro de agua, componentes coloidales suspendidos, materiales precursores, etc.), (2) de naturaleza inorgnica (dureza, formacin de xidos metlicos, etc.), o (3) de naturaleza microbiolgica (lodo de origen bacterial, biopelculas que se forman con el tiempo, etc.). La contaminacin orgnica ocurre generalmente mucho ms rpidamente y ms cerca a la superficie de la membrana que la contaminacin inorgnica. Como resultado, es posible visualizar los depsitos de impurezas en capas. Este es un concepto crtico, ya que los procesos para la limpieza son diferentes; el orden de utilizacin de los compuestos limpiadores afectar la eficiencia del proceso. La contaminacin microbiolgica se presenta generalmente despus de perodos ms largos. En estos casos se hace necesario utilizar soluciones especficas que deben ser usadas de acuerdo con las instrucciones del proveedor. Debido a que la capa de contaminantes inorgnicos es usualmente la capa con la que las soluciones limpiadoras hacen el primer contacto, el proveedor debe recomendar un producto (primera solucin limpiadora) capaz de remover este tipo de contaminante (xidos de hierro y de manganeso, slice inorgnica, depsitos de dureza, etc.).
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Para llevar a cabo esta limpieza, la primera solucin utilizada es cida, ajustando el pH aproximadamente a 2.5. Generalmente, las soluciones limpiadoras contienen aditivos que incrementan la eficiencia del proceso de limpieza. Estos incluyen agentes humectantes, polifosfatos, surfactantes aninicos y otras mezclas patentadas. No debe utilizarse ningn compuesto patentado, a menos que el proveedor certifique que todos sus componentes son de grado alimenticio (aceptables para el uso en una planta de alimentos o bebidas). fondo.
Despus de cada paso de limpieza / saneamiento, debe hacerse un enjuague a

Una vez que se remueve la capa de contaminacin inorgnica, queda la capa de contaminacin orgnica. La segunda solucin de limpieza es alcalina, generalmente con un pH en el rango de 8 a 11 (el proveedor lo determinar basado en el material de fabricacin de las membranas). Generalmente las membranas de poliamidas y las de pelcula fina pueden soportar extremos de pH y de temperaturas ms amplios que las de acetato de celulosa. Las condiciones especficas de la limpieza / saneamiento, qumicos y temperaturas utilizadas, orden de adicin, frecuencia de limpieza, etc. debern ser especificadas por el proveedor del equipo; es imprescindible que el personal de la planta las entienda antes de ser comisionado. Los siguientes extractos de tips de limpieza fueron presentados en 1993 en la Conferencia de Tecnologas de Membranas de la Asociacin Americana para Trabajos del Agua y se pueden aplicar tambin al agua utilizada en nuestra industria: 1. Calentar las soluciones limpiadoras nicamente hasta la temperatura mxima permitida prescrita por el fabricante (no sobrecalentar). 2. Utilizar siempre el flujo recomendado para el tipo de recipiente, aunque esto signifique limpiar menos recipientes simultneamente. 3. No limpiar nunca dos etapas simultneamente. En la mayora de los casos la presin de la bomba limpiadora no ser la adecuada; an con la suficiente presin, el sucio ser empujado fuera de la primera etapa y bloquear la segunda. 4. Utilizar pre- y post-filtros de al menos 10 micrones en el sistema de limpieza. Esto detendr las impurezas coloidales removidas de la membrana y evitar que vuelvan a depositarse.
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5. No limpiar nunca usando presiones superiores a 60 psi (cada de presin para cualquier recipiente). Las presiones mayores aumentarn el permeado; el flujo del agua a travs de la membrana es el componente ms importante en la adhesin de la contaminacin coloidal. Si la limpieza se hace a presiones mayores, los contaminantes se adherirn a la superficie de la membrana con ms fuerza. 6. No utilizar soluciones de limpieza comunes para remover la contaminacin biolgica. Usar solamente compuestos qumicos que hayan sido diseados para este propsito especfico. 7. Limpiar siempre con un limpiador de bajo pH seguido de una limpieza a pH alto. La contaminacin coloidal ocurre inmediatamente; en consecuencia, es la primera capa de impureza sobre la superficie de la membrana. Sin embargo, la incrustacin se deposita gradualmente sobre las partculas coloidales. 8. Si la solucin limpiadora se enturbia inmediatamente, desviar la primera parte de la solucin a drenar (15%). Esto evitar la recirculacin de la contaminacin hacia la membrana. 9. Utilizar el volumen de limpiador recomendado para cada elemento. Esto asegurar la dilucin de las impurezas. Incluir en los clculos un ligero exceso de limpiador para las tuberas adicionales y para los cartuchos de los filtros. 10. Para contaminacin severa, considerar una limpieza doble. Filtros de arena: Sanear mensualmente la arena, lecho de grava y drenaje subterrneo (retrolavado; inundar con una solucin con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar, filtrar y dejar correr hasta que los niveles de cloro en la entrada y en el efluente sean iguales). Para cargas nuevas, desinfectar la arena, la grava y el drenaje con una solucin con 100 ppm de cloro libre con cuatro horas de retencin.
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Purificadores de carbn: Sanear semanalmente con agua caliente (85 C) verificar antes del saneamiento que tanto el tanque como su recubrimiento sean capaces de soportar estas temperaturas. Procedimiento: quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbn. Introducir lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque sea de 85 C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad se enfre; retrolavar de la manera usual. Volver a poner en servicio.
Pulidores: El saneamiento vara de acuerdo al tipo de pulidor: Seguir las recomendaciones del fabricante. Sanear las carcasas al realizar el cambio. Calibrar los medidores de flujo anualmente. Calibrar mensualmente los sensores de lnea para cloro y para pH. Calibrar diariamente los monitores de SDT en lnea.
Mantenimiento
Filtros de arena: Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos. Abrir e inspeccionar cada tres meses despus de un retrolavado reciente (verificar que no haya canalizacin, agujeros, grietas, bolas de lodo, apelmazado, depsitos de dureza, etc.) Cambiar la arena y el lecho de grava cada tres aos.
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Filtros de carbn: Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal, filtrar y dejar correr hasta que no se detecte la presencia de cloro. Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalizacin, agujeros, corrosin, daos en el recubrimiento epxico, etc.). Cambiar la carga anualmente. Mantener una carga de repuesto en la planta si el reemplazo no puede garantizarse en 24 horas (recomendacin).
Filtros Pulidores (cartuchos de carrete): Cambiar mensualmente (tiempo de servicio mximo recomendado) o cuando la diferencia de presin entre la entrada y la salida sea de 5 psi o mayor.
Luz Ultravioleta: Limpiar las fundas de cuarzo rutinariamente para remover las incrustaciones u otras acumulaciones. La transmitancia debe mantenerse como mnimo en un 60 % o mayor. Cambiar las lmparas anualmente o antes si es necesario. Registrar % T una vez por turno.
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Deteccin de Fallas
Directrices basadas en la contaminacin y degradacin de la membrana:
IMPUREZA Problema Slidos en suspensin (en el agua de entrada) Soluciones Potenciales Filtracin a travs de varios medios (arena, arena verde, carbn) Ultrafiltracin Microfiltracin Filtracin con tierras diatomceas y filtro de placas Filtracin con cartucho Coagulacin en lnea** Coagulacin Oxidacin (aireacin, ozonizacin, clorinacin, etc.) filtracin Filtracin con arena verde Coagulacin/ tratamiento con cal Dosificacin de cido Lmite de recuperacin (en la fase de diseo) Adicin de anti-incrustante Control del pH Ablandador de cal Intercambio inico Desinfeccin qumica Desinfeccin ultravioleta Limpieza y saneamiento peridico de la membrana Solubilizacin (no es muy comn en la industria de la bebida; se debe a las altas concentraciones de compuestos orgnicos con propiedades de solventes)--ver nota * Ataque bacterial (especialmente para membranas de acetato de celulosa no protegidas) Hidrlisis (ruptura de la membrana a bajo pH) Seleccin de la membrana adecuada Control del pH (rango de operacin y rango de limpieza) Dosificacin controlada de cido Seleccin de la membrana adecuada Limpieza y saneamiento peridico de la membrana Pre-tratamiento apropiado Remocin de compuestos antes de entrar en contacto con la membrana; usualmente por medio de aireacin o con carbn activado granulado DEGRADACIN Problema Oxidacin Soluciones Potenciales Seleccin de la membrana adecuada Remocin del desinfectante si la membrana lo requiere (carbn, bisulfito) Dosificacin adecuada y control del retorno

Oxidacin de componentes metlicos (hierro, manganeso, etc.)
Precipitacin e incrustaciones (sulfatos, carbonatos, silicatos, etc.) Crecimiento Microbiolgico (formacin de una biomembrana)
*NOTA: Un agua que presente contaminacin qumica no puede ser utilizada para ningn producto Pepsi.
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**NOTA: El proceso de coagulacin en lnea (presentado en la tabla anterior) se conoce tambin como Filtracin Directa (DF); ha sido utilizado en los Estados Unidos como una herramienta de pretratamiento previo a la smosis inversa para aguas crudas de buena calidad. En la filtracin directa, un coagulante (usualmente sulfato frrico) se inyecta en la lnea, seguido de un intensivo mezclado esttico, con depsito directo hacia un filtro con un lecho de arena profundo (generalmente arena verde de manganeso) para retener las partculas de flculo formadas recientemente. La principal aplicacin de la DF es la reduccin de slidos suspendidos y de la turbidez. La DF es generalmente vista como una filtracin con arena mejorada para aguas en las que los slidos suspendidos y/o la turbidez representan un problema, aunque los dems parmetros cumplan con las especificaciones para aguas potables. No debe compararse a o confundirse con un sistema completo convencional de coagulacin.
TPICO:
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Directrices basadas en las caractersticas del flujo y del rechazo:
Flujo del Permeado disminuido
% de Rechazo normal a aumentado
Diferencial de Presin normal a aumentado
Causas Posibles contaminacin biolgica
Accin Correctiva limpieza alcalina; clorinacin aguas arriba, luego desclorinacin previa a la OI.; reemplazar los cartuchos de los filtros limpieza cida; verificar el pretratamiento para la remocin de metales limpieza cida; incrementar la dosificacin de cido o de anti-incrustante; reducir la recuperacin limpieza con detergente alcalino; re-evaluar el pretratamiento verificar la dosificacin de cloro y la desclorinacin; es posible que haya que cambiar la membrana cambiar los empaques (o-rings); cambiar o reparar los elementos
disminuido
normal a aumentado aumentado
normal a aumentado aumentado
contaminacin con xidos metlicos Incrustacin con sulfatos o silicatos contaminacin orgnica ataque del cloro u oxidante fugas a travs del empaque ("o-ring") o del sello del fondo o lateral recuperacin muy alta
disminuido
disminuido aumentado
disminuido o aumentado disminuido
normal disminuido
normal a aumentado
disminuido
disminuido
normal a disminuido
disminuido
disminuido
reducir el flujo de recuperacin; calibrar los sensores; incrementar el anlisis y recoleccin de datos
Polticas
Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones del BU antes de comprar o instalar el sistema de smosis inversa. Solicitar una aprobacin del proveedor de la membrana para el sistema de pretratamiento; solicitar una garanta prorrateada de reemplazo para el caso de que las membranas fallen.
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Informacin Adicional
smosis Inversa (Membrana) Las membranas enrolladas en espiral son convenientes para la mayora de las aplicaciones de la planta embotelladora.
Tubo del Permeado Espaciador de las Mallas
Empaque (o-ring)
Transporte del Permeado Membrana Respaldo de las Membranas
Elemento de la Membrana en Espiral (Separador)
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Tambin hay elementos huecos de fibra fina:
Placa del Permeado Elemento Epxico Cubierta Lmina de Tubo Epxico
Concentrado
Entrada
Permeado
Placa de Entrada
Membrana de Fibra Hueca
El Permeado Fluye desde las Fibras hacia las Lminas de Tubo
Bloque Poroso de Soporte
Permeador Hueco de Fibra Fina (Elemento de la Membrana)
La smosis inversa es la tecnologa ms verstil con la que se cuenta actualmente en las plantas embotelladoras. Acta sobre los siguientes contaminantes: Reduce ms del 90 por ciento de los inorgnicos, incluyendo metales. Remueve molculas orgnicas de tamao mediano a grande. Remueve problemas fsicos (turbidez, materia coloidal, color). Remueve microorganismos. La smosis inversa no es capaz de remover compuestos como el cloro y los trihalometanos ya formados (sin embargo, puede remover el material orgnico precursor de los trihalometanos). Ventajas de la smosis inversa: Puede ser utilizado para agua salada o salobre (remueve cloruros, sulfatos, nitratos y sodio). Sumamente efectiva para el tratamiento de un amplio espectro de contaminantes. Fcil de operar y econmica cuando se disea apropiadamente. Requerimiento mnimo de espacio.
Puede manejar los cambios en el suministro de agua y en los niveles de impurezas.
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Desventajas de la smosis inversa: Los aspectos econmicos estn definidos por la vida til de la membrana. La membrana puede representar hasta un 50 por ciento de la inversin y la vida til garantizada es de tres a cinco aos. Las membranas para la smosis inversa deben protegerse de la contaminacin causada por especies como el hierro y los silicatos. Las membranas tienen requerimientos que varan de acuerdo al material de fabricacin: Las membranas de poliamidas deben protegerse del cloro. Es necesario eliminar el cloro del agua antes de que pase por las membranas. Las membranas de acetato de celulosa son biodegradables y deben ser protegidas. Para garantizar la vida til de la membrana, el agua debe contener cloro a los niveles recomendados por el proveedor. La temperatura del agua cruda puede tener un efecto adverso sobre la eficiencia del sistema. A menor temperatura del agua, menor ser la eficiencia de la unidad y mayor la demanda de energa. A mayor contenido orgnico en el agua de entrada, menor eficiencia de la unidad. Uno de los mayores problemas radica en la disponibilidad de las membranas. Flujo mensurable del agua de desecho al desage. El efluente del sistema es una solucin concentrada en contaminantes y puede crear problemas al momento de su disposicin.
Dependiendo de su fabricacin, las membranas de pelcula delgada (TFC) dan con frecuencia buenos resultados y tienen diferentes requerimientos. Estas membranas deben ser utilizadas slo donde sea fcil conseguir membranas de repuesto y donde el proveedor ofrezca garantas de servicio rpido. La tabla siguiente puede ser utilizada para hacer una comparacin entre los tres tipos de materiales de construccin de las membranas.
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Parmetro Rango de pH de Operacin ndice Langelier, Preferido Tolerancia al Cloro libre en mg/l Resistencia a las Bacterias ndice Densidad de Lodos, % Rechazo Total, % Turbidez, NTU Temperatura (operacin), C Expectativa de Vida, Aos Costo de la Membrana
Acetato de Celulosa 4-8 Ligeramente Negativo 0.2 - 1.0 Muy baja <5 90 - 99 <1 4 - 30 3 Mediano
Poliamida 1 - 11 Ligeramente Negativo 0.0 Muy alta <5 95 - 99+ <1 4 - 30 5 Alto
Compuesto de Pelcula Delgada 1 - 12 Ligeramente Negativo 0.0, ligeramente mayor Muy alta <5 95 - 99+ <1 4 - 30 5 Ms Alto
IMPORTANTE: Siempre que se instale un sistema de OI, es conveniente consultar al Departamento de Operaciones de la Unidad de Negocios (BU) de PCI en lo relativo a los equipos para pre- y post-tratamiento ms adecuados. An cuando se tomen todas las precauciones, se debe llegar a un acuerdo con el fabricante del sistema de smosis inversa para garantizar que habr reposicin en caso de que la membrana falle. Tambin es importante tener membranas de repuesto disponibles inmediatamente para garantizar que la falla de la membrana no ocasione una parada de la planta. smosis Inversa: Factores de Diseo Los siguientes factores son crticos: 1. Seleccin de las Membranas: El proveedor debe analizar las muestras de agua para determinar cul es el tipo de membrana ms adecuado. An habiendo hecho esto, importante tomar en cuenta los cambios estacionales en el suministro de agua para que el fabricante conozca bien la naturaleza del suministro de agua a ser tratada y pueda ofrecer el pretratamiento necesario para respaldar su garanta.
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2. Separacin - Agua tratada vs. Agua para Desecho: Cuando las membranas de smosis inversa estn nuevas: El agua que ha pasado a travs de la membrana (el permeado) adecuada para utilizar para el embotellado y la elaboracin de jarabe representar entre 75 y 80 por ciento del efluente. El 20 a 25 por ciento restante contendr las sales concentradas y el material orgnico a remover y desechar.
3. Impacto de la Edad en el Diseo: A medida que las membranas envejecen, la cantidad de agua tratada recuperada disminuir. Basndose en esto, es mejor disear el sistema de manera que el 70% sea recuperado (agua adecuada para su utilizacin) y se deseche el 30%. Todos los clculos para el pretratamiento, dosificacin de reactivos y de agua, etc. deben tomar esto en cuenta. 4. Dimensiones del Pretratamiento: Toda el agua que entra a la unidad de OI debe ser pretratada. Las dimensiones del equipo de pretratamiento deben permitir que el 100% de agua pretratada rinda 70% de agua permeada y 30 por ciento de agua de desecho. 5. Dimensiones del Post-tratamiento: Los clculos para las dimensiones de las unidades de smosis inversa deben estar basados en la operacin continua de la unidad. As, los sistemas de pretratamiento y unidades de membrana pueden disearse con menores dimensiones para que produzcan continuamente agua de excelente calidad que ser acumulada en un tanque de almacenamiento o de retencin. El tanque de retencin, el purificador de carbn y el pulidor, estarn diseados para la mxima demanda de la planta embotelladora (elaboracin de jarabe y mxima capacidad de las lneas de llenado). Si se dimensiona la unidad de smosis inversa de manera que cubra exacta o muy aproximadamente los requerimientos de produccin, la inversin y los costos operativos pueden incrementarse, impactando negativamente el aspecto econmico de la tecnologa.
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6. Disposicin del Agua Residual: El agua residual de una unidad de OI contendr el concentrado de los componentes orgnicos e inorgnicos rechazados por la membrana. Las dimensiones de las tuberas /desages debern tomar en cuenta este flujo. Si hubiera algn problema con el cumplimiento de la normativa, ste deber discutirse con el personal del Departamento de Operaciones de su Unidad de Negocios. Nanofiltracin: (Membrana) La nanofiltracin utiliza membranas similares a las utilizadas en la smosis inversa y operan a presiones menores. Como resultado, puede esperarse una mayor longevidad de la membrana y una reduccin en los costos de operacin. La nanofiltracin remueve molculas orgnicas de tamao mediano a grande, defectos fsicos, y dependiendo de la seleccin de la membrana y de las presiones de operacin, una cierta cantidad de inorgnicos. La mayora de los sistemas de nanofiltracin pueden remover la dureza, lo que a la vez remueve una cantidad proporcional de alcalinidad en el proceso. La nanofiltracin es una tecnologa nueva en la industria de la bebida, pero parece tener un gran potencial como la tecnologa ms til para los suministros de aguas superficiales. Las aguas superficiales tienen generalmente bajos contenidos de inorgnicos y altos contenidos de molculas orgnicas grandes. Bajo tales circunstancias, la nanofiltracin puede ser la tecnologa ms aceptable y econmica. Ventajas de la Nanofiltracin: Remocin efectiva de molculas orgnicas grandes y medianas. Puede ser diseada para remover la cantidad de alcalinidad deseada. Fcil de operar; econmica si se disea apropiadamente. Requerimiento mnimo de espacio. Puede manejar superficiales. los cambios estacionales de los suministros
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Desventajas de la Nanofiltracin: La vida til de la membrana determina los aspectos econmicos. Las membranas deben estar protegidas de la contaminacin. A diferencia de la smosis inversa, no se utiliza para la reduccin de inorgnicos difciles como los cloruros, sulfatos y nitratos. Uno de los mayores problemas radica en la disponibilidad de las membranas. Flujo considerable de agua de desecho al desage.
Ultrafiltracin: (Membrana) El equipo de ultrafiltracin puede o no trabajar con membrana. La mayora de los sistemas que existen actualmente son de membrana; constituyen una opcin excepcional para el tratamiento de aguas de baja alcalinidad, desde el punto de vista de la remocin de los defectos fsicos y contaminantes orgnicos. Las membranas usadas en UF son ms porosas (ms sueltas) que las membranas de OI, pero menos porosas (ms apretadas) que las membranas de microfiltracin. Los sistemas UF pueden usar membranas polimricas o membranas de cermica, y hay muchos materiales de construccin para cada categora. Comnmente, las membranas de UF estn basadas en la disminucin de peso molecular (mwco, en Ingls), o en el tamao de la molcula que el sistema remover. La UF se conoce tambin como contaminacin planificada, ya que una de las aplicaciones de esta tecnologa es la remocin de materia orgnica coloidal grande. Esto hace que la limpieza y el mantenimiento de las membranas sean crticos para mantener el flujo a travs del sistema. Al igual que para muchos otros sistemas de membranas, existen en el mercado mdulos de UF en fibra hueca, tubulares, enrollados en espiral y en configuraciones de placa y marco. Cada uno tiene ventajas y desventajas, y la seleccin depender de las caractersticas especficas del agua cruda.
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1. Agua: Intercambio Inico Objetivo

Esta seccin ofrece una visin general del intercambio inico aplicado al tratamiento del agua para la industria de las bebidas.
Desde el punto de vista qumico, el intercambio inico se define como el intercambio reversible de iones entre una fase slida y una lquida, en donde no hay un cambio permanente de la estructura del slido. Los iones son partculas en solucin con carga elctrica. Los cationes (por ejemplo los iones de calcio y magnesio) son iones cargados positivamente (viajan hacia el ctodo, o electrodo negativo en un campo elctrico). Los aniones (por ejemplo el sulfato y el cloruro) son iones cargados negativamente (viajan hacia el nodo o electrodo positivo en un campo elctrico). La fase slida es la resina propiamente dicha. Para nuestras aplicaciones, el agua durante su proceso de tratamiento es la fase lquida. El proceso es reversible; esto significa que la resina no tiene que ser desechada despus de cada usopuede ser regenerada para ser utilizada nuevamente. Muchos de los materiales que existen naturalmente tienen algn grado de capacidad para el intercambio inico. Los suelos por ejemplo, pueden ser efectivos para el intercambio de iones. Las zeolitas sintticas o naturales (arcillas o mezclas de sales de aluminio y silicatos) han sido muy utilizadas por sus propiedades de intercambio inico para suavizar el agua. Hoy en da se siguen utilizando estos materiales, aunque existen muchas resinas sintticas en el mercado. Los fabricantes de resinas de intercambio inico preparan las resinas de una manera particular, dependiendo del uso que se les vaya a dar. Por ejemplo, se pueden conseguir resinas catinicas (+) ya sea en forma hidrogenada (H+) o en forma sdica (Na+). Las resinas aninicas (-) pueden comprarse ya sea en forma hidroxlica (OH-) o en forma de cloruro (Cl-). Los iones enlazados con la resina (en este ejemplo, el hidrgeno, el sodio, hidroxilo o cloruro) forman un enlace dbil. Debido a esto, otros iones presentes en el agua, con mayor afinidad por la resina, competirn con los iones del enlace original y los desplazarn. Los iones enlazados con la resina de partida son los que terminan en el agua tratada.
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INTERCAMBIO INICO
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Para nuestro ejemplo de la resina de intercambio catinico en el ciclo de hidrgeno(+): Si pasamos el agua dura (con calcio o magnesio) a travs de esta resina, los iones de calcio y magnesio son atrados ms fuertemente que los iones de hidrgeno y se enlazarn con la resina. Esto significa que desplazan o se intercambian con los iones de hidrgeno. El resultado es una reduccin de la dureza en el agua tratada y la disminucin del pH (la resina libera iones hidrgeno). Los fabricantes de resinas de intercambio inico ofrecen muchos productos diferentes, dependiendo del grupo qumico funcional (el grupo enlazado con la resina) y la forma en la que este grupo funcional se encuentra (por ejemplo, en forma de hidrgeno o la forma sdica); sin embargo existen cuatro grandes grupos de resinas: 1. De intercambio catinico cidas fuertes (usan grupos de cido sulfnico enlazados con la resina) 2. De intercambio catinico cidas dbiles (usan grupos de cido carboxlico enlazados con la resina) 3. De intercambio aninico bsicas fuertes (usan grupos de amonio cuaternario enlazados con la resina) 4. De intercambio aninico bsicas dbiles (usan grupos amino enlazados con la resina) Dependiendo de cul sea la resina utilizada y de su forma, es posible tratar aguas con una gran variedad de caractersticas. Por ejemplo, la forma sdica de la zeolita es efectiva para reducir la dureza de aguas para calderas e intercambiadores de calor. Todo lo que necesitan para la regeneracin es una simple solucin de salmuera (cloruro de sodio) para reemplazar el sodio. Tambin es posible utilizar combinaciones de resinas para remover casi todos los componentes inorgnicos del agua el proceso se conoce como desmineralizacin completa (discutida ms adelante en detalle). El punto crtico del intercambio inico, al igual que cualquier otro tipo de tratamiento, es conocer las caractersticas y consistencia del suministro de agua cruda; de esta manera se puede saber qu esperar del tratamiento. Los componentes del tratamiento mnimo obligatorio deben cumplirse para cualquier sistema de tratamiento (ver Introduccin: Tratamiento de Agua para mayores detalles). En el caso de los sistemas de intercambio inico, la mayor adaptacin necesaria ser la instalacin de coagulacin en lnea (filtracin directa) o de un filtro de una micra absoluta.
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
AGUA
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Los detalles de cada tipo de intercambio inico variarn dependiendo de las caractersticas del agua y sern especficas para cada planta. Sin embargo, por lo general el intercambio inico solo no puede considerarse un tratamiento completo y requiere de pre- y post-tratamiento para producir constantemente un agua que cumpla los estndares de Pepsi. A continuacin hay un esquema general del proceso.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
ENTRADA DE CLORO
DESVO DEL AGUA (BYPASS) TANQUE DE ALMACENAMIENTO O DE COAGULACIN CIDO LCALI
ARENA
CARBN
CATIN
ANIN
FILTROS DE CARBN
PULIDOR
UV
PLANTA DE DESMINERALIZACIN A PRODUCCIN INTERCAMBIO INICO Y PRETRATAMIENTO DIMENSIONADOS PARA OPERACIN CONTINUA (DIMENSIONADO PARA SALIDA MXIMA)
A continuacin hay un resumen de las reacciones involucradas en el proceso de intercambio y en la regeneracin.

UNIDAD CATINICA Nota: R = Resina de Intercambio inico
INTERCAMBIO DURANTE LA OPERACIN: Ca Mg Na2 HCO3 + H2R Ca Mg Na2 Ca SO4 / Cl + H2R Mg Na2 INTERCAMBIO DURANTE LA REGENERACIN: Ca Mg Na2 R + cido (HCl o H2SO4) H2R + Ca Mg Na2 cido al drenaje R + H2SO4 + HCl R + CO2 + H2O
Ca Mg Na2
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
AGUA
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UNIDAD ANINICA INTERCAMBIO DURANTE LA OPERACIN: CO2 H2SO4 HCl + R-OH CO2 SO4 Cl R H2O
INTERCAMBIO DURANTE LA REGENERACIN: CO2 SO4 Cl R + NaOH R-OH CO2 SO4 Cl lcali al drenaje
Equipo
Variar dependiendo del pre- y post-tratamiento especfico que se seleccionen. El tratamiento debe siempre tomar en cuenta la posibilidad de filtracin con arena, almacenamiento, purificacin con carbn, pulidor y desinfeccin ultravioleta. Es posible que se necesite filtracin directa o filtracin con una micra absoluta para cumplir los requisitos del tratamiento mnimo. Referirse al esquema anterior para sugerencias acerca de los equipos.
Procedimientos
1. Se pretrata el agua cruda de origen profundo con caractersticas consistentes. El pretratamiento puede consistir de una clorinacin del agua en el tanque de almacenamiento (para su desinfeccin, oxidacin y asentamiento, filtracin con arena, purificacin con carbn y pulidor). Es posible que deba usarse coagulacin con cal o tratamiento convencional de coagulacin con cal (CLTS) o filtracin con una micra absoluta para cumplir con los requisitos del tratamiento mnimo. 2. El agua pretratada pasa luego a travs de lechos de intercambio inico (normalmente una porcin del flujo se desva de las resinas y se combina con un efluente que ha pasado por todo el tratamiento de intercambio inico). 3. El agua combinada / mezclada se almacena luego con cloro.
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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4. El agua desinfectada fluye a travs de un post-tratamiento de carbn activado granular, luego por el pulidor y recibe una desinfeccin ultravioleta secundaria. 5. Las resinas se regeneran, de acuerdo con las instrucciones del fabricante, cuando se agotan.
Seguir las recomendaciones del proveedor del equipo para el monitoreo. Utilizar medidores en lnea para SDT, cloro y pH; adems, analizar las muestras de rutina en el laboratorio para calibracin. Ver el resumen de los Puntos de Control del Proceso para el monitoreo del Agua Cruda y del Agua Tratada.
Saneamiento
Referirse a los procedimientos y frecuencias recomendados por el proveedor para limpiar y sanear los sistemas de intercambio inico Se han obtenido resultados satisfactorios utilizando soluciones de cido peractico tanto para las resinas aninicas como para las catinicas. Se han utilizado oxidantes fuertes como el permanganato y el hipoclorito en soluciones diluidas en resinas catinicas, pero deben ser utilizados nicamente de acuerdo a las instrucciones del fabricante. No deben ser utilizados en resinas aninicas. Filtros de arena: Sanear mensualmente la arena, la grava y las tuberas de salida (retrolavar, llenar con 50 ppm de cloro libre durante una hora; drenar, filtrar y dejar correr hasta que los niveles de cloro del afluente y del efluente sean iguales). Para cargas nuevas, desinfectar la arena, la grava y las tuberas para el agua con una solucin de 100 ppm de cloro libre, con 4 horas de retencin. Purificadores de carbn: Sanear semanalmente con agua caliente (85 C) verificar antes del saneamiento que el tanque y el recubrimiento del purificador pueden soportar estas temperaturas.
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
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Procedimiento: 1. Quitar la tapa y llenar el purificador con agua hasta aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel del carbn. 2. Lentamente, introducir agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque est en 85 C. Mantener esa temperatura durante 30 minutos. 3. Permitir que la unidad se enfre; retrolavar de la manera usual. Volver a poner en servicio. Pulidores: Vara de acuerdo con el tipo de pulidor. Seguir las recomendaciones del fabricante. Sanear la carcasa al cambiar el filtro pulidor
Mantenimiento
Calibrar anualmente los medidores de flujo. Calibrar mensualmente los sensores en lnea de cloro y de pH. Calibrar diariamente los monitores en lnea de SDT.
Filtros de arena: Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos. Abrir e inspeccionar cada tres meses despus de un retrolavado reciente (verificar que no haya canalizacin, bolas de lodo, endurecimiento / apelmazado, grietas etc.) Cambiar la arena y la grava cada tres aos.
Filtros de carbn: Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal; filtrar y dejar correr hasta que no se detecte cloro. Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalizacin, hoyos, corrosin, daos en el recubrimiento epxico, etc.). Cambiar la carga anualmente. Mantener una carga de repuesto en la planta si la reposicin no puede ser garantizada en 24 horas (recomendacin).
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
AGUA
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Pulidores (cartuchos de carrete): Cambiar mensualmente (tiempo mximo recomendado de servicio), cuando haya una diferencia de presin entre la entrada y la salida mayor o igual a 5 psi. Limpiar rutinariamente las fundas de cuarzo para remover las incrustaciones u otras acumulaciones. La transmitancia debe mantenersecomo mnimo en un 60% o ms. Cambiar anualmente (o antes si es necesario) las lmparas Registrar %T una vez por turno.
Luz ultravioleta:
Deteccin de Fallas
Consultar las instrucciones del fabricante en lo relativo a la identificacin de fallas para el tipo especfico de sistema de intercambio inico utilizado. La siguiente informacin fue extrada del Betz Handbook of Industrial Water Conditioning, Novena Edicin, 1991. Causas potenciales de problemas operacionales en sistemas de intercambio inico: Cambios en el trayecto recorrido o en la calidad del efluentefrecuentemente causados por cambios en la calidad del agua cruda (por ejemplo, un incremento en la dureza de 10% disminuye el tiempo de servicio de un suavizador de zeolita sdica en un 10%) monitorear constantemente las caractersticas del agua cruda. Canalizacin debida a flujos inadecuados, incremento de slidos suspendidos o a un retrolavado incorrecto.
Remocin incompleta de slice de la resina aninica durante su regeneracin verificar si la temperatura custica usada para la regeneracin es muy baja.
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
AGUA
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Causas potenciales de impurezas en las resinas: niveles de hierro y de manganeso arrastre de flculos de aluminio (problema en los suavizadores de zeolitas sdicas) precipitacin de sulfato de calcio o sulfato de bario en la resina (un problema comn en las resinas catinicas cidas fuertes durante el ciclo de hidrgeno regenerado usando cido sulfrico) Contaminacin microbiolgicaespecialmente en resinas que no operan continua y consistentemente (que estn inoperantes durante perodos de tiempo prolongados). Algunas bacterias como la Pseudomona aeruginosa, son muy difciles --o imposibles-- de eliminar completamente de la resina.
Causas potenciales de degradacin de resinas (usualmente irreversible): Oxidacin los oxidantes fuertes como el cloro y el ozono atacan ambos tipos de resina, aninicas y catinicas, y causan daos irreversibles. Calorrepresenta un problema mucho mayor para las resinas aninicas que para las catinicas. Muchas resinas aninicas tienen umbrales de temperatura (ya sea durante la operacin o la regeneracin) muy bajas (38 40 C). Contaminacin orgnica--causada por materia orgnica natural como taninos, cidos hmicos, y cidos flvicos. Representan un problema mayor para las resinas aninicas que para las catinicas.
Polticas
Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones de su BU antes de comprar o instalar un sistema de intercambio inico. El intercambio cido dbil de cationes no debe utilizarse en los suministros superficiales, especialmente para reducir la alcalinidad, porque presentan un gran potencial de variabilidad.
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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El intercambio inico en general y especialmente la dealcalizacin catinica cida dbil, debe ser utilizado nicamente para los suministros subterrneos que demuestren mayor consistencia. Los regeneradores utilizados para el intercambio inico son peligrosos; se deben tomar todas las precauciones de seguridad en lo relativo a su recepcin, almacenamiento, uso y disposicin. El diseo, drenaje, acabados de los tanques, etc. debern cumplir todas las regulaciones locales.
La tecnologa de intercambio inico (resinas) es una herramienta de tratamiento muy verstil que puede ser utilizada en la desmineralizacin total del agua; adems, sus usos incluyen aplicaciones especiales como la remocin de la dureza del agua (que va a ser utilizada en intercambiadores de calor o en calderas), y remocin de contaminantes indeseables, por ejemplo los nitratos u orgnicos de tamao mediano a grande. El intercambio inico utilizando resinas de intercambio sintticas o naturales es una tecnologa ampliamente aceptada. No solamente es econmica sino que tambin es muy flexible desde el punto de vista de la remocin: puede remover un amplio espectro de contaminantes o remover selectivamente sales inorgnicas y molculas orgnicas grandes. El intercambio inico tiene la ventaja de que puede remover eficientemente los contaminantes problema con una capacidad predecible; adems puede regenerarse qumicamente para operar nuevamente de manera muy eficiente.
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
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Desmineralizacin Completa (usando resinas catinicas cidas fuertes y aninicas bsicas fuertes en serie)
PLANTA DE DESMINERALIZACION
DEL PRE-TRATAMIENTO O DE LA LINEA DE AGUA CRUDA
AL POST-TRATAMIENTO
RESINA
TANQUE DE REGENERACION ACIDA
INTERCAMBIADOR CATIONICO
INTERCAMBIADOR ANIONICO
TANQUE DE REGENERACION ALCALINA
REMUEVE CATIONES COMO CALCIO MAGNESIO SODIO
REMUEVE ANIONES ALCALINIDAD CLORUROS SULFATOS NITRATOS
COMO
Las plantas completas de desmineralizacin normalmente son:
1. Una planta donde el intercambiador catinico y el intercambiador aninico estn en tanques completamente separados con dosificadores de los regeneradores distintos. Esta es el tipo preferido. El primer tanque contiene normalmente una resina de intercambio catinico capaz de remover cationes como el calcio, el magnesio y el sodio. La resina se regenera con un cido fuerte como el clorhdrico o el sulfrico. El segundo tanque contiene la resina de intercambio aninico, que puede remover aniones del agua como los componentes alcalinos, cloruros, sulfatos, nitratos y dixido de carbono libre. La resina aninica es regenerada con una base fuerte, como el hidrxido de sodio. Estos sistemas pueden ser del tipo procorriente, donde el flujo de operacin y el flujo del regenerador tienen la misma direccin (la forma tradicional), o contracorriente, donde el flujo de operacin y el flujo del regenerador tienen direcciones opuestas.
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
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2. En los desmineralizadores de lecho mixto las resinas de intercambio catinica y aninica estn en la misma unidad. Estos sistemas son ms usados cuando se necesita agua extremadamente pura. Los desmineralizadores de intercambio inico de lecho mixto no son muy comunes en la industria de la bebida. En general, no se recomiendan porque su operacin y mantenimiento no son tan sencillos como lo son las instalaciones con tanques separados. Generalmente requieren un grado mayor de atencin del operador y las secuencias de regeneracin son ms complicadas. Durante la regeneracin es necesario estratificar el lecho mixto en capas catinicas (en el fondo) y aninicas (en la porcin superior). El agua sale de la planta de desmineralizacin sin minerales ni inorgnicos; desde este punto de vista tiene una alta calidad. El esquema a continuacin muestra una planta de desmineralizacin basada en el intercambio inico con equipo de soporte:
ALMACENAMIENTO
ENTRADA DE CLORO
AGUA DESVIADA
TANQUE DE COAGULACION O DE ALMACENAMIENTO ACIDO ALCALI
ARENA
CARBON
FILTROS DE CARBON
PULIDOR
U.V.
PLANTA DE DESMINERALIZACION
INTERCAMBIO IONICO Y PRE-TRATAMIENTO, DISEADO PARA OPERACION CONTINUA
A PRODUCCION DISEADO PARA SALIDA MAXIMA
Las plantas de desmineralizacin se utilizan para aguas con contenidos moderadamente altos de sal, en particular para suministros donde los cloruros o sulfatos exceden los lmites mximos.
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
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La desmineralizacin utilizando resinas de intercambio inico remueve inorgnicos y no puede considerarse como un tratamiento completo. Debe ser apoyada con equipos de pre-y post-tratamiento dirigidos a los aspectos fsicos, microbiolgicos y sanitarios del agua. Estos sistemas deben cumplir con los requerimientos del tratamiento mnimo. Las plantas de desmineralizacin deben ser dimensionadas (planificadas) para operar continuamente y no para alimentar directamente la produccin. Desde el punto de vista operacional y de calidad es mucho mejor, adems de ser econmicamente ventajoso que el agua desmineralizada pase a un tanque de retencin o de almacenamiento (con cloro). El tanque de almacenamiento debe ser seguido por un filtro de carbn, por un pulidor final y una unidad de UV. El tanque de almacenamiento, el filtro de carbn, el pulidor y el UV deben ser dimensionados para satisfacer las necesidades mximas de produccin (embotellado y elaboracin de jarabe). NOTA: (Diseo / Operacin) Las plantas de desmineralizacin pueden ser operadas a manera de receta de cocina; as, se enva una parte del agua a travs del sistema y se mezcla luego con agua que se ha desviado del tratamiento, satisfaciendo de esta manera los Estndares de Pepsi-Cola. Ejemplo: Un agua con 440 ppm (mg/l) de cloruros debe reducirse a menos de 250 ppm para satisfacer los estndares del agua tratada. Al enviar 50% del flujo a travs de la planta desmineralizadora y mezclarla con 50% de agua sin tratar, estaremos por debajo de los 250 ppm de cloruro y cumpliendo con los estndares. Esto es econmicamente conveniente. El agua completamente desmineralizada es muy corrosiva y no presenta grandes ventajas desde el punto de vista de la calidad.
NOTA: (Efluente de la Planta) El equipo de desmineralizacin utiliza cidos y bases para la regeneracin. Este es un punto que debe tomarse en cuenta en los lugares en donde haya problemas regulatorios o restricciones en lo referente al pH y a los slidos totales disueltos en las aguas residuales. En algunas reas donde se aplican impuestos al alcantarillado, stos se basan en los niveles de SDT.
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
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Reduccin de la alcalinidad usando resinas cidas dbiles de intercambio catinico: Para ciertos suministros se puede producir un agua con calidad aceptable para la produccin de jarabes y bebidas mediante el uso de resinas cidas dbiles de intercambio catinico y de equipo de soporte. Debido a que esto significa que el tratamiento es limitado, es necesario que el agua cruda provenga: de un suministro subterrneo estable; de un suministro conocido y que haya demostrado ser consistente desde el punto de vista qumico / fsico, microbiolgico y radiolgico.
Esta tecnologa no debe ser utilizada para el tratamiento de aguas crudas de origen superficial. Las reacciones qumicas involucradas en la operacin y regeneracin de dealcalizadores catinicos cidos dbiles se muestra a continuacin:
INTERCAMBIADOR CATINICO CIDO DBIL
INTERCAMBIO DURANTE LA OPERACIN: Ca Mg Na2 HCO3 + H2R Ca Mg Na2 INTERCAMBIO DURANTE LA REGENERACIN: Ca Mg Na2 R + cido H2R + Ca Mg Na2 cido al drenaje R + CO2 + H2O
Como puede notarse, las resinas dealcalizadoras catinicas cidas dbiles cumplen con dos propsitos. Debido a que la resina est en forma hidrogenada (H+), este H+ se intercambia con los otros cationes del agua, principalmente calcio y magnesio, los mayores componentes de la dureza. El agua se suaviza por medio de este mecanismo. Adems, el H+ intercambiado se combina con la alcalinidad de bicarbonato natural en el agua para formar cido carbnico, que se disocia formando dixido de carbono y agua. Esta reaccin se conoce como reaccin de descarbonizacin, y da como resultado una disminucin en la alcalinidad.
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
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Cuando se usa el intercambio inico bajo estas condiciones, ste debe ser seguido de un tanque de retencin (con cloro), un purificador de carbn y un pulidor final. Debido a que el agua tendr un bajo pH (por debajo de 6.5), se puede lograr un saneamiento adecuado con un mnimo de retencin de 30 minutos. El intercambio inico no sanea el agua. Aunque el tiempo de retencin de dos horas puede ser disminuido a 30 minutos, el nivel de cloro que entra al purificador de carbn debe mantenerse entre seis y ocho ppm de cloro libre. Intercambio de iones para la remocin de nitratos: Las resinas utilizadas ms comnmente para la remocin de nitrato son resinas aninicas bsicas fuertes. En la mayora de los casos, una planta de desmineralizacin completa como la descrita anteriormente (resinas catinicas y aninicas en serie) tambin reducir el nitrato eficientemente. Sin embargo, existen ciertas consideraciones: Todas las resinas tienen un orden de preferencia definido hacia un componente en particular. Esto significa que ciertos componentes sern removidos antes que otros. A la vez, esto afecta los resultados operacionales del proceso. Las resinas aninicas bsicas fuertes tradicionales muestran el siguiente orden general de preferencia: sulfato > nitrato > cloruro > bicarbonato
Orden decreciente de selectividad
Esencialmente esto significa que si el nivel de sulfato es suficientemente alto, la resina preferir remover el sulfato antes de remover el nitrato. Si el nivel de sulfato es muy alto, existe la posibilidad de que todo el sulfato sea removido y de que el nitrato permanezca en el agua. Una directriz para este propsito es la relacin de[concentracin de nitrato] a la suma de[concentracin de nitrato ms sulfato]:
Si el [nitrato] / [nitrato + sulfato] es mayor que 0.6, se debe considerar el uso de una resina tradicional aninica bsica fuerte para remover el nitrato. Si el [nitrato] / [nitrato + sulfato] es menor que o igual a 0.6, es posible que los niveles de sulfato sean muy altos para que la resina remueva eficientemente el nitrato. En estos casos se deben considerar otras tecnologas de remocin del nitrato (electrodilisis, smosis inversa o una combinacin de nanofiltracin e intercambio inico).
TPICO:
PGINA:
INTERCAMBIO INICO
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REVISIN:
AGUA
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Cuando se utilizan resinas para la reduccin de los nitratos, es necesario hacer un monitoreo constante del agua tratada porque pueden presentarse fugas o descargas de nitrato. Aqu, la resina se acerca al final de su ciclo de operacin en lo referente al nitrato. Esencialmente, la resina descarga un lodo concentrado en nitratos que haban sido removidos previamente. El mecanismo real es ms complicado, pero al final los resultados son los mismos. Finalmente, se han desarrollado nuevas resinas macroporosas", que han demostrado ser selectivas para los nitratos. Debido a la estructura de estas resinas y al grupo qumico funcional, invierten la selectividad aparente de la resina para sulfato y nitrato. El orden de remocin entonces se convierte en: nitrato > sulfato > cloruro > bicarbonato
Orden decreciente de selectividad
Nuestra industria no tiene actualmente una base de datos de operacin muy amplia para resinas selectivas a los nitratos. Deben ser usadas con precaucin y slo con la aprobacin del Departamento de Operaciones del BU. El material de la resina debe cumplir tambin con las regulaciones y directrices relacionadas con su uso para agua potable.
TPICO:
PGINA:
ELECTRODILISIS
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REVISIN:
AGUA
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1. Agua: Electrodilisis Objetivo

Esta seccin brinda una visin general de la electrodilisis de la manera como se utiliza en el tratamiento del agua para la industria de las bebidas gaseosas.
La electrodilisis (E.D.) es un proceso de membrana operada elctricamente, utilizado para la desmineralizacin de aguas salobres. El trmino salobre, en el sentido ms amplio se refiere a aguas con un contenido de slidos totales disueltos (SDT) en algn punto entre el agua potable (generalmente con un contenido menor a 500 mg/l SDT) y el agua de mar (que contiene generalmente ms de 30,000 mg/l de SDT). Los iones son partculas en solucin cargadas elctricamente. Los cationes (iones de calcio y magnesio, por ejemplo) son iones cargados positivamente (migran hacia el ctodo o electrodo negativo en un campo elctrico). Los aniones (como el sulfato y el cloruro) son iones cargados negativamente (migran hacia el nodo o electrodo positivo en un campo elctrico). La electrodilisis es un proceso de membrana, generalmente considerado como parte de los procesos de filtracin con membrana smosis inversa, nanofiltracin, ultrafiltracin y microfiltracin. En realidad, la electrodilisis est entre la smosis inversa y la desmineralizacin por intercambio inico. Las membranas utilizadas en la electrodilisis son muy diferentes a las utilizadas en otros procesos. Las membranas de E.D. se producen al mezclar una resina de intercambio inico con un polmero. Su manufactura es controlada cuidadosamente para que la membrana de electrodilisis resultante sea homognea y uniforme. La electrodilisis opera basada en pares de celdasesto es, una membrana selectiva para cationes y una membrana selectiva para aniones. A diferencia de la smosis inversa y otros procesos de membrana operados a presin, la operacin de la electrodilisis es controlada por una corriente elctrica. La corriente aplicada, al combinarse con pares de celdas de membranas permeables aninicas y catinicas, separa los iones de los torrentes de agua puros o bajos en SDT. Los iones separados se concentran para formar los torrentes de desperdicio o de salmuera. Los compartimientos bajos en SDT dan como resultado el producto final.
TPICO:
PGINA:
ELECTRODILISIS
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REVISIN:
AGUA
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La mayor parte de las unidades actuales utiliza la electrodilisis reversible o EDR, en donde la polaridad de los electrodos se invierte dos a cuatro veces por hora. Este proceso invierte las reacciones qumicas en los electrodos y evita la formacin de escamas, la precipitacin y muchos de los problemas operacionales asociados con las unidades ms antiguas. Como resultado se obtienen membranas de EDR con vidas operativas tpicas entre 10 y 15 aos. Al combinar pares de celdas en montones y con el diseo adecuado, el tratamiento con electrodilisis puede remover efectivamente un mnimo de 50 y hasta ms de 95% de los slidos totales disueltos que entran al sistema. Los componentes ionizados del agua que ha sido tratada satisfactoriamente con la EDR incluyen SDT, sodio, mercurio, cloruro, sulfato, uranio, fluoruro, nitrato, nitrito, dureza, alcalinidad por bicarbonato y metales disueltos como el cromo, el selenio, el bario, el estroncio, y el cadmio. Las especies no ionizadas (slice), partculas, compuestos orgnicos y microorganismos no sern removidos por la EDR sola y deben ser removidas con la ayuda de otras unidades operacionales. El punto crtico de la electrodilisis, al igual que para cualquier otra forma de tratamiento es el conocimiento de las caractersticas y consistencia del agua cruda, (1) para poder disear el pre y el post-tratamiento adecuado y (2) para saber que esperar del tratamiento en s.
Descripcin / Diagrama de Flujo del Proceso

Las especificaciones para cada sistema de electrodilisis varan dependiendo de las caractersticas de la fuente de agua. Sin embargo, por lo general la electrodilisis sola no puede considerarse como un tratamiento completo y requiere tanto de pretratamiento como de post-tratamiento para producir consistentemente un agua que cumpla con los estndares de Pepsi. En la siguiente pgina puede verse un esquema general del proceso:
TPICO:
PGINA:
ELECTRODILISIS
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REVISIN:
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DESVIO
SISTEMA DE COAGULACION
BOMBA
FILTRO DE ARENA
FILTRO DE CARBON
PULIDOR
ELECTRODIALISIS
DOSIFICADORES DE REACTIVOS
TANQUE DE RETENCION
ANALISIS INVOLUCRADOS: CLORUROS TDS SULFATOS ORGANICOS NITRATOS
A PRODUCCION Y PREPARACION DE JARABE
PULIDOR
FILTRO DE CARBON
BOMBA
A continuacin hay una representacin esquemtica del flujo de iones entre las membranas de electrodilisis selectivas para iones. El nodo (+) y el ctodo (-) estn sealados, adems de la direccin que siguen los iones; note cmo los compartimientos alternan entre flujos de salmuera (con altos contenidos de sales o de SDT) y flujos de producto (bajos en sales o SDT).
AG UA DE ENTRADA
SALM UERA (D ESECHO )
M EM BRANA
AG UA PRO DUCIDA
SISTEM A DE ELECTRO DIALISIS
TPICO:
PGINA:
ELECTRODILISIS
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REVISIN:
AGUA
1 DE ENERO, 1998
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Equipo
Vara dependiendo del pre- y post-tratamiento especfico que se escojan. El tratamiento debe incluir siempre una filtracin con arena, almacenamiento, purificacin con carbn y desinfeccin ultravioleta. Referirse al esquema anterior para sugerencias acerca del equipo. Los requerimientos del tratamiento mnimo obligatorio deben cumplirse. Si no se incluye la coagulacin como pretratamiento, debe usarse un filtro de una micra absoluta.
Procedimientos
1. El agua cruda de un suministro alto en SDT es pretratada. El pretratamiento puede consistir simplemente de una clorinacin y almacenamiento del agua que entra al sistema. As se asegura la desinfeccin / oxidacin y el asentamiento; le siguen una filtracin directa o coagulacin, filtro de arena, purificacin con carbn y paso por un pulidor. 2. El agua pretratada pasa luego a travs de conductos (normalmente una porcin del flujo se desva de la EDR para ser combinado luego con efluente totalmente tratado). 3. El agua mezclada / tratada es luego almacenada con cloro. 4. El agua desinfectada pasa por un pretratamiento con carbn activado granular, por el pulidor y por una desinfeccin ultravioleta secundaria. 5. La polaridad de la EDR se invierte de acuerdo a las instrucciones del fabricante
Seguir las recomendaciones de monitoreo del vendedor del equipo. Utilizar medidores de flujo para los SDT, cloro y pH; adems, hacer los anlisis rutinarios de laboratorio para la calibracin. Referirse al Resumen de Puntos de Control del Proceso para el monitoreo del agua cruda y tratada.
Saneamiento
Seguir los procedimientos y frecuencias recomendados por el proveedor tanto para limpieza como para el saneamiento de los sistemas de EDR.
TPICO:
PGINA:
ELECTRODILISIS
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REVISIN:
AGUA
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Se recomienda una limpieza peridica con cido clorhdrico entre 2 y 5% para remover las incrustaciones y depsitos metlicos ligeros. La remocin de impurezas orgnicas se lleva a cabo generalmente utilizando una solucin de cloruro de sodio ajustada a un pH de 8 -10 con hidrxido de sodio. Generalmente es adecuado utilizar una solucin de cloro entre 10 y 50 mg/l para desinfectar las membranas y las tuberas hidrulicas, pero esto debe ser confirmado por el proveedor. Existen sistemas de limpieza en sitio (CIP) y se recomiendan.
Filtros de arena: Sanear mensualmente la arena, el lecho de grava y el drenaje subterrneo (retrolavar, llenar con 50 ppm de cloro libre, retener durante una hora, drenarlo, filtrar y dejar correr hasta que los niveles de cloro en el efluente y afluente sean iguales). Para las cargas nuevas, desinfectar la arena, grava y tubera de salida con una solucin de 100 ppm de cloro libre; utilizar un tiempo de retencin de cuatro horas).
Purificadores de carbn: Sanear semanalmente con agua caliente (85 C)verificar que tanto el tanque como el recubrimiento del mismo soporten estas temperaturas antes de iniciar el proceso de saneamiento. Procedimiento: remover el registro y llenar el purificador con agua hasta aproximadamente cuatro pulgadas por encima del nivel de carbn. Introducir lentamente agua caliente o vapor hasta que la temperatura del tanque est en 85 C. Mantener esta temperatura durante 30 minutos. Permitir que la unidad se enfre y retrolavar despus de la manera usual. Volver a colocar en servicio.
Pulidores: El saneamiento vara de acuerdo con el tipo de pulidor. Seguir las recomendaciones del fabricante. Sanear la carcasa del filtro pulidor al hacer el cambio de su interior.
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ELECTRODILISIS
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AGUA
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Mantenimiento
Calibrar los medidores de flujo anualmente. Calibrar los sensores de cloro y pH en lnea mensualmente. Calibrar diariamente los monitores de SDT en lnea. En la EDR generalmente se inyecta automticamente una solucin de cido clorhdrico 1:1 en el compartimiento del electrodo durante 30 a 60 minutos luego de 24 horas de operacin. Esto se hace con el fin de remover las incrustaciones o impurezas depositadas sobre el electrodo. Los fabricantes pueden recomendar verificar medir el voltaje en el compartimiento y entre los electrodos de la EDR semanal o mensualmente. Esto se hace mientras el compartimiento est hmedo y es un procedimiento muy peligroso que involucra altos voltajes. El procedimiento del fabricante debe seguirse exactamente y se deben tomar todas las precauciones de seguridad pertinentes.
Filtros de arena: Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el normal durante 15 minutos. Abrir e inspeccionar cada tres meses despus de un retrolavado reciente (verificar que no haya canalizacin, bolas de lodo, endurecimiento / apelmazado o formacin de grumos, grietas, etc.) Reemplazar la arena y el lecho de grava cada tres aos.
Filtros de carbn: Retrolavar diariamente con un flujo cinco veces el flujo normal; filtrar y dejar correr hasta que no se detecte cloro. Abrir e inspeccionar mensualmente (verificar que no haya canalizacin, agujeros, corrosin, dao en el recubrimiento epxico, etc.). Cambiar la carga anualmente. Mantener una carga de repuesto en la planta si el reemplazo no se garantiza en 24 horas (recomendacin).
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ELECTRODILISIS
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AGUA
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Pulidor (cartuchos): Reemplazar mensualmente (tiempo mximo de servicio recomendado) o cuando la cada de presin entre la entrada y salida sea de 5 psi o mayor Limpiar las fundas de cuarzo rutinariamente para remover incrustaciones u otros depsitos. La transmitancia debe mantenersecomo mnimoen 60% o mayor. Remplazar las lmparas anualmente o antes si es necesario. Registrar el %T una vez por turno
Luz Ultravioleta:
Deteccin de Fallas
Seguir las instrucciones del fabricante para la localizacin de fallas para el tipo especfico de equipo utilizado. Origen de los problemas en los sistemas de EDR: Hierro y manganesodeben ser removidos durante el pretratamiento. Los niveles mximos tolerados por las membranas de EDR son 0.3 mg/l de hierro y 0.1 mg/l de manganeso. Formacin de incrustaciones menos problemtico para la EDR que para la ED. En general puede evitarse haciendo limpiezas rutinarias con cido y limitando la recuperacin durante el diseo y la operacin. Turbidezla presencia de partculas o de slidos en suspensin puede ocasionar contaminacin en las membranas de EDR y la subsiguiente disminucin de la eficiencia para la remocin de SDT. A manera de gua, la turbidez dentro de los compartimientos de EDR no debe de ser mayor a 2 NTU. El ndice de densidad de lodos de cinco minutos (SDI) debe ser menor a 5 aunque algunas membranas pueden tolerar un SDI de hasta 15 durante perodos limitados. Cloroen general, para operacin y exposicin continua, el mximo nivel de cloro tolerado por las membranas de EDR es de 0.5 mg/l. El pretratamiento debe incluir carbn activado granular o tratamiento con metabisulfito antes de que el agua entre al compartimiento de EDR.
TPICO:
PGINA:
ELECTRODILISIS
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AGUA
1 DE ENERO, 1998
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Polticas
Se recomienda consultar al Departamento de Operaciones del BU antes de comprar o instalar un sistema de electrodilisis. La electrodilisis es una tecnologa eficiente y econmica para la remocin de suministros salobres o con altos contenidos de sales. No se recomienda para el tratamiento de agua de mar.
Electrodilisis: Factores de Diseo: Igual que para la mayora de las tecnologas de membrana, una porcin del agua entrante es separada y fluye hacia el drenaje. Este torrente de desperdicio (salmuera) contiene el concentrado de sales removidas del torrente principal (agua tratada). Cualquier pretratamiento utilizado para la electrodilisis debe ser sobredimensionado con respecto a la salida de agua tratada de la unidad de electrodilisis. Ejemplo: Salida de agua tratada Agua de desperdicio (drenaje) 300 litros por minuto 75 litros por minuto
Dimensiones del pretratamiento 375 litros por minuto
El sistema de electrodilisis debe ser diseado para que opere continuamente (hacia un tanque de retencin de agua clorinada) Esto reducir tanto la inversin como los costos de operacin.
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MICROBIOLOGA Y DESINFECCIN DEL AGUA

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AGUA
1 DE ENERO, 2002
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1. Agua: Microbiologa y Desinfeccin Objetivo:

Esta seccin proporciona un resumen de la desinfeccin, pero va a ser ms especfica al tratamiento del agua. La mayor parte de la informacin tratar el cloro, ozono y la radiacin ultravioleta.
El compromiso de Pepsi para con sus consumidores y la seguridad de sus empleados se resalta a veces haciendo del Tratamiento de Agua un punto muy importante de sus operaciones. Adems, la contaminacin microbiolgica puede daar el producto y ambos juntos representan una amenaza potencial a la calidad de nuestros productos y a la integridad de nuestras marcas. En consecuencia, el manejo de la microbiologa es crtico para el xito de cualquier productor de bebidas. Limpieza, Saneamiento y Esterilizacin. La Limpieza puede describirse como la remocin de partculas de sucio de las superficies a travs del lavado y enjuague, mediante el uso de acciones qumicas y fsicas. En nuestra Industria, el Saneamiento significa es el tratamiento de una superficie limpia para destruir organismos contaminantes y para reducir la poblacin vegetativa total a niveles seguros. Finalmente, Esterilizacin es la destruccin total de todos los organismos, incluyendo esporas, a travs del uso de agentes qumicos, calor, radiacin u otros medios. Estos son conceptos muy intuitivos y a la vez su conocimiento es crtico. A diferencia de muchos usos farmacuticos o aplicaciones de salas ultralimpias, que pueden requerir agua estril, la industria de las bebidas no la requiere. Nuestros requerimientos en casi todos los casos dictan la necesidad de una fuente de agua sanitaria, no agua estril. Esto quiere decir que estamos controlando de manera efectiva los organismos contaminantes... a un nivel seguro. Organismos Problemticos Primarios Los organismos problemticos especficos para los sistemas de tratamiento de agua son identificados normalmente por el Departamento de Investigacin y Desarrollo corporativos; Investigacin y Desarrollo emite entonces una serie de guas aplicables a la industrial del agua potable y regulaciones de alimentos. La Organizacin Mundial de la Salud reconoce que las enfermedades infecciosas causadas por bacterias, virus y protozoarios infecciosos o por parsitos son el riesgo a la salud ms extendido asociado con el agua potable.
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AGUA
1 DE ENERO, 2002
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Sera imposible e irracional tratar de analizar todas las amenazas potenciales a una fuente de agua. En consecuencia, el enfoque de la mayor parte de las entidades reguladoras del agua y subsiguientemente de Pepsi Cola es el anlisis y monitoreo de los indicadores reconocidos de la calidad del agua. Quizs el grupo ms extenso y notable de organismos indicadores es el grupo de las bacterias coliformes, que son bacterias Gram-negativas, con forma de bastn, capaces de crecer en presencia de sales biliares u otros agentes activos de superficie con propiedades de inhibicin del crecimiento y capaces de fermentar la lactosa a 35 37 C, produciendo cido, gas y aldehdos en 24 48 horas. Tambin son negativas a la oxidasa y no forman esporas. Por definicin, las bacterias coliformes presentan actividad beta-galactoxidasa. La amenaza real a la salud y seguridad pblica proviene de esos organismos del agua como resultado del contacto directo con contaminacin fecal. Debido a que no todos los organismos coliformes son de origen fecal, se utilizan otros anlisis indicadores para ayudar a detectar la posibilidad de condiciones no sanitarias en una fuente de agua. Estos incluyen las coliformes termotolerantes o fecales, siendo la Escherichia coli su miembro ms importante, Estreptococos fecales y bacterias anaerbicas, formadoras de esporas, primordialmente Clostridium perfringens. La medicin bacterial ms comn en las fuentes municipales de agua y en el monitoreo de las plantas de tratamiento de agua en las plantas embotelladoras siguen siendo las coliformes totales y E. coli. Adems, es frecuente el monitoreo de bacterias totales, pero ms como indicador de buenas prcticas de manufactura (GMP) aceptables que como indicador de la presencia de organismos fecales. Una excepcin notable a la prctica de esta industria es en la produccin y empaque de agua mineral natural. En la mayor parte de los pases en donde existen regulaciones para el agua mineral natural, no se permite la desinfeccin de estos productos. En su lugar, el enfoque est en la seleccin y monitoreo de una fuente tan cerca como sea posible de la perfeccin. Parte de este riguroso monitoreo puede incluir todos los mencionados anteriormente, adems de otros como la Pseudomona aeruginosa, por ejemplo. La razn detrs de este requerimiento es ayudar a garantizar confianza en que el agua mineral natural extrada de la fuente y sujeta a tratamiento mnimo es tan libre de riesgos microbiolgicos como es posible. Otro microorganismo que recientemente se ha convertido en un riesgo tanto a las aguas de tratamiento municipal como industrial es un protozoario, el Criptosporidium parvum. El Criptosporidium es un parsito protozoario que afecta el tracto gastrointestinal de los humanos y animales. Se encuentra en las heces en forma de oocisto, que tiene una cubierta dura para protegerlo del ambiente. Esto lo hace tambin muy resistente a la desinfeccin con cloro y con ozono; aunque la desinfeccin ultravioleta (UV) ha demostrado ser muy eficiente para su desactivacin. Ha habido epidemias de Criptosporidium contenido en agua tanto en poblaciones grandes como pequeas. La mayor de estas epidemias ocurri en Milwaukee, Wisconsin, en 1993 y afect un estimado de 403.000 personas.
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Estas epidemias han causado alarma entre los residentes, negocios y gobierno. La infeccin con Criptosporidium puede haber contribuido tambin a la muerte prematura de individuos con deficiencias en su sistema inmunolgico durante estas epidemias. Debido a esto, la presencia de oocistos de Criptosporidium en fuentes de agua potable (ros, lagos y represas) y ocasionalmente en el agua tratada municipal, ha sido una fuente de preocupacin considerable para los oficiales de las agencias de salud pblica y del tratamiento de aguas municipales y para la poblacin en general. Adems de los organismos del agua que pueden presentar problemas, por ejemplo los apenas discutidos, las fuentes de agua pueden ser habitadas por organismos molestos. Estos organismos como lo indica su nombre, no estn normalmente asociados con efectos directos a la salud sino que ms bien se consideran problemticos desde el punto de vista esttico u operativo y se ha demostrado que pueden causar problemas con el tratamiento del agua o en la red de distribucin. En realidad, la mayor parte de los productores de bebidas no analiza la presencia de estos organismos molestos a menos que se sepa que existe un problema (que normalmente es detectado por un mal olor en la planta o por la presencia de partculas metlicas en el sistema). Las bacterias de esta amplia categora incluyen las siguientes: 1. Bacterias ferrosas. Estas bacterias incorporan hierro ferroso como parte de sus procesos fisiolgicos normales y lo oxidan a su forma insoluble frrica. El Gnero incluye Leptotrix, Clonotrix y Gallionella. 2. Bacterias manganosas. En lugar de hierro, estas bacterias pueden incorporar y oxidar manganeso. El Gnero incluye Hipomicrobium y Caulobacter. 3. Bacterias sulfurosas. Hay muchos subgrupos de bacterias sulfurosas, dependiendo de la forma especfica de azufre que utilizan como sustrato. El grupo ms problemtico para las plantas de tratamiento de agua es la bacteria reductora de sulfato (SRB), porque produce sulfuro de hidrgeno. Estas incluyen los gneros Desulfovibrio y Desulfotomaculum. Algunas especies de Pseudomonas han sido implicadas tambin en la produccin de compuestos sulfurosos orgnicos en agua. En general, el enfoque de barreras mltiples (discutido en mayor detalle ms adelante), que debe ser utilizado en todas las plantas de PBI, junto con la seleccin y operacin del tratamiento ptimo suministra una proteccin importante contra la mayor parte de los organismos ya discutidos.
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1 DE ENERO, 2002
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El Concepto Ct El concepto Ct es crtico para fundar cualquier discusin acerca de la desinfeccin. En este producto matemtico la Crepresenta la concentracin residual final de un desinfectante en particular en mg/L y la t representa el tiempo de contacto mnimo en minutos con el que el material desinfectado ha estado en contacto con el desinfectante. En consecuencia, las unidades de Ct se expresan en mg-min/L. Para explorar esto en mayor detalle, debemos primero reconocer que cada fuente de agua tiene una demanda natural de desinfectante. La demanda puede ser descrita como la utilizacin de un desinfectante por los componentes del agua que deben ser satisfechos primero antes de poder establecer una concentracin residual del componente. Las impurezas por ejemplo metales solubles, partculas, material orgnico natural, microorganismos, etc., contribuyen a la demanda de una fuente de agua particular. Antes de poder comenzar a desinfectar la fuente de agua con confianza, debemos suministrar al agua suficiente desinfectante para reaccionar con esos componentes. Una vez logrado esto, podemos establecer una concentracin residual del desinfectante. Luego de establecer este residual y confirmarlo a travs de anlisis, debemos mantener este residual en contacto con el agua durante el tiempo requerido. Este concepto explica por qu en un sistema de tratamiento convencional con cal se necesita con frecuencia una dosis de cloro de 12-20 mg/L para poder obtener un residual de cloro libre entre 6 y 8 ppm. La dosis debe ser adecuada para satisfacer la demanda y luego establecer el residual. De manera simplificada, el residual es equivalente a la diferencia aritmtica entre la dosis y la demanda. Muchas organizaciones regulatorias e industriales han adoptado el concepto Ct para expresar valores relativos de la efectividad de un desinfectante contra un organismo particular bajo una serie de condiciones (temperatura, pH, etc.). Con frecuencia las tablas de resultados de Ct publicadas incluyen un subndice, por ejemplo Ct 99.9, que describe la remocin logartmica de un organismo particular cuando se trata con un desinfectante en particular. El subndice 99.9 de este ejemplo indica que para esta informacin de este Ct, se ha demostrado una remocin de tres logaritmos o 99.9% de reduccin del organismo en cuestin. La tabla de la prxima pgina ilustra en mayor detalle el concepto Ct usando informacin real de la Agencia de Proteccin Ambiental de los Estados Unidos (United States Environmental Protection Agency o EPA).
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Comparacin de Valores de Ct para la Inactivacin a 5 C (mg-min/L)

Organismo Cloro Libre pH 6-7 E. coli (bacteria) Polio 1 (virus) G. lamblia (protozoario) 0.034-0.05 1.1-2.5 47-150+ Cloraminas Preformadas pH 8-9 95-180 770-3740 -0.4-0.75 0.2-6.7 -0.02 0.1-0.2 0.5-0.6 Dixido de Cloro pH 6-7 Ozono pH 6-7
Origen: Langlais (1991)
Los valores de la tabla incluyen Ct 99 o los rangos de Ct donde los organismos objetivo fueron desactivados por el desinfectante. En la tabla se comparan una bacteria, un virus y un protozoario y su susceptibilidad al cloro, a las cloraminas preformadas, al dixido de cloro y al ozono. De esta simple tabla pueden sacarse muchas conclusiones, con la que vamos a resumir la discusin acerca del Ct: 1. Comparada con otros desinfectantes, la cloramina preformada es prcticamente ineficiente en la desactivacin del virus del polio 1 (ntese que el valor de Ct es muy alto, entre 770 y 3740 mg-min/L). 2. En general el ozono es el desinfectante ms efectivo contra todas las categoras de organismos estudiados (ntese el bajo valor de Ct en la columna de ozono). 3. Excepto por la cloramina preformada, los otros desinfectantes son muy efectivos contra E. coli y Polio 1 (en la mayor parte de los casos, los valores de Ct estn por debajo de 1). Los conceptos crticos en lo referente a los resultados de Ct incluyen: 1) primero, la demanda de desinfectante debe ser satisfecha; 2) el residual de desinfectante debe ser mantenido durante el tiempo de contacto mnimo especificado para suministrar una proteccin adecuada y 4) los trminos dosis y residual no pueden confundirse o considerarse iguales.
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1 DE ENERO, 2002
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Desinfectantes Ms Importantes Existe una amplia variedad de desinfectantes para el uso en el tratamiento de agua en la industria de bebidas pero esta seccin estar enfocada en los tres ms comunes: especies de cloro, ozono y radiacin ultravioleta. La perspectiva presentada ser la desinfeccin directa del agua a usar en la produccin de bebidas. Ntese sin embargo que la desinfeccin de las superficies y del equipo en la sala de tratamiento de agua y a travs de la planta de produccin normalmente es tratada como un tema diferente y se utilizarn tcnicas de saneamiento diferentes para estas aplicaciones, siendo la ms efectiva el calor. Sin embargo, la desinfeccin de superficies y de la planta no es el tema de esta seccin. Especies de Cloro El cloro existe comercialmente y est a la disposicin de la industria de las bebidas como cloro gaseoso comprimido, grnulos slidos de hipoclorito de calcio y solucin de hipoclorito de sodio en varias concentraciones. El tradicional y ms comnmente usado para el tratamiento de agua es el ltimo, soluciones de hipoclorito de sodio, aunque las otras especies se utilizan tambin. El Cloro gaseoso se reserva normalmente para plantas grandes y hay numerosos y considerables problemas tanto para su estricto transporte como para su uso, almacenamiento, medicin, permisos y requisitos de uso; numerosas agencias regulatorias controlan estrictamente todos estos aspectos. El hipoclorito de calcio se utiliza tambin aunque en muchos mercados cuesta mucho ms que el hipoclorito de sodio. Independientemente de cul sea la especie utilizada, la qumica del cloro es esencialmente la misma. Las especies de cloro al disolverse en agua se van a disociar eventualmente en dos formas activas: 1) cido hipocloroso (HOCl) y 2) el anin hipoclorito (OCl-). La relacin entre estas dos especies vara en funcin del pH, en donde el cido hipocloroso predomina a pH cido y el anin hipoclorito predomina a pH alcalino. La figura de la pgina siguiente representa los equilibrios relativos como funcin del pH para el cloro, cido hipocloroso y el anin hipoclorito.
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1 DE ENERO, 2002
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100 80 60 40 20 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Cl2 OClHOCl
Un concepto crtico relacionado con estos equilibrios del cloro es que el cido hipocloroso (predominante a pH bajo) ha sido descrito como 80 a 100 veces un germicida ms potente que el anin hipoclorito (predominante a pH ms alto). Como resultado, la Organizacin Mundial de la Salud sugiere utilizar un pH inferior a 8.0 para ayudar a garantizar la desinfeccin efectiva del agua al usar cloro. En el tratamiento convencional con cal, donde el pH predominante es frecuentemente mayor a 10.0, el equilibrio del cloro favorece la presencia del anin hipoclorito, lo que explica por qu es necesario un tiempo de reaccin mnimo de dos horas: adems de permitir el asentamiento adecuado del flculo, se permite la accin del cloro durante este tiempo. En resumen: 1) el cloro es un desinfectante efectivo contra las bacterias y los virus, aunque es menos efectivo contra organismos protozoarios como la Giardia y el Criptosporidium; 2) la efectividad del cloro vara marcadamente con el pH, lo que determina la distribucin entre el cido hipocloroso, ms efectivo y el anin hipoclorito, menos efectivo; 3) el rango operativo recomendado para la desinfeccin con cloro est alrededor de pH 6.0 a 7.5; por debajo de este valor puede ocurrir corrosin y por encima de este valor su efectividad disminuye. Una prctica de Pepsi Cola desde hace mucho tiempo para la desinfeccin con cloro en los sistemas de tratamiento convencional con cal es mantener un residual de cloro entre 6 y 8 ppm durante dos horas de contacto. Para otros tipos de tratamiento donde el pH es menor, este Ct se disminuye a 6-8 mgmin/L durante un mnimo de 30 minutos. Ozono El Ozono (O3) es un altropo gaseoso e inestable del Oxgeno (O2). Tiene un olor caracterstico, penetrante, de donde se deriva su nombre (del Griego ozein, oler). Se forma localmente en el aire debido al efecto ionizante de los rayos ambientales y en la estratosfera terrestre debido a la radiacin ultravioleta.
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Tambin nos protege de los efectos dainos del sol inhibiendo la penetracin de una gran parte de las ondas UV, evitando que lleguen a la superficie del planeta. Tambin se forma durante la combustin de los motores de los automviles y contribuye al fenmeno tan problemtico conocido como humo fotoqumico. En lo relativo al potencial de oxidacin del ozono, es ms potente que cualquiera de los dems oxidantes disponibles comercialmente para la industria de las bebidas, como se ilustra a continuacin:
Oxidante Ozono Permanganato Dixido de Cloro cido Hipocloroso Cloro Gaseoso Hipoclorito Potencial de Oxidacin 2.07 1.67 1.50 1.49 1.38 0.94
El ozono oxida tanto el material orgnico como el inorgnico a travs de una gran variedad de mecanismos qumicos. En general, es mucho ms efectivo que el cloro para desactivar ciertas bacterias, virus, quistes y esporas. Debido a que el ozono se descompone relativamente rpido para dar oxgeno, NO PUEDE ser usado en los reactores de coagulacin porque esto puede causar una gran inestabilidad del flculo. Esencialmente, el flculo flotar sin asentarse, lo que va en contra de nuestro diseo convencional de los sistemas de coagulacin. Una consideracin clave es que el ozono al igual que el cloro o cualquier otro desinfectante qumico forma sus propios subproductos de desinfeccin (DBPs). Estos incluyen DBPs inorgnicos por ejemplo el bromato, el clorito y el clorato; adems, se forman DBPs orgnicos, por ejemplo aldehdos y cetonas, cidos haloacticos y haloacetonitrilos. Los mecanismos de estos DBPs estn an bajo estudio y muchas agencias regulatorias estn actualmente investigando los efectos potenciales de estos compuestos a la salud. De manera similar a los trihalometanos formados por el cloro, los estndares regulatorios para los DBPs del ozono no estn muy alejados. Siguiendo el ejemplo de muchas compaas municipales de agua potable, que han utilizado al ozono por dcadas, la industria de las bebidas ha reconocido ms formalmente su uso en 1981, en la publicacin Tratamiento de Ozono para Agua Potable, como parte de las conclusiones de 1987 de la Sociedad Internacional de Tecnlogos de Bebidas (ISBT son sus siglas en Ingls): Aplicaciones del Ozono en las Plantas Embotelladoras de Bebidas No Alcohlicas.
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Las principales aplicaciones entonces que siguen siendo actualmente vlidas son el uso del ozono como oxidante y como desinfectante. El principal uso del ozono en la industria de bebidas es el tratamiento de agua embotellada. Su uso en el tratamiento del agua para la produccin de bebidas carbonatadas es an muy poco comn. Comercialmente, el ozono se produce mediante el proceso de Descarga de Arco de Corona Silente. El problema ms grande del uso del ozono, debido a su corta vida media es que no puede ser almacenado eficientemente debe ser producido in situ, en el punto de uso. En la Descarga de Corona se pasa un gas de alimentacin (aire u oxgeno) a travs de un par de electrodos (alto y bajo voltaje) donde los electrones libres tienen suficiente energa para dividir las molculas diatmicas (con 2 tomos) de oxgeno. La especie monoatmica de oxgeno entonces se combina con otra de oxgeno diatmico para formar una molcula con tres tomos de oxgeno ozono (O3). Cuando se utiliza oxgeno comprimido puro como alimentacin en lugar de aire tratado, se produce aproximadamente el doble de ozono con el mismo gasto de energa. Para la mayor parte de las aplicaciones para el agua embotellada (donde frecuentemente se utiliza ozono), an con el aumento de ozono producido, el costo del oxgeno comprimido lo hace poco econmico. Hay muchos diseos de generadores de ozono tubular, de placas, enfriado con agua, enfriado con aire fro, etc. pero la caracterstica de diseo ms importante es el tratamiento del gas de alimentacin. El generador de ozono debe incluir mdulos para: compresin y regulacin de la presin de aire; enfriamiento; filtracin de partculas; remocin de vapor de agua (secadores); remocin de impurezas del aire (metano, amonaco, etc.) y remocin de aceites (hidrocarburos). Junto con el generador de ozono debe haber algn aparato destructor de ozono (normalmente trmico o cataltico) para destruir el exceso de ozono en el ambiente. La efectividad del ozono como desinfectante del agua vara mucho dependiendo del organismo especfico a destruir. Por ejemplo, a 5 C y pH de 6-7, para obtener el mismo grado de desactivacin (99%), se deben usar las siguientes condiciones de Ct: 1) Bacteria E. coli: Ct = 0.02 mg-min/L 2) Virus Polio 1: Ct = 0.1-0.2 mg-min/L 3) Quistes de Giardia lamblia: Ct = 0.5-0.6 mg-min/L 4) Quistes de Criptosporidium parvum: Ct = 5-6 mg-min/L, estimado (informacin no publicada; comunicacin personal)
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1 DE ENERO, 2002
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Al igual que con cualquier desinfectante qumico, cuando se usa ozono para desinfectar fuentes de agua, primero debe satisfacerse la demanda de ozono y luego debe establecerse y mantenerse una concentracin de ozono residual durante el tiempo de contacto necesario. Una prctica de la industria que data de hace cuatro dcadas es utilizar un valor de Ct de ozono de 1.6 mg-min/L. Esto se logra generalmente manteniendo un residual de 0.4 mg-min/L durante 4 minutos. Podemos notar de la informacin anterior que un Ct de 1.6 mg-min/L es adecuado para suministrar al menos una reduccin de logaritmo dos de las poblaciones de bacterias, virus y Giardia lamblia. Sin embargo, al igual que con el cloro, el Criptosporidium parvum es resistente a la desactivacin, de manera que ser necesario utilizar valores de Ct mayores para desactivar este organismo. Operativamente, los dos problemas principales de la aplicacin ms extendida del ozono en nuestra industria incluyen el hecho de que: 1) debe ser generado y usado inmediatamente in situ y no puede almacenarse y 2) debido a su corta vida media, no suministra suficiente actividad desinfectante residual. Al igual que con otros desinfectantes, la dosis y vida media del ozono vara en funcin del pH, temperatura, materia orgnica y otras variables, pero algo nico del ozono es su comportamiento con niveles variables de slidos disueltos totales (SDT). La tabla a continuacin ilustra el tiempo en minutos para la desaparicin de dosis iniciales de ozono de 0.64, 0.32 y 0.16 ppm en aguas con distintos niveles de slidos disueltos totales. Vida Media del Ozono en funcin de los Slidos Disueltos Totales, 70 F (Adaptado del Manual Tcnico de IBWA, 1995)
Tiempo para la Desaparicin de una Concentracin Inicial de Ozono de Slidos Disueltos Totales 500 ppm 400-500 ppm 1 ppm Vida Media del Ozono 5.7 minutos 29 minutos 119 minutos 0.64 ppm O3 28.5 minutos 222 minutos 594 minutos 0.32 ppm O3 22.8 minutos 174 minutos 474 minutos 0.16 ppm O3 17.1 minutos 132 minutos 360 minutos
Ntese la magnitud de la relacin inversa entre la vida media del ozono y los slidos disueltos totales. A menor nivel de slidos disueltos, mayor duracin del ozono residual. Finalmente, el ozono es un oxidante qumico muy potente y puede ser muy agresivo hacia el equipo, tanto en aire como en fase acuosa. Se deben tomar las precauciones necesarias para garantizar que todos los materiales usados sean compatibles con el contacto con ozono y que todos los empleados observen las precauciones de seguridad de rigor.
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La Seguridad es crtica cuando se utiliza ozono debido a su capacidad fuertemente oxidante. Durante la ozonizacin debe haber sealizacin que identifique 1) El reactivo qumico en uso 2) Las razones para el uso del reactivo (antibacterial) 3) Los peligros asociados con el reactivo, que puede ser como seales visuales o avisos escritos 4) Los avisos deben ser colocados en la llenadora, tanques de mezcla y cerca de zonas en donde exista el peligro potencial a la exposicin y donde los empleados puedan verlos Las personas que trabajen en el rea en donde haya peligro de exposicin al ozono deben ser entrenados como parte del proceso de comunicacin de riesgos: 1. Mtodos y observaciones que pueden ser utilizados para detectar la presencia o fuga del reactivo en el rea de trabajo (por ejemplo monitoreo conducido por el empleador, aparatos de monitoreo continuo, apariencia visual o el olor a ozono al fugarse, etc.) 2. Los riesgos fsicos y qumicos del reactivo. 3. Las medidas que los empleados pueden tomar para protegerse de estos riesgos, incluyendo procedimientos especficos que la planta haya implementado para proteger a los empleados de la exposicin a peligros a la salud, por ejemplo prcticas de trabajo adecuadas, procedimientos de emergencia y equipo protectivo personal a utilizar. 4. Cmo obtener la informacin de emergencia, la Hoja de Seguridad del Material (MSDS) o requisitos generales de manejo del ozono. El ozono se lista en los Estados Unidos como un riesgo qumico (contaminante del aire). El nivel de exposicin permitido durante un perodo de 8 horas es de 0.1 ppm. Cada planta que utilice ozono debe tomar las precauciones necesarias (por ejemplo ventilacin en el punto de origen y monitoreo personal o estacionario) para garantizar que este nivel no sea excedido durante un turno de 8 horas. Las regulaciones locales relacionadas con la exposicin al ozono deben entenderse y seguirse fielmente.
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1 DE ENERO, 2002
NA
Radiacin Ultravioleta El ltimo de los desinfectantes principales usados en el tratamiento de agua en la industria de las bebidas es la radiacin ultravioleta. Las ondas de energa radiante UV estn en el rango de ondas electromagnticas con longitudes entre 100 y 400 nm (entre los rayos X y el espectro de luz visible). La radiacin ultravioleta puede clasificarse en UV de Vaco (100 - 200 nm), UV-C (200 280 nm), UV-B (280 - 315 nm) y UV-A (315 400 nm). En lo relacionado a sus efectos germicidas, el rango ptimo de UV est entre 245 y 280 nm. La desinfeccin UV utiliza una fuente de mercurio en forma de: 1) lmparas de baja presin que emiten un mximo de salida en la longitud de onda de 253.7 nm; 2) lmparas de presin intermedia que emiten energa en la longitud de onda entre 180 y 1370 nm o 3) lmparas que emiten a otras longitudes de onda de alta intensidad de manera pulsante. La UV pulsante es una tecnologa relativamente nueva a la industria de las bebidas y no se emplea mucho actualmente. Su uso no est aprobado en las plantas de PBI. Tanto los sistemas de baja presin como de presin intermedia han demostrado ser adecuados para la desinfeccin del agua, aunque ambos sistemas tienen sus propias ventajas y desventajas. El grado de destruccin o desactivacin de microorganismos mediante radiacin UV est directamente relacionado con la dosis de UV. La dosis de UV, D, se calcula como el producto aritmtico de la intensidad, I, en mili- o micro-watt por segundo por centmetro cuadrado y el tiempo, t, en segundos. Internacionalmente, la dosis es expresada frecuentemente en milijoules por centmetro cuadrado, lo que equivale exactamente a miliwatt-segundo por centmetro cuadrado (1 mJ/cm2 = 1 mW-s/cm2 = 1000 microWs/cm2). La investigacin revela que cuando los microorganismos son expuestos a la radiacin ultravioleta, una fraccin constante de la poblacin viviente es desactivada durante cada incremento progresivo en tiempo. Esta relacin dosis / respuesta para el efecto germicida indica que la alta energa UV en un corto perodo de tiempo suministrar el mismo poder de destruccin que una energa UV de menor intensidad durante un tiempo proporcionalmente ms largo. La dosis de UV necesaria para la desactivacin efectiva es determinada para cada caso especfico, de acuerdo a la informacin relacionada con la calidad del agua y la remocin logartmica requerida. El mecanismo de desactivacin de organismos mediante la UV es complicado pero ha sido reportado numerosas veces en la literatura. Fundamentalmente, el material gentico del organismo (por ejemplo cido desoxirribonuclico o ADN) absorbe la radiacin UV, lo que trae como resultado el rompimiento de las bases qumicas del ADN. A pesar de que se forman numerosos fotoproductos como resultado, el rearreglo principal es la dimerizacin de la base timina. Este cambio hace que el organismo sea incapaz de replicar su ADN y en consecuencia no puede reproducirse. Como podemos esperar, la desinfeccin ultravioleta no suministre ninguna actividad desinfectante residual.
TPICO:
PGINA:

1-131
REVISIN:
AGUA
1 DE ENERO, 2002
NA
Igual que el ozono y el cloro, la radiacin ultravioleta ha sido aceptada como patrn industrial, establecida durante dcadas. Un sistema UV tpico usado para la desinfeccin en la planta de tratamiento de agua de una embotelladora es dimensionado para suministrar una dosis de al menos 30 mJ/cm2 al final de su vida til de servicio (normalmente 8,000 horas). Para lograr esto y debido a que la intensidad de la UV disminuye con el tiempo y a medida que la lmpara envejece, la dosis inicial de diseo est normalmente en el orden de los 60 mJ/cm2. Este diseo ha sido tradicionalmente acreditado con el suministro de la desactivacin de al menos tres logaritmos (99.9%) de las poblaciones de bacterias, levaduras y virus. Informacin publicada a finales de 1999 y confirmada posteriormente en varias publicaciones sugiere que la misma dosis de 30 mJ/cm2 suministra al menos la desactivacin de tres logaritmos del Criptosporidium parvum, un organismo protozoario altamente resistente a la desinfeccin con cloro y ozono. La tabla a continuacin resume la efectividad relativa de una variedad de desinfectantes contra Criptosporidium parvum.
Comparacin Relativa de Varios mtodos para la 99.9% de Desactivacin de Criptosporidium Desinfectante Cloro Libre Cloramina* Mezcla de Oxidantes* Ozono Dixido de Cloro* Radiacin UV Fuente: Aquionics UV Systems, Inc. (2001) Efectividad Poca Poca Regular Buena Buena Excelente Ct 99 Estimado 7200 mg-min/L 7200 mg-min/L 1000 mg-min/L 5-15 mg-min/L 80 mg-min/L 2-5 mg-min/L
* Su uso no est permitido en las plantas de PBI en la desinfeccin del agua; la informacin tiene
solamente fines comparativos.
Estas son buenas noticias para las industrias de tratamiento de agua y de bebidas, porque ahora podemos aadir la UV a nuestro armamento para garantizar la seguridad microbiolgica de nuestras fuentes de agua. La UV no est aprobada por Pepsi para la desinfeccin primaria del agua, pero es un componente obligatorio del tratamiento mnimo, para la desinfeccin secundaria.
TPICO:
PGINA:

1-132
REVISIN:
AGUA
1 DE ENERO, 2002
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El Enfoque de Barrera Mltiple En Enfoque de Barrera Mltiple, como lo indica su nombre, es la instalacin de cualquier combinacin de barreras mltiples en un sistema de tratamiento de agua para ayudar a disminuir el riesgo de contaminacin microbiolgica. Estas barreras pueden ser fsicas (OI, microfiltracin, coagulacin, etc.), qumica (ozono, cloro, UV, etc.) o una combinacin de los dos. El diseo de barrera mltiple, aunque se aplica correctamente a la proteccin contra cualquier amenaza microbiolgica, fue objeto de inters creciente despus de la epidemia de Criptosporidium en Milwaukee en 1993. Esa epidemia y la investigacin hecha posteriormente demuestran la resistencia de ese organismo protozoario a la desinfeccin tradicional se necesitaba un enfoque alternativo. Ese enfoque alternativo fue el concepto de barrera mltiple. La epidemia de Milwaukee tambin aument la intensidad del enfoque en los patgenos emergentes, con la esperanza de poder identificar activamente microorganismos problemticos y aplicar la tecnologa y tratamientos para ocuparse de ellos. El concepto de barrera mltiple est siendo cada vez ms reconocido tanto por las agencias reguladoras como por los miembros de la industria. Esta tendencia probablemente va a continuar porque intuitivamente debe ser capaz de atacar al menos hasta cierto punto la mayor parte de las amenazas microbianas en el futuro. Considerando el amplio rango de unidades operativas qumicas y fsicas y las combinaciones de ellas disponibles al tecnlogo del tratamiento de agua, estaremos bien armados para disear un sistema de tratamiento fuerte que permita resolver muchas de las amenazas futuras que podamos enfrentar en el futuro. La clave es trabajar con las municipalidades, los investigadores, el sector privado y otros recursos para construir y mantener una red de experiencia. Entonces, cuando se presente un nuevo patgeno, la industria puede utilizar los recursos de esta reserva de experiencia para tomar las precauciones necesarias para continuar protegiendo la salud pblica y del consumidor y la integridad de nuestras marcas. En Pepsi, muchas plantas pueden aplicar con confianza al menos tres barreras microbiolgicas coagulacin (sistemas de tratamiento convencional con cal), cloro (desinfeccin primaria) y UV (desinfeccin secundaria, muy efectiva contra el Criptosporidium). En general, a mayor nmero de barreras, mayor nuestra confianza de que estamos suministrando agua tratada con una adecuada proteccin microbiana. Este es un concepto simple, pero con implicaciones muy importantes.
TPICO:
PGINA:

1-133
REVISIN:
AGUA
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Requisitos Mnimos de Desinfeccin El agua tratada almacenada en un tanque debe ser protegida del crecimiento microbiano, preferiblemente con cloro libre obtenido del hipoclorito de sodio o de calcio. El cloro gaseoso es usado a veces en plantas grandes. Los estndares aplicables son: 1) Para sistemas de tratamiento convencional con cal (coagulacin) y filtracin directa (coagulacin en lnea), se requiere un mnimo de 2 horas de contacto con cloro, con un residual comprobado de 6-8 ppm de cloro libre (normalmente despus del filtro de arena). 2) Para todos los dems sistemas de tratamiento (especficamente nanofiltracin, ultrafiltracin, smosis inversa, desmineralizacin y dealcalinizacin por intercambio inico y electrodilisis), se requiere un tiempo de contacto mnimo de 30 minutos, manteniendo el mismo cloro libre residual de 6-8 ppm. En estos casos, el pH del agua tratada debe permanecer por debajo de 8.0 para permitir la dominancia del cido hipocloroso. El ozono puede ser utilizado para la desinfeccin primaria, pero se prefiere que se mantenga esta aplicacin para aguas embotelladas (si la ley lo permite). Los Estndares aplicables son: 1) El mtodo preferido de introduccin es va eductor en la cmara de contacto con el ozono. 2) Debe mantenerse un valor de Ct mnimo (producto aritmtico de la concentracin por el tiempo de contacto) de 1.6 mg-min/L, con una concentracin de ozono a la salida de la cmara de contacto de 0.2 mg/L en todo momento. La radiacin ultravioleta NO ES una forma aprobada de desinfeccin PRIMARIA para el tratamiento de agua, pero es una forma OBLIGATORIA de desinfeccin secundaria para todas las plantas. Los estndares aplicables son: 1) Tanto las unidades de baja presin como de presin intermedia estn aprobadas 2) Deben suministrar una reduccin bacteriana mnima de logaritmo tres (99.9%) y una dosis mnima de 30,000 microwatt-segundos / centmetro cuadrado (mJ/cm2) luego de 8000 horas de uso.
TOPICO:
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INTRODUCCIN
2-1
REVISION:
EDULCORANTES
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
2. Edulcorantes: Introduccin Objetivo

Los edulcorantes son un ingrediente crtico de los productos de Pepsi-Cola y su uso debe ser controlado adecuadamente. Los edulcorantes afectan de manera importante la percepcin sensorial. El azcar es usado para la elaboracin de Pepsi-Cola, 7UP y de los dems sabores para impartir el dulzor deseado, para dar cuerpo a la bebida y para ayudar a proporcionarle su sabor. El azcar debe tener un alto grado de pureza para obtener el mximo beneficio. Las impurezas del azcar pueden afectar adversamente los atributos sensoriales de la bebida y contribuir a la descomposicin del producto. Existen varios tipos de edulcorantes nutritivos adecuados para utilizar en la produccin de Pepsi-Cola, 7-UP y otros sabores: Azcar granulado (de remolacha y de caa): El azcar granulado (sacarosa) se obtiene bien sea de la caa de azcar o de la remolacha. Estos deben ser procesados adecuadamente y el producto terminado debe cumplir los estndares de la sacarosa granulada. Las ventajas del azcar granulado son que la forma granulada resiste la contaminacin causada por los organismos descomponedores y que su almacenamiento y manejo requieren gastos mnimos. Sacarosa lquida: La sacarosa lquida es una solucin de azcar de caa o de remolacha en agua. Las ventajas del uso de la sacarosa lquida son que permite un fcil manejo de materiales en la sala de jarabe y que puede ser controlada con exactitud. Debido a que el azcar ya est en solucin, el tiempo necesario para aadirla, mezclar y ajustar el Brix se reduce al mnimo. Una desventaja es que la sacarosa lquida no ofrece buena resistencia a los organismos descomponedores debido a su alta actividad en agua.
NOTA: En general la sacarosa lquida no se recomienda como fuente adecuada de azcar a menos que se obtenga a travs de licuefaccin en la misma planta embotelladora y se use inmediatamente. La sacarosa lquida no tiene la resistencia microbiolgica suficiente para mantenerse durante el trnsito y existe el riesgo de que se descomponga. Contactar a la Oficina Tcnica de la BU de PCI cuando las condiciones obliguen a su utilizacin.
TOPICO:
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INTRODUCCIN
2-2
REVISION:
EDULCORANTES
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Azcar Medio Invertido: El azcar medio invertido es una mezcla de sacarosa y otros azcares slidos (glucosa y fructosa). Por su naturaleza, el azcar medio invertido se puede concentrar sin peligro excesivo de cristalizacin o de restriccin del flujo. Las ventajas del azcar medio invertido son que es de fcil manejo, se presta para la automatizacin, y que debido a su densidad es altamente resistente a los organismos descomponedores. Adems, la densidad y la naturaleza concentrada del azcar medio invertido ahorran espacio de almacenamiento. Una desventaja es que es difcil de producir, requiriendo de una inversin substancial y de experiencia tcnica y su disponibilidad es limitada. HFCS 55 (jarabe de maz alto en fructosa) HFCS 42 (jarabe de maz alto en fructosa) est aprobado nicamente para los sabores de Mirinda.
Polticas
Azcar granulado (de remolacha y de caa): El azcar granulado (de remolacha y de caa) debe comprarse a un proveedor aprobado. Como mnimo, debe haber resultados para cada despacho. Si los despachos no cumplen las especificaciones de Pepsi, debe o bien ser rechazado o bien tratado con carbn. Edulcorantes lquidos: Todos los edulcorantes lquidos (sacarosa lquida, azcar medio invertido, jarabe de maz alto en fructosa) deben ser comprados a un proveedor aprobado y cumplir con las especificaciones de Pepsi Cola. Tambin es necesario que la refinera o ingenio sea visitado para su calificacin y validacin en campo. Tanto los camiones o carros tanque que transportan el edulcorante como las estaciones de transferencia o de lavado deben ser tambin aprobados.
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-1
REVISIN:
EDULCORANTES
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2. Edulcorantes: Azcar Granulado Diagrama de Flujo del Proceso

Proceso de Recepcin del Azcar Granulado
Recepcin e Inspeccin del Azcar
Descarga / Almacenamiento
Azcar
Agua
Licuefaccin
TD
Carbn
Tratamiento de Azcar
Filtracin Simple Filtracin con TD Carbn en fro
Filtro
Carbn en caliente
Tanque de Almacenamiento de Jarabe
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-2
REVISIN:
EDULCORANTES
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El sistema de azcar granulado est diseado para: Recibir azcar en sacos o a granel Inventario Disolver exactamente el azcar granulado para preparar de manera sanitaria un jarabe simple que luego ser utilizado para preparar bebidas Pepsi-Cola.
El requisito ms importante del azcar es que no afecte adversamente de ningn modo las caractersticas sensoriales de la bebida. Si se observa que el azcar causa un defecto de cualquier tipo en la bebida, el suministro debe ser rechazado. Si no hay posibilidades de cambiar la fuente de suministro, la planta embotelladora / enlatadora debe considerar un tratamiento especial y posiblemente extenso para el azcar antes de utilizarlo. El tratamiento para el azcar incluye: Filtracin simple Filtracin con ayuda filtrante Carbn en fro Carbn en caliente
El tipo y extensin del tratamiento depende de la calidad del azcar recibido. Esto se discute con ms detalle en las secciones de tratamiento del azcar.
Equipo del rea de Recepcin

La construccin del rea de recepcin debe ser una superficie dura, por ejemplo de concreto, con fcil acceso para camiones. La plataforma deber tener un drenaje sanitario y estar equipado con agua caliente y una manguera para limpiar y sanear. El muelle de embarque debe estar cubierto y protegido de la lluvia.
Equipo para la Descarga

Montacargas para las paletas con azcar Manguera de material grado alimenticio y equipo neumtico para el azcar a granel
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-3
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Nota: El empaque preferido para el azcar que no viene a granel son los sacos de papel de mltiples capas. Son sanitarios y resisten la humedad. Deben ser recibidos en paletas o transferidos inmediatamente de la caja del camin a paletas en la planta
Almacenamiento: Azcar Granulado

Los sacos deben almacenarse en un lugar seco, sanitario y en un rea segura libre de infestacin / acceso de insectos o roedores (es decir, en un rea a menos de 38 C (100 F) y menos de 60% de humedad relativa). El azcar a granel generalmente se almacena en un tipo de silos. Antes de usarlo, el tanque debe estar limpio, saneado y seco. Es crtico que el suministro de azcar est seco consistentemente y que el medio ambiente del almacn pueda ser controlado para garantizar constantemente baja humedad. El azcar en bolsas se endurece y an los silos ms modernos puede formar puentes cuando existe un problema de humedad. Los puentes se forman cuando el azcar pierde su la caracterstica granular de flujo libre y forma puentes de azcar en el silo. Esto dificulta la salida libre del azcar del silo.
Procedimientos: Inspeccin de la Recepcin del Azcar

1. Solicitar al conductor el documento de embarque. 2. Verificar la informacin requerida en el documento de embarque: Descripcin del producto (remolacha o caa) Peso tara (del granel) Informacin del proveedor Peso neto Nmero del camin o trailer Peso bruto
3. Verificar el certificado de anlisis (CDA) 4. Verificar la limpieza general del exterior del trailer. El trailer debe estar libre de olores y acumulaciones de tierra y lodo 5. Inspeccionar el interior del trailer para descartar la presencia de materia extraa, plagas o insectos.
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-4
REVISIN:
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Para cada despacho de azcar debe existir la siguiente informacin: Un certificado de anlisis / de cumplimiento (CDA / CDC) del proveedor con cada despacho O La planta embotelladora debe hacer los anlisis del CDA.
Todo azcar fuera de especificaciones debe ser tratado con carbn.
Requerimientos del CDA / CDC

Certificado de Cumplimiento (CDC) Este es un documento escrito que detalla los trminos del contrato y los requisitos de las especificaciones del azcar. Certificado de Anlisis (CDA) El proveedor de azcar debe suministrar este documento, con informacin acerca de ciertos parmetros crticos: Color, cenizas y turbidez Sabor, olor y apariencia
Los certificados son vlidos por 60 das. Despus de ese lapso, el azcar debe ser analizado de nuevo para garantizar que cumple con las especificaciones. La informacin contenida en un CDA debe ser para una carga especfica de azcar.
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-5
REVISIN:
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Certificado de Anlisis / de Cumplimiento

Los certificados deben ser suministrados por los proveedores de azcar. Estos certificados son un complemento de los programas de control de calidad continuos; no sustituyen completamente la inspeccin y el anlisis de la materia prima que la planta embotelladora debe realizar. A continuacin hay un ejemplo de uno:
APNDICE IA - Ejemplo
Certificado de Cumplimiento / de Anlisis del Azcar de Caa Granulado Proveedor / Distribuidor Documentos de Aduana Enviado a (Planta Pepsi) Fecha de Despacho Lote No. Refinera de Produccin __________________________ __________________________ __________________________ __________________________ __________________________ __________________________
Este documento certifica que el azcar contenido en este despacho satisface todos los requisitos de la Especificacin Ref. # 17232SUG de Pepsi Cola Co., de fecha 1 de Julio del 2000. Adems, el azcar contenido en el envase ha sido analizado y los resultados obtenidos han sido registrados a continuacin.
Descripcin Color Turbidez Cenizas Sabor, Olor y Apariencia
Lmite de la Especificacin Mximo: 60 Unidades ICUMSA Mximo: 70 Unidades de Absorbancia Mximo: 0.035% p/p (conductividad) Cumple
Resultado del Anlisis
Certificado por: ________________________ el __________________ por _____________________ (Firma) (Fecha) (Compaa)
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-6
REVISIN:
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Los CDA / CDC son importantes. Con un CDA / CDC con cada despacho, la planta debe hacer nicamente un anlisis de sabor, olor y apariencia. Las dems pruebas son opcionales. Si no se recibe un CDA / CDC con el despacho, la planta embotelladora debe hacer los anlisis siguiendo el siguiente programa:
CDA/CDC
Olor, Sabor y Apariencia
SIN CDA/CDC
Color Cenizas Turbidez Olor, Sabor y Apariencia Cualquier otro necesario
ANALISIS NECESARIOS
Inspeccin para la Aceptacin

La inspeccin de aceptacin de muestras ayuda a garantizar que la planta est recibiendo un azcar de buena calidad. 1. Para tomar una muestra representativa se debe tomar tres muestras de 200 g de cada lote. Muestrear el frente, la mitad y la parte trasera del camin (o trailer) y mezclar (hacer una muestra compuesta). 2. Llevar la muestra al laboratorio y hacer los siguientes anlisis: Sabor, olor y apariencia Color, turbidez y cenizas Cualquier otro anlisis necesario (por ejemplo flculo)
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-7
REVISIN:
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NOTAS: Los conductores no deben estar dentro de las plantas. Cuando se realiza un despacho, el conductor debe dirigirse a la oficina principal y anunciar su presencia. Un empleado designado de la planta deber encontrarse con el conductor en la estacin de descarga. Los conductores no debern andar por la planta buscando a alguien. Si hay necesidad de que los conductores estn en la planta, es necesario que sigan todas las polticas practicadas por el personal y ser acompaados por empleados designados por la planta.
Seguimiento Analtico
Llevar a cabo anlisis microbiolgicos y de flculo. Retener las muestras restantes durante 30 das.
Reporte de Recepcin de Azcar

En la siguiente pgina hay una muestra de un reporte de recepcin de azcar en planta.
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-8
REVISIN:
EDULCORANTES
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
FORMATO#: PLANTA
REPORTE DE RECEPCION DE AZUCAR

FECHA PERIODO
NOMBRE Y DIRECCION
D/A NUMERO
OC NUMERO
TIPO:
CAA
REMOLACHA

REFINADO ESTANDAR
IDENTIFICACION Y CONDICION DEL CAMION

CAMION NO. SELLO DE LA PUERTA NO. COMPAIA DE TRANSPORTE:
IDENTIFIQUE COMO OK SI ES SATISFACTORIO, REPORTE CUALQUIER PARAMETRO QUE NO LO SEA APROBACION DEL SUPERVISOR DE CALIDAD ANTES DE ESCARGAR
LIMPIO
EVIDENCIA DE AVES

OLORES SECO
INSECTOS MATERIA EXTRAA
EVIDENCIA DE ROEDORES
DAOS
CONTENIDO
A GRANEL EN SACO : SI ES A GRANEL: SI ES EN : SACOS: PESO TARA CAMION . NO. SACOS: . NETO SACOS: PESO NO. SACOS DAADOS: PESO NETO:
CONTROL DE CALIDAD
MUESTREE DEL FRENTE, DEL MEDIO Y DEL FINAL DEL CAMION, PREPARE MUESTRA COMPUESTA
MUESTRA (MARQUE UNA): RESULTADOS ANALITICOS: MUESTRA COLOR

(UnidadesICUMSA)
LABORAT.
CDA PROVEEDOR
OTRO
PROMEDIO
ESTANDARES CAA < 60 REMOLACHA < 35 CAA < .035 REMOLACHA < .015 CAA < 70 REMOLACHA < 20
CENIZAS (%)
TURBIDEZ (Unidades de ABSORBANCIA)
SABOR: MARCAR UNA:
ACEPTADO RECHAZADO

RECHAZADO
OLOR:
ACEPTADO RECHAZADO

ACEPTADO
CONDICIONAL
EXPLICAR RAZON PARA RECHAZO O ACEPTACION CONDICIONAL:
TECNICO DE CC
GERENTE DE CC
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-9
REVISIN:
EDULCORANTES
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Disolucin del Azcar

Existen dos medios primarios para disolver el azcar granulado: A) Proceso de Lote La mayora de las plantas prepara el jarabe simple cuando lo necesita usando el proceso de lote. B) Proceso Continuo Principalmente para plantas grandes que utilizan una considerable cantidad de azcar granulado. La continua disolucin a sacarosa lquida automatiza esta parte de la operacin a un estado ms controlable, reduciendo tanto la mano de obra necesaria como el tamao del equipo de proceso (tanque de mezcla, filtro, intercambiador de calor). Este mtodo presenta beneficios adicionales en los casos en los que se requiere tratamiento con carbn caliente. Las frmulas oficiales son una gua de cundo aadir el agua, el azcar y los concentrados. Sin embargo, cuando se aade azcar granulado en sacos se recomienda tomar tres precauciones: 1. Pesar las bolsas de azcar antes de vaciarlas en del tanque o en el transportador (cubetas, neumtico, etc.) Una vez aadida la cantidad correcta, pesar las bolsas vacas. Esto ayudar a determinar si se debe aadir ms azcar para alcanzar la cantidad total correcta. 2. Aunque es importante vaciar toda la bolsa de azcar en el tanque, no se debe agitar en exceso la bolsa de azcar para evitar prdidas de azcar. El hacerlo provoca la presencia de material indeseable (suciedad exterior del saco, hilos, etc.) y la cantidad recuperada de azcar es muy pequea. 3. Si al abrir una bolsa de azcar se observa humedad o que no cae libremente, es necesario separar la bolsa y posiblemente reemplazarla. El azcar hmedo puede causar fermentacin y errores en el contenido azcar / Brix. NOTA: El azcar granulado se debe aadir siempre lentamente en el agua tratada ya medida en el tanque. Mientras se aade el azcar, el agitador del tanque debe estar en constante operacin. La agitacin debe continuar hasta que el azcar est completamente disuelto.
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-10
REVISIN:
EDULCORANTES
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Los terrones grandes se deben romper antes de aadir al tanque de jarabe. Si no se hace, los terrones tardarn mucho en disolverse. La presencia de terrones grandes generalmente indica que el azcar ha sido almacenado inadecuadamente, ya sea en la planta de embotellado o en la bodega de la refinera. Se debe tomar accin inmediata para corregir la causa. Despus de disolver el azcar completamente y al terminar de tratar y filtrar el jarabe simple ste se transfiere a la mezcladora/tanque de almacenamiento, donde se verifica el contenido de azcar del jarabe. Para medir el Brix del jarabe se utiliza un refractmetro o hidrmetro. Algunas plantas utilizan Hidrmetros Baum para este propsito y la conversin de valores Baum a Brix puede llevarse a cabo utilizando Tablas de Conversin del Azcar. Si la lectura Brix est por arriba o por debajo de los requerimientos de la frmula del jarabe, se ha producido un error.
Razones para Jarabe de Alto o Bajo Brix Cuando se Utiliza Azcar Granulado Brix Alto error al pesar falla en la balanza error del instrumento muy poca agua Brix Bajo error al pesar - poco azcar falla en la balanza demasiada agua error del instrumento humedad en el azcar
NOTA: Es importante determinar qu ha causado un Brix mayor o menor, para que no se repita con el siguiente tanque de jarabe. Si hay que corregir un lote, se debe tener precaucin de proteger la calidad del jarabe terminado. Para poder alcanzar el target del jarabe terminado y de la bebida, es necesario asegurarse de que el jarabe simple contiene el peso correcto de azcar antes de aadir el concentrado.
Correcciones a Nivel de Brix

El volumen de jarabe simple despus de la Correccin Brix debe ser exactamente el indicado en la frmula antes de agregar el concentrado. El Brix y el peso del azcar deben coincidir con el de la frmula de preparacin de la bebida.
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-11
REVISIN:
EDULCORANTES
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
El azcar utilizado para corregir el Brix debe filtrarse o tratarse, de la misma manera como se maneja normalmente. Si no se hace as, se corre el riesgo de contaminar el tanque. Contacte al Departamento Tcnico de su Business Unit cuando sea necesario. Utilice nicamente agua tratada. Despus de aadir agua o azcar es necesario agitar el jarabe simple.
Tratamiento del Azcar

Referirse a la seccin de tratamiento del azcar para detalles acerca de las opciones de tratamientos disponibles (filtracin simple con o sin ayuda de ayuda filtrante, carbn fro y caliente).
Manejo del Jarabe Simple

Una vez que el jarabe simple haya sido preparado correctamente (y tratado) en el tanque de mezcla, debe ser bombeado al tanque de jarabe terminado para agregar los concentrados. Cuando todo el jarabe simple est en el tanque de jarabe terminado y el Brix y la cantidad de jarabe simple se hayan confirmado, el siguiente paso es preparar el jarabe final. En las plantas que procesan el azcar en caliente, el jarabe simple deber estar a temperatura ambiente antes de agregar el concentrado; si no se hiciese as, pueden destruirse los aceites del sabor.
Retencin del Jarabe Durante la Noche

Si se presentara una emergencia y fuera imposible terminar de preparar el tanque de jarabe, contactar al Departamento Tcnico de su Business Unit por telfono, fax o telex para solicitar consejo. En algunos casos el jarabe tendr que ser desechado; en otros casos, se pueden tomar medidas temporales: Con Pepsi-Cola, 7Up y otros sabores, si el jarabe simple ha sido procesado en caliente, ste puede almacenarse por una noche. El tanque deber completarse en un lapso de 24 horas a partir de cuando se detuvo.
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-12
REVISIN:
EDULCORANTES
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Para productos con cido ctrico y benzoato de sodio, si estos ingredientes pueden aadirse al jarabe simple (ya sea antes o despus del paso de filtracin/tratamiento), esto permite almacenarlo por una noche. Esta es una situacin de emergencia y el Departamento Tcnico de su Business Unit debe contactarse inmediatamente para recibir instrucciones. Su oficina tcnica tendr datos de antecedentes y conocimientos de primera mano de estabilidad del producto para asistirlo a travs de la emergencia.
Calibracin del Equipo
Frecuencia cada 12 meses
Tarea Calibracin de medidores
Saneamiento
Frecuencia Diariamente
Equipo rea de recepcin mantenida higinicamente Inspeccionar para descartar la presencia de insectos en el rea de recepcin
Rechazo del Azcar

Antes de rechazar notificar al proveedor para garantizar que hay un nuevo despacho en camino. Las causas ms comunes de rechazo de azcar son: Camiones sucios Ausencia del documento de embarque Sabor y olor Color, ceniza o turbidez fuera de los lmites de las especificaciones Azcar hmedo
TPICO:
PGINA:
AZCAR GRANULADO
2-13
REVISIN:
EDULCORANTES
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Bsqueda de Problemas: Jarabe Simple Filtrado (Tratado)
Condicin Jarabe con olor o sabor atpicos
Posibles Causas Mala calidad del agua Mala calidad del azcar Color y / o turbidez altas
Accin Correctiva Verificar calidad del agua tratada Verificar la calidad del azcar Verificar el proceso de tratamiento Verificar operaciones de formacin de precapa y de filtracin Verificar la calidad del azcar Volver a armar el filtro prensa Aumentar la cantidad de ayuda filtrante
Jarabe con mala claridad
Operacin de precapa o de filtracin Mala calidad del azcar
Materia extraa en el jarabe Alto conteo microbiolgico
Torta de precapa rota Insuficiente ayuda filtrante Mala calidad del azcar
Verificar la microbiologa del azcar al recibirlo
Saneamiento inadecuado del equipo Tratamiento con calor insuficiente
Hacer un saneamiento de 5 pasos Verificar proceso de tratamiento (temperatura y tiempo)
TOPICO:
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TRATAMIENTO DEL AZCAR GRANULADO

2-16
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2. Edulcorantes: Tratamientos para Azcar Granulado Principios de Operacin

El requisito primario del azcar granulado es que el jarabe resultante produzca una bebida sensorialmente aceptable, que tenga la calidad Pepsi tal y como fue diseada. Para que los azcares granulados satisfagan las especificaciones de refinacin del azcar de caa o de remolacha, la filtracin simple con o sin ayuda de ayuda filtrante generalmente es suficiente. El embotellador puede ir ms adelante y tratar en caliente estos azcares para lograr una proteccin microbiolgica adicional proporcionada por el tratamiento con calor o simplemente para incrementar la velocidad de filtracin. Para azcares que no cumplan con cualquiera de los criterios de calidad especificados para el color, cenizas, turbidez y/u olor y sabor, es necesario un tratamiento ms extenso con carbn en caliente o en fro. Los jarabes resultantes deben satisfacer las especificaciones de Pepsi para color y turbidez del azcar y estar libres de olores y sabores atpicos. Cada uno de los sistemas anteriores se presenta en mayor detalle en las secciones siguientes.
TOPICO:
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TRATAMIENTO DEL AZUCAR GRANULADO

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Resumen de la Capacidad de los Procesos de Tratamiento

Proceso Filtracin Simple (Temperatura ambiente, con o sin Tierras Diatomceas) Ventajas Remocin de materia extraa y algo de turbidez Desventajas Impacto mnimo sobre color, olor, sabor o actividad microbiolgica Filtracin algo ms lenta Impacto mnimo sobre color, olor y sabor Azcares refinados que cumplen las especificaciones de Pepsi Limitaciones Azcares refinados que cumplen las especificaciones de Pepsi
Filtracin rpida Remocin de materia extraa y algo de turbidez Reduccin microbiolgica Reduccin del color, olor, sabor atpico, sedimentos y turbidez
Filtracin Simple (Caliente, con o sin Tierras Diatomceas)
Carbn en Fro
Filtracin lenta Reduccin microbiolgica mnima Puede aumentar el contenido de cenizas Puede aumentar el contenido de cenizas
CAA*
<150 color <125 turbidez <0.050% cenizas
REMOLACHA*
<125 color <100 turbidez < 0.025% cenizas
Carbn en Caliente
Reduccin del color, olor, sabor atpico, sedimentos y turbidez Reduccin microbiolgica Filtracin rpida
CAA *
<150 color <125 turbidez <0.050% cenizas
REMOLACHA*
<125 color <100 turbidez < 0.025% cenizas
* Lineamientos Mximos para el tratamiento
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2. Edulcorantes: Filtracin Objetivo

Garantizar que los jarabes elaborados con azcar refinado estn libres de materia extraa como pelusas u otras partculas no propias del azcar.
Diagrama de Flujo del Proceso

Filtracin Simple Filtracin con Ayuda Filtrante
Azcar
El agua tratada entra al tanque de mezcla, donde se mezcla con azcar granulado para formar el jarabe simple.
Agua Tratada
Entrada de DE
El jarabe simple pasa a travs de un tamiz y un filtro de placas con papel de filtro ligero
Tanque de Precapa
Si se usa Ayuda Filtrante (DE): Se forma una precapa con u espesor de 1.6 mm (aprox. 1/16) sobre el papel de filtro y/o Se agrega DE directamente al tanque de jarabe simple antes de bombear el jarabe hacia el filtro. Esto se conoce como relleno
Filtro Prensa
El jarabe filtrado se bombea al tanque de Almacenamiento
Tamiz
Tratamiento en Caliente Opcional. Ver seccin de Carbn en Caliente
Almacenamiento de Jarabe
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Deleted: Principle of Operation
El requisito mnimo para la filtracin de azcares fuera de especificaciones es la filtracin a travs de una membrana de 30 micras o ms pequea. Este proceso elimina partculas visibles (el lmite de visibilidad es 20 30 micras), por ejemplo papel, cordel, polvo, pelusa, etc. En el proceso a continuacin, 1. Se utiliza un tamiz (malla de 1 mm) para eliminar el sucio grueso. 2. Se utiliza un filtro de bolsa (aproximadamente entre 30 y 80 micras) para eliminar partculas finas. 3. Se utiliza un filtro de cartucho para la pulitura final entre 10 y 30 micras o menor. Los tres se utilizan para lograr la mxima proteccin: Los filtros se arman para que el jarabe pase primero a travs del tamiz grueso, despus a travs del filtro de bolsa y por ltimo a travs del filtro de cartucho (el ms fino). Normalmente se utilizan filtros de bolsa o de cartucho dobles para facilitar los cambios; esto se hace para los casos en que los filtros se taponan. No debe haber turbidez visible. La solucin puede tener una coloracin ligera, del azcar (azcar dentro de especificaciones).
Requisitos Mnimos para Filtracin Simple Requisitos Mnimos de la la Filtracin Simple
El lquido debe recircularse hasta obtener una solucin clara.
El jarabe simple debe procesarse hasta 30 o menos Este es un ejemplo de un filtro para azcar en especificaciones
Recircular hasta obtener una solucin clara malla
DISOLUCION DE AZUCAR
MALLA / FILTRO (malla gruesa con dos mangas y filtros tipo cartucho)
JARABE SIMPLE
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Otras posibilidades son: Filtracin con filtro de placa y marco con hojas filtrantes de viskon u otro papel filtrante liviano como medio filtrante. Filtracin a travs de un filtro de hojas horizontales, de hojas verticales o de vela. Estos filtros deben ser recubiertos con una precapa de tierras diatomceas para evitar que las mallas y tuberas se taponen. Los tamices ms gruesos colocados antes de estos filtros son opcionales. Suministran una proteccin econmica contra materiales extraos grandes, por ejemplo rocas o tuercas o tornillos que pueden daar mallas muy costosas. A veces se utiliza un filtro de cartucho posterior al filtro principal para proteger a este ltimo de rompimiento de la precapa o de una sobrecarga de volumen de jarabe. Este filtro se conoce a veces como filtro polica o filtro de seguridad (normalmente est entre 1 y 5 micras).
Estas opciones ayudan a garantizar que el material extrao, por ejemplo cordeles, papel, pelusas, etc., sea removido eficientemente. El jarabe simple se prepara a partir de azcar refinado aprobado y agua tratada. Algunos suministros de azcar contienen materiales que pueden causar la aparicin en el jarabe de partculas finas en suspensin o materia coloidal al disolver el azcar. Al hacer una filtracin simple con este tipo de azcar, el material en suspensin o coloidal en el jarabe puede pasar al tanque de almacenamiento o quedar atrapada en las aberturas del filtro de tela y tapar rpidamente el medio filtrante. En ese caso es aconsejable utilizar como ayuda filtrante de tierras diatomceas (Diatomaceous Earth, en Ingls: DE). Una precapa de tierras diatomceas (DE) sobre las hojas del filtro capturar y retendr dichas impurezas antes de que el filtro se vea afectado. Las tierras diatomceas mejorarn la eficiencia de la filtracin y actuarn como "ayuda filtrante" evitando que se tape la superficie de filtracin. Esto garantiza velocidades de filtracin mximas. Para los casos en los que se utilizan tierras diatomceas, con o sin carbn, existen varios tipos de filtros para el jarabe:
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Tipo De placa y marco
Diseo / Operacin Serie de placas verticales Las hojas del filtro retienen la DE, el carbn y las impurezas La torta se puede remover manualmente
Ventajas Modular, se pueden agregar o quitar placas De fcil operacin De fcil inspeccin La torta filtrante se remueve como desecho slido La precapa no se pierde con las fallas elctricas Fcil disposicin de los residuos Alta capacidad de retencin de los lodos del jarabe
Desventajas Pueden perder la torta filtrante si hay una interrupcin elctrica; se necesitan reguladores elctricos y de presin de respaldo Costos Operativos (Hojas de Filtro)
De Hojas Horizontales
Serie de hojas horizontales de acero inoxidable (aberturas de 40-55 ) Hojas ensambladas en un tanque filtrante Una sola cara de la hoja del filtro se recubre con DE Secado con centrfuga o cada automtica de la torta Serie de tubos perforados en un tanque de filtracin Los tubos se recubren con la precapa de DE Para drenar la torta se retrolava el filtro
Costo del equipo Mantenimiento (Motor, repuestos)
De Vela
Sistema esttico (sin piezas mviles) Bajo costo operacional
La torta filtrante se pierde al haber fallas elctricas Mayor dificultad para lavar el azcar
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La cantidad de tierras diatomceas a utilizar para formar la precapa vara dependiendo del tipo del filtro. Las cantidades usuales de tierras diatomceas para la precapa son (espesor aproximado: 1.6 3.2 mm 1/16 1/8 de pulgada)
Tipo De placa y marco De vela De Hojas Horizontales
Cantidad 0.7 1.0 kg. de TD/m2 de superficie filtrante 1.0 1.2 kg. de TD/m2 de superficie filtrante 1.0 1.4 kg. de TD/m2 de superficie filtrante
Los tipos de DE utilizados para la filtracin del azcar se determinan por ensayo y error. Un buen punto de comienzo es una tierra diatomcea fina, por ejemplo la Supercel Standard (o algn equivalente) o una mezcla 50/50 de Standard/ Hyflo Supercel (o equivalente) o un tipo de tierras diatomceas como Hyflo Supercel (o equivalente). La cantidad de ayuda filtrante a agregar como alimentacin al tanque de jarabe simple vara de acuerdo a la calidad del azcar. El uso de tierras diatomceas (DE) solamente (sin carbn) se determina en la planta por ensayo y error. La DE para alimentacin (o relleno) est normalmente entre 0.1 y 0.25 % del peso del azcar en el tanque de jarabe (1 -25 kg. de DE por cada 1000 kg. de azcar). No todos los filtros de placas pueden utilizar tierras diatomceas como ayuda filtrante. Debe haber un espacio suficiente entre las placas para aguantar el filtro y la 'torta' y detener la suciedad del jarabe que se est filtrando. Durante una filtracin debe mantenerse una presin constante en el filtro con un flujo definido y constante a travs de la unidad para mantener la torta de DE sin que colapse en el filtro. Si el jarabe se calienta para mejorar el flujo y/o para reducir el conteo microbiolgico, referirse a la seccin de carbn en caliente para ms detalles acerca del proceso del tratamiento con calor.
Equipo
Medidor de flujo totalizador para el agua tratada entrante Tanques de jarabe, mezcladoras y bombas medidoras Tanque para la ayuda filtrante, mezcladoras y bombas medidoras
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Filtro prensa o filtro de vela Mangueras sanitarias para el agua tratada Bomba de transferencia Tamices de malla de 100 x 100 y de 20 x 20
Reactivos /Suministros
Agua tratada Almohadillas de filtracin Ayuda filtrante
Procedimiento
Aadir Agua Tratada al Tanque
Agregar Azcar y Mezclar
SIN AYUDA FILTRANTE
CON AYUDA FILTRANTE Formar la Precapa con la Ayuda Filtrante
Filtrar la Solucin Verificar la Claridad del Filtrado Filtrar la Solucin (Se puede agregar DE de Relleno)
Bombear al Tanque de Almacenamiento de Jarabe
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1. Abrir la lnea de agua tratada que entra al tanque de mezcla. Llenar al nivel deseado. 2. Agregar azcar al agua agitando para disolver. 3. Filtrar a travs del filtro prensa (filtracin simple) o Formar la precapa sobre el con ayuda filtrante Verificar la claridad del filtrado. Bombear el jarabe a travs del filtro. Se puede aadir DE como relleno al tanque de jarabe. 4. Transferir el jarabe al tanque de almacenamiento. (Tratamiento de calor opcional - ver la seccin de Carbn en Caliente).

Equipo Bombas Medidoras Medidores de flujo de entrada de agua Frecuencia revisar diariamente calibrar anualmente
Frecuencia de Anlisis
Parmetro Sabor, olor y apariencia Turbidez del jarabe simple filtrado Frecuencia antes y despus de la filtracin de cada tanque cada tanque si se utilizan tierras diatomceas
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Saneamiento
Frecuencia diariamente o despus de cada uso semanalmente Tarea Hacer un saneamiento de 5 pasos, qumico o con CIP en caliente en los equipos, lneas, tanques y filtros para el jarabe Monitorear semanalmente la microbiologa del tanque de almacenamiento; establecer la lnea base para determinar la frecuencia del saneamiento Remover las juntas de la puerta y los o-rings de la vlvula de salida, remojar y fregar en una solucin saneadora, enjuagar y volver a ensamblar Remover los asientos de las ventanillas y reemplazar Revisar si las bolas de aspersin estn mal alineadas o si tienen los agujeros tapados Inspeccionar las conexiones del agua del edulcorante, del filtro prensa y las ventilas de aire para detectar si hay problemas de saneamiento. Limpiar y sanear.
mensualmente
Trimestralmente
Mantenimiento
Semanalmente: Mallas: Inspeccionar despus de cada CIP. Remover y limpiar al menos una vez por semana, enjuagando con agua caliente. Agitadores de jarabe y de tanques de disolucin: revisar las correas y lubricar. Revisar las bombas de transferencia Revisar las tuberas Revisar el filtro prensa: juntas, empaques y elementos del filtro.
Mensualmente:
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Deteccin de Fallas
CONDICIN Sabor y olor extrao en el jarabe CAUSAS PROBABLES Agua de mala calidad ACCIN CORRECTIVA Verificar la calidad del agua tratada
Azcar de mala calidad
Revisar que el azcar satisfaga las especificaciones para color, cenizas y turbidez Revisar la operacin de formacin de la precapa
Poca transparencia del jarabe
Operacin de formacin de la precapa: Ayuda filtrante insuficiente Flujo muy lento o muy rpido Mallas sucias Ayuda filtrante muy gruesa La ayuda filtrante no se retiene
Torta de DE muy diluida Operacin de Filtracin: Ayuda filtrante muy gruesa La ayuda filtrante no se retiene Aire en el filtro Mallas sucias Fluctuaciones de presin Cambios inadecuados en la vlvula de paso con la precapa
Revisar la operacin de filtracin
Revisar que el azcar satisfaga las especificaciones para color, cenizas y turbidez Recargar el filtro prensa Aumentar la cantidad de ayuda filtrante Revisar microbiologa del azcar recibido Seguir el proceso de saneamiento de 5 pasos
Materia extraa en el jarabe Altos conteos microbiolgicos.
Grietas en la precapa Insuficiente ayuda filtrante Azcar de mala calidad Saneamiento inadecuado del equipo
Polticas
El jarabe simple filtrado debe satisfacer todos los requerimientos especficos de calidad del producto y de Pepsi-Cola antes de agregar los concentrados.
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Proveedores
Contactar a la Oficina Tcnica de su Unidad de Negocios (BU) para que le asistan en la seleccin del equipo.
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TRATAMIENTO CON CARBN EN FRO

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2. Edulcorantes: Tratamiento con Carbn en Fro Objetivo

Mejorar la calidad del azcar insuficientemente refinada filtrando los jarabes con carbn activado a temperatura ambiente.

Tratamiento con Carbn en Fro
El agua tratada entra al Tanque de Mezcla. El Azcar Granulado se agrega para formar el Jarabe Simple Se agrega el Carbn Activado y la DE al Tanque de Jarabe Simple y se retienen al menos 30 minutos La Precapa con Ayuda Filtrante se deposita sobre las hojas del Filtro El Jarabe pasa a travs de un Tamiz y del Filtro de Placas o de Vela
Azcar
Agua Tratada
Carbn
DE
Tanque de Precapa
Filtro Prensa
Tamiz
El Jarabe filtrado pasa al Tanque de Almacenamiento de Jarabe Simple
Almacenamiento de Jarabe
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2-29
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Algunos azcares contienen impurezas que no pueden removerse con una filtracin simple o con una filtracin con tierras diatomceas como ayuda filtrante. Estas impurezas pueden causar olores, problemas de sabor y defectos de apariencia en jarabes y bebidas. En muchos casos dichos azcares pueden hacerse aceptables para nuestros productos si se trata el jarabe simple con carbn activado en polvo a temperatura ambiente y luego se filtra para remover el carbn. En este mtodo de tratamiento, el espacio para la torta de filtracin en el filtro del jarabe debe ser suficientemente amplio para sostener la precapa de ayuda filtrante, la ayuda filtrante utilizada como "relleno" y el carbn activado. Es necesario tomar en cuenta un pequeo espacio adicional para el sedimento y la suciedad separados del azcar. El mayor inconveniente es que el jarabe fro o a temperatura ambiente tiene una viscosidad ms alta; por lo tanto las velocidades de filtracin se reducen de gran manera. Las velocidades de flujo para la mayora de los procesos de tratamiento del azcar con carbn en fro son menores a 28 litros (7.5 galones) /hora /pie2 de superficie del filtro (300 litros (79 galones) / hora / m2.
Equipo
medidor de flujo total para el agua tratada entrante tanque de jarabe, mezcladoras, bombas medidoras tanques para la ayuda filtrante, mezcladoras, bombas medidoras filtro prensa o filtro de vela mangueras sanitarias para el agua tratada bomba de transferencia tamices con malla de 100 x 100 y de 20 x 20
Calibracin
Equipo Bombas Medidoras Medidores de Flujo de la entrada de agua Frecuencia revisar diariamente calibrar anualmente
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2-30
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Reactivos / Insumos
Agua tratada Ayuda filtrante Carbn activado Filtros
Procedimiento
Agregar Agua Tratada al Tanque
1. Abrir la lnea de agua tratada al tanque de mezcla del jarabe. Llevar al nivel deseado. 2. Aadir el azcar al agua con agitacin para disolver el azcar. 3. Aadir a la solucin la cantidad correcta de carbn activado en polvo; agitar el jarabe simple para que el carbn est en contacto con el jarabe durante aproximadamente 30 minutos. NOTA: La dosis usual de carbn est entre 0.1% y 0.5% del peso del azcar /1.0 - 5.0 Kg de carbn activado para 1000 Kg de azcar.) 4. Mientras el jarabe simple y el carbn estn siendo agitados, formar la precapa con tierras diatomceas. Mientras se forma la precapa, aadir al jarabe simple en el tanque de mezcla la misma cantidad (en peso) de ayuda filtrante que la del carbn utilizado. 5. Despus de que el carbn haya estado en contacto con el jarabe simple durante 30 minutos y se haya formado la precapa en el filtro, filtrar la solucin.
Agregar Azcar y Mezclar
Agregar Carbn; Retener 30 minutos
Formar la Precapa sobre el Filtro; Agregar DE al Tanque de Jarabe
Verificar la Claridad del Filtrado
Filtrar y Transferir al Tanque de Almacenamiento
6. Revisar la claridad/color para garantizar que no hayan pasado ni partculas de carbn ni de DE a travs del filtro. Recircular hasta obtener la transparencia deseada. 7. Filtrar el resto de la solucin y transferir el jarabe al tanque de almacenamiento.
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30/04/01
Parmetro Color Turbidez Sabor, olor y apariencia Transparencia del jarabe Microbiologa del jarabe filtrado Prueba de flculo para el jarabe simple filtrado Frecuencia antes y despus de cada tanque antes y despus de cada tanque antes y despus de cada tanque despus de filtrar cada tanque diariamente; reducir el muestreo si las pruebas as lo determinan diariamente; reducir el muestreo si las pruebas as lo determinan
Saneamiento
Frecuencia Diariamente o despus de cada uso Semanalmente Tarea Hacer un saneamiento de 5 pasos qumico o con CIP en caliente en tanques, bombas, lneas y filtro Monitorear la microbiologa semanalmente en el tanque de almacenamiento a granel; establecer la lnea base para determinar la frecuencia del saneamiento Remover las juntas de las puertas y empaques de las vlvulas de salida; remojar y fregar en solucin saneadora, enjuagar y volver a ensamblar Mensualmente Remover los empaques de las ventanillas de inspeccin y reemplazar. Inspeccionar las bolas de roco para descartar mala alineacin y agujeros tapados Trimestralmente Inspeccionar las reas de conexin del agua del edulcorante, filtro prensa y ventilas de aire para detectar condiciones anmalas de saneamiento. Limpiar y sanear adecuadamente.
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2-32
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1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Mantenimiento
Semanalmente: Mallas: Inspeccionar despus de cada CIP. Remover y limpiar al menos una vez por semana enjuagando con agua caliente.
Mensualmente: Agitadores del tanque de jarabe y de disolucin: Revisar las correas y lubricar. Revisar las bombas de transferencia Revisar las tuberas Revisar el filtro prensa: juntas y elementos del filtro.
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2-33
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1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Deteccin de Fallas
Condicin Sabor y olor atpicos en el jarabe Causas Probables Agua con mala calidad Accin Correctiva Revisar la calidad del agua tratada
Azcar con mala calidad Color y/o turbidez alto
Revisar que el azcar est en un rango tratable Verificar que se us la cantidad y tipo correctos de Carbn Activado/DE Revisar el tiempo de tratamiento
Filtracin inadecuada Mala claridad Operacin de precapa: Insuficiente ayuda filtrante Flujo muy lento o muy rpido Mallas sucias Mallas rotas Ayuda filtrante muy gruesa
Revisar la operacin y ensamble del filtro Revisar la operacin de precapa
La ayuda filtrante se desprende Torta de filtracin muy diluida Revisar la operacin de filtracin
Operacin de Filtracin: Ayuda filtrante muy gruesa La ayuda filtrante se desprende Aire en el filtro Mallas sucias Mallas rotas Fluctuaciones en la presin Cambios de vlvulas incorrectos con la precapa
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2-34
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1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Condicin Color Alto
Causas Probables Azcar con mala calidad Carbn insuficiente Carbn con mala calidad Filtracin inadecuada
Accin Correctiva Rechazar el azcar; buscar un suministro de mejor calidad Aumentar la cantidad de carbn Utilizar carbn de mejor grado Revisar el proceso de precapa y de filtracin Recargar el filtro prensa Aumentar la cantidad de ayuda filtrante Revisar microbiologa del azcar recibido Seguir el proceso de saneamiento de 5 pasos
Materia extraa en jarabe
Taponamiento del filtro Insuficiente ayuda filtrante
Altos conteos microbiolgicos
Azcar de mala calidad Mal saneamiento del equipo
Polticas
Los jarabes simples filtrados deben satisfacer todos los requerimientos especficos para los productos de Pepsi-Cola antes de agregar los concentrados.
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TRATAMIENTO CON CARBN EN CALIENTE

2-35
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2. Edulcorantes: Tratamiento con Carbn en Caliente Objetivo

Mejorar la calidad del azcar insuficientemente refinada mediante el tratamiento del jarabe con carbn activado a temperaturas elevadas.
El calentamiento del jarabe simple con carbn activado ayuda a remover las impurezas y elimina levaduras, mohos y bacterias. Tambin disminuye la viscosidad del jarabe aumentando as la velocidad de la filtracin. Las velocidades de flujo para los procesos con carbn en caliente son difciles de predecir ya que estn determinados por el tipo de impurezas a remover. Deben hacerse pruebas piloto para determinar las velocidades de flujo y es necesario confirmar con el fabricante del filtro. Una velocidad aproximada de flujo basada en el uso de una precapa con DE sera de 700 litros (185 galones) / hora/ m2 68 litros (17 galones) / hora/ pie2.
TOPICO:
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2-36
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1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Descripcin del Proceso
Tratamiento con Carbn en Caliente

El agua tratada entra al tanque de jarabe; se calienta hasta 80 C (176 F).
Azcar
Agua Tratada
Carbn
DE
Se agrega azcar granulado agitando constantemente Se agregan carbn activado (0.10 - 0.50% del peso del azcar) y DE (0.10 - 0.50% del peso del azcar). Se mantienen durante 30 minutos a 80 C.
Tanque de Mezcla
80 C ( 176 F) / 30 min.
Tanque de Precapa
Se forma la precapa sobre el filtro
Filtro Prensa
El jarabe caliente se bombea a travs del tamiz y el filtro
Intercambiador de Calor
El jarabe filtrado se enfra a temperatura ambiente
(<25C (77F) y se bombea al tanque de almacenamiento
Enfriar a < 25 C (77 F)

Tamiz Almacenamiento de Jarabe
El espacio disponible para la torta en el filtro de jarabe deber ser suficientemente amplio para sostener la precapa, la ayuda filtrante agregada al jarabe como relleno y el carbn activado. Se necesita espacio adicional para el sedimento y la suciedad que se separa del azcar.
TOPICO:
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2-37
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1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Equipo
Medidor de flujo totalizador para el agua tratada entrante Tanques para mezcla, encamisados, de tres etapas con vapor a baja presin Tanque para la ayuda filtrante, mezcladoras y bombas medidoras Filtro prensa o filtro de vela Mangueras sanitarias para agua tratada Bomba de transferencia Mallas de 0.25 mm (100 x 100) y de 1.27 mm (20 x 20) Intercambiador de calor
Reactivos /Insumos
Agua tratada Ayuda filtrante Carbn activado Filtros
TOPICO:
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2-38
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Procedimiento
Agregar el Agua Tratada al Tanque
1. Abrir la lnea de entrada del agua tratada al tanque de mezcla. Llenar hasta el nivel deseado. 2. Calentar el agua a 80 C (176 F). Los tanques preferidos para ello son aqullos de tres etapas con entrada de vapor a baja presin. 3. Agregar el azcar al agua caliente mientras se agita constantemente para disolver. Llevar la temperatura de la solucin a 80 C (176 F). 4. Agregar la cantidad correcta de carbn activado en polvo. Continuar agitando el jarabe para que el carbn est en contacto con el jarabe durante aproximadamente 30 minutos. 5. NOTA: La cantidad de carbn a agregar es normalmente un 0.10 - 0.5% del peso del azcar (1.0 - 5.0 kg. de carbn activado por cada 1000 kg. De azcar) Ver los clculos para la cantidad de carbn ms adelante. 6. Mientras se contina agitando el jarabe simple con el carbn, formar la precapa en el filtro. Mientras se forma la precapa se debe agregar tierras diatomceas al tanque de mezcla en una cantidad igual al peso de carbn activado usado.
Calentar hasta 80 C (176 F)
Agregar el Azcar y mezclar
Agregar el carbn Mantener durante 30 minutos Formar la precapa en el filtro; Agregar DE al Tanque Filtrar la solucin; Revisar el Filtrado Enfriar Transferir al Tanque de Almacenamiento
7. Cuando el carbn activado haya estado en contacto con el jarabe simple durante 30 minutos y se haya formado la precapa, se puede comenzar el proceso de filtracin. 8. Verificar la claridad y el color del filtrado para garantizar que no haya pasado carbn ni DE a travs del filtro. Recircular hasta obtener la claridad deseada. Filtrar el tanque. 9. Inmediatamente despus de la filtracin el jarabe debe ser enfriado a temperatura ambiente [como mnimo por debajo de 25 C (77 F), preferiblemente hasta 20 C (68 F)]. Todo el tanque de jarabe debe enfriarse antes de agregar el concentrado. 10. Cantidad de carbn: La cantidad de carbn puede ser estimada usando las siguientes matrices de decoloracin desarrolladas para azcar de caa y de remolacha.
TOPICO:
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30/04/01
Matriz de Decoloracin en Azcar de Caa

% Carbn Agregado 0.1 0.2 0.3 0.4 Color aproximado del Jarabe tratado 40 55 25 70 35 45 60 30
Matriz de Decoloracin para el Azcar de Caa
Jarabe inicial Color 60 - 80 80 - 100 100 - 120 120 - 140 140 - 160
Esta tabla es un ejemplo de una matriz de decoloracin para el azcar de caa. El color inicial del jarabe se muestra a la izquierda, la cantidad de carbn agregada (peso/peso) en la parte superior y el color resultante del jarabe est en el centro de la tabla. Debido a que la decoloracin del azcar no es una ciencia exacta es aconsejable desarrollar una tabla similar para la planta embotelladora. Esto puede hacerse usando los mtodos de decoloracin del azcar explicados en el manual de Aseguramiento de la Calidad. Para los azcares de remolacha se ha desarrollado una tabla similar que se encuentra en la pgina siguiente:
TOPICO:
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2-40
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Matriz de Decoloracin para Azcar de Remolacha
Color Inicial del Jarabe 35-50 50-65 65-80 80-95 95-110 110-125
% Carbn Activado Agregado

0.1% 15 25 35 15 23 30 35 10 20 30 20 0.2% 0.3% 0.4%
Color Aproximado Jarabe Tratado
Para el azcar de remolacha se aplican las mismas consideraciones que para el azcar de caa. Debido a que el azcar de remolacha necesita tratamiento para bajar el color del jarabe (<35 I.U.), la cantidad de carbn activado a utilizar es generalmente mayor que para los azcares de caa equivalentes.

Equipo Bombas de Medicin Medidores de Flujo de entrado Frecuencia Revisar diariamente Calibrar anualmente
TOPICO:
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Parmetro Color Turbidez Sabor, olor y apariencia Transparencia del jarabe filtrado Microbiologa del jarabe simple Flculo en el jarabe simple Frecuencia Antes y despus de cada tanque Antes y despus de cada tanque Antes y despus de cada tanque Despus de filtrar cada tanque Diariamente; reducir el muestreo si se demuestra que es seguro hacerlo Diariamente; reducir el muestreo si se demuestra que es seguro hacerlo
Saneamiento
Frecuencia Diariamente Semanalmente Tarea Hacer un saneamiento (qumico o con CIP en caliente) de 5 pasos en los tanques, bombas lneas y filtros de jarabe. Monitorear la microbiologa de los tanques a granel; establecer la lnea base para determinar la frecuencia del saneamiento. Remover las juntas y o-rings de las puertas y vlvulas de salida, remojar y fregar con una solucin saneadora, enjuagar y volver a ensamblar Mensualmente Remover los asientos de las ventanillas y cambiar. Inspeccionar las bolas aspersoras para detectar mala alineacin o agujeros tapados. Trimestralmente Inspeccionar las reas de conexin del agua del edulcorante, el filtro prensa y las ventilas de aire para descartar problemas en el saneamiento. Limpiar y sanear adecuadamente.
TOPICO:
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Mantenimiento
Semanalmente: Mallas: Inspeccionar luego del CIP. Remover y limpiar al menos una vez por semana; enjuagar con agua caliente.
Mensualmente: Agitadores de jarabe y de tanques de disolucin: Revisar las correas y lubricar Revisar las bombas de transferencia Revisar las tuberas: empaques y vlvulas Revisar el filtro prensa: juntas y los elementos del filtro.
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Bsqueda de Problemas
Condicin Sabor y/u olor atpico en el jarabe Causas Probables Agua con mala calidad Azcar con mala calidad Color y/o turbidez altos Insuficiente enfriamiento Accin Correctiva Verificar la calidad del agua Verificar que el azcar est en el rango tratable Verificar que se haya aadido la cantidad de Carbn Activado/ DE correcta Verificar el tiempo y temperatura del tratamiento Revisar el proceso de formacin de la precapa
El jarabe no es claro
Operacin de Precapa: * * * * * * * Insuficiente Ayuda Filtrante Flujo muy lento o muy rpido Mallas sucias Mallas rotas Ayuda filtrante muy gruesa La ayuda filtrante no se retiene Precapa muy diluida
Operacin de Filtracin: * * * * * * * Ayuda filtrante muy gruesa La ayuda filtrante no se retiene Aire en el filtro Mallas sucias Mallas rotas Fluctuaciones de presin Cambio inadecuado de vlvula con la precapa
Verificar la operacin de filtracin
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Condicin Color alto
Causas Probables Azcar de mala calidad
Accin Correctiva Rechazar el azcar; buscar un azcar de mejor calidad Aumentar la cantidad de carbn Usar un carbn de mejor calidad Revisar los procesos de formacin de la precapa y de filtracin Verificar la temperatura y el tiempo del proceso; ajustar adecuadamente Enfriar hasta la temperatura correcta Recargar el filtro prensa Aumentar la cantidad de ayuda filtrante Usar ayuda filtrante ms fina Usar carbn de mejor grado Dispersar el carbn en el agua y decantar la espuma. Verificar la microbiologa del azcar recibido Seguir el proceso de saneamiento en 5 pasos Verificar el proceso del tratamiento o el tiempo y temperatura del tratamiento
Carbn Insuficiente Carbn de mala calidad Filtracin inadecuada
Jarabe sobrecalentado
Insuficiente Enfriamiento Materia extraa en el jarabe Torta de la precapa rota Insuficiente ayuda filtrante Ayuda filtrante muy gruesa Carbn muy fino, exceso de polvo de carbn
Altos conteos microbiolgicos
Equipo mal saneado
Calor insuficiente
Polticas
Todos los jarabes simples filtrados deben satisfacer los requerimientos de Pepsi-Cola y los especficos de calidad del producto antes de agregar el concentrado.
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2. Edulcorantes: Edulcorante Lquido Introduccin

El uso de azcar lquido puede ser ventajoso para la mayora de las operaciones de embotellado grandes. Puede eliminar los problemas de manejo del material en el almacn y la transferencia de grandes cantidades de azcar granulado empacado. Puede acortar el tiempo de preparacin de los tanques de jarabe simple porque no es necesario disolver el azcar granulado. Si la experiencia y los anlisis han confirmado una calidad excepcionalmente alta, se puede eliminar el proceso de filtracin del azcar. Las operaciones del azcar lquido requieren una buena comprensin de la tecnologa y de los daos potenciales y las responsabilidades involucradas. Tambin requieren de la compra e instalacin de tanques de almacenamiento grandes, fabricados con acero inoxidable, de tuberas sanitarias, medidores y vlvulas de acero inoxidable. Una vez que se haya aprobado un suministro de azcar lquido para una planta embotelladora, hay cuatro reas especficas que deben ser investigadas seriamente. Una de ellas se refiere a las responsabilidades de la refinera y las otras tres a la planta embotelladora que utilizar el azcar lquido. Las cuatro reas son: 1. Responsabilidades de la refinera. 2. rea de recepcin de la planta. 3. Instalaciones para el manejo y el almacenamiento en la planta. 4. Procedimientos para los anlisis de laboratorio de la planta y las frmulas para el jarabe.
Responsabilidades de la Refinera / Proveedor

La refinera debe ser capaz de despachar continuamente, segn se necesite, cantidades suficientes de azcar lquido de igual calidad a la de las muestras analizadas y aprobadas por Pepsi-Cola. Este azcar debe ser despachado en un recipiente adecuado para el transporte, limpio y estril, usando nicamente materiales y procedimientos sanitarios. La refinera debe suministrar con cada despacho de azcar lquido un reporte formal que contenga los datos clave de calidad. La refinera debe ofrecer asistencia tcnica a la planta embotelladora, tanto desde el punto de vista de ingeniera como para la instalacin de los equipos y maquinarias para el azcar lquido y segn se requiera durante la operacin.
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rea de Recepcin para Azcar Lquido en la Planta

Existen tres formas importantes de despachar el azcar lquido a las plantas embotelladoras. 1. Camiones Tanque: (tanques higinicos de acero inoxidable (todos los materiales que entren en contacto con el azcar lquido deben ser fabricados con acero inoxidable). Los camiones tanque generalmente estn provistos de una bomba interna y de juntas sanitarias para la conexin en la planta embotelladora. Se pueden utilizar camiones tanque dedicados exclusivamente al transporte de azcar lquido, camiones de leche debidamente saneados o camiones usados para transportar otros productos alimenticios. La limpieza y esterilizacin adecuadas en la refinera son sumamente importantes. 2. Carros o Vagones Tanque: tambin son formas adecuadas para el despacho del azcar. Tienen gran capacidad pero necesitan accesos especiales a la planta de embotellado (rieles). 3. Tambores: son usados por algunas refineras de azcar lquido para los despachos a las plantas embotelladoras pequeas, en donde el volumen de consumo es bajo. Estos tambores pueden ser usados para reducir la necesidad de almacenamiento de tanques en las plantas. Son muy poco utilizados y en general no se recomiendan. La manera ms comn de despachar el azcar lquido a las plantas embotelladoras es con camiones tanque. La planta embotelladora debe establecer un sitio de recepcin para recibir el despacho. Este debe permitir que el camin tanque descargue el azcar lquido desde el exterior de la planta, a travs de una tubera de acero inoxidable, directamente al tanque de almacenamiento de azcar lquido. En el rea de recepcin del azcar debe haber una entrada o conexin de acero inoxidable que permita al camin tanque conectarse con la lnea que va directamente a los tanques de almacenamiento. La entrada debe mantenerse sellada, detrs de una puerta de acceso con llave de manera de evitar la contaminacin o el acceso de personas no autorizadas cuando no est en uso. Todos los tanques de despacho deben estar sellados cuando lleguen a la planta.
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El rea en donde el camin tanque descarga debe estar pavimentada y debe tener un declive hacia el drenaje. Aunque no debe haber derrames, debe haber agua disponible para lavar el rea de descarga del azcar. Los derrames de azcar lquido son un medio excelente para el desarrollo de organismos descomponedores. Si la superficie no est pavimentada adecuadamente, el azcar lquido se filtra en el suelo y puede fomentar el desarrollo de levaduras. Los reglamentos locales relativos a este tema pueden determinar la necesidad de drenar estos derrames a alcantarillas sanitarias. La mayora de los camiones tanque tiene su propia bomba sanitaria interna. Si los camiones usados por la refinera no tienen su bomba, la planta embotelladora debe instalar una bomba de accin positiva entre la vlvula de entrada del camin y el tanque de almacenamiento. Antes de la bomba debe haber un tamiz de acero inoxidable y un medidor de jarabe.
Inspeccin de Recepcin del Azcar: Anlisis en Planta

Lo ms importante es que el reporte del anlisis que acompaa al cargamento concuerde con los estndares de Pepsi-Cola para el azcar. De no ser as, se debe rechazar el cargamento. Las comparaciones de los resultados de los anlisis del despacho y los anlisis de la planta deben coincidir. Cualquier resultado no concordante debe ser reportado inmediatamente al proveedor.
Flujo del Azcar: De la Estacin de Recepcin de la Planta al Tanque de Almacenamiento

La totalidad de la carga de azcar lquido del tanque debe ser bombeada directamente a travs del tamiz y del medidor de jarabe al tanque de almacenamiento de azcar lquido. Es aconsejable que el tanque de almacenamiento que recibe la carga tenga la capacidad para aceptar la totalidad de la carga. No se recomienda aceptar cargas que deban ser almacenadas en ms de un tanque. Si se hiciera de esta manera, se estaran reduciendo las posibilidades de detectar problemas de incumplimiento de los estndares y / o poder confinar un problema a un solo tanque. La capacidad del tanque de almacenamiento para el azcar lquido depende de la demanda de la produccin de la planta embotelladora. La flexibilidad y confianza en los despachos de la refinera de azcar son factores importantes, as como los problemas asociados con la logstica de la distribucin. La importancia de esta consideracin aumenta durante las temporadas pico y debe ser un factor para la planificacin y construccin de la planta.
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La instalacin para el azcar lquido debe ser sanitaria en todos sus aspectos. Los tanques de almacenamiento de acero inoxidable deben contar con ventilacin con aire filtrado a travs de lmparas ultravioleta para reducir la condensacin en el tanque y para conservar un ambiente higinico en la parte superior del tanque de azcar lquido. Puntos clave: El jarabe alto en fructuosa puede cristalizar a temperaturas inferiores a los 24 C (75 F). El despacho debe hacerse a temperaturas entre 26 y 32 C (80 y 90 F). Las temperaturas mayores causarn un oscurecimiento del jarabe de fructuosa. Los tanques de almacenamiento deben tener aislamiento trmico o tener calefaccin indirecta para protegerlos de las prdidas de calor. De la misma manera, la tubera de acero inoxidable debe contar con calefaccin en toda su extensin. Mientras los jarabes invertidos y el jarabe alto en fructuosa son muy resistentes a los organismos descomponedores (levaduras), la sacarosa lquida es susceptible a la reproduccin rpida de las levaduras y por ello se deben tomar precauciones especiales: 1. Se recomienda usar sacarosa lquida slo cuando sta se fabrica en la planta embotelladora. Las excepciones deben ser autorizadas por la Oficina Tcnica del BU de Pepsi-Cola. 2. La sacarosa lquida debe pasar por una pasteurizacin rpida o por UV antes de pasar al tanque de almacenamiento. 3. La sacarosa lquida debe fluir a travs de una lmpara UV antes de utilizarla. 4. El tanque de semanalmente. sacarosa lquida debe limpiarse y esterilizarse
Medicin de Azcar y Agua

Las frmulas oficiales son la gua para los tiempos de adicin del agua, del azcar lquido y de los concentrados. La medicin del azcar lquido de los tanques de almacenamiento debe hacerse con un medidor exacto. Cuando se use sacarosa lquida, la toma del tanque de almacenamiento debe hacerse a travs de una lmpara UV (254 nanmetros). Una vez que un suministro de azcar lquido de alta calidad haya sido aprobado por algn representante de Servicios Tcnicos de PCI, no es necesario filtrarlo.
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Recepcin e Inspeccin del Edulcorante
Bomba
Descarga
Medidor
Almacenamiento
Tanque de Almacenamiento con Calefaccin
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El sistema de edulcorante lquido que est diseado para: Sacarosa lquida Azcar medio invertido JMAF 55 (jarabe de maz alto en fructuosa: JMAF 55) JMAF 42 (jarabe de maz alto en fructuosa: JMAF 42) recibir almacenar transferir con exactitud y de manera sanitaria edulcorante lquido para utilizar en las bebidas de Pepsi-Cola.
y podr:
Equipo Sistema de Edulcorante Lquido

Tanques de almacenamiento con suficiente capacidad para satisfacer las necesidades de produccin y el plan de distribucin Tapas con levas para manguera (con candado) Sistema de limpieza en sitio (CIP) instalado en cada tanque de almacenamiento Mangueras de recepcin grado alimenticio Bomba de recepcin de acero inoxidable Bomba de acero inoxidable para la distribucin a la sala de jarabe Medidor de flujo para medir exactamente la cantidad del edulcorante enviado a los tanques de jarabe Tubera de acero inoxidable para distribuir a los tanques de jarabe Las mangueras y empaques deben ser aprobadas para el trasvase de alimentos (Tefln, Tygon, Viton, Hypalon) Empaques de Viton u otro material resistente a altas temperaturas para los sistemas de CIP en caliente Diseo sanitario del rea de recepcin con drenaje sanitario en el suelo Disponibilidad de agua caliente en el rea de recepcin Equipo para la transferencia del edulcorante Equipo para la descarga del edulcorante
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Tanques de Almacenamiento del Edulcorante
Jarabe de maz alto en fructuosa (JMAF) - Todos los tanques deben ser de acero inoxidable # 316 Azcar Medio Invertido (MIS) y Sacarosa Lquida - Acero inoxidable 304, 316, Aluminio o Acero Suave con recubrimiento de grado alimenticio Todos los tanques de JMAF deben contar con calefaccin y aislamiento para mantener la temperatura requerida para cada tipo de edulcorante. Tanques - cilndricos con cabezas de plato estndar. Antes del uso el tanque debe ser limpiado, pasivado y limpiado o saneado de nuevo. Los tanques de almacenamiento deben estar equipados con un sistema exterior de ventilacin forzada de aire con filtros, sopladores y lmparas UV provistas de ampermetros o luces de precaucin para indicar si estn en operacin. Las bombas de transferencia o de recepcin deben contar con tuberas que permitan la recirculacin del edulcorante en el tanque. Los tanques deben estar equipados con un sistema de limpieza en sitio (CIP) -- bolas de aspersin o disco rociador.
Bombas
Bombas separadas de transferencia para cada tanque de almacenamiento y para cada tipo de edulcorante Las bombas combinadas de recepcin / transferencia son permitidas si cuentan con tuberas de interconexin adecuadas. Las bombas son del tipo rotatorio de desplazamiento positivo construidas con vlvula de bypass y / o vlvulas internas para liberar la presin. El material de construccin deber ser acero inoxidable # 316 para todas las partes hmedas. Capacidad: 200 gpm (800 litros por minuto) Para los casos en que las bombas estn expuestas a temperaturas inferiores a los 80 F. (27 C), se hacen necesarios un sistema de calefaccin y aislamiento trmico.
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Tuberas
Todas las tuberas deben ser sanitarias y construidas con acero inoxidable # 316. Cada tanque de edulcorante deber tener una bomba de recepcin y tuberas dedicadas y bien identificadas. Cada tanque deber tener una bomba de transferencia dedicada. Todas las tuberas y bombas debern contar con calefaccin y aislamiento para mantener una temperatura de 27 -35 C (80 - 95 F) para JMAF 55, y 29 -35 C (85 - 95 F) para JMAF 42. Las tuberas, uniones y vlvulas elctricas debern tener calefaccin y aislamiento trmico para evitar la cristalizacin en la lnea. Las lneas de recepcin localizadas en el exterior o en reas donde el equipo se limpia con manguera debern estar protegidas con una cubierta impermeable adecuada. La medida mnima para la lnea de recepcin es de 4 pulgadas. Los sistemas de tuberas debern ser instalados para permitir el drenaje completo de las lneas cuando se limpien y saneen los tanques y lneas. En el sistema de tuberas no debe haber puntos muertos ni lneas muertas.
rea de Recepcin
El rea de recepcin debe tener una superficie dura, por ejemplo un piso de concreto, ligeramente inclinada hacia el punto de llenado y situada de manera que el acceso de los camiones tanque sea fcil. La plataforma debe estar inclinada hacia un drenaje sanitario y la estacin debe contar con agua caliente y una manguera para lavar y sanear.
Equipo de Transferencia del Edulcorante

La entrada de la manguera de transferencia debe ser blanca, de grado alimenticio y reforzada para prevenir la cavitacin de la bomba. Los extremos de la manguera debern estar equipados con uniones que no se oxiden ni contaminen el edulcorante. La planta deber contar con conexiones para cada tipo de unin, para facilitar un buen acoplamiento.
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Deben utilizarse entradas separadas para cada tipo de edulcorante. Las uniones o tuberas de entrada debern ser de diferente estilo para cada edulcorante Cada lnea de entrada deber estar equipada con una cubierta y / o tapa con candado para prevenir su contaminacin o que sea forzada. Las lneas de recepcin deben estar equipadas con un tamiz tipo canasta perforada y con una vlvula de una sola va (vlvula "check") antes de la bomba de descarga. Las plantas debern tener una entrada de 4 pulgadas para conectar bombas de descarga de mayor capacidad.
Equipo de Descarga del Edulcorante

Del tipo positivo (desplazamiento por rotacin), con una vlvula de bypass o de alivio de la presin interna. Deber instalarse un manmetro de presin sanitario cerca de la bomba de descarga. La bomba debe ser de acero inoxidable # 316 tanto para las partes hmedas como para la construccin sanitaria. Se recomienda una capacidad de 200 gpm (800 litros por minuto). Entrada / salida - conexiones de 4 pulgadas mnimo. Las bombas deben ser calentadas (recubrimiento elctrico para el calor) y aisladas para prevenir la cristalizacin interna.
Medidores
La bomba y las tuberas hacia el tanque de preparacin de jarabes deben estar equipadas con un medidor con corte automtico (parada automtica). El medidor debe ser de acero inoxidable # 316 y las partes hmedas deben ser de diseo sanitario; deben tener 2 etapas para encendido / parada, para prevenir el martilleo en las tuberas.
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Tipos de Medidores Aprobados: Medidor de Masa (recomendado) Medidor Magntico Medidor Volumtrico
Procedimientos: Inspeccin de Recepcin del Edulcorante

1. Recibir del conductor los documentos de carga y de recepcin incluyendo el boleto de lavado del trailer. 2. Revisar el Documento de Carga y verificar: a) b) c) d) e) f) g) h) i) Descripcin del producto (JMAF-55 o JMAF-42) Peso Tara Peso Bruto Peso Neto Nmero del Trailer Nmeros de los Sellos Brix, pH Slidos en libras AT (nicamente para HFS)
3. Solicitar al conductor una muestra de la carga. 4. Inspeccionar la limpieza general del exterior del trailer. El trailer deber estar libre de olores y acumulaciones de tierra y polvo. 5. Inspeccionar el trailer para descartar la presencia de fugas 6. Todas las mangueras y lneas deben estar tapadas y cubiertas con bolsas de plstico sanitarias 7. Verificar todos los nmeros de los sellos. Todos los sellos deben estar intactos y debern corresponder a los nmeros de los sellos anotados en el Documento de Carga 8. Verificar la limpieza y ausencia de olores de las lneas y salidas. 9. Revisar el medidor de temperatura del trailer y registrar. Determinar la temperatura del edulcorante con el equipo de la planta y registrar. 10. Ir al domo de la tapa del trailer, romper el sello, verificar si hay olores extraos, materia extraa y escombros. 11. Tomar aspticamente cuatro (4) muestras de 100 ml. 12. Colocar el bonete del filtro o ensamble en la entrada superior del domo.
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13. Llevar al laboratorio para hacer las siguientes pruebas a. Sabor, Olor y Apariencia b. Color c. Brix d. Acidez titulable (slo para JMAF) e. Polarizacin NOTA: Es muy difcil hacer medidas exactas de pH en JMAF. El pH no debe utilizarse como criterio de rechazo. 14. Ahora se puede tomar una decisin de aceptar o rechazar. 15. Si se determina que el edulcorante es aceptable, dar la aceptacin al conductor para que se conecte a su lnea de recepcin. 16. Verifique que la conexin se ha hecho a la lnea y al tanque correctos. 17. Preparar el sistema para la entrega. Es su responsabilidad, no la del conductor, garantizar que el edulcorante es transferido al tanque correcto. Verificar que el tanque que est recibiendo el edulcorante tiene la capacidad necesaria para aceptar la totalidad de la carga y que las vlvulas estn en la posicin correcta. 18. Despus de que la transferencia haya comenzado, volver a inspeccionar las conexiones al trailer para garantizar que no haya fugas. 19. Cuando se complete la entrega, volver a inspeccionar el trailer para asegurar que todo el edulcorante haya sido transferido. Habr un pequeo remanente; esto se considera normal. Permitir al trailer un tiempo de drenaje para que el material adherido a las paredes internas pueda escurrirse. Volver a bombear para recuperar el edulcorante remanente. PRECAUCION: Asegrese de que la bomba est apagada durante el tiempo de drenaje para evitar daos en la bomba y la caramelizacin del jarabe. 20. Preparar el reporte de recepcin de acuerdo a los requerimientos. Registrar el despacho, los resultados analticos y archivar el documento de carga. 21. Cuando el conductor haya limpiado el rea de descarga, presentar el Documento de Carga firmado.
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NOTAS:
A. Los conductores deben estar en la planta. Cuando se hace un
despacho, el Conductor debe ir a la oficina principal y anunciar su presencia. Un empleado designado por la planta deber encontrarse con el conductor en la estacin de recepcin. Los conductores no deben andar por la planta buscando a alguien. Si surge la necesidad de que los conductores entren a la planta, se requiere que sigan todas las polticas del personal y que estn acompaados por una Empleado de Pepsi-Cola.
B. Nuestras plantas no son estaciones de lavado. No se debe permitir
lavado adicional fuera de enjuagar los conectores, el rea de la bomba y la estacin de recepcin. No se permite que los conductores laven el interior del trailer o que bombeen agua al interior del trailer ya que esto puede causar problemas microbiolgicos potenciales o alta descarga de B.O.D. Las estaciones de lavado estn equipadas para manejar estos problemas. 22. Seguimiento Analtico: Hacer anlisis microbiolgicos. Retener las muestras restantes por 30 das.
BITACORA DEL EDULCORANTE

Planta: Nombre del Proveedor:
Documento de Carga Fecha Recibido Brix Peso Neto de la Carga Peso Slidos (libras) Tanque Edulcorante # Polaridad Sabor
Fecha: Perodo:
Olor Color
Acidez Titulable
Iniciales
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Saneamiento
rea Tanques de jarabe y Tuberas de Distribucin Mangueras de Entrega y Conectores / candados de leva rea de recepcin Mtodo de Limpieza / Saneamiento Saneamiento de 5 Pasos. Secar el Tanque de Almacenamiento con Aire enjuague en caliente saneamiento de 5 pasos cepillado manual / enjuague enjuague con agua caliente / detergente lavar semanalmente cada despacho Frecuencia anualmente / o como lo indiquen los datos microbiolgicos cada uso
Mantenimiento
Frecuencia diariamente Mtodo semanalmente Mantener el rea de recepcin limpia Inspeccionar si hay insectos en el rea de recepcin Monitorear semanalmente la microbiologa del tanque de almacenamiento a granel; establecer la lnea base para determinar la frecuencia del saneamiento Hacer anlisis microbiolgicos del trailer y del edulcorante en cada despacho Reemplazar / limpiar el filtro electrosttico en la salida del aire (descarga del aire) Inspeccionar / limpiar / cambiar el filtro HEPA en la entrada de aire segn se necesite Inspeccionar vlvulas, conectores, juntas y bombas para detectar fugas Reemplazar las lmparas UV Sistema de CIP - Hacer saneamiento y limpieza (5 pasos) Inspeccionar interior y bola de aspersin Calibrar los medidores Cambiar el filtro HEPA
mensualmente anualmente
TOPICO:
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Rechazo del Edulcorante

Las causas ms comunes para rechazar el edulcorante son: Sellos faltantes Sellos rotos Los sellos no estn descritos en el documento de carga Falta el documento de carga El trailer muestra seas visibles de fugas Materiales extraos visibles a travs del registro superior del trailer Olores extraos Color extrao Sabor extrao Brix fuera de especificaciones Temperatura fuera de especificaciones Acidez titulable fuera de especificaciones Lectura del polarmetro fuera del rango para el edulcorante
Recalentamiento del Jarabe de Maz

Si se va a recalentar el jarabe de maz, esto debe hacerse solamente en plantas que estn bien equipadas y por personal bien entrenado en el proceso de recalentamiento. El recalentamiento debe hacerse nicamente bajo la coordinacin y con la aprobacin del departamento Operaciones de la Unidad de Negocios (BU) correspondiente.
Poltica de Recarga
El transporte de los siguientes bienes de grado alimenticio est aprobado por Pepsi-Cola en vehculos que transportan edulcorantes a las instalaciones de PCI. SI HAY ALGUNA MERCANCIA QUE NO ESTA EN LA LISTA, NO ESTA APROBADA. Un recibo de lavado de una instalacin de lavado aprobada debe ser entregado al llegar; el lavado debe incluir el tanque, las mangueras y las bombas.
Las mangueras deben estar limpias independientemente de si se van a utilizar las mangueras del cliente.
TOPICO:
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Los cargadores tienen la instruccin de RECHAZAR todos los trailers que no satisfagan estos estndares o que hayan transportado una mercanca que no est en la lista.
Mercancas de Recarga Aprobadas

miel alcohol de grano sorbitol sacarosa lquida manitol azcar invertido dextrosa jarabe de maz cido ctrico cido fosfrico
Los trailers que hayan transportado previamente una mercanca aprobada deben estar limpios y deben haber pasado una inspeccin adecuada para verificar la efectividad de limpieza. Las recargas estn aprobadas para el mismo producto (ej.: JMAF-55 o JMAF-42), slo para el mismo proveedor y el mismo trailer. Todos los trailers deben limpiarse adecuadamente como mnimo una vez cada 24 horas. Las recargas mltiples no alteran esta poltica. Todas las aberturas deben ser reselladas en la planta receptora antes de regresarlo para recarga. Las recargas son aprobadas solamente para los trailers de la refinera y los que pertenecen a PepsiCo. Si un proveedor distinto recarga el trailer, ste debe ser lavado antes de cargarlo.
Proceso para Aprobar Nuevos Transportistas de Edulcorante Designados por Pepsi-Cola

Contactar al departamento de Operaciones de la Unidad de Negocios (BU) como gua acerca de la informacin histrica, planificacin, coordinacin de proveedores y envo de las polticas / estndares a los proveedores. Los nuevos transportistas deben ser monitoreados muy de cerca durante el primer ao. Si cumplen con todos los requerimientos durante ese perodo, pueden ser aprobados.
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Poltica General de Limpieza del Trailer

Todos los trailers deben mantenerse libres de daos, limpios, sin residuos externos de producto o acumulaciones de tierra. El interior del trailer debe tener una superficie suave con soldaduras lisas; deben estar libres de olores y de manchas. La construccin del trailer, tuberas, bombas, uniones y vlvulas debe de ser de acero inoxidable. Las juntas deben estar libres de grietas, agujeros, manchas y otras condiciones no sanitarias.
TOPICO:
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APNDICE DEL TRATAMIENTO DE AZUCAR

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2. Edulcorantes: Apndice del Tratamiento del Azcar

1) Parmetros/Dimensiones del Sistema de Filtracin 2) Optimizacin en el Laboratorio del Tratamiento del Carbn Activado - Azcar de Caa /PCI Valhalla 3) Prueba de Planta para Carbn Activado/Tierras DiatomceasAzcar de Remolacha
TOPICO:
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1)
Parmetros /Dimensiones del Sistema de Filtracin

Filtracin Simple Ambiente Ninguno Ninguno na Ninguno Ninguno 500 L / h / m2 de superficie filtrante na Filtracin Simple con TD Ambiente (o caliente) Ninguno (si es en caliente, 15 min.) 1.6 mm (1/16 pulg.) na 0.1 - 0.25% del peso del azcar Ninguno 700 - 1000L / h / m2 de superficie filtrante ( en caliente) na (si es en caliente, filtracin en 45 min.) Filtracin con Carbn en Fro Ambiente 15 min. 1.6 mm (1/16 pulg.) 0.1- 0.5 % del peso del azcar na 0.1 - 0.5% del peso del azcar 300 L / h / m2 de superficie filtrante na Filtracin con Carbn en Caliente 80o C (176o F) 15 min. 1.6 mm (1/16 pulg.) 0.1 - 0.5% del peso del azcar na 0.1 - 0.5%del peso del azcar 700 L /h / m2 de superficie filtrante Filtracin en 45 minutos
Parmetro Temperatura Tiempo de Retencin (min.) Precapa con TD Relleno con TD: con carbn sin carbn Carbn Velocidad de flujo
Tiempo Crtico del Proceso
Otros factores clave a considerar en las dimensiones:

30 lb / pie3 (hmedo) (2.0 lbs/m3) 18 lb / pie3 (hmedo) (1.2 lbs/m3) 20 % del espacio necesario para Carbn Activado y TD
Densidad del Carbn Activado Densidad de las Tierras Diatomceas Espacio necesario para la suciedad del azcar
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2) Estudio de Laboratorio para la Optimizacin de Carbn

Activado - Azcar de Caa PCI/Valhalla Objetivo
Esta seccin es un resumen de los estudios de laboratorio acerca de la efectividad del carbn activado.
Resultados del Estudio

Las variables clave que afectan la efectividad del proceso de tratamiento de carbn incluyen: Tipo de carbn Nivel del carbn Tiempo de reaccin Temperatura
Estas variables fueron evaluadas en el laboratorio con los siguientes resultados:

Tipo de Carbn La eficiencia de decoloracin de los carbones vara. El Darco S51 y S-51A estn considerados como referencias gold standard contra los que se comparan otros carbones, Estos generalmente sobrepasan a los carbones locales, como se muestra a continuacin.
D EC OL OR AC ION D EL AZ U C AR EN F U N C ION D E L A C ON C EN T R AC ION D E C AR B ON
% D E C O L O R A C I O N
60 50 40 30 20 10 0
E m b o t. 1 E m b o t. 2 S51 S5 1 A
M U E ST R A D E C AR B O N
Concentracin del Carbn
La remocin del color generalmente aumenta al aumentar la concentracin del carbn. Sin embargo, no es factible tratar el azcar con ms de 0.5% de carbn ya que mucho carbn dificultar la filtracin. Esta es una consideracin importante para el tratamiento del azcar granulado.
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DECOLORACION DEL AZUCAR EN FUNCION DE LA CONCENTRACION DE CARBON

80
% DE C O L O R A C I O N
60 40 20 0 0.25 S51 s51A
0.5
% CARBON
Para una remocin efectiva del color generalmente se recomienda un tiempo de contacto con el carbn de 15 a 20 minutos. Para tanques grandes o tanques con mala agitacin, puede ser necesario un tiempo mayor para lograr un contacto completo entre el carbn y el azcar.
Tiempo de Contacto con el Carbn
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DECOLORACION DEL AZUCAR EN FUNCION DE LA CONCENTRACION DE CARBON

% D E C O L O R A C I O N 60 55 50 45 40 35 30 25 20 1 10 20 30
S 51 S 51A
TIEMPO (minutos)
Esto demuestra que a mayor tiempo de retencin mejor es la remocin del color.
Tratamiento con calor
La efectividad del tratamiento con carbn en fro y en caliente es generalmente similar. Sin embargo, si la temperatura del azcar en la solucin se mantiene en o por encima de 90 C por un perodo de tiempo extenso, el color de la solucin aumentar debido a la caramelizacin del azcar y a que el carbn desorbe el color y ste regresa a la solucin.
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% D E C O L O R A C I O N
DECOLORACION DEL AZUCAR EN FUNCION DE LA CONCENTRACION DE CARBON 60 55 50 45 40 35 30 60 75 90 60 75 90
TEMPERATURA (o C)
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3) Resultados de Pruebas de Planta para Carbn Activado Azcares de Remolacha Objetivo

La efectividad del carbn activado para remover molculas orgnicas de las soluciones de azcar puede ser demostrada en azcares de caa y de remolacha bajo las condiciones de la planta. Los siguientes son los resultados de planta de las pruebas con azcar de remolacha:
Equipo Utilizado
tanque pequeo (dos unidades de Pepsi) y filtro prensa filtracin en fro de un jarabe de 60 Brix
Reactivos Utilizados
Carbn activado Darco S-51; Tierras Diatomceas Celatom FW 14 El mismo lote de concentrado Pepsi y de CO2
Variables
Control - sin tratamiento Con Tierras Diatomceas (DE o TD) - 0.3% p/p slidos de azcar Carbn Activado / TD (0.5% / 0.3%) p/p slidos de azcar, respectivamente
Resultados Analticos
Sin tratamiento Color Cenizas Turbidez 35.4 .015% 53 TD 32.7 .016% 5.2 CA / TD 1.2 .019% 3.8
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Aspectos Sensoriales del Jarabe

Sin tratamiento Color(visual) Olor Sabor (0-5) Amarillento Ligero 2.0 TD Amarillento Ligero 1.5 Carbn Activado / TD Claro Ninguno 0
Estos resultados demuestran que mientras la TD remueve materiales en suspensin (turbidez), el carbn activado separa los colorantes y mejora los aspectos sensoriales del jarabe. Debido a que muchos carbones activados tambin contienen algo de cenizas solubles, tambin pueden aumentar ligeramente las cenizas del jarabe como se muestra en la tabla anterior.
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3. CO2
Objetivo
Esta seccin pretende dar una visin general del dixido de carbono como materia prima para nuestras bebidas.
Funciones del dixido de carbono en la bebida: El dixido de carbono gaseoso de es uno de los elementos ms importantes del atractivo de las bebidas carbonatadas. La correcta proporcin de dixido de carbono en la bebida mejora su sabor y apariencia. El dixido de carbono imparte un sabor picante, ligeramente cido al producto terminado; adems mejora la apariencia visual de la bebida. Cada producto en particular debe ser carbonatado al nivel ms adecuado para ese sabor. Adems de estas importantes contribuciones al sabor y a la apariencia del producto, el dixido de carbono acta en cierta medida como preservativo. Mientras esto no disminuye la necesidad de que se sigan estrictamente los procedimientos de saneamiento, el CO2 proporciona al producto una garanta de proteccin sanitaria adicional, por tanto, alarga su vida de anaquel.
Funcin del CO2 en el Equipo de Produccin El dixido de carbono gaseoso adems de carbonatar el producto, contribuye al proceso de produccin en s: desplaza el aire del agua y del producto durante el proceso proporciona la contrapresin necesaria llenar ciertos tipos de envase desplaza el aire del cabezal de las latas antes de la operacin de sellado
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Fuentes y Mtodos de Recuperacin El dixido de carbono se obtiene comercialmente a partir de una diversidad de fuentes que incluyen: Combustin de carbn, aceite combustible y gas natural. Hornos quemadores de cal, cemento magnesita, etc. Subproducto de plantas de sntesis de amonaco. Procesos de fermentacin para la produccin de alcohol y de bebidas alcohlicas. Fuentes naturales de gas carbnico.
El dixido de carbono crudo obtenido de estas fuentes no es puro. Debe ser separado de otros gases y purificado en varios grados para liberarlo de olores extraos y de la contaminacin por aire. El dixido de carbono obtenido a partir de hornos quemadores, combustin de combustible o como subproducto de una reaccin tiene un contenido relativamente bajo de CO2. En estos casos se realiza un proceso de separacin (enriquecimiento del CO2) para extraer el dixido de carbono del gas crudo. Esto se hace antes de la filtracin y de la purificacin final. El dixido de carbono obtenido a partir de fuentes naturales o de procesos de fermentacin generalmente tiene una alta pureza. Sin embargo, este gas necesita una purificacin extensa para garantizar que se eliminen todos los compuestos de fermentacin y olores contaminantes. Independientemente de la fuente de origen del suministro, todas las plantas embotelladoras de PCI que reciban certificados de anlisis/ de cumplimiento deben emplear un sistema estndar de filtracin para el dixido de carbono llamado "pulidor final del vapor"; este sistema de filtracin consiste de una carga de carbn activado seguida de un filtro de partculas de cinco micrones (absolutos) o ms pequeos. Este filtro es obligatorio y los lineamientos para la seleccin del filtro y de la carga de carbn pueden encontrarse en el Volumen de Estndares y Especificaciones del Manual de Calidad, en la seccin de Materiales para el Proceso.
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Adems, las plantas que no reciben el certificado de anlisis/ de cumplimiento deben instalar un filtro complementario con slica gel (o un desecante similar) y almina activada (o algn tamiz molecular similar). Es posible que algunas plantas necesiten un tratamiento ms sofisticado antes de utilizar el dixido de carbono en la bebida (ver ms adelante).
Diagrama de Flujo / Descripcin del Proceso

En general, la manufactura/recuperacin del CO2 puede separarse en tres procesos bsicos: 1. Separacin 2. Purificacin 3. Licuefaccin 1. Separacin Existen substancias como la monoetanolamina que pueden ser utilizadas para extraer el dixido de carbono a partir de un gas crudo con impurezas; estas substancias son luego calentadas para obtener el CO2 que ser recolectado posteriormente. 2. Purificacin El dixido de carbono enriquecido obtenido a partir de una combustin requiere de un lavado con agua y de un tratamiento qumico para eliminar impurezas, por ejemplo compuestos de azufre. El dixido de carbono proveniente de hornos debe pasar por un tratamiento de eliminacin del polvo. El dixido de carbono obtenido a partir de procesos de fermentacin requiere de una purificacin extensiva que consiste de un lavado con agua y un lavado qumico seguidos de tratamiento con carbn activado para remocin del olor. El objetivo principal del tratamiento al que se somete el dixido de carbono es que el gas resultante satisfaga los estndares de Pepsi-Cola. No debe impartir olores ni sabores extraos al agua carbonatada o a la bebida terminada. An en los casos en los que el suministro de dixido de carbono sea de alta calidad se recomienda que la planta embotelladora instale un cartucho desecador y un purificador de carbn activado en la lnea de baja presin del CO2 antes del carbonatador (como se mencion anteriormente). En algunas reas donde los suministros de CO2 tengan una calidad extremadamente baja debe utilizarse un tratamiento qumico ms extenso.
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En la tabla siguiente se dan ejemplos de impurezas asociados con cada fuente de gas de origen. A menos que se indique lo contrario las concentraciones estn expresadas en ppm.
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Impureza
Rango Alimentacin Amonaco/ Hidrgeno
RangoAlimentacin Hidrgeno
Rango Alimentacin Fuentes Naturales
Rango Alimentacin Etanol
Rango Alimentacin Syngas
Rango Alimentacin xido de Etileno
Rango Alimentacin Combustin
Rango Alimentacin Geotrmico
Amonaco Monxido de Carbono Sulfuro de Carbonilo Sulfuro de Hidrgeno Dixido de Azufre Oxido Ntrico Dixido de Nitrgeno Oxgeno Agua Hidrocarburos Voltiles (como CH) Residuos No Voltiles Olor Pureza Benceno Etil Benceno Tolueno Xilenos Hidrgeno
0 1-100 0 0-2 0 0 0 1-1000 1-40% 100010000 0-5 ninguna 95-99 0.01 0 0 0 10005000
0 1-100 0 0-2 0 0 0 1-1000 1-40% 100010000 0-5 ninguna 95-99 0.01 0 0 0 100050000 1-10000
0 1-1000 1-10000 1-10000 1-1000 0 0 1-10000 1-40% 10000100000 0-1000 s 40-99 1-1000 1-1000 1-1000 1-1000 11000 1-100000
0 1-100 1-100 0-2 1-100 0 0 1-10000 1-3% 100010000 0-5 ninguna 90-99 0.01 0 0 0 1-10
0 1-10000 1-1000 1-1000 1-1000 0 0 1-100 1-10% 100010000 0-100 si 85-99 1-10 1-10 1-10 1-10 1-1000
0 1-100 0 0-2 0-2 0 0 1-1000 1-10% 100010000 0-5 S 95-99 0.01 0.01 0.01 0 10005000
0-10 1-100 0-100 0-100 0-100 0-100 0-100 1-1000 1-40% 01000 0-5 si 10-14 0-100 0 0 0 0-10
0 1-1000 1-10000 1-10000 0-100 0-100 0-100 1-10000 1-60% 100010000 0-5 ninguna 20-95 0-1000 0-100 0-100 0-100 0-1000
Nitrgeno
1-10000
1-10000
1-100
1-10000
80-90%
1-10000
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Impureza
Rango de Alimentacin Amonaco/ Hidrgeno
RangoAlimentacin Hidrgeno
Rango Alimentacin Fuentes Naturales
Rango Alimentacin Etanol
Rango Alimentacin Syngas
Rango Alimentacin xido de Etileno
Rango Alimentacin Combustin
Rango Alimentacin Geotrmico
Acetal dehdo Etanol Acetato de Etilo Metanol Dimetil Eter Oxido de Etileno Fosfinas Cianuro de Hidrgeno
0-5 0 0 1-1000 1-5 0 0 0
0-5 0 0 1-1000 1-5 0 0 0
1-1000 1-1000 1-1000 1-1000 1-1000 0 0 0
1-1000 1-10000 1-100 1-10 1-5 0 0 0
0-5 0 0 1-10000 1-1000 1-100 0 0-2
0-5 0 0-2 1-1000 1-5 1-100 0 0
0-5 0 0 1-10 0 0 0 0
0-10 0-10 0-10 1-10 1-5 0 0 0
3. Licuefaccin El CO2 purificado est an en estado gaseoso y debe ser convertido en lquido para almacenarlo de manera econmica antes de ser envasado en cilindros de alta presin y despachado a la planta embotelladora. Esto se hace comprimiendo el gas a una presin de aproximadamente 250 - 300 psig, enfrindolo posteriormente hasta una temperatura de -22 C. El CO2 resultante es almacenado en un recibidor de CO2 lquido para ser luego: envasado en cilindros a alta presin (aproximadamente 1,000 psig, dependiendo de la temperatura ambiente) envasado en tanque porttiles a baja presin (250 - 300 psig) convertido en hielo seco, lo que requiere de una gran inversin de capital y es generalmente poco econmico (a menos que sea parte de otro tipo de negocio).
Estos tres pasos generales aplican al CO2 manufacturado por un proveedor externo y al CO2 elaborado en la planta embotelladora (a partir de gases de combustin). Las plantas embotelladoras que reciben CO2 ya purificado requieren un sistema de tratamiento ms simple en el punto de uso antes de introducirlo a la bebida (carbn activado y un filtro de partculas).
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En las reas en donde haya plantas modernas de CO2 situadas a uno o dos das de la planta embotelladora se pueden hacer despachos de CO2 a granel; de hecho, usualmente es el mtodo ms econmico. En la planta embotelladora se instalan tanques diseados especialmente para almacenar CO2 lquido a baja presin (250 - 300 psig). Estos tanques cuentan con aislamiento trmico y deben tener sistemas de refrigeracin y de calefaccin para mantener la presin del CO2 lquido en el tanque entre 250 y 300 psig. El proveedor despacha el dixido de carbono lquido en camiones con aislamiento trmico y lo bombea directamente al tanque de almacenamiento de la planta. El lquido debe ser mantenido a temperaturas por debajo de cero para mantener una presin constante de entre 250 y 300 psig. Para usarlo en la produccin, el CO2 debe ser convertido de lquido en vapor, es decir, debe ser vaporizado; el vapor resultante se calienta hasta 10o C (50o F). Los vaporizadores usados para estos fines pueden ser: Calentados elctricamente Calentados con vapor Calentados con agua Calentados con aire ambiental
El mtodo utilizado depende de la situacin geogrfica y de las condiciones operacionales de cada planta embotelladora en particular. El mtodo ms recomendado para la vaporizacin es mediante el uso del vaporizador con agua caliente, que adems de vaporizar el CO2 lquido suministra a la planta refrigeracin "gratis". En algunas reas, aunque el suministro de CO2 sea comprado como gas puro, su calidad vara considerablemente. Este CO2 "puro" puede tener realmente una calidad muy baja, con un olor extrao y puede impartir impurezas a la bebida. Si no existe otra opcin, es posible corregir esta condicin instalando sistemas de purificacin especialmente diseados para el CO2.
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La siguiente figura muestra un lavador de permanganato de potasio seguido de un lavador de agua y un filtro de carbn activado:
LAVADORES
AGUA DEODORIZADOR DE CARBON
PERMANGANATO
PRE- ENFRIADOR DE CO2
CO2 GASEOSO
COMPRESOR DE CO2
SISTEMA DE PURIFICACION PARA EL CO2

El primer lavador contiene una solucin de permanganato de potasio para depurar el CO2 y efectuar la mayor parte del tratamiento del CO2. Es recomendable tener dos lavadores de permanganato de potasio para que cuando una solucin se "use" o se agote y deba recargarse la otra unidad pueda ponerse en lnea para mantener la planta en operacin. La solucin de permanganato de potasio se prepara de acuerdo a la siguiente frmula: Por cada 10 litros de agua tratada aadir 60 gramos de carbonato de sodio y 300 gramos de permanganato de potasio. El permanganato de potasio imparte a la solucin un color morado fuerte. Este color morado es un indicativo de la fuerza de la solucin. Cuando el color desaparezca completamente, las cualidades de purificacin del permanganato de potasio habrn sido usadas totalmente. Es conveniente reemplazar la solucin de permanganato de potasio apenas el color morado comience a desaparecer.
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Despus de pasar por el lavador de permanganato de potasio el CO2 fluye hacia un lavador de agua que remueve las trazas de permanganato de potasio que hayan sido arrastradas en el torrente de gas y cualquier impureza soluble en agua (alcoholes, algunos aldehdos, etc.). Despus del lavador de agua, el CO2 fluye a un tercer recipiente que contiene carbn activado. El carbn activado remover las ltimas trazas de olor y sabor que hayan quedado en el CO2 adems de remover contaminantes orgnicos. Despus de que CO2 sale del sistema de tratamiento, debe pasar a una unidad de purificacin / secado normal. El sistema de purificacin/tratamiento debe ser instalado en el lado de baja presin de la lnea de CO2. La carga de carbn activado y los cartuchos de material desecante deben cambiarse al menos cada seis meses o inmediatamente despus de que ocurra o se sospeche la ocurrencia de algn incidente de calidad. Deben ser revisados semanalmente para garantizar que el material desecante no se haya saturado con aceite o con agua. Esta situacin requerira cambios ms frecuentes.
Equipo
El equipo para la separacin, purificacin y licuefaccin vara mucho dependiendo de la fuente de origen del CO2. El tipo y la concentracin de los contaminantes vara dependiendo del origen del gas. El equipo para la recepcin y almacenamiento del CO2 en las plantas de Pepsi vara dependiendo del proveedor de CO2 de las condiciones locales del suministro, de la infraestructura, etc. Este equipo va desde los recibidores de granel de 10-60 toneladas hasta mltiples (manifolds) de numerosos cilindros de 50 libras cada uno.
El sistema del Dixido de Carbono proporciona a la planta la capacidad de recibir, levantar inventario, vaporizar y transferir dixido de carbono en forma lquida o de vapor hacia los puntos de uso, como un ingrediente individual e importante de las bebidas de Pepsi Cola.
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3-10
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Equipo Bsico del Sistema para el Dixido de Carbono Tanque(s) de almacenamiento. "Recibidor a granel" con la capacidad suficiente (10 - 60 toneladas) para cubrir las necesidades de produccin y los programas de despacho. Construido y acuado cumpliendo los estndares actuales de ASME o cdigo equivalente. Aislamiento: Espuma con un espesor mnimo de 10 cm. (o con una camisa de vaco) para lograr un bajo ciclo de refrigeracin, alargar la vida del compresor y reducir los gastos en electricidad. Cubierta Exterior: Resina de polister reforzada con fibra de vidrio, con recubrimiento de polister blanco resistente a las condiciones ambientales. Tapas con candado para las lneas de recepcin para el lquido y el vapor. Vaporizador para convertir la fase lquida en fase de vapor (dimensiones: 1.5 veces las necesidades de consumo) Opciones: Sistemas con vaporizador elctrico - intercambiadores de calor con vapor o con agua. Tuberas de Distribucin hacia los puntos de uso - como mnimo para 600 psi Filtros de carbn en lnea adecuadamente dimensionados (mnimo 2 X velocidad de flujo mxima) con manmetros de presin Bomba de Transferencia para Lquidos Sistema Acumulador de Presin (P.B.)
Instalacin del Equipo para el Dixido de Carbono Exterior: Cercado, con puertas de acceso con candado Interior: Protegido del trfico; las vlvulas de alivio entubadas hacia el exterior Instalacin: En un lugar seco y bien ventilado, evitando sitios expuestos al polvo o a aceites que puedan afectar la eficiencia de las operaciones Instalacin sobre una superficie de concreto diseada para evitar la acumulacin de suciedad y de agua alrededor del recibidor Las instalaciones de los tanques recibidores a granel nuevos deben hacerse en el exterior del edificio.
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3-11
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Equipo Mnimo Obligatorio estndar de la planta, tratamiento en el punto de uso para aqullas plantas que reciban CDC/CDA (confirmacin de la calidad) consistentemente: 1. filtracin con carbn activado, seguida de 2. un filtro de partculas (5 micrones absolutos o ms pequeo)
Equipo Mnimo Obligatorio estndar de la planta, tratamiento en el punto de uso para aqullas plantas que tengan el CDC/CDA pendiente (confirmacin de la calidad) consistentemente: 1. slica gel (o un desecante equivalente), seguido de 2. almina activada (o tamiz molecular equivalente), seguida de 3. filtracin con carbn activado, seguida de 4. un filtro de partculas (5 micrones absolutos o ms pequeo) De nuevo, el tratamiento en el punto de uso descrito anteriormente pretende ser un paso de "pulitura final del vapor" para salvaguardar nuestra marca en caso de que ocurriese alguna pequea desviacin de la calidad. Ninguno de estos sistemas puede considerarse como un sistema de purificacin completo y riguroso para el dixido de carbono. Es posible que algunas plantas, debido a sus limitaciones de suministro de dixido de carbono de alta calidad necesiten un tratamiento primario mucho ms sofisticado (por ejemplo columnas de lavado con permanganato, con agua, sistemas de combustin cataltica, adsorbentes especializados, etc.). Al momento de esta actualizacin, el Support Center de Valhalla ha identificado las siguientes compaas que han demostrado su capacidad en sus respectivas categoras de servicio. Se recomienda contactarlas cuando haya preguntas o dudas en lo referente al tratamiento o los aspectos de Ingeniera del Dixido de Carbono:
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3-12
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Plantas Completas de Produccin de CO2, Filtracin en Lnea y Consultas Tcnicas: Union Engineering a/s Snaremosevej 27 DK-7000 Fredericia Dinamarca Contacto: Sr. Sven Dam Harder Telfono: +45-76-20-7700 Fax: +45-76-20-7800 E-mail: union@union.dk Web site: www.union.dk The Wittemann Company 2 Commerce Blvd. Palm Coast, Florida USA 32164-3126 Contacto: Dan Gruber Telfono: (904) 445-4200 Fax: (904) 445-7042 Toromont Process Systems 10815 Telge Road Houston, Texas 77095 USA Contacto: Sr. Paul Selz Telfono: (281) 345-5023 Alterno: (281) 345-9300 Fax: (281) 345-7434 E-mail: Pselz@toromontprocess.com
Plantas Completas de Produccin CO2 Unicamente: Asco Carbon Dioxide, Ltd. Industriestrasse 2 CH-8590 Romanshorn/Suiza Contacto: Sr. Thomas Trachsel Telfono: +41-71-466-80-80 Fax: +41-71-466-80-66
TOPICO:
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3-13
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CO2
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Equipo para el CO
(Tanques, bombas, filtros, etc.): TOMCO2 Equipment Co. 3340 Rosebud Road Loganville, Georgia USA Contacto: Sr. Andrew Pazahanick Telfono: 770-979-8000 ext. 2121 Fax: 770-978-5861 Email: tomco@mindspring.com Website: www.tomcoequipment.com Domnick Hunter, Ltd. Industrial Division Dukesway, Team Valley Trading Estate Gateshead, Tyne and Wear Inglaterra NE 11 OPZ Contacto: Profesor Rob Fielding Telfono: +44-191-402-9000 Fax: +44-197-1211 Email: rob.fielding@domnickh.co.uk
Filtros en Lnea para el CO2
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Procedimientos
Certificado de Anlisis / Certificado de Cumplimiento (CDA/CDC) o resultados equivalentes con cada despacho; stos debern ser mantenidos en un archivo. Muchos procedimientos sern especficos para cada tipo de planta. El fabricante del dixido de carbono deber suministrar los detalles de los mismos. Cada despacho debe venir con resultados de pureza (%) y deber ser evaluado en lo relativo a olores atpicos, olor y apariencia. Los mtodos para ambas evaluaciones pueden encontrarse en la seccin de Mtodos Analticos de este manual. El sabor, olor y apariencia deben ser evaluados antes del inicio de la produccin. Para Plantas que producen su propio CO2:
Anlisis Sabor, Olor y Apariencia Pureza Azufre Total Hidrocarburos Totales Todos los parmetros de la especificacin Certificado de Anlisis del combustible (debe incluir como mnimo azufre total, gravedad especfica, viscosidad y grado)
Frecuencia Cada 8 horas Cada 8 horas Cada 8 horas o en lnea Cada 8 horas o en lnea Mensualmente (mejor prctica) o trimestralmente (mnimo) Con cada despacho de combustible (mejor prctica)
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Mantener los Certificados de Anlisis/ Certificados de Cumplimiento (o sus equivalentes) en un archivo para estos fines. Seguir las recomendaciones de monitoreo del proveedor del equipo y las de la tabla anterior. Asentar en una bitcora los registros de mantenimiento de todos los componentes del sistema del dixido de carbono incluyendo la documentacin de todos los procedimientos que se detallan a continuacin. % de pureza Sabor, olor y apariencia evaluados en cada despacho y antes de la produccin. Certificado de Anlisis del combustible.
Saneamiento
Seguir las recomendaciones del proveedor, aunque por lo general esto no es necesario para los sistemas de dixido de carbono.
Mantenimiento
Diariamente: Inspeccionar visualmente las vlvulas de alivio de la presin para descartar fugas. Si es necesario, reparar. Escuchar para detectar la presencia de fugas o de evidencias de mal funcionamiento del sistema. Antes de cada despacho, ventilar las lneas para remover el aire que pueda haber en el sistema. Verificar el nivel del lquido y la presin en el recibidor a granel. Registrar la informacin en la bitcora. Evaluar el Sabor, Olor y Apariencia siguiendo el mtodo del Manual de Calidad Hacer anlisis con los tubos de deteccin necesarios (por ejemplo, en suministros que tienen una historia de contaminantes conocidos)
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Semanalmente: Para los sistemas con vaporizadores acumuladores de presin: purgar utilizando la vlvula de purga para remover las impurezas.
Mensualmente: Inspeccionar el recibidor y las lneas de distribucin para detectar fugas o seales de corrosin y reparar segn sea necesario.
Cada seis meses: Ventilar la presin (purgar) de la parte superior del recibidor para remover las acumulaciones de inertes (nitrgeno, hidrgeno, monxido de carbono, metano, oxgeno). Hacer la prueba de pureza con el probador de pureza Zahm Nagel para verificar que la pureza sea de al menos 99%. Programar con el proveedor una Purga de Vapor Recargar los filtros de carbn con carbn nuevo. Recargar los dems filtros con medio nuevo (slica gel, tamiz molecular, etc.) Verificar la ausencia de aceites, benceno y de no voltiles.
Anualmente: Programar con el proveedor el mantenimiento preventivo y una inspeccin de seguridad anual - en el Apndice 1 hay una muestra de un reporte de inspeccin.
Purga del Sistema e Inspeccin Interna del Tanque Ser necesaria cuando una evaluacin del sistema indique o haga sospechar que ha ocurrido una contaminacin Cuando haya indicadores (basados en el anlisis del producto, la filtracin del producto (p/p) y la evaluacin del exterior del sistema) de que existe corrosin / agrietamiento o cualquier otro problema
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Seguridad Seguir todos los procedimientos de cierre / marca Usar equipos de proteccin personal adecuados al trabajar cerca del CO2 o cuando se est realizando el mantenimiento preventivo del sistema Programar con el gerente de servicio del proveedor las purgas de lquido y de vapor en el tanque recibidor a granel
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Deteccin de Fallas
Problema Polvo negro o partculas en la llenadora, carbocooler o en el producto Cada en la presin del Vapor Espumeo en la llenadora Causa Probable No hay presin de vapor El sistema de refrigeracin de alta presin no funciona El sistema de refrigeracin de alta presin funciona El sistema de refrigeracin funciona durante perodos muy largos o continuamente El sistema de refrigeracin funciona pero en ciclos cortos con el interruptor en la posicin de "encendido" Paso de partculas de los filtros Revisar el fusible del calentador / baja temperatura Gas muy caliente Gas muy fro Formacin de hielo en el carbocooler La lnea de alimentacin de la planta est cerrada Fusible quemado Electricidad desconectada Controles fuera de ajuste Insuficiente aire a travs de las bobinas del condensador Bobinas del condensador sucias Presin de succin muy alta o muy baja Vlvulas del compresor daadas Problemas mecnicos internos en el compresor Bajo nivel de refrigerante Control diferencial de la presin de CO2 muy amplio Los contactos del control estn trabados en posicin cerrada Bobinas del condensador sucias Insuficiente aire a travs de las bobinas del condensador El diferencial es muy estrecho Interruptor defectuoso
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Problema El sistema de refrigeracin funciona pero la lnea de succin y el compresor estn congelados
Causa Probable La vlvula de expansin deja pasar exceso de refrigerante Vlvula de expansin trabada en posicin abierta Sobrecarga de refrigerante Piezas flojas Tintineo de las tuberas Vlvula defectuosa
Sistema de refrigeracin ruidoso La vlvula de alivio de presin se activa cuando la presin en la unidad no es muy alta Lectura del nivel del lquido errtica, se sobrellena, lectura por debajo de cero o lectura de cero cuando hay lquido
La vlvula ecualizadora no est completamente cerrada Fuga en el instrumento - la vlvula de cierre no est completamente cerrada Entrada de lquido congelada / restringida Manmetro defectuoso Calibracin
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Para las plantas que producen su propio CO2

Problema Azufre en el CO2 Causa Probable Amonaco en el CO2 Cianuro de Hidrgeno en el CO2 Alto contenido de humedad Baja Pureza Aceite y Grasas Etiln Glicol Hidrocarburos Totales Altos Alto CO Cambios en el nivel de azufre del combustible Combustin incompleta y formacin de H2S El lavador del combustible no funciona adecuadamente El carbn debe ser reemplazado El purificador no funciona adecuadamente o debe ser recargado Arrastre de monoetanolamina Fugas en el sistema de refrigeracin Combustin incompleta Combustible de mala calidad (carbn de hulla) Mala operacin del desecador Desecante agotado Arrastre de humedad al desecador Purificacin incompleta o incorrecta Cambios en el gas de origen Compresor defectuoso Contaminacin posterior al mantenimiento Fugas en el sistema de refrigeracin Combustible no apropiado Combustin inadecuada El carbn y/o la almina deben ser cambiados Cambios en las impurezas del gas de origen Combustin incompleta Quemador sucio Baja relacin aire/combustible Falta de destilacin Mal control de la presin en el separador de llama Cambios en las impurezas del gas de origen
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Problema NO, NOX
Causa Probable Muy poco aire Relacin aire/combustible aumenta, el nivel relativo de NOX disminuye Acumulacin en el espacio de vapor del tanque de almacenamiento (es necesario purgar) No hay destilado en la columna de destilacin Fuga de permanganato de potasio. El lecho de permanganato se ha agotado Cambios en las impurezas del gas de origen
Polticas
El CO2 utilizado en cualquiera de nuestras bebidas no debe afectarlas adversamente ninguna manera ni impartir olores o aromas extraos ni otros defectos fsicos/qumicos. La compra del CO2 como materia prima debe hacerse a un proveedor aprobado por la Unidad de Negocios (BU). El Support Center de Valhalla ha desarrollado la Herramienta de Calidad para el CO2. Esta referencia incluye las directrices para desarrollar un programa de aprobacin de proveedores de CO2 y debe ser utilizado para los nuevos proveedores. El CO2 manufacturado en las plantas embotelladoras debe satisfacer los mismos estndares y especificaciones del CO2 comprado. Los Certificados de Anlisis / Certificados de Cumplimiento (CDC/CDA) de cada despacho deben mantenerse en archivo. La planta embotelladora debe instalar un "pulidor final de vapor" para el CO2 ( un filtro de carbn activado).
Operacin con Cilindros: Equipo y Operacin

Los cilindros en los que se despacha dixido de carbono tienen generalmente las siguientes capacidades: 50 lb. (peso total lleno, 158 lb.) 20 kg. (peso total lleno, 60.18 kg.) 25 kg. (peso total lleno, 67.67 kg.)
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La salida normal de dixido de carbono de un cilindro puede ser de hasta 4 lb. de CO2 por hora. Por ejemplo; si la extraccin para la produccin fuera de 40 lb. de CO2 por hora, deberan conectarse al menos 10 cilindros a un mltiple para dar las 40 libras deseadas. La excesiva extraccin de dixido de carbono de los cilindros causa congelamiento. Para que la operacin sea continua se deben instalar dos mltiples para que uno pueda ser recargado mientras el otro est en uso. Esto facilitar el reemplazo de los cilindros vacos sin cerrar el suministro al equipo de carbonatacin. Se recomienda que la lnea del mltiple de CO2 al carbonatador no exceda los 17 metros de longitud (50 pies). El dixido de carbono gaseoso proveniente del mltiple del CO2 est a relativamente alta presin; esta presin debe ser reducida antes de que el dixido de carbono entre a la unidad de carbonatacin. Esto se hace expandiendo el gas a travs de una vlvula de orificio en un regulador. La vlvula del regulador es operada por un diafragma que permite al personal de la planta mantener una presin preestablecida en la parte baja del regulador. Siempre que se ponga en uso un banco de cilindros es extremadamente importante que se afloje totalmente el tornillo de ajuste del diafragma. Esto evita daos al diafragma debidos a la salida inicial del CO2 hacia el sistema. Los reguladores nuevos vienen con instrucciones sobre ese particular. Es necesario expandir el gas con calor antes de que entre al regulador; de otra manera el regulador se congelara y se obstruira el flujo de gas. En los mltiples de CO2 es necesario aplicar calor a las lneas de gas justo antes del lugar donde el gas pasa a travs de la vlvula reguladora. Bajo ninguna circunstancia se debern calentar los cilindros de CO2. Cilindros de CO2: Seguridad Los cilindros de dixido de carbono son recipientes a altas presiones y deben manejarse y tratarse con cuidado. La firma que produce y lica el dixido de carbono deber hacer las pruebas a los cilindros y purgarlos peridicamente de aceite y agua y repararlos o reemplazar las vlvulas. Hay una serie de reglas de seguridad para la planta embotelladora y stas son de suma importancia: 1. Debido al peligro involucrado se recomienda no calentar el exterior de los cilindros de CO2. Un cilindro de CO2 llenado adecuadamente (68 por ciento del volumen) tiene una presin interna de 1.465 psi a 100 F (38 C). Al incrementar la temperatura se aumentar la presin interna a una velocidad muy elevada y peligrosa. 2. Al igual que con todos los recipientes a presin, los cilindros debern manejarse y almacenarse con extremo cuidado. No deben dejarse caer o golpear violentamente en ningn momento.
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3. Los cilindros llenos deben ser separados de los cilindros vacos para evitar errores en su manejo. 4. Los cilindros no deben exponerse nunca a ambientes congelados. 5. Se recomienda que se soliciten al proveedor dispositivos protectores para las vlvulas. Cilindros de Pequeos para el uso con Pre-Mix y Post-Mix: El proveedor de CO2 o la planta embotelladora pueden llenar los cilindros pequeos de dixido de carbono (5 a 20 libras de capacidad) para utilizar en las mquinas expendedoras de bebidas. NOTA: Es recomendable que el proveedor normal de dixido de carbono llene los cilindros pequeos de las plantas embotelladoras. Adems de minimizar los peligros y dificultades de produccin, la responsabilidad de la inspeccin adecuada, revisin y mantenimiento de los cilindros de CO2 recae sobre el proveedor de dixido de carbono. En los casos en los que la planta embotelladora llena sus cilindros pequeos de CO2, se hace generalmente: por gravedad desde cilindros grandes, mediante el uso de bombas de alta presin de un recipiente grande de almacenamiento a granel hacia un cilindro pequeo de un convertidor de hielo seco.
Cualquiera sea el caso, es necesaria la asistencia tcnica del proveedor principal de CO2 para garantizar que se hayan tomado en cuenta los procedimientos adecuados y las consideraciones de seguridad, incluyendo: Manejo de Cilindros Maneje siempre los cilindros cuidadosamente para evitar daos. No exponga los cilindros a condiciones de congelacin. Si se forma hielo, puede haber daos que requieran nuevas pruebas hidrostticas. Almacene y transporte los cilindros asegurados y en posicin vertical. Si es necesario almacenarlos o embarcarlos acostados, sujtelos y proteja las vlvulas de posibles daos.
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No transporte nunca los cilindros en la cabina del camin o en una camioneta. Una fuga de CO2 puede desplazar el oxgeno del ambiente y provocar sofocacin. Mantenga los cilindros anclados en posicin vertical cuando estn conectados al sistema dispensador para evitar que entre CO2 lquido a los reguladores y tuberas. Cuando abra un cilindro hgalo siempre abriendo la vlvula totalmente para garantizar el sello de los asientos superiores. El CO2 a alta presin puede fugar alrededor del vstago de una vlvula parcialmente abierta. Mantenga las vlvulas de los cilindros vacos cerradas para evitar la entrada de contaminantes y de humedad.
Inspeccin previa al Llenado Examinar los cilindros para detectar vlvulas dobladas, corrosin, abolladuras y raspones. Las vlvulas dobladas deben ser reemplazadas; las abolladuras y raspones pueden ser lo suficientemente importantes para obligar a descartar el cilindro. Los cilindros expuestos a calor extremo o a llamas directas deben ser descartados. La presencia de corrosin interna puede hacerse golpeando suavemente el cilindro vaco con un martillo. Un cilindro con una superficie interior limpia tendr un sonido limpio (de campana). Los cilindros con corrosin interna tendrn un sonido ms apagado, dependiendo de la extensin de la corrosin. Todos los cilindros tienen una vlvula de sobrepresin (vlvula de seguridad); sta debe ser inspeccionada para ver si ha sido forzada. Si el cilindro tiene fugas, muestra evidencias de daos que lo puedan debilitar o si se expande permanentemente (ms del 10 por ciento de su expansin total), debe ser eliminado. Los cilindros que han estado en un incendio deben ser sacados de servicio hasta que vuelvan a pasar por una prueba hidrosttica. Cualquier cilindro del que se sospeche por cualquier razn (particularmente las mencionadas anteriormente) debe ser identificado y sacado de servicio hasta que pueda ser revisado adecuadamente por una compaa calificada y aprobada. Los cilindros de dixido de carbono son
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bombas potenciales. Un mal manejo de los mismos puede causar daos personales o a la propiedad. Verificar la fecha troquelada en el cilindro. Si han pasado cinco aos desde la ltima fecha de inspeccin, el cilindro deber sacarse fuera de servicio y deber hacrsele una prueba hidrosttica si as lo requieren el Departamento de Transporte u otras agencias regulatorias. Invertir los cilindros sobre un soporte la noche anterior al llenado. Esto permite el drenaje de lodo y de humedad del cilindro. Antes del llenado y con el cilindro invertido, abrir la vlvula y dejar salir cualquier materia extraa. Esto evita de oxidacin, que puede reducir la resistencia de las paredes e impartir un olor extrao a la bebida y elimina otros materiales que pueden impartir sabores atpicos al producto. Si los cilindros regresan completamente vacos, deben llenarse parcialmente antes de invertirlos y drenarlos. Si los cilindros muestran alguna evidencia (olores o lquidos) de que han sido utilizados en sistemas de cerveza o de que contienen lquidos fermentados es necesario sacarlos de servicio para su mantenimiento - abrirlos y esterilizarlos antes de recargarlos.
Procedimiento de Llenado NO SOBRELLENAR. El cilindro no debe contener ms del 68% del peso de su capacidad total de agua; este punto es por lo general reglamentado por agencias locales. Si se sobrellena o si se expone a temperaturas muy altas la presin interna puede aumentar de manera extrema y puede ocurrir una explosin. Los cilindros tienen impreso un peso tara (peso del cilindro vaco con la vlvula). Un cilindro recargado adecuadamente deber pesar su peso tara ms el peso de la carga del cilindro. Ejemplo: Un cilindro de CO2 lleno de 20 libras deber pesar su peso tara impreso ms 20 libras. Las vlvulas para CO2 estn equipadas con un disco de sobrepresin (o disco de seguridad) diseado para explotar y liberar la presin interna muy por debajo de la presin de prueba del cilindro. Utilizar solamente discos con la calibracin adecuada (de acuerdo al tamao del cilindro) en cada vlvula. Cualquier tanque que tenga el disco roto deber ser sacado de servicio para su mantenimiento respectivo.
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Pesar el cilindro de CO2 vaco sujeto a la manguera de recarga para determinar su peso tara. Agregar a este peso tara el peso del CO2 a llenar; fijar el peso bruto en la balanza. Para llenar el cilindro, la secuencia es: 1. Abrir la vlvula del cilindro 2. Abrir la vlvula de la lnea de llenado y la vlvula de la bomba de CO2. Bombear CO2 al cilindro hasta que se obtenga el peso bruto deseado. 3. Cerrar las vlvulas en secuencia inversa: bomba de CO2, lnea de llenado y del cilindro.
Por seguridad es muy importante que los cilindros no se sobrellenen. NUNCA SOBRELLENE LOS CILINDROS.
Hielo Seco
El hielo seco (cuya temperatura es aproximadamente -79o C [110 F]) se despacha usualmente en cubos de 10 pulgadas; cada uno de estos cubos pesa aproximadamente 50 libras. Tambin puede obtenerse en bloques de 10x10x20 pulgadas o de 20x20x10 pulgadas con pesos de 100 y 200 libras respectivamente. Para poder utilizarlos en la planta embotelladora, estos cubos se colocan en cilindros sellados llamados convertidores de hielo seco. A partir del momento en se fabrica el hielo seco hasta que se coloca en el convertidor, ste se va evaporando lentamente. La velocidad de esta evaporacin depende mucho del aislamiento trmico del empaque y de la temperatura exterior. Normalmente, si se empaca un bloque de 50 libras de hielo seco en un cartn con buen aislamiento, el hielo seco sufrir una disipacin de 20 por ciento en 24 horas. Para poder utilizar hielo seco en la planta embotelladora, una de las necesidades primordiales es que el proveedor est a corta distancia de la planta embotelladora. Los convertidores de hielo seco vienen en una gran variedad de tamaos, desde 150 hasta 2.000 libras de capacidad. Los fabricantes de este tipo de equipo estn bien informados acerca del nmero de convertidores necesarios para una operacin de embotellado de un tamao determinado y es aconsejable seguir sus recomendaciones: Las velocidades de extraccin para los convertidores dependen de la temperatura. A 21o C (70o F), las velocidades de extraccin deben ser:
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Convertidores (lb) 150 300 750 1000
CO2 por hora (lb) 10 20 52 70
Es recomendable que las lneas del convertidor al carbonatador no tengan ms de 17 metros (50 pies) de longitud. El dixido de carbono gaseoso que sale del convertidor est relativamente a alta presin y es necesario reducir esta presin antes de que el dixido de carbono entre a la unidad de carbonatacin. Esto se hace expandiendo el gas a travs de una vlvula de orificio en un regulador. La vlvula del regulador es operada por un diafragma que permite al personal de la planta mantener una presin preestablecida en el lado bajo del regulador. Es extremadamente importante cuando se ponga en uso un convertidor que se afloje totalmente el tornillo de ajuste del diafragma para evitar daos al diafragma debido a la descarga inicial de CO2 en el sistema. Los reguladores nuevos vienen con instrucciones a este respecto.. Es necesario expandir el gas antes de que entre al regulador; para ello es necesario aplicar calor; de no hacerse esto, el regulador puede congelarse y puede obstruirse el flujo de gas.
Mantenimiento y Seguridad Los convertidores deben lavarse con detergente y enjuagarse peridicamente. De esto depender la calidad del hielo seco. El propsito general de la limpieza es remover cualquier traza de aceite o escombros del hielo seco que se hayan acumulado en el convertidor. Si el hielo seco es de buen grado, una limpieza una vez al mes ser suficiente. Adems, recordar siempre que los convertidores estn cargados con una presin extremadamente alta, que todas las vlvulas de seguridad deben estar en buen estado (operativo) y que deben tomarse todas las precauciones pertinentes.
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Plantas que Elaboran su Propio CO2 (Manufactura Propia)

Es posible comprar e instalar plantas de produccin de CO2 en la planta embotelladora /enlatadora si: Por razones geogrficas no es posible comprar el CO2 o si el costo del transporte es prohibitivo La calidad del CO2 es baja y no puede ser purificado hasta satisfacer los estndares
Manufactura de CO2 a partir de Hidrocarburos Combustibles En 1936 R. R. Bottoms invent el proceso de absorcin de CO2 con aminas a partir de otros gases. La Corporacin Girdler desarroll la monoetanolamina (MEA) para usarla en la recuperacin del CO2 a partir de gases de combustin en los aos 40. La tecnologa Girdler fue ampliamente utilizada en los aos 50 y 60 por numerosas compaas industriales de gas para recuperar CO2 a partir de los gases de combustin para su purificacin y licuefaccin subsecuentes. Es tambin ampliamente utilizada para la remocin del CO2 a partir del gas natural. Hoy en da hay muchas plantas construidas hace veinte o treinta aos que queman algn combustible (diesel, gas natural) y recuperan el CO2 utilizando MEA. En el pasado, la mayor parte de estas plantas experiment los mismos problemas: de corrosin, alto consumo de reactivos y de confiabilidad. Los aspectos econmicos operativos de esas plantas son poco favorables debido a esos problemas. Plantas Productoras de CO2: El sistema ms comnmente utilizado se basa en la combustin de aceite combustible ligero o de gas natural. Este sistema quema el combustible estrictamente para la produccin de dixido de carbono. El CO2 proveniente del gas efluente es absorbido por la monoetanolamina. Esto es seguido por calor para liberar el CO2 gaseoso de la monoetanolamina, de una purificacin, compresin, licuefaccin y vaporizacin.
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ENFRIADOR DE CO2 GASEOSO AL TRATAMIENTO LAVADOR ENFRIADOR DE GAS DE COMBUSTION
ENFRIADOR PARA EL N2 GASEOSO
ABSORBENTE
MEA EMPOBRECIDA
MEA ENRIQUECIDA
SISTEMA DE GENERACION DE CO2 GASEOSO

En este tipo de sistema, el gas efluente obtenido a partir de la combustin es sujeto a un proceso de lavado que enfra el gas de combustin y remueve trazas de dixido de azufre. Dependiendo del sistema, el gas de combustin es luego entubado hacia una torre de absorcin donde se separa el dixido de carbono del gas mediante la absorcin con la solucin de monoetanolamina. La solucin de monoetanolamina rica en CO2 es luego precalentada y pasa a una columna de lavado (separacin). El calentamiento posterior en las torres de separacin separa al CO2 gaseoso de la solucin de monoetanolamina. El CO2 gaseoso pasa por medio de tuberas al sistema de purificacin antes de ser comprimido y licuado. En el sistema de purificacin, la mayora de las plantas incorpora un lavador con permanganato de potasio seguido de un lavador con agua y finalmente una torre de purificacin con carbn activado. Afortunadamente la tecnologa de las aminas ha avanzado y hoy en da las plantas que utilizan MEA pueden operar ms eficientemente con menores prdidas en reactivos qumicos. Las plantas ms antiguas pueden ser actualizadas para mejorar sus aspectos econmicos y su vida qumica. Este es un mtodo viable para producir CO2 en muchas reas. Recuperacin de CO2 de la Chimenea de la Caldera Este tipo de planta es muy similar a la planta de generacin en su proceso de recuperacin. La gran diferencia son los costos operativos. Se quema un combustible para producir vapor (energa para la planta) o para cualquier otro uso, permitiendo eliminar el costo del combustible utilizado para obtener el CO2. Sin embargo, en general el costo del vapor utilizado en el caldern se incluye en los costos operacionales.
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Algunas plantas operan sus calderas peridicamente. Es importante notar que la operacin de la caldera determina la capacidad de diseo de la planta de CO2 y que puede ser clasificada bajo el trmino "Grado de Confiabilidad de la Fuente". Un sistema que utilice aminas puede ser operado constantemente con la menor cantidad posible de arranques y paradas. Cuando las calderas estn apagadas, la planta de CO2 estar parada. El CO2 es absorbido por una solucin amnica de la misma manera en que se hace en la planta generadora. Esta solucin es la monoetanolamina (MEA) con inhibidores de la corrosin. La monoetanolamina puede ser degradada por los compuestos de azufre y de NOX. Estos problemas pueden evitarse con buenas prcticas de ingeniera, alargando de esta forma la vida operativa de la planta. Produccin de CO2/Plantas de Recuperacin: Estas permiten la utilizacin de una sola fuente de combustible para producir el vapor y el CO2 necesarios para los requerimientos de la planta. El CO2 es separado por calor de la solucin de monoetanolamina, lo que requiere dos libras de vapor por libra de CO2 producido (con la caldera existente). Despus de separarlo, el CO2 gaseoso pasa al sistema de purificacin. La purificacin consiste de un lavador con permanganato de potasio seguido de un lavador con agua y el paso a travs de carbn activado. El CO2 es luego comprimido, secado, licuado y almacenado en un tanque para CO2 lquido con una presin entre 250 y 300 psig.
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ENFRIADOR PARA N2 GASEOSO ENFRIADOR PARA CO2 GASEOSO VAPOR PARA LA PLANTA ABSORBENTE
CO2 AL TRATAMIENTO
CALDERA
LAVADOR
CALDERIN
ENFRIADOR PARA GAS DE COMBUSTION
SISTEMA DE RECUPERACION DE CO2 GASEOSO

En todos los casos donde se prefieren las ventajas de la recuperacin de CO2 pero no existe el excedente vapor de la caldera, se puede instalar una planta de co-generacin. La caldera est diseada para producir suficiente vapor para la operacin de embotellado y para producir el vapor de lavado necesario para la recuperacin de CO2 en la planta co-generadora. Una fuente de combustible producir el vapor para la planta, el vapor para la separacin de CO2 y el CO2 necesario para la produccin. Esta operacin es similar a los sistemas detallados anteriormente; sin embargo, se necesita una solucin inhibida de monoetanolamina. En cualquier planta en donde se recupere dixido de carbono a partir de un combustible, la calidad del combustible es un factor limitante en la calidad del dixido de carbono producido. En general, estas plantas estn diseadas basadas en el perfil de un combustible en particular. En consecuencia, es muy recomendable que se solicite un certificado de anlisis (CDA) con cada despacho de combustible; ste debe incluir la siguiente informacin (todos los parmetros enumerados a continuacin representan la "mejor prctica"; los marcados con un asterisco deben considerarse como el mnimo):
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Grado ASTM o equivalente del combustible * Viscosidad * Punto de Fluidez Carbn Punto de Ignicin (Flash Point) BSW (fondo, sedimento y agua) Vanadio Destilacin: punto de ebullicin inicial al 10% al 50% al 90% punto de ebullicin final
Gravedad Especfica * Azufre * Residuo de carbono, 10% del fondo Hidrgeno Cenizas Nquel Hierro Comentarios
Antes de decidir la compra e instalacin de una planta de produccin de CO2, una planta de co-generacin o una planta de recuperacin de gas, debe hacerse un estudio de costos detallado que tome en consideracin la disponibilidad y costo de la materia prima. Las directrices para este estudio econmico pueden encontrarse en la Herramienta de Calidad para el CO2 del departamento tcnico de su Unidad de Negocios (BU). Recuperacin de CO2 a partir del Proceso de Fermentacin La recuperacin de CO2 de un proceso de fermentacin es una prctica que ha venido aplicndose durante muchos aos. En el pasado, el CO2 recuperado de una cervecera o destilera vendido en el mercado de alimentos y bebidas tena muchas impurezas. La inconsistencia en la pureza haca que el producto fuera rechazado por la Industria de alimentos y de bebidas gaseosas. Hoy en da la purificacin del CO2 obtenido a partir de una fermentacin ha sido estudiada y las plantas de fermentacin son fuentes excelentes para ello. Debido a las impurezas contenidas normalmente en el torrente de CO2 se hacen necesarios varios procesos como el lavado, absorcin y en algunos casos una oxidacin antes de la licuefaccin. El dixido de carbono proveniente de la industria cervecera es muy susceptible a la contaminacin potencial con diversos "oxigenados voltiles", que son compuestos muy activos desde el punto de vista sensorial (alcoholes, aldehdos, teres, etc.). Estos hechos resaltan la importancia de una rigurosa atencin a todos los parmetros contenidos en la especificacin de Pepsi, adems del monitoreo de rutina esperado de todas nuestras plantas. Adems, el dixido de carbono proveniente de la industria de la cerveza puede representar una fuente de contaminacin potencial con
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levaduras, aunque el riesgo es generalmente considerado bajo. En estos casos, el filtro pulidor de vapor en la lnea debe ser seguido de un microfiltro capaz de garantizar una reduccin de al menos 99.9%. Si necesita ms informacin, contacte a las compaas de equipos/ ingeniera calificadas identificadas anteriormente.
Informacin General y Aplicaciones

El dixido de carbono es un compuesto qumico formado por la combinacin de un tomo de carbono con dos tomos de oxgeno. Su frmula qumica es CO2. Puede existir en cualquiera de tres estados: gaseoso, lquido o slido. A temperaturas y presiones normales el dixido de carbono es un gas incoloro con un olor ligeramente acre a altas concentraciones. Cuando se comprime y se enfra a la temperatura adecuada, el gas se convierte en lquido. El lquido a su vez puede ser convertido en hielo seco (slido). El hielo seco regresa a su estado natural (gaseoso) al absorber calor. Algunas otras propiedades del CO2 son:
PROPIEDAD DENSIDAD, LIQUIDO DENSIDAD, GAS PUNTO TRIPLE (Forma Hielo Seco) TEMPERATURA CRITICA PRESION CRITICA DENSIDAD CRITICA CALOR LATENTE DE VAPORIZACION VISCOSIDAD, GAS VISCOSIDAD, LIQUIDO SOLUBILIDAD EN H2O VALOR 63.69 LB/PIE3 @ 0o F 0.1234 LB/pie3 @ 32o F (1.977 kg/m3 @ 0o C) (-) 69.9o F (- 56.6o C), 60.43 PSIG (417 kPag) 87.8o F /310 C 1056.3 PSIG (7281 Kpag) 28.9855 LB/PIE3 122 BTU/LB (0o F) 0.015 CENTIPOISE (32o F) 0.14 CENTIPOISE (0o F) 1.79 PIE3 CO2 GAS/PIE3H20(32o F)
El "Punto Triple" es la combinacin de presin y temperatura a la cual el dixido de carbn puede existir simultneamente en sus tres estados, como gas, lquido y slido.
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Si se reduce la presin por debajo del punto triple el lquido se inflama y produce gas y nieve. Si se reduce la temperatura el lquido se congela. Si se aumenta la temperatura el lquido ebulle, generando gas. La "temperatura crtica" del CO2 es 87.9o F (31o C). A esta temperatura y por encima es imposible licuar el gas aumentando la presin. A la presin crtica de 1056 psi (7821 kPag) y por encima, es imposible licuar el gas al disminuir la temperatura. La temperatura normal del dixido de carbono slido (hielo seco) es menos 109o F (menos 78.5o C). A temperatura ambiente y presin atmosfrica, el slido sublima lentamente sin dejar residuo, al cambiar directamente a su forma gaseosa. El dixido de carbono se disuelve fcilmente en la mayor parte de los lquidos. Bajo condiciones normales de presin y temperatura [14.7 psia (760 mm de Hg) presin atmosfrica a 60o F (15.5o C)], un volumen de gas se disolver en un volumen igual de agua. A mayor presin, mayor es la cantidad de dixido de carbono disuelto. El dixido de carbono permanece disuelto nicamente mientras est bajo presin. Cuando se libera la presin, el exceso de dixido de carbono se libera en forma del burbujeo caracterstico de un producto Pepsi destapado. Debido a que el dixido de carbono es casi 53% ms pesado que el aire, se asentar hacia el fondo de un recipiente y desplazar el aire contenido en el mismo. El CO2 disuelto en agua (H2O) forma cido carbnico (H2CO3), un cido dbil (pH 3.3 a 3.7 dependiendo de la presin de la solucin) e inestable, tendiendo a descomponerse de nuevo en CO2 y H2O. La versatilidad del dixido de carbono en sus tres formas - gaseosa, lquida o slida - ha estimulado su aplicacin en numerosas reas de la industria. Su habilidad para el enfriamiento rpido controlado convierte al dixido de carbono en una herramienta de mucho valor en los procesos de produccin y de transporte. Las caractersticas fsicas del dixido de carbono lo hacen ideal como agente inerte y medio de presurizacin y sus propiedades qumicas nicas le permiten jugar un papel importante en muchos procesos industriales que no pueden ser realizados con cualquier otra substancia.
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Precauciones Fisiolgicas de Seguridad para el Dixido de Carbono

El dixido de carbono no es considerado como un gas txico en el sentido aceptado del trmino (es decir, venenoso) y est presente en forma natural en la atmsfera en una concentracin de 0.03% (300 ppm). El dixido de carbono juega un papel vital de muchas maneras, incluyendo la estimulacin respiratoria, la regulacin de la circulacin sangunea y la acidez de los fluidos corporales. La concentracin del dixido de carbono en el aire es responsable de todos los puntos anteriores. La exposicin prolongada a altas concentraciones es peligrosa debido al aumento del ritmo respiratorio y cardaco y a los cambios en la acidez corporal. OSHA (Seguridad Ocupacional y Acta de Salud) tiene normas que reglamentan la concentracin mxima y el tiempo promedio de exposicin al CO2. Antes de instalar cualquier equipo de CO2 es necesario revisar estas normas y verificar que se cumplan completamente todos los requisitos durante su operacin y mantenimiento. Debido a que el dixido de carbono es ms pesado que el aire, se puede acumular en reas bajas o confinadas. Cuando se descargue dixido de carbono al aire es imprescindible que haya ventilacin adecuada. En los niveles inferiores donde puede concentrarse el dixido de carbono, es necesario utilizar equipos autnomos para respirar (SCBA) o respiradores de aire. No se deben usar mscaras del tipo filtrante. Deben colocarse carteles con los sntomas y seales de advertencia en el exterior de las reas en donde se puedan acumular altas concentraciones de dixido de carbono; adems se deben preparar procedimientos de evacuacin en caso de necesidad. Si necesita informacin ms detallada acerca de la Seguridad y Primeros Auxilios, consulte la Herramienta de Calidad para el CO2 de PCI.
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Apndice 1: Reporte de Inspeccin de la Unidad de CO2 Nombre del Cliente: Lugar: Tipo de Tanque: Fecha de Inspeccin: ______________________________________________ ______________________________________________ _______________ _______________ Serial No. ________________ Planta de Servicio _____________
El Cliente usa: Gas: __________ Lquido: ___________ Ambos: ________________
I. General 1. Existe algn dao mecnico en la cubierta metlica, el aislamiento o la base? 2. Hay evidencia de puntos congelados o fugas en el tanque o en alguno de sus accesorios? 3. Inspeccione el registro, quite la tapa y revise si hay evidencia de congelacin. Revise el registro para detectar acumulacin de agua o hielo. Hay alguna seal de fugas alrededor del registro? 4. Est la seal de Advertencia de Espacio Confinado adherido a o cercana a la cubierta del registro? 5. Estn las boquillas del tanque corrodas? 6. Tienen las vlvulas de bola el diseo apropiado, es decir est la bola perforada con agujeros de 1/8" dirigidos contra corriente? 7. Debe hacrsele al tanque principal la prueba de seguridad? Si la respuesta es s, adjuntar el formato.
No
N/A
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I. General 8. Est el panel de la alarma conectado al sistema de alarma del cliente?
Si
No
N/A
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9. Revise las conexiones a tierra del equipo elctrico (#10 AWG para la conexin a tierra)
II. Conexiones / Lneas de Llenado 1. Es la conexin de llenado de lquido de 2 pulgadas? 2. Es la conexin de la lnea de retorno de vapor de 1 pulgada? 3. Hay tapas en ambas conexiones? 4. Hay cadenas de seguridad instaladas para ambas lneas? 5. Hay un sistema de purga instalado en cada lnea para que el conductor lo use?
No
N/A
Comentarios
III. Condiciones Actuales 1. Contenido segn manmetro 2. Presin en el tanque 3. MAWP del tanque* 4. La vlvula de seguridad no se ha fijado por encima de la VAWP del tanque * 5. Punto fijado para la purga del regulador = Mxima Presin de Trabajo Permitida ____________ psig libras o % psig psig
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6. Interruptor de presin del Acumulador de presin: 7. Interruptor del Condensador 8. Presin del Refrigerante 9. Tipo de Refrigerante Tipo de aceite en el compresor: 10. Salida elctrica en amps/volts a. Vaporizador de A.P. b. Directa al Vaporizador de proceso c. Compresor No debe exceder la carga total (amps) Debe estar en 10% del voltaje terico de diseo Encendido ______ psig; Encendido ______ psig; Succin ______ psig; Apagado ______ psig Apagado ______ psig Descarga ______ psig
_______________________ _______________________ Fase I amps Fase II amps Fase III amps Voltaje
IV. Vaporizadores Elctricos 1. Verifique el funcionamiento del interruptor de alta temperatura. 2. Revise el contacto del interruptor de desconexin (posicin cerrada). 3. Revise el tamao de los fusibles, la caja para fusibles y si estn funcionando. 4. Verifique la correcta operacin del interruptor de presin: Mono: Encendido - 245 psig: Doble: Encendido - 255 psig Apagado - 255 psig Apagado - 265 psig 5. Revise los contactos del contactor. 6. Destape las cajas de las uniones y revise los cables. Asegrese de que no estn agrietados y que no haya falsas conexiones. Busque reas calientes o indicios de sobrecalentamiento. 7. Remueva el elemento del calentador de la caja de uniones. Verifique que no haya formacin o acumulacin de agua / hielo 8. Limpie el tamiz. 9. Purgue los condensables del vaporizador del acumulador de presin
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V. Condensador 1. Verifique el nivel del refrigerante. 2. Revise el indicador de humedad. 3. Revise el nivel del aceite en el compresor. 4. Revise la presin de succin del refrigerante. (Debe estar entre 15 y 22 psig a temperatura ambiente de 60o F o mayor.) 5. Verifique la presin de descarga de la refrigeracin. Compare la lectura con la operacin normal para la temperatura ambiente actual. 6. Revise los contactos de los interruptores de presin de la refrigeracin. Encendido @ 305 psig Apagado @ 295 psig 7. Verifique la operacin del sistema doble de control del refrigerante: Apagado @ 6 psig con cada de presin: Encendido @ 18 psig con aumento de presin; Apagado @ 300 psig con aumento de presin (presencia de no condensables) 8. Revise visualmente si hay fugas o pelculas de aceite en las tuberas de la refrigeracin. Si se usa un detector de fugas, ste debe ser el adecuado para el tipo de refrigerante del compresor 9. Verifique el contacto del interruptor de desconexin en la posicin cerrada. 10. Verifique el tamao e integridad de los fusibles y las cajas de fusibles. 11. Destape todas las cajas de unin y verifique que no haya grietas o falsas conexiones en los cables. Verifique que no haya puntos calientes 12. Verifique los contactos de los contactores. 13. Revise la bobina del condensador. 14. Revise las aspas del ventilador y el soporte del motor del condensador. 15. Revise el calentador del crter, si aplica (Las correas antiguas, ms pequeas, no tienen calentadores.) 16. Revise las monturas y abrazaderas del compresor y del sistema de refrigeracin. Revise que no haya desgaste de la tubera debido a la vibracin
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VI. Comentarios
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CONCENTRADO
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4. Concentrado
Objetivo
La recepcin y el manejo del concentrado deben hacerse correctamente para garantizar la calidad de la bebida.
Principio de Operacin
Para garantizar que los recipientes de concentrado de Pepsi-Cola, de 7UP y de sabores lleguen a la planta embotelladora en perfectas condiciones se toman todo tipo de precauciones. Para mantener estas mismas condiciones en el almacn de la planta es necesario tomar precauciones adicionales. Las instrucciones contenidas en la frmula y en la etiqueta del envase deben seguirse al pie de la letra; stas indican con exactitud las condiciones particulares de almacenamiento, la informacin sobre el punto de inflamacin y cualquier otro requisito especial para cada producto en particular.
Procedimiento
Condiciones Sanitarias: Todos los concentrados deben ser almacenados en un rea limpia seca y cerrada que deber estar libre de insectos y otras pestes. Temperatura: Las frmulas oficiales de Pepsi-Cola determinarn el rango de temperaturas de almacenamiento para cada ingrediente. Estas temperaturas deben mantenerse en todo momento. No refrigerar a menos que exista la instruccin de hacerlo. Generalmente la temperatura de almacenamiento recomendada para el concentrado est entre 4 y 20 C (40 - 68 F). Si se encuentran dificultades para satisfacer este rango de temperaturas o si existen circunstancias atenuantes, contactar el departamento de Operaciones del BU correspondiente.
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CONCENTRADO
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ALMACENAMIENTO DEL CONCENTRADO: 4 - 20 C (40 - 68 F) (A MENOS QUE LA FORMULA ESPECIFIQUE LO CONTRARIO)
Primero en entrar primero en salir El principio bsico de rotacin de inventarios debe seguirse para todos los concentrados: El inventario ms antiguo debe utilizarse primero.
Paletizacin y Clasificacin: Los envases de concentrado deben ser almacenados en estantes o plataformas de madera al menos a 15 cm (6 pulgadas) por encima del nivel del piso y a 50 cm (18 pulgadas) de las paredes. Deben estar parados y apilados a una altura no mayor de 1.5 metros (5 pies). Cada ingrediente de los concentrados debe ser almacenado por separado para facilitar el control del inventario. Inspeccin:
1. Verificar que los sellos no estn daados (lquidos y sales). 2. Inspeccionar la condicin sanitaria de los envases. Limpiar si es necesario. 3. Verificar que no haya daos a los envases de lquido y /o a los cartones de sales. Fugas Goteo alrededor de la boquilla Abrir los cartones de las sales e inspeccionar las bolsas las bolsas de sales deben estar intactas (no tener agujeros) y bien selladas
las bolsas de sales deben estar etiquetadas no debe haber materia extraa visible en el interior de las bolsas. No hay faltante de bolsas en las cajas.
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CONCENTRADO
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CONCENTRADO
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4. Inspeccionar las etiquetas del empaque del concentrado y los cdigos de produccin. Coincide el cdigo del concentrado con el de la frmula? Coinciden la cantidad y el tipo de concentrado con la orden de compra? Si hubiera algn envase con fugas, ste (stos) debe(n) ser separado(s) y su contenido no se debe utilizar. Separar el (los) envase(s) y contactar al departamento Operaciones de su BU. Esto es aplicable tanto a los ingredientes lquidos como a los secos. Los concentrados en empaques sin etiqueta o con etiquetas ilegibles deben aislarse y enviarse a la atencin del Departamento de Servicios Tcnicos de Pepsi. Sellado de Envases: El concentrado no debe dejarse en reas abiertas. De hacerlo, el concentrado estara expuesto al polvo, suciedad, microbios y otras fuentes potenciales de contaminacin. Todos los componentes de Pepsi Cola vienen envasados en unidades y no son divisibles. Los envases de concentrado deben permanecer sellados hasta el momento de usarlos.
Uso del Concentrado en la Elaboracin de Jarabe

1. Revisar la frmula de preparacin de la bebida; all se encuentran las instrucciones para su manejo correcto durante la preparacin del jarabe terminado. Por ejemplo: Agitar bien el contenido lquido de los envases Revisar si hay defectos de apariencia al abrir los envases que contienen lquidos Es normal encontrar algo de nubosidad en los extractos del sabor.
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CONCENTRADO
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CONCENTRADO
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Tambin es normal encontrar algunas partculas oscuras en los envases del sabor de Pepsi. Enjuague bien en el tanque de jarabe.
2. Transferir todo el contenido de los envases de lquido al tanque de jarabe. Enjuagar bien los envases con agua medida como parte del tanque de jarabe y verifican que se han transferido todos los residuos al tanque NOTA: NO filtre los concentrados lquidos antes de usarlos.
3. Aadir todo el contenido de las bolsas de sales de acuerdo a las instrucciones. Predisolver las sales antes de aadirlas. No utilizar bolsas de sales con roturas o fugas. Si se le presenta algn problema llame a los representantes de servicio tcnico. 4. Nunca dividir o fraccionar el contenido de las unidades de concentrado. Utilizar la totalidad del contenido del envase de lquido tal y como se recibe, por ejemplo en configuraciones de 1 unidad, de 5 o de 10 unidades. 5. Evite prdidas accidental debida a salpicaduras de los envases.
Polticas
Todo el concentrado debe utilizarse de acuerdo a la documentacin de PepsiCola y dentro de su vida til o vida de anaquel.
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5. Empaque Primario Objetivo

La recepcin y manejo de los materiales de empaque debe ser sumamente eficiente para garantizar que nuestros productos lleguen al consumidor con la calidad debida.
Principio
Es importante que los materiales utilizados para el empaque de nuestros productos sean de alta calidad; esto ayuda a mantener la eficiencia de las lneas de llenado a altas velocidades; es igualmente importante para mantener en la mente de nuestros consumidores la imagen de calidad asociada con la marca registrada de Pepsi-Cola. Todos los materiales de empaque deben ser comprados nicamente a proveedores aprobados. La informacin acerca del programa de aprobacin para proveedores puede solicitarse al departamento de Operaciones del BU correspondiente; tambin la informacin tcnica y especificaciones para los distintos materiales utilizados para empacar los productos de Pepsi-Cola en todo el mundo. Existen muchos tipos de materiales de empaque usados por Pepsi-Cola, as como existen tipos distintos de producto, de contenidos de la bebida, de etiquetas y de empaques secundarios. Es importante que cada planta embotelladora ponga en prctica y siga un programa de recepcin de materiales que permita la aprobacin de los materiales de empaque al recibirlos. Esto, adems de los anlisis hechos por el proveedor/vendedor, ayuda a todas las partes involucradas a enfocarse en la necesidad continua de trabajar con materiales de empaque que satisfagan todos los estndares. Es igualmente importante que una vez que se reciban los materiales de empaque, stos sean almacenados correctamente y que se manipulen con el cuidado necesario durante los procesos de almacenamiento y de produccin. Si necesita detalles o asistencia en el rea de anlisis del empaque, condiciones de manejo y almacenamiento, etc., contacte al Departamento de Operaciones de su BU.
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EMPAQUE PRIMARIO
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Procedimiento
IMAGEN / IDENTIFICACIN / MARCA REGISTRADA La imagen de la marca registrada de Pepsi-Cola representa productos de la ms alta calidad. Es importante que la bebida contenida en el empaque sea presentada al consumidor con esta imagen en mente. Todos los empaques deben estar limpios, sin daos, decorados adecuada y correctamente; adems, deben ser accesibles al consumidor en todo momento. Para proteger al consumidor, nuestra marca registrada, a la gente de la operacin y al equipo de produccin es imprescindible utilizar slo materiales de empaque aprobados. REGULACIONES Los requerimientos normativos difieren para cada producto de pas en pas. Es importante que tanto las artes de decoracin como la informacin declarada en el empaque satisfagan los requerimientos normativos y que las artes estn autorizadas. Contacte al Departamento de Operaciones del BU correspondiente para mayor informacin.
RDENES Las prcticas para ordenar el material de empaque varan de rea en rea. Las consideraciones clave son la cercana del proveedor, la frecuencia de despacho y la comunicacin entre la planta embotelladora y el proveedor en trminos de la proyeccin de las requisiciones de compra del empaque. Esta comunicacin debe estar basada siempre en la calidad del empaque. Aprobacin de Proveedores El programa de aprobacin de proveedores es un proceso constante, dirigido al mejoramiento continuo de los materiales de empaque en todo el mundo. Los programas de anlisis asociados con el programa de aprobacin de proveedores se refieren al anlisis de los materiales para el empaque en los laboratorios Pepsi-Cola; tambin establecen qu anlisis deben realizar los proveedores para controlar su produccin y garantizar el despacho de materiales de empaque aceptables a la planta embotelladora. Contacte al Departamento de Operaciones de su BU en lo relativo a los programas detallados de aprobacin para proveedores.
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EMPAQUE PRIMARIO
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Informacin sobre la Filosofa "Justo a Tiempo" (J.I.T.) Las rdenes de materiales de empaque estn relacionadas con los pronsticos de venta, las tendencias estacionales, la capacidad del proveedor para despachar cuando se le solicite y muchos otros factores que solamente pueden ser establecidos localmente. Por este motivo es muy importante que se haga una planificacin cuidadosa y que se utilicen datos histricos para hacer las proyecciones de las necesidades de empaque, particularmente de vidrio, ya que ste requiere de un tiempo de respuesta relativamente largo.
En los mercados establecidos con capacidad de venta totalmente desarrollada, es posible trabajar con despachos del tipo "Justo a Tiempo". El propsito del despacho "Justo a Tiempo" es mantener un inventario mnimo de empaque nuevo almacenado en la planta, lo que reduce costos y permite recibir materiales de empaque tan cerca como sea posible al momento en que se necesiten para la produccin. Este es un enfoque particularmente deseable para lneas de enlatado de alta velocidad o para plantas grandes que utilicen empaques no retornables. Pruebas del Proveedor Una parte clave del programa de aprobacin de proveedores es estimular a los proveedores a mejorar su programas de anlisis ayudndolos as a determinar que la produccin de los materiales de empaque para Pepsi-Cola cumpla estrictamente con todas las especificaciones. Independientemente de que exista o no el programa para proveedores, la planta embotelladora debe procurar seguir esta estrategia. Las discusiones con el proveedor deben referirse a los anlisis que realiza el proveedor y a las garantas de que los materiales de empaque que recibe la planta cumplan con todas las especificaciones para el envasado. En las plantas grandes, es importante desarrollar un programa interno que se refiera a los bienes recibidos. Sin embargo, el objetivo es el de recibir siempre material de la mejor calidad, que satisfaga las especificaciones para el empaque y minimizar la necesidad de un programa de anlisis en la planta.
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EMPAQUE PRIMARIO
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REQUISITOS PARA LA RECEPCIN DEL EMPAQUE Cuando se reciben los materiales de empaque, se deben tomar muestras para confirmar que son aceptables. Se deben observar en detalle las condiciones externas de los cartones, bolsas o cajas en que se reciben. Si hubiera evidencia de daos o mal manejo del material, esto debe comunicarse al proveedor.
Muestras - La planta debe tomar muestras y hacer los anlisis normales para determinar que se estn recibiendo los materiales correctos y que stos cumplen con las especificaciones para el empaque. Si se detectan problemas, errores o evidencias de mala calidad, esto debe comunicrsele inmediatamente al proveedor. Inspeccin del Material Recibido - Debe hacerse una inspeccin al azar para verificar que el material de empaque no haya sufrido daos durante el embarque. Cualquier material extrao al empaque que indique un manejo inadecuado debe ser especialmente revisado para confirmar que no haya habido daos. Cualquier dao deber reportarse inmediatamente al proveedor. Almacenamiento - Todo el material de empaque debe ser almacenado inmediatamente en un rea destinada especialmente para tales fines o enviada al rea de produccin para su uso.
En la seccin de Recepcin General de Materiales encontrar una gua del plan de aceptacin de muestras.
PROGRAMA DE CALIDAD DEL EMPAQUE EN LA PLANTA Todas las plantas de Pepsi-Cola deben tener un programa interno (en la planta) para analizar los materiales de empaque. Para plantas ms pequeas, especialmente aqullas que han trabajado por mucho tiempo con proveedores aprobados, es suficiente un programa mnimo que confirme la apariencia, contenido y dimensiones generales. Para las lneas de enlatado y las que embotellan PET se requiere ms equipo, an para la planta ms pequea, y el programa deber estar en uso constantemente. Las plantas grandes deben tener no slo un programa extenso para materiales de empaque sino tambin un plan sistemtico de aceptacin de muestras, que permita rechazar despachos con un nivel inaceptable de rechazos antes de utilizarlos en las lneas de produccin.
TOPICO:
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EMPAQUE PRIMARIO
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Los anlisis en planta y los mtodos asociados se incluyen en este Manual de Calidad de PCI. Sin embargo y debido a la complejidad de los anlisis de empaque, a la gran variedad de materiales de empaque y de manuales de empaque de la industria, se utiliza una especificacin y un manual de procedimientos de anlisis para cada empaque especfico. Si necesita asistencia o ms informacin para establecer un programa adecuado de anlisis para la planta o las especificaciones y anlisis del empaque, contacte al departamento de Operaciones de su BU.
Polticas
Utilizar para la elaboracin de productos Pepsi-Cola solamente empaques de proveedores aprobados. Todos los empaques debern satisfacer todas las especificaciones pertinentes al tipo especfico de empaque.
TPICO:
PGINA:
ELABORACIN DE JARABES
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REVISIN:
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6. Elaboracin de Jarabes Objetivo

El jarabe simple se prepara a partir de un edulcorante con o sin nutrientes y agua tratada. El jarabe terminado se prepara aadiendo el concentrado al jarabe simple. El jarabe terminado se combina luego con agua tratada y con dixido de carbono para preparar la bebida terminada. La preparacin del jarabe terminado es un paso crtico para la elaboracin de bebidas de buena calidad y debe ser controlado cuidadosamente. Los edulcorantes nutritivos incluyen el azcar de caa, el azcar de remolacha, el jarabe de maz alto en fructuosa, la sacarosa lquida y el azcar medio invertido, que satisfacen las especificaciones para edulcorantes de Pepsi-Cola. Los edulcorantes no nutritivos son edulcorantes artificiales, por ejemplo el Aspartame. Los componentes del concentrado pueden ser slidos (llamados tambin sales), emulsiones, extractos o componentes lquidos. El agua utilizada en las preparaciones debe ser tratada y satisfacer todas las especificaciones para el agua de Pepsi-Cola.
Referirse a la seccin de Edulcorantes para mayor informacin y detalles sobre la preparacin del jarabe simple.
El jarabe simple elaborado con azcar de caa granulado o con azcar de remolacha es filtrado o tratado y filtrado antes de agregar los concentrados. Cualquier excepcin ser indicada claramente en la frmula. Ver la seccin de Edulcorantes para mayor informacin acerca del tratamiento del azcar. El jarabe simple preparado con Sacarosa Lquida elaborada en la planta embotelladora tambin debe ser filtrado antes de la adicin de los concentrados. Cualquier excepcin ser indicada en detalle en la frmula. El jarabe de maz alto en fructosa y el azcar medio invertido que hayan demostrado una alta calidad generalmente no necesitan filtracin.
TPICO:
PGINA:
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REVISIN:
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Las frmulas oficiales de Pepsi-Cola se suministran junto a todos los concentrados y detallan paso a paso los procedimientos a seguir para preparar cada tipo de jarabe terminado. El jarabe terminado se bombea de la sala de jarabes al equipo de mezcla de la lnea.

Para productos no dietticos (regulares): Inmediatamente despus de agregar el edulcorante nutritivo al agua tratada y verificar que el jarabe simple es el correcto, se deben agregar los concentrados, siguiendo las instrucciones de la frmula al pie de la letra. El jarabe simple es muy susceptible a los organismos responsables de la fermentacin. Como regla general, no deben pasar ms de cuatro horas entre el momento en que se aade el azcar al tanque de mezcla y el momento en que se agregue el concentrado. Para el jarabe de Pepsi-Cola, todos los concentrados deben aadirse despus de la filtracin (o tratamiento); el jarabe terminado debe ser aejado un mnimo de 24 horas antes de embotellarlo o enlatarlo. El aejamiento desarrolla las caractersticas de sabor de los aceites esenciales. Para los jarabes del 7UP y de sabores, la frmula indica que la adicin de los concentrados requiere cuidados especiales, como la disolucin de las sales antes de aadirlas al tanque; tambin indica el orden de adicin correcto de cada ingrediente. Esto es extremadamente importante y siempre ser detallado cuidadosamente en la frmula oficial. Si no se siguen exactamente las instrucciones de la frmula, es posible que las sales no se disuelvan completamente o que haya interacciones entre ingredientes y que el sabor de la bebida se vea afectado. NOTA: Los jarabes de 7UP y de Sabores debern ser embotellados el mismo da en que son preparados.
Los requisitos para la preparacin de los jarabes dietticos estn bien detallados en la frmula. Estos incluyen aejamiento, equipo analtico especial y procedimientos de control. A continuacin puede verse un diagrama de flujo general para la preparacin de jarabes:
TPICO:
PGINA:
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REVISIN:
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1. Inspeccin Previa a la Preparacin del Tanque
2. Etapa de Preparacin
3. Preparacin del Tanque (mezcla de ingredientes)
4. Verificacin Analtica
5. Uso del Jarabe
1. Inspeccin previa a la preparacin del tanque Verificar la limpieza del tanque Verificar la calidad del agua tratada Revisar los tamices Revisar el tanque de disolucin de sales Confirmar la ausencia de azcar para los productos dietticos 2. Preparacin Verificar que se tiene la cantidad correcta de ingredientes del concentrado para el nmero de unidades a preparar. Inspeccionar los envases de los concentrados para detectar fugas o roturas. Verificar que el concentrado est dentro del perodo de vida til (vida de anaquel)
TPICO:
PGINA:
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REVISIN:
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Registrar la informacin de la planta y los datos de los concentrados en el registro de control de preparacin de tanques.
3. Etapa de Preparacin Verificar que el jarabe simple contenga la cantidad de azcar correcta. (Si el Brix es correcto pero el volumen es alto o bajo, esto significa que el jarabe terminado no est en norma).
Conociendo el valor del Brix (y su valor asociado de densidad) en el tanque, el peso del azcar puede ser calculado de la siguiente manera: Masa = Densidad Volumen Seguir las instrucciones de la frmula Obtener el volumen final deseado Enjuagar bien todos los envases de los concentrados. 4. Verificacin Analtica Verificar el Brix del jarabe terminado Preparar las bebidas control para el jarabe terminado fresco Preparar las bebidas control para el jarabe terminado aejado cuando sea necesario. 5. Uso del Jarabe Aejarlo cuando sea necesario.
Detalles del Equipo

Todos los tanques de jarabe terminado, vlvulas y superficies en contacto con el jarabe terminado o con los ingredientes del concentrado deben tener el grado apropiado (pasivado) y deben ser fabricados con acero inoxidable pulido.
TPICO:
PGINA:
6-5
REVISIN:
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Calibracin Todos los tanques de jarabe deben estar calibrados. Los tanques de jarabe no calibrados dan como resultado una bebida fuera de especificaciones y un rendimiento distinto al esperado. Recalibracin del Tanque de Jarabe
Calibracin del Tanque de Jarabe El mtodo ms exacto para recalibrar un tanque de acero inoxidable para mezclar o para almacenar el jarabe que no est en celdas cargadas es con un medidor de flujo de masas o con el uso de un Serafn (tanque medidor). Una alternativa aceptable es el uso de medidores magnticos de flujo. Basados en la siguiente experiencia, el medidor magntico de flujo (con registro o totalizador) es aceptable para la mayora de las aplicaciones: Medidores de Masa: Los medidores de flujo de masa estn basados en la densidad; son muy exactos pero a menos que estn ya instalados, pueden ser poco prcticos debido a su disponibilidad (son difciles de conseguir en algunos sitios y las recalibraciones peridicas usando un medidor de masa certificado pueden dificultarse) y a su costo. Serafines: Los Serafines, usados para confirmar la exactitud de algunos recipientes y de bombas (como las bombas de las estaciones de combustible) son exactos, tienen un precio razonable y son fciles de usar. Las mediciones con serafines son recomendables para tanques pequeos (menos de 1000 litros de capacidad). No son prcticos para la calibracin de tanques de mayor capacidad. Medidores Magnticos: Los medidores magnticos de flujo o medidores electromagnticos ofrecen una exactitud aceptable, deben ser recalibrados menos frecuentemente y son ms fciles de conseguir. Basados en estos factores y debido a que miden el volumen de lquido directamente, los medidores mag son recomendados para recalibrar tanques grandes.
Las plantas nuevas y las que se actualizan adquiriendo equipos nuevos tienden a usar medidores de flujo de masa para los edulcorantes lquidos tales como el Jarabe Alto en Fructuosa y medidores magnticos para el agua tratada para el tanque de jarabe. Con esta combinacin, la exactitud es tal que por lo general no es necesario calibrar el tanque. Este mismo enfoque de la medicin es vlido para las unidades de mezcla - procesamiento modernas para las lneas de embotellado y enlatado.
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La exactitud del medidor de masa est en el rango de 0.1 a 0.2% con reproducibilidad mejor al 0.1%. Un medidor "mag" dar una exactitud bajo condiciones controladas de aproximadamente 0.5% con reproducibilidad de cerca del 0.1%. La precisin de las mediciones con un serafn est dentro del mismo rango, pero es una tarea tediosa porque hay que llevar exactamente la cuenta del nmero de tanques usados y se debe ser cuidadosos al agregar el agua al tanque que se est calibrando. Las plantas que utilizan vidrios de observacin, varillas de medicin o cualquier otro mtodo "de contacto" para determinar los niveles deben considerar el uso de algunos instrumentos de medicin que no sean de contacto, tales como los transductores con lectores digitales o graduaciones en la pared exterior del tanque. Para estimar la capacidad de los tanques verticales se puede utilizar una combinacin de mediciones con serafines y dimensionales. La medicin con el serafn se usa para calibrar el tanque desde el fondo hasta la pared. El resto de la estimacin se basa en la medicin cuidadosa del interior de la circunferencia, del dimetro o del radio. Cuando se hagan las mediciones se debe tomar en cuenta una tolerancia para los deflectores y/o el vstago. El uso de la frmula: r2 para el rea y r2h para el volumen son el sistema de medicin recomendado. Una vez que se conozca el volumen por unidad de altura, el tanque se puede marcar determinando la altura en la pared Ejemplo:
r = 0.5 m
h=2m
V1 = Volumen a partir de las dimensiones
VO = Volumen a partir de la medicin con el serafn
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V1
= r h = (0.5m) (2m) = (3.14159) (025m2) (2m)

2
V1 V1
= 1.57 m3
+ Vo
= Vt
En este ejemplo, una vez que se conoce el volumen del fondo del tanque, se hacen mediciones para determinar que cada metro (1 m) en la altura de la pared equivale a = 0.785 m3. Para los tanques cilndricos el volumen se puede expresar (de acuerdo a la 2 frmula) como V1 = r h. En donde V1 = volumen en unidades cbicas (por ejemplo m3)
= constante (3.14159)
r = radio (por ejemplo, m) h = altura (por ejemplo, m) Tambin, para facilitar los clculos, si se conocen otras dimensiones, se pueden usar las siguientes frmulas.
r = Radio d = Dimetro h C = Circunferencia interior
VO = Volumen a partir de la medicin con el serafn
Vt = Vo + V1
Vt = volumen total Vo = volumen a partir de la medicin con el serafn V1 = volumen calculado a partir de las dimensiones del tanque
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REVISIN:
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Si C = circunferencia (= 2r)
= constante (3.14159)
r d h = radio = dimetro (= 2r) = altura
V1 = volumen V1 = C2h 4 o V1 = d2h 4
Los serafines pueden comprarse a Seraphin Test Measure Company, Rancocus, New Jersey, USA, (609)267-0922. Los tanques deben calibrarse o recalibrarse: Cuando se instala un tanque nuevo Para un nuevo tamao de tanque Siempre que se haga alguna modificacin al tanque (por ejemplo si se instalan deflectores) Cuando ocurra un asentamiento del suelo Por desgaste del medidor Si ocurre cualquier dao o abolladura Por lo menos una vez al ao, aunque no ocurra ninguno de los eventos anteriores
Procedimientos
El jarabe simple debe ser filtrado antes de bombearlo a los tanques de preparacin o de almacenamiento del jarabe terminado. De acuerdo con lo estipulado en la frmula, cuando se prepare jarabe simple, debe dejarse una porcin de agua tratada para enjuagar el tanque, las lneas y el filtro del jarabe simple. Esto se hace para recuperar el residuo de jarabe simple que no haya pasado al tanque de jarabe terminado.
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NOTA: Desde el punto de vista prctico, todas las lneas retienen jarabe simple. Para garantizar que todo el volumen de jarabe simple llegue al tanque de mezcla / almacenamiento, puede usarse cualquiera de los mtodos siguientes: 1. Determinar cunto lquido queda en las lneas despus de empujar el residuo de jarabe, con el agua de enjuague, al tanque de almacenamiento. Para las preparaciones posteriores, aadir esa misma cantidad de agua extra al enjuague. 2. Cuando se haya aadido el agua tratada final al tanque de mezcla para enjuagar el filtro, la bomba y las lneas, aadir ms agua hasta que el tanque de mezcla tenga la cantidad correcta de jarabe indicada en la frmula. Esto requiere de una calibracin exacta del tanque. Nota: Cuando se use azcar lquido de alta calidad comprobada (sacarosa, invertido, o alto en fructuosa), de un proveedor aprobado, es posible que no se necesite la filtracin. Esto se debe confirmar con anlisis de laboratorio y ser aprobado por Pepsi-Cola. Utilizar nicamente agua completamente tratada en el proceso de preparacin del jarabe. Usar nicamente suministros de azcar aprobados. Antes de agregar los concentrados, verifique que el jarabe simple tratado o filtrado (azcar, jarabe de maz alto en fructuosa, o azcar lquido) cumpla con las especificaciones para el color, cenizas, turbidez, sabor, y olor. La temperatura debe estar en 28o C (82o F) o ms baja. Las temperaturas elevadas pueden afectar el sabor y la vida de anaquel del producto terminado. Los resultados de calidad deben confirmar que el Brix cumple con las especificaciones de la frmula oficial y que el peso del azcar es el correcto. Aadir siempre los concentrados en el orden y de la manera indicada en las instrucciones oficiales de Pepsi-Cola (frmula) para la elaboracin del jarabe. Verificar la disolucin total de todas las sales, de acuerdo con la frmula. Enjuagar todos los envases de concentrado para garantizar su uso total.
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Preparar bebidas control para determinar si el jarabe ha sido preparado correctamente. Para los jarabes dietticos es necesario preparar una doble bebida control (con agua tratada y con agua destilada), para poder determinar la AT a utilizar en la lnea. Es recomendable preparar una bebida control doble para los jarabes no dietticos, para comprobar si el jarabe se ha preparado correctamente. Es posible que los jarabes cumplan con las especificaciones para el Brix y que no tengan la cantidad correcta de concentrados y que se produzcan as bebidas incorrectas. La bebida control preparada con agua destilada se utiliza para verificar la AT. La preparada con agua tratada debe utilizarse para las pruebas de Sabor, Olor y Apariencia. Para verificar el brix puede utilizarse agua tratada o destilada. Ver el mtodo de Bebida Control en el volumen de Procedimientos Analticos. Si los jarabes no estn en el objetivo, esto significa que ha ocurrido un error en la preparacin del jarabe simple, en la adicin del concentrado o en los volmenes finales. Tiempo de aejamiento para Pepsi-Cola o tiempos de retencin para jarabes terminados: Despus de aadir los concentrados de Pepsi-Cola al tanque de mezcla / de almacenamiento, agitar el jarabe terminado durante una hora. Apagar el agitador. El jarabe terminado de Pepsi-Cola se debe aejar un mnimo de 24 horas. Lo ideal es utilizar el jarabe terminado de Pepsi-Cola despus de un aejamiento de 24 a 48 horas. Durante el perodo de almacenamiento del jarabe terminado, encender el agitador del tanque durante cinco minutos cada 12 horas. Justo antes de utilizar el jarabe terminado para el embotellado o enlatado, agitar lentamente durante aproximadamente diez minutos. Todo el jarabe terminado debe pasarse a travs de un tamiz de acero inoxidable con malla 100 antes de mezclarlo con el agua carbonatada para elaborar el producto final en la lnea.
Aejamiento o tiempos de retencin para jarabes terminados de 7 Up y Sabores Para obtener mejores resultados, inmediatamente despus de agregar los concentrados al tanque de mezcla / de almacenamiento y de agitar el jarabe, el jarabe final debe utilizarse para el embotellado o el enlatado. Todos los jarabes de 7UP y de sabores deben ser envasados el mismo da en que se preparen.
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REVISIN:
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El jarabe terminado debe ser agitado lentamente durante la operacin de llenado. El jarabe terminado debe pasarse a travs de una de un tamiz de acero inoxidable de malla 100 (para Mountain Dew y otros productos con pulpa se requiere filtracin usando una malla 20) antes de ser mezclado con agua carbonatada para elaborar el producto final en la lnea. Aejamiento de jarabe terminado en los tanques de almacenamiento: La mezcla adecuada de los aceites del sabor en Pepsi-Cola requiere que el jarabe terminado reciba un mnimo de 24 horas de aejamiento antes de ser utilizado para el embotellado o el enlatado. Es necesario que la planta cuente con suficiente capacidad de almacenamiento de jarabe para permitir el aejamiento apropiado. Al calcular la capacidad de tanques necesaria para Pepsi-Cola, la frmula siguiente (basada en 24 horas de almacenamiento del jarabe terminado) puede servir como gua. En el diseo real de la planta se utiliza un procedimiento ms complejo, que toma en cuenta las capacidades de los empaques, las necesidades para las estaciones pico, los mtodos para disolver el azcar y otros detalles claves de ingeniera:
Nmero de tanques = 1 + (jarabe utilizado por hora x mximo horas / da) Capacidad del tanque de almacenamiento
Ejemplo:
La llenadora usa 600 Galones por hora Mximo de horas de operacin en estacin pico por da = 16 Capacidad del tanque de mezcla / almacenamiento = 1,800 galones US de jarabe 1 + 600 x 16 = 1 + 5.3 = 6.3 tanques 1800
Tanques necesarios para jarabe terminado de Pepsi = 7
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No se recomienda aejar los jarabes de 7UP y de sabores. El jarabe debe usarse para el embotellado o enlatado el mismo da en que se prepare. Debido a esto, los tamaos de los tanques deben ser suficientemente pequeos para que todo el jarabe pueda ser embotellado o enlatado en el mismo turno. Los factores clave a considerar al seleccionar los tamaos de los tanques para jarabes de 7UP y de sabores son: 1. El tamao del tanque debe ser lo suficientemente pequeo para que el jarabe terminado pueda ser llenado el mismo da. 2. Los jarabes de los sabores pueden perder sus valiosas caractersticas sensoriales si el agitador gira muy rpido e introduce aire en el jarabe, o si se crea el efecto de vrtice. Esto tambin incrementa el potencial de espumeo en algunos productos y puede causar un problema de exceso de aire en el empaque. La utilizacin de tanques grandes para lotes pequeos puede causar tambin las mismas condiciones indeseables. 3. Las dimensiones del tanque de almacenamiento / mezcla para 7UP y sabores deben tomar en cuenta el equipo utilizado para la filtracin o el tratamiento del jarabe simple.
Mantener los registros de todas las pruebas de control de calidad relacionadas con la preparacin del jarabe terminado. Los registros deben identificar con exactitud el azcar o edulcorante utilizado y el producto preparado. Los registros deben correlacionar claramente los resultados del jarabe terminado con las corridas de produccin y las operaciones diarias. Esto debe incluir los resultados de las bebidas control, las proporciones y los resultados del laboratorio. Los registros deben identificar todos los concentrados utilizados para la preparacin de cada tanque (incluir todos los nmeros de lote para cada ingrediente y listar por fecha) y cualquier otra informacin pertinente. Detalles del saneamiento (limpieza y saneamiento), es decir, procedimiento, temperaturas, tiempo, tipo y concentracin de los productos utilizados.
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Programas de mantenimiento preventivo, conclusin y reparaciones importantes.
Saneamiento
Utilizar el procedimiento de saneamiento de cinco (5) pasos o bien el protocolo de CIP en caliente. Los sistemas automatizados son los preferidos. Los anlisis microbiolgicos deben confirmar la eficiencia del mtodo de saneamiento usado.
Mantenimiento
Los programas de mantenimiento preventivo deben seguirse de acuerdo a la planificacin. Es necesario mantener los registros del mantenimiento, incluyendo las piezas de repuesto y de servicio, limpieza del filtro y del tamiz, as como las observaciones hechas acerca de evidencia o ausencia de corrosin. Las reconstrucciones e inspecciones de todas las superficies interiores de las bombas para jarabes y de los sistemas automatizados como el CIP, o manifolds (mltiples) automatizados deben ser programadas para maximizar la eficiencia del mantenimiento preventivo de las piezas o repuestos desgastados (que lleguen al final de su vida til) de acuerdo con las recomendaciones del proveedor.
Polticas
Los jarabes terminados deben ser elaborados siguiendo exactamente la frmula oficial. Todos los tanques de jarabe terminado deben ser saneados siguiendo el procedimiento de cinco pasos o el proceso de CIP en caliente antes de la preparacin de otro tanque. Los anlisis deben confirmar que los jarabes cumplen con las especificaciones antes de embotellarlos, enlatarlos o colocarlos en tanques de transferencia o bag in box (BIB). Los resultados microbiolgicos deben confirmar la adecuada condicin sanitaria del sistema y de nuestros productos. Los tanques de jarabe deben ser calibrados por lo menos una vez al ao.
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Proveedores de Equipos
La lista de proveedores de tanques incluye a: Cherry Burrel APV Van Der Mollen
Si necesita informacin acerca de los proveedores de equipos contacte al departamento de Operaciones de su BU.
ASUNTO:
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LAVADO DE BOTELLAS
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FECHA EN VIGENCIA: REVISIN:
LIBRO:
SECCIN:
PR0CESO DE FABRICACIN
LAVADO DE BOTELLAS
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7. Lavado de la botella Propsito

La mquina lavadora de botellas lava y desinfecta los envases retornables, es decir, aquellos que regresan del mercado y necesitan sanitizacin para luego volver a usarse.
Principios operativos
Los envases retornables se enjuagan para retirar todos los residuos que pudieran haberles quedado adentro: restos de bebida, pajillas/popotes, o cualquier remanente de lquido o material. Las botellas se lavan y desinfectan a altas temperaturas, utilizando soluciones custicas, detergentes de base custica, o sustancias custicas con aditivos de alto poder. Los posibles restos de sustancias custicas y detergente se enjuagan aplicando chorros de enjuague con agua limpia. El grado de limpieza e higiene de la botella al salir de la mquina lavadora depende de la aplicacin de temperaturas adecuadas y concentraciones custicas apropiadas. Para vidrio: Requisitos bsicos: 3.5% soda custica, temperatura 66C (150F), tiempo de remojo 7.5 minutos. Para Botella Plstica Retornable (PRB): Requisitos bsicos: 1.5% soda custica (uniforme en todos los tanques), temperatura 59C (138F), tiempo de remojo 8.0 minutos. * La mquina lavadora de botellas plsticas retornables presenta exigencias muy rigurosas en lo que respecta a temperatura de funcionamiento, niveles de soda custica, utilizacin de aditivos, control de las temperaturas de la solucin y rapidez con que se quitan las etiquetas antes de que se desintegren o adhieran a las superficies de intercambio de calor. Los requerimientos para los envases PRB deben discutirse y aclararse directamente con el representante del servicio tcnico de Pepsi-Cola, antes de seleccionar o poner en marcha una lavadora de botellas plsticas retornables. Deben minimizarse los cambios bruscos de temperatura para evitar que se rompa la botella por el choque trmico. La diferencia de temperatura no debe exceder los 28C/50F al pasar de una etapa a otra en la lavadora. Precaucin: La soda custica (hidrxido de sodio) es una sustancia en extremo peligrosa. El manejo de este producto y de las soluciones custicas debe reservarse exclusivamente a personal entrenado, que conozca bien las
ASUNTO:
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precauciones del caso. A tal fin, deber emplearse ropa especial y protectores visuales (anteojos de seguridad). Todas las botellas retornables deben examinarse luego de lavadas. La tecnologa empleada para el control de los envases de vidrio es similar a la que se utiliza para las botellas de plstico retornables, aunque en este ltimo caso ser necesario contemplar una serie de modificaciones. Los detalles pertinentes se describen en la seccin Inspeccin de botellas vacas, a continuacin de la seccin relativa al lavado de botellas.
Descripcin del proceso:

Lavado de la botella Las botellas retornables sucias ingresan en la mquina lavadora para someterse a 1) un enjuague con agua y soda custica, 2) perodos de remojo en soda custica caliente y 3) varios enjuagues internos y externos con agua sanitaria para que la botella quede en condiciones de dirigirse a la lnea de llenado. Para lograr que la botella alcance ptimas condiciones sanitarias y de limpieza, es necesario controlar la concentracin custica y la temperatura de la solucin. Tales controles varan segn se trate de botellas de vidrio o de envases de plstico retornables (PRB). Ver Mtodos Analticos: Procedimientos para evaluar la concentracin custica, el arrastre custico y la limpieza de la botella. Procedimientos para evaluar las botellas lavadas vacas.
Ver Anlisis Microbiolgicos:
Las concentraciones de soda custica y las temperaturas de cada compartimiento se ajustarn a lo estipulado por el fabricante de la mquina lavadora. Para las botellas de vidrio, en al menos un compartimiento la concentracin custica ser del 3.5% y la temperatura alcanzar los 66C (150F); en este caso, la lavadora garantizar un tiempo de inmersin custica de 7.5 minutos. Para las botellas de plstico retornables, en todos los tanques de custico habr una concentracin del 1.5%, slamente aditivos aprobados para envases PRB, una temperatura mxima de 59C (138F), y el tiempo de inmersin para remojo en solucin custica ser de 8,0 minutos. El trmino equivalente germicida mnimo suele emplearse para aludir a la concentracin de soda custica, la temperatura y los tiempos de inmersin (vidrio = 3.5%, 66C/151F, 7.5 minutos; botellas de plstico retornables = 1.5%, 59C, y 8.0 minutos) realmente utilizados para igualar el poder germicida de estas especificaciones.
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Nota: El equivalente germicida se determina a partir de uno de los diversos mtodos estipulados por la Asociacin de Qumicos Analticos Oficiales AOAC (del ingls, Association of Official Analytical Chemists). Estos mtodos normalmente implican la comparacin de un desinfectante con un compuesto germicida conocido (como el cloro o el fenol) bajo las ms estrictas normas de laboratorio. Para mayores detalles, remitirse a la ltima edicin de la AOAC. En el caso de las botellas de vidrio, si se prolongan los tiempos de remojo se pueden reducir levemente los requerimientos bsicos. Si por alguna razn no se dispusiera de las recomendaciones del fabricante, las siguientes pautas pueden servir como gua.
ASUNTO:
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LIBRO:
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Vidrio:
Mquina lavadora Mquina con compartimiento: un solo Temperatura compartimiento 54C (130F) Porcentaje soda custica 3.5%
Mquina con dos compartimientos: 1er compartimiento 2do compartimiento 43C (110F) 54C (130F) 2% 3.0 3.5%
Mquina con tres compartimientos: 1er compartimiento 2do compartimiento 3er compartimiento 43C (110F) 60C (140F) 49C (120F) 2% 3.0 3.5% 1%
Mquina con cuatro compartimientos: 1er compartimiento 2do compartimiento 3er compartimiento 4to compartimiento 43C (110F) 60C (140F) 49C (120F) 38C (100F) 2% 3.0 3.5% 1.5% no se agrega
Mquina con cinco compartimientos: 1er compartimiento 2do compartimiento 3er compartimiento 4to compartimiento 5to compartimiento 43C (110F) 60C (140F) 71C (160F) 54C (130F) 38C (100F) 2% 3.0 3.5% 2% 1% no se agrega
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Los requisitos para una botella de plstico retornable difieren de aqullos que se exigen para los envases de vidrio, en especial en lo que se refiere a la proteccin de la botella PRB y evitar el stress cracking.
PRB:
Mquina lavadora Mquina de un compartimiento Mquina con dos compartimientos: 1er compartimiento 2do compartimiento Mquina con tres compartimientos: 1er compartimiento 2do compartimiento 3er compartimiento 43C (110F) 59C (138F) 59C (138F) 1.5% 1.5% 1.5% 43C (110F) 59C (138F) 1.5% 1.5% Temperatura compartimiento 59C (130F) Porcentaje soda custica 1.5%
Mquina con cuatro compartimientos: 1er compartimiento 2do compartimiento 3er compartimiento 4to compartimiento 43C (110F) 59C (138F) 59C (138F) 59C (138F) 1.5% 1.5% 1.5% no se agrega
Mquina con cinco compartimientos: 1er compartimiento 2do compartimiento 3er compartimiento 4to compartimiento 5to compartimiento 43C (110F) 59C (138F) 59C (138F) 59C (138F) 59C (138F) 1.5% 1.5% 1.5% 1.5% no se agrega
NOTA: El tanque de agua para enjuague debe mantenerse a 3-4 ppm de cloro libre. Para apoyar en el proceso de lavado, ciertas caractersticas de empaque especficas tales como presencia de tapas de rosca o etiquetas en botellas retornables, requerirn que la lavadora est especficamente diseada para poder manejarlas o el uso de operaciones unitarias adicionales. Ver Detalles del Equipo Soporte del Equipo.
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Detalles del Equipo Bsicamente existen tres tipos de lavadoras de botellas: Lavadoras de doble extremo, con mltiples compartimientos de remojo. Lavadoras de doble extremo, con un solo compartimiento grande de remojo. Lavadoras de un solo extremo, con un solo compartimiento de remojo.
Cada tipo de unidad presenta ventajas y desventajas. Las mquinas de doble extremo son utilizadas principalmente cuando las botellas sucias contienen sustancias difciles de remover, o cuando han pasado mucho tiempo expuestas a los elementos. Las mquinas de un solo extremo son prcticas cuando las botellas contienen principalmente residuos de bebida. Este tipo de lavadora ofrece ventajas en cuanto a los costos y al reducido espacio que ocupa su instalacin. Sin embargo, deben tomarse precauciones en la zona de ingreso de las botellas para evitar la contaminacin. Los siguientes esquemas detallan el recorrido de las botellas vacas por la mquina lavadora, desde la mesa de carga hasta la descarga al transportador.
PRE-RINSE
RINSES
CAUSTIC COMPARTMENTS IN
OUT
MQUINA LAVADORA DE DOBLE EXTREMO, CON COMPARTIMIENTOS MLTIPLES
PRE-RINSE
RINSES
CAUSTIC BATH IN
OUT
MQUINA LAVADORA DE DOBLE EXTREMO, CON UN SOLO COMPARTIMIENTO
ASUNTO:
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ENJUA G UE
ENJUA G UES CA USTICP
BA NO
CA US T .
PRE- ENJUA G UE
MQUINA LAVADORA DE UN EXTREMO, CON UN SOLO COMPARTIMIENTO Referencias esquemas MQUINA LAVADORA DE DOBLE EXTREMO, CON COMPARTIMIENTOS MLTIPLES IN: INGRESO BOTELLAS PRE-RINSE: PRE-ENJUAGUE CAUSTIC COMPARTMENTS: COMPARTIMIENTOS DE CUSTICO RINSES: ENJUAGUES OUT: SALIDA MQUINA LAVADORA DE UN EXTREMO, CON UN SOLO COMPARTIMIENTO IN: INGRESO BOTELLAS PRE-RINSE: PRE-ENJUAGUE CAUSTIC BATH: BAO CUSTICO RINSES: ENJUAGUES OUT: SALIDA MQUINA LAVADORA DE UN EXTREMO, CON UN SOLO COMPARTIMIENTO IN: INGRESO BOTELLAS PRE-RINSE: PRE-ENJUAGUE CAUSTIC BATH: BAO CUSTICO CAUSTIC RINSES: ENJUAGUES CUSTICOS RINSES: ENJUAGUES OUT: SALIDA
Detalles del Equipo
ASUNTO:
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Bao pre-calor Pre-enjuague con calor
Tanque remojo custico en tibio
Tanque remojo custico en tibio con rociado de alta presin Rociado de agua en tibio Rociado agua arrastre de soda custica
Rociado agua tibia
Remojo previo
Arratre soda custica
Vaciado residual Pre-enjuague Ingreso de botellas
Tanque remojo castico caliente
Bao custico tibio
Remojo agua tibia
Rociado agua fresca

Remojo agua tibia
Rociado agua fra
Remojo custico caliente con rociado de alta presin
MQUINA LAVADORA DEFINICIONES (Ilustracin): 1. Zona de ingreso de la botella 2. Drenaje de residuos 3. Chorros pre-enjuague 4. Pre-Remojo 5. Pre-enjuague caliente 6. Tanque de remojo custico en caliente 7. Remojo custico en caliente con chorros de alta presin 8. Tanque de remojo custico en tibio
9. Tanque de remojo custico en tibio con chorros de alta presin 10. Enjuague de agua tibia 11. Enjuague de agua para arrastre de custico. 12. Enjuague de agua tibia 13. Remojo en agua tibia 14. Enjuague de agua fra 15. Enjuague de agua fresca
Ingreso de las botellas: Las botellas llegan a la mquina a travs de una cinta transportadora y por
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medio de un mecanismo automtico se insertan dentro de las cavidades de botella. Estas estn adheridas a un sistema de canjilones conectado a una cadena continua cuya funcin es movilizar a las botellas por toda la lavadora.
Ingreso de las botellas Las botellas se cargan en la mquina por medio de un sistema de pinzas revestidas con plstico que empujan las botellas en cada una de las cavidades.
Referencias: Plastic Bottle Cells: Cavidades plsticas para las botellas Cell carriers: Bandejas de soporte de las cavidades Las botellas se desplazan dentro de la lavadora ubicadas dentro las cavidades plsticas, las cuales van montadas una al lado de la otra en las bandejas a lo largo de casi el ancho total de la lavadora.
Desplazamiento de las botellas Los extremos las bandejas de soporte de cavidades estn unidos por medio de pernos a una cadena continua que recorre la lavadora en toda su extensin, por la accin de guas y ruedas dentadas, que dirigen las
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botellas dentro y fuera de los tanques y a travs de las etapas de enjuague hasta la descarga de botellas. Una vez descargados los envases, las cavidades de botella vacas siguen su recorrido de vuelta hacia la zona de ingreso de botellas.
La tensin de la cadena se ajusta para ir compensando el desgaste de la mquina, la excesiva friccin y/o el incorrecto alineamiento de las botellas con los chorros de enjuague.
Seccin pre-enjuage momento en que se extraen las pajillas/popotes Al ingresar en la mquina, las botellas se dan vuelta, es decir, se colocan con la base hacia arriba y el cuello hacia abajo. En esa posicin, son rociadas con agua tibia para quitarles los residuos ms importantes, ablandar la suciedad y templar el material del envase para evitar los cambios repentinos de temperatura y el consiguiente choque trmico. El agua del pre-enjuague normalmente se recicla de las secciones de enjuague (ms adelante en la mquina), lo cual permite utilizar energa y detergente residuales de esa fuente.
Tanque de lavado y remocin de etiquetas Al salir del tanque de pre-enjuague, las botellas se invierten de posicin para que se escurra el agua (y evitar as que luego se diluya la solucin de limpieza) e ingresan en los tanques de lavado, donde se somenten a dos procesos. En primer lugar, extraccin de la etiqueta y limpieza. Luego, vuelven a limpiarse, tanto de forma qumica como mecnica. Cuando ingresan en el primer tanque, las botellas se sumergen en una
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solucin de limpieza caliente que acta sobre los residuos para ablandarlos, disolveros y dispersar las partculas de suciedad y contaminantes bacterianos. Dentro de este tanque, la solucin de lavado se agita suavemente con paletas, para que el flujo de detergente ingrese de a poco en cada cavidad de soporte. Este movimiento de agitacin es importante porque ayuda a expulsar las etiquetas que se depositan en las cavidades. Es aqu donde las etiquetas se separan de la solucion custica caliente por medio de dispositivos mecnicos.
Filtro de tambor
Las etiquetas se retiran fuera de la lavadora
Las etiquetas se retiran de las celdas y pasan al filtro de tambor
Remocin de etiquetas En las mquinas de dobre extremo, la solucin de limpieza circula por accin de una bomba que permite el desplazamiento intensivo de grandes volmenes. La etiqueta es expulsada de la celda de la botella y transportada al filtro de tambor, en cuya superficie quedan adheridas. Con esto se logra separarlas de la solucin y luego, gracias a la accin de raspadores y chorros de agua, tambin se las despega de la superficie del filtro. Al cabo de este proceso, el filtro vuelve a sumergirse en la solucin para recoger ms etiquetas. Normalmente, este sistema opera dentro de la mquina, y lo nico que se ve es el conducto por el cual se descartan las etiquetas.
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Las etiquetas se acumulan en un canasto removible. Etiquetas desintegradas El punto ms crtico en la remocin de las etiquetas es lograr quitarlas de la cavidad de botella y expulsarlas de la mquina antes de que se desintegren por efecto del detergente custico caliente. Cuando esto ocurre, los fragmentos desintegrados (pulpa) se adhieren a las superficies de calentamiento, se reduce la efectividad de la solucin de limpieza y se transfieren restos de etiquetas a los envases limpios.
Referencia: Caustic + Labels From Bottle Wash Solucin custica + etiquetas de lavado de botella
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Clean Caustic Return to Bottle Wash Solucin custica limpia vuelve a lavado de botella
La solucin custica limpia vuelve al tanque de lavado Si bien existen diversos dispositivos para la remocin de etiquetas que vienen incorporados internamente en la lavadora, el sistema preferido y ms efectivo es el sistema de unidad externa, que a travs de un separador o filtro mvil permite reciclar la solucin que ingresa de los compartimientos y recupeararla de vuelta para la mquina. Al no estar incorporadas a la mquina sino instaladas en forma externa, estas unidades son fciles de reparar, funcionan a muy alta velocidad y permiten extraer las etiquetas de modo efectivo.
Chorros pul s antes

Segundo y tercer tanque de lavado, y tanque de arrastre custico (rociado) En estos tanques, las botellas se someten a un proceso de remojo y/o enjuagues con chorros de solucin detergente. Los chorros de enjuague forzan la solucin de limpieza dentro de las botellas, y su accin proporciona una ayuda mecnica adicional para remover y dispersar los residuos ms resistentes. Rociadores rotativos: Se trata de un sistema de rociadores de flujo cruzado con boquillas de dos orificios en un nivel. El rociador se centra para lograr el mximo flujo posible de rociado.
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Bandejas de desplazamiento de botellas
Bandejas de desplazamiento de botellas
Seccin de rociado custico, boquillas fijas y movimiento intermitente de cadena.
Chorros de enjuague/rociado secciones dispuestas con el tubo perfectamente centrado en funcin de la boca de la botella y control confiable a travs de una cadena trasportadora. Esta cadena desplaza las botellas hacia delante, de modo que avancen una distancia igual a la que existe entre dos filas de boquillas, y luego se detiene unos instantes. Los envases permanecen unos cinco segundos sobre la primera boquilla y luego tardan un segundo para trasladarse hasta la prxima.
Intercam biador de c alor Tubos
Sistema de calentamiento Para mejorar la eficiencia de la solucin de limpieza, la mquina lavadora opera a altas temperaturas (66C / 151F para las botellas de vidrio y 59 / 138 para los envases PRB). Los intercambiadores de calor se ubican debajo de la solucin de limpieza y se controlan para asegurar que la temperatura de los envases ascienda en forma gradual, a fin de asegurar una total limpieza y desinfeccin sin que se produzca un choque trmico. Los tubos de intercambio de calor estn sumergidos en el tanque de remojo y se sitan en la seccin de ingreso de la solucin de limpieza que vuelve del filtro de extraccin de etiquetas.
Segundo tanque de enjuague en tibio (chorros de enjuague) Luego de abandonar los tanques de lavado, las botellas se escurren y pasan a la seccin de enjuague en tibio. Ah, pasan a travs de una serie de chorros de enjuague empezando con solucin custica diluida hasta agua fresca, para remover los ltimos restos de suciedad y solucin detergente, tanto de la
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parte externa del envase como de la interna. El tanque de enjuague en tibio cumple dos funciones: Remover el detergente y la suciedad disuelta o suspendida del interior y exterior de la botella. Bajar gradualmente la temperatura de la botella para evitar un choque trmico. Los tanques de enjuague en tibio pueden utilizar chorros de enjuague y tanques de remojo (con agitacin) o simplemente los chorros de enjuague. Para garantizar un enjuague correcto, las boquillas de los chorros deben mantenerse en optimas condiciones.
Hidrojetting Rociado/enjuague: Las boquillas de rociado rotativas se mueven en sincrona con el sistema de desplazamiento de las botellas. El rociado sigue de manera precisa el recorrido de los envases e impacta sobre las paredes laterales de las botellas y sobre la base desde distintos ngulos. Esta operacin de rociado denominada hidrojetting, mejora notablemente el poder de detergencia y permite una reduccin gradual de la temperatura de la botella a medida que regresa a condiciones ambientales. Ejuague final: El enjuague final se realiza con agua limpia, de buena calidad bacteriolgica. El agua empleada debe cumplir los requisitos de agua potable (previstos por las normas locales y por las normas establecidas por la O.M.S. ), adems de dar negativo en los anlisis de coliformes. El agua utilizada para enjuague puede contener cloro, sin superar 1.0 ppm de cloro libre disponible (en tanto no se afecte la integridad del envase). El agua no debe presentar defectos fsicos. Debe estar libre incluso de
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cantidades mnimas de materia coloidal o partculas, a fin de reducir al mximo el potencial de espumeo.
Salida de las botellas Seguido del enjuague final, las botellas se escurren y, en forma mecnica, salen de las cavidades de botella y se depositan sobre un transportador que las conduce a la zona de inspeccin de envases vacos, para luego seguir hasta la llenadora.
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Compuestos y aditivos para el lavado de botellas Para la mayora de las mquinas lavadoras de doble extremo, las botellas quedan bien limpias y lustrosas con hidrxido de sodio combinado con fostato trisdico (10% del peso de castico); no debiera necesitarse ningn otro aditivo. Esta mezcla para el lavado es ventajosa porque es la ms econmica; adems, si se trata adecuadamente, puede tener una vida til muy larga. Esto es particularmente cierto si se sigue algn proceso para recuperacin o si se filtra o recicla. Para las mquinas de extremo nico, o si se trata de botellas difciles de lavar, existen compuestos ms complejos, fabricados por empresas serias y de mucha experiencia. Es importante adquirir los productos a proveedores que se dedican especialmente a la industria de bebidas, ya que conocen mejor el tipo de suciedad y residuos que se pueden presentar. Estas sustancias deben cumplir con las normas locales o nacionales relativas a la limpieza de superficies en contacto con alimentos. Los compuestos de limpieza para botellas son una combinacin de soda custica (NaOH) y sustancias qumicas que potencian su efecto. Dichos productos qumicos o aditivos mejoran la humectabilidad, actan como agentes quelantes o secuestrantes de qumicos precipitantes, remueven las marcas de xido y atacan el tipo suciedad que viene con las botellas. A la vista, las soluciones custicas no deben presentar partculas flotantes ni sedimentos. La vida til mxima de la solucin custica es de un ao. En condiciones extremas, duran tan slo algunas semanas. Es importante proceder con responsabilidad y descartar la solucin custica cuando est sucia, y seguir las instrucciones provistas por el fabricante. Los aditivos se suministran por separado, y pueden utilizarse con fines especficos. En esos casos, sin embargo, los aditivos no deben ofrecerse en base a una disminucin de la concentracin de la solucin custica, puesto que combinada con el calor, la soda custica constituye la principal defensa frente a los microorganismos. Para las botellas de plstico retornables slo pueden emplearse los aditivos aprobados. En trminos generales, todos los mtodos de limpieza de botella funcionan en base a energa trmica, energa mecnica y tiempo para actuar de manera efectiva. Esto se suma a la accin de los productos qumicos y del detergente. La energa trmica ayuda a ablandar o derretir la suciedad, mientras que la energa mecnica contribuye a remover los sedimentos de manera fsica. En el caso de los envases plsticos retornables, el tiempo de contacto y la energa mecnica dependen en gran medida del diseo de la mquina lavadora.
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Dada la baja tolerancia trmica que ofrece la composicin de este tipo de botella, la variable de temperatura de lavado est limitada a 59C/138F como mximo.
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Soda custica El uso de soda custica sola no siempre es suficiente. El efecto de limpieza primario logrado mediante el remojo en soda custica es mediano. Dadas sus propiedades qumicas, esta sustancia presenta diversos problemas: Alta tensin superficial (no penetra adecuadamente). Propicia sustancias formadoras de sarro o incrustaciones. Capacidad para transportar suciedad. Desempeo de enjuague pobre. Ataca la superficie de la botella. No remueve suciedad inorgnica o lo hace en forma deficiente.
Sin embargo, todos estos inconvenientes se solucionan con el uso de aditivos. Existen productos listos para usar (incluyen aditivo y soda), que slo necesitan diluirse en agua. Tambin pueden usarse aditivos como tratamiento complementario de la soda que ya se encuentra en la mquina lavadora, segn sea necesario. Puesto que una mejora de limpieza de los envases PRB est limitada en trminos trmicos, es importante optimizar los mtodos qumicos y la energa mecnica. En las pginas siguientes se presentarn los ingredientes clsicos normalmente usados en las mquinas lavadoras para botellas PRB. Lavado Soda custica: Saponifica las grasas, hidroliza protenas, solubiliza carbohidratos. La desinfeccin normalmente est en funcin del tiempo, temperatura y concentracin custica. La soda custica en s misma ofrece limitadas propiedades detergentes y puede acelerar el dao a la botella cuando el grado de concentracin excede los niveles recomendados.
Aditivos de lavado Se combinan con iones de magnesio y calcio para formar complejos solubles y detener su deposicin en forma de sales. Previenen la formacin de sarro o incrustaciones, pelcula, manchas u opacidad de la botella, y ayudan en la extraccin de las etiquetas y la remocin de moho.
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Algunos ejemplos son polifostato, EDTA y gluconato.
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Surfactantes (tensoactivos) Segn cmo se usen las concentraciones, los surfactantes pueden disminuir la tension superficial del lquido y facilitar la humectacin de las superficies para la remocin/suspensin de sedimentos y/o desestabilizacin de espuma (colapso rpido de espuma) en la solucin de lavado de botellas. Los surfactantes mejoran la penetracin del material custico en la suciedad, controlan la formacin de espuma, facilitan la remocin de etiquetas, y ayudan al drenaje y enjuague de las botellas. La seleccin del tipo de surfactante (aninico, no-inico, catinico o anfotrico) depende de la variedad de suciedad y de la compatibilidad de materiales. Cabe destacar que los surfactantes no-inicos que se usan para reducir el efecto de opacidad pueden causar daos al envase (stress cracking) si se aplican en exceso.
Inhibidores de umbral Tambin se conocen como dispersantes. Su funcin es interferir en la formacin de incrustaciones al mantener los precipitados en suspensin y por lo tanto prevenir el desarrollo de sarro o incrustaciones. Los inhibidores actan en niveles muy bajos, entre 50-100 ppm. Los fosfatos orgnicos son un ejemplo de dispersante. Biocidas Agentes oxidantes: Ms comnmente usados como paso de higiene de la seccin de enjuage de la lavadora y/o para contribuir a la degradacin de sedimentos. Algunos ejemplos de biocidas son: cloro, cido peractico y dixido de cloro. Impacto de los aditivos Los aditivos tambin pueden tener un impacto positivo en los envases de vidrio. En ocasiones, la soda custica resulta muy corrosiva y provoca un ataque qumico al vidrio de la botella . Los grficos siguientes ilustran el efecto de la soda custica en el vidrio y los beneficios logrados con la aplicacin de aditivos inhibidores de corrosin.
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Ejemplos de aditivos de lavado de botellas, formulados para prevenir daos al decorado de la botella (ACL) e inicio de esmerilado del vidrio.
SODA CUSTICA SODA CUSTICA + INHIBIDOR DE CORROSIN
CORROSION INHIBITOR AHP
Las botellas retornables ingresan en la lavadora para la remocin de suciedad y microorganismos.

Referencias: Detergent/caustic: Detergente/soda custica Mechanical action: Accin mecnica Protective calcium ions: Iones de calcio para proteccin Glass: Vidrio Soil & bacterial layer on glass: Capa de suciedad y bacterias acumulada sobre el vidrio
Las botellas sucias se lavan en una solucin custica y un inhibidor de corrosin que las limpia y las protege.
Referencias: Detergent/caustic: Detergente/soda custica Mechanical action: Accin mecnica Corrosion inhibitor: Inhibidor de corrosin Protective calcium ions: Iones de calcio para proteccin Glass: Vidrio Soil & bacterial layer on glass: Capa de suciedad y bacterias acumulada sobre el vidrio
WASHED OFF SOILS
La solucin custica remueve la suciedad.
La solucin de limpieza remueve la suciedad y el aditivo permanece suspendido en la solucin.

Referencias: Washed off soil: Suciedad removida
Referencias: Washed off soil: Suciedad removida
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SODA CUSTICA
SODA CUSTICA + INHIBIDOR DE CORROSIN
La soda custica entra en contacto con el vidrio limpio y rompe su estructura. Los iones de calcio que endurecen y protegen al vidrio son liberados. El vidrio contina disolvindose mientras permanece en la solucin de limpieza.
Referencias: Damaged glass: Vidrio daado
Una vez limpia la superficie, el sistema de aditivos inhibidores se asocia en forma dbil con los iones de calcio, protegiendo al vidrio de la accin custica.
El agua deja al vidrio limpio pero daado y propenso a un mayor efecto de esmerilado.
Los sucesivos enjuagues con agua limpia remueven el detergente y el aditivo soluble en agua. El resultado es un envase limpio, mnimamente daado, y, en consecuencia, menos rayado.
Referencias: Water rinse: Enjuague con agua
Referencias: Water rinse: Enjuague con agua Damaged glass surface: Superficie del vidrio daada
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Efecto de las impurezas del agua

Aunque existe una gran variedad de sales minerales o cidos presentes en las aguas naturales, son pocos los constituyentes presentes en cantidades significativas para generar un problema. Las siguientes especies, enumeradas por orden alfabtico, pueden ser objetables para el agua de lavado de botellas:
Alcalinidad:
La alcalinidad puede manifestarse en tres formas inicas: bicarbonato (HCO3-), carbonato (CO3-2), e hidrxido (OH-). Normalmente, la determinacin de alcalinidad se expresa en trminos de alcalinidad P y M, utilizando fenolftalena (punto final pH 8.3), y naranja de metilo o verde bromcresol - rojo de metilo (punto final pH 4.3) respectivamente. La titulacin del punto final P equivale a toda la alcalinidad de hidrxido y la mitad de la alcalinidad de carbonato. La titulacin al punto final M equivale a la alcalinidad total (ver figura 1). P = OHhidrxido + CO3-2 carbonato CO3-2 carbonato + HCO3
M =
+ OHhidrxido bicarbonato
2P - M = OHhidrxido
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Relaciones entre Alcalinidad y pH

Figura 1
P M 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
10.2 14 Alcalino Hidrxido Carbonato
Carbonato Bicarbonato 8.3 fenoltalena Bicarbonato Dixido carbono lbre 7 neutro
pH*
4.3 metilnaranja cido mineral lbre Dixido carbono lbre 0 cido
NOTA: pH* = es una medida de la acidez o alcalinidad; el nivel neutro es pH 7.0; un valor inferior a 7.0 indica que se trata de una solucin cida; para un valor ariba de 7.0, la solucin es alcalina (ver Figura 1).
Dixido de carbono (CO2)

Ya sea por absorcin de la atmsfera o por la transformacin de alcalinidad de bicarbonato en alcalinidad de carbonato, el dixido de carbono (CO2) disuelto est presente en casi todas las aguas. El dixido de carbono reacciona con la soda custica y se convierte en iones de carbonato.
Dureza
La dureza posiblemente sea la impureza menos deseable en funcin de los problemas que causa. El mayor inconveniente es la formacin de sarro o incrustaciones, lo cual resulta en prdidas de transferencia de calor y por lo tanto en una operacin ineficiente, tapa las cavidades de botella y las boquillas de los chorros de enjuague. Los elementos de dureza, calcio (Ca+2) y magnesio (Mg+2) suelen asociarse con los siguientes aniones; bicarbonatos, carbonatos, sulfatos y cloruro. La dureza se remueve mediante una amplia gama de procesos de tratamiento externo, entre los cuales el ms comn es el proceso de suavizado con zeolita de sodio (resinas).
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Slice (SiO2):
El slice normalmente se encuentra en las aguas crudas, y aunque su presencia no alcanza altos niveles, puede resultar un serio problema. La remocin de depsitos formados por agua con slice es un proceso difcil y que consume mucho tiempo.
Sulfato (SO4-2):
El sulfato est presente en casi todas las aguas y puede propiciar la formacin de depsitos o incrustaciones de sulfato de calcio cuando se sobrepasan los lmites de solubilidad. La siguiente tabla ilustra los problemas que pueden presentarse en una mquina lavabotellas:
Impacto de la Composicin Qumica del Agua en la Lavadora Problema Dureza Total Limita accin del detergente; sarro o incrustaciones en el equipo, manchas en las botellas. Aumento de corrosin, decoloracin; espumeo, derrames en la llenadora. Afecta al desinfectante, enjuague excesivo, altera el agua de desecho. Afecta el pH, forma sarro o incrustaciones, daa a la botella.
Slidos Totales
pH
Alcalinidad
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Resumen de calidad del agua

Es importante advertir que las diferentes secciones de la lavadora (lavado y enjuague) se ven afectadas en forma distinta por la calidad del agua. La siguiente tabla provee directrices sobre la calidad del agua.
Resumen calidad del agua Componentes Dureza Total Alcalinidad M Sulfato Cloruro Slice Cloro Lmite superior 400 ppm (como CaCo3) ndice Ryznar 6.2- 6.8* 200 ppm 250 ppm 100 ppm 0.5 ppm Cl2 libre
El ndice de Ryznar, conocido como ndice de Estabilidad, es una medida cuantitativa que sirve para estimar el nivel de formacin de incrustaciones. Un valor de 6 o menos indica que aumentar el grado de incrustaciones y disminuir la corrosin. Un valor igual a 6 o ms, significa que incrementar la corrosin y se reducir el nivel de sarro o incrustacin. Este ndice permite calcular con exactitud la tendencia del agua recirculante a generar incrustacin o corrosin.
7.1.1 ndice de Estabilidad Ryznar 4.0 5.0 5.0 6.0 6.0 7.0 7.0 7.5 7.5 9.0 9.0 y superior
7.1.2 Tendencia del Agua Nivel alto de sarro o incrustaciones Sarro o incrustacin leve Poca incrustacin o corrosin Corrosin significativa Corrosin alta Corrosin intolerable
Qumica de los tanques de lavado La seccin anterior describe bsicamente algunos de los procesos qumicos que ocurren en la lavadora de botellas. Estos procesos pueden resultar en la acumulacin de slidos disueltos y slidos suspendidos, as como algunas reacciones de precipitacin. Los diversos tipos de aditivos tienen como funcin
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controlar, demorar o modificar tales reacciones a fin de preservar la eficiencia operativa, producir botellas limpias, y prolongar la vida til de la solucin de limpieza.
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Soda custica con vidrio

Los iones hidrxido de la solucin custica caliente reaccionan con el slice (SiO2) del vidrio y producen silicatos solubles SiO2-. Esta reaccin se representa de la siguiente manera: SiO2 + 2OH Vidrio SiO3 + H2O Silicatos
Reaccin custica con dixido de carbono

Los iones hidrxido en solucin reaccionan con el dixido de carbono y producen carbonatos: CO2 + 2OH CO32+ H20 Dixido de carbono
Carbonatos
Reacciones de precipitacin
Los iones de calcio Ca2+ en el agua pueden precipitar con muchas especies de aniones, por ejemplo, carbonatos y silicatos. Estas reacciones de precipitacin suelen acentuarse cerca de las superficies calientes. En el caso de las lavadoras, esto se produce cerca de los serpetines de intercambio de calor . Algunas sales de calcio (como el carbonato de calcio) tambin pueden presentar solubilidad inversa, es decir, cuanto ms alta sea la temperatura menos solubles sern las sales. Por lo tanto, el potencial de precipitacin y formacin de sarro o incrustaciones aumenta por proximidad a superficies calientes: Ca2+ + Co32CaCo3 Carbonato de calcio Ca2+ SiO32Ca SiO3 Silicato de calcio
Reaccin del hidrxido con sedimentos orgnicos/ pegamento de etiquetas en soda custica
Los hidrxidos reaccionan con diversos componentes orgnicos introducidos junto con la botella. Los sedimentos orgnicos normalmente incluirn azcares y protenas. El pegamento utilizado para las etiquetas puede incorporar una forma modificada de la protena casena. Por su parte, la pulpa del papel de las etiquetas contiene fibras de celulosa y aunque la mayora se extrae con
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facilidad, las que queden estarn expuestas por largo tiempo a condiciones alcalinas en alta temperatura. En tales circunstancias, los sedimentos orgnicos atraviesan cambios aun mayores. Por ejemplo: Azcar (polisacridos) Protena tri-disacridos tri-disacridos polipptidos aminocidos Celulosa (pulpa etiqueta)
La mayora de estas sustancias son extremadamente solubles en agua. Por lo tanto, la solucin de limpieza acumula contenido orgnico solubilizado. La evidencia de tal acumulacin es la consecuente disminucin en la tensin superficial de las soluciones custicas de lavado, lo cual a su vez causa la formacin excesiva de espuma, en especial cuando la solucin es sometida a agitacin mecnica.
Qumica en las secciones de enjuague

La qumica de las secciones de enjuague es distinta de la que presentan los tanques custicos. En las secciones de enjuague, las botellas pasan por un tanque de enjuague con agua/bajo contenido custico y luego se enjuagan mediante sucesivos rociados con chorros de enjuague de agua fresca. Dos efectos importates ocurren en las secciones de enjuague: el efecto de la dilucin y la cada en el nivel de alcalinidad. El agua fresca diluye la soluin custica que queda como arrastre en las botellas, cadena y cavidades. Pueden generarse diversas reacciones. 1. Las soluciones custicas viejas, con altos niveles de CO2 convertido en iones de carbonato en la soda custica, se encuentran con una nueva partida de iones de calcio del agua. El resultado puede ser una precipitacin de carbonato de calcio. CO2 + 2OH Ca2+ + Co3-2 CO3-2 + H2O CaCo3
2. La soda custica arrastrada por las botellas desde el tanque de arrastre custico ms el bicarbonato de calcio presente en el agua tibia del tanque de enjuague final constituyen un rea crtica para la formacin de incrustaciones. Ca (HCO3)2 + 2NaOH CaCO3 + Na2Co3 + 2H2O
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Pre-inspeccin y deteccin de contaminantes en los envases PRB antes del lavado. Antes del lavado, las botellas PRB se examinan para detectar si presentan algn tipo de contaminante. Inmediatamente despus del desroscado, las botellas se inspeccionan para verificar ausencia de tapa, ausencia de residuos de lquidos y que el envase presente el color adecuado (transparente o verde). Se recomienda hacer una inspeccin visual para separar las botellas que estn daadas o que presenten objetos extraos. Luego, se verifica que no haya quedado ningn tipo de contaminante. De detectarse la presencia de alguna clase de contaminacin, la botella se rechaza automticamente.
Es importante conocer los detalles tecnolgicos del sistema y asegurarse de que la instalacin del mismo sea la correcta. En ambos casos, debe consultarse al representante de Servicio Tcnico. Para mayores detalles, referirse al manual PBI de botellas PRB.
Almacenamiento de las botellas Fuera de los picos estacionales de consumo, parte de la flota de botellas vacas posiblemente quede sin usar durante varias semanas o meses. En ese caso, los envases deben lavarse antes de almacenarse y volverse a lavar cuando llegue el momento ponerlos en uso nuevamente. Si por accidente se almacenaron botellas sin lavar, ser necesario lavarlas dos o incluso tres veces antes de volver a utilizarlas. Lo ideal es rotar los envases retornables en base a PEPS (primero en entrar primero en salir), de modo que salgan primero las que ingresaron primero, durante todo el ao.
Objetivo de la clasificacin de factibilidad de limpieza de las botellas Clasificacin de las botellas:

Al final de esta seccin se incluyen fotos de botellas clasificadas en tres categoras segn el nivel de suciedad y mohos que presentan. Se describen de la siguiente manera:
Estado de la botella Factibilidad de limpieza
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(clasificacin numrica) Nivel normal de suciedad y moho Suciedad y moho difciles Muy difcil/imposible de limpiar 1 2 3
El Grupo 1 abarca botellas cuyo interior est hmedo o seco, y que contienen suciedad en la base y hasta la cuarta parte inferior de las paredes. Los tipos de suciedad incluyen restos de bebida, suciedad del ambiente, y colonias de moho. Estos envases son los ms fciles de lavar. El Grupo 2 abarca botellas cuyo interior est seco, y que contienen suciedad en el cuello y hombro de la botella. En este caso, la limpieza es ms difcil que en el Grupo 1. Los tipos de suciedad tpicos del grupo anterior tambin pueden presentarse en el Grupo 2. Especialmente difciles de eliminar son las pequeas colonias de moho que se forman en el cuello de la botella. La geometra del envase impide la aplicacin directa de los choros sobre los sedimentos acumulados en la regin del cuello y hombro de la botella. El Grupo 3 abarca los tipos de suciedad que se adhieren a la botella, y pueden identificarse fcilmente por su naturaleza. stos son arcilla, suciedad muy intensa, moho intenso, pintura, xido, cemento y yeso. Los envases de este grupo se consideran imposibles de limpiar y son ms difciles de lavar que los grupos anteriores. Los tipos de suciedad del Grupo 1 y Grupo 2 tambin pueden encontrarse en el Grupo 3. El siguiente cuadro de factibilidad de limpieza resume los criterios de clasificacin de las botellas segn las caractersticas que presenta el envase.
Cuadro de factibilidad de limpieza de las botellas
Localizaci n de sedimentos Acabado Cuello Hombros Pared lateral Base
Grupo 1 suci edad moho hum sucie e- dad dad** n/a n/a n/a
Grupo 2 moh o hum sucie e-dad dad** * X X X X X
Grupo 3 moh o humedad** X X X X X
n/a n/a n/a
* El Grupo 3 presenta sedimentos inusuales tales como pintura, cemento, arcilla, etc.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
33
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
** Humedad se refiere a que el moho alojado en el interior de la botella NO se ha secado. El moho seco es ms rebelde y difcil de quitar.
= S,
X = No
n/a = no aplica
Factibilidad de limpieza y clasificacin Objetivo para las botellas de vidrio retornables

Primer objetivo: Determinar en forma cuantitativa hasta qu punto es factible la limpieza de una botella basndose en las pautas de clasificacin y la consiguiente evaluacin de lavado. Segundo objetivo: Determinar cuantitativamente cmo se compara el desempeo de limpieza de las siguientes variedades de solucin de lavado de botellas: NaOH NaOH + aditivo de lavado utilizado commente NaOH + aditivo de lavado nuevo (custico + inhibidor de corrosin)
Tercer objetivo: Determinar en forma cualitativa qu efecto tienen sobre la apariencia de la botella (decorado ACL permanente) las sustancias detergentes que cumplen el Objetivo Secundario. Principio Cumplimiento del Primer Objetivo: Las botellas retornables ingresan en la mquina lavadora con diversos tipos de suciedad o sedimentos. Pueden clasificarse como botellas con suciedad normal, muy sucias o imposibles de limpiar. Esta descripcin normalmente alude a la factibilidad de limpieza o grado de limpiabilidad del envase. Segn el estado en que se encuentra, cada botella recibe un nmero. Para la prueba se preseleccionan botellas de la flota de envase entrante que permitan realizar una comparacin entre las tres categoras. Las unidades pre-seleccionadas, entonces, ingresan en la mquina lavadora para ser sometidas a la accin de una serie de agentes de limpieza y evaluadas segn el nivel de remocin de suciedad. La siguiente es una escala de clasificacin:
Estado de la botella Nivel normal de suciedad y moho Suciedad y moho difciles Muy difcil / imposible de limpiar Clasificacin segn factibilidad de limpieza 1 2 3
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
34
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Cumplimiento del Segundo Objetivo: Existen muchas alternativas de detergente para elegir. La base de todos los productos es la soda custica (NaOH). Esta sustancia se usa en combinacin con aditivos, que sirven para aumentar la proteccin de la botella y mejorar la remocin de la suciedad, el enjuague, y la suspensin de sedimentos. El anlisis del NaOH base ayuda a confirmar la metodologa y el beneficio esperado. Desde la perspectiva de un detergente para lavar botellas, tres son los principales niveles de esta prueba: Cumplimiento del Tercer Objetivo: El nuevo aditivo es un detergente de lavado de botella formulado para proteger el envase. Especficamente, previene daos en el decorado ACL y el inicio de ataque qumico en el vidrio. Esta prueba sirve para evaluar el efecto que provocan tres tratamientos con detergente sobre el aspecto o apariencia del decorado permanente ACL (no contempla el ataque qumico del vidrio). Adems de los envases retornables pre-seleccionados se lavar un grupo distinto de botellas nuevas para medir la efectividad del nuevo aditivo. Matriz de prueba: Basada en: preferentemente 150 botellas por nivel de prueba para las dos primeras categoras de factibilidad de limpieza. un mnimo de veinte botellas para la categora imposible de limpiar, y preferentemente 18 botellas por nivel de prueba para la evaluacin de apariencia. A continuacin aparece la matriz de prueba completa:
Nmero de botellas Detergente NaOH solamente NaOH + detergente comnmente usado NaOH + aditivo nuevo Estado de la botella 1 150 150 150 2 150 150 150 3 20 20 20 Nuevas 18 18 18
Materiales: 1. 960 botellas pre-seleccionadas 450 con suciedad normal 450 muy sucias 60 imposibles de limpiar
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
35
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
2. 3. 4. 5. 6. 7.
56 botellas nuevas con decorado permanente ACL. Suficiente cantidad de NaOH, del detergente comnmente usado, y del aditivo nuevo. Equipo de dosificacin adecuado para los aditivos mencionados ms arriba (la incorporacin puede realizarse en forma manual). Solucin de azul de metileno para determinar residuos de moho. Kits de anlisis de aditivos, o reactivos y cristalera para medir la concentracin de aditivos y soda custica. Banditas elsticas para rotular las botellas nuevas y las pre-seleccionadas.
8. Medidas de seguridad adecuadas, por ejemplo, el uso de protectores visuales. Evaluacin Factibilidad de limpieza: Todas las botellas pre-clasificadas se evalan en forma visual, y el moho restante se recuenta y registra de acuerdo con la categora de clasificacin y el detergente. El azul de metileno se emplea como elemento de contraste para identificar mohos de tamao reducido y de coloracin clara. Apariencia: Todas las botellas nuevas deben examinarse en forma visual para evaluar la apariencia del decorado ACL. Arrastre custico: Algunos de los aditivos utilizados para lavar las botellas contribuyen tambin para hacer ms efectivo el enjuague. En parte, esto es as porque la alcalinidad se enjuaga y sale rpidamente de los envases mientras stos pasan del tanque final de lavado al tanque de arrastre (o primer tanque de enjuague). Se analizar arrastre custico para los tres distintos contextos de detergente. Metodologa Desempeo en la remocin de moho. 1. Garantizar el adecuado desempeo mecnico de la lavadora. Ejemplos: - El pre-enjuague est limpio y funciona correctamente. - Los chorros de pre-enjuague estn bien alineados, trabajando como corresponde y presentan la adecuada presin de operacin. - Las mallas separadoras y filtros se limpian en forma peridica. - Las cavidades estn limpias y no presentan sarro ni incrustaciones.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
36
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
- La velocidad de propulsin de la cadena es correcta. - La temperatura de cada tanque se ajusta a las especificaciones. - La concentracin de detergente es la adecuada. - Los chorros de custico funcionan en la forma correcta. - El enjuague final no presenta crecimiento microbolgico. 2. Pre-seleccionar botellas sucias ( 960 unidades) y marcarlas para la prueba. Los envases elegidos deben corresponder a alguna de las siguientes categoras:
Grupo 1 2 3 Estado de la botella Nivel normal de suciedad y moho Suciedad y moho difciles Muy difcil / imposible de lavar
3. Marcar las botellas nuevas (56) para la prueba. Lavar dieciocho (18) unidades con cada uno de los tres detergentes. Separar dos envases del grupo para que queden sin lavar y usarlos como parmetro de referencia o control. 4. Descartar el NaOH + el aditivo comnmente utilizado, re-cargar la lavadora con NaOH fresco + el nuevo aditivo que desea probarse; utilizar la concentracin mxima de producto recomendada por el fabricante. 5. Establecer como referencia el desempeo del NaOH combinado con el nuevo aditivo detergente: Factibilidad de limpieza: Para la primera pasada a travs de la lavadora, lavar 25 unidades de cada uno de los tres grupos (normal/difcil/imposible) de botellas preseleccionadas. Repetir el envo de 25 botellas de cada uno de los tres grupos hasta que 150 botellas de cada grupo hayan pasado a travs de la lavadora. Mantener siempre las mismas condiciones operativas; luego del lavado, separar las botellas para anlisis de moho residual, utilizando la prueba de azul metileno. Este tipo de examen se practica para determinar la eficacia de limpieza bajo las condiciones actuales de lavado.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
37
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Apariencia: Lavar 18 botellas nuevas de modo que en total pasen 5 veces por la lavadora. Retirar 3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 5 veces por la lavadora. Lavar las 15 botellas restantes un total de 10 veces. Separar nuevamente 3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 10 veces por la lavadora. Repetir el mismo procedimiento, aumentando el nmero de lavados de a 5. Retirar 3 botellas al cabo de cada uno de los procesos de lavado. Marcar las unidades para identificarlas segn corresponda. Repetir esto hasta que finalmente quede un grupo de 3 botellas al que se haya sometido a 30 lavados en total.
Arrastre custico: Tomar muestras de una fila completa de botellas a la salida de la lavadora. Determinar la cantidad de arrastre pesando la cantidad total de agua recolectada y dividindola entre el nmero de botellas utilizadas para la muestra. Medir la concentracin de NaOH que presentan las muestras recogidas empleando tcnicas estndar de titulacin. Registrar los valores obtenidos. 6. Vaciar la lavadora y cargarla con NaOH. 7. Establecer desempeo base con NaOH. Repetir la prueba de Factibilidad de Limpieza practicada en el paso 5.1, arriba. Repetir la prueba de Apariencia practicada en el paso 5.2, arriba. Repetir la prueba de Arrastre Custico practicada en el paso 5.3, arriba.
8. Cargar la lavadora con el aditivo comnmente usado, a la concentracin normalmente usada en la lavadora. 9. Establecer desempeo tpico con NaOH + aditivo comnmente usado. Repetir la prueba de Factibilidad de Limpieza practicada en el paso 5.1, arriba. Repetir la prueba de Apariencia practicada en el paso 5.2, arriba. Repetir la prueba de Arrastre Custico practicada en el paso 5.3, arriba.
10. Evaluar todos los grupos de prueba y registrar los resultados correspondientes a la comparacin de remocin de moho y a la apariencia de la botella.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
38
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Clasificacin botellas de vidrio retornables (GRB) Fotos
Grupo 1
Grupo 2
Grupo 3
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
39
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Botella limpia vs. Botella sucia del Grupo 1
Grupo 2: Moho en los laterales
Grupo 2: Suciedad en los laterales
Grupo 2: Suciedad en el cuello
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
40
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Grupo 2: Anillo de xido y suciedad en el cuello y en los laterales
Grupo 2: Anillo de xido
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
41
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Grupo 3: Cemento, Alquitrn, Tierra, Etc.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
42
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Grupo 3: Pintura, Tierra, y Cemento
Grupo 3: Suciedad en el cuello
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
44
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Objetivos para las botellas de plstico retornables

Primer objetivo: Determinar en forma cuantitativa hasta qu punto es factible la limpieza de una botella de plstico retornable (PRB) basndose en las directrices de clasificacin y la consiguiente prueba de evaluacin de lavado. Segundo objetivo: Determinar cuantitativamente cmo se compara el desempeo de limpieza de las siguientes variedades de detergente de lavado de botella: NaOH + aditivo de limpieza comnmente usado NaOH + aditivo de limpieza nuevo
Tercer objetivo: Determinar en forma cualitativa qu efecto tienen sobre el aspecto o apariencia de la botella (opacidad) los detergentes que cumplen el Objetivo Secundario. Principio: Cumplimiento del primer objetivo: Las botellas retornables que regresan del mercado ingresan en la lavadora con diversos tipos de suciedad. Pueden clasificarse como botellas con suciedad normal, muy sucias o imposibles de lavar. Esta descripcin normalmente alude a la factibilidad de limpieza o grado de limpiabilidad del envase. Segn el estado en que se encuentra, cada botella recibe un nmero. Para la prueba se preseleccionan botellas de la flota de envase entrante que permitan realizar una comparacin entre las tres categoras. Las unidades pre-seleccionadas, entonces, ingresan en la mquina lavadora para ser sometidas a la accin de una serie de agentes de limpieza y luego ser evaluadas segn el nivel de remocin de suciedad. La siguiente es una escala de clasificacin:
Clasificacin segn factibilidad de limpieza 1 2 3 Estado de la botella Nivel normal de suciedad y moho Suciedad y moho difciles Muy difcil / imposible de limpiar
Cumplimiento del Segundo Objetivo: Existen muchas alternativas de detergente para lavado de botella para elegir. La base de todos los productos es la soda custica (NaOH). Se recomienda usar esta sustancia en combinacin con aditivos, que sirven para aumentar la proteccin de la botella y mejorar la remocin de la suciedad, el enjuague, y la suspensin de sedimentos. Desde la perspectiva de un detergente para lavar botellas, dos son los principales niveles para esta prueba:
Soda custica Aditivo Concentracin aditivo Propsito de la prueba
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
45
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
NaOH, 2% (peso) NaOH, 2% (peso)
comnmente usado aditivo nuevo
0.3-0.9% segn directrices del fabricante
desempeo de limpieza proteccin de botella + desempeo de limpieza
Cumplimiento del Tercer Objetivo: El nuevo aditivo es un detergente formulado para proteger el envase. Especficamente, previene daos en la botella PRB por inhibicin del desarrollo de stress cracking y opacidad. Adicionalmente a los envases pre-seleccionados que regresan del mercado, se lavar un grupo distinto de botellas nuevas para medir la efectividad del nuevo aditivo. Matriz de prueba: Basada en: Preferentemente 150 botellas por nivel de prueba para las dos primeras categoras de factibilidad de limpieza. Un mnimo de veinte botellas para la categora imposible de limpiar, y Preferentemente 18 botellas por nivel de prueba para la evaluacin de apariencia.
A continuacin aparece la matriz de prueba completa:

Nmero de botellas Detergente NaOH + detergente comnmente usado NaOH + aditivo nuevo Estado de la botella 1 150 150 2 150 150 3 20 20 Nuevas 24 24
Materiales: 1. 660 botellas PRB pre-seleccionadas 300 con suciedad normal 300 muy sucias 75 imposibles de limpiar 48 botellas PRB nuevas. Suficiente cantidad de NaOH, del detergente comnmente usado, y del aditivo nuevo. Equipo de dosificacin adecuado para los aditivos mencionados ms arriba (la incorporacin puede realizarse en forma manual). Solucin de azul de metileno para la determinacin de moho residual.
2. 3. 4. 5.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
46
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
6. 7.
Kits de anlisis de aditivos, o reactivos y cristalera para medir la concentracin de aditivos y soda custica . Banditas elsticas para rotular las botellas nuevas y las pre-seleccionadas.
8. Medidas de seguridad adecuadas, por ejemplo, el uso de protectores visuales.
Evaluacin Factibilidad de limpieza: Todas las botellas pre-clasificadas se examinan en forma visual, y los mohos remanentes se cuentan y regsitran de acuerdo con la categora de clasificacin y el detergente de lavado usado. El azul de metileno se emplea como elemento de contraste para identificar mohos de tamao reducido y de coloracin clara. Apariencia: Todas las botellas nuevas deben examinarse en forma visual para evaluar el grado de opacidad. Arrastre: Algunos de los aditivos utilizados para lavar las botellas contribuyen tambin para que el enjuague de las mismas sea efectivo. Existen dos tipos de arrastre: Arrastre custico de los tanques de lavado. Remanente de agua que sale de la lavadora.
Esto se debe, en parte, al enjuague de la alcalinidad de los envases al pasar estos por el tanque final de lavado y al escurrimiento del agua de las botellas a medida que salen de la lavadora. El arrastre custico ser evaluado en funcin de los dos diferentes contextos de detergente. Metodologa Desempeo de remocin de moho: 1. Garantizar el adecuado desempeo mecnico de la lavadora. Ejemplos: - El pre-enjuague est limpio y funciona correctamente. - Los chorros de pre-enjuague estn bien alineados, trabajando como corresponde y presentan la adecuada presin de operacin. - Las mallas separadoras y filtros se limpian en forma peridica. - Las cavidades estn limpias y no presentan sarro ni incrustaciones.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
47
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
- La velocidad de propulsin de la cadena es correcta. - La temperatura de cada bao se ajusta a las especificaciones. - La concentracin de detergente es la adecuada. - Los chorros de custico funcionan en la forma correcta. - El enjuague final no presenta crecimiento microbolgico. - - Los extractores de etiqueta funcionan correctamente. 2. Pre-seleccionar las botellas sucias ( 660 unidades) y marcarlas para la prueba. Los envases elegidos deben corresponder a alguna de las siguientes categoras:
Grupo 1 2 3
Estado de la botella Nivel normal de suciedad y moho Suciedad y moho difciles Muy difcil / imposible de lavar
3. Marcar las botellas nuevas (48) para la prueba. Lavar veinticuatro (24) unidades con cada uno de los detergentes. Separar dos envases del grupo para que queden sin lavar y usarlos como parmetro de referencia o control. 4. Descartar el NaOH + el aditivo comnmente utilizado, re-cargar la lavadora con NaOH fresco + el nuevo aditivo que desea probarse; utilizar la concentracin mxima de producto recomendada por el fabricante. 5. Tomar como referencia el desempeo del NaOH + nuevo detergente para proteccin de la botella:
Factibilidad de limpieza: Para la primera pasada a travs de la lavadora, lavar 25 unidades de cada uno de los tres grupos (normal/difcil/imposible) de botellas preseleccionadas. Repetir el envo a travs de la lavadora de 25 botellas de cada uno de los tres grupos, hasta haber lavado 300 unidades de los grupos 1 y 2, y 35 del grupo 3. Mantener siempre las mismas condiciones operativas; despus del lavado, separar las botellas para anlisis de moho residual, utilizando la prueba de azul metileno. Este tipo de examen se practica para determinar la eficacia de limpieza en las condiciones actuales de lavado.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
48
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Apariencia: Lavar 22 botellas nuevas de modo que en total pasen 4 veces por la lavadora. Retirar 3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 4 veces por la lavadora. Lavar las 19 botellas restantes un total de 8 veces. Separar nuevamente 3 unidades y marcarlas para identificar que pasaron 8 veces por el proceso de lavado. Repetir el mismo procedimiento, aumentando el nmero de lavados de a 4. Retirar 3 botellas al cabo de cada uno de los procesos de lavado. Marcar las unidades para identificarlas segn corresponda. Repetir esto hasta que finalmente quede un grupo de 3 botellas al que se haya sometido a un total de 28 pasadas por la lavadora.
6. Vaciar la lavadora y cargarla con NaOH + el aditivo comnmente usado. 7. Establecer el desempeo tpico con NaOH + el aditivo comnmente usado. Repetir la prueba de Factibilidad de Limpieza practicada en el paso 5.1, arriba. Repetir la prueba de Apariencia practicada en el paso 5.2, arriba.
8. Evaluar todos los grupos de prueba y registrar los resultados correspondientes a la comparacin de remocin de moho y apariencia de la botella.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
49
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Clasificacin de botellas PRB - Fotos
G ru p o 1
G ru p o 2
G ru p o 3
Grupo 1
Grupo 1
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
50
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Grupo 2
Grupo 2
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
51
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Grupo 3
Grupo 3
Grupo 3
Grupo 3
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
52
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Desinfeccin del agua de enjuague En caso de duda respecto de la calidad microbiolgica del agua utilizada para enjuague, la solucin ms efectiva es agregar una pequea cantidad de cloro al agua de enjuague final (con tanta retencin como sea prctico). En casi todas las lavadoras, el agua de este ltimo enjuague se recicla y direcciona hacia otros puntos de enjuague, incluso hacia las fases de pre-enjuague, de modo que al incorporarle cloro, se garantiza una buena proteccin sanitaria a todo el sistema. Pepsi-Cola/7UP/Sabores: El nivel de cloro recomendado para el enjuague final es 1.0 PPM de cloro libre. Precaucin: La mayora de las resinas para suavizado del agua no resisten la exposicin continua a estos niveles de cloro. El cloro debe agregarse despus del proceso de suavizado, a menos que se garantice que las resinas usadas toleran las dosis de cloro aplicadas. Equipo de soporte para lavadoras de botellas Dependiendo del tipo de envase usado, la lavadora puede requerir accesorios internos de soporte o unidades externas. Un ejemplo es el equipo para quitar las tapas, en el caso de envases retornables con tapa de rosca; otro puede ser el dispositivo de extraccin de etiquetas, para las botellas que llevan etiquetas de papel, plstico o laminadas. Desenroscado Es comn que para los envases retornables ms grandes se usen tapas de rosca, porque representan una ventaja comercial. Las tapas de rosca permiten al consumidor abrir la botella, servirse un vaso de la bebida, volver a tapar el envase y guardarlo en la heladera nuevamente. En esos casos, es conveniente que el consumidor devuelva el envase con la tapa en su lugar, porque de esa manera se protege la boca y el acabado de la botella. Ya sea que se recomiende o no, muchas botellas vuelven del mercado con la tapa en su lugar, y es preciso quitrselas. Las unidades encargadas de retirar las tapas normalmente se instalan en el trasportador de envases vacos, en el sector previo al ingreso a la mesa de carga de la lavadora. Es crucial que el equipo para desenroscar botellas funcione correctamente, dado que las botellass que entren en la lavadora con la tapa puesta no se limpiarn y ocasionarn problemas en el equipo. Una unidad normalmente funciona de la siguiente manera: Las botellas ingresan en la mquina y avanzan mediante una correa de compresin mvil. La correa de compresin posterior es estacionaria, y por accin del movimiento contra
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
53
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
esta cinta estacionaria, el cuerpo de las botellas rota mientras que la tapa permanece inmvil. A medida que los envases van pasando por las estrellas, las tapas son extradas y aspiradas por medio de una manga o manguera y direccionadas para que caigan en el tambor de tapas desechadas. Existen tambin mquinas destapadoras que funcionan con la botella dentro de la caja. Remocin de etiquetas: Cuando se utilizan etiquetas de papel, plstico o laminadas para los envases de vidrio retornable, estas son extradas dentro de la lavadora. Para que esta operacin resulte eficaz, el diseo de la mquina debe ser apto para botellas de vidrio o PRB con etiquetas. La remocin de etiquetas puede realizarse dentro de la mquina o mediante una unidad externa, es decir, independiente de la lavadora. Es muy importante que las etiquetas se separen de la solucin custica lo ms rpido posible, para evitar que se desintegren, si son de papel, o que se derritan, si son de plstico. Si no se remueven a tiempo, el material deteriorado disminuir la capacidad de limpieza de la solucin o afectar el funcionamiento de la mquina. En ciertos casos, las etiquetas pueden retirarse antes de que las botellas ingresen en la mquina lavadora. Aunque es una operacin difcil, contibuye a prolongar la vida til de la solucin custica y mejorar el proceso de lavado. La remocin de etiquetas comprende dos fases importantes: 1. Quitar la etiqueta de la botella. 2. Evacuar la etiqueta de la mquina lavadora. La efectividad de la operacin depende de:

el tipo de adhesivo empleado. la calidad del material con que est hecha la etiqueta. las caractersticas de la solucin de limpieza (material custico, aditivos qumicos, temperatura). accin ejecutada para desprender o despegar la etiqueta de la botella. accin ejectuada para quitar las etiquetas del sistema de desplazamiento de los envases y para separarlas de las soluciones de limpieza.
NOTA: El punto ms crtico en la remocin de las etiquetas es lograr quitarlas de la cavidad de botella y expulsarlas de la lavadora antes de que se desintegren por efecto de la solucin custica caliente. Cuando ocurre esto ltimo, los
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
54
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
fragmentos se adhieren a las superficies calientes y se reduce la efectividad de la solucin de limpieza. Si las etiquetas se desintegran, los fragmentos de material se adhieren a los envases limpios que salen de la lavadora. En las mquinas lavadoras especialmente diseadas para la remocin de etiquetas, las cavidades se enjuagan de tal manera que el papel o plstico es expulsado rpidamente, antes de que se deteriore por contacto prolongado con la solucin custica. Evacuar las etiquetas de la lavadora es una operacin bastante simple, que puede ejecutarse por medio de un dispositivo interno, es decir, incorporado en la mquina, o a travs de un separador externo, o sea, una unidad independiente de la mquina, instalada al lado de esta. En cualquiera de los dos casos, lo ms importante es lograr que la etiqueta salga de la lavadora antes de que se desintegre, para que no se arruine la mquina, ni la solucin custica, y para que sta ltima tenga una mayor vida til. Adems, las etiquetas son ms fciles de descartar cuando estn ntegras e intactas, porque se desechan como material slido. Si bien la mayora de los dispositivos de remocin internos (separadores) funcionan efectivamente, la alternativa ms comn es una unidad independiente, que recicla la solucin custica que toma de los tanques a travs de una pantalla mvil, y que la redireciona hacia la mquina. Al estar instalados fuera de la lavadora, estos dispositivos son fciles de reparar, funcionan a muy altas velocidades y permiten retirar las etiquetas de manera efectiva como basura. En el caso de lavadoras que no han sido especialmente diseadas ni construidas para remover etiquetas, el proceso de extraccin es difcil, y requerir el asesoramiento del fabricante de la lavadora. Prevencin de incrustaciones en la lavadora de botellas Si el agua utilizada para enjuagar los envases y para preparar las soluciones custicas presenta una excesiva dureza (calcio y magnesio), en la mquina lavadora normalmente se generar una acumulacin de sarro o incrustaciones. Las zonas ms comprometidas son los orificios de los chorros de enjuague, las superficies de intercambio de calor y las bandejas de desplazamiento dentro de la mquina. La formacin de sarro o incrustaciones afecta el enjuague de las botellas, perjudica la eficiencia de transferencia de calor, y provoca el desgaste de las piezas mviles. Eliminar este problema es simple y poco costoso cuando se trata de mquinas nuevas, pero en el caso de las ms viejas, el tratamiento se vuelve ms difcil porque la acumulacin se ha ido produciendo durante aos. Antes de aplicar un cido inhibido para remover las incrustaciones,
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
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LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
comunquese con el fabricante de la mquina lavadora, para consultar y seguir las instrucciones que ste recomiende. Si por alguna razn no logra ubicarlo, pngase en contacto con el servicio tcnico de Pepsi-Cola. El mtodo preferido para minimizar la acumulacin de sarro o incrustaciones es la utilizacin de agua suavizada por un proceso de intercambio inico. Regenerado con sal, el suavizador reemplaza la dureza del agua por sodio y reduce o elimina la presencia de sarro o incrustaciones. El agua suavizada es usada para el enjuague de las botellas y para el equipo de intercambio de calor. El suavizado por intercambio inico es econmico y efectivo, y se recomienda emplearlo cuando la dureza del agua de lavado alcanza valores por encima de 85 mg/l. PRECAUCIN: El agua con dureza cero es corrosiva. El valor ideal para una lavadora se ubica entre 15 mg/l y 35 mg/l. Esto se puede lograr desviando una porcin del agua de enjuague para que no pase por el suavizador. NOTA: El agua suavizada es tambin ideal para otras aplicaciones relativas al intercambio de calor, por ejemplo calderas y condensadores evaporativos.
Procedimientos
Ms all de los procedimientos normales de mantenimiento, la prctica ms importante es controlar que se respeten siempre las concentraciones custicas correctas, la temperatura de los compartimientos y el volumen de custico durante la operacin: 1. Antes de que las botellas ingresen en la lavadora por la maana, o previo al arranque de la lavadora despus de tiempos prolongados de paro o por interrupcin para cambio de turno, los tanques deben tener la temperatura adecuada y la solucin debe presentar el grado de concentracin custica correcta. 2. El grado de concentracin custica y temperatura deben monitorearse en forma permanente, o una vez por hora, para actuar de manera inmediata si se detectan alteraciones en la solucin (prdida de fuerza) o en la temperatura (aumento o cada). 3. La solucin custica de los tanques debe mantenerse siempre en el nivel adecuado. Si se excede ese nivel, el producto se rebalsa y se transfiere al prximo tanque, con el consiguiente arrastre custico. Y si el nivel es bajo, se reduce el tiempo de inmersin y la limpieza pierde efectividad.
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Las botellas lavadas que salen de la mquina deben examinarse para anlisis de arrastre custico, al arranque y durante la operacin: El control de arrastre custico debe practicarse en arranque y dos veces por turno, de modo que se analice una fila completa de cavidades en la descarga de botellas de la lavadora. botellas al azar, horas.
- Durante la produccin se deben revisar tres cada dos
Debe examinarse una fila completa de botellas despus de un paro largo (ms de 20 minutos de inactividad) en la lnea de produccin. La prueba de arrastre custico se practica con fenolftalena (ver el procedimiento de Anlisis de arrastre custico). Normalmente, los resultados positivos indican que los chorros de enjuague estn taponados. En ese caso, la mquina debe detenerse para limpiar los orificios y retirar los depsitos de suciedad o de incrustaciones o sarro. Si se comprueba que stos no estaban tapados, el arrastre custico puede atribuirse a otras causas: 1. El volumen y/o presin de enjuague de agua fresca es insuficiente. 2. Si slo una botella da positivo (a la fenolftalena), revisar esta cavidad en particular (cotejar si el problema se repite en los envases de esa fila). 3. Algunas aguas municipales son tratadas con cal para aumentar levemente el pH. Si el enjuague con agua fresca da positivo a la fenolftalena, la planta debe entonces usar timolftalena para determinar la presencia de arrastre custico. PRECAUCIN: Las botellas vacas utilizadas para esta prueba deben ingresar nuevamente en la lavadora para ser lavadas (repetir el ciclo de lavado).
Registros
Deben conservarse los registros pertinentes a todas las pruebas de control de calidad relativas a la concentracin de la solucin de los tanques, temperatura, limpieza de las botellas, arrastre custico y datos microbiolgicos.
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Tambin debe conservarse la informacin referida a la incorporacin de productos qumicos tales como la soda custica, compuestos para el lavado de botellas y aditivos. En estos casos, en el registro debe figurar la cantidad adicionada y la hora, adems de identificarse qu tanque recibi el material. Datos completos de produccin relativos al nmero de botellas lavadas por turno, tipo de envase(s) lavado(s) y cantidad de unidades rechazadas segn correspondan a la categora lavables o imposibles de lavar. Informacin referida a botellas quebradas o despostilladas durante el turno en la lnea de produccin, en qu lugar se produjo la rotura y descripcin de la misma, hasta donde sea posible. Inspeccin de los chorros de enjuague y evaluacin de su desempeo.
Sanitizacin
Es importante tener a mano y seguir con cuidado las instrucciones del fabricante para la desinfeccin de las secciones de enjuague. Esto incluye tamices, bombas, vlvulas y tuberas del sistema de enjuague. Los compartimientos de enjuague final de la lavadora deben limpiarse con manquera despus de cada turno. Si el agua fresca utilizada para el enjuague no contiene cloro, debe direccionarse entonces agua con 1.0 mg/l de cloro libre desde los chorros de enjuague final de vuelta hasta el sector de pre-enjuague y al drenaje. La seccin de pre-enjuague incluyendo las mallas debe limiparse con manguera para eliminar desechos, y lavarse con un detergente suave para quitar la grasa o los residuos de bebida. Los manuales de mantenimiento y piezas de repuesto, correspondientes a la marca y el modelo especficos de la lavadora (y equipo de soporte) deben estar siempre a mano y ponerse en uso. Los procedimientos de mantenimiento estipulados deben respetarse puntualmente; adems, debe llevarse un registro de las piezas reparadas y reemplazadas, de la limpieza de los filtros y separadores, del vaciado de los compartimientos, de los controles de corrosin y sarro o incrustaciones (tambin un plan de accions correctivas), de la lubricacin y la de reparacin de filtraciones. Deben planificarse revisiones peridicas para efectuar tareas de mantenimiento preventivo, por ejemplo, sustitucin de piezas que llegan al final de su vida til, segn las recomendaciones del fabricante.
Mantenimiento

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Problemas Correccin
Los chorros de enjuague deben ser uno de los primeros puntos contemplados durante la deteccin y correccin de problemas. Para muchas operaciones, representan el principal problema operacional y/o de mantenimiento. El manual de operaciones suministrado por el fabricante de la lavadora contiene una gua de pautas para solucionar los problemas ms frecuentes. Este material, por lo tanto, debe estar siempre disponible para el personal de produccin y mantenimiento. Para aquellos casos en que se presente un problema que el fabricante no puede resolver, comunquese con el representante tcnico de PepsiCola.
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Mquina lavadora de botellas Gua de deteccin problemas y pautas de correccin

Problema 1.0 Exceso de espuma en el remojo previo. Origen del problema 1.1 La botella presenta algn contaminante / producto residual Descripcin de la causa Accin correctiva 100 Usar un sistema de goteo antes o despus de embalar los envases (emplear el agua residual de la lavadora). Los bloques de suciedad internos y externos de la botella se ablandan durante el remojo previo al ingreso en la lavadora y se evacan con el agua residual de la botella durante la fase de vaciado de residuos. 101 La frecuencia de limpieza depende principalmente del estado en que ingresan las botellas vacas. El vaciado y la limpieza del remojo previo y del contenedor de vidrios rotos debe realizarse al final de cada da de produccin. 102 Est tapada la tubera de derrame entre el sector de rociado intermedio con agua tibia y la zona de remojo previo. El sistema de rociado del remojo previo est desplazado. Se remueve demasiada agua, por ej. para lavar la carcaza u otros propsitos. Limpiar la tubera de derrame y el sistema de rociado. Examinar la remocin de agua de la mquina. 103 Controlar que la mquina opere de acuerdo con su capacidad nominal. Si es necesario, ajustar la incorporacin de agua y el sistema de calor al desempeo
1.1 Las botellas vacas contienen muchos residuos que no pudieron extraerse porque se tapon el envase o porque las partculas de suciedad se resecaron.
1.0 Exceso de espuma en el remojo previo.
1.2 La limpieza y el mantenimient o son deficientes.
1.2 Demasiada acumulacin de suciedad, fragmentos de vidrio, etiquetas y agua estancada del remojo previo. 1.3 El flujo de agua es insuficiente durante el remojo previo.
1.0 1.3 El flujo de Exceso de agua es espuma en incorrecto. el remojo previo.
1.0 1.4 La Exceso de mquina est espuma en sobrecargada. el remojo previo.
1.4 Cuando la produccin de la mquina es muy alta, ingresa mucha suciedad en la fase de remojo previo. El
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa arrastre es requerido en cada caso. La abundante porque el seccin de escurrimiento puede tiempo del ciclo es adaptarse segn el aumento de muy rpido. Ni el produccin (consultar al agua ni el calor se fabricante de la mquina). ajustan debidamente al incremento de produccin. 1.5 La espuma puede generarse a causa del producto original o de alguna otra sustancia incorporada en la botella por el consumidor. Los residuos con contenido proteico (productos lcteos) y las sustancias superficialmente activas (productos de limpieza, agentes de enjuague) pueden incrementar la formacin de espuma. 1.6 La baja dureza del agua puede incrementar la formacin de espuma. 1 El embotellador no tiene ningn tipo de influencia sobre la clase o el estado de los residuos que contiene el envase retornable. Si el problema es serio y persistente, las botellas deben vaciarse completamente para evitar que se cargue el remojo previo. Para estos casos, los fabricantes ofrecen sistemas de vaciado de residuos para las lavadoras de botellas.
1.5 Las botellas vacas presentan residuos de producto con espuma.
1.0 1.6 Dureza Exceso de del agua. espuma en el remojo previo. 1.0 1.7 Exceso de Temperatura espuma en incorrecta. el remojo previo.
39 Examinar la dureza del agua. Si es necesario, adaptar el suavizador de agua.
1.7 El exceso de espuma se acelera si durante el remojo previo las temperaturas son muy altas. Cuando son demasiado bajas, con arrastre de antiespumante se puede provocar la
104 La incorporacin de agua fresca es insuficiente. El sistema de intercambio para la recuperacin de calor est obstruido y no funciona eficazmente. La temperatura de dilucin custica del segundo bao es demasiado alta.
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la causa formacin de espuma. 1.8 Cuando el flujo de lquido es insuficiente, se produce una mayor concentracin /arrastre de suciedad en el remojo previo.
Accin correctiva
1.0 1.8 Manejo de Exceso de los lquidos. espuma en el remojo previo
105 Revisar la proporcin de agua fresca adicionada y el manejo del agua. El agua fresca debe ingresar en la mquina sin rebalsarse.
1.0 1.9 Daos en Exceso de las paredes espuma en divisorias. el remojo previo.
1.9 Aquellas mquinas en las que no hay espacio entre el remojo previo y la solucin custica, esta ltima puede pasarse al sector de remojo cuando las paredes de metal estn corrodas. 1.10 Un exceso de solucin custica pasa por el sistema de desviacin e ingresa en el sector de remojo previo. 1.11 En ingreso de aire en las bombas de pre-rociado o la cavitacin incrementa la formacin de espuma en la zona de remojo previo y pre-rociado.
106 Revisar el sellado entre el sector de remojo previo y la solucin custica. Reemplazar o sellar adecuadamente las tuberas o lminas de metal averiadas.
1.10 Ingresa demasiado lquido de los baos custicos.
107 Regular la tubera de desvo de la solucin custica 1.
1.0 1.11 Ingresa Exceso de aire en las espuma en bombas. el remojo previo.
108 Limpiar la superficie de los tamices. Controlar el nivel de agua. Examinar los propulsores de las bombas.
1.12 Seleccin, tipo y concentracin de los aditivos y
1.12 Los aditivos de alto contenido surfactante con actividad limpiadora y/o antiespuma provocan un
40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material correcto y la concentracin adecuada.
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Problema
Origen del Descripcin de la Accin correctiva problema causa despumador. aumento en la formacin de espuma, en especial, cuando las temperaturas son bajas. 2.1 Las botellas que entran en las zonas de remojo previo y pre-calentamiento deben someterse a una limpieza preliminar y precalentarse. El ingreso de mucha suciedad en la solucin custica provoca la formacin de espuma. 2.2 Cuando las botellas vacas estn muy sucias, no se logra una limpieza efectiva en la etapa de remojo previo. Una gran cantidad de suciedad pasa al sector custico y genera problemas de espuma. 109 Fijar el nivel adecuado de remojo previo para asegurarse de que las botellas queden totalmente llenas durante la inmersin. Revisarr que el agua fresca pase por las cascadas e ingrese en el remojo previo. Examinar los filtros. Controlar la presin, el funcionamiento y el centrado del pre-enjuague.
2.0 Espuma 2.1 Remojo en la previo solucin defectuoso. custica y en el rociado custico.
2.0 Espuma 2.2 Ingreso de en la excesiva solucin suciedad. custica y en el rociado custico.
2 El embotellador normalmente tiene poca influencia sobre el estado en que llegan los envases retornables. Sin embargo, las botellas vacas tambin pueden ensuciarse mientras permanecen almacenadas en las instalaciones de la planta embotelladora. Los envases que vayan a permanecer en depsito durante mucho tiempo, primero debern limpiarse. Es importante almacenarlas en un lugar limpio. Si la suciedad se intensificara temporalmente, por ej. a causa de tareas de demolicin y construccin, las botellas deben cubrirse en forma adecuada para resguardarlas. 110 La solucin custica puede evacuarse a otro tanque durante los perodos de inactividad (fin
2.0 Espuma 2.3 Falta en la limpieza solucin peridica en
2.3 Las etiquetas y suciedad se asientan en mayor o menor
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Problema custica y en el rociado custico.
Origen del problema los tanques custicos.
Descripcin de la Accin correctiva causa medida en los de semana) para que mientras contenedores de tanto se pueda limpiar la seccin vidrio roto y en custica de la mquina. algunos rincones, dependendiendo de la circulacin del bao custico. A causa del prolongado tiempo residual en esos sectores, las tintas, adhesivos y etiquetas de papel se disuelven, y se produce una acumulacin de suciedad en la solucin custica. 2.4 Falta de, o adhesivo insuficiente en el papel de la etiqueta. 71 Examinar la etiqueta, goma y su resistencia a la soda custica. Comunicarse con el proveedor de etiquetas y pegamento.
2.0 Espuma en la solucin custica y en el rociado custico. 2.0 Espuma en la solucin custica y en el rociado custico. 2.0 Espuma en la solucin custica y en el rociado custico.
2.4 Se disuelven los componentes de la etiqueta (papel e impresin).
2.7 2.7 Los aditivos y Concentracion antiespumantes es deNaOH, trabajan en forma aditivos y adecuada slo antiespumant cuando las concentracio-nes son e. correctas. 2.8 Seleccin del aditivo y antiespumant e. 2.8 Los aditivos y los antiespumantes deben ajustarse a los requisitos y condiciones de la situacin particular de la que se trate. 2.9 Pegamentos tales como los
40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta. 40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta.
2.0 Espuma 2.9 Tipo de en la adhesivo.
20 Aplicar los adhesivos probados que se adecuen al tipo
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Problema solucin custica y en el rociado custico.
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa adhesivos en de etiqueta empleada para las dispersin o botellas de vidrio retornables, adhesivos de por ejemplo casena, almidn, casena con aditivos dextrina o adhesivo basado en de dispersin, as un pegamento de protenas como adhesivos a modificadas. Ante la duda, base de resina consultar con el fabricante de sinttica en solucin adhesivos cul es el producto acuosa, son ms apropiado. inadecuados porque no se disuelven o slo lo hacen en forma parcial dados los niveles normales de temperatura y concentraciones custicas de limpieza. 2.10 El ingreso de grandes cantidades de adhesivo en la solucin custica provoca un aumento en el nivel de espuma. 21 Controlar que la calidad del adhesivo sea la adecuada. Examinar el espesor de la capa de pegamento y modificarla si es necesario. Confirmar que la temperatura de aplicacin del adhesivo coincide con las indicaciones del fabricante. Monitorear el sistema de aplicacin del pegamento. Verificar que la bandeja del adhesivo y el rodillo no presenten signos de desgaste. Si es as, deben sustituirse por unidades nuevas para asegurar una ptima aplicacin del producto mientras la mquina est en funcionamiento. 111 Examinar los aplicadores cuyo rociado resulte disperso o desparejo, o aqullos que funcionen de un solo lado o en forma individual. Limpiarlos y /o cambiarlos, si es necesario.
2.0 Espuma 2.10 Dosis de en la adhesivo. solucin custica y en el rociado custico.
2.0 Espuma 2.11 Rociado en la incorrecto. solucin custica y en el rociado
2.11 Los aplicadores correspondientes a las tuberas de rociado interno deben confluir en una corriente
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Problema custico.
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa concentra-da y bien direccionada. El rociado externo debe ser uniforme para toda la superficie de la botella. 2.12 Si la presin de rociado es demasiado alta, la turbulencia en la solucin custica puede provocar espuma en el material custico. 112 Examinar si todas las tuberas y aplicadores de rociado funcionan adecuadamente. Limpiarlos si es necesario. Al cambiar un aplicador, debe revisarse su dimetro. Al sustituir una bomba, comparar la unidad nueva con la vieja. Cuando se instalen tuberas de rociado, asegurarse de que los aplicadores sean del tipo correcto. 149 Controlar el nivel custico regularmente. Instalar visores de vidrio que permitan medir dicho nivel. Sustituir inmediatamente los dispositivos de control de nivel que estn fallando.
2.0 Espuma en la solucin custica y en el rociado custico
2.12 La presin de rociado es demasiado alta.
2.0 Espuma en la solucin custica y en el rociado custico.
2.13 El nivel custico es demasiado bajo.
2.13 El nivel custico puede descender demasiado en aquellas mquinas que no dispo-nen de un control de nivel automtico para el bao custico. El aire que ingresa en las bombas puede incre-mentar la formacin de espuma. En ocasiones, esto tambin ocurre con las mquinas que s tienen control automtico de nivel custico, cuando los sensores, detectores de presin y los interrup-tores de nivel fallan.
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Problema 2.0 Espuma en la solucin custica y en el rociado custico.
Origen del problema
Descripcin de la causa
Accin correctiva 62 Controlar la temperatura de la solucin custica y fijar un valor objetivo.
2.14 La 2.14 Cuando la tempera-tura temperatura de la de la solu-cin solucin custica es custica es demasiado baja, demasiado puede producirse un incremento en la baja. formacin de espuma, en especial, cuando no se alcanza el punto de nebulizacin del agente antiespumante (puesta en marcha de la planta). La tempera-tura de la solucin custica debe ubicarse dentro del rango especificado. 3.1 La dureza del agua es demasiado elevada. 3.1 Cuando la dureza del agua es elevada, puede producirse un incremento en la formacin de sarro o incrustaciones.
3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la
39 Controlar la dureza del agua. Revisar el suavizador y ajustar los niveles si es necesario.
3.2 El suavizador de agua no funciona adecuadamente.
3.2 Al incrementarse la dureza del agua, es posible que aumente la formacin de sarro o incrustaciones.
39 Controlar la dureza del agua. Revisar el suavizador y ajustar los niveles si es necesario.
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Problema seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia.
Origen del problema
Accin correctiva
3.3 El nivel de arrastre custico a la seccin de agua es demasiado alto.
3.3 El arrastre custico puede producirse por el rociado, las bandejas de desplazamiento de las botellas, cadenas, o por derrame. Cuando esto ocurre, las zonas adyacentes se ven afectadas porque se eleva el pH y la tempera-tura, y puede aumentar el nivel de formacin de sarro o incrustaciones. 3.4 Cuando la temperatura del agua es demasiado elevada, se acelera la precipitacin de sarro o incrustaciones en la zona de agua.
113 Es muy importante que los aplicadores de rociado estn perfecta-mente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineacin debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena principal de desplazamiento. Esta operacin de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicacin resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena.
3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la
3.4 La tempera-tura de la seccin de agua es demasiado alta.
114 Agregar ms agua fresca. Controlar el suministro de agua; revisar que llega a todas las cascadas. Limpiar el dispositivo de intercambio de calor. Segn sea necesario, remover el sarro o incrustaciones de las bandejas de desplazamiento de las botellas, siguiendo las instrucciones del fabricante.
3.5 El consumo de agua es demasiado alto/ demasiado bajo.
3.5 Un alto consumo de agua dura hace que se genere una gran cantidad de sustancias que provocan la formacin de sarro e incrustaciones en la zona de agua. Si no se agrega suficiente
115 Reajustar el sistema de suministro de agua de acuerdo con los datos provistos por el fabricante. Examinar la dosificacin.
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Problema seccin de agua tibia.
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa agua, las temperaturas pueden elevarse en forma excesiva en toda la regin. Por otra parte, el uso reducido de agua incrementa el pH. 3.6 Cuando la circulacin y turbulencia son insuficientes en la seccin del agua, diversas sustancias causantes de sarro e incrustaciones se depositan con facilidad en la botella y en las tuberas. 3.7 Es demasiado baja la concentracin del aditivo que previene la formacin de sarro e incrustaciones. 116 Controlar el funcionamiento de la bomba y los niveles de presin. Verificar si los rociadores internos y externos estn trabajando correctamente. Si es necesario, instalar una bomba ms potente en la zona 1 de agua tibia (rociado intermedio de agua tibia) .
3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la
3.6 La zona del agua presenta insuficiente circulacin y turbulencia.
3.7 Fallas en la bomba de dosificacin para la prevencin de sarro o incrustaciones (secuestraci n).
117 Verificar el funcionamiento de la bomba de dosificacin. Medir la capacidad de la bomba en el punto de conexin entre el tubo de dosificacin y la mquina; corroborar la cantidad. Controlar el contenido del recipiente de dosificacin y el funcionamiento de las vlvulas de dosificacin.
3.8 La concentracin custica del bao final es demasiado alta.
3.8 La concentracin del ltimo bao custico o del postcustico es excesiva. Es muy alto el arrastre custico que llega a la zona de agua.
118 Bajar la concentracin del ltimo bao custico o la del segundo. Centrar los aplicadores perfectamente para que el rociado se realice en sentido longitudinal y transversal. Controlar que no haya prdidas en las conexiones ni en la tubera. En el caso de sistema mvil de rociado, verificar si hay
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Problema seccin de agua tibia.
Origen del problema
Accin correctiva prdidas en las conexiones entre la tubera fija y el sistema mvil. Remover el sarro o incrustaciones en forma peridica de modo que se acumule la menor cantidad posible de depsitos. Colocar placas de divisin en la gua de cadena que va desde la zona custica hasta la seccin del agua, para evitar que la solucin custica se filtre en el agua. Elevar la altura de las paredes de conexin entre las zona custica y la seccin del agua para que la solucin no se derrame hacia el sector del agua.
3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia.
3.9 Las 3.9 Cuando las bandejas de bandejas de desplazamient desplazamiento de la o de las botellas estn botellas recubiertas por una presentan una gruesa capa de sarro densa capa o incrustaciones, se de sarro o produce un incrustaciones incremento del arrastre custico en . las zonas de agua, y se eleva el pH. 3.10 No hay una separacin exacta entre la zona custica y las zonas de agua, por ej. rociado de una zona sobre otra. 3.10 El arrastre custico puede producirse por el rociado, las bandejas de desplazamiento, las cadenas transportadoras, o por derrame. Cuando esto ocurre, las zonas adyacentes se ven afectadas porque se eleva el
43 Remover la capa de sarro e incrustaciones.
113 Centrar los aplicadores perfectamente para que el rociado se realice en sentido longitudinal y transversal. Controlar que no haya prdidas en las conexiones ni en la tubera. En el caso de sistema mvil de rociado, verificar si hay prdidas en las conexiones entre la tubera fija y el sistema mvil. Remover el sarro o incrustaciones en forma
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa pH y la tempera-tura, peridica de modo que se y puede aumentar el acumule la menor cantidad nivel de formacin de posible de capa dura. Colocar sarro o placas de divisin en la gua de cadena de que va desde la zona incrustaciones. custica hasta la seccin del agua, para evitar que la solucin custica se filtre en el agua. Elevar la altura de las paredes de conexin entre las zona custica y la seccin del agua para que la solucin no se derrame hacia el sector del agua. 3.11 Como la remocin de etiquetas es inadecuada, el material se disuelve parcialmente y los fragmentos pasan a la zona del agua. 119 Verificar que la remocin de etiquetas funcione adecuadamente en todos los tanques custicos. Controlar las operaciones y la accin de derrame en todas las zonas custicas. Comparar los tiempos de desprendimiento de las etiquetas con los tiempos de manipulacin de las mismas hasta que las botellas llegan al sector de remocin de etiquetas. 114 Agregar ms agua fresca. Controlar el suministro de agua; verificar que llega a todas las cascadas. Limpiar el dispositivo de intercambio de calor. Segn sea necesario, remover el sarro o incrustaciones de de las bandejas de desplazamiento de las botellas, siguiendo las instrucciones del fabricante.
3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia.
3.11 La etiquetas no se remueven completament e en el bao custico.
3.12 3.12 Si parte del Operacin de agua fresca de la la conexin en zona de agua fra o tibia sale de la cascada. mquina o si es removida de estas zonas, es muy reducido el caudal que pasa a la zona de agua tibia 1 (rociado intermedio) y, en consecuencia, se elevan el pH y la temperatura.
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Problema 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y
Origen del problema 3.14 No hay neutralizacin adicional por cido.
Accin correctiva 40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta. 44 Dosificacin de cido mineral con pH controlado. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es posible, realizar control de conductividad). 70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se ajustan a los requeri-mientos de la mquina que se est usando. 72 Examinar la adhesin de la tinta de impresin.
3.14 Altos valores de pH suelen generar un mayor nivel de formacin de sarro o incrustaciones a causa de la dureza del agua.
3.15 Partculas de tinta se asientan en la mquina.
3.15 Las tintas de impresin no son lo suficientemente resistentes a la accin custica.
3.16 Las 3.16 . La adhesin tintas de de la tinta a la capa impresin se de barniz del papel destien con es deficiente. La falla el lavado de la posiblemente se debe a la tinta botella. misma o al barniz del papel. Como resultado del arrastre, la tinta pasa a la zona de agua. 3.17 El barniz 3.17 Si, como del papel se resultado del bao disuelve por custico, el barniz de accin del la etiqueta se bao custico. disuelve por completo, los
70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se ajustan a los requeri-mientos de la mquina que se est usando. 71 Revisar resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda custica. Comunicarse con los proveedores de etiquetas y pegamento. 70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se ajustan a los requeri-mientos de la mquina que se est usando.
ASUNTO:
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Problema pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia. 3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia.
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa pigmentos no logran 71 Revisar resistencia de la mantenerse lo etiqueta y goma al agua y soda suficiente-mente custica. Comunicarse con los unidos al papel proveedores de etiquetas y base. pegamento. 3.18 La resistencia de las etiquetas de papel es insuficiente o nula frente a la accin custica o al agua. 70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se ajustan a los requeri-mientos de la mquina que se est usando. 71 Revisar resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda custica. Comunicarse con los proveedores de etiquetas y pegamento. 70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se ajustan a los requeri-mientos de la mquina que se est usando. 71 Revisar resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda custica. Comunicarse con los proveedores de etiquetas y pegamento.
3.18 Las etique-tas se desinte-gran en el bao custico.
3.19 Las etiquetas se remueven de la botella dema-siado tarde.
3.19 a)Calidad de la etiqueta la solucin custica penetra demasiado lento porque la densidad del papel, las tintas de impresin, y la laca forman una barrera contra su ingreso. b) Calidad del adhesivo el pegamento cuenta con propiedades especiales que inhiben su disolucin, por ej., contiene aditivos en dispersin, o est hecho en base a una resina sinttica en solucin acuosa.
3.0 Excesiva formacin
3.20 3.22 El agente Secuestracin secues-trante que se / utiliza debe ser
41 Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema de sarro o estabilizacin incrustacion de la dureza es y del agua. pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia.
Descripcin de la Accin correctiva causa adecuado para todo preciso. Revisar la tcnica de el proceso en dosificacin. Comunicarse con el general. Los aditivos, proveedor de aditivos. estabilizadores de 40 Comunicarse con el espuma, proveedor de productos secuestrantes, y qumicos para verificar si se est desinfectantes son usando el material adecuado y efectivos slo si se la concentracin correcta. emplean en las 55 Examinar la tcnica de concen-traciones dosificacin. correctas. Deben evitarse las concentraciones demasiado altas o demasiado bajas. 3.23 Cuando el nivel de pH es inadecuado, se producen mayores precipitaciones. 121 La dosificacin en la zona de agua debe ajustarse al tipo de aditivo empleado. Revisar dosificaciones y pH; optimizar si es necesario.
3.0 Excesiva formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia.
3.23 El pH es demasiado alto o demasiado bajo.
3.0 3.26 Cambio Excesiva de aditivos. formacin de sarro o incrustacion es y pelcula en la zona del primer agua y en la seccin de agua tibia.
3.26 Cuando se cambia el aditivo usado para lavar las botellas, las propiedades inhibidoras de depsitos del nuevo producto pueden actuar sobre los depsitos ya existentes. Es posible que stos se desprendan en grandes fragmentos / partculas, y causen
63 Remover el sarro o incrustaciones de la lavadora antes de cambiar el aditivo.
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa obstrucciones en el sistema de rociado o generen una mayor acumulacin de depsitos en la zona del agua. 4.1 Cuando la dureza del agua es muy alta, aumenta la cantidad de sarro o incrustaciones. 39 Examinar la dureza del agua y ajustar el suavizador si es necesario.
4.0 Formacin de incrustaciones y pelcula en la zona custica. 4.0 Formacin de incrustaciones y pelcula en la zona custica.
4.1 El agua presenta una excesiva dureza.
4.2 El arrastre custico es demasiado alto.
4.2 El arrastre custico puede producirse por el rociado, las bandejas de desplazamiento de las botellas, las cadenas transportadoras, o por derrame. Cuando esto ocurre, las zonas adyacentes se ven afectadas porque se eleva el pH y la tempera-tura, y puede aumentar el nivel de formacin de sarro o incrustaciones.
113 Centrar los aplicadores perfectamente para que el rociado se realice en sentido longitudinal y transversal. Controlar que no haya prdidas en las conexiones ni en la tubera. En el caso de sistema mvil de rociado, verificar si hay prdidas en las conexiones entre la tubera fija y el sistema mvil. Remover el sarro o incrustaciones en forma peridica de modo que se acumule la menor cantidad posible de capa dura. Colocar placas de divisin en la gua de cadena que va desde la zona custica hasta la seccin del agua, para evitar que la solucin custica se filtre en el agua. Elevar la altura de las paredes de conexin entre las zona custica y la seccin del agua para que la solucin no se derrame hacia el sector del agua. 2 El embotellador normalmente tiene poca influencia sobre el
4.0 Formacin
4.3 Botellas sucias.
4.3 Cuando las botellas vacas estn
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Problema de incrustaciones y pelcula en la zona custica.
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa muy sucias, no se estado en que llegan los logra una limpieza envases retornables. Sin efectiva en la fase de embargo, las botellas vacas remojo previo. Una tambin pueden ensuciarse gran cantidad de mientras permanecen suciedad pasa al almacenadas en las sector custico y instalaciones de la planta genera problemas de embotelladora. Los envases que vayan a permanecer en depsito espuma. durante mucho tiempo, deben limpiarse antes de almacenarse. 4.4 Las etiquetas y suciedad se asientan en los contenedores de vidrio roto y en algunos rincones, que dependen de la circulacin del tanque custico. A causa del prolongado tiempo residual en esos sectores, las tintas, adhesivos y etiquetas de papel se disuelven, y se produce una acumulacin de suciedad en la solucin custica. 4.5 Grandes cantidades de suciedad se transfieren a la zonas custicas como consecuencia de un precalentamiento y prelavado insuficiente. 110 La solucin custica puede evacuarse a otro tanque durante los perodos de inactividad (fin de semana) para que mientras tanto se pueda limpiar la seccin custica de la mquina.
4.0 Formacin de incrustaciones y pelcula en la zona custica.
4.4 La limpieza y el mantenimient o de la mquina lavadora son inadecuados.
4.5 El prelavado, el remojo previo y el prerociado son defectuosos o se programan/ activan en forma incorrecta.
109 Fijar el nivel adecuado de remojo previo para asegurarse de que las botellas queden totalmente llenas durante la inmersi Revisar que el agua fresca pase por las cascadas e ingrese en el remojo previo. Examinar los filtros. Controlar la presin, el funcionamiento y el centrado del pre-rociado.
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Problema 4.0 Formacin de incrustaciones y pelcula en la zona custica.
Origen del problema 4.6 Las etiquetas sufren un excesivo dao mecnico.
Accin correctiva 122 Incorporar cepillos en los sistemas de remocin de etiquetas con raspadores para que stas no se deterioren demasiado. Los propulsores de las bombas no deben presentar bordes ni esquinas (pueden aceptarse leves prdidas en el funcionamiento hidrulico). Usar aplicadores ms grandes para disminuir la excesiva presin en las zonas de inundacin (precaucin: tener en cuenta las caractersticas de la bomba). Ajustar el propulsor de la bomba si es necesario (consultar al fabricante). 124 Como consecuencia de la dilucin custica por accin del agua tibia 1 (rociado intermedio) puede presentarse cierto nivel de arrastre o remanente custico. Una mayor frecuencia de sedimentacin o el continuo tratamiento de la solucin custica reduce la presencia de suciedad en la misma. 110 La solucin custica puede evacuarse a otro tanque durante los perodos de inactividad (fin de semana) para que mientras tanto se pueda limpiar la seccin custica de la mquina. 70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se ajustan a los requeri-mientos de la mquina que se est usando. 71 Revisar resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda custica. Comunicarse con los
4.6 El sistema de extraccin de etiquetas con raspadores normalmente las daa en la zona de salida. Las etiquetas pueden arruinarse por accin de las bombas. Cuando la presin de las bombas de inundacin es demasiado elevada, las etiquetas se rompen. 4.7 En el caso de mquinas de baja capacidad, o con una extensa seccin de escurrimiento entre un bao custico y otro, el nivel de arrastre custico suele ser muy bajo. Como resultado, la solucin custica adquiere un alto nivel de suciedad de manera rpida.
4.7 Arrastre custico demasiado bajo / mayor contenido de suciedad.
4.9 Las etiquetas usadas no presentan colores firmes o estables.
4.9 Las tintas de impresin no son lo suficientemente resistentes a la accin custica y se disuelven de la etiqueta. Se produce una deposicin de la
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la causa tinta.
Accin correctiva proveedores de etiquetas y pegamento. 41 Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la tcnica de dosificacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta. 47 Efectuar regularmente nuevas incorporaciones de custico, o adiciones parciales. 41 Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la tcnica de dosificacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta. 41 Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la tcnica de dosificacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta.
4.11 Demasiado tiempo en solucin custica (por ej., cuando se usan agentes de limpieza con base de polifosfato).
4.11 Los polifosfatos se hidrolizan en soluciones alcalinas calientes. En consecuencia, se pierde el efecto inhibidor de depsitos y puede producirse la situacin inversa (precipitacin de fosfato de calcio y magnesio). 4.12 El tipo de aditivo debe adecuarse a los requisitos especficos de cada caso.
4.0 4.12 Aditivo Formacin incorrecto. de incrustaciones y pelcula en la zona custica.
4.13 La concentracin de aditivos es demasiado alta o demasiado baja.
4.13 Los aditivos resultan eficaces slo cuando se emplean en el nivel correcto de concentracin.
ASUNTO:
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Origen del problema 4.14 El efecto de dispersion del aditivo es insuficiente.
Accin correctiva 41 Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la tcnica de dosificacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta. 47 Efectuar regularmente nuevas incorporaciones custicas. 48 Sedimentacin custica regular.
4.14 Los aditivos generan una dispersion insuficiente. Los aditivos, antiespumantes y secuestrantes son efica-ces nicamente cuando se usan en el nivel correcto de concentra-cin. Deben evitarse niveles demasiado altos o demasiado bajos. El agente secuestrante debe satisfacer los requisitos y condiciones especficos de cada caso. 4.14 Los aditivos generan una dispersion insuficiente. Los aditivos, antiespumantes y secuestrantes son eficaces nicamente cuando se usan en el nivel correcto de concentracin. Deben evitarse niveles demasiado altos o demasiado bajos. El agente secuestrante debe satisfacer los requisitos y condiciones especficos para cada caso.
4.15 El efecto secuestrante del aditivo es insuficiente.
41 Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la tcnica de dosificacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta. 43 Remover la capa de sarro e incrustaciones.
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Origen del problema 4.16 Los componentes del adhesivo de la etiqueta son insolubles.
Accin correctiva 23 Realizar un anlisis qumico de los componentes del adhesivo. Seleccionar un adhesivo adecuado para la aplicacin especial indicada al proveedor. Probarlo y determinar los criterios de calidad especficos para el adhesivo.
4.16 En ocasiones, los componentes del adhe-sivo utilizado para las etiquetas no se disuelven completamente en la mquina lavadora. Los adhesivos a veces se pegan a otras sustancias en suspensin. 4.17 El material adhesivo presenta propiedades especiales que inhiben su disolucin, por ejemplo, contiene aditivos de dispersin o est hecho a base de solucin de resina sinttica acuosa.
4.17 Limitada solubilidad de la etiqueta al exponerse a la a solucin custica.
22 Corroborar si se est usando un adhesivo parcialmente insoluble o completamente insoluble (inadecuados para operar la mquina lavabotellas sin problemas). Por ejemplo, un adhesivo de casena con un aditivo de dispersin o un adhesivo de dispersin puro o un adhesivo en base a una solucin de resina sinttica acuosa. Si es necesario, indicar los criterios de aplicacin al proveedor para que ste recomiende un adhesivo apropiado para re-disolucin en la mquina, que se adecue a los tiempos de limpieza y a las concentraciones custicas empleados por la lavadora. 127 Controlar todos los cambios de temperatura de la mquina. En ningn caso, la diferencia trmica de una fase a otra deber exceder los 28C/50F.
5.0 Rotura de la botella.
5.1 La diferencia de temperatura es muy grande durante el calentamiento o enfriamiento. 5.2 Las botellas vacas son
5.1 Los cambios rpidos y bruscos de temperatura pueden romper la botella a causa del choque trmico.
5.0 Rotura de la
5.2 Si al ingresar en la lnea, las botellas vacas estn
128 En invierno, las botellas no deben ingresar directo en
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Problema botella.
Origen del problema almacenadas a temperatura exterior baja.
Descripcin de la causa extremadamente fras, se excedern las diferencias trmicas mximas indicadas en 5.1.
Accin correctiva produccin si estn sumamente fras. Deben almacenarse en un lugar a temperatura ambiente normal. Escurrir el agua residual de la lavadora sobre las botellas vacas fras que se encuentren prximas al sector de desempaque. Aumentar el caudal de agua fresca para que las temperaturas de remojo previo no sean demasiado altas. 122 Incorporar cepillos en los sistemas de remocin de etiquetas con raspadores. Los propulsores de las bombas no deben presentar bordes ni esquinas (pueden aceptarse leves prdidas en el funcionamiento hidrulico). Usar aplicadores ms grandes para disminuir la excesiva presin en las zonas de inundacin (precaucin: tener en cuenta las caractersticas de la bomba). Ajustar el propulsor de la bomba si es necesario (consultar al fabricante). 129 Ubicar rellenando con agua fresca en zonas de la mquina donde las botellas no tengan contacto directo con el torrente de agua fresca. No utilizar agua fresca sino agua tibia 1 con mayor temperatura. Cambiar las vlvulas de llenado que tengan fugas. 129 Ubicar rellenando con agua fresca en zonas de la mquina donde las botellas no tengan contacto directo con el torrente de agua fresca. No utilizar agua
5.3 El torrente de agua de inundacin es demasiado intenso durante la remocin de etiquetas.
5.3 El envase se puede daar a causa de golpes mecnicos demasiado fuertes contra las bandejas de desplazamiento y las cavidades de soporte de las botellas.
5.4 En la zona custica, las vlvulas de llenado tienen fugas y se producen zonas fras en la solucin custica caliente. 5.5 El rellenado del bao de custico es demasiado
5.4 Cuando las vlvulas de llenado tienen fugas se producen los mismos problemas que en 5.5.
5.5 Como consecuencia del rellenado de la seccin custica con agua fresca se
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Problema
Origen del problema rpido cuando se emplea control de nivel automtico. 5.6 La presin de rociado es demasiado alta cuando se roca el interior de botellas de vidrio livianas.
Descripcin de la Accin correctiva causa generan zonas fras fresca sino agua tibia 1 con localizadas que mayor temperatura. Cambiar las pueden producir vlvulas de llenado que tengan roturas en la botella. fugas. 5.6 Cuando los aplicadores presentan un dimetro demasiado grande y la presin de rociado es muy alta, las botellas de vidrio livianas pueden salir expulsadas de las bandejas de desplazamiento y romperse. 5.7 Mquinas con tuberas de rociado. Se generan aqu los mismos problemas que en 5.6 . Cuando faltan aplicadores,omo consecuencia de la gran abertura de rociado, las botellas son expulsadas de las bandejas de desplazamiento y resultan daadas. 130 Instalar un regulador para bajar la presin de rociado cada vez que se opere con botellas de vidrio livianas. Colocar bomba de velocidad de rotacin controlada. Instalar tambin un regulador de presin automtico.
5.7 Fallan aplicadores en la la tubera de rociado.
131 Controlar las tuberas de rociado para verificar si faltan aplicadores o si presentan fallas. Reemplazarlos si es necesario.
5.8 Estribos 5.8 La base de las desgastados. botellas normalmente se daa a causa del desgaste de los estribos. Cuando stos se encuentran ya muy desgastados, las botellas se comprimen o
132 Renovar los estribos y controlar la brecha entre las bandejas de desplazamiento de las botellas y la canaleta.
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa golpean en los bordes de la base y se rompen algunos fragmentos. 133 Instalar los estribos adecuados a la variedad de botellas (fabricante de la mquina).
5.9 Estribos 5.9 Dados los inadecuados. nuevos tipos de envase, los estribos existentes no son adecuados para los nuevos dimetros de las botellas, y pueden producirse daos. 5.10 El canal de paso de las botellas est desgastado. 5.10 Cuando la base de la botella se presenta punteada, el canal de paso de los envases se desgasta. En consecuencia, se daa la botella o las cavidades de soporte de la misma.
134 El sistema total de desplazamiento de los envases debe examinarse en forma peridica. La zonas desgastadas deben reemplazarse, soldarse o repararse.
5.11 La 5.11 Si la distancia brecha entre entre la cavidad de la bandeja de soporte del envase y desplazamient el canal de paso de o y el canal de la botella es paso de las demasido amplia, botellas es puede daarse el demasiado envase y su bandeja de desplazamiento, amplia. segn el tipo de botella que va a lavarse (los envases se atascan). 5.12 Funcionamien to del circuito en cascada. 5.12 El programa de temperatura gradual de la mquina slo puede asegurarse cuando el circuito en
135 Revisar la brecha entre la bandeja de desplazamiento de las botellas y el envase, de manera regular. Si la distancia es demasiado amplia, ajustar la bandeja de desplazamiento.
120 Ajustar el suministro de agua para que la totalidad del agua fresca sea utilizada en todas las cascadas.
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la causa cascada funciona adecuadamente. 5.13 Cuando el uso de agua es demasiado abundante o demasiado escaso, pueden produ-cirse enormes oscilaciones de temperatura y la consiguiente rotura de la botella (ver 5.10).
Accin correctiva
5.13 El consumo de agua fresca es demasiado alto o demasiado bajo.
136 Ajustar el consumo de agua conforme al valor indicado por el fabricante de la mquina.
5.14 Tensin 5.14 A causa de las en el vidrio diferencias de causada por tempera-tura muy el proceso de pronunciadas fabricacin del (valores t), pueden ocasionarse fallas de envase. tensin temporaria (tensiones por shock trmico). Con botellas sometidas a altas tensiones, como consecuencia de un enfriamiento anormal durante la produccin del envase, se agregan las tensiones temporales que sufre la botella a causa de las diferencias de temperatura en la lavadora. Cuando esto sucede, pueden producirse excesivas roturas. Nota: el vidrio es muy sensible a la tension; sin embargo, resiste
3 a) Verificar si se supera la diferencia de temperatura (valor T value) estipulada. De ser preciso, adaptar la temperatura al nivel de tolerancia de las botellas. b) Recolectar los envases rotos y detectar si se arruinaron los nuevos o los que ya estaban daados y en uso. Si se trata de los envases nuevos, debe registarse el tipo de rotura y la tarjeta del pallet, para enviar un informe y la documentacin al fabricante. d) Cuando sea difcil establecer las razones, debe efectuarse una prueba en presencia de los expertos que enve el fabricante de las botellas.
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa bien la fuerza de compresin. Los controles de tensin realizados en la fbrica de vidrio contribuyen a asegurar la calidad. (Ver 5.1). 5 El embotellador debe solicitar al fabricante de botellas que suministre datos del sobre el pallet de envases. En ciertos casos, un tcnico del fabricante de envases deber estar presente en la planta embotelladora. Los estudios realizados mostrarn qu medidas son necesarias, por ejemplo, devolucin de lotes defectuosos, procedimientos de clasificacin en la fbrica, cambios en la produccin de envases, etc. 140 Verificar si los tanques de inundacin y los estribos o sistemas de desplazamiento de las botellas estn debidamente centrados en ambas direcciones y si funcionan en forma correcta. Controlar las presiones de la bomba y compararlas con los datos del fabricante (si es necesario, realizar el servicio correspondiente).
5.16 El grosor 5.16 Las botellas con del vidrio es espesor de pared insuficiente o disparejo. disparejo pueden romperse en la lavadora. Los fragmentos de vidrio suelen causar obstrucciones en la zona de ingreso de los envases, el canal de paso y en el extremo de salida de la mquina. 8.2 El enjuague y rociado externo es inadecuado. 8.2 Cuando las operaciones de inundacin y remocin de etiquetas son insuficientes o no estn bien centradas, muchas de las etiquetas permanecen adheridas a la botella. Lo mismo ocurre con la remocin de etiquetas de la soda custica (agotada) si el desempeo de la bomba es muy bajo o si la ranura de
8.0 La remocin del adhesivo es insuficiente.
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la causa succin es muy grande.
Accin correctiva
8.3 La temperatura de la solucin custica es demasiado baja.
8.3 Cuando la temperatura de la solucin custica es demasiado baja, el adhesivo de la etiqueta se disuelve muy lentamente y de manera incompleta.
137 Fijar el regulador de temperatura en un nivel ms alto. Si es preciso, limpiar y remover el sarro o las incrustaciones del dispositivo de intercambio de calor o serpentn. Revisar el funcionamiento del drenaje de condensacin. Verificar que las vlvulas de control se abran completamente. 41 Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la tcnica de dosificacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 55 Examinar la tcnica de dosificacin.
8.5 La concentracin de NaOH es dema-siado alta o demasiado baja.
8.5 Cuando la concen-tracin es demasiado alta o demasiado baja, se reduce el efecto de limpieza y , como conse-cuencia, el adhesivo no se remueve totalmente. La concentracin de NaOH debe ubicarse dentro del rango establecido. 8.6 Cuando la concentracin de carbonato de sodio es alta, disminuye la proporcin de etiquetas y adhesivos que pueden removerse. La solucin custica tarda en penetrar porque la celulosa (fibra del papel) se hincha.
8.6 La concentracin de carbonato de sodio (Na2CO3) es demasiado alta.
41 Corroborar la concentracin y corregirla si supera el 1%. Cambiar los aditivos si es necesario. Controlar la tcnica de dosficacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 47 Efectuar regularmente nuevas incorporaciones de custico, o adiciones parciales. Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es
8.0 La remocin del
8.7 La 8.7 Los aditivos concentracin resultan eficaces de aditivos es slo cuando se
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Problema
Origen del problema adhesivo es demasiado insuficiente. alta o demasiado baja.
Descripcin de la causa emplean en el nivel correcto de concentra-cin. Deben evitarse concentraciones demasiado altas o demasiado bajas.
Accin correctiva preciso. Revisar la tcnica de dosificacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 55 Examinar la tcnica de dosificacin. 40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta.
8.0 La 8.8 Aditivo remocin incorrecto del adhesivo es insuficiente.
8.8 Los aditivos empleados deben adecuarse a los requisitos y condiciones especficos de cada caso. 8.9 Los adhesivos o las mezclas de dispersin tales como los productos a base de una solucin de resina sinttica acuosa no son solubles en soda custica.
8.9 El adhesivo no es soluble en soda custica.
28 Los pegamentos ms adecuados, que permiten desprender las etiquetas en la lavadora sin problemas, son los adhesivos de dextrina, casena, y almidn, y los productos a base de protenas modificadas. Antes de ponerlos en uso, probarlos mediante pruebas prcticas para determinar si son aptos. 26 Examinar la calidad del adhesivo. En caso de reclamos, determinar si se suministr un producto de baja calidad o si se trataba de un adhesivo incorrecto. Establecer el nmero de lote y la descripcin. Si es necesario, solicitar la colaboracin del fabricante de adhesivos para realizar pruebas con otro producto que sea adecuado. 28 Los pegamentos ms adecuados, que permiten desprender las etiquetas en la lavadora sin problemas, son los
8.10 El adhesivo necesita mucho tiempo de remojo inicial.
8.10 Se utiliz un producto inadecuado, por ejemplo un adhesivo de casena con aditivos de dispersin, un adhesivo de dispersin o una solucin de resina sinttica acuosa.
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Problema
Origen del problema
Accin correctiva adhesivos de dextrina, casena, y almidn, y los productos a base de protenas modificadas. Antes de ponerlos en uso, probarlos mediante pruebas prcticas para determinar si son aptos.
9.0 Etiquetas deshilachad as/ rasgadas.
9.1 Las etiquetas se mueven en el bao custico pero no son arrastradas.
9.1 A causa del prolongado contacto con la solucin custica, las etiquetas que flotan en dicha sustancia se deshacen o rasgan, segn su grado de resistencia a la soda custica. Esto provoca el taponamiento de los rociadores y sedimentacin en la zona custica y en el sector del agua, e implica riesgos microbiolgicos. 9.2 Cuando se detiene o interrumpe el funciona-miento de la mquina, las etiquetas pueden deshilacharse.
142 Examinar todas las bombas custicas, dispositivos para la remocin de etiquetas, tuberas y vlvulas reguladoras, vlvulas de cierre, y vlvulas de disco. Controlar el nivel custico. Evitar la formacin de espuma por medio de un antiespumante (consultar al proveedor de agentes de limpieza).
9.2 Las botellas permanecen demasiado tiempo en con-tacto con la solu-cin custica, por ejemplo, mientras la mquina est inactiva. 9.3 La temperatura de la solucin custica es demasiado
143 Ajustar las operaciones de llenado para que la planta funcione ininterrumpidamente, de modo que los operarios se releven entre s durante los perodos de descanso. Evitar que queden botellas dentro de la lavadora cuando sta permanece inactiva.
9.3 Cuanto ms elevada sea la temperatura de la solucin custica, mayor es el riesgo
144 Determinar por qu motivo se fij una temperatura tan alta para la solucin custica. Bajarla gradualmente, con mucho cuidado, monitoreando al mismo
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Problema
Origen del problema alta.
Descripcin de la Accin correctiva causa de que se deshilache tiempo la calidad de limpieza y la etiqueta. El nivel los posibles problemas de de temperatura de la procesamiento que puedan solucin depende surgir en la mquina. Usar principalmente del etiquetas resistentes a la accin grado de custica (ver 71). contaminacin de las botellas y de las especificaciones de la mquina en cuestin. 7 Las botellas vacas suelen almacenarse afuera, es decir, a la intemperie. Por lo tanto, poco pueden modificarse los efectos provocados por la accin del clima. Para evitar que se mojen los envases y que las etiquetas se desprendan prematuramente, debe limitarse el tiempo de almacenamiento. Deben tomarse lotes individuales para trabajar segn la modalidad las primeras botellas en entrar, son las primeras en salir. Si van a permanecer a la intemperie por largo tiempo, los pallets deben cubrirse con los materiales adecuados, para resguardar a los envases de la lluvia, polvo y dems factores. 71 Verificar la resistencia al agua y a la soda custica. Determinar la carga de ruptura (resistencia al desgarro). 75 Comunicarse con el proveedor.
9.4 Almacena- 9.4 Las etiquetas miento en pueden haberse exteriores u empapado o daado origen de la a causa de las botella vaca. condiciones climticas, durante el almacenamiento a la intemperie.
9.5 Las etiquetas no presentan suficiente resistencia al agua ni a la solucin custica.
9.5 Falta adhesivo en el papel de la etiqueta, o el adhesivo y agente de unin son insuficientes o ineficaces.
9.0 9.6 El agente 9.6 Los aditivos Etiquetas de limpieza empleados deben deshilachad ataca las adecuarse a los
40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si se est usando
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Problema as/ rasgadas.
Origen del problema etiquetas.
Descripcin de la Accin correctiva causa requisitios y el material adecuado y la condiciones concentracin correcta. especficos de cada 41 Controlar la concentracin; si caso. Muchos es necesario, cambiarla por una aditivos contienen distinta. componentes especiales, por efecto de los cuales se deshilachan las etiquetas. 9.7 La concentracin de NaOH debe ubicarse dentro del rango especificado. Las concentraciones demasiado altas provocan un ataque mayor a las etiquetas. 9.8 Cuando la concen-tracin de carbonato de sodio sumada a la concentracin de NaOH es alta, las etiquetas se deshilachan. 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 47 Efectuar regularmente incorporaciones de custico, o adiciones parciales. Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la tcnica de dosificacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 55 Examinar la tcnica de dosificacin. 40 Comunicarse con el proveedor de productos
9.7 La concentracin de NaOH es demasiado alta.
9.8 La concentracin de carbonato de sodio (Na2CO3) es demasiado alta.
9.9 La concentracin de aditivos es demasiado alta.
9.9 Los aditivos resultan eficaces slo cuando se emplean en el nivel correcto de concentra-cin. No deben usarse concentraciones demasiado altas ni demasiado bajas. 9.10 Los aditivos deben adecuarse a
9.0 Etiquetas
9.10 Aditivo incorrecto.
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Problema deshilachad as/ rasgadas. 9.0 Etiquetas deshilachad as/ rasgadas.
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa los requisitos y qumicos para verificar si se est condiciones usando el material adecuado y especficos de cada la concentracin correcta. caso (ver 9.6). 9.11 Las etiquetas y suciedad se asientan en mayor o menor medida en los contenedores de vidrio roto y en algunos rincones, dependendiendo de la circulacin del bao custico. A causa del prolongado tiempo que se mantienen en esos sectores, las tintas, adhesivos y etiquetas de papel se disuelven, y se produce una acumulacin de suciedad en la solucin custica. 9.12 Los sistemas de remocin con raspadores normalmente aplastan a las etiquetas en la zona de evacuacin. Las etiquetas pueden resultar daadas por la accin de las bombas. 110 La solucin custica puede evacuarse a otro tanque durante los perodos de inactividad (fin de semana) para que mientras tanto se pueda limpiar la seccin custica de la mquina.
9.11 Mantenimient o de la mquina.
9.0 Etiquetas deshilachad as/ resquebrajadas.
9.12 Las etiquetas sufren daos mecnicos durante la remocin.
122 Incorporar cepillos en los sistemas de remocin de etiquetas con raspadores para que stas no se deterioren demasiado. Los propulsores de las bombas no deben presentar bordes ni esquinas (pueden aceptarse leves prdidas en el funcionamiento hidrulico). Usar aplicadores ms grandes para disminuir la excesiva presin en las zonas de chorros (precaucin: tener en cuenta las caractersticas de la bomba). Ajustar el propulsor de la bomba si es necesario (consultar al fabricante).
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Problema 9.0 Etiquetas deshilachad as/ rasgadas.
Origen del problema 9.13 El enjuague es demasiado potente y desgarra a las etiquetas.
Accin correctiva 122 Incorporar cepillos en los sistemas de remocin de etiquetas con raspadores para que stas no se deterioren demasiado. Los propulsores de las bombas no deben presentar bordes ni esquinas (pueden aceptarse leves prdidas en el funcionamiento hidrulico). Usar aplicadores ms grandes para disminuir la excesiva presin en las zonas de chorros (precaucin: tener en cuenta las caractersticas de la bomba). Ajustar el propulsor de la bomba si es necesario (consultar al fabricante). 124 Como consecuencia de la dilucin custica por accin del agua tibia 1 (rociado intermedio) puede presentarse cierto nivel de arrastre o remanente custico. Una mayor frecuencia de sedimentacin o un continuo tratamiento de la solucin custica reduce la presencia de suciedad en la misma.
9.13 La presin de la bomba para inundacin o rociado es demasiado alta y, como consecuencia, las etiquetas se desgarran.
10.0 La solucin custica presenta partculas de tinta flotando.
10.1 La solucin custica permanece demasiado tiempo en la lavadora.
10.1 Si la solucin custica permanece demasiado tiempo en la mquina, sin un proceso de sedimentacin, se incrementa el contenido de suciedad. Todas las sustancias que se desprenden flotan en la solucin custica y provocan obstrucciones en los rociadores, tuberas y filtros.
10.2 La 10.2 Ver 10.1 solucin custica no dispone de tiempo de sedimentacin .
124 Como consecuencia de la dilucin custica por accin del agua tibia 1 (rociado intermedio) puede presentarse cierto nivel de arrastre o remanente custico. Una mayor frecuencia de sedimentacin o un continuo tratamiento de la solucin custica reduce la presencia de
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Problema
Origen del problema 10.3 La superficie de las etiquetas resulta daada a causa de la remocin mecnica.
Accin correctiva suciedad en la misma.
10.3 Los sistemas de remocin con raspadores normalmente aplastan a las etiquetas en la zona de eliminacin. Las etiquetas pueden resultar daadas por la accin de las bombas.
122 Incorporar cepillos en los sistemas de remocin de etiquetas con raspadores para que stas no se deterioren demasiado. Los propulsores de las bombas no deben presentar bordes ni esquinas (pueden aceptarse leves prdidas en el funcionamiento hidrulico). Usar aplicadores ms grandes para disminuir la excesiva presin en las zonas de chorros (precaucin: tener en cuenta las caractersticas de la bomba). Ajustar el propulsor de la bomba si es necesario (consultar al fabricante). Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se ajustan a los requeri-mientos. Examinar la adhesin de la tinta de impresin. 75 Comunicarse con el proveedor. 81 Emplear la tinta de impresin adecuada. Comentar al fabricante qu aplicacin tendr el producto. 70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se ajustan a los requeri-mientos de la mquina que se est usando. 71 Controlar la resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda custica. Comunicarse con los proveedores de etiquetas y pegamento.
10.5 La tinta no se adhiere bien a la etiqueta.
10.5 Las tintas de impresin no son lo suficientemente resistentes a la accin custica.
10.6 El barniz del papel no se adhiere bien.
10.6 Si el barniz del papel se disuelve por completo como resultado de la accin custica, los pigmentos no logran unirse bien al papel base. Esto normalmente ocurre con el papel
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Problema
Origen del problema 10.8 Las tintas de impresin no son dispersables.
Descripcin de la causa estucado.
Accin correctiva
10.8 Tinta de impresin indadecuada para etiquetas de botellas retornables. En la lavadora se produce una divisin hidroltica del agente de unin o aglutinante. Los pigmentos empleados no son alcalinos ni dispersables en alcalinos.
Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se ajustan a los requeri-mientos. 75 Comunicarse con el proveedor. 81 Emplear la tinta de impresin adecuada. Comentar al fabricante qu aplicacin tendr el producto.
10.10 Aditivo 10.10 Los aditivos deben adecuarse a incorrecto. los requisitos y condiciones especficos de cada caso. Cuando es muy alto el contenido de suciedad (por ejemplo, pigmentos de color) , se hace especial hincapi en la capacidad para prevenir la redeposicin de la suciedad. 10.11 La concentracin de NaOH es demasiado alta o demasiado baja. 10.11 Las concentraciones demasiado bajas provocan una mala dispersin. Las concentraciones demasiado altas provocan un ataque muy significativo a
40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta.
41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 55 Examinar la tcnica de dosificacin.
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema 10.12 La concentracin de carbonato de sodio (Na2CO3) es demasiado alta o demasiado baja.
Descripcin de la causa las etiquetas.
Accin correctiva
10.12 Cuando las concentraciones de carbonato de sodio son elevadas sumadas a las altas concentraciones de NaOH , las etiquetas se deshilachan y se desprenden los pigmentos de color. 10.13 Los aditivos deben adecuarse a los requisitos y condiciones especficos de cada caso. No deben usarse concentraciones demasiado altas ni demasiado bajas. 11.1 Las zonas ms crticas en donde las botellas se ponen blancas son: a) Al salir de los baos custicos. Dependiendo del tipo de mquina, existen uno o ms lugares en los cuales los envases se cubren de una pelcula blanca. b) Entre el sector post-custico y la zona de agua caliente 1. stas son principalmente las secciones de escurri-
43 Remover la capa de sarro e incrustaciones. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 47 Efectuar regularmente incorporaciones de custico, o adiciones parciales. 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad).
11.0 Las botellas se ponen blan-cas despus de una interrupcin en la produccin.
11.1 Ciertas sustancias se secan en la superficie de la botella mientras se detiene o interrumpe la produccin.
145 En las zonas crticas se instalan tuberas de rociado para funcionar durante los paros. Cuando las operaciones se interrumpen durante mucho tiempo, estas tuberas adicionales se activan y mantienen hmedas a las botellas en las zonas crticas.
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la causa miento de las botellas.
Accin correctiva
11.2 11.2 Como Introduccin consecuencia de de aire varios procesos de exterior por llenado, el aire de la evacuacin de sala de empaque H2 y /o vapor puede presentar una alta concentracin CO2 . A causa de la evacuacin de H2/vapor, este aire ingresa en la mquina y hace que las botellas adquieran un aspecto blancuzco como resul-tado de una reaccin qumica (neutralizacin) y del resecamiento. 11.3 El intercambiado r de calor se instal incorrectamen te. 11.3 El intercambiador de calor del bao custico no debe ubicarse en el espacio libre debajo de la bandeja de desplazamiento de las botellas. Esto puede causar especialmente cuando se detiene la produccin- el recalentamiento de los envases retirados de la inmersin.
146 Fijar al mnimo la cantidad de aire necesaria para la evacuacin de H2 . Direccionar hacia fuera de la sala de empaque el flujo de mezcla de aire - CO2 . Instalar conductos de ventilacin prximos a la lavadora para que ingrese aire fresco del exterior y llegue a la zona de la lavadora.
147 Trasladar el intercambiador de calor a otra ubicacin dentro de la zona custica.
11.0 Las 11.4 Espuma 11.4 En las botellas se en la solucin mquinas de ponen superficie muy custica.
148 En el caso de mquinas ya instaladas, un flujo sobre la superficie pude lograrse
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Problema blan-cas despus de una interrupcin en la produccin.
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa reducida, donde las solamente mediante un sistema de vertedero de rebalse que botellas se elevan y sobresalen de la evite un cambio de la inmersin, el concentracin. antiespumante, la espuma y la suciedad se acumulan sobre la superficie. Al retirar las botellas de la inmersin, sus paredes externas se cubren de estos residuos. Y cuando la mquina deja de operar durante un largo tiempo, los residuos se resecan y quedan pegados al envase (ver 11.2). 11.6 El nivel custico puede descender demasiado en aquellas mquinas que no dispo-nen de un control de nivel automtico para el bao custico. En ocasiones, esto tambin sucede con las mquinas que s tienen control automtico de nivel custico, cuando los sensores, detectores de presin y los interrup-tores de nivel fallan. En el caso de lavadoras que presentan un nivel custico demasiado bajo, 149 Controlar el nivel custico regular-mente (si es necesario, instalar visores de vidrio que permitan medir el nivel). Sustituir de inmediato los dispositivos de control de nivel que estn fallando.
11.0 Las botellas se ponen blan-cas despus de una interrupcin de la produccin.
11.6 El nivel custico es demasiado bajo.
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa todo el flujo de la mquina puede fallar. Ms aun, se retiran botellas extra de la inmersin y las bombas no funcionan como corresponde. 11.7 Es importante advertir que en las mquinas cuya solucin custica est muy sucia, las partculas de suciedad pueden adherirse a la superficie de la botella y fijarse o resecarse sobre ella. 11.9 Cuanto ms alta la temperatura de la solucin custica, mayor el riesgo de que los residuos se resequen sobre las botellas. 124 Como consecuencia de la dilucin custica por accin del agua tibia 1 (rociado intermedio) puede presentarse cierto nivel de arrastre o remanente custico. Una mayor frecuencia de sedimentacin o un continuo tratamiento de la solucin custica reduce la presencia de suciedad en la misma. 144 Determinar por qu motivo se fij una temperatura tan alta para la solucin custica. Bajarla gradualmente, con mucho cuidado, monitoreando al mismo tiempo la calidad de limpieza y los posibles problemas de procesamiento que puedan surgir en la mquina. Usar etiquetas resistentes a la accin custica. 151 Puede ocurrir lo siguiente: Los aplicadores o tuberas estn tapados u obstruidos. Las bombas no funcionan como corresponde. - Las tuberas con rociadores no enfocan la aplicacin en la direccin esperada. 145 En estas zonas se instalan tuberas de rociado para
11.0 Las botellas se ponen blan-cas despus de una interrucin en la produccin.
11.7 Se agot la capacidad de la solucin custica para remover la suciedad.
11.9 La temperatura es demasiado alta en todas las zonas.
11.0 Las 11.10 El botellas se rociado es ponen insuficiente. blan-cas despus de una interrupcin en la produccin.
11.10 A fin de evitar que los residuos se resequen sobre la botella, algunas mquinas incorporan una zona de rociado intermitente que mantiene hmedos a los envases.
11.0 Las 11.11 "Puntos Ver 11.1 botellas se muertos" de
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Problema ponen blan-cas despus de una interrupcin de la produccin.
Origen del problema la mquina.
Accin correctiva funcionar durante las interrupciones. Cuando las operaciones se interrumpen durante mucho tiempo, estas tuberas adicionales se activan y mantienen hmedas a las botellas en las zonas crticas.
11.0 Las 11.12 botellas se Rociadores ponen obstruidos. blan-cas despus de una interrupcin en la produccin. 11.0 Las botellas se ponen blan-cas despus de una interrupcin en la produccin. 11.16 Partculas del papel de la etiqueta.
11.12 Cuando los aplica-dores estn obstruidos, en especial durante el rociado externo, puede producirse el reseca-miento de los residuos sobre la superficie de vidrio del envase. 11.16 El papel de la etiqueta no se ajusta a los requerimientos del proceso de limpieza ejecutado, en tanto no es resistente a la accin custica del lavado. Posiblemente, el material no cuente con la suficiente resistencia en hmedo. 11.17 El agente de unin o aglutinante aplicado al barniz que recubre el papel de la etiqueta es incorrecto o insuficiente (ver tambin 3.17).
152 Verificar que las tuberas y aplicadores de rociado funcionan correctamente. Reemplazar las piezas defectuosas. Asegurarse de que se usen los aplicadores correctos.
71 Controlar la resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda custica. Comunicarse con los proveedores de etiquetas y pegamento. 73 Si los valores medidos y las propiedades de produccin no se ubican dentro del rango de tolerancia estipulado, y si la calidad de la etiqueta no se ajusta a los requerimientos correspondientes, debe plantearse un reclamo al proveedor. 72 Examinar la adhesin de la tinta de impresin.
11.0 Las botellas se ponen blan-cas despus de una interrupcin en la produccin. 11.0 Las
11.17 El barniz aplicado al papel se disuelve.
11.19 Dureza 11.19 Cuanto ms
39 Examinar la dureza del agua.
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Problema
Origen del problema botellas se del agua. ponen blan-cas despus de una interrupcin en la produccin. 11.0 Las botellas se ponen blan-cas despus de una interrupcin en la produccin. 11.20 El pH de la zona de agua es demasiado alto o demasiado bajo.
Descripcin de la Accin correctiva causa elevada sea la Controlar la planta suavizadora dureza del agua, de agua y ajustarla si es mayor ser el grosor necesario. de la capa de sarro o 40 Comunicarse con el incrustaciones. proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta. 11.20 Cuando los valores de pH son altos, puede generarse una mayor formacin de sarro o incrustaciones. 43 Remover la capa de sarro e incrustaciones. 44 Dosificacin de cido mineral con pH controlado. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 46 Desconectar los dispositivos de reduccin de pH o ajustarlos debidamente. 47 Efectuar regularmente incorporaciones de custico, o adiciones parciales. 41 Controlar la concentracin; cambiarla, si es necesario. 55 Examinar la tcnica de dosificacin.
11.0 Las botellas se ponen blan-cas despus de una interrupcin en la produccin. 11.0 Las botellas se ponen blan-cas despus de una interrupcin en la produccin.
11.21 La concentracin de NaOH es demasiado alta o demasiado baja.
11.21 Cuando la concen-tracin es demasiado alta o demasiado baja, se reduce el efecto de limpieza. La concentra-cin de NaOH debe ubicarse dentro del rango establecido. 11.22 Cuando la concentracin de la soda es alta, se reduce el efecto de limpieza. Los niveles altos de concentracin aceleran el proceso por el cual se
11.22 La concentracin de carbonato de sodio (Na2CO3) es demasiado alta o demasiado baja.
41 Controlar la concentracin; cambiarla, si es necesario. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 47 Efectuar regularmente incorporaciones de custico o
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa deshilacha el papel. adiciones parciales. 11.23 Los aditivos resultan eficaces slo cuando se emplean en el nivel correcto de concentracin. Deben evitarse concentraciones dema-siado altas o demasiado bajas. Los aditivos deben adecuarse a los requisi-tos y condiciones especficos de cada caso. 11.24 Los agentes secuestrantes resultan efectivos slo cuando se utilizan en el nivel de concentracin correcto. Deben evitarse las concentraciones demasiado altas o demasiado bajas. Los agentes secuestrantes deben adecuarse a los requisitos y condiciones especficos de cada caso. 12.1 Las botellas con suciedad insoluble no se limpian por completo en una lavadora convencional, a menos que se 40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta. 41 Controlar la concentracin; cambiarla, si es necesario. 55 Examinar la tcnica de dosificacin.
11.24 El agente secuestrante es incorrecto.
40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta. 41 Controlar la concentracin; cambiarla, si es necesario.
12.0 Botellas con una pelcula de depsitos botellas mate.
12.1 Suciedad insoluble (por ejemplo, xido/ anillos de xido/ /cemento) en las botellas
153 Recolectar las botellas y tratarlas por separado. En el caso de envases con anillos de xido, agregar un aditivo especial en la solucin custica de la mquina lavadora.
ASUNTO:
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LAVADO DE BOTELLAS
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Problema
Origen del problema vacas.
Descripcin de la Accin correctiva causa apliquen productos qumicos especiales. 26 Examinar la calidad del adhesivo. En caso de reclamos, determinar si se suministr un producto de baja calidad o si se trataba de un adhesivo incorrecto. 28 Los pegamentos ms adecuados, que permiten desprender las etiquetas en la lavadora sin problemas, son los adhesivos de dextrina, casena, y almidn, y los productos a base de protenas modificadas. 8 Cuando se disea un nuevo envase retornable, debe tenerse en cuenta la informacin provista por los fabricantes de lavadoras, los productores de botellas y dems proveedores importantes (de materiales qumicos, barnices para etiquetas, lubricantes para cadenas transportadoras etc.) porque es a partir de todos esos datos que se logra un ptimo modelo. Un diseo de anillos especiales permite reducir la intensidad de desgaste (erosin de la superficie del envase a causa de la friccin). La industria de insumos y los fabricantes de botellas comercializan y desarrollan un recubrimiento especial para la superficie del envase, y sustancias para mejorar el aspecto de la botella, que permiten reducir o disimular los daos superficiales de las unidades retornables.
12.0 Botellas con una pelcula de depsitos botellas mate.
12.3 El 12.3 Los adhesivos adhesivo de la no deben contener etiqueta no es ningn agente de totalmente dispersion ni ningn aditivo que dificulte o soluble. evite la disolucin del pegamento en la lavadora (ver tambin 8.9)
12.0 12.4 Vidrio Botellas con daado una pelcula de depsitos botellas mate.
12.4 Cuanto mayor el nmero de ciclos, las botellas retornables comienzan a rayarse o daarse a causa del roce o los golpes (desgaste) en toda la superficie de la botella (boca, cuerpo, base). 1.Este tipo de desgaste mcanico de produce con el paso del tiempo, a raz del creciente nmero de ciclos por los que va pasando el envase: a) manejo poco cuidadoso del cliente. b) el trato que recibe mientras est en circulacin en el
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa mercado. c) el trato que recibe en las lneas de llenado y empaque, dado que los embotelladores emplean diversos niveles de tecnologa. Las lneas de llenado de ltima generacin utilizan modernos sistemas de inspeccin que separan a la botellas daadas y las rechazan. Lamentablemente, son muchos los envases que salen muy daados de la planta de otros embotelladores. e) Los lubricantes de la cadena que son de baja caliad elevan la presin en las zonas de aceleramiento de modo que al tocarse unas con otras, las botellas se golpean o rozan con mayor intensidad.
ASUNTO:
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Problema 12.0 Botellas con una pelcula de depsitos botellas mate
Origen del problema 12.5 Daos en el recubrimiento o acabado en fro.
Accin correctiva 9 a) Almacenar las botellas en un mbito libre de polvo y resguardadas de cualquier otro tipo de suciedad.
12.5 a) El polvo y la suciedad son absorbidos por el recubrimiento o acabado en fro. Cuando los envases son almacenados en un lugar poco protegido, pallets abiertos o al aire libre, o cuando sufren la accin del polvo generado por los camiones, se desarrolla una especie de pelcula mate blanca sobre la superficie del envase, incluso antes de que ingresen en la lavadora. La capa de recubrimiento fro es delgada y blanda, por eso puede retener partculas de suciedad. El grosor de la capa de recubrimiento ciertamente propicia la resistencia a la solucin custica, pero tambin hace que la botella sea ms difcil de limpiar y, como resultado, los envases adquieren un aspecto mate incluso despus de lavados, dependiendo del grado de suciedad externa que
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa retengan. b) Los recubrimientos resistentes a la accin custica ms adecuados presentan una alta afinidad con las llamadas materias en suspensin, entre las cuales se encuentran los pigmentos de las etiquetas que no presentan suficiente resistencia al agua o a la accin custica. c) Directamente despus de salir de la lavadora, las botellas tienen un revestimiento blanco que desaparece. 14.1 Cuando se detiene o interrumpe el funcionamiento de la mquina por un largo tiempo (tiempo de contacto), puede producirse la disolucin de la tinta o de la laca, incluso aunque se trate de etiquetas con buena retencin de tinta. 143 Ajustar las operaciones de llenado para que la planta funcione ininterrumpidamente, aun durante los descansos.
14.0 Las 14.1 etiquetas Demasiado extradas tiempo en estn con-tacto con decoloradas la solu-cin . custica.
14.0 Las 14.2 La 14.2 Cuanto ms etiquetas tempera-tura elevada sea la extradas de la solu-cin temperatura de la estn custica es solucin custica, decoloradas demasiado peor es el ataque que sufre la etiqueta . alta. y mayor es el riesgo de que las letras y la
144 Determinar por qu motivo se fij una temperatura tan alta para la solucin custica. Bajarla gradualmente, con mucho cuidado, monitoreando al mismo tiempo la calidad de limpieza y los posibles problemas de procesamiento que puedan
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa capa base de la surgir en la mquina. Usar impresin se etiquetas resistentes a la accin despeguen del custica (ver 71). papel. El nivel de temperatura de la solucin custica depende principalmente del grado de suciedad de las botellas y de las especificaciones tecnolgicas de la mquina en cuestin. 14. La adhesin de la tinta a la capa de barniz del papel es deficiente. La falla posiblemente se debe a la tinta misma o al barniz del papel. Si el barniz se disuelve por completo como consecuencia de la accin custica, los pigmentos no logran mantenerse unidos al papel base. Esto suele ocurrir con papeles estucados. 14.4 Las tintas de impresin no son lo suficientemente resistentes a la accin custica. 71 Controlar la resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda custica. Comunicarse con los proveedores de etiquetas y pegamento. 72 Examinar la adhesin de la tinta de impresin. 73 Si los valores medidos y las propiedades de produccin no se ubican dentro del rango de tolerancia estipulado, y si la calidad de la etiqueta no se ajusta a los requerimientos correspondientes, debe plantearse un reclamo al proveedor. 75 Comunicarse con el proveedor. 72 Examinar la adhesin de la tinta de impresin. 73 Si los valores medidos y las propiedades de produccin no se ubican dentro del rango de tolerancia estipulado, y si la calidad de la etiqueta no se ajusta a los requerimientos correspondientes, debe plantearse un reclamo al
14.0 Las 14.3 etiquetas Resistencia extradas del barniz de estn la etiqueta a decoloradas la accin . custica.
14.0 Las 14.4 Adhesin etiquetas de las tintas extradas de impresin estn a la etiqueta. decoloradas .
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Problema
Origen del problema
Accin correctiva proveedor. 75 Comunicarse con el proveedor. 81 Emplear la tinta de impresin adecuada. Comentar al fabricante qu aplicacin tendr el producto. 72 Examinar la adhesin de la tinta de impresin. 81 Emplear la tinta de impresin adecuada. Comentar al fabricante qu aplicacin tendr el producto.
14.0 Las 14.5 etiquetas Resistencia extradas alcalina de la estn tinta de decoloradas impresin. .
14.5 Tinta de impresin indadecuada para etiquetas de botellas retornables. En la planta de limpieza se produce una divisin hidroltica del agente de unin o aglutinante. Los pigmentos empleados no son alcalinos. Para datos sobre tintas de impresin no adecuadas ver 10.8. 14.7 Cuanto ms alta la concentracin de NaOH, mayor es el ataque causado al papel y la impresin. 14.8 Cuando la concentracin de bicarbonato de sodio es elevada, las etiquetas se deshilachan.
14.0 Las 14.7 La etiquetas concenextradas tracin de estn NaOH es decoloradas demasiado . alta. 14.0 Las 14.8 La etiquetas concentracin extradas de estn bicarbonato decoloradas de sodio (Na2CO3) es . demasiado alta. 14.0 Las etiquetas extradas
41 Controlar la concentracin; cambiarla, si es necesario. 55 Examinar la tcnica de dosificacin. 41Controlar que la concentracin no supere >1%. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 47 Efectuar regularmente incorporaciones de custico o adiciones parciales. 41 Controlar la concentracin; cambiarla, si es necesario.
14.9 La 14.9 Los aditivos concentracin resultan eficaces de aditivos es slo cuando se
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Origen del problema estn demasiado decoloradas alta. .
Descripcin de la Accin correctiva causa emplean en el nivel 55 Examinar la tcnica de correcto de dosificacin. concentracin. No deben usarse concentraciones demasiado altas ni demasiado bajas. Cuando la concentracin es demasiado baja, la dispersin empeora; asimismo, cuando es demasiado alta, el ataque a la etiqueta es muy significativo. 14.10 Los aditivos, antiespumantes, agentes secuestrantes y los desinfectantes deben adecuarse a los requisi-tos y condiciones especficos de cada caso. 15.1 Si la solucin custica permanece demasiado tiempo en la mquina, sin un proceso de sedimentacin, se incrementa el contenido de suciedad. Todas las sustancias que se desprenden flotan en la solucin custica y provocan obstrucciones en los rociadores, tuberas y filtros. 40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si est empleando el producto adecuado y la concentracin correcta. 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 124 Como consecuencia de la dilucin custica por accin del agua tibia 1 (rociado intermedio) puede presentarse cierto nivel de arrastre o remanente custico. Una mayor frecuencia de sedimentacin o un continuo tratamiento de la solucin custica reduce la presencia de suciedad en la misma.
14.0 Las 14.10 Aditivos etiquetas incorrectos. extradas estn decoloradas .
15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantacin .
15.1 La solucin custica perma-nece demasiado tiempo en la lavadora.
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Problema 15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantacin .
Origen del problema 15.2 Condiciones de flujo inadecua-das en el bao custico (puntos muertos).
Accin correctiva 154 Controlar el funcionamiento de todas las lneas de enjuague y de bombas. Examinar las vlvulas de las bombas y las vlvulas de mariposa.
15.2 En varios tipos de lavadoras, el tanque custico no se enjuaga en forma pareja. En algunos sectores se asientan etiquetas, fragmentos de vidrio y suciedad. La acumulacin de pasta de papel y suciedad en la solucin custica acarrea serios problemas. La efectividad de limpieza disminuye cuando se bloquean los rociadores, se tapan los filtros y se acumula un mayor contenido de suciedad en el material custico. 15.3 El sistema de remocin de etiquetas es inadecuado o no existe. El nivel de lquido es demasiado alto o demasiado bajo. La formacin de excesiva espuma puede ser contraproducente para la remocin de las etiquetas. 15.4 Cuanto ms elevada sea la dureza del agua, mayor ser el grosor de la capa de sarro o
15.3 Etiquetas no removidas del bao custico.
142 Examinar todas las bombas custicas, dispositivos para la remocin de etiquetas, tuberas y vlvulas reguladoras, vlvulas de cierre, y vlvulas de disco. Controlar el nivel custico. Evitar la formacin de espuma por medio de un antiespumante.
15.0 15.4 Dureza Aumento de del agua. la cantidad de sedimentos
39 Examinar la dureza del agua. Controlar la planta suavizadora de agua y ajustarla si es necesario. 40 Comunicarse con el
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Problema en la lavadora de botellas y en el tanque de decantacin .
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa incrustaciones. Los fabricante del agente de limpieza para verificar si est empleando aditivos y agentes secuestrantes deben el producto adecuado y la adecuarse a los concentracin correcta. requisitos y condiciones especficos de cada caso. 15.5 Cuando las botellas vacas estn muy sucias, no se logra una limpieza efectiva en la fase de remojo previo. Una gran cantidad de suciedad pasa al sector custico y causa la formacin de lodos. 2 El embotellador normalmente tiene poca influencia sobre el estado en que llegan los envases retornables. Sin embargo, las botellas vacas tambin pueden ensuciarse mientras permanecen almacenadas en las instalaciones de la planta embotelladora. Es importante almacenarlas en un lugar limpio. Si la suciedad se intensificara temporariamente, por ej. a causa de tareas de demolicin y construccin, las botellas deben cubrirse en forma adecuada para resguardarlas. 142 Examinar todas las bombas custicas, dispositivos para la remocin de etiquetas, tuberas y vlvulas reguladoras, vlvulas de cierre, y vlvulas de disco. Controlar el nivel custico. Evitar la formacin de espuma por medio de un antiespumante.
15.0 15.5 Botellas Aumento de extremadame la cantidad nte sucias. de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantacin .
15.6 Las etiquetas permanecen demasiado tiempo en la solucin custica antes de su remocin.
15.6 A causa del prolongado contacto con la solucin custica, las etiquetas se deshacen o desintegran, segn su grado de resistencia a la soda custica. Esto provoca el taponamiento de los rociadores y sedimentacin en la zona custica y en el sector del agua, e implica riesgos
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la causa microbiolgicos.
Accin correctiva
15.7 El bombeo de la solucin custica hacia el tanque de decantacin es demasiado lento. Queda demasiado lodo en la mquina.
15.7 Si se tarda demasiado en bombear la solucin custica desde la mquina hacia el tanque de decantacin, gran parte de la suciedad que se encuentra en las bandejas de desplazamiento de las botellas, las superficies de escurrimiento, etc, se asienta en el sector del bao custico. Cuando esto sucede, no se cumple la funcin principal del tanque de decantacin, que justamente consiste en remover la suciedad de la solucin custica. 15.8 Los sistemas de remocin con raspadores normalmente aplastan a las etiquetas en la zona de evacuacin. Las etiquetas pueden resultar daadas por la accin de las bombas, que son necesarias para la mezcla etiquetasolucin custica. Si la presin de la
155 Disponer las bombas y el sistema de tuberas para lograr un tiempo de bombeo suplementario de aproximadamente 10 min/bao. Si la mquina est medio vaca, parte de la solucin custica debe bombearse de vuelta al compartimiento, para mantener la suciedad en suspensin. Este procedimiento debe repetirse cada vez que el tanque est casi vaco. Actuando de esa manera, alrededor del 70% de la suciedad puede evacuarse hacia el tanque de decantacin.
15.8 Las bombas para solucin custica son inadecuadas. (propulsores)
122 Incorporar cepillos en los sistemas de remocin de etiquetas con raspadores para que stas no se deterioren demasiado. Los propulsores de las bombas no deben presentar bordes ni esquinas (pueden aceptarse leves prdidas en el funcionamiento hidrulico).
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Origen del problema
Descripcin de la causa bomba para lavado es demasiado alta, las etiquetas se desgarran.
Accin correctiva
15.9 Se produce turbulencia al bombear la solucin custica desde el tanque de decantacin, de vuelta a la mquina. Como consecuencia, gran parte de la suciedad tambin vuelve a ingresar en la lavadora. 15.10 La temperatura de la solucin custica es demasiado alta.
15.9 Cuando un tanque de decantacin est mal diseado, gran parte de la suciedad vuelve a ingresar en la mquina durante la operacin de bombeo mediante la cual se pretende redireccionar la solucin custica de vuelta a la lavadora.
156 El tanque de decantacin debe tener una base cnica con capacidad para albergar entre el 8% y el 10% del volumen. La manguera de succin de la bomba de retorno debe conectarse con el tanque de decantacacin desde abajo y debe contar con un embudo ajustable. A la mitad de la altura del tanque debe hacerse una abertura de inspeccin, para examinar la evacuacin desde ah y verificar si queda solucin custica en el tanque. (Si ste es el caso, el embudo puede bajarse un poco ms.)
15.10 El nivel de tempe-ratura de la solucin depende principalmente del grado de suciedad de las botellas y de las especificaciones tecno-lgicas de la mquina en cuestin. Cuando la temperatura de la solucin custica es muy elevada, las etiquetas se deshilachan y se produce una mayor cantidad de pasta de papel.
144 Determinar por qu motivo se fij una temperatura tan alta para la solucin custica. Bajarla gradualmente, con mucho cuidado, monitoreando al mismo tiempo la calidad de limpieza y los posibles problemas de procesamiento que puedan surgir en la mquina. Usar etiquetas resistentes a la accin custica.
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Problema 15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantacin .
Origen del problema 15.11 Las etiqutetas se desintegran y forman pulpa.
Descripcin de la causa 15.11 Los componentes del papel de la etiqueta no son lo suficientemente resistentes a la accin del agua.
Accin correctiva 71 Verificar la resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda custica, segn los mtodos acordados y establecidos. Determinar la carga de ruptura (resistencia al desgarro). 73 Si los valores medidos y las propiedades de produccin no se ubican dentro del rango de tolerancia estipulado, y si la calidad de la etiqueta no se ajusta a los requerimientos correspondientes, debe plantearse un reclamo al proveedor. 72 Examinar la adhesin de la tinta de impresin. 75 Comunicarse con el proveedor.
15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantacin . 15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantacin .
15.12 Las tintas de impresin y el laqueado se destien dentro de la solucin custica.
15.12 Las tintas de impresin no son lo suficientemente resistentes a la accin custica. Es deficiente la adhesin de la tinta a la capa de barniz del papel. La falla posiblemente se debe a la tinta misma o al barniz del papel. 15.13 Las concentraciones deben ubicarse dentro del rango especificado. Cuanto ms alta la concentracin de NaOH, mayor es el ataque causado al papel y a la impresin. Con altas concentraciones de bicarbonato de sodio las etiquetas se
15.13 Las concentracion es de NaOH y bicarbonato de sodio son demasiado altas.
41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 47 Efectuar regularmente incorporaciones de custico o adiciones parciales. 55 Examinar la tcnica de dosificacin.
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la causa deshilachan.
Accin correctiva
15.0 15.15 Aditivos Aumento de incorrectos. la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantacin .
15.15 Los aditivos y los estabilizadores de espuma utilizados deben ajustarse a los requisitos y condiciones especficos de cada caso. Cuando es muy alto el contenido de suciedad, se hace especial hincapi en la capacidad para prevenir la redeposicin. 15.16 Los aditivos y estabilizadores de espuma son eficaces nicamente cuando se usan en el nivel correcto de concentracin. Deben evitarse niveles demasiado altos o demasiado bajos.
40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si est empleando el producto adecuado y la concentracin correcta. 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta.
15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantacin . 15.0 Aumento de la cantidad de sedimentos en la lavadora de botellas y en el tanque de decantacin .
41 Controlar la concentracin; cambiarla por una distinta, si es necesario. 55 Examinar la tcnica de dosificacin.
15.17 El 15.17 Los adhesivos adhesivo de la de dispersin o las etiqueta es mezclas de dispersin tales insoluble. como los productos a base de una solucin de resina sinttica acuosa no son solubles en soda custica.
26 Examinar la calidad del adhesivo. En caso de reclamos, determinar si se suministr un producto de baja calidad o si se trataba de un adhesivo incorrecto. 28 Los pegamentos ms adecuados, que permiten desprender las etiquetas en la lavadora sin problemas, son los adhesivos de dextrina, casena, y almidn, y los productos a
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Problema
Origen del problema
Accin correctiva base de protenas modificadas. Antes de ponerlos en uso, probarlos mediante pruebas prcticas para determinar si son aptos.
16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de la limpieza (incluye Seccin 17). 16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de la limpieza (incluye Seccin 17).
16.1 La temperatura de la solucin custica es demasiado baja.
16.1 Cuando la temperatura de la solucin custica es demasiado baja, se observa un efecto inadecuado de limpieza y falta de seguridad microbiolgica.
137 Fijar el regulador de temperatura en un nivel ms alto. Si es preciso, limpiar y remover el sarro o las incrustaciones del intercambiador de calor o serpentn. Revisar el funcionamiento del drenaje de condensacin. Verificar que las vlvulas de control se abran completamente. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 48 Sedimentacin custica regular.
16.3 La carga de suciedad en las zonas de agua es demasiado alta.
16.3 Cuando la carga de suciedad en la zona de agua es demasiado alta, se generan las condiciones propicias para la formacin de microorganismos, porque se reduce el efecto de los agentes desinfectantes. 16.4 Cuando el nivel de pH es inadecuado, se genera una mayor acumulacin de depsitos. La formacin de depsitos aumenta el riesgo de infeccin.
16.0 Las 16.4 El pH es botellas demasiado contienen alto. microorgani s-mos aun despus de la limpieza (incluye Seccin 17). 16.0 Las botellas contienen
121 La dosificacin en la zona de agua debe ajustarse al tipo de aditivo empleado. Revisar dosificacin y el pH; optimizar si es necesario.
16.5 El 16.5 En el caso sistema de especial de las extraccin de lavadoras de un solo
158 Las mquinas modernas cuentan con un sistema de extraccin de vapor con un
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Origen del problema microorgani vapor no s-mos aun funciona o lo despus de hace de la limpieza manera (incluye defectuosa. Seccin 17).
Descripcin de la Accin correctiva causa extremo, debe ventilador y una salida al asegurarse que exterior. Debe verificarse que el exista una estricta ventilador funciona y que se separacin entre el genera un flujo de aire. Controlar sector de ingreso de tambin que la rejilla que cubre los envases y las la ranura de succin de aire est zonas de salida. correctamente posicionada para Durante el llenado de que el flujo de aire sea uniforme las botellas en el en todo el ancho de la mquina. remojo previo, se expulsa el aire contami-nado que contienen. Deben tomarse las medidas necesarias para evitar que este mismo aire llegue a la regin de salida. 16.6 En ciertas pocas del ao, se producen contaminaciones con moho, levaduras, etc. Tales contaminaciones no siempre se eliminan por completo con el procedimiento normal de limpieza. 159 Durante un tiempo debe aplicarse una mayor temperatura, un aditivo especial o una velocidad de operacin ms baja. Si el problema persiste, se pueden instalar tuberas de rociado adicionales, aumentar la presin de rociado, o incrementar la potencia de las bombas. 160 Reducir la velocidad de operacin de la mquina. Controlar la temperatura y la concentracin de la solucin custica y de todos los rociadores.
16.0 Las 16.6 Las botellas botellas estn contienen muy sucias. microorgani s-mos aun despus de la limpieza (incluye Seccin 17). 16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de la limpieza (incluye Seccin 17).
16.7 La 16.7 Cuando las produccin de mquinas operan a la mquina es velocidad demasiado demasiado alta, el tiempo de alta, por eso contacto con la el tiempo de solucin de limpieza limpieza es ms reducido. En resulta consecuencia, el insuficiente. efecto del lavado (la planta est resulta insuficiente. sobrecargada)
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Problema 16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de lavadas (incluye Seccin 17). 16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de lavadas (incluye Seccin 17)
Origen del problema 16.8 Calidad del agua fresca agua fresca contaminada.
Accin correctiva 50 Cambiar la calidad del agua o usar un agua distinta. 51 Tratar el agua (desinfeccin). Desinfectar el intercambiador inico. 52 Detectar la fuente de infeccin del agua y eliminarla, si es posible. 161 Instalar un sifn en la tubera correspondiente.
16.8 El agua contaminada biolgicamente provoca la infeccin de la mquina lavadora. En general, esto ocurre porque el intercambiador inico est contaminado.
16.9 Conexin 16.9 En muchos entre la zona modelos de de agua y el lavadoras, el agua remojo tibia se desplaza preliminar a desde la zona de travs de la agua tibia 1 (rociado tubera de intermedio) hasta el sector de remojo desage. previo por medio de una tubera de desage o derrame. Durante los paros, esta tubera permanece vaca y puede pasar aire contaminado desde el sector de remojo previo a la zona de agua tibia 1. En algunas mquinas lavabotellas existe el riesgo de que el agua del remojo previo fluya hacia atrs, e ingrese en la zona de agua tibia (reinfeccin). 16.10 Flujo de Ver 16.5 aire indeseado entre el precalentamie
16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun
158 Las mquinas modernas cuentan con un sistema de extraccin de vapor con un ventilador y una salida al exterior. Debe verificarse que el
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Origen del problema despus de nto y el lavadas ingreso y (incluye salida de las Seccin botellas. 17).
Accin correctiva ventilador funciona y que se genera un flujo de aire. Controlar tambin que la rejilla que cubre la ranura de succin de aire est correctamente posicionada para que el flujo de aire sea uniforme en todo el ancho de la mquina.
16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de lavadas (incluye Seccin 17). 16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de lavadas (incluye Seccin 17).
16.11 El aire presenta una alta carga microbiolgica .
En las plantas con ventilacin insuficiente en las zonas de empaque, el aire presenta un alto contenido microbiolgico (reinfeccin).
162 Mejorar la ventilacin, si es necesario. Rociar las botellas vacas con un desinfectante. Monitorear cuidadosamente la dosificacin de desinfectante en la zona de agua de la mquina.
16.12 El rociado interno de las botellas es impreciso.
16.12 Existen diversos sistemas de rociado interno, por ejemplo, con tuberas de rociado rotativas, mviles y fijas, en mquinas de ciclo fijo. El rociado interno de las botellas no siempre es perfecto.
163 Es muy importante que los aplicadores de rociado estn perfecta-mente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineacin debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena principal de desplazamiento. Esta operacin de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicacin resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena. 152 Verificar que las tuberas y aplicadores de rociado funcionan correctamente. Reemplazar las piezas defectuosas. Asegurarse de que se usen los aplicadores correctos.
16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de lavadas (incluye Seccin 17) 16.0 Las botellas
16.13 Los aplicadores de rociado estn tapados.
16.13 Los aplicadores de rociado tapados son un serio problema de limpieza.
16.14 Las zonas de
16.14 La incorporacin de
165 Es importante vaciar, limpiar y desinfectar peridicarmente
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Origen del problema contienen agua no se microorgani vacan ni s-mos aun limpian con despus de suficiente lavadas frecuencia (incluye (limpieza y Seccin desinfeccin). 17).
Descripcin de la Accin correctiva causa desinfectante toda la zona de agua. durante las operaciones garantiza el uso de toda la zona de agua sin problemas microbiolgicos. Al final de la operacin se corta el suministro de la dosis. Transcurrido cierto tiempo, la regin del agua puede presentar contaminacin. Si no se realiza la desinfeccin y limpieza correspondien-tes, se corre el riesgo de reinfeccin. 16.15 Normalmente, se aplica un lubricante a la cadena transportadora para que los envases se descarguen sin problemas en el sector de salida. Si se aplica una cantidad excesiva de producto, las partculas del lubricante pasarn a la zona de la boca de la botella. 16.16 La formacin de condensacin cerca de la salida de los envases implica un riesgo de 166 Seleccionar los aplicadores adecuados y rociar de tal manera que el lubricante se esparza en forma pareja sobre la cadena. La presin de rociado debe ser baja. La mayor parte del producto debe aplicarse en las cadenas que van ingresando en la mquina.
16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de lavadas (incluye Seccin 17).
16.15 El lubricante de cadena transportador a ingresa en la zona de la boca del envase (formacin de aerosol) .
16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun
16.16 Se genera condensacin cerca de la salida de los
167 A fin de evitar temperaturas demasiado altas en el agua, no debe agregarse cantidades demasiado pequeas de agua fresca (ver la informacin
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Problema
Origen del problema despus de envases. lavadas (incluye Seccin 17).
Descripcin de la Accin correctiva causa provista por el fabricante de la contaminacin para mquina). Controlar el las botellas. Los dispositivo de intercambio de motivos por los calor a travs de un monitoreo cuales se acumula de la temperatura y limpiarlo si este tipo de es necesario. Examinar las humedad son: la bandejas de goteo dispuestas en incorporacin de el interior de la zona de salida de agua fresca es la mquina para prevenir que el demasiado reducida, agua chorree innecesariamente intercambiador de en ese sector. Muchas mquinas recuperacin de estn equipadas con cortinas de calor descompuesto, rociado. Revisar cmo funcionan bandeja de goteo y el patrn de roco. Limpiar el demasiado corta, drenaje del agua de goteo y el cortina de rociado de canal de descarga; verificar agua fresca no se cmo funciona el desage. activa, drenaje del Evitar el flujo de aire fro cerca agua de goteo de la zona de salida de la obstruido por suciedad / mquina. fragmentos de vidrio y por lo tanto se rebalsa, o hay una puerta de la sala de llenado que est abierta cerca de la zona de salida de las botellas y se filtra aire del exterior (la alta diferencia trmica genera condensacin). 43 Remover la capa de sarro e incrustaciones. 53 Desinfectar el rea.
16.17 16.17 Cuando la Formacin formacin de sarro o extensiva de incrustaciones es sarro o extensiva, se genera incrustaciones un alto nivel de en la bandeja arrastre y en de consecuencia se desplazamient introducen o de las sustancias orgnicas botellas, en (medio nutritivo). As
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Problema
Origen del problema las cavidades de botella y en las zonas de agua.
Descripcin de la Accin correctiva causa es que los microorganismos encuentran proteccin en la superficie rugosa y buenas condiciones de crecimiento. Por este motivo, se ve diminuida la accin de los desinfectantes agregados, y el contenido orgnico adicional acta como nutriente de los microorganismos. Como resultado, aumenta el riesgo de recontaminacin. 16.18 Cuando la solucin custica penetra en forma deficiente en el papel de las etiquetas, resulta ms difcil removerlas de la botella. Lo mismo ocurre cuando el adhesivo presenta un bajo grado de solubilidad. El remanente de etiquetas que no han podido despegarse genera una mayor carga orgnica en las zonas de agua. Los aditivos, antiespumantes, secuestrantes y desinfectantes resultan eficaces slo cuando se 29 Examinar los adhesivos para evitar el uso de productos insolubles o poco solubles.
16.18 El desprendimie nto y la remocin de la etiqueta resultan inadecuados.
16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de
16.19 Las concentracion es de ingredientes activos y solucin
41 Controlar la concentracin; cambiarla por una distinta, si es necesario. 55 Examinar la tcnica de dosificacin.
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Problema
Origen del problema lavadas custica (incluye presentan Seccin 17) niveles demasiado bajos.
Descripcin de la Accin correctiva causa emplean en el nivel correcto de concentracin. Deben evitarse concentraciones demasiado altas o demasiado bajas. La concentracin de NaOH debe ubicarse dentro del rango establecido. La absorcin de CO2 reduce el contenido de NaOH, en especial, si el valor objetivo no se ve alterado cuando se aplica control de conductividad. 16.20 El desinfectante debe ser dosificado en forma continua en la zona de agua fra. 54 Verificar la configuracin estipulada para la dosificacin y ajustarla, si es necesario.
16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de lavadas (incluye Seccin 17) 16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de lavadas (incluye Seccin 17)
16.20 Falta de desinfeccin o desinfeccin defectuosa en las zonas de agua durante la operacin.
16.21 El agente desinfectante es incorrecto, o la concentracin o tcnica utilizada es inadecuada.
16.21 El desinfectante y el procedimiento aplicado deben elegirse segn la temperatura, pH, tipo y grado de suciedad orgnica. Los aditivos, antiespumantes, secuestrantes y desinfectantes resultan eficaces slo cuando se
40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si est empleando el producto adecuado y la concentracin correcta. 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 55 Examinar la tcnica de dosificacin. 55.5 El tanque de salida de las botellas debe tratarse con un limpiador de espuma clorada,
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la causa emplean las concentraciones y combinaciones correctas. Deben evitarse concentraciones demasiado altas o demasiado bajas.
Accin correctiva segn sea necesario, para limpiar las reas de vapor y las reas no mojadas.
16.0 Las botellas contienen microorgani s-mos aun despus de lavadas (incluye Seccin 17)
16.22 La carga del bao custico es demasiado alta.
16.22 Como resultado de la dilucin del material custico con el agua tibia 1 (rociado intermedio), la carga de la solucin custica puede controlarse. Si el material custico permanece demasiado tiempo en la lavadora sin someterse a un procedimiento de sedimentacin, aumenta el nivel de suciedad que contiene. Todas las sustancias que se desprenden de los envases flotan en la solucin custica y taponan el sistema de rociado, tuberas y filtros. En las mquinas de baja capacidad, o en el caso de aqullas que poseen una seccin de escurrimiento demasiado larga entre un bao custico y otro,
124 Como consecuencia de la dilucin custica por accin del agua tibia 1 (rociado intermedio) puede presentarse cierto nivel de arrastre o remamente custico. Una mayor frecuencia de sedimentacin o un continuo tratamiento de la solucin custica reduce la presencia de suciedad en la misma.
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Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa normalmente se produce muy poco arrastre custico. Por lo tanto, la solucin pronto incorpora mucha suciedad. 16.23 Debido a la presencia de la tapa la solucin custica no puede actuar sobre las paredes internas del envase. No se alcanza la temperatura de limpieza. Es imposible realizar el enjuague. 16.26 En la espuma, las temperaturas suelen ser ms bajas, por lo tanto, en su presencia, no se mata a todos los microorganismos. Al retirar las botellas de las zonas de remojo, esos microorganismos pueden transferirse a los envases limpios. 60 Examinar las botellas antes de que ingresen en la mquina lavadora.
16.23 Botellas cerradas ingresan en la lavadora.
16.26 Formacin de espuma en los baos custicos.
40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si est empleando el producto adecuado y la concentracin correcta. 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 49 Utilizar el producto adecuado. 54 Verificar la configuracin estipulada para la dosificacin y ajustarla, si es necesario. 55 Examinar la tcnica de dosificacin. 168 La mquina debe operar a velocidad normal. Verificar si las bandejas de goteo posteriores a las estaciones de solucin custica pueden extenderse para que recojan las gotas de material custico que chorrea.
18.0 La mquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre custico.
18.1 La mquina opera a velocidad demasiado alta.
18.1 Como consecuencia de la alta velocidad a la que opera la mquina, los tiempos de escurrimiento son demasiado cortos y el arrastre custico es mayor.
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Problema 18.0 La mquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre custico.
Origen del problema
Accin correctiva 169 Remover el sarro o las incrustaciones de las bandejas de desplazamiento de los envases.
18.2 Se 18.2 Cuando se acumula demasiado acumula demasiado sarro o sarro e incrustaciones en las incrustaciones bandejas de en las desplazamiento de bandejas de los envases, la capa desplazamient que se forma en su o de las superficie funciona como esponja y en botellas. consecuencia, aumenta constantemente el arrastre de lquido. 18.3 Las 18.3 Cuando la cadenas, remocin de chorros y etiquetas es cintas para insuficiente, es decir, remocin de cuando quedan etiqueta no etiquetas sobre la estn cadena suficientement transportadora principal o en las e limpios. bandejas de desplazamiento de los envases, aumenta el arrastre custico. Como consecuencia del taponamiento de los aplicadores, especialmente en las zonas de agua, algunas botellas llegan al sector de salida con restos alcalinos. Las cintas de remocin sucias generan arrastre custico hacia el entorno externo (carga de agua de
170 Examinar el sistema de remocin de etiquetas y ponerlo a punto. Limpiar todos los aplicadores o las tuberas de rociado y, si es necesario, instalar filtros frente a las bombas. Limpiar las cintas de extraccin sucias.
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Origen del problema
Descripcin de la causa desperdicio).
Accin correctiva
18.4 Las cortinas de separacin estn desgastadas.
18.4 En las mquinas ms viejas, con mayor tiempo de operacin, las cortinas de separacin entre las zonas individuales se daan y se desgastan. La solucin custica y el agua pueden salpicar. 18.5 Si los sellos de la regin de rociado estn defectuosos, puede salpicarse agua y solucin custica a las zonas adyacentes. 18.6 Existen diversos sistemas de rociado interno, por ejemplo, con tuberas de rociado rotativas, mviles y fijas, en mquinas de ciclo fijo. En rociado interno de las botellas no siempre es perfecto. Como resultado de un rociado no controlado, la solucin custica puede pasar directamente a las zonas de agua o de remojo previo.
171 Reparar o sustituir las cortinas de separacin.
18.0 La mquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre custico. 18.0 La mquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre custico.
18.5 Los sellos de la regin de rociado presentan fugas. 18.6 Los rociadores no estn centrados.
172 Cambiar los sellos.
113 Centrar los aplicadores perfectamente para que el rociado se realice en sentido longitudinal y transversal. Controlar que no haya prdidas en las conexiones ni en la tubera. En el caso de sistema mvil de rociado, verificar si hay prdidas en las conexiones entre la tubera fija y el sistema mvil. Remover el sarro o incrustaciones en forma peridica de modo que se acumule la menor cantidad posible de capa dura. Colocar placas de divisin en la gua de cadena que va desde la zona custica hasta la seccin del agua, para evitar que la solucin custica se filtre en el agua.
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Origen del problema
Accin correctiva Elevar la altura de las paredes de conexin entre las zona custica y la seccin del agua para que la solucin no se derrame hacia el sector del agua. 163 Es muy importante que los aplicadores de rociado estn perfecta-mente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineacin debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena principal de desplazamiento. Esta operacin de centrado debe monitorearse, en especial cuando la mquina es vieja, para evitar que la aplicacin resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena. 172 Sustituir los sellos.
18.7 Tuberas o mangueras para rociado con fugas.
18.7 En el caso de dispositivos mviles de rociado, las tuberas de rociado se abastecen de lquido a travs de mangueras de conexin y empalmes de tubera(ver 18.5). 18.8 En el caso de mquinas que operan con papel no resistente a la accin custica, las vas externas de rebalse son bloqueadas por la pasta de papel que se forma y se corre el riesgo de que la solucin
18.8 Las vas de rebalse estn obstruidas.
173 Limpiar las vas de rebalse en forma peridica y controlar el nivel de solucin custica.
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Origen del problema
Descripcin de la causa custica rebalse la mquina.
Accin correctiva
18.9 No todos los aplicadores de rociado interno y externo funcionan.
18.9 Cuando los aplicadores estn obstruidos, en especial durante el rociado externo en la regin de agua, se provoca un aumento del arrastre custico a las zonas de agua. Si los rociadores no funcionan, el enjuague no puede realizarse.
152 Verificar que las tuberas y aplicadores de rociado funcionan correctamente. Reemplazar las piezas defectuosas. Asegurarse de que se usen los aplicadores correctos.
18.0 La mquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre custico. 18.0 La mquina lavadora presenta un alto nivel de arrastre custico.
18.10 18.10 (Ver Seccin Formacin de 2) espuma en la solucin custica
18.11 Las botellas se vacan en forma incompleta al pasar de una zona a la otra.
18.11 Las botellas no se vacan completamente al pasar de una zona a la otra porque la mquina est operando a muy alta velocidad o porque est mal diseada. Otras causas pueden ser la formacin de espuma sobre los baos custicos o un cambio en la forma y el tamao de la botella. Cuando los envases llegan con la boca obstruida, es decir, tapada con etiquetas, suciedad o
174 La mquina debe operar a velocidad normal. Consultar al fabricante.
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Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa simplemente cerrada con su correspondiente tapa, tambin se puede generar arrastre custico. 18.12 Ocurre corrosin en las mquinas ms viejas y en lavadoras nuevas como consecuencia de la aplicacin ocasional de dosis incorrectas. La corrosin puede provocar la falta de sellado o aislamiento entre zonas individuales. 18.13 En el caso de mquinas que operan con papel no resistente a la accin custica, las vas externas de rebalse normalmente son bloqueadas por la pasta de papel que se forma. Esto puede causar rebalse de custico en la mquina. 18.14 Como consecuencia de la velocidad a la cual opera la mquina, los tiempos de drenaje son demasiado cortos y se incrementa el arrastre custico. 175 Reparar o sustituir las paredes corrodas.
18.12 Corrosin de la mquina (escurrimiento de lquidos no controlado).
18.13 Derrame de un tanque a otro.
173 Limpiar las vas de rebalse en forma peridica y controlar el nivel de solucin custica.
18.14 El tiempo de drenaje es insuficiente.
168 La mquina debe operar a velocidad normal. Verificar si las bandejas de goteo posteriores a las estaciones de solucin custica pueden extenderse para que recojan las gotas de material custico que chorrea. 173 Limpiar las vas de rebalse en forma peridica y controlar el
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Origen del problema 18.15 Las etiquetas siguen circulando en la mquina / evacuacin deficiente.
Accin correctiva nivel de solucin custica.
18.15 La solucin custica penetra demasiado lento porque el espesor del papel, las tintas de impresin, y la laca forman una barrera contra su ingreso. El adhesivo cuenta con propiedades especiales que inhiben su disolucin, por ej., contiene aditivos de dispersin, o est hecho en base a una resina sinttica en solucin acuosa. 18.16 La concentracin de NaOH debe ubicarse dentro del rango estipulado. Cuanto ms alto sea el pH, mayor ser la formacin de sarro e incrustaciones a causa de la dureza del agua. 19.1 En el caso de mquinas equipadas con una unidad de remocin muy pequea, el tiempo de drenaje o escurrimien-to es demasiado corto; en consecuencia, las
20 Aplicar los adhesivos probados que se adecuen al tipo de etiqueta empleada para las botellas de vidrio retornables, por ejemplo casena, almidn, dextrina o adhesivo basado en un pegamento de protenas modificadas. Ante la duda, consultar con el fabricante de adhesivos cul es el producto ms apropiado. 75 Comunicarse con el proveedor. 78 Examinar el grado de penetracin custica y el tiempo de desprendimien-to de las etiquetas 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 46 Ajustar los dispositivos de reduccin de pH. 56 Determinar las concentraciones de NaOH y carbonatos (Na2CO3). 176 Consultar al fabricante de la mquina si es posible agrandar el dispositivo de remocin de etiquetas. Instalar un tanque de recoleccin debajo del recipiente de las etiquetas; eventualmente, ste podra disponer de una bomba para direccionar la solucin custica
18.16 La concentracin custica es demasiado alta.
19.0 Aumento del arrastre custico (a prdida) durante la remocin de etiquetas
19.1 Las etiquetas se extraen demasiado hmedas.
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa etiquetas son que gotea de vuelta a la extradas cuando lavadora. estn muy mojadas. 177 Limpiar el dispositivo de remocin de etiquetas y el canal de evacuacin, si es necesario. Vaciar el recipiente de recoleccin de etiquetas con mayor frecuencia.
19.0 Aumento del arrastre custico (a prdida) durante la remocin de etiquetas.
19.2 La zona 19.2 A causa del de remocin bloqueo de la unidad de etiquetas de remocin, detrs est llena de del receptor de etiquetas. Se etiquetas, en esta produce un regin aumenta el puente lquido drenaje de solucin y la solucin custica en todos los custica fluye sistemas. por el canal de evacuacin de las etiquetas. 19.3 El 19.3 Cuando los sistema de contenedores de evacuacin de remocin de etiqueta etiquetas presentan una capa tiene una de suciedad o sarro, capa de las cantidades de suciedad, material custico que sarro o salen de la lavadora incrustaciones son significativas. . 19.4 Estn obstruidas las aberturas para retorno de custico. 19.4 En diversos tipos de lavadora, el excedente custico vuelve a la mquina a travs de canales de recoleccin. Cuando estn bloquedas las aberturas por las que la solucin fluye de vuelta a la lavadora, se incrementa la prdida de custico. 19.5 Cuando el sistema de
19.0 Aumento del arrastre custico (a prdida) durante la remocin de etiquetas. 19.0 Aumento del arrastre custico (a prdida) durante la remocin de etiquetas.
178 Limpiar y, si es preciso, remover el sarro o incrustaciones de las cintas transportadoras del sistema de extraccin de etiquetas. Sustituir o reparar los cepillos prximos a la cinta. En caso de que salte una cinta, revisar la presin de aire y las conexiones de la manguera. 179 Limpiar las superficies de recoleccin y las aberturas por las que la solucin fluye de vuelta a la lavadora.
19.0 Aumento
19.5 El sistema de
180 El dispositivo de remocin de etiquetas debe operar de
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Origen del Descripcin de la Accin correctiva problema causa del arrastre evacuacin de evacuacin de manera que aproximadamente el custico (a etiquetas etiquetas opera 80% de la superficie de filtracin prdida) opera a demasiado rpido, el est ocupada mientras la durante la velocidad tiempo de drenaje o mquina funciona a su mxima remocin demasiado escurrimiento es muy capacidad. Si la velocidad de de corto y, en operacin es demasiado alta, se alta. consecuencia, ocasionan problemas en la etiquetas. aumenta el arrastre remocin. Las etiquetas se custico. retornan al extractor. 19.0 Aumento del arrastre custico (a prdida) durante la remocin de etiquetas. 19.6 El 19.6 Cuando el enjuague dispositivo de custico evacuacin de salpica etiquetas no est demasiado debidamente sobre el escudado, la sistema de solucin custica evacuacin de salpica la zona de descarga (mayor etiquetas. remocin de custico). 19.8 Las etiquetas no se remueven adecuadamen te de las cintas. 181 Al instalar deflectores se reduce al mnimo el salpicado de la solucin custica (consultar al fabricante de la mquina).
19.0 Aumento del arrastre custico (a prdida) durante la remocin de etiquetas. 19.0 Aumento del arrastre custico (a prdida) durante la remocin de etiquetas.
19.8 Cuando los contenedores de remocin de etiquetas presentan una capa de suciedad o sarro, la cantidad de material custico que sale de la lavadora es significativa. 19.10 Los aditivos y los estabilizadores de espuma resultan efectivos slo cuando se emplean en el nivel correcto de concentracin. Deben evitarse las concentraciones dema-siado altas o demasiado bajas. Si la concentra-cin de
178 Limpiar y, si es preciso, remover el sarro o incrustaciones de las cintas transportadoras del sistema de extraccin de etiquetas. Sustituir o reparar los cepillos cercanos a la cinta. En caso de que salte una cinta, revisar la presin de aire y las conexiones de la manguera. 40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si est empleando el producto adecuado y la concentracin correcta. 41 Revisar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 55 Examinar la tcnica de dosificacin.
19.10 La concentracin de aditivos o antiespumant es es demasiado baja.
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa antiespumante es demasiado baja, se genera ms espuma. La espuma se escurrir por el dispositivo de evacuacin de etiquetas. 20.1 Si la mquina permanece inactiva demasiado tiempo, las etiquetas se desprenden durante el remojo previo. 143 Ajustar las operaciones de llenado para que la planta funcione ininterrumpidamente, de modo que los operarios se releven entre s durante los perodos de descanso.
20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo previo.
20.1 Las botellas permanecen mucho tiempo en la etapa de remojo previo (cuando se producen interrupciones en la operacin de la lavadora,etc). 20.2 La temperatura del remojo previo es demasiado alta.
20.2 Como consecuencia de la muy alta temperatura durante el remojo previo, se acelera la remocin de etiquetas.
102 Est tapada la tubera de derrame entre el sector de rociado intermedio con agua tibia y la zona de remojo previo. El sistema de rociado del remojo previo se encuentra desplazado. Se remueve demasiada agua, por ejemplo, para lavar la carcaza o para otros propsitos. Limpiar la tubera de derrame y el sistema de rociado. Examinar la remocin de agua de la mquina. 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad).
20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo
20.3 La incorporacin de agura fresca es insuficiente.
20.3 Una disminucin en la cantidad de agua fresca incorporada aumenta la temperatura de la zonas de agua. Al mismo tiempo, como
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Problema previo.
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa la dilucin es menor, 57 Incrementar la cantidad de la concentracin agua fresca utilizada. alcalina (no la cantidad total) se eleva. A causa del circuito en cascada, el agua, que presenta mayor temperatura y alcalinidad, pasa a la regin de remojo previo y se acelera el desprendimiento de las etiquetas. (Ver tambin 20.2). 20.4 Las etiquetas pueden desprenderse en forma prematura si estn empapadas o daadas a causa de la condiciones climticas. 7 Las botellas vacas suelen almacenarse afuera, es decir, a la intemperie. Por lo tanto, poco pueden modificarse los efectos provocados por la accin climtica. Para evitar que se mojen los envases y que las etiquetas se desprendan prematuramente, debe limitarse el tiempo de almacenamiento. Deben tomarse lotes individuales para trabajar segn la modalidad las primeras botellas en entrar, son las primeras en salir. Si van a permanecer a la intemperie por largo tiempo, los pallets deben cubrirse con los materiales adecuados, para resguardar a los envases de la lluvia, polvo y dems factores. 75 Comunicarse con el proveedor.
20.4 Almacenamie nto exterior y origen de las botellas vacas.
20.0 Incremento en el volumen de etiquetas removidas durante el
20.5 Dao microbiolgico del etiquetado (adhesivo/pap el)
20.5 La contaminacin con moho del papel de la etiqueta, provocada por el almacenamiento de las botellas llenas o
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Problema remojo previo.
Origen del problema
Descripcin de la causa vacas en lugares contaminados con moho o en pallets que proveen nutrientes, causa el desprendimiento prematuro de la etiqueta.
Accin correctiva
20.8 El ltimo bao custico presenta un grado de alcalinidad demasiado alto.
20.8 La concentracin de NaOH debe ubicarse dentro de los lmites estipulados. Al transferirse a las zonas de agua, un nivel alto de alcalinidad en el ltimo bao significa una muy alta presencia custica en el remojo previo. 20.9 Los aditivos resultan eficaces slo cuando se emplean en el nivel correcto de concentracin. Deben evitarse concentraciones demasiado altas o demasiado bajas. Los aditivos deben adecuarse a los requisitos y condiciones especficos de cada caso. Si se aumenta la cantidad de aditivo incorporado en el remojo previo, se producir un desprendimiento
41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad).
20.0 20.9 Aditivo Incremento incorrecto. en el volumen de etiquetas removidas durante el remojo previo.
40 Consultar al proveedor de productos qumicos para verificar si se est empleando el material adecuado y la concentracin correcta.
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la causa mucho ms rpido de la etiqueta.
Accin correctiva
20.10 La concentracin de aditivos es demasiado alta.
20.10 Los aditivos resultan eficaces slo cuando se emplean en el nivel correcto de concentracin. Deben evitarse concentraciones demasiado altas porque de lo contrario, si se incorporan ms aditivos en el remojo previo, se acelera el desprendi-miento de la etiqueta. 20.11 Las etiquetas se desprenden durante la etapa de remojo previo porque se adhieren en forma inadecuada o porque se usan pegamentos de baja calidad, con insuficiente poder adhesivo, o con la viscosidad incorrecta. Otra razn es que se aplica muy poco pegamento o se utiliza un raspador/rodillo defectuoso.
40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si est empleando el producto adecuado y la concentracin correcta. 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta.
20.11 La adhesin de la etiqueta es deficiente porque el adhesivo no es el correcto o porque es muy pequea la cantidad de pegamento aplicado.
30 Determinar si debiera usarse otro pegamento o un adhesivo con distinta viscosidad. Verificar si existen errores operativos o si es preciso reparar/sustituir piezas individuales de la mquina para esparcir pegamento. Comunicarse con el productor de adhesivo y con el fabricante de la mquina para consultar dudas o preguntas. Examinar si se han produ-cido cambios en la viscosidad del material suministrado y, luego de comparar los resultados con los valores originales de la planilla tcnica, discutir las diferencias con el productor del adhesivo. 31 Discutir las condiciones locales y los requisitos especiales con el fabricante de adhesivos, y seleccionar el producto que, de acuerdo con
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Problema
Origen del problema
Accin correctiva las pruebas efectuadas, permita logar un etiquetado libre de problemas y la consiguiente remocin de etiquetas tambin sin inconvenientes para la lavadora. Segn las condiciones de etiquetado, es preferible un adhesivo de casena. 182 Aumentar el poder adhesivo del pegamento empleado para la etiqueta. 13 Plantear al fabricante de envases la utilizacin de una sustancia de acabado en fro menos resistente y consultar al fabricante del producto de recubrimiento para botellas acerca de este tema. Los agentes del revestimiento final fro de la botella que son solubles en soda custica tienen una menor capacidad de resistencia a la humedad que aqullos que s son resistentes a la accin custica.
20.12 Excesivo recubrimiento de las botellas.
20.12 Los agentes de recubrimiento final frio que son resistentes a la soda custica presentan menor ndice de humectabilidad que aqullos que no lo son, es decir, aqullos que son solubles en soda custica. En consecuencia, el pegamento tiene un poder adhesivo levemente menor. En algunas ocasiones, esto provoca el temprano desprendimiento de las etiquetas, que se despegan incluso durante la etapa de remojo previo. 21.1 Cuando la temperatura de salida es muy caliente, o si la descarga es fra pero la temperatura se eleva al salir, puede
21.0 Formacin de condensaci n y vapor.
21.1 La temperatura de salida es demasiado alta / las botellas salen calientes.
183 La sobrepresin de la mquina puede reducirse por medio de un ventilador (consultar con el fabricante de la mquina). Evitar el ingreso de aire externo fro a travs de puertas o aberturas cerca de la
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa formase vapor en la zona de salida de las botellas. zona de descarga de la botella. 164 Reparar los ventiladores defectuosos. Verificar que la tubera de extraccin no est obstruida.
21.2 El 21.2 Los ventiladores sistema de presentan fallas o la evacuacin de tubera de succin vapor est est desplazada y, fuera de como consecuencia, el vapor no puede servicio. ser extrado. 21.3 Los separadores de zonas (cortinas de rociado) ubicados entre el sector custico y el rea de descarga estn desgastados. 21.4 Las cortinas de agua fresca no son efectivas. 21.3 En las mquinas ms viejas, con mayor tiempo de operacin, las cortinas de separacin entre las zonas individuales se daan y se desgastan. La solucin custica y el agua pueden salpicar. 21.4 En los modelos de lavadora que no disponen de un bao de agua caliente, suele instalarse una cortina de rociado de agua fresca para condensar el vapor. Si este recurso funciona en forma defectuosa, habr ms vapor en la salida.
Reemplazar sellos.
184 Verificar el funcionamiento de las cortinas de rociado y asegurarse de que la aplicacin se realiza de manera correcta.
21.5 La zona 21.5 A causa de la de salida de la diferencia trmica mquina est entre el calor de la ubicada en un zona de salida y el lugar con aire fro del ambiente corriente de se forma una mayor
183 La sobrepresin de la mquina puede reducirse por medio de un ventilador (consultar con el fabricante de la mquina). Evitar el ingreso de aire externo fro a travs de
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Problema
Origen del problema aire fro. 21.6 La evacuacin del vapor de la mquina es deficiente.
Descripcin de la causa cantidad de vapor.
Accin correctiva puertas o aberturas cerca de la zona de salida de las botellas. 183 La sobrepresin de la mquina puede reducirse por medio de un ventilador (consultar con el fabricante de la mquina). Evitar el ingreso de aire externo fro a travs de puertas o aberturas cerca de la zona de salida de las botellas. 114 Agregar ms agua fresca. Contro-lar el suministro de agua; verificar que llegue a todas las cascadas. Limpiar el intercambiador de recuperacin de calor. Segn sea necesario, remover el sarro o incrustaciones de las bandejas de desplazamiento de las botellas, siguiendo las instrucciones del fabricante. 144 Determinar por qu motivo se fij una temperatura tan alta para la solucin custica. Bajarla gradualmente, con mucho cuidado, monitoreando al mismo tiempo la calidad de limpieza y los posibles problemas de procesamiento que puedan surgir en la mquina. Usar etiquetas resistentes a la accin custica (ver 71). 185 Al menos una bomba o dos debieran mantenerse funcionando mientras la mquina est inactiva, para evitar que el vapor custico penetre en la zona de salida. A fin de prevenir que la accin de las bombas deje secos los baos, por intervalos puede activarse el
21.6 Cuando la extraccin del vapor de la mquina es insuficiente y demasiado potente, se genera vapor en las zonas individuales. 21.8 Cuando las temperaturas de la zona de agua son demasiado altas y/o cuando la cantidad de agua fresca utilizada es muy pequea, el nivel de vapor de la zona de salida ase incrementa. 21.9 Cuanto ms alta sea la temperatura de la solucin caustica, mayor ser tambin la cantidad de vapor que se forme.
21.8 La temperatura de las zonas de agua es demasiado alta.
21.9 La temperatura de la solucin custica es demasiado alta.
21.10 Las bombas de agua son desactivadas cuando la mquina detiene su funcionamient o.
21.10 Si todas las bombas de agua son apagadas cuando se detiene el funcionamiento de la mquina, el vapor de la solucin custica tibia y el agua tibia puede
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa desplazarse al rea rociado con agua fresca durante de salida. As, se los paros. provoca una mayor precipitacin de agua por condensacin. 22.1 En el caso de mquinas equipadas con pinzas de acero para extraer los envases en la salida, pueden producirse rayones o raspaduras en la base de la botella. 22.2 En el caso de estribos de acero construidos de manera inadecuada, la base de las botellas se raya o raspa. Este dao que se produce en el envase puede resultar en una prdida de resistencia a la presin interna. 186 Instalar pinzas fabricadas de plstico.
22.0 Daos 22.1 Las en la pinzas de acero de la botella. salida pueden rayar la botella.
22.0 Daos 22.2 en la Construccin deficiente y botella. materiales inadecuados para los estribos.
187 Instalar estribos que resulten ptimos para las botellas (consultar con el fabricante de la mquina). Advertencia: No soldar directamente sobre los estribos desgastados.
22.0 Daos 22.4 22.4 Las bandejas en la Formacin de de desplazamiento xido en las de botellas que han botella. bandejas de sido desinfectadas o acero para el tratadas con cido desplazamient para remover el o de botellas sarro o como incrustaciones consecuencia pueden llegar a de la presentar xido. desinfeccin / Para evitar este remocin de problema, es sarro o importante que las incrustracione bandejas se sometan a un tratamiento s.
188 Despus de la desinfeccin y del tratamiento con cido, es esencial que todas la bandejas para las botellas pasen por la solucin custica, a fin de lograr su neutralizacin y la de la cadena transportadora principal. Se recomienda repetir la operacin dos o tres veces con las bandejas para evitar que queden restos de cido.
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa adecuado posterior. 189 Las lavadoras deben someterse a un mantenimiento y puesta a punto peridico. Las mquinas con falta de mantenimiento son ineficientes, no tienen un buen rendimiento de limpieza y aumentan la tensin sobre el vidrio de los envases.
22.0 Daos 22.5 Falta de 22.5 Cuando se trata en la mantenimient de lavadoras en muy o en las malas condiciones botella. bandejas de mecnicas, (por desplazamient ejemplo, con o, dispositivos bandejas de de desviacin desplaza-miento y estribos deformadas, tanto en la mquinas a las que zona de les faltan cavidades ingreso como de botellas, brechas en la salida de demasiado grandes las botellas. entre la bandeja de desplazamiento y las guas, desvos en ingreso y salida de botellas desviados), es de esperar que los envases resulten daados. 23.0 Evacuacin defectuosa de las etiquetas. 23.1 El nivel de solucin custica es demasiado bajo. 23.1 Muchos sistemas de evacuacin de etiquetas dejan de funcionar cuando el nivel de material custico es demasiado bajo.
190 Las mquinas viejas deben equiparse con un sistema incorporado de control de nivel, que puede funcionar a travs de un sensor de presin, una sonda de inmersin o flote.
23.0 Evacuacin defectuosa de las etiquetas.
23.2 La bomba de circulacin para la remocin de etiquetas no funciona de la manera esperada.
23.2 Cuando la capacidad de bombeo de la bomba de circulacin es muy baja, no es posible garantizar que las etiquetas lleguen a eliminarse completamen-te con el enjuague.
191 Si se produce cavitacin, puede daarse el propulsor de la bomba. Al aumentar el nivel del material custico (altura de alimentacin) o instalando un difusor de flujo de entrada en la conexin de la bomba de succin, puede mejorarse el efecto de cavitacin. 140 Verificar si los tanques de lavado y los estribos o sistemas
23.0 23.3 Los 23.3 Cuando los Evacuacin chorros de la chorros de remocin
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Problema
Origen del problema defectuosa tubera de de las lavado estn etiquetas. obstruidos.
Descripcin de la Accin correctiva causa de etiquetas estn de desplazamiento de botellas mal centrados, estn debidamente centrados en algunas etiquetas ambas direcciones y si quedan pegadas en funcionan en forma correcta. las bandejas de Controlar los niveles de presin desplazamiento o en de la bomba y compararlos con el bao custico. Lo los datos del fabricante (si es mismo ocurre necesario, dar mantenimiento a cuando se trata de las bombas). Cuando se trata de solucin custica soda custica agotada agotada y el (principalmente en mquinas de desempeo de la doble extremo) quiz sea bomba es bajo o la necesario incrementar la boca de salida es potencia de la bomba instalada para que la remocin de muy grande. etiquetas se haga sin ningn tipo de problema. 23.4 Si la temperatura de la solucin custica es demasiado baja, las etiquetas se desprenden demasiado tarde. 137 Fijar el regulador de temperatura en un nivel ms alto. Si es preciso, limpiar y remover el sarro o las incrustaciones del dispositivo de intercambio de calor o serpentn. Revisar el funcionamiento del drenaje de condensacin. Verificar que las vlvulas de control se abren completamente. 192 Reparar o sustituir las piezas gastadas.
23.4 La temperatura de los baos custicos es demasiado baja.
23.5 Los estribos prximos a la unidad de lavado estn desgastados.
23.5 En las mquinas con estribos, rodillos de movimiento, o agitabotellas debajo del sector de inundacin, el desgaste hace que la remocin disminuya. 23.6 En las mquinas con estribos, rodillos de movimiento, o agitadores debajo del sector de lavado
23.6 El sistema agitabotellas prximo a la unidad de inundacin
192 Reparar o sustituir las piezas gastadas.
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Problema
Origen del problema est desgastado. 23.7 El sistema agitabotellas no est sincronizado con la unidad de inundacin.
Descripcin de la Accin correctiva causa de etiqueta, el desgaste hace que la remocin disminuya. 23.7 Si el sistema agitabotellas no coincide con la unidad de lavado, los envases no se elevan de la cavidad de soporte y las etiquetas quedan atrapadas adentro. 193 Instalar el sistema agitabotellas y la tubera de lavado de etiqueta de acuerdo con las instrucciones de instalacin suministradas por el fabricante.
23.8 La 23.8 Lo mismo aplica tubera de tanto para el lavado de sistema agitabotellas etiqueta no como para la tubera coincide con de lavado de la bandeja de etiqueta. Si el desplazamient agitabotellas no o de las coincide con la unidad de lavado, los botellas. envases no se elevan de la cavidad de soporte y las etiquetas quedan atrapadas adentro. 23.9 El lavado custico del fondo es demasiado potente o demasiado dbil. 23.9 Cuando el lavado de custico gastado es demasiado potente o demasiado dbil, las etiquetas no se eliminan con el lavado o, en el caso de que s se remuevan, quedan sueltas, flotando en el bao custico, a causa de las fuertes corrientes.
193 Instalar el sistema agitabotellas y la tubera de inundacin de acuerdo con las instrucciones de instalacin suministradas por el fabricante.
194 Instalar el sistema de lavado custico gastado segn las instrucciones suministradas por el fabricante.
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Problema 23.0 Evacuacin defectuosa de las etiquetas.
Origen del problema 23.10 Las relaciones de flujo de la mquina no estn sincronizadas, existen muchos rincones y ngulos muertos en la zona custica principal en donde no hay circulacin.
Accin correctiva 154 Controlar el funcionamiento de todas las lneas de enjuague y de bombas. Examinar las vlvulas de las bombas y las vlvulas mariposa.
23.10 Existen diversos modelos de lavadoras, y en algunos, los tanques custicos no se enjuagan de manera uniforme. En algunas regiones se acumulan y asientan etiquetas, vidrios, y suciedad. El contenido de sedimentos y restos de suciedad ocasiona serios problemas: filtros tapados, rociadores obstruidos y un mayor caudal de suciedad en la solucin custica, todo lo cual disminuye el efecto del agente de limpieza.
23.11 El 23.11 Cuando las sistema de cintas evacuacin de transportadoras de la etiquetas es seccin de remocin demasiado de etiquetas son rpido o demasia-do lentas, el demasiado material de las lento respecto etiquetas no puede de la removerse en forma acumulacin completa. La cinta de de etiquetas. remocin se cubre totalmente y la bomba aspira aire. Si por el contrario, el funcionamiento es demasiado rpido, las etiquetas se
180 El dispositivo de remocin de etiquetas debe operar de manera que aproximadamente el 80% de la superficie de filtracin est ocupada mientras la mquina funciona a su mxima capacidad. Si la velocidad de operacin es demasiado alta, se ocasionan problemas en la remocin. Las etiquetas se enrollan y vuelven al extractor.
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa enrollan y vuelven al tanque de material custico antes de ser evacuadas. 177 Limpiar el dispositivo de remocin de etiquetas y el canal de evacuacin, si es necesario. Vaciar el recipiente de recoleccin de etiquetas.
23.12 El 23.12 A causa del sistema de bloqueo de la unidad evacuacin de de remocin, detrs etiquetas est del receptor de parcialmente etiquetas, se produce una obstruido. acumulacin de etiquetas atascadas en todos los sistemas. La remocin no es posible. 23.13 El cepillo utilizado para retirar las etiquetas de la cinta est desgastado o necesita un ajuste. 23.13 Si los sistemas de remocin de etiquetas estn mal instalados o desgastados, presentarn problemas operativos.
195 El dispositivo de remocin de etiquetas debe instalarse de manera ptima y someterse al debido mantenimiento. Si es necesario, sustituir los cepillos, raspadores y sopladores.
23.14 El 23.14 La presencia sistema de de agujeros en la evacuacin de cinta de remocin, o etiquetas en el tambor de presenta cedazo, o en la aberturas funda de la placa demasiado perforada del grandes (por raspador genera ejemplo, enormes problemas agujeros en el operativos. La sistema de suciedad pasa a las bombas, a los filtro). intercambiadores de calor y a los tanques de rebalse, y provoca interrupciones en el
196 Si aparecen agujeros o aberturas en el sistema de filtrado, deben solucionarse de inmediato. El dispositivo de remocin de etiquetas debe revisarse peridicamente.
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa funcionamiento de la mquina, que son muy costosas de reparar. 23.15 A causa del bloqueo de la unidad de remocin, detrs del receptor de etiquetas, se produce una acumulacin de etiquetas atascadas en todos los sistemas. La remocin no es posible. 177 Limpiar el dispositivo de remocin de etiquetas y el canal de evacuacin, si es necesario. Vaciar el recipiente de recoleccin de etiquetas a tiempo.
23.15 Los prensaetiquetas no funcionan o los contenededor es estn muy llenos, y se produce una acumulacin de etiquetas atascadas en el dispositivo de evacuacin.
23.0 23.16 23.16 Si el espacio Evacuacin Dimetro de de separacin que defectuosa botella usado. queda entre la de las botella y su cavidad de soporte es etiquetas. demasiado pequeo, se generan problemas para la remocin de etiquetas porque stas no pueden, expulsarse fcilmente de la cavidad. 23.0 Evacuacin defectuosa de las etiquetas. 23.17 La 23.17 Los depsitos acumulacin de vidrios rotos de vidrios ubicados en el sector rotos de baos custicos entorpece la mantienen etiquetas evacuacin de atrapadas entre los fragmentos de vidrio. etiquetas. Estas etiquetas no son removidas.
197 Asegurarse de que el tamao de la cavidad de soporte de la botella coincida con el dimetro del envase utilizado, segn las recomendaciones del fabricante.
198 Deben acortarse los intervalos de limpieza del contenedor de vidrio roto, para evitar que las etiquetas se desintegren a causa de la larga exposicin al tratamiento custico y obstruyan el dispositivo de remocin de etiquetas.
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Problema 23.0 Evacuacin defectuosa de las etiquetas.
Origen del problema 23.18 El sistema de fajas de cedazo est obstruido.
Accin correctiva 178 Limpiar y, si es preciso, remover el sarro o incrustaciones de las cintas transportadoras del sistema de extraccin de etiquetas. Instalar o renovar los cepillos prximos a la cinta. En caso de que salte una cinta, revisar la presin de aire y las conexiones de la manguera. 199 Evaluar el uso de un aditivo anti-espumante. La capacidad de la soda custica est agotada y es necesario cambiarla. Ver Seccin 2 - Espuma en la solucin custica.
23.18 Cuando los cedazos estn cubiertos de fibras o suciedad, no cumplen su propsito. La remocin no funciona.
23.19 Formacin de espuma sobre la solucin custica.
23.19 La espuma que se forma sobre la superficie de la solucin custica entorpece la remocin de etiquetas, porque stas flotan en esa espuma y no es posible extraerlas.
23.0 23.20 Evacuacin Velocidad defectuosa muy alta de las etiquetas.
23.20 Cuando la mquina funciona a muy alta velocidad, se generan problemas en la remocin de etiquetas: - es mayor el nmero de etiquetas en la mquina, -los tiempos de tratamiento son ms breves, -los tiempos de ciclo son ms cortos, -ingresa ms suciedad en el material custico.
200 Asegurarse de que la mquina opere a velocidad normal.
23.0 23.21 Las etiquetas se desintegran Evacuacin (ver Seccin 9). defectuosa
70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para verificar que los materiales se
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Problema de las etiquetas.
Origen del problema
Accin correctiva ajustan a los requeri-mientos de la mquina que se est usando. 71 Revisar resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda custica. Comunicarse con los proveedores de etiquetas y pegamento. 75 Comunicarse con el proveedor. 163 Es muy importante que los aplicadores de rociado/chorros de enjuague estn perfectamente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineacin debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena principal de desplazamiento. Esta operacin de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicacin resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena. 163 Es muy importante que los aplicadores de rociado/chorros de enjuague estn perfectamente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineacin debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena principal de desplazamiento. Esta operacin de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicacin resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena. 163 Es muy importante que los aplicadores de rociado/chorros de enjuague estn perfectamente centrados. Todos
24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa 24.1 El rociado interno est descentrado. 24.1 Existen diversos sistemas de rociado interno, por ejemplo, tuberas de rociado rotativas, mviles y fijas, en mquinas de ciclo fijo. El rociado interno de las botellas no siempre es perfecto.
24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa.
24.2 El rociado no ingresa en la botella en sentido longitudinal o en sentido transversal.
24.2 Existen diversos sistemas de rociado interno, por ejemplo, tuberas de rociado rotativas, mviles y fijas, en mquinas de ciclo fijo. El rociado interno de las botellas no siempre es perfecto.
24.0 La limpieza interna de la botella es
24.3 Las 24.3 Existen diversos bandejas de sistemas de rociado desplazamient interno, por ejemplo, o de botellas tuberas de rociado
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Problema
Origen del problema inadecuada no se /defectuosa. desplazan correctamente sobre el sistema de rociado.
Descripcin de la Accin correctiva causa rotativas, mviles y los aplicadores deben producir el fijas, en mquinas de flujo exacto de rociado. La ciclo fijo. El rociado alineacin debe ser en sentido interno de las longitunal y transversal a la botellas no siempre cadena principal de desplazamiento. Esta operacin es perfecto. de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicacin resulte dispareja, a causa del desgaste de la cadena. 24.4 Cuando la presin del rociado interno es demasiado baja, especialmente en la regin custica, el efecto mecnico de rociado es insuficiente. 201 Verificar si las bombas de solucin custica operan segn la presin prefijada. Examinar las lneas de rociado y las tuberas para detectar si tienen fugas o si estn internamente taponadas. Revisar los soportes movibles de los rociadores, las tuberas y mangueras de conexin para determinar si fugan. Controlar el tamao de los chorros instalados. 202 Examinar la presin de las bombas de agua y el caudal de desplazamiento; revisar el propulsor. Controlar que no haya ninguna obstruccin en las tuberas. Verificar el tamao de los chorros.
24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa
24.4 La presin de rociado interno es demasiado baja.
24.5 La cantidad de rociado interno es demasiado baja.
24.5 Cuando el volumen de rociado interno es demasiado pequeo en la zona de agua, el enjuague de las superficies interiores de la botella es insuficiente. 24.6 Puede haber arrastre custico por rociado, por arrrastre a la bandeja de desplazamiento de botellas, cadena transportadora, o rebalse hacia zonas adyacentes. Cuando esto ocurre, se produce una dilucin
24.6 Demasiado arrastre custico en toda la mquina.
113 Es muy importante que los aplicadores de rociado estn perfecta-mente centrados. Todos los aplicadores deben producir el flujo exacto de rociado. La alineacin debe ser en sentido longitunal y transversal a la cadena de desplazamiento. Esta operacin de centrado debe monitorearse para evitar que la aplicacin resulte dispareja, a
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa y una disminucin de causa del desgaste de la temperatura en los cadena. baos custicos. Las zonas de agua reciben sustancias orgnicas y microorganismos. 24.7 Si parte del agua fresca, ya sea tibia o fra, fluye fuera de la mquina o es removida de sus zonas, el caudal que pasa a la cascada es demasiado reducido. En consecuencia, no ser posible la renovacin continua de las zonas de agua. 24.8 Cuando el caudal de agua empleado es demasiado abundante o demasiado escaso, se producen enormes fluctuaciones trmicas y el enjuague de las botellas resulta defectuoso. El efecto de limpieza deseado se logra slo si las temperaturas son las correctas. 24.9 Si alguna de las bombas instaladas en la lavadora est defectuosa, surgirn problemas en la 203 Re-instalar el sistema de suministro de agua de acuerdo con las instrucciones del fabricante. Verificar la dosificacin. Programar el sistema de suministro para que el agua fresca se utilice en todo el circuito en cascada.
24.7 El suministro de agua no est bien regulado y parte de ella sale de la mquina demasiado pronto.
24.8 Se emplea muy poca agua fresca.
136 Ajustar el consumo de agua conforme al valor indicado por el fabricante de la mquina.
24.0 La 24.9 Bomba limpieza de circulacin interna de defectuosa. la botella es inadecuada
204 Reparar o sustituir la bomba defectuosa.
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Problema /defectuosa
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa secuencia operativa de la mquina. La cascada de agua no funciona y, en consecuencia, disminuye la limpieza interna de la botella. 24.10 Los aplicadores de rociado obstruidos constituyen un serio problema, en especial, cuando se trata de aqullos que realizan el rociado interno, porque si funcionan mal, la limpieza del envase ser poco satisfactoria. 24.11 En ocasiones resulta difcil retirar algunos de los componentes del agente limpiador por medio del enjuague. Los aditivos, antiespumantes y secuestrantes, son eficaces slo cuando se emplean las concentra-ciones y combinaciones correctas. Deben evitarse concentraciones demasiado altas o demasiado bajas. Los aditivos, estabilizadores de espuma y secuestran-tes 152 Verificar que las tuberas y aplicadores de rociado funcionan correctamente. Reemplazar las piezas defectuosas. Asegurarse de que se usen los aplicadores correctos.
24.10 Las tuberas de rociado y chorros estn obstruidos.
24.11 Es demasiado difcil remover el agente de limpieza de la superficie del vidrio.
40 Comunicarse con el fabricante del agente de limpieza para verificar si se est empleando el producto adecuado y la concentracin correcta. 41 Controlar la concentracin; si es necesario, cambiarla por una distinta. 54 Verificar la configuracin estipulada para la dosificacin y ajustarla, si es necesario. 55 Examinar la tcnica de dosificacin.
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa utilizados deben adecuarse a los requisi-tos y condiciones especficos de cada caso. 24.12 Cuando la concentracin de bicarbonato es alta, se reduce el efecto de limpieza. Los niveles altos de concentracin hacen que el papel se deshilache. 24.14 Cuando la temperatura de los baos custicos es demasiado baja, no se logra el efecto de limpieza buscado. 47 Efectuar nuevas incorporaciones custicas regularemente o adiciones parciales. 58 Examinar el remojo previo/pre-enjuague. 59 Revisar la neutralizacin de CO2 de las zonas de agua. 137 Fijar el regulador de temperatura en un nivel ms alto. Si es preciso, limpiar y remover el sarro o las incrustaciones del dispositivo de intercambio de calor o serpentn. Revisar el funcionamiento del drenaje de condensacin. Verificar que las vlvulas de control se abran completamente. 167 A fin de evitar temperaturas muy altas, no debe agregarse cantidades demasiado pequeas de agua fresca (ver la informacin provista por el fabricante de la mquina). Controlar el dispositivo de intercambio de calor a travs de un monitoreo de la temperatura y limpiarlo si es necesario. Examinar las bandejas de goteo dispuestas en el interior de la zona de salida de la mquina para prevenir que el agua chorree innecesariamente en la descarga. Muchas mquinas estn equipadas con cortinas de rociado. Revisar cmo funcionan
24.12 La solucin custica presenta un muy alto contenido de bicarbonato de sodio (Na2CO3). 24.14 La temperatura de los baos custicos es demasiado baja.
24.18 Se 24.18 La formacin forma de condensacin abundante cerca de la salida de condensacin los envases implica en la salida de un riesgo de las botellas, y contaminacin para las gotas a las botellas. Los veces motivos por los ingresan en cuales se acumula los envases. este tipo de humedad son: incorporacin de agua fresca demasiado reducida, intercambiador de recuperacin de calor tapado, bandeja de goteo
ASUNTO:
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Problema
Origen del problema
Descripcin de la Accin correctiva causa demasiado corta, y el patrn de roco. Limpiar el lcortina de rociado drenaje del agua de goteo y el de agua fresca no se canal de descarga; verificar activa, el drenaje del cmo funciona el desage. agua de goteo est Evitar el flujo de aire fro cerca obstruido por de la zona de salida de la suciedad / mquina. fragmentos de vidrio y por lo tanto se rebalsa, hay una puerta de la sala de llenado que est abierta cerca de la zona de salida de las botellas y se filtra aire del exterior (la alta diferencia trmica genera condensacin). 158 Las mquinas modernas cuentan con un sistema de extraccin de vapor con un ventilador y una salida al exterior. Debe verificarse que el ventilador funciona y que se genera un flujo de aire. Controlar tambin que la rejilla que cubre la ranura de succin de aire est correctamente posicionada para que el flujo de aire sea uniforme en todo el ancho de la mquina.
24.19 No 24.19 En el caso funciona el especial de las sistema de lavadoras de un solo extraccin de extremo, debe vapor entre la asegurarse que zona de salida exista una estricta y la zona de separacin entre el ingreso de las sector de ingreso de botellas, en los envases y las lavadoras de zonas de salida. un solo Durante el llenado de las botellas en el extremo. remojo previo, se expulsa el aire contami-nado que contienen. Deben tomarse las medidas necesarias para evitar que este aire llegue a la regin de salida de botellas. 24.20 Pasta/lodos 24.20 La mquina sufre diversos
24.0 La limpieza
70 Comunicarse con el proveedor de etiquetas para
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Problema
Origen del problema interna de de papel a la botella es travs de toda inadecuada la mquina. /defectuosa.
Descripcin de la Accin correctiva causa problemas verificar que los materiales se operativos cuando ajustan a los requeri-mientos de las etiquetas no son la mquina que se est usando. resistentes al 71 Controlar resistencia de la material custico. etiqueta y goma al agua y soda Ninguno de los custica. Comunicarse con los sistemas de filtros proveedores de etiquetas y habituales funciona. pegamento. Al fallar el rociado, 205 Utilizar etiquetas resistentes las botellas llegan a al material custico (ver la salida con fibras 71,74,75). de papel en su superficie. 24.22 Algunos fragmentos de etiqueta pueden ingresar en la boca del envase y obstruirlo. Existe el riesgo de reinfeccin en la regin de agua (ver 7). Corroborar si se est usando un adhesivo parcialmente insoluble o completamente insoluble (inadecuados para operar la mquina lavadora sin problemas). Por ejemplo, un adhesivo de casena con un aditivo de dispersin o un adhesivo de dispersin puro o un adhesivo en base a una solucin de resina sinttica acuosa. 29 Examinar los adhesivos para evitar el uso de productos insolubles o poco solubles. Consultar al fabricante de adhesivos. 75 Comunicarse con el proveedor. 78 Examinar el grado de penetracin custica y el tiempo de desprendimien-to de las etiquetas. 71 Controlar resistencia de la etiqueta y goma al agua y soda custica. Comunicarse con los proveedores de etiquetas y pegamento. 73 Si los valores medidos y las
24.22 Las etiquetas se remueven de la botella demasiado tarde o demasiado pronto.
24.0 La 24.23 Las etiquetas se desintegran limpieza (ver Seccin 9). interna de la botella es inadecuada /defectuosa.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
154
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Problema
Origen del problema
Accin correctiva caractersticas de produccin no se ubican dentro del rango de tolerancia estipulado, y si la calidad de la etiqueta no se ajusta a los requerimientos correspondientes, debe plantearse un reclamo al proveedor. Los detalles del pedido realizado al proveedor son importantes a la hora de solicitar un cambio, ante una omisin obvia o error de formulacin evidente en la orden de compra se deben tomar las precauciones necesarias para exigir una mejor garanta de calidad. 75 Comunicarse con el proveedor. 40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y la concentracin correcta. Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la tcnica de dosificacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 45 Dilucin continua del ltimo bao custico (si es possible, realizar control de conductividad). 55 Examinar la tcnica de dosificacin. 40 Comunicarse con el proveedor de productos qumicos para verificar si se est usando el material adecuado y
24.0 La limpieza interna de la botella es inadecuada /defectuosa. 24.24 Agente 24.24 Los secuestrante secuestrantes incorrecto / utilizados deben Concentracin satisfacer los requisitos y incorrecta. condiciones especficos de cada caso. Son efica-ces nicamente cuando se usan en el nivel correcto de concentra-cin. Deben evitarse niveles demasiado altos o demasiado bajos. 24.0 La limpieza interna de la botella es 24.25 La concentracin de aditivos es demasiado 24.25 Los aditivos son eficaces nicamente cuando se emplean en el
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
155
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Problema
Origen del problema inadecuada alta o /defectuosa. demasiado baja.
Descripcin de la Accin correctiva causa nivel correcto de la concentracin correcta. concentracin. Verificar la concentracin y Deben evitarse corregirla si es necesario. niveles demasiado Cambiar los aditivos si es altos o demasiado preciso. Revisar la tcnica de bajos. Los aditivos dosificacin. Comunicarse con el utilizados deben proveedor de aditivos. satisfacer los 55 Examinar la tcnica de requisitos y dosificacin. condiciones especficos de cada caso. 24.26 El efecto de limpieza buscado se logra slo cuando se aplica la concentracin de NaOH correcta. Las concentraciones deben ubicarse dentro del rango especificado. Cuanto ms alta la concentracin de NaOH, mayor es el ataque causado al papel y a la impresin. Las concentraciones demasiado bajas provocan una mala dispersin. Cuando las concentraciones son demasiado altas, las etiquetas se daan significativamente. Los niveles de concentracin demasiado bajos o demasiado altos reducen el poder Verificar la concentracin y corregirla si es necesario. Cambiar los aditivos si es preciso. Revisar la tcnica de dosificacin. Comunicarse con el proveedor de aditivos. 55 Examinar la tcnica de dosificacin.
24.26 La concentracin de NaOH es demasiado alta o demasiado baja.
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
156
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Problema
Origen del problema
Descripcin de la causa limpiador.
Accin correctiva
ASUNTO:
PGINA:
LAVADO DE BOTELLAS
157
LIBRO:
SECCIN:
LAVADO DE BOTELLAS
ENERO 1, 1998
1/1/04
Polticas
Las concentraciones custicas y las temperaturas deben ajustarse a los requisitos previstos por las normas regulatorias locales y nacionales. Todas las botellas lavadas deben ser inspeccionadas segn un mtodo aprobado. Ver Inspeccin de Botellas Vacas. Las condiciones operatives de la mquina lavadora debe cumplir los requisitos mnimos establecidos por Pepsi-Cola: 1. La concentracin custica y la temperatura de los compartimientos deben respetar las pautas establecidas en todo momento, desde el arranque. 2. No debe haber arrastre custico. 3. Las soluciones de remojo deben estar limpias. 4. Los compartimientos de solucin custica deben limpiarse de vidrios y de cualquier otro tipo de desecho. La remocin de estos materiales debe hacerse en forma peridica, como mnimo una vez por mes. 5. Los chorros de enjuague deben ser inspeccionados y limpiados de cualquier obstruccin antes del arranque del turno y en forma peridica durante la produccin. 6. Los parmetros de limpieza de botella deben ajustarse a las pautas establecidas, en todo momento.
Contacte al departamento de Operaciones Tcnicas del Business Unit (BU) si necesita asistencia en la seleccin de equipos para lavado de botellas.
TPICO:
PGINA:
INSPECCIN DE BOTELLAS
8-1
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
8. Inspeccin de Botellas Retornables

Objetivo
El inspector de botellas inspecciona el envase para verificar la limpieza y la presencia de daos antes de que la botella entre a la llenadora. Esto puede hacerse manualmente en estaciones de inspeccin visual o automticamente mediante equipos electrnicos o con cmaras.
Las reas crticas de la inspeccin son: El rea del anillo de seguridad o el labio y el acabado de las botellas Las paredes El fondo (evidencia de tierra, objetos extraos o lquido)
Mtodos de Inspeccin
Manual - Velocidad: 150 botellas por minuto por inspector (sin inspeccin electrnica en lnea). Electrnica - Altas velocidades y buena eficiencia. Es necesario contar con buen servicio y excelente mantenimiento por parte del fabricante. Si el servicio no es confiable las mquinas pueden fallar. Siempre debe estar respaldado con una inspeccin manual, con velocidades mximas de 150 botellas por minuto por inspector. ptico (Tecnologa de cmara) - Altas velocidades y excelente eficiencia. Requiere de excelente mantenimiento, entrenamiento para poder cumplir con el sofisticado mantenimiento y buen servicio y soporte del fabricante. Cuando se opera adecuadamente y recibe buen servicio, no es necesario el respaldo de la inspeccin visual manual.
TPICO:
PGINA:
8-2
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Los sistemas pticos son el mtodo de inspeccin ms efectivo pero son muy costosos y requieren de mantenimiento y servicio confiable y sofisticado. Los sistemas pticos son el sistema preferido para los casos en los que las regulaciones gubernamentales tengan un alto nivel de exigencia en lo relativo a los controles. Tanto los sistemas electrnicos como los pticos utilizan normalmente transductores para detectar residuos de lquidos.

Inspeccin de Botellas de Vidrio: Es esencial que todos los envases estn limpios y libres de materia extraa antes de llenarlos. La inspeccin en lnea debe hacerse en todas las botellas retornables vacas; la profundidad de la inspeccin y el mtodo utilizado dependern de la accesibilidad del servicio por parte del proveedor, de la disponibilidad de repuestos y de la existencia de personal experimentado. La mayora de las plantas utiliza una o dos de las siguientes tecnologas: Manual Visual nicamente Inspeccin Manual y Electrnica de botellas (EBI) Inspeccin Manual y Tecnologa de cmaras (ptica) Tecnologa de cmaras (ptica), solamente donde esto sea posible
Inspeccin Manual nicamente: 1. La estacin para la inspeccin manual de botellas antes de la entrada a la llenadora debe estar bien iluminada y resaltar los defectos de la botella. Las botellas pasan frente a un panel adecuado, en donde un inspector examina las botellas y rechaza aqullas que estn sucias, que contengan xido o que estn muy desgastadas o daadas. 2. Todas las botellas sucias se separan en cajas para inspeccionarlas individualmente. Las botellas rechazadas que no puedan ser limpiadas deben ser destruidas o evaluar si contienen material que pueda ser removido cuando hayan pasado a travs de la lavadora por segunda vez. Para la inspeccin manual, la velocidad recomendada por inspector es de 150 botellas por minuto. Ejemplo: si la lnea est operando a 600 botellas por minuto, se necesitan cuatro inspectores. Existen varias tcnicas y puntos de vista para la utilizacin de los inspectores. Si necesita informacin adicional en esta rea, contacte al departamento de Operaciones de su Business Unit.
TPICO:
PGINA:
8-3
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
3. La rotacin de los inspectores es muy importante. La inspeccin de los defectos en las botellas requiere de concentracin y atencin. Los inspectores deben ser rotados cada 15 minutos en la lnea. Inspeccin Automtica (electrnica): Existen dos tipos de inspeccin automtica (electrnica) para la botella y comnmente se les conoce como inspeccin electrnica de botellas (EBI) o sistema ptico (cmara de vdeo). Inspeccin electrnica de botellas (EBI) Sistemas pticos (cmara de vdeo /procesador de imgenes)
1. Ambos sistemas automticos, tanto el inspector electrnico de botellas como los sistemas pticos generalmente estn acompaados de dispositivos de deteccin de lquido residual para asegurar que todo el lquido haya sido drenado de la botella antes de salir de la lavadora. 2. Es posible aadir a los sistemas de inspeccin dispositivos Infrarrojos, de radio frecuencia, transductores o combinaciones de stos o utilizarlos por separado para detectar residuos de lquido en la botella. El lquido residual remanente en la botella despus de lavarla es una razn para su rechazo. 3. La inspeccin de la pared exterior utilizando la tecnologa ptica es usualmente un mtodo automtico eficiente para clasificar las botellas o para remover las botellas desgastadas. La cmara revisa la pared interior y el fondo de la botella e inspecciona el labio o el anillo de sujecin; stos son dos puntos claves de inspeccin de la calidad para una botella vaca.
Detalles del Equipo

El siguiente detalle describe los tres tipos ms importantes de unidades de inspeccin utilizadas para inspeccionar botellas retornables. Estacin de inspeccin manual Inspeccin electrnica (EBI) Tecnologa basada en cmara (ptica)
TPICO:
PGINA:
8-4
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Inspeccin Manual
La estacin de inspeccin manual cuenta con una luz suave para resaltar los contornos de cualquier material que la lavadora no haya removido de la botella. Usualmente hay tambin espejos instalados en la parte superior para dar una visin clara del labio y del aro de sujecin de la botella. La mayora de las lmparas de inspeccin tiene pantallas en ambos lados de manera que se pueden revisar dos cadenas transportadoras simultneamente.
Inspeccin Electrnica de Botellas (EBI)

El inspector electrnico de botellas detecta objetos extraos, roturas, rajaduras y otros defectos en las botellas retornables. Estos sistemas monitorean esencialmente el paso de la luz visible a travs del fondo de la botella.
GABINETE CABEZAL DE INSPECCION
INTERRUPTOR
ESTRELLA
ESTRELLAS MESA DE ACUMULACION
GABINETE
TPICO:
PGINA:
8-5
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Inspeccin Electrnica de Botellas (EBI)
ESPEJO DE INSPECCION
LENTE
CELDA S0LAR
GABINETE DEL CABEZAL DE INSPECCION FLUJO DE BOTELLAS
CRISTAL OPALESCENTE CRISTAL P/ CALOR LAMPARA GABINETE REFLECTOR
Los envases limpios y libres de contaminantes proyectan una imagen en una formacin de foto celdas que produce una seal en el nivel de energa base. Si existe contaminacin o algn defecto en el fondo del envase, un cambio drstico en la energa de luz ser interpretado por el grupo de foto celdas y se producir una seal de rechazo; el recipiente contaminado ser sacado de la lnea.
TPICO:
PGINA:
8-6
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Sistemas de Visin (Vdeo Cmara / Procesador de Imgenes)
Los sistemas pticos combinan una cmara de vdeo y un procesador de imgenes para lograr una capacidad de inspeccin muy eficiente. La botella pasa por una cmara de vdeo que compara las imgenes contra las normas establecidas por medio de un procesador de imgenes; esto es con el propsito de separar las botellas limpias de las botellas con defectos. Se pueden utilizar cmaras de vdeo para inspeccionar las paredes internas, la base, el acabado de la botella y las paredes exteriores. Los siguientes dibujos muestran el sistema de inspeccin para la pared interna, la base y el acabado astillado.
TPICO:
PGINA:
8-7
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Los sistemas pticos tienen la suficiente sensibilidad para trabajar como unidades separadas y pueden utilizarse sin la inspeccin visual cuando esto cumpla con las directrices regulatorias nacionales y locales de la ciudad y del pas involucrados. La capacidad de rechazo de los sistemas pticos es mejor que la de las unidades electrnicas y que las de una combinacin de inspeccin electrnica y manual. Si se van a utilizar sistemas pticos, es muy importante que la planta tenga acceso al servicio y mantenimiento apropiados. El mantenimiento y servicio adecuados son bastante difciles con todos los sistemas de inspeccin automtica (EBI y pticos). Se pueden hacer arreglos con el fabricante para que haga visitas peridicas y para asegurar que se efecten programas de entrenamiento peridicamente. Es crtico que los manuales de operaciones, mantenimiento y repuestos estn accesibles y que se utilicen cuando sea necesario.
TPICO:
PGINA:
8-8
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Procedimientos
La inspeccin de las botellas limpias al salir de la lavadora de botellas es una funcin importante del personal de aseguramiento de calidad que trabaja en la lnea. Las botellas se inspeccionan con los siguientes criterios: Botellas sucias: Las botellas deben ser regresadas a la entrada de la lavadora para volver a ser lavadas. Las pruebas deben confirmar que las temperaturas y concentraciones custicas son las correctas y que todos los chorros de enjuague estn trabajando correctamente. NOTA: El anlisis de las botellas sucias que pasan a travs de la mquina puede ser til en la seleccin de los aditivos a utilizar para resolver ciertos problemas en mercados particulares. Botellas que no se pueden limpiar:
Las botellas que no se pueden limpiar (porque contienen pintura, concreto, gotas de soldadura, etc.) deben ser destruidas. Nunca deben introducirse de nuevo en la lavadora. Botellas muy desgastadas:
Las botellas muy desgastadas rechazadas en la estacin de inspeccin deben ser destruidas. Presentan una apariencia de botella vieja, lo que puede ser percibido como producto viejo o como empaque sucio. Adems, son rechazadas varias veces en la estacin de inspeccin y luego lavadas repetidas veces (generalmente muchas veces en un da). Vidrio daado:
Las botellas rechazadas en la estacin de inspeccin por daos o por cualquier problema fsico deben ser destruidas. Los daos, an los menores en las reas del acabado o del anillo de sujecin representan un peligro a la seguridad y un problema potencial de calidad por la prdida de CO2. NOTA: El anlisis de botellas daadas puede ayudar a determinar dnde ha sido daado el vidrio (en el mercado, en el almacenamiento, durante su manejo, por el equipo de embotellado o por la propia lavadora de botellas).
TPICO:
PGINA:
8-9
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Se deben mantener todos los registros de todas las botellas rechazadas en la estacin de inspeccin as como la razn del rechazo. Estos datos ayudarn al personal y al gerente de planta en la identificacin y correccin de los problemas. Los registros deben indicar lo siguiente: 1. Botellas lavadas durante la corrida de produccin 2. Nmero de rechazos identificados como "limpiables" y "no limpiables" 3. Nmero de botellas daadas rechazadas 4. Tipos y tamaos de las botellas Las botellas rechazadas porque presentan daos deben mantenerse aparte para analizar posteriormente la razn de la rotura. Debe haber registros que identifiquen a los inspectores para cada corrida de produccin y los resultados de las corridas de prueba en sistemas electrnicos y pticos.
Saneamiento
Es importante conocer y seguir las instrucciones del fabricante para el saneamiento de los componentes de las estaciones de inspeccin electrnica. El personal de las estaciones de inspeccin manual debe usar uniformes limpios y debe usar cubiertas para la cabeza. No debe tocar las botellas, rechazadas o no, en el rea del labio de la botella.
Mantenimiento
Es muy importante tener y usar los manuales de mantenimiento y repuestos especficos al tipo y modelo de la unidad de inspeccin (y equipo de soporte). Es necesario efectuar los mantenimientos programados en las fechas previstas. Mantener un registro de los repuestos y detalles del servicio para evitar las paradas del equipo. Los inspectores electrnicos de botellas y los sistemas pticos deben ser probados y calibrados contra muestras de control al inicio de cada turno y en intervalos de dos horas durante la corrida de produccin.
TPICO:
PGINA:
8-10
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
30/04/01
Rotar el personal de las estaciones de inspeccin manual cada 15 minutos.
Deteccin de Fallas
El manual de operaciones del fabricante contiene recomendaciones para la deteccin de fallas y directrices para las acciones correctivas. El personal de produccin y mantenimiento debe tener acceso a stos. Si encuentra problemas que el fabricante no pueda resolver, contacte al Departamento de Operaciones de su Business Unit. Verifique que las marcas estn localizadas en los sitios correctos para la inspeccin electrnica de botellas.
Polticas
Las estaciones de inspeccin manual como mtodo nico de inspeccin deben manejar un flujo no mayor a 150 botellas por minuto por inspector. Cuando es respaldado con inspeccin electrnica, esta velocidad puede aumentarse a 200 BPM. La inspeccin electrnica (EBI) debe estar respaldada por la inspeccin manual. Se recomienda que la inspeccin manual preceda a la EBI. El PRB requiere de inspeccin y de consideracin especiales antes del lavado. Consulte el Manual de PBI para el PRB si desea ms informacin acerca del proceso y de las polticas de PBI.
TOPICO:
PAGINA:
ENJUAGUE DEL ENVASE

9-1
REVISION:
ENJUAGUE DEL EMPAQUE
1 DE ENERO, 1998
30/11/99
9. Enjuague de Envases Objetivo

Los envases no retornables, por ejemplo las latas, el vidrio no retornable y botellas PET deben recibirse del proveedor en condicin limpia y sanitaria. Los envases no retornables de vidrio y de plstico (PET) se enjuagan con agua de un origen aceptable antes del llenado. Las latas pueden ser enjuagadas con agua limpia y saneada o con aire ionizado.
El enjuague remueve el material que pudiera haber entrado al envase entre el momento de la despaletizacin y la transferencia a la banda transportadora. Los enjuagues no se usan para limpiar o sanear los envases. Nota: Todos los envases de PET deben enjuagarse independientemente de si han sido soplados en la planta embotelladora o por el proveedor. La nica excepcin a esta regla es si hay un bloqueo mecnico (desde la sopladora hasta la llenadora) o algn tipo de tecnologa aprobada o reconocida que elimine la necesidad del enjuague de las botellas antes de usarlas.
Los enjuagues de agua y de aire utilizan diferentes tecnologas para liberar al envase de pelusas y polvo que hayan entrado al empaque desde su elaboracin; sin embargo, el principio de operacin es el mismo. Todos los envases no retornables deben ser enjuagados justo antes del llenado. Los enjuagues con agua se utilizan para botellas y latas. Los enjuagues con aire ionizado estn aprobados nicamente para latas.
La botella o lata se invierte (se coloca "boca abajo") o posicin de drenaje, sobre el orificio de agua o de aire del enjuague. El flujo del enjuague despega el polvo o pelusa del envase y lo empuja hacia el drenaje o en el caso del aire, a una bolsa de recoleccin (filtro de aspiradora). Los envases regresan a la posicin normal (boca arriba) justo antes de entrar a la llenadora.
TOPICO:
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ENJUAGUE DEL ENVASE

9-2
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
30/11/99

Para enjuagar envases no retornables de vidrio y PET existen tres tipos de enjuagues usados comnmente: Enjuagues de torsin Enjuagues de "Agarre" Enjuagues de tipo Giratorio
Para las lneas de latas, el tipo ms comn de enjuague es el de torsin; ste es un enjuague que utiliza un sistema rociador (agua) en lnea, montado en el alimentador de la llenadora. Tambin se utilizan enjuagues con aire ionizado. 1. Enjuagadora de Torsin
FLUJO
BOQUILLAS DE AGUA FLUJO
TORNIQUETE DE DESCARGA
DRENAJE CORREAS TORNIQUETE DE ENTRADA AJUSTES DE LAS CORREAS
Los envases vacos viajan en la banda transportadora desde la despaletizadora hasta el extremo de alimentacin de la enjuagadora de torsin.
TOPICO:
PAGINA:
ENJUAGUE DEL ENVASE

9-3
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
30/11/99
1. En el extremo de alimentacin, los envases pasan a travs de correas transportadoras o directamente a la seccin de torsin de la enjuagadora; sta gira los envases ms de 90 o los invierte completamente. 2. A lo largo de la enjuagadora hay boquillas que rocan agua a presin en el interior de cada envase. Las superficies exteriores del envase tambin son rociadas. 3. Despus del enjuague los envases continan movindose mientras se drenan y regresan a la posicin vertical con la ayuda de un torniquete de descarga. 2. Enjuague Tipo Agarre (tambin utilizados como bajadores):
ENTRADA
SALIDA
FLUJO
BOQUILLAS DE LOS ENJUAGUES RUEDA DE PARADA
BANDEJA DE GOTEO MOTOR TENSOR DE LA CADENA NEUMATICA
Los envases vacos entran en fila india a la estrella de alimentacin y son transportados a travs de las secciones de enjuague y drenaje por medio de una correa de agarre ajustable. Los envases regresan a la banda transportadora superior a travs de la estrella de descarga.
TOPICO:
PAGINA:
ENJUAGUE DEL ENVASE

9-4
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
30/11/99
Por lo general, las enjuagadoras de agarre pueden ajustarse fcilmente para trabajar con envases de diferentes tamaos o pueden ser utilizadas tambin en una combinacin de enjuagadora / bajador. 3. Enjuagadora Giratoria:
SALIDA
ENTRADA
La enjuagadora giratoria saca la botella de la banda transportadora, la invierte en una unidad de enjuague circular y llena la botella con agua mientras sta se encuentra en posicin invertida. La botella se drena y regresa a la banda transportadora en posicin vertical.
4. Enjuagadora de Torsin para Latas (Con Agua): Las latas vacas de la despaletizadora viajan en el transportador hacia el extremo de alimentacin de la enjuagadora de latas. 1. En el extremo alimentador, las latas pasan en fila india directamente a la seccin de torsin de la enjuagadora, que voltea los envases ms de 90 o los invierte completamente.
TOPICO:
PAGINA:
ENJUAGUE DEL ENVASE

9-5
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
30/11/99
2. A lo largo de la enjuagadora hay boquillas rociadoras que rocan agua a presin en el interior de cada lata. Las superficies exteriores de las latas son tambin rociadas. 3. Despus del enjuague las latas continan movindose mientras se drenan y regresan a la posicin vertical con la ayuda de un torniquete de descarga. 5. Enjuagadora de latas (Con Aire): Los envases vacos pasan en fila india de la banda transportadora a la enjuagadora con aire ionizado. Las latas entran en un volteador de latas para invertirlas a una pista recta y a travs del gabinete de enjuague con aire. El sistema produce un roco de aire ionizado a alta presin que enjuaga los envases. El aire ionizado neutraliza la carga esttica acumulada en los envases debido a la friccin y separa las partculas y basuras pequeas que estn adheridas al interior y exterior de las paredes del envase. La fuerza del aire a presin ayuda a soplar las partculas empujndolas fuera del envase para dirigirlas al sistema de filtracin por vaco.
VOLTEADOR DE LATAS TRAYECTORIA RECTA GABINETE DE ENJUAGUE CON AIRE
INSPECCION VISUAL DE LA BOQUILLA SUPERIOR (OPCIONAL)
VOLTEADOR DE LATAS TUBERIA DE AIRE MEDIDORES DE LOS FILTROS ABSORBEDORES NEUMATICOS FILTROS CUBIERTA
PANTALLA
PANEL DE CONTROL CUBIERTAS DE LOS FILTROS DE AIRE
VISTA ELEVADA
TOPICO:
PAGINA:
ENJUAGUE DEL ENVASE

9-6
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
30/11/99
Detalle del Equipo

Debido al gran nmero de enjuagadoras de envases disponibles en el mercado internacional, es imposible dar informacin especfica y detallada en lo referente a los requerimientos de operacin y funcionamiento. El personal de la planta debe tener acceso a esta informacin, contenida en manuales suministrados por el vendedor, que deben ser especficos al tipo y modelo de mquina de la planta. El personal de la planta debe tambin tener acceso y utilizar los manuales con detalles operacionales, programas de servicio, repuestos y diagnsticos de deteccin de fallas. El siguiente ejemplo, que debe ser utilizado nicamente como gua, muestra el nivel de detalle al que debe haber acceso. Este ejemplo considera una enjuagadora con aire. Ejemplo de la Descripcin del Proceso (Enjuague con Aire - Chorro) Introduccin La enjuagadora tiene un sistema ionizador de aire. El sistema produce un roco ionizado a alta presin para enjuagar los envases. El aire ionizado neutraliza la carga esttica debida a la friccin, acumulada en los envases; as se liberan las partculas y escombros pequeos adheridos a las paredes interiores y exteriores del envase. La fuerza del aire a presin ayuda a soplar las partculas fuera de los envases para que puedan ser llevados al sistema de filtracin en vaco. Cambio del Filtro El ensamble ionizador es un sistema de tuberas, filtros, boquillas y una fuente de energa ionizante. El sistema es bsicamente autnomo, con la excepcin del cambio peridico de filtros sucios y la limpieza manual del carril de acero inoxidable para las latas. Filtros de Caja de Succin: Hay tres filtros asociados con la caja de succin. El primer filtro o filtro superior es una pantalla con malla de acero que atrapa el sucio grande, por ejemplo fragmentos de metal. La malla debe quitarse peridicamente y limpiarse o cambiarse. Revisar la pantalla una vez al da. El segundo filtro es un filtro grueso y el tercer filtro es fino.
TOPICO:
PAGINA:
ENJUAGUE DEL ENVASE

9-7
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
30/11/99
Estos filtros son desechables y deben ser cambiados cada tres meses o cuando el diferencial de presin llegue a 3 W.G.. En el sistema hay un manmetro para detectar bloqueos de aire. Refirase a la informacin en la pgina siguiente. Si los filtros se ven muy sucios y bloquean el flujo natural de aire, deben cambiarse antes de los tres meses. Filtros de Entrada del Aire: Los tres filtros localizados en el ensamble de la tubera de entrada de aire (ver detalle) son para eliminar escombros, aceite y vapores del aire que entra a la planta a 100 psi. El primer filtro es grueso. El segundo filtro es fino. El tercer filtro es un absorbente para los vapores. La frecuencia de reemplazo de estos filtros depende en gran medida de la calidad del aire entrante. Los primeros dos filtros cuentan con manmetros. Los manmetros estn en la base del panel del manmetro y funcionan durante la operacin del ionizador. Cada filtro provoca una cada de presin de hasta 1.5 psig por filtro (cuando los filtros estn limpios). Si el diferencial de presin alcanza 8-10 psig, la maquinaria no debe ser operada y los filtros deben cambiarse o actuar inmediatamente para resolver el problema del flujo de aire. La aguja indicadora es fijada a 10 psig. Los filtros deben cambiarse en el rango de 4-8 psig. El rango diferencial de operacin normal es una cada de 4 psig. Es difcil detectar cundo el absorbente est dejando pasar vapores porque la mayora de los vapores son invisibles a simple vista. El filtro debe cambiarse a intervalos rutinarios de uno a tres meses. Puenteo de las Vlvulas Solenoides Existen situaciones que justifican la desviacin o by-pass de las vlvulas solenoides localizadas en la tubera. La vlvula solenoide est conectada con controles de lneas y una PLC para conservar el uso del aire presurizado. Si hubiera problemas con las vlvulas solenoides o si fuese necesario dar mantenimiento a las vlvulas o a alguno de los componentes relacionados con ellas, es muy fcil desviarlas. Hay dos vlvulas de bola a cada lado de cada una de las vlvulas solenoides. Cerrar las vlvulas de bola a ambos lados de la vlvula solenoide que presenta problemas y abrir la vlvula en la tubera de by-pass respectiva.
TOPICO:
PAGINA:
ENJUAGUE DEL ENVASE

9-8
REVISION:
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30/11/99
Sensores Electrnicos de Presin Los sensores electrnicos de presin estn localizados al final de la tubera de puenteo (by-pass) para proteger la unidad de ionizacin, que necesita una presin normal de operacin de 30 psi. Estn prefijados en 30 psi. Si la presin cayera por debajo de este punto, el ionizador se apagar. Hay un regulador justo despus de los filtros y antes de la tubera de puenteo para regular la presin entrante. La presin normal de operacin es de 30-50 psi. Manmetros del Filtro de la Caja de Succin Los filtros de la caja de succin cuentan con un manmetro que monitorea el diferencial de presin a travs de los filtros. El manmetro est en la tubera de entrada del aire, en la parte superior del panel del manmetro. El diferencial de presin mximo es de 3 W.G. Esta lectura justifica el cambio de los filtros y la limpieza de la pantalla de malla inmediatamente. Generalmente los filtros se cambian cada tres meses o cuando se detecte algn bloqueo serio (descrito en la pgina 2). La aguja indicadora est fija en 3.0 W.G. Una lectura de presin inferior a 0.5 W.G. puede indicar que falta un filtro en el gabinete. Inspeccin del Soplador Inspeccionar las uniones tuberas y ductos a la unidad y los manmetros de presin esttica. Revisar que las conexiones estn apretadas y que los tubos no estn daados. Inspeccionar las mangueras flexibles (donde aplique) y revisar si hay daos o fugas de aire. Reemplazar o reparar las mangueras flexibles defectuosas ya que la prdida de aire afecta la operacin del equipo. Revisar los haces y correas del soplador para verificar si hay desgaste y si la tensin es la adecuada. Reemplazar las correas si el desgaste es excesivo. Revisar las presiones estticas para garantizar que no haya bloqueos de aire.
PRECAUCIN: No operar el soplador a menos que la transmisin, la guarda interior y el silenciador del soplador estn en su lugar. Si no se siguen las normas de seguridad, se pueden causar daos severos o hasta la muerte.
TOPICO:
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ENJUAGUE DEL ENVASE

9-9
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Acumulacin de xido en la Pista de Gravedad En los lugares en donde los envases de aluminio entran en contacto con el acero inoxidable ocurrir una acumulacin de xido (reas de punto muerto). La rapidez con que esta acumulacin se presenta depender del grado de la corrosin por cido durante el proceso de lavado. Ser necesario limpiar regularmente reas especficas de la maquinaria. La acumulacin de xido afectar eventualmente el rendimiento de la maquinaria. Si el rendimiento empieza a deteriorarse, se har necesario limpiar el xido de aluminio acumulado. NOTA: Utilizar un solvente NO INFLAMABLE. Garantizar que se limpie bien el sistema y hacer pruebas antes de efectuar cualquier ajuste al aire! No utilice nunca ningn solvente que pueda dejar residuos.
La limpieza general de las dems superficies de la maquinaria u otros componentes debe hacerse utilizando un pao limpio sin pelusas o soplarlas con una boquilla de aire.
Procedimientos
Cualquier paro o bloqueo de la enjuagadora deber ser registrado e informar al departamento de mantenimiento. Este evento causara un paro de la llenadora. Estos problemas deben atenderse inmediatamente, no solo para reiniciar la operacin sino tambin para determinar si la causa radica en el empaque, la enjuagadora o algn defecto en las revisiones de mantenimiento preventivo. Es necesario poner en prctica procedimientos para confirmar lo siguiente: 1. El enjuague no debe afectar la calidad del empaque (desgaste por roce) o causar abolladuras o desgaste de los envases 2. El enjuague no debe afectar adversamente la eficiencia de operacin del equipo antes o despus de la enjuagadora 3. No debe haber ms de 1 ml de residuo en las latas, 2 ml de agua residual en botellas de menos de 1 litro ni ms de 3 ml en botellas mayores o iguales a 1 litro 4. El enjuague debe eliminar completamente el polvo, suciedad y material extrao de todos los envases
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ENJUAGUE DEL ENVASE

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Deben mantenerse todos los registros de las pruebas de control de calidad relacionadas con la calidad del agua o aire de enjuague, drenado y condicin del envase y comportamiento microbiolgico. Los datos de produccin del nmero de envases enjuagados, tipo de botella o lata enjuagada y el nmero de paros (con anlisis) y envases daados. Programas de Mantenimiento, llamadas de servicio, consumo de agua, etc.
Saneamiento:
Para enjuagar los envases no retornables no es necesario utilizar la misma agua tratada utilizada en la preparacin del jarabe y del producto. Si el agua es potable y microbiolgicamente aceptable (bajo conteo microbiolgico, levaduras no detectables, libre de coliformes y otros organismos patgenos) y cumple con los atributos fsicos, ser aceptable para el enjuague. Sin embargo se recomienda tratar las aguas con contenidos altos de slidos disueltos, bajo pH o alta dureza para reducir el potencial de corrosin o acumulacin de durezas. Si existe alguna duda acerca de la condicin microbiolgica del suministro de agua, la planta enlatadora debe o bien cambiar a agua tratada (del sistema de agua usado para la produccin de bebidas y del jarabe) o usar una lmpara UV adecuada. La lmpara ultravioleta, con una longitudes de onda adecuada dar un excelente resultado siempre y cuando el agua sea perfectamente clara e incolora. Una alternativa para el uso de UV es la clorinacin con el tiempo de retencin adecuado. Siempre que sea posible retener el agua (30 minutos), se recomienda el uso de agua de enjuague con aproximadamente 0.2 ppm de cloro libre (en los chorros de enjuague). La concentracin mxima de cloro recomendada para agua de enjuague, cuando no sea posible retener el agua durante el tiempo adecuado es de 1.0 ppm.
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ENJUAGUE DEL ENVASE

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Las instrucciones del fabricante sobre el saneamiento de la unidad de enjuague y del equipo de soporte deben conocerse y seguirse cuidadosamente. Esto incluye el saneamiento de tamices, bombas, vlvulas y tuberas del sistema de enjuague con agua. Es necesario un cuidado especial en esta rea con los chorros de aire debido a la sofisticacin de los controles y del equipo de soporte. Se deben seguir fielmente las recomendaciones de seguridad.
Mantenimiento
Los manuales de mantenimiento y repuestos especficos para el tipo y modelo de enjuagadora (y equipo soporte) deben conocerse y seguirse. Los procedimientos de mantenimiento programados debern cumplirse de acuerdo al plan y registrar los repuestos utilizados y el servicio prestado, limpieza de los tamices y filtros, limpieza de los chorros de enjuague u orificios de aire y liberarlos de obstrucciones, de corrosin e incrustaciones (con un plan de acciones correctivas), lubricacin y reparacin de fugas o material de transportador que est rayando o deteriorando el envase. Se deben programar reconstrucciones de la maquinaria como acciones preventivas y reemplazar las partes que lleguen al final de su vida til, segn las recomendaciones del fabricante.
Deteccin de Fallas
El manual de operaciones suministrado por el fabricante contiene recomendaciones para la deteccin de fallas y directrices de diagnstico para las acciones correctivas. Los departamentos de mantenimiento y produccin deben tener acceso a este manual. Si llegara a tener problemas que el fabricante no pueda resolver contacte al Departamento Operaciones de su BU.
Polticas
Todos los envases no retornables deben ser enjuagados con agua limpia y saneada o aire seco y limpio libre de aceites (ionizado).
TOPICO:
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ENJUAGUE DEL ENVASE

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Los proveedores ms conocidos incluyen: Uni-pak Corp. Barry Wehmiller Jetstream Systems, Inc. Simplimatic Engineering Co. Klockner Packaging Machinery SJI Industries, Inc. Sasib
Contacte al Departamento de Operaciones de su BU si necesita asistencia en lo referente a la seleccin del equipo.
TPICO:
PGINA:
INTRODUCCIN
10-1
REVISIN:
PROCESO DE MEZCLA Y LLENADO
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NA
10. Proceso de Mezcla y Llenado: Introduccin

El proceso de produccin es el punto central en la operacin de la planta. Los ingredientes tales como el agua, el jarabe terminado y el dixido de carbono se combinan para llenar envases saneados, sellarlos y empacarlos. La calidad del producto, lo atractivo del empaque y la cantidad de cajas o cartones necesarios para satisfacer al mercado y los requisitos de almacenamiento dependen de la eficiencia de la lnea de produccin.
DIAGRAMA DE FLUJO DE PRODUCCION
MANEJO DEL ENVASE VACIO
TRATAMIENTO DE AGUA
CO2
PREPARACION DE JARABE
LAVADO DE BOTELLAS O ENJUAGUE LATAS / VIDRIO N.R. / PET
PROCESO DE MEZCLA DEAREACION PROPORCION CARBONATACION ENFRIAMIENTO
INSPECCION DE BOTELLAS RETORNABLES
LLENADO
TAPADO ROSCADO SELLADO CALENTADOR DE LATAS Y EMPAQUES NO RETORNABLES SI ES NECESARIO MANEJO DEL ENVASE LLENO EMPAQUE SECUNDARIO ENCAJADO PALETIZACION INSPECCION ETIQUETADO CODIFICACION
TOPICO:
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MEZCLA Y LLENADO
10-2
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MEZCLA Y LLENADO
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Objetivo
El proporcionador / carbonatador prepara la bebida para el llenado. Para Pepsi-Cola, 7-Up y sabores, el proporcionador/carbonatador combina el jarabe terminado, el agua tratada y dixido de carbono en las proporciones (y porcentajes) correctas y transfiere la bebida final ya mezclada a la llenadora. Adems de la funcin de dosificacin, el proporcionador/carbonatador generalmente incorpora deaereacin, mezcla, carbonatacin y enfriamiento, dependiendo del diseo de manufactura y del tipo de producto que se llene. Los elementos clave para el mezclador son: 1. Deaereador 2. Proporcionador 3. Unidad de Carbonatacin 4. Unidad de Enfriamiento Un quinto elemento consiste en el anlisis y control de las bebidas producidas por el mezclador y sus componentes. Los mtodos de control de lnea y de laboratorio se detallan en el manual de Mtodos Analticos. Los principios de operacin sern detallados para los anlisis y controles en la lnea. 5. Anlisis en la lnea
La tecnologa de los sistemas de mezcla (mezcladores) es distinta dependiendo del fabricante y estn diseados especficamente para el tipo de bebida que se va a embotellar. Es muy importante que la planta tenga a la mano los manuales de operacin y de mantenimiento, la literatura descriptiva y las listas de las partes y repuestos para cada procesador de mezcla (y de sus componentes) que se use en la planta. Si faltara alguno de stos, se deben solicitar copias al fabricante. Como ejemplo, algunos procesadores pueden sanearse en caliente de manera segura mientras que otros no soportan las temperaturas altas, ocasionando daos serios al equipo y problemas de seguridad personal y general.
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1. Deaereacin:
Existe un nmero de procesos usados para la deaereacin (remocin del oxgeno disuelto) basados generalmente en un sistema de vaco, separacin de CO2 o una combinacin de ambos. Algunos sistemas usan una unidad de deaereacin separada mientras que otros estn integrados con otras partes del sistema de mezcla.
2. Proporcionador: Los dos tipos principales de tecnologa usados para la proporcin y la mezcla son los sistemas de orificio y procesos de mezcla basados en medidores de flujo Sistemas de proporcin de orificio Sistemas de mezcla basados en medidores
3. Carbonatacin: Los procesos de carbonatacin utilizan caractersticas fsicas como la temperatura, la presin, el rea superficial y el tiempo de contacto para facilitar la absorcin del CO2 en la bebida. El sistema ms utilizado es el tanque de saturacin o de carbonatacin. En este sistema, la bebida se distribuye (fluye) sobre placas de enfriamiento en una atmsfera de CO2 presurizada. A medida que la bebida se enfra va absorbiendo CO2. La exactitud de la operacin est ligada a un control consistente de la presin de CO2, al control del nivel del tanque y a la consistencia en el flujo. Otros sistemas aprobados, cada uno con ventajas especficas, incluyen por ejemplo la precarbonatacin en la lnea. 4. Enfriamiento: La mayora de las plantas embotelladoras llena en fro, a 2 C. El uso de bajas temperaturas para el llenado minimiza la formacin de espuma (espumeo) durante el proceso, permite que los sistemas trabajen a bajas presiones de carbonatacin, con velocidades mayores y ofrece ventajas desde el punto de vista microbiolgico. Cuando se utilicen equipos diseados para llenar a temperatura ambiente y se pueda ejercer un control adecuado, el uso de temperaturas de 15-20 C ofrece una ventaja significativa en la reduccin de costos. Este llenado es llamado "llenado a temperatura ambiente".
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El mezclador combina funciones diferentes (deaereacin, proporcin y mezcla, carbonatacin y enfriamiento) y la tecnologa empleada para cada una de estas funciones vara de fabricante a fabricante. Cada funcin ser descrita por separado aunque existe una relacin sinergtica en la forma como operan en conjunto. 1) Descripcin del Proceso - Deaereacin: Los beneficios de la deaereacin del agua recibida son importantes, particularmente para el enlatado, las lneas de embotellado de alta velocidad y llenado a temperatura ambiente: Es necesario reducir el contenido de aire para cumplir con las normas para los productos enlatados. Menos aire equivale a un mejor control de proporcin y de CO2. Menos aire implica mayor estabilidad del producto en el llenado y menos espumeo. Menos aire equivale a menos oxidacin del producto y menor riesgo de contaminacin. La reduccin del contenido de aire es importante para poder alcanzar velocidades de llenado mximas y se convierte en crtico cuando se utiliza el proceso de llenado ambiental.
Las tres formas bsicas de deaereacin usadas en la mayora de las plantas de Pepsi-Cola son: Vaco Lavado a travs de CO2 (Tambin puede hacerse lavado con nitrgeno) Vaco y lavado con CO2 (las configuraciones difieren)
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Con la tecnologa actual, los tres tipos de sistema (y sus variaciones), se estn utilizando con altos niveles de eficiencia para la deaereacin. Los siguientes dibujos muestran los conceptos bsicos de la deaereacin:
VACIO AGUA + AIRE
AIRE
AGUA
Deaereacin por Vaco
La deaereacin usando sistemas modernos de vaco de alta eficiencia dan buenos resultados a un bajo costo. No hay una demanda de energa o consumo de CO2 extra.
SALIDA DE CO2 / AIRE
AGUA BANDEJA DE DISTRIBUCION
CO2
BOMBA DE TRANSFERENCIA
Deaereacin por Reflujo a Temperatura Ambiente
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SALIDA DE CO2 / AIRE
AGUA
ACUMULADOR DE AMONIACO GASEOSO
32o F
PLACAS DE ENFRIAMIENTO CO2
Deaereacin / Carbonatacin - Reflujo en Fro
La deaereacin usando CO2 a temperatura ambiente tiene las ventajas de un bajo mantenimiento y que el aire se mueve ms fcilmente a temperatura ambiente (en comparacin con temperaturas ms bajas). El reflujo en fro ofrece la ventaja de un deaereacin eficiente y consistente. La unidad se puede usar primariamente como deaereador o como un deaereador con una primera etapa de carbonatacin. Detalles del Equipo de Deaereacin: A continuacin se presentan ejemplos de los sistemas en operacin. nicamente ejemplos: Son
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DEAEREADORES MOJONNIER
Lneas de Escape
Vlvula de Alivio
Enfriador por Reflujo Columna de De-oxigenacin
Enfriadores de De-Oxigenacin o de Reflujo
Estos recipientes estn diseados para deaerear el agua tratada antes de mezclarla con el jarabe. El enfriador de reflujo inicialmente enfra tambin el agua tratada. Dentro del recipiente se mantiene una atmsfera de CO2 (o de N2) para deaerear el lquido. El gas acta como agente separador y desplaza el oxgeno del agua. La separacin del gas es ms eficiente a altas temperaturas.
Agua
Aire Sensor de Nivel
Proporcionador Bomba de Vaco Bomba de Recirculacin
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Paramix H&K (Dos etapas: Deaereacin - Vaco + Inyeccin de CO2)
Este sistema de deaereacin consta de un tanque de deaereacin, una bomba de vaco y una bomba de recirculacin. El sistema combina la eficiencia del CO2 con la simplicidad del vaco para lograr una operacin consistente y confiable. 1. El agua tratada entra al recipiente de deaereacin a travs del difusor primario. 2. El agua circula a travs de un difusor secundario. 3. Pequeas cantidades de CO2 se inyectan al circuito de recirculacin para aumentar el efecto de deaereacin de la segunda etapa y eliminar el O2 del recipiente a travs de una tubera de purga a medida que se libere del agua procesada. 4. El nivel de agua se mantiene para asegurar una alimentacin consistente a la bomba de agua que enva el agua deaereada al proporcionador.
Agua del Proceso
Salida del Deaereado
Entrada de CO2
Deaereacin en Dos Etapas (APV):
TOPICO:
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Este sistema de deaereacin consta de dos tanques de deaereacin (una cmara de vaco y otra de separacin), una bomba de vaco, una bomba de recirculacin, una bomba de extraccin e instrumentos auxiliares. Este sistema tambin combina la eficiencia del CO2 con la simplicidad del vaco para lograr una operacin consistente y confiable. El agua de entrada se roca en la cmara de vaco inferior con un flujo controlado. El agua parcialmente deaereada se circula desde la cmara de vaco inferior a la cmara de separacin superior con la ayuda de una bomba centrfuga. Antes de que sea rociada en la cmara de separacin, el agua se mezcla con dixido de carbono, reduciendo la presin parcial del oxgeno suspendido restante. El gas evacuado durante la segunda etapa de deaereacin se vuelve a usar para separar el oxgeno del agua en la cmara de vaco inferior y luego deja el sistema a travs de una bomba de vaco.
TOPICO:
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Fullmix GEA: Este sistema de deaereacin consta de un inyector de prevalido, un tanque de deaereacin, una bomba de vaco e instrumentos auxiliares. El agua tratada se bombea a travs del inyector prelavador y se carbonata a aproximadamente 0.01 vol./vol. (0.02 g/l) antes de transferirla al tanque de deaereacin a travs de boquillas aspersoras. Las boquillas aspersoras difunden el agua y ayudan en la deaereacin. El vaco en el recipiente separa entonces el oxgeno residual y el CO2 del agua tratada. El vaco se genera usando una bomba de vaco de agua de alta eficiencia conectada a la parte superior del recipiente de vaco. Durante la operacin, la bomba de vaco necesita un suministro constante de agua potable, lo que se controla con una vlvula solenoide que opera simultneamente con la bomba. El flujo de agua se ajusta con una vlvula manual en la lnea de agua. El nivel de agua en el tanque se controla mediante un electrodo de mnimo/mximo y con una vlvula de mariposa automtica en la lnea de agua. El suministro de CO2 al inyector se controla con una vlvula solenoide que trabaja al unsono con la vlvula del agua.
2) Descripcin del Proceso - Proporcin y Combinacin: La funcin bsica del equipo proporcionador es mezclar exactamente el jarabe terminado y el agua en las relaciones correctas o proporciones, como son llamadas en las frmulas oficiales de Pepsi-Cola. Dependiendo del fabricante del equipo, existen diferentes mtodos de proporcin en uso y existen otros que estn en proceso de desarrollo: Sistema de orificio Mezcla de tanques Medidor de masa/flujo magntico para la mezcla Mezclador de flujo continuo
Los siguientes dibujos usan cuatro mtodos de mezcla o combinaciones de los mismos. Muestran los conceptos sobre los sistemas proporcionadores que se usan actualmente:
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10-11
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ENTRADA DE AGUA
ENTRADA DE JARABE
TAZA DE AGUA
TAZA DE JARABE ORIFICIO FIJO
TAZON DE MEZCLA
Proporcionador con Orificio Fijo
El sistema de dosificacin con una columna de lquido sobre un orificio fijo ofrece un buen control del volumen dosificado, con la posibilidad de manejar variaciones de flujos seleccionando el orificio y ajustando el micrmetro. El jarabe y el agua entran a sus tazas respectivas a travs de vlvulas de admisin. Los niveles de lquido se mantienen en cada taza (o depsito) con la ayuda de flotadores PMH controlados con aire y con las vlvulas de admisin operadas con aire. Los niveles deben mantenerse aproximadamente en el punto medio de los flotadores o los cristales de observacin.
TOPICO:
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10-12
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Cuando ambos electrodos de bajo nivel indican que hay suficiente lquido en los depsitos, los pistones bajan, permitiendo que entren el jarabe y el agua a travs de sus respectivos orificios al tazn de mezcla. El flujo real a travs del dosificador es determinado por el tamao del orificio del jarabe, y el ajuste del tornillo micromtrico del agua. Un flotador PMH y el controlador de aire en el tazn de mezcla mantienen el nivel del lquido a travs de un control en la vlvula operada con aire en la entrada del tanque de saturacin (carbonatacin). La mezcla se transfiere al tanque de saturacin con una bomba de mezcla. Si el nivel del lquido aumenta hasta donde pueda tocar los electrodos de alto nivel en los depsitos de jarabe y agua, la unidad dosificadora se cerrar hasta que se agregue ms mezcla al tazn de mezcla. En el caso de los sistemas en los que se mantiene una atmsfera de CO2 en los tazones, el CO2 se introduce desde el tanque de saturacin a travs de una Lnea de Reflujo. El CO2 entra a la taza de agua a travs de una vlvula de admisin de agua y se distribuye a los tazones de jarabe y de mezcla a travs de lneas de balance.
CONTROL MANUAL DE LA VELOCIDAD
AGUA
JARABE
MEZCLADOR
BEBIDA
Proporcionador - Bombas de Desplazamiento Positivo
TOPICO:
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La dosificacin usando bombas de desplazamiento positivo puede ser muy exacta si se disea y construye adecuadamente; adems tiene la ventaja de que es fcil de usar y de sanear. Es posible que se presenten problemas con la exactitud; adems, los rotores de la bomba necesitan mantenimiento y servicio frecuentes.
CONTROL MANUAL DE LA VELODIDAD

CONTROLADOR
AGUA
MEDIDOR
MEDIDOR
JARABE
MEZCLADOR BEBIDA
Proporcionador - Bombas de Desplazamiento Positivo con Control de Proporcin
La combinacin de bombas de desplazamiento positivo y medidores de masa o de flujo magntico ofrece la ventaja de una dosificacin muy confiable (un medidor de masa puede dar 0.03 Brix). Los problemas que se puedan presentar estn relacionados con el mantenimiento y la necesidad de servicio peridico. El funcionamiento del equipo depende de su diseo y fabricacin.
TOPICO:
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JARABE
MEDIDOR
AGUA
CONTROLADOR
MEDIDOR
MEZCLADOR
BEBIDA
Proporcionador - Inyector con Control de las Proporciones
La combinacin de inyectores con control de proporciones y medidores de masa o flujo magntico es ventajosa porque es muy confiable, la mezcla es rpida y su respuesta a cambios en las proporciones es tambin rpida. Cuando se usan bombas centrfugas el mantenimiento es bajo. El sistema tiene un mnimo de partes mviles. La mayora de los sistemas que se estn desarrollando actualmente usa las ventajas que brinda la combinacin de un medidor magntico de masas y de flujos. Esto es particularmente cierto para operaciones continuas en donde el aejamiento del jarabe no es un requisito. Cada tipo de tecnologa de proporcin usada hoy en da tiene sus ventajas. Las ventajas o desventajas dependern del nmero de consideraciones prcticas, tales como el tipo de producto empacado, el nmero de cambios durante la jornada de produccin, el empaque de bebidas que contienen pulpa, etc. Si necesita informacin adicional y guas a este respecto contacte al Departamento de Operaciones de su BU. La exactitud en la proporcin es crtica. Los jarabes de Pepsi-Cola, 7UP y de sabores deben ser dosificados en proporciones especficas. El control de las proporciones garantiza que haya suficiente sabor en el producto y que tenga las caractersticas sensoriales ideales. Por ejemplo, la proporcin estndar del jarabe de Pepsi-Cola es una parte de jarabe por cinco partes de agua. El mtodo recomendado para controlar y confirmar esta proporcin es preparar una "bebida control" en el laboratorio, midiendo exactamente una parte de jarabe del tanque con el que se va a llenar y cinco partes de agua tratada; posteriormente, confirmar que el producto que se est llenando tenga exactamente el mismo valor de Brix obtenido en la bebida de control preparada en el laboratorio.
TOPICO:
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Para confirmar que los valores de la bebida de control se mantengan, puede usarse tambin equipo analtico en lnea. El anlisis en lnea dar una lectura continua de los niveles de Brix y de carbonatacin, con alarmas que indiquen cuando la dosificacin o la carbonatacin se desven del estndar. El equipo utilizado debe fijarse en el valor de la bebida de control. El nivel de Brix utilizado para la produccin depender entonces de la bebida control, obtenida a partir del jarabe especfico que se est usando. 3) Descripcin del Proceso - Carbonatacin: La funcin primaria de la unidad de carbonatacin o carbonatador consiste en aadir dixido de carbono al producto. La bebida debe carbonatarse a un nivel tal que despus de llenarla y taparla los resultados del producto estn dentro de los estndares para la carbonatacin de ese producto. Algunas unidades de carbonatacin incorporan enfriamiento en el mismo tanque o unidad. El producto puede carbonatarse previamente ligeramente con una inyeccin de CO2 y despus exponerse directamente a una atmsfera de CO2 enfrindolo simultneamente. Otros sistemas separan la carbonatacin y el enfriamiento. Las tres formas ms utilizadas de tecnologa de carbonatacin incorporan una o una combinacin de: CO2 convencional (exposicin atmosfrica) CO2 por inyeccin CO2 por eyeccin
Los siguientes dibujos muestran la tecnologa usada para carbonatar o precarbonatar bebidas. Generalmente estos sistemas se combinan para que, (1) se conserven los niveles de carbonatacin dentro de los estndares, (2) la bebida carbonatada se conserve estable para minimizar el espumeo en la llenadora. El diseo del sistema del CO2 tambin debe tomar en cuenta si el llenado es a bajas temperaturas (aproximadamente 2 C) o a temperatura ambiente (entre 15 y 20 C).
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10-16
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BEBIDA
32 O F
PLACAS DE ENFRIAMIENTO CO 2 BEBIDA CARBONATADA
Carbonatacin - Saturador de Reflujo en Fro
Entre las ventajas del saturador de reflujo en fro est un excelente funcionamiento, especialmente con un paso previo de inyeccin de CO2.
BEBIDA CARBONATADA BEBIDA
CO2
Carbonatacin - Inyeccin con Alta Eficiencia
Las ventajas de una inyeccin con alta eficiencia incluyen la disolucin rpida o instantnea, una limpieza fcil para cambios rpidos y dosificacin basada en el control de las proporciones.
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10-17
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BEBIDA
CO2
Carbonatacin - Inyeccin con Metal Sinterizado
Estas unidades, aunque poco costosas pueden presentar problemas para sanear el difusor y de rendimiento, cuando no se operan bajo condiciones ideales. Es muy importante que adems de operar correctamente los carbonatadores, los procedimientos de operacin, especialmente al inicio de cada turno, se cumplan siguiendo exactamente las instrucciones del fabricante. Los manuales de operacin, de servicio y de repuestos deben corresponder a la unidad de carbonatacin y del proporcionador especficos instalados en la lnea. La eficiencia de la carbonatacin se ve afectada por la temperatura, la presin y la eficiencia en la transferencia del gas a la bebida. Esto se convierte en un punto an ms crtico cuando la planta opera en un sitio con altitud elevada. Carbonatacin de la Bebida: Mtodos de Control La capacidad del agua o de la bebida para absorber el dixido de carbono gaseoso depende en gran parte de la eficiencia de la unidad de carbonatacin.
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10-18
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Otros factores que afectan la absorcin de CO2 incluyen: Tipo de producto Temperatura del producto Presin de CO2 Tiempo y superficie de contacto Contenido de Aire
Si la temperatura del agua aumenta y se desea conservar la misma absorcin de CO2, se debe aumentar la presin del gas. Inversamente, si la temperatura del agua o de la bebida que entra a la unidad de carbonatacin disminuye, el CO2 se solubiliza ms; la presin debe disminuirse para mantener los volmenes de carbonatacin dentro de los estndares. Los controladores automticos de CO2 compensan las fluctuaciones de temperatura, de presin y de flujo. Esto permite que la unidad de carbonatacin produzca una absorcin constante de CO2 gaseoso. Tales controles son estndares en las unidades de proceso modernas, que pueden trabajar como unidades bsicas o con registradores instalados para detectar variaciones en la temperatura, presin, flujo y volmenes finales de CO2 gaseoso absorbidos por el producto durante las horas de operacin. Espumeo en la Llenadora El espumeo en la llenadora, aunque sea en cantidades pequeas, puede causar numerosos problemas. Algunos de los siguientes estn relacionados con la calidad del producto, otros con los aspectos econmicos o la operacin de la planta: Calidad Envase con nivel de llenado bajo Residuo de producto en la botella Nivel incorrecto de CO2
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Aspectos Econmicos/Operaciones Impacto en la velocidad de llenado Prdida de CO2 y producto Aumento de desperdicios al drenaje (impuestos a las descargas) Incrementos en los costos de limpieza La(s) causa(s) del espumeo durante el llenado pueden variar desde un problema sencillo, que puede ser corregido rpidamente, a uno que requiera de anlisis extensos de ensayo y error. Las causas comunes del espumeo son: Botella o lata sucia Temperatura de llenado demasiado alta Exceso de aire Nivel de la taza de llenado demasiado baja o demasiado alta Contrapresin incorrecta en la taza Vlvula de llenado o tamiz de la vlvula sucios Agua tratada insuficientemente pulida Aceite o humedad en el gas de contrapresin Botella o latas calientes Mal manejo de los empaques durante su transferencia El producto normalmente es susceptible el espumeo (ejemplo: algunos productos dietticos) Tubos de llenado insuficientemente pulidos La altitud de la planta requiere de un protocolo de operacin diferente Generalmente cuando el problema est en una sola vlvula u ocurre por un perodo de tiempo corto, es fcil de detectar y de corregir. El espumeo constante es difcil de corregir. Por lo general los manuales del fabricante del procesador de llenado y de mezcla hacen referencia detallada a la deteccin de problemas relacionados con el espumeo.
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Si el problema persiste, contacte al fabricante de la llenadora o al Departamento de Operaciones de su BU. NOTA: El uso de partes o repuestos no originales (no suministrados por el fabricante), tales como tubos o vlvulas de llenado puede ser la causa del espumeo. Efectos y Control del Aire El exceso de aire en la bebida puede afectar el nivel de CO2, causar espumeo del producto durante el llenado y afectar negativamente la vida de anaquel del producto. El aire se puede introducir con el agua, mezclarse con el jarabe terminado debido a una agitacin excesiva o se puede introducir directamente al producto debido a fugas en algn sello de la bomba o empaque. En la mayora de los casos el exceso de aire se reduce en las operaciones normales de la planta, especialmente si se incluye un mtodo de deaereacin en el proporcionador. Contacte a su BU si va a envasar un producto que requiera una reduccin posterior de aire. Contrapresin de la Llenadora: Aire vs. CO2 Una de las ventajas del uso de CO2 gaseoso para la contrapresin en la taza de la llenadora es la reduccin del contenido de aire en el producto. Con las llenadoras de latas, esto es posible porque el gas de contrapresin se purga generalmente de la lata a la atmsfera como parte del proceso de llenado. La mayora de las llenadoras de botellas usadas actualmente empuja el gas de contrapresin hacia la taza de la llenadora a medida que la botella se est llenando. La botella vaca que se va moviendo hacia la tapadora (en la vlvula llenadora) ya contiene aire. Aunque el gas de contrapresin sea CO2, la evacuacin de esta mezcla (aire y CO2) y su regreso hacia la taza de la llenadora van a aumentar el contenido de aire en el producto terminado. El problema potencial del uso de aire comprimido como gas de contrapresin es que introduce varios factores de riesgo a la integridad de nuestro producto: 1. Aceite de los compresores, que puede causar espumeo y adulterar el producto.
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2. Partculas extraas, que pueden causar espumeo y adulterar el producto. 3. Otras substancias qumicas que pueden causar adulteracin. 4. Introduccin de contaminacin microbiolgica del suministro de aire. 5. Niveles de oxgeno que pueden ayudar a la descomposicin debida a la presencia de microorganismos descomponedores o facilitar reacciones qumicas indeseables, que pueden causar sabores anmalos en el producto. Si se usa aire comprimido para contrapresionar la llenadora, deben tomarse las siguientes precauciones: 1. Secadores para el aire 2. Filtros HEPA 3. Trampas para aceite eficientes 4. Toma de aire alejada de contaminacin microbiolgica o fsica. 4) Descripcin del Proceso - Enfriamiento: La relacin entre la temperatura y la presin de CO2 en el proceso de carbonatacin es crtica. El enfriamiento debe ser consistente durante la produccin para que la presin de CO2, como se ha establecido, produzca un producto con un nivel de carbonatacin consistente y estable. Cada fabricante tiene un enfoque diferente del proceso de enfriamiento y lo ha incluido en el diseo de sus proporcionadores.
AGUA O BEBIDA
AGUA O BEBIDA
Enfriamiento - Enfriador de Placas
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Los enfriadores de placas, especialmente si estn presurizados y se usan para la carbonatacin simultnea, pueden ser unidades muy eficientes con un excelente control tanto del enfriamiento como de la carbonatacin.
NH3 DE LA CAMISA Y TUBERIA
BEBIDA CALIENTE
NH3
BEBIDA FRIA SISTEMA CERRADO CON GLICOL
Enfriamiento - Intercambiadores de Placas
Los intercambiadores de placas tienen una excelente capacidad de transferencia de calor con un buen control sobre la temperatura. Los intercambiadores de placas son excelentes para bebidas o para agua, ocupan un espacio reducido y son fciles de entender por el personal de produccin. La desventaja es que se requieren ms controles y que para trabajar con presiones altas se necesitan placas o empaques especiales.
SUCCION DE NH3
CONTROL DE NIVEL PRODUCTO ENFRIADO PRODUCTO CALIENTE NH3 LIQUIDO
Enfriamiento - Enfriadores de Armazn (Camisa) y Tubos
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Los enfriadores de armazn (o camisa) y tubos son adecuados nicamente para el llenado a temperatura ambiente y tienen como ventajas que son fciles de limpiar y que requieren controles mnimos. El proceso de mezcla puede incluir todos o la mayora de los procesos anteriores. Es de suma importancia que el sistema sea capaz de producir un producto consistente, que cumpla con los estndares; es adems importante que el sistema sea fcil de limpiar para los cambios de producto y que se preste fcilmente al programa de saneamiento usado por la planta. Todos los mezcladores nuevos soportan el saneamiento en caliente. La planta embotelladora no debe sanear el sistema de mezcla con calor a menos que los manuales de operacin y mantenimiento especifiquen detalladamente qu procesos de saneamiento con calor puede usarse. Si se intenta sanear en caliente algn equipo que no est diseado para este procedimiento, esto puede ser extremadamente peligroso. Sistemas de Refrigeracin El objetivo del sistema de refrigeracin es enfriar el producto hasta alcanzar la temperatura deseada. Es necesario mantener la bebida en el mezclador y en la llenadora a una temperatura consistente para conservar la carbonatacin de la bebida dentro de los estndares. Un sistema de refrigeracin bsico puede trabajar independientemente o formar parte de un sistema centralizado Centralizado Versus Independiente Por lo general el uso de un sistema centralizado se justifica cuando se instalan ms de tres lneas de produccin. Los sistemas centralizados se justifican fcilmente si se construye una planta nueva con ms de una lnea. Esto se debe a que los cabezales de succin sobredimensionados tienen un alto costo de implementacin en las plantas existentes Para un sistema nuevo centralizado, el compresor de tornillo se dimensiona para el 80-100% de la carga continua calculada. Los compresores de tornillo son el diseo ms eficiente. Sin embargo, deben trabajar constantemente a la carga mxima para operar eficientemente. Por lo tanto, el mejor sistema es una combinacin de un compresor de tornillo que trabaje continuamente con compresores recprocos adicionales que puedan ponerse a trabajar o desconectarse de la lnea segn aumente o disminuya la demanda.
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Al tomar decisiones con respecto a los tipos de los sistemas de refrigeracin a utilizar se debe consultar con el fabricante del sistema del mezclador y con el Ingeniero de Servicios Tcnicos de Pepsi-Cola. En muchos casos lo ms importante no es la eficiencia bsica sino el tipo de servicio, las condiciones de operacin y el mantenimiento necesario. Los compresores de tipo recproco son los ms adecuados para la mayora de los sistemas independientes. Algunos puntos importantes concernientes a la refrigeracin son:

eficiencia control ahorro de energa
Un proceso de refrigeracin comn de una planta embotelladora recircula gas refrigerante a alta presin (vapor) del compresor al evaporador. En el evaporador el flujo de agua y de aire remueven el calor del vapor, convirtiendo el gas en lquido. El refrigerante lquido ser recolectado en un recibidor como lquido refrigerante a alta presin y fluir de regreso a la unidad de enfriamiento de bebidas. En la unidad de enfriamiento de bebidas, el refrigerante acumular el calor de la bebida que entra y se vaporizar de nuevo para recircular de regreso al compresor. Los siguientes dibujos muestran un sistema de refrigeracin comn basado en el uso de un condensador evaporativo y dos alternativas para aplicaciones especiales:
ACUMULADOR DE SUCCION CALOR
CONDENSADOR EVAPORATIVO
COMPRESOR RECIBIDOR LIQUIDO CABEZAL DE SUCCION DEL NH3 GASEOSO
ENFRIADOR DE PLACAS
NH3 LIQUIDO A ALTA PRESION
Sistema Comn de Refrigeracin
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Los diferentes fabricantes usan enfoques diferentes para el sistema de refrigeracin. Un buen sistema de refrigeracin involucra:

diseo balance de energa seleccin del equipo sistema ms adecuado (centralizado, independiente, enfriamiento para llenado a temperatura ambiente) mantenimiento para garantizar la eficiencia de
Para aplicaciones especiales:
ACUMULADOR DE SUCCION
CALOR
CONDENSADOR EVAPORATIVO COMPRESOR RECIBIDOR LIQUIDO CABEZAL DE SUCCION NH3 LIQUIDO
INTERCAMBIADOR DE CALOR DE ARMAZON Y TUBOS
ENFRIADOR DE PLACAS
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Una Alternativa Usada para el Llenado a Temperatura Ambiente es la siguiente:
ACUMULADOR DE SUCCION
CALOR
CONDENSADOR EVAPORATIVO COMPRESOR RECIBIDOR LIQUIDO CABEZAL DE SUCCION NH3 LIQUIDO
PRODUCTO A TEMPERATURA AMBIENTE

INTERCAMBIADOR DE CALOR DE ARMAZON Y TUBOS (ENFRIADOR)
PRODUCTO FRIO
Componentes del Sistema de Refrigeracin
Sistema de Enfriamiento de la Bebida Cada fabricante de equipos usa su propio diseo para enfriar la bebida antes de que entre a la llenadora. Algunas unidades de enfriamiento se usan independientemente, mientras otras se usan tanto para enfriar como para carbonatar. Funcin del Compresor El compresor succiona continuamente el vapor del refrigerante que se forma en el enfriador de bebidas. El compresor comprime el vapor que extrae del enfriador de bebidas, lo que inicialmente causa un gran incremento en la temperatura. Este gas a alta presin (vapor) fluye hacia el condensador evaporativo, en donde se enfra hasta el punto de condensacin debido al flujo de aire y de agua. El lquido refrigerante condensado fluye hasta un recibidor de donde regresa hacia el enfriador de bebidas cuando sea necesario. El ciclo de condensacin / evaporacin se lleva a cabo en el condensador evaporativo. Con la ayuda de un regulador de lquidos se garantiza que la cantidad correcta de refrigerante fluya del condensador al evaporador del condensador evaporativo.
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El funcionamiento del compresor depende en gran medida de la operacin del resto de la planta de refrigeracin. La presencia de impurezas en el sistema puede causar un mal funcionamiento del compresor; de manera similar, las dimensiones incorrectas, un mal ensamblaje o instalacin del sistema de refrigeracin pueden causar problemas en la operacin del compresor. A menudo, cuando un compresor falla el problema ha sido causado por los dems elementos del sistema de refrigeracin o por escasez o exceso en la carga del refrigerante. Los compresores de refrigeracin necesitan buen mantenimiento y servicio. Es imprescindible tener los manuales de operacin, servicio y repuestos y seguir adecuadamente los programas de mantenimiento preventivo.
Funcin del Condensador Evaporativo El condensador evaporativo se instala generalmente en el exterior de la planta, muchas veces en la azotea. Tambin puede instalarse en el interior, siempre y cuando haya suficiente aire para la toma y haya tuberas de purga dirigidas hacia el exterior. En cualquier instalacin se debe tomar la precaucin de que haya un flujo adecuado de aire fresco hacia el condensador y que la descarga no tenga restricciones. Es necesario evitar la instalacin en edificios con techos sobresalientes (que tienden a dirigir el aire descargado hacia la toma de aire); tal condicin dar como resultado una operacin deficiente y un cabezal de presin excesivo en el refrigerante. El vapor caliente del refrigerante del compresor pasa al condensador evaporativo. El calor obtenido durante el enfriamiento de la bebida y la compresin de los gases se extrae con el flujo del agua y del aire en el condensador evaporativo. El lquido refrigerante condensado fluye entonces hacia el recibidor, en donde permanece hasta que el control del refrigerante lo requiera. Se deben seguir las instrucciones para la purga y servicio del carbocooler y del tratamiento de agua. Es necesario que los manuales de operacin, servicio y partes se conozcan y se utilicen. Nota: Es sumamente importante que el recibidor del lquido sea del tamao adecuado para poder aceptar la carga total del refrigerante en el sistema.
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Ejemplo de Condensador Evaporativo (Mojonnier)
1. 2. 3. 4. 5.
Bobina enfriadora Bobina Condensadora Eliminadores Ventilador del Motor Bomba de Agua
6. 7. 8. 9.
Rociadores de Agua Vlvula de descarga, Agua de Desperdicio Ventilador Entrada de la Descarga de Vapor
10. Salida de Lquido
Sistema de Circulacin de Aire Es muy importante que se permita que el aire circule libremente a travs del condensador evaporativo. Los deflectores de eliminacin (3) deben estar limpios y no tener restricciones. La rotacin del ventilador debe ser en sentido horario al mirar la polea de frente; no debe haber elementos estructurales cerca del condensador que eviten una toma o una descarga correcta.
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Los rodamientos del eje del ventilador tienen puntos de aplicacin de grasa y deben lubricarse por lo menos dos veces al ao. Tambin tenga en cuenta las recomendaciones del fabricante en cuanto a lubricacin del ventilador del motor y a mantener una tensin tal que permita que la correa tenga un juego de aproximadamente 1/2" al presionar con el dedo
Sistema de Circulacin del Agua Ya sea que el depsito de agua est dentro del condensador o sea del tipo remoto, es necesario que el tamiz de la bomba de succin se conserve limpio y libre de escombros en todo momento. La bomba de agua no necesita un mantenimiento especial, aunque el sello de la bomba remota debe ser inspeccionada peridicamente y se debe cambiar si su desgaste es evidente. Los motores de la bomba de agua se deben lubricar de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Los rociadores de agua (6) deben limpiarse peridicamente y conservarse libres de obstrucciones para obtener una distribucin uniforme del agua sobre las bobinas del condensador y ayudar a reducir la acumulacin de durezas. Los cabezales rociadores se pueden desarmar para su inspeccin y limpieza. El agua del condensador se debe drenar y el condensador debe limpiarse o enjuagarse con agua por lo menos dos veces al ao.
5) Descripcin del Proceso - Pruebas y Control de Lnea: Dos de los tipos ms comunes de monitores / controladores son: Mtodo directo (en lnea) Masselli Control de Proceso Ejemplos: (1) GAC Lan IIdz, (2) Ejemplo: Grficas Taylor
Los monitores y controladores pueden impactar y medir el CO2, el Brix, las proporciones de productos dietticos y las condiciones del sistema de mezcla. Los monitores de bebidas y las unidades de anlisis en lnea estn diseados para medir los diversos parmetros controlados en el producto final. Los valores pueden leerse directamente en la lnea de llenado y pueden conectarse a un panel remoto dentro del rea de anlisis del laboratorio en donde alertarn al personal del laboratorio sobre cualquier parmetro fuera de estndar. Una ventaja de estos sistemas es que los anlisis se hacen continuamente y pueden alertar rpidamente al personal de la planta si hay algn incumplimiento de los estndares.
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Estos sistemas se utilizan para medir el Brix y el contenido de CO2 y para el control de dosificacin para los productos dietticos. Sistema GAC Lan IIdz: El sistema GAC Lan mide el Brix, la carbonatacin y la proporcin de los productos dietticos. Este sistema est basado en el principio de que cada componente de la bebida absorber radiacin infrarroja a una longitud de onda particular; adems, en que la concentracin de ese componente se puede calcular a partir de la intensidad de la banda de absorcin caracterstica. Este clculo se basa en la Ley de Beer - Lambert que establece que la absorbancia es proporcional a la concentracin cuando la longitud de paso ptico es constante. Sistema Masselli (Brix): Otro sistema de anlisis en lnea usado actualmente es producido por Masselli. Para el Brix, el sistema Masselli mide la cantidad de refraccin vista por longitudes de onda de luz especficas al proyectarlas a travs de la bebida. El ngulo de refraccin se indica por la posicin de la sombra de la lnea en un prisma. Usando un par de fotoceldas fijas a una leva servoaccionada, este sistema localiza la sombra de la lnea indicando el Brix de la bebida por su posicin en la leva. Sistema Masselli (CO2): La unidad mide el contenido de CO2 a travs de una despresurizacin rpida de la muestra de producto, produciendo una "efervescencia" de CO2. Despus de que la muestra haya tenido la oportunidad de regresar al equilibrio se toman las medidas de presin y temperatura y se utilizan para calcular el contenido de CO2 en la muestra. Este proceso se realiza a intervalos de tiempo regulares y los resultados son enviados a una pantalla remota.
Procedimientos
El procedimiento ms crtico para los mezcladores es un protocolo de arranque eficiente y el mantenimiento de una operacin consistente. El siguiente es un ejemplo de un equipo Mojonnier:
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Cmo Establecer un Ajuste del Micrmetro para la Primera Produccin, en cada Empaque y Sabor: 1. Seleccionar e insertar el orificio del jarabe. 2. Ajustar el micrmetro de agua en el punto generalmente usado para esa bebida. 3. Operar la unidad aproximadamente 30 segundos. 4. Enjuagar el recipiente con la bebida y tomar una muestra en la vlvula de muestreo. 5. Apagar el proporcionador. 6. Desgasificar la muestra y determinar el Brix. Si el sistema utilizado no es de reflujo, no es necesario desgasificar la muestra. 7. Si el Brix es bajo, girar el tornillo del micrmetro del agua en sentido horario para reducir el flujo del agua. 8. Si el Brix es alto, girar el tornillo del micrmetro del agua en sentido antihorario para aumentar el flujo del agua. 9. Repetir los procedimientos de muestreo y anlisis hasta que el brix est dentro de las especificaciones. 10. Verificar el ajuste analizando el producto final. 11. Una vez que se establezca el ajuste, documentarlo en la Tabla de Seleccin de Proporciones. Arrancar las siguientes corridas con los ajustes documentados.
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TABLA DE SELECCIN DE PROPORCIONES DE AGUA-JARABE

Equipo: _______________________________ Orificio del Agua: _______________________________
Producto
Tamao del Envase
Velocidad de la Llenadora
Orificio del Jarabe
Ajuste del Agua
Ajuste de CO2del Carbocooler
Ajuste del CO2 del CarboTrol
Proporcin (Agua a Jarabe)
Salida de Jarabe (Gala/h.)
Cantidad de Agua Necesaria (Gala/h.)
Este es el procedimiento diario de arranque para Flo-Mix Mojonnier modelos E, F y G: 1. Arrancar la bomba de suministro de jarabe o, si se alimenta por gravedad, abrir la vlvula de suministro de jarabe 2. Arrancar el enfriador de reflujo, si lo hay. Arrancar tanto la bomba de vaco como la bomba de agua. 3. Iniciar el suministro de agua. Girar el interruptor del aire lentamente hasta llegar a la posicin Flood para permitir la entrada de agua con un flujo controlado hasta el nivel de operacin de la taza. 4. Iniciar el suministro de jarabe. Girar el interruptor del aire lentamente hasta la posicin Flood para permitir la entrada de agua con un flujo controlado hasta el nivel de operacin de la taza. 5. Abrir los pistones hasta llenar la mitad de la taza inferior de mezcla; despus, cerrar los pistones.
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6. Cambiar todos los selectores a Automatic. 7. Fijar el selector de desviacin de la compresin a AUTO (con refrigeracin) o a BYPASS (sin refrigeracin). El sistema no operar con el selector en OFF. NOTA: Puede ser necesario abrir la vlvula de desage para drenar el aire de la bomba centrfuga Para conservar el Flo-Mix en condiciones sanitarias debe emplearse el siguiente procedimiento de lavado como una gua bsica cuando se cambie de un producto a otro y al finalizar el turno. Este procedimiento es para los Flo-Mix Mojonnier modelos E, F y G:
Vaciar el Flo-Mix al final de la operacin: 1. Girar el selector de aire del jarabe a Off. Dejar que la unidad funcione hasta que los pistones se cierren debido a que no hay exceso en el tubo de estabilizacin del jarabe. 2. Girar el selector de aire del agua a Off. 3. Girar los tres selectores a Hand. 4. Esperar a que todo el jarabe y el agua salgan de los recipientes. Despus presionar el botn de la vlvula de aire para vaciar el tazn de mezcla. 5. Girar los tres selectores a Off.
Introducir el agua para limpiar los tubos: 1. Girar el selector a Run para permitir la entrada de agua a la taza. (En las unidades de los modelos F y G el selector de las bombas de recirculacin debe estar en Hand o en Auto antes de abrir la vlvula de entrada). 2. Llenar el tazn de mezcla hasta la mitad girando el selector del pistn a Hand y despus regresarlo a Off. 3. Girar la vlvula de roco a On.
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4. Girar los tres selectores a Hand y dejar que rocen. El chorro de agua pasar al Carbocooler para que tanto el Flo-Mix como el Carbocooler se puedan lavar al mismo tiempo. 5. Mientras se est rociando, abrir momentneamente las vlvulas de desage para limpiarlas. De ser necesario se pueden usar chorros a alta presin para remover el sucio exterior. 6. Cuando se complete el enjuague (la limpieza), girar el selector de aire del agua y la vlvula de roco a Off. Despus de drenar el agua de las tazas superiores, vaciar el tazn de mezcla presionando el botn de la vlvula de aire. Girar los tres selectores a Off.
Se deben conservar los registros de los anlisis de control de calidad relacionados con las corridas de produccin y con las operaciones diarias. Incluir los resultados de las bebidas control, las proporciones de mezcla y los datos de los resultados de laboratorio. Los registros deben indicar todos los problemas relacionados con espumeo en la llenadora, la presin del tazn de la llenadora y la presin correspondiente al mezclador. Los parmetros del proceso de saneamiento, por ejemplo: el flujo, la temperatura, el tiempo, tipo y concentracin de compuesto qumico utilizado. Registrar programas de mantenimiento preventivo.
Saneamiento
Es necesario conocer y seguir al pie exactamente las instrucciones del fabricante acerca del saneamiento del mezclador. Este debe incluir el saneamiento de todos los componentes del mezclador y las precauciones especiales para los sistemas de refrigeracin. Los manuales de operacin del fabricante deben especificar el protocolo de saneamiento y la secuencia correctos. Deben incluir el saneamiento de 5 pasos y procedimientos de saneamiento con una solucin caliente de detergente y cloro o del saneamiento en caliente. Nunca se debe hacer un saneamiento en caliente a menos que el fabricante confirme que es adecuado para el equipo.
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Mantenimiento
Deben tenerse los manuales actualizados de mantenimiento y repuestos especficos para el modelo del proporcionador. Los programas de mantenimiento se deben cumplir. Registrar las piezas cambiadas, el servicio, limpieza de los filtros y tamices y hacer observaciones sobre seales o ausencia de corrosin. Programar reconstrucciones como mtodo de mantenimiento preventivo, para cambiar las piezas que lleguen al final de su vida til de acuerdo a las recomendaciones del fabricante; tambin para hacer una inspeccin de todas las superficies interiores.
Deteccin de Fallas
El manual de operaciones del fabricante contiene las recomendaciones para la deteccin de fallas y sirve como gua para las acciones correctivas. Deben estar accesibles para el personal de produccin y de mantenimiento.
Polticas
Ningn producto fuera de especificacin debe salir al mercado. El proporcionador debe limpiarse y sanearse despus de cada corrida de produccin.
Proporcionadores: H&K Sasib Mitsubishi Crown Cork & Seal Meyer Seitz O&H Noll
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LLENADO DE ENVASES DE BEBIDAS

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10. Proceso de Mezcla y Llenado: Llenado de Envases de Bebidas Objetivo

La Llenadora acepta el envase limpio (botella o lata), lo llena con bebida hasta el nivel correcto y lo transfiere automticamente a la unidad correspondiente (coronadora o roscadora) para sellarla. Esta operacin debe ser suave, sin que se produzca espumeo; de esta manera se evita que la bebida se derrame.
Principios generales de operacin para las llenadoras de botellas (de vidrio retornables y no retornables, PRB y envases PET): La unidad de llenado de botellas incluye los componentes de manejo y de transferencia de las botellas, una llenadora y una coronadora. Tambin se puede instalar una unidad de cerrado de rosca en la base de la llenadora (o puede ser una unidad independiente). En las configuraciones con un solo bloque se pueden incluir otras unidades de lnea, por ejemplo unidades de inspeccin y de etiquetado. La llenadora de botellas recibe un envase limpio, lo mueve hacia la vlvula en donde se contrapresiona, lo llena, permite que se estabilice y luego lo mueve a la posicin en donde el aire contenido originalmente en el empaque se libera lentamente (alivio o "snift"). Las llenadoras de botellas estn diseadas para permitir el cambio de un tamao de envase a otro. Los cambios, bien sean manuales o automticos, se pueden hacer en un perodo de tiempo razonable. Durante el proceso de llenado de botellas las botellas retornables y no retornables se llenan hasta un nivel predeterminado. Este proceso debe ser eficiente, con un mnimo de espumeo; luego la botella pasa a la coronadora o a la roscadora para sellarla.
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Llenadora de Botellas
La llenadora de botellas incluye componentes para el manejo y la transferencia de botellas, una mquina llenadora y una coronadora. En la base de la llenadora se puede instalar tambin una unidad de tapado de rosca; esta unidad puede funcionar tambin independientemente. En el caso de las configuraciones de monobloque, se pueden incluir tambin otras unidades de lnea. La llenadora de botellas llena botellas retornables y / o no retornables hasta un nivel predeterminado. Debe realizar esta operacin eficientemente, al tiempo que minimiza el espumeo y entrega la botella a la coronadora o a la mquina roscadora para sellar el envase.
Caractersticas: - CIP / Sistemas de enjuague - Sistema Hidrulico /Operacin Mecnica - lubricacin - control de la presin - Sellos - copas centrales - cilindros de elevacin - vlvulas de alivio - Operaciones de la Vlvula - sellos - vstagos CICLO DE - levas LLENADO - resortes - malla - tubos de venteo
CICLO DE ESTABILIZACION
TAZA Control de Nivel Control de Contrapresin Control de Agitacin y Turbulencia CICLO DE PURGA
Llenadora de Botellas
Cada fabricante de llenadoras especifica el diseo de los tubos de llenado, vlvulas de llenado y controles para el equipo. En casi todos los casos la botella se coloca en un cilindro elevador, se contrapresiona, se llena en contra de esta contrapresin, se permite que se estabilice y luego se libera lentamente el cabezal de gas (alivio o snift) a medida que se descarga hacia la coronadora/tapadora. Ya sea que el llenado se lleve a cabo a temperatura ambiente o en fro, es importante que se realice sin espumeo.
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Caractersticas: - CIP / Sistemas de enjuague - Sistema Hidrulico /Operacin Mecnica - lubricacin - control de la presin - Sellos - copas centrales - cilindros de elevacin - vlvulas de alivio
CICLO DE LLENADO
CICLO DE ESTABILIZACION
TAZA
Control de Nivel Control de Contrapresin Control de Agitacin y Turbulencia
CICLO DE PURGA
- Operaciones de la Vlvula - sellos - vstagos - levas - resortes - malla - tubos de venteo
SELLADORA
Llenadora de Latas Principios generales de operacin para llenadoras de latas: La llenadora de latas incluye componentes para el manejo y la transferencia de la lata, una mquina llenadora, un control positivo de la transferencia de la llenadora a la tapadora y una unidad de cierre o sellado. La llenadora de latas recibe una lata limpia, enjuagada o limpiada con un chorro de aire, que se mueve hasta la posicin de la vlvula, en donde se somete a una contrapresin, se llena, se permite que se estabilice y despus se mueve a la posicin en donde se libera lentamente el cabezal de aire (purga de alivio o "snift"). Las latas se transfieren entonces (en un transportador) bajo un control positivo hacia la tapadora.
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Muchas llenadoras de latas pueden ser ajustadas a diferentes tamaos de latas pero el proceso toma tiempo y requiere que el personal de mantenimiento tenga mucha experiencia. Normalmente no se recomienda que se llenen latas de diferente tamao en la misma llenadora.

El proceso de llenado de botellas y de latas con una bebida carbonatada es prcticamente idntico, independientemente del fabricante o del modelo de la mquina.
Proceso de Llenado de Botellas:

Cada fabricante de llenadoras decide cules son los diseos de los tubos de llenado, las vlvulas de llenado y los controles del equipo. En casi todos los casos las botellas se mueven hacia el cilindro elevador, se someten a contrapresin, se llenan de forma controlada en contra de la contrapresin, se permite que se estabilicen y despus se purga el cabezal de aire (snift) mientras la botella se descarga hacia la coronadora o roscadora. Es importante que esto suceda sin que se haya espumeo, ya sea llenando en fro o a temperatura ambiente.
A continuacin se presenta un ejemplo de la operacin del llenado de botellas, y se hace nfasis en la vlvula de llenado. Este es nicamente un ejemplo - Mquina Especfica (Simonazzi) Aunque la vlvula de llenado usada para llenar botellas ha experimentado mejoras de diseo importantes desde su introduccin, el diseo bsico sigue siendo esencialmente el mismo. Los principios de esta operacin permanecen relativamente inalterados. La vlvula ha sido diseada para que despus de ponerla en su posicin llene la botella en cuatro operaciones sucesivas identificadas como: 1. Presurizacin (contrapresin) 2. Llenado 3. Fin del llenado (cerrado del lquido) y 4. Cerrado y Descompresin (alivio o "snift")
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Llenado de Botellas sin Evacuacin Previa:

A. Posicin
La primera estrella transfiere las botellas al pistn elevador de las botellas (1). El elevador de botellas levanta la botella hacia la vlvula de llenado. La fuerza vertical para operar el elevador de botellas es suministrada por aire comprimido. El elevador de la botella la mantiene presionada contra el sello de la goma centradora para asegurar un sellado perfecto entre la botella y la vlvula.
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B.
Presurizacin (contrapresin)
El abridor neumtico de la vlvula (13) dispara la palanca de control de la vlvula llenadora (4) para abrir la vlvula (5); esto causa que la presin de la taza de la llenadora fluya hacia la botella igualando la presin con la presin interna de la botella. Un segundo control mecnico (14) gira la palanca de control de la vlvula llenadora (4) y la deja en una posicin intermedia, liberando as la vlvula (5).
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C.
Llenado
Cuando la presin dentro de la botella alcanza la misma presin que hay en la taza de la llenadora, un resorte (7) abre la vlvula del lquido (6) y se inicia el llenado isobaromtrico (por gravedad). El lquido fluye hacia la botella; el anillo deflector cnico montado en el tubo de venteo evita la turbulencia en el lquido. A medida que el lquido llena la botella, el gas fluye de regreso hacia la taza de la llenadora. El gas en la botella es empujado de regreso hacia la taza a travs del orificio de paso del gas (en el tubo de venteo). Si una botella se rompe durante el llenado, la presin en la taza de la llenadora cierra la vlvula de gas (5) y la vlvula de lquido (6).
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D.
Fin del llenado (cierre del lquido)
La fase de llenado termina cuando el lquido en la botella alcanza la boca del tubo de venteo (8) bloqueando la salida de gas y por tanto el regreso del gas a la taza de la llenadora. El nivel de llenado vara de acuerdo con la longitud del tubo de venteo. La vlvula de lquido tiene forma de sifn para evitar tanto el regreso del gas a la taza de la llenadora como para evitar que el lquido dentro de la botella se derrame.
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E.
Cerrado y descompresin (alivio)
Un control mecnico (15) suelta la palanca del control de la vlvula de llenado (4), lo que a su vez cierra la vlvula de lquido (6) y la vlvula de presin (5); stas permanecen cerradas durante la fase de descompresin. La leva de purga (16) presiona el botn de la vlvula (9) que descompresiona la botella aliviando el gas que queda en el cuello de la botella. Ahora las botellas estn llenas y la presin ha sido liberada. Los elevadores de botellas (empujados por la leva) y las gomas centradoras (empujadas por los resortes) empiezan a descender y regresan a su posicin inferior. Velocidades de Llenado de las Botellas: Cada fabricante de llenadoras clasifica sus llenadoras segn las velocidades de operacin especficas para el tamao y el tipo de envase a llenar, adems de la carbonatacin del producto y la temperatura del llenado.
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Botellas por Minuto: Velocidad de Llenado

Fro /Tibio FRIA CALIENTE FRIA CALIENTE FRIA CALIENTE FRIA CALIENTE Temp. de llenado 3C/38F 13C/56F 3C/38F 13C/56F 3C/38F 13C/56F 3C/38F 13C/56F
Litro
0.35,0.46,0.58
0.35,0.46,0.58
1L
1L
1.5 L
1.5 L
2L
2L
Onzas
12,16,20
12,16,20
Fabricante
Modelo
Tipo
# Vlvulas
BPM
BPM
BPM
BPM
BPM
BPM
BPM
BPM
CROWN, CORK & SEAL
CENTURY
COBRA
120
1000
1000
640
580
550
500
440
400
CROWN, CORK & SEAL
CENTURY
UNI-BLEND
96
1000
1000
630
560
560
500
400
350
CROWN, CORK & SEAL
CENTURY
64
900
900
550
550
440
400
370
330
H&K
DELTA
4800
126
1000
1000
800
750
600
550
500
450
H&K
DELTA
3600
96
800
800
600
550
475
425
380
380
H&K
DELTA
600
72
700
560
450
360
340
270
245
195
KRONES
VK
126
1300
1000
750
700
450
400
425
400
KRONES
VK
108
1300
1040
720
600
500
420
400
350
KRONES
VK
72
860
685
475
400
330
280
265
230
MEYER
MEYER
90
90
850
850
610
610
530
320
400
380
MEYER
MEYER
65
65
490
450
470
410
360
265
140
110
MEYER
MEYER
52
52
500
450
280
250
200
180
190
170
SIMONAZZI
EUROSTAR
126
126/18 cabeza
1050
945
650
550
450
400
355
320
SIMONAZZI
EUROSTAR
108
108/18 cabeza
1050
900
550
450
380
330
360
320
SIMONAZZI
EUROSTAR
70
70
460
390
310
270
230
200
185
160
Las velocidades de las llenadoras pueden verse limitadas por la velocidad de la roscadora o la coronadora y / o por la vlvula de llenado y el material del envase (vidrio o PRB).
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Proceso de Llenado de Latas: A continuacin se presenta un ejemplo de la operacin de llenado de latas haciendo nfasis en la vlvula de llenado. Ejemplo nicamente - Mquina especfica: La vlvula de llenado de latas opera con los mismos principios bsicos que la vlvula de llenado usada en las llenadoras de botellas, realizando cuatro actividades durante un ciclo de operacin como puede verse a continuacin (referirse a la Vlvula de Llenado de Botellas para mayor detalle): 1. Contrapresin: Presurizacin de la lata desde la taza de la llenadora para igualar la presin en la lata (sellada a la vlvula de llenado) con presin en el tazn. 2. Llenado: Apertura de la vlvula de llenado, permitiendo el flujo del producto de la taza a la lata. 3. Cerrado: Cierre de los asientos de paso de lquido y de contrapresin de la vlvula para evitar que pase a la lata una mayor cantidad del producto y / o la presin del cabezal de la taza de la llenadora. 4. Purga: Purga o alivio de la presin existente entre los sellos cerrados de la vlvula de llenado y la superficie del lquido (el cabezal de aire) en la lata llena. Otro ejemplo sobre las recomendaciones del fabricante para el llenado de latas y la operacin de la vlvula de llenado:
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Ejemplo nicamente - Mquina especfica: La lata se llena en cuatro pasos bsicos controlados por una serie de levas montadas en el anillo de control alrededor de la taza de la llenadora. Paso 1: Llenado de la lata con gas. Paso 2: Contrapresin en la lata con gas. (Contrapresin) Paso 3: Llenado de la lata con la bebida. (Llenado y cierre) Paso 4: Alivio del cabezal de aire de la lata a la atmsfera. (Purga)
Operacin de la Vlvula de Llenado H&K
Las presiones del lquido y del CO2 en la taza de la llenadora mantienen la vlvula de llenado cerrada. Tan pronto como la lata llega a la vlvula de llenado y se sella con la ayuda de la goma centradora, una leva gua presiona el botn 10 (Vaco) y el botn (9) de alivio para que se abran. En este momento la lata est llenndose con CO2 gaseoso para lograr una alta pureza de CO2 en la lata. La aguja de la vlvula (3) es levantada por una palanca de mariposa al mismo tiempo que se presionan los dos botones.
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Esto permite que el gas de la taza de la llenadora entre a la lata a travs del tubo de venteo. Despus de que los dos botones sueltan la leva de descarga no hay salida de gas y la lata se presuriza. En este momento el resorte (5) levanta el sello de lquido (6) y la bebida fluye suavemente por la seccin con una ranura en la salida de la vlvula y es dirigida hacia la pared interior de la lata. El CO2 desplazado por la bebida que est fluyendo (entrando) a la lata, regresa a la taza de la llenadora a travs del tubo de venteo. El llenado se detiene cuando la bebida alcanza el borde inferior del tubo de venteo. La longitud del tubo de venteo determina el nivel de llenado en la lata. La abertura del anillo y la malla metlica (8) evitan que el lquido de la lata se derrame. La vlvula de lquido (6) y la aguja de la vlvula (3) son cerradas por las levas de cierre. La vlvula de llenado se mantiene cerrada hasta que la presin de la lata se libere presionando el botn de alivio (9) en la leva. La presin del lquido y del CO2 en la taza mantienen cerrada la vlvula de llenado. Las latas daadas no se pueden llenar debido a que no se pueden igualar las presiones. Los barredores no son recomendables debido a su impacto en los niveles de CO2 en el ambiente de la sala de llenado. Los tubos de venteo encamisados no son recomendables. El plstico es una fuente de contaminacin microbiolgica y los dispositivos plsticos tienden a resbalarse o a moverse en el tubo de venteo causando variaciones en el llenado.
Procedimiento Comn de Operacin de la Llenadora H&K

Una vez que el producto est listo, la llenadora haya sido limpiada, saneada, enjuagada y drenada, continuar con el procedimiento. 1. Vlvula del producto cerrada (posicin manual) 2. Bomba booster (de recompresin) en posicin apagada 3. Vlvulas de mariposa, rodillos y cabezas mviles inundados con agua. 4. Drenajes de purga abiertos
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5. Lnea de purga, lnea vertical de 2 al techo abierta 6. Rotacin de la Llenadora Cerrar las 3 vlvulas negras en la parte superior de la llenadora (Vlvulas CIP) Tapn de cuchilla con el flotador atornillado hacia adentro (cerrado) Perilla plateada en la parte superior de los flotadores atornillada (permite que el flotador trabaje) Cerrar la vlvula de recuperacin de CO2 (ltima vlvula con manija negra en el flotador)
7. Vlvula en automtico 8. Sistema de Purga en automtico 9. Bypass de CO2 en automtico 10. Bomba booster en automtico 11. Rotacin de Llenadora Punto de ajuste (50 psi) Abrir el suministro de CO2 (presin por lo menos de 50 psi)
12. Girar el Control Taylor a automtico hasta que arranque o hasta que haya producto en la taza 13. Girar el Control Taylor otra vez a la posicin manual 14. Drenar la llenadora y permitir que se descargue. (Abrir el gatillo de la vlvula). 15. Con la llenadora an girando, cambiar el gatillo de la vlvula a automtico 16. Mover el punto de ajuste a 70 psi 17. Ajustar la presin de CO2 como sea necesario para alcanzar 75 psi de presin en la taza.
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18. Abrir la vlvula de producto a la posicin automtica (para permitir la entrada de una pequea cantidad de lquido a la taza). Abrir durante un intervalo de tiempo corto. Esta operacin permite el sellado de la taza. 19. Cuando se alcance la presin deseada en la taza poner: Controlador Taylor en automtico Abrir la vlvula de recuperacin de CO2 (perilla negra) en el flotador.
20. Parar la taza de la llenadora con la mirilla de nivel hacia la estacin del operador 21. Prender la bomba booster 22. Abrir 4 5 mariposas hasta que el nivel del lquido alcance la mitad de la mirilla de la taza 23. Poner la bomba booster en automtico 24. El manmetro del bypass del CO2 debe estar 2 a 4 psi por encima del punto de ajuste 25. El manmetro de presin del CO2 debe estar 4 a 6 psi por encima del punto de ajuste (poner en marcha). - Deber ser mayor sin latas.
Informacin sobre la Mquina

Cada fabricante de equipos tiene descripciones especficas y programas de mantenimiento para la operacin de sus vlvulas y su sistema bsico de llenado. Es importante tener y conocer los manuales de operacin, mantenimiento y partes y que stos pertenezcan con la llenadora que se est usando en ese momento. No deben usarse instrucciones generales. Cada fabricante tiene requisitos de mantenimiento especficos que, de no cumplirse, ponen en peligro las garantas. Si existen dudas, se debe contactar al fabricante para obtener informacin o para programar una visita del ingeniero. Cada fabricante de latas tiene velocidades especficas para sus vlvulas y para los tamaos y tipos de latas usados. En algunos casos se pueden hacer modificaciones a las vlvulas para manejar cierto tipo de producto o ciertos niveles de carbonatacin.
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La siguiente tabla muestra las velocidades aproximadas dadas por los fabricantes de llenadoras de latas. Estas son slo aproximaciones y las velocidades reales, basadas en un conjunto determinado de condiciones, deben solicitarse directamente al fabricante del equipo.
LATAS POR MINUTO VELOCIDAD DE LLENADO
Temp. de llenado 3C/38F 13C/56F FRIA/CALIENTE FRIA CALIENTE
Fabricante
CROWN, CORK & SEAL CROWN, CORK & SEAL CROWN, CORK & SEAL CROWN, CORK & SEAL H&K H&K KRONES KRONES KRONES MEYER MEYER SIMONAZZI SIMONAZZI
Modelo
UNI-BLEND UNI-BLEND UNI-BLEND CENTURY CF-92 SIGMA CF-124-SIGMA KRONES KRONES KRONES MEYER MEYER STARCAN STARCAN
# Vlvulas 72 100 130 165 92 124 100 125 150 78 120 100 120
LPM 1200 1500 1750 2000 1500 1950 1350 1800 1950 1320 2000 1500 1750
LPM 1050 1350 1600 1850 1350 1800 1200 1650 1800 1150 1750 1250 1500
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Detalles del Equipo

Los componentes bsicos del Sistema de Llenado son: Llenadora Vlvulas de Llenado Alimentacin. Descarga y Transferencia hacia el Sellado Sistema de Transmisin Sistema CIP Sistema Automtico de Lubricacin con Grasa Todo el Equipo Elctrico catalogado Nema 4X Seguridad y Control
Diseo de la llenadora: Todas las superficies metlicas que entren en contacto con el producto deben ser de acero inoxidable grado 304L o mejor con un acabado sanitario fcil de limpiar. Todas las superficies de acero inoxidable que entren en contacto con el producto deben ser tratadas para remover el hierro suelto. Todos los materiales no metlicos que entren en contacto con el producto deben ser de grado alimenticio y no deben transmitir ningn sabor, olor o cualquier otro contaminante al producto. Todos los materiales deben estar aprobados por la normativa local para productos alimenticios. No se deben usar partes de aluminio en ninguna parte del sistema de llenado. El sistema de llenado debe tener un diseo sanitario. El sistema como un todo debe soportar 93 C (200 F), una solucin saneadora durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85 C (185 F).
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La llenadora debe ser fcil de limpiar y de sanear, no debe tener grietas, fisuras o cavidades en donde se puedan acumular mohos o levaduras. El diseo sanitario debe tener una trayectoria completa de recirculacin de lquidos desde el tubo de entrada de la bebida a travs de las vlvulas, incluyendo un dispositivo de alivio.
Se deben conservar los registros de todos los anlisis de control de calidad para todos los productos elaborados durante todos los turnos. Las muestras analizadas se deben identificar con el cdigo del producto en la lnea Datos completos de produccin sobre el nmero de botellas llenadas en cada turno y el tipo de envase(es) llenado(s). Se deben conservar los datos acerca del nmero de botellas sobrellenadas, con llenado deficiente, derramadas o que exploten en la llenadora. Para ayudar al personal de mantenimiento, stos deben identificar de ser posible el nmero de la vlvula. Los registros deben confirmar que se siguieron los procedimientos correctos despus de una explosin durante el llenado.
Saneamiento
Es importante conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante en cuanto al saneamiento de la llenadora. Estas deben incluir el saneamiento de las vlvulas de alivio, filtros, bombas, vlvulas y tuberas. A continuacin se presenta un ejemplo de un procedimiento de saneamiento para una llenadora (CIP):
El sistema CIP de H&K est diseado para limpiar y sanear automticamente la llenadora y el Paramix. Dependiendo del tipo de limpieza necesaria se pueden inyectar hasta dos productos qumicos diferentes en los pasos de limpieza.
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Programacin del Paramix: 1. Cerrar la vlvula de aislamiento de la bomba de vaco para que la solucin no entre a la bomba de vaco 2. Abrir la vlvula de roco del CIP localizada en las tazas del proporcionador para limpiar completamente el rea de las tazas. 3. Conectar el deaereador y el proporcionador a las conexiones de Retorno del CIP en el tablero de control. Esto permite que la solucin que est recirculando fluya del tanque de recuperacin del CIP a travs del Sistema Paramix. 4. Cerrar la vlvula de suministro de CO2 al Paramix, localizada en la parte posterior del tablero de control de CO2. Esto evita que el CO2 entre al sistema durante el CIP, lo que neutralizara las soluciones de CIP. 5. Fijar la presin del tanque de Carbonatacin en cero ajustando el regulador del tanque de presin a cero (localizado en el tablero de control de CO2 del Paramix). Esto liberar la presin de CO2 en el tanque antes del CIP. 6. Cerrar la vlvula de salida del tanque de Carbonatacin ajustando el regulador de la vlvula de salida a cero (localizada en el tablero de control de CO2 del Paramix). 7. Colocar ambas vlvulas de aislamiento de la bomba booster en posicin abierta. La bomba booster se usa durante el CIP para transferir la solucin al tanque de recuperacin de CIP a travs de la llenadora. 8. Preparar los reactivos adecuados usando los tanques de reactivos suministrados con su sistema. Note que uno de los tanques es para uso exclusivo de detergente mientras que el otro es exclusivamente para el saneador. Conectar las lneas de alimentacin de reactivos a la lnea de producto. 9. Abrir el micrmetro del agua aproximadamente 30 vueltas. permitir un flujo mayor a travs del sistema. Esto
10. Seleccionar la Operacin Automtica en el tablero de control elctrico del Paramix
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11. Seleccionar el programa de CIP que se desea usar y oprimir el botn con luz intermitente del CIP 12. El sistema iniciar ahora el ciclo CIP. Con la Bomba de mezcla funcionando, fijar el cabezal de succin usando la vlvula medidora en la descarga de la bomba de mezcla a aproximadamente 8 pulgadas de vaco. En cualquier momento despus de que el CIP haya comenzado, el procedimiento puede detenerse presionando el botn de parada. Presionando de nuevo el botn el CIP reiniciar el ciclo a partir de donde se detuvo. Para detener completamente el CIP (Salir del modo CIP) el operador simplemente debe presionar el botn Manual. Programacin de la llenadora: 1. Engranar la leva de purga de la llenadora colocando el selector de la leva en la posicin manual (localizada en el tablero de control de la llenadora). Esto permitir que la solucin de CIP fluya a travs de los botones de alivio (snift) y de drenaje mientras la llenadora est girando. 2. Instalar las tapas del CIP en la llenadora. Esto permitir que la solucin del CIP haga contacto con las reas expuestas de la vlvula de llenado a medida que la vlvula pasa frente a la leva de purga. 3. Abrir las tres vlvulas de retorno del CIP localizadas en la parte superior dela taza de la llenadora. Esto permitir que la solucin fluya dela taza de la llenadora a la columna central y hacia el tanque de recuperacin del CIP. 4. Atornillar la perilla encima del flotador y abrir la vlvula de CIP que conecta el montaje a la columna central. 5. Trabar las levas de cierre en posicin neutral. Esto minimizar la accin hidrulica en las vlvulas de llenado a medida que cada vlvula se mueve hacia arriba y hacia abajo cuando la llenadora gire. 6. Cerrar la vlvula de descarga de CO2 y abrir la vlvula de retorno del CIP. Esto permitir que la solucin de CIP fluya de la columna central de la llenadora hacia el tanque de recuperacin del CIP.
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7. Girar el interruptor de la Vlvula de Alivio a la posicin de cerrado (localizada en el tablero de control de la llenadora) y fijar la velocidad de la llenadora a 30 lpm. Esto ayudar a minimizar la accin hidrulica en la vlvula. 8. Cerrar las 6 vlvulas pequeas de drenaje del CIP localizadas a un lado en la parte inferior dela taza de la llenadora. Esto forzar la solucin de limpieza a travs del canal del CIP y minimizar la prdida de solucin. 9. Fijar el Controlador Taylor para que controle la vlvula del producto a 20 psi en la posicin de automtico. Esto controlar la presin del lquido dentro dela taza de la llenadora a 20 psi o menos. Esto es importante para minimizar la accin hidrulica en las vlvulas y reducir las fugas de solucin del sistema. 10. Abrir las 2 vlvulas de limpieza localizadas en el tablero de control neumtico de la llenadora. Abrir slo lo suficiente para permitir un pequeo flujo para minimizar la prdida de la solucin del CIP. Puntos Crticos: Es de suma importancia que la prdida de agua durante el CIP sea mnima. Una prdida excesiva dar como resultado un aumento del tiempo necesario para sanear el sistema. Durante la instalacin y la operacin del CIP hay varios puntos que necesitan atencin. El Controlador Taylor en la llenadora debe fijarse para que la presin de la taza de la llenadora no exceda 20 psi durante el CIP. Las presiones excesivas causan una prdida significativa de la solucin de CIP y pueden evitar que el sistema complete el ciclo. Las tapas del CIP deben instalarse adecuadamente para minimizar las fugas. Ocasionalmente deben inspeccionarse los sellos de las tapas y reemplazarlos cuando sea necesario. Las lneas de limpieza que salen del tablero de control neumtico de la llenadora deben abrirse slo lo suficiente para permitir el flujo para la limpieza. Los canales de drenaje de CIP de la llenadora, localizados a un lado, en la parte inferior de la taza de la llenadora deben permanecer cerrados durante el CIP. Estos se encuentran normalmente abiertos durante la operacin de llenado.
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La llenadora debe girar a velocidades muy bajas durante el CIP. No operar el sistema durante el CIP en caliente con la vlvula de entrada a la bomba de mezcla fija a ms de 8 pulgadas de altura. Esto podra causar cavitacin severa, daando la bomba de mezcla.
CIP Completo
Al completar el ciclo de limpieza del CIP, los componentes deben regresarse a su estado normal de llenado. Si no se hiciera as, es posible que el sistema est inoperante al tratar de iniciar el llenado de bebidas. Revisar la siguiente lista de puntos despus del CIP para garantizar que todas las vlvulas del sistema y los componentes estn listos para la siguiente corrida de bebidas. 1. Abrir la vlvula de aislamiento de la bomba de vaco. 2. Cerrar la vlvula de roco del CIP localizada en los depsitos del proporcionador. 3. Conectar la conexin del deaereador, localizada en el tablero de desviacin a la posicin de agua tratada. 4. Abrir la vlvula de entrada de CO2 al Paramix, localizada en la parte posterior del tablero de control del CO2. 5. Desconectar los tanques de alimentacin de reactivos qumicos de las lneas de conexin del producto. 6. Regresar el interruptor selector de la leva de purga de la llenadora a la posicin de automtico (ste est localizado en el tablero de control de la llenadora). 7. Retirar las tapas del CIP de las vlvulas de llenado. 8. Cerrar las 3 vlvulas de retorno del CIP localizadas en la parte superior de la taza de la llenadora. 9. Destornillar la perilla en la parte superior del flotador. 10. Regresar las levas de cierre de la vlvula a su posicin de operacin normal. 11. Abrir la vlvula de descarga de CO2 y cerrar la vlvula de retorno del CIP.
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12. Abrir las 6 vlvulas de drenaje pequeas del CIP localizadas a un lado en la parte inferior de la taza de la llenadora. 13. Cerrar las 2 vlvulas de limpieza localizadas en el tablero de control neumtico de la llenadora. Para las normas bsicas sobre saneamiento hay dos protocolos aceptados: 14. Un procedimiento de cinco pasos: (1) enjuagar todos los residuos de bebida, (2) limpiar todas las superficies interiores con un detergente caliente o una solucin de fosfato trisdico, (3) enjuagar el detergente, (4) sanear con una solucin clorinada a 150 mg/l durante 30 minutos y (5) enjuagar el residuo de cloro con agua tratada. Puntos crticos: Se deben respetar las recomendaciones del fabricante sobre la concentracin mxima de cloro. Durante los 5 pasos, el sistema debe estar inundado y las soluciones deben pasar a travs de todas las vlvulas (incluyendo las vlvulas de llenado) y las vlvulas de alivio.
15. Procedimiento de saneamiento en caliente (ver normas en el manual de saneamiento). Puntos crticos: El fabricante de la llenadora debe confirmar que la llenadora soporta el procedimiento en caliente. La mayora de las operaciones usa el mismo saneamiento para la llenadora y para el equipo proporcionador y carbonatador. El proporcionador puede ser ms vulnerable al calor que la llenadora; se debe confirmar que el protocolo de saneamiento en caliente es seguro. Debe poder ser rotado durante el proceso de saneamiento. No debe haber superficies pintadas o cromadas en las zonas de produccin o de latas abiertas. La taza de la llenadora debe cumplir o exceder los Cdigos de Calentadores y Recipientes de Presin ASME o sus equivalentes locales y con todos los requisitos normativos locales aplicables.
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10-59
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1 DE ENERO, 1998
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Mantenimiento:
Cada fabricante de equipos tiene descripciones especficas y programas de mantenimiento para la operacin de sus vlvulas y su sistema de llenado bsico. Es importante que los manuales de operacin, mantenimiento y de partes se conozcan y utilicen; deben cubrir la llenadora instalada. No deben utilizarse instrucciones generales. Cada fabricante tiene sus requerimientos especficos de mantenimiento; de no ser cumplidos, se ponen en riesgo los certificados/garantas. En caso de dudas, si se requiere informacin o para programar una visita de un ingeniero, contacte al fabricante. Deben tenerse y conocerse los manuales actualizados de mantenimiento y de repuestos especficos para la llenadora de esa marca y modelo (y equipo de soporte). Los procedimientos de mantenimiento programado se deben realizar a tiempo, conservando registros de las partes reemplazadas y del servicio, limpieza de filtros y tamices, limpieza de compartimientos, observaciones sobre corrosin e incrustacin (con planes de accin correctiva), lubricacin y reparacin de fugas. Se deben programar revisiones peridicas para permitir la accin del mantenimiento preventivo y reemplazar las partes que lleguen al trmino de su vida til segn las recomendaciones del fabricante. En muchos casos, la falta de cumplimiento de las lubricaciones o reemplazos programados ponen en peligro las condiciones de la garanta.
Deteccin de Fallas
Los manuales de operaciones suministrados por el fabricante darn las recomendaciones para la deteccin de fallas y las normas de diagnstico, para las acciones correctivas para problemas de funcionamiento de la llenadora o para problemas especficos de carbonatacin, espumeo y altura de llenado. El personal de produccin y mantenimiento debe tener acceso a esta informacin. En caso de encontrar problemas que el fabricante no pueda solucionar contacte al departamento de Operaciones del BU correspondiente.
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10-60
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1 DE ENERO, 1998
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En el caso (poco probable) de que el tubo de venteo o cualquier otra parte de la mquina se afloje durante la produccin y caiga inadvertidamente en el envase del producto, TODOS los productos terminados debern aislarse, detenerse e inspeccionarse al 100% hasta encontrar la pieza de la mquina. Las acciones a continuacin se aplican tanto a los tubos de venteo como a cualquier otro componente. 1. La causa ms comn de la prdida del tubo de venteo durante el llenado es que los tubos de venteo estn flojos. Se debe revisar el ajuste de los tubos de venteo entre cambios de empaque, cambios de producto y cambios de turno. Es de suma importancia verificar el ajuste despus de un saneamiento en caliente de la llenadora. 2. La seal indicadora de que un tubo de venteo est suelto o de que falta es un nivel de llenado muy alto o el espumeo excesivo en el envase. Conozca los patrones normales de comportamiento de su llenadora. Est alerta para cualquier situacin anormal. Las fallas individuales de la vlvula deben ser investigadas inmediatamente, no debe esperarse hasta el corte o el cambio de turno. 3. Existen dos (2) situaciones que pueden ocurrir durante las operaciones de llenado: A. El operador se da cuenta de la prdida de un tubo de venteo, detiene la llenadora e inmediatamente localiza el envase con el tubo de venteo. Antes de volver a arrancar la llenadora, revisar el ajuste de todos los tubos de venteo, instalar un nuevo tubo de venteo en donde faltan y reanudar la produccin. El supervisor de la lnea debe ser contactado inmediatamente y se debe retener el envase para que sea revisado por Mantenimiento y Control de Calidad. B. El tubo de venteo se pierde durante el llenado y el operador no est seguro de cundo ocurri. El operador debe detener la llenadora inmediatamente y contactar al supervisor de lnea para separar todos los productos fabricados hasta ese momento (retener todos los productos desde la ltima revisin en donde se observaron todos los tubos de venteo). Revisar el ajuste de todos los tubos de venteo, instalar un tubo de venteo nuevo en el lugar faltante y reanudar la produccin.
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10-61
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1 DE ENERO, 1998
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El producto terminado debe ser inspeccionado al 100% para localizar el tubo de venteo, empezando con el ms reciente y trabajando hacia atrs hasta encontrarlo. No se debe liberar el producto hasta haber encontrado el tubo de venteo. El envase se retiene para que Mantenimiento y Control de Calidad determinen la causa de la prdida. NOTAS: Si encuentra un tubo de venteo en el suelo no asuma que es el correspondiente al que se perdi durante la produccin. Contabilizar todos los tubos de venteo. Prctica Sanitaria - Cada vez que se revise el ajuste de los tubos de venteo se deben emplear herramientas saneadas y se deben seguir prcticas sanitarias para evitar la contaminacin. Usar las herramientas adecuadas cuando se ajusten o se cambien los tubos de venteo, los resortes de los botones de alivio o cualquier otra parte de la vlvula - no usar pinzas o alicates de presin. Contacte al Fabricante de la llenadora acerca del uso de las herramientas correctas.
Polticas
Se deben seguir los procedimientos de saneamiento correctos para todas las interrupciones o cierres y cuando se cambie de un producto a otro. Se deben realizar anlisis al producto al inicio de cada corrida de produccin. La produccin puede comenzar slo cuando los resultados de todos los parmetros estn dentro de las especificaciones. Se deben seguir los procedimientos correctos y los protocolos de muestreo e inspeccin en relacin a cualquier botella rota (por cualquier razn o en cualquier etapa del proceso de llenado) en la llenadora o en el transportador en donde la llenadora no est protegida contra fragmentos de vidrio.
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10-62
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1 DE ENERO, 1998
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Los proveedores conocidos son: H&K Sasib/Simonazzi Mitsubishi Crown Cork & Seal Meyer Seitz Noll O&H
Contacte al Departamento Tcnico del BU correspondiente para asistencia en la seleccin del equipo.
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SELLADO DE LATAS
10-63
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1 DE ENERO, 1998
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10. Proceso de Mezcla y Llenado: Sellado de Latas Objetivo

La cerradora de latas sella hermticamente la lata con una doble costura. Justo antes de colocar la tapa sobre la lata, la cerradora reemplaza el cabezal de aire encima de la bebida con una atmsfera de dixido de carbono (nitrgeno si la bebida es no carbonatada), se coloca la tapa y se hace el doble sello.
La cerradora sella las latas con una costura doble. Preparacin para el Sellado: Justo antes de colocar la tapa se hace fluir un gas (dixido de carbono o nitrgeno) sobre la superficie abierta de la bebida para desplazar el aire. Mecnica: Las latas entran a la cerradora a travs de la correa transportadora, a travs un riel alimentador de latas. Mientras la lata se sita en el cabezal cerrador, una tapa pasa del fondo del tubo de tapas inclinado a la alimentacin del cabezal cerrador, en donde un impulsor de tapas la agarra y la mueve hacia el punto de encuentro. En el punto de encuentro, la tapa baja hasta la lata y se inicia la formacin del doble sello. Liberacin: Despus de que se completa el proceso de sellado la lata con la tapa sellada entra al mecanismo de descarga. Entonces, el mecanismo de descarga libera la lata ya tapada hacia el transportador de descarga.
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SELLADO DE LATAS
10-64
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1 DE ENERO, 1998
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Espesor de la Costura
Angulo del Mandril
Largo Gancho Tapa
Altura de la Costura
Superposicin
Espesor de la Pared
Espesor del Compuesto
ad io
de
ur v
at ur a
Profundidad
Largo Gancho Cuerpo
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SELLADO DE LATAS
10-65
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1 DE ENERO, 1998
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Detalles del Equipo

Ejemplo del Equipo Bsico usado en el Cierre o Sellado de Latas: Las cerradoras de latas estn diseadas para montarse en la misma plataforma (compartida) con la llenadora de latas. Los proveedores de ambos equipos deben garantizar su operacin y funcionamiento juntos (diseo y sincronizacin del sistema). Mquina de cerrado Mecanismo de transmisin directa que tambin acciona la llenadora Transportador de descarga Mesa de transferencia Inyector de gas (CO2 o Nitrgeno) para el barrido del cabezal con un control en el que si no latas, no hay salida de gas y un control en el que si no hay gas, el sistema se para (no opera) Tolva de tapas con sistema de seguridad (corte) por bajo nivel Sistema de expulsin de latas daadas Medidor de flujo de CO2 Regulador para controlar la presin de CO2 Tacmetro digital Sistema automtico de lubricacin con aceite Sistema de lubricacin previa al arranque para proteger los componentes de la cerradora para el arranque en fro Componentes elctricos (que cumplan con los requisitos de regulacin locales y Nema 4X) Tubera de Acero Inoxidable Gabinete de acero inoxidable para la mquina con puertas aseguradas Sistema de roco para el lavado y saneamiento de la cerradora transportador de alimentacin cubierto - conexin de un solo punto Sistema de Parada Automtica para obstrucciones Equipo para analizar el doble sello
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SELLADO DE LATAS
10-66
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1 DE ENERO, 1998
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Barrido con Gas

Detalle de la operacin (ejemplo nicamente) para barrido con gas: Existen varios sistemas de seguridad que a su vez forman parte del sistema de control del barrido con gas. Esto se instalan bien sea para detener la llenadora/cerradora o para disparar una alarma que alerte acerca del problema. Los sistemas de seguridad incluyen: "no lata - no gas", un interruptor y alarma para bajas presiones de gas e interruptores indicadores y alarmas del alto / bajo flujo de gas.
Operacin del Sistema "Sin Lata - No Hay Gas" En todas las barredoras de gas se utiliza un sistema de control de "sin lata no hay gas" para evitar desperdicios de gas y para minimizar el gas en el ambiente; esta condicin es un factor de riesgo potencial. Para esta operacin se conecta un micro interruptor a la mquina, junto al cilindro de aire que opera el riel de alimentacin de tapas. Hay un brazo metlico conectado al eje del cilindro de aire. Cuando el alimentador de tapas no est en posicin de operacin el brazo del eje del cilindro de aire no engrana con el micro interruptor. 1. La lata que pasa por el alimentador de tapas acciona el cilindro de aire que activa el mecanismo del alimentador de tapas. 2. A medida que el eje del cilindro de aire se mueve activado por el alimentador, mueve a su vez el brazo conectado a una posicin en donde hace contacto con el micro interruptor. Esto activa un sistema de retraso de tiempo que abre la vlvula solenoide, permitiendo que el gas fluya a travs del sistema. 3. El mecanismo retardador de tiempo se ajusta para permitir que el gas fluya por un perodo de tiempo definido despus de que la ltima lata haya accionado el alimentador. El retraso se debe fijar de modo que el solenoide se cierre en un perodo algo mayor que el tiempo necesario para que la tapa viaje del alimentador hasta el punto de encuentro con la lata.
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SELLADO DE LATAS
10-67
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1 DE ENERO, 1998
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Diagrama de Flujo de un Sistema de Barrido de Aire
Lectura del Manmetro El gas a alta presin entra al sistema de control 100 mx. @ 70o F Vlvula de Seguridad Manmetro a 10 psi Regulador de Alta Presin
Alarma de Bajo Flujo Regulador de Baja Presin
Indicador de Flujo CFM - pies cbicos por minuto Interruptor de Baja Presin
Regulador de Presin reduccin hasta la presin de operacin del sistema de barrido
Solenoide del Barrido Manmetro 3-20 pulgadas. Columna de Agua
Entrada de la tubera de Gas a la seccin de Barrido
Plato de la Boquilla
Alimentador de Tapas: abre la solenoide o manualmente con el botn de purga
Columna de agua 3-20 pulgadas
Cabezal de la Lata
Procedimientos
NOTA IMPORTANTE: La informacin contenida en esta seccin es una serie de generalidades acerca del sellado de latas. Es muy importante que se sigan las indicaciones especficas del fabricante del equipo para la instalacin, el ajuste, el mantenimiento y los procedimientos operativos de su equipo. Una operacin errnea puede causar problemas de calidad del producto - latas daadas y fugas en las latas, problemas de integridad del envase y hasta problemas de seguridad. Procedimiento para la Formacin del Doble Sello: La formacin del doble sello es el resultado de dos operaciones separadas que ocurren en un momento especfico. Se conocen como primera operacin y segunda operacin. Las variaciones del doble sello terminado pueden detectar a travs de mediciones, inspeccin visual y pruebas. Todas las medidas del sello se deben tomar en tres posiciones distintas. Primera Operacin: El borde curvo de la tapa se engancha con la pestaa de la lata formando tres niveles de espesor (cuerpo de la lata, cubierta y rizo).
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SELLADO DE LATAS
10-68
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1 DE ENERO, 1998
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Espesor
Ancho (Altura)
Profundidad
Lata
Tapa
Es muy importante lograr un buen sello en la primera operacin porque sta es la clave para controlar el gancho de la tapa que a su vez controla parcialmente el gancho del cuerpo y la profundidad del mismo, adems de controlar el nmero de arrugas en el gancho del cuerpo y en el gancho de la tapa. La primera operacin determina hasta cierto grado el espesor final de la segunda operacin. Mientras ms estrecho sea el perfil del doblado del rodillo de la primera operacin, ms estrecho ser el doble sello final (siempre y cuando se hagan todos los ajustes correctos). El ancho y el espesor de la "costura" de la primera operacin ser una variable dependiendo del peso de la placa, el dimetro de la lata y el perfil del pliegue. En la instalacin inicial de la cerradora o selladora o cuando se instalen nuevos rodillos de sellado o se vuelvan a ajustar para corregir una malformacin en el sellado, siempre se deben retroceder los rodillos de la segunda operacin y revisar una serie de costuras de la primera operacin. Si no se logra una primera operacin adecuada, ser muy difcil, si no imposible, obtener un buen sello final. El Ajuste de la Primera Operacin Incluye: La altura correcta del regulador de aguja, que es la distancia entre el tapa del mandril del sellado y la superficie superior de la placa base. La presin correcta de la placa base La alineacin correcta de los rodillos de sellado con el mandril de sellado El ajuste correcto del rodillo de la primera operacin
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SELLADO DE LATAS
10-69
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1 DE ENERO, 1998
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Segunda Operacin: El rodillo de sellado de la segunda operacin aplana el sello, presionando juntos los dobleces de metal, apretando lo suficiente para comprimir el compuesto que va a llenar las partes vacas del doble sello (sin metal). El sello ideal resultante de la segunda operacin es bien redondeado, sin partes filosas en la porcin superior del perfil y con un mnimo de inclinacin en el rea de superposicin. Factores que Afectan el Doble Sello Final: Forma y dimensiones de las tapas Forma y dimensiones de la pestaa de la lata Forma y dimensiones de los rodillos y los mandriles de sellado Ajuste de la cerradora La cresta de presin, que es una impresin alrededor del interior de la lata directamente opuesta al mandril de sellado y causado por la presin del rodillo de sellado de la segunda operacin debe examinarse detalladamente. La mejor manera para determinar la presin de la cresta es haciendo una inspeccin visual cuidadosa. El punto importante es que debe haber una cresta de presin visible y bien definida para garantizar un buen sellado en la segunda operacin aunque las medidas del sellado se encuentren dentro de las tolerancias permitidas. La cresta de presin debe ser continua alrededor del interior de la lata. La inspeccin visual del sellado es importante y la apariencia del doble sello final es una buena indicacin de su calidad; sin embargo, la inspeccin visual por s sola no es suficiente para determinar la calidad de la segunda operacin. Un corte transversal del doble sello hecho con una primera operacin y una segunda operacin normales debe mostrar una buena superposicin con vacos muy pequeos al final de los ganchos, rellenos con el compuesto de revestimiento interno de la lata. La Rutina de Anlisis del Doble Sello debe incluir: Profundidad del cierre Espesor Longitud Gancho del Cuerpo
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SELLADO DE LATAS
10-70
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1 DE ENERO, 1998
NA
Gancho de la Tapa Nmero de pliegues o arrugas de la lata % de Superposicin Cresta de Presin
Secuencia de la Operacin 1. Las latas entran a la cerradora a travs de la correa transportadora. Se transfieren de la llenadora a la cerradora. 2. Las latas entran a la torre de sellado a travs del riel alimentador de latas 3. A medida que la lata se coloca y se centra totalmente en la torre de sellado, una tapa de la parte inferior de la manga de tapas cae a la tolva y entra a la cerradora. La barredora pasa un flujo de gas a la lata. 4. El impulsor de tapas recoge la tapa y la mueve hasta el punto de encuentro con la lata 5. En el punto de encuentro, la tapa baja hacia la lata 6. Se inicia la formacin del doble sello 7. Durante la Primera Operacin el rizo de la tapa se entrelaza con la pestaa de la lata formando tres niveles de espesor (lata, tapa y rizo). 8. La Segunda Operacin completa el sello apretando esas capas 9. En el rizo de la tapa hay un barniz que al ser comprimido durante la segunda operacin forma un sello muy resistente, que compensa las variaciones e imperfecciones menores y garantiza un envase con un sello hermtico. 10. Cuando se completa el proceso de sellado, la lata sellada pasa a la torre de descarga y es liberada hacia la correa transportadora de descarga.
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SELLADO DE LATAS
10-71
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1 DE ENERO, 1998
NA
Mantener los registros de todas las pruebas de control de calidad relacionadas con la integridad del doble sello Mantener los registros del funcionamiento de la cerradora: latas producidas, atascamientos, rechazos, ajustes a la mquina, llamadas de servicio y las acciones correctivas tomadas.
Saneamiento
Seguir fielmente las instrucciones del fabricante para el saneamiento de la cerradora.
Mtodo de limpieza / saneamiento Interna Barredora - CIP caliente Externo Limpieza / saneamiento con Espuma Alta Presin Abrillantado del acero inoxidable Mandriles, Rodillos y Gabinete Interior Ponerlos en movimiento y limpiarlos con un pao Despus del engrase Diariamente Diariamente Diariamente / semanalmente Mnimo semanalmente Frecuencia
Mantenimiento
Tener a la mano y utilizar los manuales actualizados de mantenimiento y de repuestos especficos para la marca y el modelo de la cerradora. Programar revisiones peridicas de mantenimiento preventivo para las partes que lleguen al final de su vida til, de acuerdo con las recomendaciones del fabricante. Despus de engrasar la cerradora - La cerradora se debe operar a su velocidad normal en varias vueltas - Limpiar con un pao cualquier sobrante o salpicadura del metal de los rodillos, mandriles y cubiertas del gabinete.
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SELLADO DE LATAS
10-72
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
NA
Despus de engrasar la cerradora - Descartar la primera vuelta de latas llenas - Revisar la siguiente vuelta para garantizar que NO HAYA grasa en el interior de las latas.
Ejemplo de un programa de mantenimiento preventivo de un fabricante : Mquina especfica.

Bomba Lincoln - Revisar nivel Inyectores Automticos de Engrase - verificar que estn operando adecuadamente Bomba Trabon - Verificar nivel de aceite Medidor de la bomba Trabon - revisar presin - Mximo: 900 psi Filtracin y Purificacin de Aceite - Verificar flujo/cambiar filtros segn sea necesario Filtro Bomba Trabon - Verificar, cambiar segn sea necesario Filtro de la Bomba Lincoln - Verificar y cambiar segn sea necesario Filtro del engrane de transmisin de la llenadora - Revisar y Cambiar segn sea necesario Filtro de regulacin de ventilacin positiva de aire - revisar y cambiar segn sea necesario Recipiente de Grasa usada - revisar nivel, reemplazar cuando est llena Sellos - Cubierta del freno - Engrasar despus de lavar Sellos - Mesa de descarga de latas - engrasar despus de lavar Sellos - eje dela torre - engrasar despus lavar Cadena de alimentacin - aadir aceite segn sea necesario Niveles del tubo indicador- Revisar (Aumento de nivel = fugas de agua) Rodamientos del motor - Lubricar Camino de recorrido de la lata y sistemas Mecnicos - Apretar tornillos, monturas y soportes Tiempo de transferencia de la llenadora a la cerradora - Ajustar si el desfase > 1/64 Diariamente Diariamente Diariamente Diariamente Diariamente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Diariamente Diariamente Diariamente Diariamente Diariamente Diariamente Semanalmente Semanalmente Semanalmente
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SELLADO DE LATAS
10-73
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1 DE ENERO, 1998
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Cadena de Alimentacin de las latas - inspeccionar, arreglar o reemplazar los dedos descompuestos Tensin de la cadena de alimentacin de las latas - revisar y ajustar Extensin de la Alimentacin de latas - revisar tornillos y separacin de las clavijas de los rieles Sensor de "No lata / No tapa" - inspeccionar montaje y tornillos, ajustar Sensor de "No lata/no gas" - verificar operacin, inspeccionar montaje Placas inferiores los mandriles - revisar el ajuste de los tornillos Sistema de rieles gua de las latas- ajustar los tornillos- revisar el recorrido de la lata Sistema de gua de las tapas - Revisar/ajustar los tornillos Depsito de las tapas - Revisar y ajustar los tornillos Impulsores de tapas - Revisar su ajuste Sistema de Alimentacin de tapas - Inspeccionar su operacin Sistema de Alimentacin de tapas - Revisar, NC rotos, revisar, dedos, cuchillas 2da operacin de sellado - revisar y ajustar segn sea necesario Todos los sistemas de lubricacin - revisar todas las uniones y lneas de grasa / aceite Mandriles de Sellado - Separacin final, 0.003 mximo Mandriles de Sellado - Separacin del mandril de la campana (con lmina de calibracin) Mandriles de Sellado - placas de los Mandriles de Sellado (Indicador de Dial ) Plataformas de Eliminacin /Ajuste de varilla Plataformas de Eliminacin - Retn /ajuste de la tuerca de atasque Plataformas de Eliminacin / varilla - revisar la altura Plataformas de Eliminacin / varilla - inspeccionar daos y movilidad Palanca superior de la torre de sellado - revisar juego vertical / horizontal, 0.002 - 0.005 Batera PLC - Cambiar (no apagar)
Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Semanalmente Anualmente
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SELLADO DE LATAS
10-74
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1 DE ENERO, 1998
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Deteccin de Fallas
Los manuales de operacin del fabricante tienen las recomendaciones para la deteccin de fallas y las directrices para las acciones correctivas. El personal de produccin y de mantenimiento debe tener acceso a los manuales. Problemas comunes en la deteccin de fallas: un mal sello puede causar prdida de la integridad del envase. A continuacin se presenta una lista de defectos de sellado:
Mala costura en la primera operacin Inclinacin Falso sello Rizo de la tapa daado Rizo desarmado Rizo abombado Ancho del sello por encima del mximo Ancho del sello por debajo del mnimo Ancho de la unin por debajo del mnimo Costura filosa Cabezales muertos Falta de acoplamiento Mucha profundidad Pliegue volteado Sello incompleto Gancho de tapa demasiado corto Gancho de cuerpo demasiado corto Gancho de tapa demasiado largo Cresta de presin Gancho de cuerpo demasiado corto Cadas (V) Deformacin del cuerpo
Polticas
El volumen de aire en los productos enlatados debe estar dentro de los estndares Todas las latas daadas en la cerradora deben ser analizadas para investigar la causa. Es posible que la cerradora necesite servicio; si no se prestara servicio a la cerradora, las latas producidas pueden presentar defectos.
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SELLADO DE LATAS
10-75
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1 DE ENERO, 1998
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Los proveedores ms conocidos incluyen: Angelus H&K Sasib Crown Cork & Seal
Contacte al departamento de Operaciones del BU correspondiente si necesita mayor informacin sobre cerradoras de latas.
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TAPADORA
10-76
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1 DE ENERO, 1998
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10. Proceso de Mezcla y Llenado: Tapadora Objetivo

La Coronadora y la Tapadora de rosca aplican la tapa a la botella llena. Los tipos bsicos de tapas y de tapadoras son:
coronas: tapas de rosca de aluminio: tapas de plstico:
coronadora para botellas de vidrio tapadora para vidrio, PET tapadora para vidrio, PET y PRB
1. Coronado La funcin de la coronadora es aplicar mecnicamente y sellar las tapas corona sobre el acabado de las botellas. Este procedimiento involucra una tcnica mediante la cual se aplica presin a la parte superior y a los lados de la tapa corona. Esta presin obliga a la corona a adaptarse al acabado de la botella. Las botellas retornables se enjuagan para eliminar los residuos de bebida, pajillas, lquidos o escombros. 2. Tapas de Rosca de Aluminio La funcin de la mquina roscadora es la aplicacin mecnica de la tapa de rosca de aluminio a los envases para taparlos. El procedimiento utiliza una tcnica de enroscado, aplicando presin al tope y a los lados de la tapa de rosca. La presin obliga a la tapa a adaptarse al cuello y a la rosca del envase. 3. Tapas de Plstico La tapadora aplica una tapa de plstico con una rosca ya formada a la botella, centra y aprieta la tapa contra la botella. El ltimo paso aprieta hasta un torque dinmico ajustado previamente. Cuando se alcanza el valor de torque predeterminado, el embrague se desliza para evitar apretar excesivamente.
TOPICO:
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TAPADORA
10-77
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
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Coronado 1. Las botellas son transferidas de la llenadora a la coronadora a travs de la correa transportadora. En este punto, un riel gua transfiere las botellas del transportador a la estrella de alimentacin. Simultneamente, una corona pasa a la coronadora. El cabezal de la coronadora aplica la tapa y la aprieta sobre el acabado de la botella. Tolva de Tapas
TOLVA PLATOS DEFLECTORES PISTA TAMBOR GIRATORIO RUEDA DE EXPULSION RECTIFICADOR RECTIFICADOR DESVIADOR PARED PIVOTANTE CONDUCTO SENCILLO CONDUCTO DE COMBINACION
VISTA LATERAL
VISTA FRONTAL
LLAVE DE BRONCE
POSICION NORMAL CABEZAL TAPADOR EN SU PUNTO MAS BAJO
BOQUILLAS SOPLADORAS CONDUCTO CORONAS
2. La mayora de las coronadoras usa un chorro de aire filtrado para ayudar a empujar las coronas a su lugar antes de aplicarlas. Adems del mantenimiento normal de la tapadora, es necesario verificar que el filtro para el aire se cambie con la frecuencia recomendada por el fabricante; tambin se deben limpiar frecuentemente el conducto para las coronas y el rea centradora de la tapa para eliminar el polvo de las coronas (debidas al roce de las tapas entre s).
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TAPADORA
10-78
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
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3. El fabricante de las tapas por lo general suministra junto con el equipo y los procedimientos de anlisis, medidores del tipo "pasa - no pasa"; el operador de la llenadora puede usarlos para verificar que las tapas se estn aplicando correctamente. Si su planta no cuenta con estos medidores ni un instrumento equivalente, solictelos a su fabricante.
3. Tapado - Tapas Roscables de Aluminio

TORRE
TOLVA DE TAPAS CONDUCTO
CABEZAL DE ROSCADO TORNILLO DE ALIMENTACION
Tapadora de Rosca para Tapas de Aluminio Las botellas pasan de la llenadora a la tapadora a travs de la correa transportadora. De all, un riel gua transfiere las botellas del transportador a la estrella de alimentacin. Al mismo tiempo, una tapa se sita encima del envase. El envase recoge entonces una tapa del conducto de tapas.
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TAPADORA
10-79
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
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El siguiente es un ejemplo de la secuencia de operacin en una mquina tapadora: Ejemplo Solamente - Especfico para cada Mquina: En este ejemplo, la secuencia de operacin de la tapadora es la siguiente: 1. La botella se transfiere a la estrella central. La estrella central coloca la botella debajo del cabezal mientras ste est girando. 2. La leva superior hace que el cabezal baje hacia la botella. Entonces: 3. El bloque de presin hace contacto con la tapa y 4. La ballesta superior se comprime. 5. Los rodillos se mueven hacia la tapa. 6. Los rodillos giran alrededor de la tapa, cerrndola mientras van copiando el diseo del acabado. Este proceso se realiza en tres pasos (ver figuras A-C):
BLOQUE DE PRESION
RECUBRIMIENTO
BLOQUE DE PRESION
BOTELLA
SUPERFICIE DE SELLO
RODILLO ROSCADOR
ANILLO DE SEGURIDAD
RODILLO DE SEGURIDAD
A. La tapa de aluminio sin rosca se coloca floja sobre la botella
B. El bloque de presin del cabezal de la tapadora ejerce una presin hacia abajo para formar el sello con el tope y los lados
C. Los rodillos del cabezal giratorio de la tapadora enroscan la tapa de aluminio en la botella mientras los otros rodillos empujan la banda de seguridad debajo del anillo de seguridad.
TOPICO:
PAGINA:
TAPADORA
10-80
REVISION:
1 DE ENERO, 1998
NA
Proceso para Aplicar las Tapas de Aluminio 1. Sellado Despus de que la tapa se coloca floja (suelta) sobre la botella, el bloque de presin en el cabezal de la mquina tapadora forma los sellos del tope y de los lados. El bloque de presin comprime el recubrimiento de plstico, tomando la forma del acabado de la botella para sellar la botella y su contenido. NOTA: El bloque de presin y la presin de cierre aplicada a la tapa son diferentes para las botellas de vidrio y de plstico. Por lo tanto la presin del tope tambin es diferente para las botellas de vidrio y de plstico. 2. Roscado Los rodillos roscadores del cabezal giratorio de la tapadora reforman la tapa, usando la rosca del acabado de la botella como gua. 3. Embutido de la banda de seguridad Mientras los rodillos roscadores estn operando, otro rodillo empuja la banda de seguridad por debajo del anillo de seguridad en el acabado de la botella. El acoplamiento correcto de la rosca de la tapa con la rosca de la botella permite que la tapa contenga la presin interna del empaque y evita la salida prematura de la tapa. La subida de la leva inferior hace que los rodillos se alejen de la tapa. La leva superior hace que el cabezal se levante de la botella. La botella regresa a la correa transportadora.
NOTA: Los bloques de presin para botellas de vidrio y de plstico son diferentes. Verifique siempre antes de arrancar la produccin que se estn utilizando los bloques correctos.
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Ejemplos de Tapas de Rosca Bien Aplicadas 1. La combinacin del bloque de presin adecuado y una presin superior correcta forman un buen sello superior y lateral. 2. Una rosca profunda y bien definida en la falda de la tapa. La rosca debe tener la profundidad y el ancho mximo en una trayectoria continua de por lo menos una vuelta completa para tapas de 28 mm y un mnimo de 1-1/2 vueltas para las tapas de 38 mm. 3. La banda de seguridad debe estar embutida por debajo del anillo de seguridad de la botella alrededor de toda la circunferencia de la tapa.
BOTELLA DE VIDRIO BOTELLA PLASTICA
BOTELLA DE VIDRIO CON TAPA DE ALUMINIO BIEN APLICADA
BOTELLA PLASTICA CON TAPA DE ALUMINIO BIEN APLICADA
TAPA CON LA BANDA DE SEGURIDAD ABIERTA. ESTO INDICA QUE LA BOTELLA HA SIDO DESTAPADA
PUNTOS DE INSPECCION DE LA TAPA: IMPRESION SUPERIOR UNIFORME, BIEN DEFINIDA Y CENTRADA BUEN COMIENZO DE ROSCA
ROSCA BIEN DEFINIDA; METAL INTACTO (SIN CORTES)
BANDA DE SEGURIDAD EMBUTIDA (ANILLO DE SEGURIDAD)
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Resistencia a la Presin Una tapa aplicada correctamente a una botella debe soportar, de acuerdo con las especificaciones, una presin interna mnima de 150 psi sin presentar fugas y una presin de 175 psi sin desprenderse. La medicin se hace con un Analizador de Aplicacin Correcta (Proper Application Tester). Torque La medicin del torque o fuerza de torsin necesaria para quitar una tapa no es un buen indicador de si la aplicacin es o no correcta. Sin embargo, un valor de torque alto puede causar que el consumidor utilice una herramienta para destapar la botella. Si se gira la tapa en la direccin equivocada, puede daarse la rosca y causar el desprendimiento prematuro de la tapa. Adems, el uso de herramientas puede causar daos o romper la botella. Remocin de la Tapa; Tapado de una Botella Abierta La tapa de aluminio con muescas se quita girando la tapa en sentido antihorario; esto fractura las muescas verticales de la banda de seguridad en la base de la tapa. Si la banda de seguridad no est intacta, esto le indica al consumidor que la botella ha sido destapada previamente. La rosca de la tapa de aluminio permite tapar la botella nuevamente para preservar su sabor y carbonatacin. Reconocimiento de Defectos de la Tapa Para poder reconocer los defectos en una tapa se debe tener una tapa bien aplicada para compararlas. Independientemente de la causa, la seriedad de los defectos vara y algunas tapas deben examinarse muy detenidamente. El diagrama a continuacin ilustra los puntos a revisar en una tapa. La tapa puede presentar tambin una combinacin de defectos.
PUNTOS DE INSPECCION DE LA TAPA: IMPRESION SUPERIOR UNIFORME, BIEN DEFINIDA Y CENTRADA BUEN COMIENZO DE ROSCA
ROSCA BIEN DEFINIDA; METAL INTACTO (SIN CORTES)
BANDA DE SEGURIDAD EMBUTIDA (ANILLO DE SEGURIDAD)
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Muestreo de Produccin Aproximadamente 15 minutos despus de haber iniciado la produccin, durante la produccin y despus de cualquier cambio de tapas o cualquier ajuste en la mquina, inspeccionar visualmente muestras de cada cabezal y revisar la presin con el Probador de Aplicacin (Proper Application Tester). Verificar si los resultados cumplen con las especificaciones para la tapa. Las muestras restantes se pueden usar para analizar torque o regresarlas a la lnea de produccin. Si algn resultado indica que ha habido una mala aplicacin, ya sea a simple vista o con el probador, investigar la causa. Detener la produccin si es necesario. Inspeccionar los envases producidos desde la ltima inspeccin satisfactoria y destruir los envases defectuosos. Tapas Faltantes Las botellas pueden salir destapadas de la tapadora. Si esto sucede al llenar botellas de vidrio, inspeccionar una botella de cada cabezal y revisar si hay vidrio acumulado en los bloques de presin. Si se observa vidrio, apagar la tapadora y lavar los bloques con un chorro de agua. Si hubiera explosiones de botellas durante la produccin, apagar la mquina tapadora y remover los fragmentos de vidrio. Despus de encender de nuevo la mquina tapadora, volver a revisar la aplicacin de las tapas y verificar la remocin de todos los fragmentos. Las botellas que hayan salido de la tapadora sin la tapa deben ser descartadas. Revisin de la Carga Revisar la carga superior y lateral como mnimo una vez por semana. Hacer los ajustes necesarios. Los procedimientos anteriores cubren el uso de un tipo de tapadora. Hacer las revisiones y seguir los procedimientos continuamente. Estos procedimientos dependen no slo del tipo de mquina sino tambin del tipo de tapa de aluminio y son importantes tanto para las tapas corona como para las tapas de rosca plsticas.
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3. Tapadoras Tapas de Plstico

1. Las tapas se alimentan a la tapadora a travs de un separador de tapas. 2. Las tapas son orientadas adecuadamente en el separador y luego caen por gravedad al recolector de tapas a travs de un conducto ajustable. 3. Las tapas se retienen en el liberador de tapas hasta que las botellas que pasan por el rea de alimentacin de tapas las recogen. Antes de que la tapa se libere, la botella pasa por un roco de agua que lava el producto del acabado de la botella. El agua que queda en la botella acta como lubricante para lograr una buena aplicacin de la tapa. 4. Inmediatamente despus de recoger la tapa, la botella con la tapa suelta se mueve hacia un plato de retencin; aqu comienza la formacin de la rosca con la ayuda de un brazo pre-ajustador operado con un resorte de tensin colocado en posicin tangencial al recorrido de la tapa. 5. Las botellas con las tapas previamente ajustadas pasan a los cabezales tapadores magnticos para la aplicacin final de la tapa. 6. Los cabezales tapadores magnticos, ajustados previamente a un torque que depende de la velocidad de la tapadora, bajan hacia la botella. 7. Los cabezales aplican una carga superior al empaque (para evitar que la botella gire) y enroscan la tapa simultneamente. Al alcanzar un torque dinmico determinado, el embrague magntico del cabezal se desliza evitando que la tapa se apriete excesivamente. 8. La botella tapada se descarga hacia un transportador. NOTA: Para proteger las botellas PET y PRB contra la presin de cierre y para compensar el encogimiento, se recomienda el uso de soportes para el cuello y de una rampa de acceso a la tapadora. Condiciones de Almacenamiento de las Tapas La temperatura de las tapas no debe ser inferior a 18 C (64 F) al momento de aplicarlas. Una temperatura inferior a 18 C (64 F) causa problemas de aplicacin. Si las tapas se almacenan por debajo de 18 C (64 F), es necesario calentarlas ANTES de aplicarlas. Este procedimiento puede tomar entre 24 y 48 horas antes de usar las tapas. Al exponer las tapas a bajas temperaturas, el plstico se contrae y se torna quebradizo. Una de las condiciones para una buena aplicacin de la tapa es que el plstico sea flexible.
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De no ser as, la banda de seguridad puede romperse y dar la apariencia de que la botella ha sido destapada y/o las paredes de la tapa pueden rajarse durante su despacho o aplicacin. Al sacar una paleta de tapas de un rea fra, quitar el empaque plstico y colocar las cajas de manera que circule aire caliente entre ellas. Paletizado Las tapas con o sin recubrimiento muestran una prdida de carbonatacin evidente cuando se apilan con cargas superiores mayores a las 100 libras durante ms de seis das. Los fabricantes de tapas recomiendan que no se excedan estos lmites.
Detalles del Equipo

El equipo usado para la aplicacin de coronas o de tapas de aluminio o de plstico es especfico para el tipo de tapa y para el tipo de botella usado. El cambio de un envase a otro requiere ajustes y partes especiales (a menos que las tapadoras hayan sido adaptadas previamente). Junto con las tapadoras deben venir herramientas de medicin para ayudar a establecer las tolerancias. Ejemplo del equipo utilizado para la aplicacin de la tapa plstica:
Cabezales Tapadores Sistema alimentador de Tapas Tolva Cabezales de Torque Aparato "sin botella no hay tapa" Ajustes para 28 mm y 38 mm Controles anti rotacin de la Botella PET (soportes para el cuello de PET) Vidrio (Si se necesita) Rampas Repuestos
Conservar los registros de los resultados de los anlisis relacionados con el control de calidad de la aplicacin de la tapa de rosca o corona. Mantener bitcoras de operacin con detalles acerca de las paradas y las razones para las paradas. Si la razn de la parada est relacionada con el equipo, dar mantenimiento inmediatamente.
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Datos de produccin que indiquen nmero de botellas tapadas, tipo de botella tapada y nmero de rechazos causados por problemas con la tapa. Datos del rendimiento del proceso que muestren la relacin entre el nmero de tapas utilizadas y nmero de botellas tapadas producidas.
Saneamiento
Conocer y seguir los procedimientos recomendados por el fabricante para la limpieza y el saneamiento de la tapadora. Estos procedimientos deben incluir el saneamiento de filtros, equipo de transferencia de tapas y conductos, tolvas y dems componentes del sistema. Los conductos para las tapas corona tienden a acumular polvo y escombros producto del roce entre las tapas. Limpiarlos entre cambios y antes de agregar ms tapas; limpiarlos y sanearlos al final de da de operacin. Limpiar las tolvas de las tapas de rosca diariamente; limpiarlas y sanearlas semanalmente.
Mantenimiento
Conocer y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos actualizados para el modelo y la marca de la tapadora especfica. Realizar el mantenimiento preventivo programado. Mantener registros de las partes cambiadas y del trabajo realizado, de la limpieza de la tolva y del conducto, observaciones de corrosin o abrasin (con planes de accin correctiva), lubricacin y reparacin de cabezales daados. Programar reconstrucciones peridicas para cambiar partes que lleguen al final de su vida til de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Deteccin de Fallas
En el manual de operacin suministrado por el fabricante de la tapadora hay recomendaciones para la bsqueda y solucin de problemas y los lineamientos para las acciones correctivas. Los departamentos de produccin y de mantenimiento deben tener acceso a estos manuales y utilizarlos. Para ayudar a diagnosticar problemas de aplicacin de la tapa, el fabricante debe suministrar tambin ejemplos de defectos comunes relacionados con la tapa o con el equipo.
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Mantener bitcoras de operacin de cada unidad que permitan el rastreo histrico del funcionamiento y de la repeticin de problemas.
Polticas
A la primera seal de problemas o defectos en la aplicacin de la tapa, parar la operacin y confirmar que el problema no es recurrente. Revisar la produccin previa al problema para confirmar que cumple con las especificaciones. Todo el producto debe estar codificado para rastrear los despachos de las tapas utilizadas en la produccin. Las tapas corona y las tapas de rosca deben estar libres de marcas de abrasin y de roce despus de aplicar la tapa.
Coronadoras: H&K Mitsubishi Meyer Sasib Crown Cork & Seal Noll
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EXPLOSIN DE BOTELLAS DE VIDRIO

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10. Proceso de Mezcla y Llenado: Explosin de Botellas de Vidrio Objetivo

Los siguientes Procedimientos Operacionales Estndar deben utilizarse en caso de que haya roturas (explosiones) de botellas de vidrio en la llenadora o en la tapadora.
La explosin de una botella de vidrio puede dar origen a productos inseguros. Es necesario tomar las precauciones de rigor para minimizar el riesgo de que los consumidores reciban productos con fragmentos de vidrio.
Procedimiento para Explosin en la Llenadora

1. En caso de que ocurra una explosin en una posicin determinada de la llenadora, DETENER LA LLENADORA y seguir el siguiente procedimiento paso a paso. 2. Girar la llenadora de manera que la vlvula de llenado est en el punto en donde el elevador de la botella baje hasta la posicin de descarga. 3. Sacar al menos 2 botellas antes de esa vlvula y al menos las 4 botellas inmediatamente despus de la posicin donde ocurri la explosin. Estas botellas deben ser descartadas. Los envases retornables pueden regresarse a la lnea antes de la lavadora. Los envases no retornables deben ser destruidos. 4. Con la llenadora parada, lavar la vlvula y el rea inmediata con un chorro de agua de baja presin y alto volumen para remover los fragmentos de vidrio. Depositar el vidrio en un recipiente para basura. 5. Accionar manualmente la palanca de operacin de la vlvula para liberar la contrapresin de la vlvula y del tubo de venteo. Colocar un recipiente metlico debajo del tubo de venteo para evitar que los fragmentos de vidrio que pueda haber en el tubo se dispersen. 6. Cambiar el sello de goma por un sello nuevo saneado o inspeccionado previamente.
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EXPLOSIN DE BOTELLAS DE VIDRIO

10-89
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7.
Al volver a arrancar la llenadora, sacar al menos 2 botellas llenas de la posicin donde ocurri la explosin y descartar su contenido. Si el envase es retornable, volver a introducirlo al sistema antes de la lavadora. Si la botella es no retornable, destruirla.
Procedimiento para Explosin en la Tapadora

1. PARAR LA TAPADORA inmediatamente. 2. Sacar la siguiente tapa corona o de rosca del cabezal donde ocurri la explosin. Lavar el cabezal con un chorro de agua (baja presin / alto volumen) para remover los fragmentos de vidrio que pudiera haber. Volver a lubricar y limpiar el exceso de lubricante. 3. Sacar todas las botellas de las prximas dos vueltas de la tapadora. Registrar la explosin en el reporte de paradas. 4. Volver a arrancar la produccin. Inspeccionar las dos botellas siguientes a esa posicin y verificar la correcta aplicacin de la tapa. 5. Notificar inmediatamente a Mantenimiento y a Control de Calidad. 6. Inmediatamente al volver a arrancar la produccin, Control de Calidad debe volver a analizar la posicin para verificar la integridad / aplicacin de la tapa. 7. Separar todas las botellas sacadas para que el Departamento de Control de Calidad las examine y verifique la ausencia de vidrio.
Consideraciones de Seguridad
Utilizar guantes siempre que se manipule vidrio roto. Utilizar siempre lentes de seguridad en las reas de produccin. No usar aire comprimido para remover o para limpiar reas en donde haya vidrio roto.
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PROCEDIMIENTOS DE CONTROL DE LINEA

10-90
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10.
Procedimientos de Control de Lnea
Requisitos Bsicos
Hay cuatro perodos de transicin que requieren atencin especial y un control ms estricto que el normal para proteger la integridad del producto y para minimizar las mermas de producto. Esos cuatro perodos crticos son: Arranque de la produccin Cambio de Envase Cambio de Producto Final del turno de produccin
Cada uno de ellos tiene el potencial de causar serios problemas: Falta de consistencia en la calidad del producto Producto con calidad por debajo del mnimo Problemas legales Roturas y mermas Paradas prolongadas de la lnea
La clave para controlar estos perodos de transicin es: 1. Tener a la mano y seguir las recomendaciones del fabricante para cada uno de los perodos de transicin. 2. Entender qu sucede durante los perodos de transicin y cules son las variables importantes. 3. El personal que maneja los perodos de transicin debe estar bien entrenado y debe tener las herramientas, procedimientos y equipo de seguridad adecuados. 4. Deben utilizarse los manuales para el equipo, los procedimientos escritos, fciles de seguir y una lista de verificacin.
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10-91
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Muchos de los problemas que ocurren en los perodos de transicin son el resultado de una falla en uno o varios de los puntos anteriores. Cada planta debe tener sus procedimientos propios para su operacin especfica. Los parmetros bsicos y los componentes de los cambios, arranques y finales de las corridas de produccin son similares en todas las plantas. Las diferencias se deben generalmente a las diferencias en la disposicin de los equipos en la planta, al equipo de lnea (Meyer, H&K, Crown, Simonazzi, etc.) y al tiempo necesario para cada paso de la operacin.
Directrices para los Procedimientos

Los procedimientos que cubren el arranque de la lnea, los cambios de empaque o de producto y el paro de la lnea de produccin estn basados en que la transicin se haga durante la operacin, de manera oportuna y eficiente. Arranque de la Lnea de Produccin: El arranque de la lnea de produccin se ajusta para satisfacer la programacin. Por lo tanto, es importante que las acciones preliminares, por ejemplo llevar los compartimientos de la lavadora de botellas a la temperatura y concentracin custica correctas, balancear el sistema de tratamiento de agua, etc., se hayan realizado antes y que el arranque de la produccin sea puntual y sin problemas. Inmediatamente despus de arrancar la lnea se deben hacer pruebas del producto tanto en la lnea de produccin como en el laboratorio para confirmar que el arranque de la produccin ha tenido xito y que los parmetros de calidad del producto cumplen con los estndares. Esto incluye la prueba de sabor del producto y la preparacin de una bebida control. Es importante monitorear el arranque de la produccin para que, en caso de que un problema se repita peridicamente, se pueda identificar la causa y corregir el problema. Las lneas con problemas al arrancar tienen dificultad para lograr una alta eficiencia. Cambios de Producto / Envase Los cambios de producto y de envase se deben hacer con precisin. Para el cambio de producto es muy importante que se haga un saneamiento adecuado; esto garantiza que no se transmitan sabores u olores al nuevo producto embotellado. De nuevo, el arranque de la lnea de produccin despus de un cambio se debe monitorear para verificar que no haya problemas.
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Una parte crtica de cada cambio de producto es garantizar que el jarabe del producto anterior se haya terminado completamente para minimizar las mermas de jarabe. Parada de la Lnea de Produccin: Al final de la produccin del da, el jarabe de la lnea se debe terminar y la planta debe hacer un saneamiento de cinco pasos. El equipo debe ser ajustado para que quede listo para arrancar el siguiente da de produccin. Es importante monitorear de cerca los perodos de transicin. Este es un buen momento para completar los anlisis de bebidas, incluyendo las pruebas microbiolgicas. Las pruebas microbiolgicas realizadas al final de la produccin y de nuevo en la maana, son una medida de la efectividad del procedimiento de limpieza. Equipo: El fabricante de la lnea de embotellado o de enlatado debe suministrar los procedimientos de arranque y de parada de la unidad de produccin. Desde el punto de vista mecnico y de servicio es importante que se sigan siempre. Cuando existan diferencias entre las recomendaciones del fabricante y las recomendaciones del manual de produccin, se debern discutir y establecer cules van a utilizarse. Esto es particularmente importante en trminos de saneamiento y de procedimientos de seguridad, en donde se deben cumplir los controles ms estrictos. Se debe hacer todo lo posible para aumentar la eficiencia del manejo de los perodos de transicin. Una excelente manera de lograrlo es teniendo los procedimientos en lminas o cuadros, particularmente para los componentes individuales de la lnea. El entrenamiento y el monitoreo continuo para establecer lo que se necesita para tomar acciones rpida y eficientemente, redundarn en dividendos para incrementar la productividad de la lnea de produccin y eliminar paros costosos.
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CONTROL DE CALIDAD
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11.
Control de Calidad
Objetivo
El objetivo primordial del uso de programas de control de calidad y anlisis de planta es garantizar: Que la bebida final cumpla las especificaciones Que las lneas de produccin y los sistemas de proceso funcionen adecuadamente Que el jarabe se prepare correctamente Que todos los ingredientes utilizados en la preparacin del jarabe y de la bebida terminada sean tratados, manejados y almacenados adecuadamente y que cumplan con las especificaciones.
Esos programas deben seguirse rigurosa y diariamente para garantizar que el producto tenga consistentemente la mejor calidad. Cada una de las botellas o latas de bebida que sale de la planta debe estar tan cerca de la perfeccin como sea posible. Independientemente de la cantidad de dinero que se gaste en publicidad y mercadeo, ninguna operacin puede tener xito si el producto que coloca en el mercado deja una mala impresin en el consumidor. El consumidor debe desear repetir su decisin de compra. Para garantizar la repeticin en la venta, el producto debe tener buena calidad; operativamente, un producto de excelente calidad es aqul cuyas caractersticas estn tan cerca como sea posible al diseo del producto. Los programas de control de calidad comienzan con el establecimiento de protocolos analticos (incluyendo frecuencias de muestreo y equipo analtico adecuado) seguido de entrenamiento del personal. Una vez establecidos, los programas analticos deben seguirse rigurosamente.
Principio de Operacin
Los programas de Control de Calidad se centran en 5 reas primordiales de la operacin de la planta (aunque no estn limitados a stas): 1. Anlisis de control del jarabe y de la bebida terminada para verificar que el jarabe haya sido preparado correctamente y que la bebida final cumpla con las especificaciones.
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2. Anlisis en la lnea de produccin para garantizar que las unidades individuales, por ejemplo la lavadora de botellas, el proporcionador, el carbonatador, la llenadora y el sistema de refrigeracin estn trabajando eficientemente y que el jarabe, el CO2 y el agua se proporcionen correctamente. 3. Anlisis del agua para garantizar que el tratamiento de agua opere correctamente. 4. Anlisis microbiolgicos para confirmar que los programas de saneamiento hayan sido efectivos. 5. Anlisis de ingredientes, reactivos qumicos y materiales de empaque TAL Y COMO SE RECIBEN Y / O TRATADOS para confirmar su calidad.
Vida de Anaquel
Una de las metas del control de la calidad es brindarle al consumidor un producto que no solamente cumpla consistentemente con las especificaciones sino que tenga tambin una larga vida de anaquel. Una bebida producida con la atencin adecuada a las siguientes reas ofrecer la mejor garanta de una larga vida de anaquel: Producida de acuerdo con las especificaciones Preparada con equipo sanitario, en un ambiente sanitario Empacada en un envase sanitario Perfectamente sellada Manejada, almacenada y distribuida correctamente
NOTA: Esto es particularmente importante para los productos dietticos y para los envases PET. LA VIDA DE ANAQUEL DE LOS PRODUCTOS DIETTICOS Y DE LOS ENVASES PET DEBE SER MANEJADA MUY CUIDADOSAMENTE. Es importante garantizar que: Se cumplan los procedimientos PEPS (Primero en entrar, primero en salir) en el almacn y en el punto de ventas El producto se almacene en el rea ms fresca del almacn y del negocio -que no est expuesto a luz solar directa
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La distribucin y el mercadeo de esos productos se hagan bajo condiciones rigurosamente controladas Todos los empaques estn claramente codificados
Atributos Sensoriales
Los niveles de carbonatacin, Brix y acidez establecidos para Pepsi-Cola, 7Up y para los sabores adems de las materias primas, realzan los atributos sensoriales de cada producto. Su combinacin imparte el sabor y el dulzor tan importantes para la aceptacin del consumidor y el deseo de repeticin de compra del producto. El personal de produccin debe muestrear y probar el sabor del producto directamente de la lnea durante la produccin. Esto es especialmente importante en el arranque y despus de cada parada durante la corrida de produccin. Tambin es importante observar el producto en el almacn para confirmar que no tenga defectos visuales desarrollados durante el perodo de almacenamiento.
Impacto del Empaque

Cuando el consumidor compra la bebida, lo hace recordando el placer y la satisfaccin que el producto ofrece. Es importante que la botella, la lata o el empaque PET tenga una apariencia limpia y atractiva que realce su imagen de calidad. Tambin es importante que la altura de llenado y el contenido del empaque sean correctos consistentemente. El consumidor rechazar una botella con un punto de llenado muy bajo y si las alturas de llenado varan mucho, va a percibir la impresin de que los controles usados en la planta no son adecuados. Adems, un punto de llenado bajo da la impresin de que le estn "robando" y puede daar la imagen de la compaa. El empaque es un factor crtico para la creacin de una imagen de alta calidad en el mercado. Es importante para construir la confianza del consumidor en nuestros productos.
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Control de Produccin y del Proceso

Los controles de la operacin y del funcionamiento de cada parte del equipo, adems de la operacin de la unidad de produccin como un todo, dan como resultado una planta embotelladora con alta eficiencia. Para lograr esto, es necesario hacer anlisis y observaciones y usar los resultados adecuadamente para hacer los ajustes necesarios. El objetivo principal de los anlisis es el control de la operacin y la proteccin de la calidad del producto. Es necesario registrar los resultados para monitorear el comportamiento de los equipos y usar estos datos para mejorar la capacidad de la planta para eliminar los problemas antes de que ocurran. Esta informacin se usa tambin para confirmar que las acciones correctivas o los pasos dados para mejorar la eficiencia han sido exitosos. NOTA: Los resultados de los anlisis determinan si la lnea est funcionando adecuadamente o si es necesario tomar una accin correctiva. Todas las desviaciones de los estndares o de la operacin normal deben hacerse del conocimiento del Gerente de Produccin inmediatamente. Los protocolos de anlisis bsicos para el control general del proceso se refieren a (en cada seccin puede encontrarse una lista ms detallada): Produccin de la Bebida: (Llenado, Proporcin, Carbonatacin, Refrigeracin, Sellado) Brix Brix directo Bebida control (proporcin) Brix invertido
Ausencia de Azcar (para productos dietticos) Carbonatacin Temperatura pH / Acidez titulable Altura de llenado / contenido del empaque Aplicacin de la tapa corona / tapa de rosca / sellado de la lata Contenido de aire (en latas)
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Sensorial (sabor, olor, apariencia) Anlisis microbiolgicos Anlisis de Empaque
Lavadora de Botellas, Enjuague del Empaque: Arrastre custico Concentracin y temperatura custica Aditivos Apariencia Anlisis microbiolgicos Agua (dureza)
Tratamiento de Agua Alcalinidad Cloro (libre, combinado) Slidos disueltos totales (dependiendo del tratamiento del agua) Dureza (Si hay alcalinidad de sodio) Anlisis microbiolgicos
Salas de Jarabe Brix pH / Acidez titulable Sensorial Anlisis microbiolgicos
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Control de Calidad de la Planta

El personal de planta puede hacer la mayor parte de las pruebas de control de calidad de la lnea de produccin, la sala de jarabe y el sistema de tratamiento de agua en el lugar donde se desarrolla la actividad. Estos anlisis deben ser respaldados por el laboratorio de control de calidad, que debe estar en capacidad de hacer anlisis ms completos y puede garantizar la calibracin adecuada de los instrumentos de anlisis. Los tres elementos principales del laboratorio de bebidas y de los programas de control de calidad de la planta son: 1) Un laboratorio con los equipos necesarios 2) Protocolos de anlisis, que acompaan los procedimientos de calibracin 3) Personal del laboratorio dedicado y con el entrenamiento adecuado 1. Equipo Adems de los equipos analticos adecuados, los reactivos qumicos y el material de vidrio, el laboratorio de la planta debe estar equipado con ciertos servicios bsicos como: Una fuente de aire presurizado y de vaco Mesones de trabajo Estufas y planchas de calentamiento Refrigerador (para muestras de bebidas) y sistemas de refrigeracin para el control de temperatura de los instrumentos Incubadoras y si es necesario, un autoclave Conexiones elctricas para los instrumentos de laboratorio Fregaderos y drenajes Ventilacin y extractores de aire Grifos de agua fra, caliente y tratada El equipo de seguridad necesario para el trabajo del laboratorio
Es importante que el laboratorio cuente con sistemas para deshacerse de desechos del laboratorio que pudieran ser dainos.
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Si necesita informacin adicional en lo referente al diseo del laboratorio, protocolos de anlisis o equipos analticos recomendados, contacte a la oficina Tcnica de su BU. La Oficina Tcnica de su BU puede darle una lista completa de equipos analticos para la planta. El equipo depende no solamente del tamao de la operacin y de si tiene lneas de embotellado o de enlatado, sino tambin de: Tipos de empaques y tapas utilizados Tipo de edulcorante usado Produccin de productos dietticos Tipo de tratamiento de agua usado en la planta La siguiente es una lista "bsica" de equipos; sela solamente como gua: Equipo Bsico para el Laboratorio de Bebidas de la Planta:
Equipo de titulacin Refractmetro Probador manual de carbonatacin Zahm- Nagel Termmetros (bimetlicos y certificados) Balanza Analtica Probador de torque Equipo de anlisis de empaque Medidor de Pureza para el CO2 pH metro Sistema de desgasificacin Agitador magntico / Plancha de calentamiento Material de vidrio Probador de aplicacin de la tapa Calibrador de peso muerto, sistema neumtico o manmetro certificado patrn Medidor "pasa/no pasa" para sellado de tapas corona Equipo y medios para anlisis microbiolgico Reactivos qumicos, material de vidrio y materiales de laboratorio
Kit de anlisis para soda custica (o reactivos para la titulacin) Medidor de altura de llenado Equipo para anlisis de agua
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Para las plantas con lneas de enlatado, es necesario equipo adicional para el anlisis de las latas, por ejemplo: Equipo Adicional para Plantas con Lneas de Enlatado: Juego de herramientas para el doble sello y medidores de profundidad Micrmetro Aparato para analizar el contenido de aire (parte del probador de carbonatacin).
Si se envasan PRODUCTOS DIETTICOS, el laboratorio debe contar tambin con equipos y reactivos para verificar la ausencia de azcar. El equipo para analizar el agua y su comportamiento dependen del tipo de suministro de agua y del tipo de tecnologa usado para el tratamiento: Anlisis Bsico para el Agua: Sistemas de Coagulacin Analizador de agua / comparador para cloro (DPD) Anlisis de la Alcalinidad (fenolftalena y total) Anlisis de la Dureza (cuando hay alcalinidad de sodio) Sensorial (color, olor, turbidez) Anlisis microbiolgicos
Tratamiento de membrana (smosis inversa / nanofiltracin) pH Slidos disueltos totales Analizador de agua / comparador para cloro (DPD) Anlisis de alcalinidad Sensorial (color, olor, turbidez) Anlisis microbiolgicos
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NA
Intercambio Inico Analizador de agua / comparador para cloro (DPD) Anlisis de alcalinidad Slidos disueltos totales Sensorial (color, olor, turbidez) Anlisis microbiolgicos
Anlisis Bsicos de Azcar Para analizar azcar, independientemente de si es la recibida o posterior al tratamiento, se necesita el siguiente equipo: Analizador para Cenizas de Conductividad (Conductmetro) Equipo de filtracin Espectrofotmetro para color y turbidez
Anlisis Bsico de Lavado de Botellas: Los anlisis del lavado de las botellas requieren equipos para: Arrastre custico Concentracin custica Temperatura custica Azul de metileno
TOPICO:
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11-10
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2. Anlisis Ver los anlisis y las frecuencias mnimos en el Resumen de los Puntos de Control del Proceso. Los programas especficos de calidad de cada planta pueden requerir anlisis adicionales. Adems, todos los anlisis de produccin deben realizarse en el arranque. Los anlisis para el lavado de botellas deben hacerse despus de una parada de ms de 20 minutos adems de los intervalos de anlisis normales. El volumen de Mtodos Analticos de esta serie de manuales contiene todos los mtodos y las frecuencias de calibracin necesarias. El anlisis de la lnea de produccin establece que tanto la llenadora como los sistemas del proceso (carbonatacin, mezcla y refrigeracin) deben operar bajo condiciones controladas y que el producto que se est produciendo cumpla con las especificaciones. La clave para un buen programa de anlisis es hacer los anlisis con una frecuencia que permita corregir los problemas ANTES de que se afecte la produccin y antes de que haya un impacto sobre la calidad. La ventaja de los anlisis continuos en lnea es que cualquier desviacin de los estndares va a alertar al personal de Produccin y / o de Control de Calidad, de manera que se pueden tomar acciones correctivas inmediatas. Algunos sistemas en lnea pueden iniciar automticamente la accin correctiva. El Control y el Aseguramiento de Calidad estn evolucionando hacia el uso ms eficiente del anlisis y control continuo en la lnea y del anlisis estadstico realizado con computadoras. La clave es la capacidad de diagnstico para convertir el anlisis y los resultados de un sistema del comportamiento en acciones correctivas ANTES de que se presenten los problemas. El anlisis continuo en lnea tiene xito solamente si el sistema de medicin es confiable y consistente. Todo el equipo de medicin en lnea debe calibrarse frecuentemente para que sus resultados sean comparables con los del laboratorio. Los procedimientos analticos tratan los puntos especficos de cada tipo de empaque. La frecuencia de anlisis y la necesidad o no del anlisis en lnea estarn basadas en el tamao y la velocidad de las las lneas de produccin. Por ejemplo, para las lneas grandes de enlatado de alta velocidad, el anlisis continuo en lnea es tanto efectivo como conveniente desde el punto de vista econmico porque este sistema alerta al operador del problema, quien puede resolverlo ANTES de que la calidad del producto se vea afectada.
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3. Personal y Entrenamiento En una planta es normal que muchos de los anlisis de control se realicen en la lnea o en el punto de operacin. Los anlisis para controlar la operacin del tratamiento de agua, por ejemplo, se hacen cerca del equipo de tratamiento y el operador los utiliza para establecer los cambios pertinentes, si los hubiera. La misma situacin se presenta en la sala de jarabe y en la sala de llenado. En el laboratorio de control de calidad, el personal debe reflejar el grado de profesionalismo necesario. Un Qumico o Bilogo debe no slo tener la experiencia y la capacidad necesarios para realizar una serie de anlisis, sino que adems debe estar entrenado y preparado para tomar las acciones correctivas necesarias basndose en los resultados de los anlisis. Esto es sumamente importante. Si los operadores de la sala de jarabe o del tratamiento de agua se encuentran con una situacin que no entienden, deben poder contar con los equipos ms sofisticados del laboratorio y con la ayuda de un profesional con experiencia para poder resolver el problema de manera rpida y eficiente. Independientemente del sitio o de la responsabilidad, es necesario que se cuente con un programa de entrenamiento y / o de certificacin que garantice que se estn utilizando los mtodos adecuados y que se estn obteniendo resultados confiables. Si se utilizan resultados inexactos para controlar un proceso de produccin, se pueden crear numerosos problemas, incluyendo reduccin de la eficiencia, aumento en la variabilidad y en definitiva, un producto de mala calidad.
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LIBRO: SECCION: FECHA EFECTIVA: REVISION:
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12.
Calentamiento del Envase
Objetivo
El calentador aumenta la temperatura de las latas y de algunas botellas no retornables hasta temperatura ambiente o por encima del punto de roco para evitar la condensacin.
Los calentadores se usan para las latas y algunos envases no retornables para aumentar la temperatura del producto en el interior del envase hasta el punto de roco o ligeramente por encima de ste para evitar la condensacin en el exterior del envase. Si ocurre condensacin, sta puede daar el empaque secundario, por ejemplo las cajas de cartn, bandejas de cartn y los empaques mltiples o multiempaques. El calentamiento de latas invertidas tambin aumentar la presin de la carbonatacin dentro de la lata, lo cual ayuda a detectar posibles fugas.

Los empaques sellados entran al calentador a travs de la correa transportadora y son rociados con agua caliente a medida que pasan por la mquina. Esta agua caliente aumenta la temperatura de los envases y de sus contenidos hasta una temperatura cercana a la ambiente.
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INTERCAMBIADOR DE CALOR
TRANSPORTADOR DE DESCARGA
ALIMENTACION
AGUA DE REPOSICION
BOMBA DE AGUA
CALENTADOR
Equipo
Ejemplo del equipo y diseo del calentador:
INTERCAMBIADOR DE CALOR BOQUILLAS TRANSPORTADOR ROCIADORAS DE ALIMENTACION TRANSPORTADOR DE DESCARGA
TRANSMISION DEL TRANSPORTADOR
BOMBA DE AGUA
AGUA DE REPOSICION
TRANSMISION DEL TRANSPORTADOR
CALENTADOR COMN DE LATAS / BOTELLAS
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El tamao del calentador se puede ajustar de acuerdo a los diferentes envases El calentador se ajusta de acuerdo a las necesidades de tiempo y temperatura Lnea de agua y drenaje propio Intercambiador de calor Correa transportadora de alimentacin y de descarga Controles elctricos y de seguridad Control automtico del punto de roco (opcional) Psicrmetro - para verificar el punto de roco Construido preferiblemente con Acero Inoxidable Depsito de agua inclinado para reducir el consumo de agua y para facilitar la limpieza Aberturas amplias para la limpieza Cuchilla direccional de aire para remocin de la humedad Tableros laterales desmontables para permitir un fcil acceso para la inspeccin, la limpieza y el mantenimiento Tanque con tamiz lateral equipado con mallas desmontables de acero inoxidable en el lado de succin de cada bomba. Tamiz tipo canasta desmontable con puerta para limpieza y drenaje. Equipado con sistema CIP Equivalente a un Tablero de Control Nema 4X Equipado con sopladores sobrecalentamiento potencial de evacuacin para eliminar el
Colectores para la condensacin en la alimentacin y la descarga Bandejas de flujo desmontables para facilitar la limpieza Lnea de agua
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Prevencin de Incrustaciones
Si el suministro de agua usado para el calentador tiene una dureza muy alta (de calcio y de magnesio), va a haber tendencia a que se depositen incrustaciones. El mayor problema de incrustacin ocurrir en los orificios de las boquillas de enjuague y en las superficies de intercambio de calor. El mtodo ms usado para minimizar la formacin de incrustaciones es utilizar un suavizador para el agua. Un suavizador de intercambio inico regenerado con sal reemplazar la dureza con sodio y reducir o eliminar la formacin de incrustaciones. El agua suavizada se usa tambin para el enjuague de botellas y para el intercambiador de calor. La Suavizacin con intercambio inico es econmica y efectiva y es la solucin recomendada cuando los valores de dureza en el agua de lavado exceden los 85 mg/l. Precaucin: El agua con dureza cero es muy corrosiva. La dureza ideal para los calentadores est entre 15 y 35 mg/l. Esto se logra fcilmente desviando una pequea porcin de agua del suavizador (esta agua no pasa por el suavizador). NOTA: El agua tratada con suavizante tambin es ideal para el intercambio de calor en la planta, por ejemplo en calderas y condensadores evaporativos.
Procedimientos
Verificacin de la Operacin del Calentador - En los calentadores en operacin hay cinco reas que deben ser verificadas rutinariamente: 1. El transportador de alimentacin del calentador debe operar a una velocidad lo suficientemente alta para sacar los envases de la llenadora permitiendo an el contacto entre los envases. Para evitar que los envases se caigan, toda el rea interior del calentador debe estar llena. 2. El transportador de descarga del calentador debe operar un mnimo de un 10% ms rpido que la llenadora. 3. Observar el patrn de aspersin de las boquillas aspersoras para verificar que no estn tapadas. 4. Verificar que el calentador descargue todos los envases durante las paradas para evitar la deformacin de las latas y daos a las tapas de las botellas.
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5. Seguir fielmente los procedimientos de saneamiento recomendados por el fabricante. El agua usada en el calentador debe cambiarse diariamente; aadir desinfectante segn las recomendaciones del fabricante.
Mantener registros de todos los trabajos hechos al calentador, tales como la limpieza y saneamiento, vaciado del agua, limpieza de las boquillas, realizacin de pruebas, etc. Los registros y bitcoras de operacin deben detallar las paradas del equipo y las razones de las paradas. Cuando la razn se relacione con el equipo, se debe informar inmediatamente a mantenimiento. Conservar los datos completos de produccin que indiquen el nmero de botellas o de latas calentadas.
Saneamiento
Conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para el saneamiento del calentador. Esto incluye el saneamiento de tamices, bombas, vlvulas y tubos del sistema de roco de agua. Lavar con manguera todas las secciones del calentador incluyendo la malla; lavar con un detergente suave para remover la grasa y los residuos de bebida. Revisar a diario el calentador y verificar que no haya olores atpicos. Verificar que las boquillas estn operando correctamente. Limpiar los tamices y las bandejas de distribucin diariamente. Si se detectan olores atpicos, aumentar la frecuencia de la limpieza y saneamiento de los calentadores. Ejemplo de un programa de saneamiento para calentadores:
Procedimiento de Rutina del Calentador - Diariamente: Limpiar diariamente las mallas del tanque de soporte y enjuagar a fondo usando un chorro a alta presin para eliminar desechos y escombros.
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Procedimiento de Rutina del Calentador - Drenaje de Tres Das: Drenaje y Limpieza: 1. Drenar el calentador al final del tercer da de produccin (el tiempo mximo entre drenajes debe ser de 3 das). Sacar las mallas laterales del tanque de soporte y enjuagar a fondo con un chorro de agua a alta presin para eliminar desechos y escombros. 2. Enjuagar a fondo con alta presin el interior del calentador para eliminar desechos y escombros. 3. Lavar a fondo el interior del calentador con un detergente limpiador alcalino. Enjuague: 1. Enjuagar con agua a presin hasta que el pH del agua est normal. 2. Inspeccionar con una lmpara para detectar si hay algn resto de suciedad. Continuar enjuagando hasta que TODA la suciedad haya desaparecido. Verificar que no haya olores atpicos dentro o alrededor del calentador. Relleno: 1. Rellenar el calentador con agua limpia que contenga un compuesto de amonio cuaternario. 2. Verificar el dispensador del compuesto de amonio cuaternario y rellenarlo si est vaco. 3. Confirmar que la concentracin del compuesto de amonio cuaternario se est entre 40 y 100 ppm y que la temperatura del calentador sea la correcta antes del arranque. Procedimiento Semanal del Calentador - Ebullicin Drenaje y Limpieza: 1. Drenar el calentador al final del da de produccin. 2. Quitar las mallas laterales del tanque de soporte y enjuagar a fondo con agua a alta presin para remover los desechos y el sucio. 3. Enjuagar a fondo el interior del calentador usando agua a alta presin para remover desechos y sucio.
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4. Limpiar a fondo con espuma el interior del calentador con un detergente limpiador alcalino. 5. Enjuagar con agua a alta presin y volver a llenar los calentadores con agua limpia. Ebullicin: 1. Aadir el volumen adecuado de una solucin limpiadora custica al 2%. Aumentar la temperatura fijndola a 60 C (140 F) (mnimo 54 F, mximo 63 F). 2. Circular durante una hora. Drenar el calentador y enjuagar con agua a alta presin. Verificar que el pH del agua sea normal antes de proceder. Si el pH es an alto, seguir enjuagando hasta obtener un pH normal. 3. Inspeccionar el interior en busca de residuos y sucio usando una lmpara. Seguir enjuagando hasta que TODOS los desechos y el sucio hayan sido removidos. Verificar que no haya olores atpicos dentro o alrededor del calentador. 4. Cepillar con una solucin detergente alcalina si se necesita y enjuagar a fondo hasta que el pH sea normal. Volver a llenar los calentadores con agua limpia y un compuesto de amonio cuaternario. Revisar el dispensador del compuesto de amonio cuaternario y rellenarlo si est vaco. 5. Confirmar que la concentracin del compuesto de amonio cuaternario est entre 40 y 100 ppm y que la temperatura del calentador sea la correcta antes del arranque. Prueba: Verificar la concentracin del compuesto de amonio cuaternario (Aqua Klear) y la temperatura del calentador antes del arranque.
Mantenimiento
Tener a la mano los manuales actualizados de mantenimiento y de repuestos especficos para la marca y el modelo del calentador. Programar mantenimientos peridicos; conservar los registros de los cambios de partes y acciones de mantenimiento, limpieza de filtros, limpieza de los compartimientos, observaciones sobre corrosin e incrustaciones (con planes de acciones correctivas), lubricacin y reparacin de fugas.
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1 DE ENERO, 1998
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Programar reconstrucciones peridicas como parte del mantenimiento preventivo para reemplazar las partes que llegan al trmino de su vida til segn las recomendaciones de los fabricantes.
Deteccin de Fallas
En los manuales de operacin del fabricante estn detalladas las recomendaciones para la deteccin de fallas y lineamientos para las acciones correctivas. El personal de produccin y mantenimiento debe tener acceso a esta informacin. Verificaciones operacionales comunes: El transportador de alimentacin del calentador debe funcionar con una velocidad tal que permita que los envases salgan de la llenadora mientras permite an el contacto entre envases. Mantener el rea interna del calentador llena de envases para evitar que se caigan La velocidad del transportador de descarga del calentador debe ser un mnimo de un 10% mayor que velocidad de la llenadora Verificar las boquillas de aspersin para evitar que se obstruyan observando el patrn de roco Verificar que el calentador se vace en cada parada para evitar deformaciones en las latas, daos en las tapas de las botellas o la dilatacin de los envases PET Revisar frecuentemente la efectividad de los procedimientos de saneamiento de los calentadores. Si se presentan olores atpicos (a perfume, avinagrado o rancio) en las tapas o en las latas, stos pueden atribuirse a un mal proceso de limpieza y saneamiento del calentador. Los empaques con olores atpicos no pueden venderse y deben aislarse y retenerse.
Polticas
La planta debe tomar las precauciones necesarias para garantizar que el empaque secundario usado para la venta de los productos de PepsiCola al consumidor est protegido contra la condensacin del envase. Las condiciones de funcionamiento del calentador deben cumplir con los requisitos del saneamiento.
TOPICO:
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CONTROL DE CALIDAD
1 DE ENERO, 1998
NA
Entre los proveedores ms conocidos se encuentran:

Barry Wehmiller San Martin H&K Sasib Mitsubishi Crown Cork & Seal Meyer Seitz Enzinger Uni-pak Corp. Simplimatic Engineering Co. Klockner Packaging Machinery SJI Industries, Inc. Convay Systems
TPICO:
PGINA:
INSPECCIN DE LATAS
13-1
REVISIN:
INSPECCIN DE LATAS
1 DE ENERO, 1998
31/10/98
13.
Inspeccin de Latas
Objetivo
Inspeccionar las latas para garantizar hayan sido llenadas hasta el nivel correcto.
El detector para la altura de llenado utilizado en la produccin de latas usa un haz de radiacin para medir el nivel de llenado de las latas.

Debido a la tecnologa utilizada hoy en da es necesario seguir al pie de la letra las instrucciones del fabricante en lo referente al manejo, mantenimiento y las precauciones a tomar.
FUENTE DE RADIACION GAMMA ENVASE EN LA ZONA DE INSPECCION
DETECTOR DE RADIACION HAZ DE RADIACION TIPO ABANICO
DETECTOR DE ALTURA DE LLENADO LATAS
1. El sistema de radiacin de la fuente se enfoca a travs de un haz estrecho tipo abanico hacia el detector de radiacin. 2. Cuando una lata entra a la zona de inspeccin, la radiacin pasa a travs de la lata antes de llegar al detector de radiacin.
TPICO:
PGINA:
INSPECCIN DE LATAS
13-2
REVISIN:
INSPECCIN DE LATAS
1 DE ENERO, 1998
31/10/98
3. El detector mide la radiacin absorbida o bloqueada por el contenido de la lata. 4. La radiacin se dirige a la lnea de llenado. 5. Cuando la lata no est completamente llena, la cantidad de radiacin absorbida o bloqueada por el contenido de la lata es muy baja; esto hace que el detector de radiacin rechace la lata. 6. Cuando la lata tiene el contenido correcto, la cantidad de radiacin bloqueada es mayor y la lata puede pasar.
Mantenimiento de Registros.
Mantener registros para correlacionar las condiciones de produccin durante la corrida, los anlisis de control de calidad y el nmero de latas llenas rechazadas. Mantener los resultados completos del nmero de latas producidas, de sellos defectuosos y el nmero de rechazos.
Saneamiento
Seguir las instrucciones para la limpieza y el mantenimiento del inspector de llenado muy cuidadosamente.
Mantenimiento
Tener a la mano y conocer el manual de mantenimiento y de repuestos especfico para la marca y el modelo del inspector que se tiene en la planta. No dar mantenimiento si no se tienen los detalles especficos de los procedimientos. Si ste fuera el caso contactar al proveedor. Programar y realizar mantenimientos; mantener registros del servicio prestado y de los repuestos cambiados. Programar reconstrucciones preventivas para cambiar piezas y partes que lleguen al final de su vida til de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Bsqueda de Problemas
El manual de operacin del fabricante tiene los detalles para la bsqueda de problemas y lineamientos y recomendaciones para las acciones correctivas. El personal de mantenimiento y de produccin deben tener acceso a esta informacin.
TPICO:
PGINA:
INSPECCIN DE LATAS
13-3
REVISIN:
INSPECCIN DE LATAS
1 DE ENERO, 1998
31/10/98
Polticas
La totalidad de la produccin de latas debe ser inspeccionada para garantizar que se liberen nicamente latas con el contenido correcto.
TPICO:
PGINA:
ETIQUETADO DE ENVASES
14-1
REVISIN:
ETIQUETADO Y CODIFICACIN
1 DE ENERO, 1998
N/A
14.
Etiquetado y Codificacin: Etiquetado de Envases
Objetivo
Para aplicar las etiquetas a las botellas retornables sin ACL, envases PET y algunos tipos de botellas no retornables se utilizan mquinas etiquetadoras.
El material de las etiquetas puede ser papel, lmina plastificada o una combinacin de estos materiales. Para la mayora de las etiquetas, el pegamento es aplicado automticamente en el momento de aplicar la etiqueta a la botella. Las etiquetas pueden ser etiquetas para el cuerpo, envolturas completas, puntuales o etiquetas de manga. Por lo general las mquinas de etiquetado disponibles en el mercado brindan una aplicacin y una flexibilidad excelentes. Las mquinas aplicadoras de etiquetas para el cuerpo pueden en muchos casos aplicar las etiquetas para el cuello al mismo tiempo y con el mismo grado de colocacin. Los puntos claves de la operacin son: la aplicacin de la etiqueta debe ser suave y sin arrugas la orientacin de la etiqueta respecto a las costuras de la botella debe ser consistente no se debe aplicar demasiado pegamento las secciones de alimentacin y de descarga deben permitir una transferencia eficiente hacia y desde el sistema de transportadores

Los cambios y la consistencia de la operacin son los principales factores que afectan las etiquetadoras. Ninguno de estos problemas se ha podido resolver para usar una sola etiquetadora con las lneas de alta velocidad. Deben usarse unidades dobles; la determinacin del tamao de la mquina debe incluir aproximadamente el 150% de la velocidad de la llenadora. El servicio y el mantenimiento son muy importantes.
TPICO:
PGINA:
14-2
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
Hay mquinas especiales para etiquetas de bobina o para aplicar mangas a botellas vacas. Cada da aumenta el nmero de estas mquinas en uso; generalmente ofrecen ventajas desde el punto de vista de mercadotecnia u operacional. Las etiquetadoras de bobina pueden usarse para promociones o ventas especiales y las etiquetas de manga tienen la ventaja de que su operacin es ms consistente y que con frecuencia no requieren la aplicacin de pegamento. Para botellas de vidrio y PRB: Las etiquetas usadas deben ser del tipo que no forma pulpa en los compartimientos custicos. Deben usarse etiquetas slo en las lavadoras cuyo diseo as lo permitan y que tengan un equipo de remocin de etiquetas instalado ya sea como parte de la lavadora o como un sistema independiente. La remocin rpida de la etiqueta es muy importante para el buen funcionamiento de la lavadora. Las etiquetas que no son removidas rpidamente debilitan la solucin custica, interfieren con el enjuague y se adhieren (problema de aislamiento) a las superficies de intercambio de calor.
Detalles del Equipo

El equipo de etiquetado debe estar dimensionado muy por encima de la velocidad de llenado para minimizar el nmero de paradas. El equipo de etiquetado debe instalarse de manera que permita un acceso fcil para los cambios de etiquetas, el mantenimiento y la limpieza de las etiquetas atascadas.
Procedimientos
Los procedimientos ms importantes de la etiquetadora estn relacionados con el servicio adecuado y la capacidad del operador para cambiar de un tamao de etiqueta a otro y para limpiar las obstrucciones.
Conservar los registros de los cambios de etiquetas, pegamentos usados, obstrucciones de etiquetas (debidos a las etiquetas o al equipo) y los resultados de la inspeccin de control de calidad para la aplicacin de la etiqueta.
TPICO:
PGINA:
14-3
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
Se deben conservar registros de todos los datos de produccin, nmero de envases etiquetados, tipo de botella(s) etiquetadas, cdigo de informacin de la etiqueta, lote o serie utilizados y los datos que cuantifiquen el impacto de la etiquetadora sobre la eficiencia de la lnea.
Saneamiento
Conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para la limpieza y el saneamiento de las etiquetadoras.
Mantenimiento
Los manuales actualizados del mantenimiento y los repuestos especficos para la marca y el modelo de la etiquetadora se deben tener a la mano. El servicio adecuado es crtico para el buen funcionamiento de la etiquetadora. Deben hacerse mantenimientos programados; conservar los registros que indiquen las partes cambiadas, el servicio y la lubricacin prestados, etc. Programar reconstrucciones peridicas como parte del mantenimiento preventivo para reemplazar las partes que lleguen al final de su vida til de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Deteccin de Fallas
Los manuales de operacin del fabricante tienen las recomendaciones para la deteccin de fallas y las guas para las acciones correctivas. El personal de produccin y mantenimiento debe tener acceso a esta informacin. Los diagnsticos de la seccin de deteccin de fallas deben dar ejemplos de etiquetas daadas o mal aplicadas y relacionarlos con las causas ms probables de estos problemas.
TPICO:
PGINA:
14-4
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
Polticas
Las artes de las etiquetas deben cumplir con las normas de PCI. La colocacin de la etiqueta debe ser consistente, centrada, y sin arrugas. No deben quedar trazas de pegamento visibles. La etiqueta aplicada debe estar exenta de abrasiones, rayones y manchas al salir al mercado.
Entre los proveedores ms conocidos se encuentran: Krones H&K Crown Cork & Seal Sasib B&H
TPICO:
PGINA:
CODIFICACIN DE ENVASES
14-5
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
14.
Etiquetado y Codificacin: Codificacin de Envases
Objetivo
La codificadora se instala en la lnea de produccin e identifica el envase de bebida lleno con detalles acerca de su produccin, requisitos de norma y otros tipos de informacin obligatoria. Hay equipos similares que pueden utilizarse para la codificacin del empaque secundario en lnea o fuera de lnea para codificar tanques de transferencia, botellones y bag in box. El proveedor de las etiquetas puede tambin suministrar una impresora con inyeccin de tinta para codificar la etiqueta de los tanques de transferencia.
La codificacin de todos los envases es obligatoria para establecer las fechas de produccin y cualquier otra informacin que permita trazabilidad si hubiese algn problema con esa produccin y para manejar eficientemente el inventario en el mercado. La codificacin con la fecha es especialmente crtica y obligatoria para todos los envases PET y los productos dietticos. Los envases PET y los productos dietticos que contienen Aspartame tienen una vida de anaquel limitada y deben manejarse cuidadosamente tanto en el mercado como en el almacn. Existen varios tipos de codificacin. Los sistemas antiguos (ejemplo: configuraciones en las etiquetas de papel) pueden ser adecuados hoy en da, pero las unidades modernas ms veloces, que usan inyectores de tinta, video jets o lser son considerablemente ms eficientes. El equipo de codificacin debe ser capaz de aplicar los cdigos como lo requiera cada producto y envase en particular y segn los reglamentos locales.

A continuacin se presenta la descripcin de la operacin de la codificadora de contacto, la impresora con inyectores de tinta y la codificadora lser.
TPICO:
PGINA:
14-6
REVISIN:
INTERRUPTOR DE ENCENDIDO
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
1. CONTROL DE VELOCIDAD 2. DIAL DE AJUSTE DE LA RUEDA DE RECOLECCION DEL VERNIER 3. RUEDA DE IMPRESION
ON OFF
CODIFICADORA DE CONTACTO
La codificadora de contacto tiene un motor, una rueda con tinta y una impresora de rueda con tipos para codificar la tapa de la botella a medida que sta pasa bajo el cabezal de codificacin rotatorio. El control de la velocidad se usa para programar la codificadora de acuerdo con la velocidad de las botellas. Para este ejemplo se deben hacer cuatro ajustes en la codificadora al hacer algn cambio: Altura del cabezal de codificacin Ajustes laterales - centrar la rueda de tipos de la impresora sobre el envase Ajuste de la velocidad - la velocidad de las botellas que pasan bajo la codificadora debe ser uniforme; a menor nmero de demoras bajo la codificadora, mayor ser el porcentaje de tapas con impresin legible. Ajuste Fecha Hora
TPICO:
PGINA:
14-7
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
ALIMENTACION DE TINTA SALIDA DE TINTA CABEZAL CODIFICADOR REGULADOR DE PRESION ROCIADOR
DEFLECTORES TUNEL DE CARGA
SUPERFICIE DE IMPRESION
SENSOR DE TINTA BOQUILLA
RETORNO DE TINTA
IMPRESORA DE INYECCIN DE TINTA
La impresora de inyeccin de tinta imprime en caracteres alfanumricos tanto para la hora como para el lugar de produccin en botellas y en latas. Para este ejemplo, hay cinco pasos en la operacin de la impresora de chorro de tinta (o video jet): 1. Se coloca un mltiple de vapor / aire antes de la impresora de chorro (video jet) para secar el envase antes de codificarlo. 2. La tinta a presin entra a la boquilla. La vibracin interna separa el chorro de tinta. 3. La tinta pasa a travs del tnel de carga en donde una carga elctrica negativa separa el chorro de tinta en pequeas gotas. Algunas de las gotas se cargan negativamente al pasar por el tnel. La magnitud de la carga vara con el cdigo impreso en el envase.
TPICO:
PGINA:
14-8
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
4. Las gotas pasan a travs de las placas deflectoras. Estas van a desviar las gotas cargadas elctricamente hacia el envase formando as el cdigo. 5. Las gotas sin carga elctrica siguen a travs del retorno de tinta y regresan al depsito de la tinta.
CODIFICADORA LSER JET (CORTESA DE VIDEOJET) Los codificadores lser graban los cdigos de produccin sobre la superficie del empaque usando pulsos de luz lser enfocados. Los codificadores lser resisten bien el uso, las manchas y la manipulacin. Los codificadores lser son cada vez ms usados debido a su durabilidad, servicio y flexibilidad.
TPICO:
PGINA:
14-9
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
En muchos pases, las regulaciones locales estn aumentando la importancia de que los consumidores puedan leer y entender claramente las fechas de la vida de anaquel de los productos.
Equipo
Ejemplos de los equipos necesarios para un modelo de codificador con chorro de tinta: Unidad de control Impresor Conexin "umbilical" Codificador de barras Suministro de energa - 90-132 VAC o 180-260 VAC o el tipo adecuado para la planta Luz de alerta Consumo de energa - 75 Watt mximo Aire - 70-100 psig Consumo de aire - 2 SCFM Montaje / Base fija / Base mvil - especfica para el sitio Suministro de tinta Repuestos
TPICO:
PGINA:
14-10
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Formatos de Codificacin de la Produccin

Los cdigos de produccin deben cumplir con la normativa. El estndar internacional de Pepsi es el calendario Juliano y debe usarse a menos que haya razones legales para no hacerlo. Formato Juliano:
L 7 152 A 1234
L 7 152 A 1234 = = = = = Lote, opcional Ao, 1997, obligatorio Da del calendario Juliano, 1o de Junio, obligatoria Turno, opcional Cdigo de la planta, obligatorio
Si no se puede usar la fecha del calendario Juliano, se pueden usar mtodos alternos: Formato No Juliano:
L L L L L MMDDYY DDMMYY YYMMDD YYDDMM MMMDDYY A A A A A 1234 1234 1234 1234 1234 (060197) (010697) (970601) (970106) (Jun0197)
L Fecha A 1234
= = = =
Lote, opcional Uno de los formatos anteriores, obligatorio Turno, opcional Cdigo de la planta, obligatorio
Procedimientos
La codificacin se usa para identificar exactamente el lugar y el momento de produccin del producto para poder responder inmediatamente a cualquier problema relacionado con el producto. Adems, con frecuencia es obligatorio desde el punto de vista regulatorio. La informacin mnima del cdigo debe incluir el mes, el da, el ao, la lnea y el turno. Si esta informacin no est cubierta en la tapa o en el empaque, debe tambin identificar la planta en donde se produjo la bebida.
TPICO:
PGINA:
14-11
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
En algunos lugares es obligatorio que el empaque est identificado de acuerdo a su vida de anaquel. Los trminos usados comnmente son "fresco hasta" o "mejor antes de"; con frecuencia la normativa local dicta los lineamientos. En esos casos, por lo general es obligatorio que el cliente pueda leer claramente la fecha y la designacin. Se debe contar con el equipo de lnea adecuado para cumplir con los requisitos de codificacin. Las plantas embotelladoras deben contar con los procedimientos para garantizar que salgan al mercado nicamente productos correctamente codificados. Mantener un proceso de inspeccin durante la produccin para validar la codificacin y eliminar la falta de cdigos o la codificacin incorrecta. Ejemplos de lugares para colocar cdigos y designaciones del fabricante: Cdigo de lata Cdigo de Botella Fondo de la lata Hombro Tapa Video Jet 170 I UHS Video Jet 170 I UHS Video Jet III Video Jet XL 100 Video Jet 170 I Secundario Envolturas Video Jet 170 I Video Jet 170 I UHS Bandejas, Cartones Video Jet Maxum
Los registros deben incluir todos los anlisis de control de calidad relacionados con el cdigo de produccin. Los cdigos del empaque deben posibilitar la trazabilidad de todos los datos de produccin. Los registros deben identificar la persona responsable de los cambios en el codificador y confirmar exactamente los cambios hechos.
TPICO:
PGINA:
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REVISIN:
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Saneamiento
Conocer y usar los procedimientos para la limpieza y saneamiento de los codificadores y de los enjuagues; seguirlos muy cuidadosamente.
Mantenimiento
Es necesario tener los manuales de mantenimiento y de repuestos actualizados y especficos para la mquina utilizada en la planta (y el equipo de soporte); seguir los procedimientos descritos en los manuales. El mantenimiento debe ser especfico a la marca y modelo del codificador usado en la planta embotelladora. Realizar los procedimientos de mantenimiento programados y registrarlos; incluir en los registros la lista de las partes cambiadas, el servicio prestado, las limpiezas de los filtros y tamices, limpiezas de los compartimientos, observaciones acerca de corrosin y de incrustaciones (incluyendo acciones correctivas), lubricacin y reparaciones de fugas. Es muy importante que el programa indique la frecuencia de cada tarea, por ejemplo diaria, mensual, etc. Programar reconstrucciones peridicas de mantenimiento para cambiar las partes que lleguen al final de su vida til de acuerdo con las recomendaciones del fabricante.
Deteccin de Fallas
El manual de operaciones del fabricante tiene recomendaciones y lineamientos para las acciones correctivas. Es necesario que el personal de mantenimiento y de produccin tengan acceso a ste. El manual de deteccin y solucin de problemas debe trabajar con el diagnstico del codificador e identificar las fallas normales y aqullas que puedan daar el codificador o sus componentes.
Polticas
La totalidad de la produccin debe obligatoriamente estar codificada para permitir la identificacin de la produccin detalladamente. El empaque del producto debe obligatoriamente estar codificado de acuerdo con la normativa aplicable.
TPICO:
PGINA:
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REVISIN:
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Proveedores de Equipo
Los proveedores ms conocidos incluyen: VideoJet Systems International, Inc.
TPICO:
PGINA:
MANEJO DE PRODUCTO TERMINADO

LIBRO: SECCIN FECHA EFECTIVA:
15-1
REVISIN:
MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES
1 DE ENERO, 1998
NA
15. Manejo y Almacenamiento de Materiales: Manejo del Producto Terminado Objetivo

Esta seccin explica los factores ambientales que pueden afectar negativamente la calidad del producto terminado y las maneras especficas de mejorar la calidad controlando el aejamiento y los efectos ambientales del almacenamiento. Esto es importante porque: Los consumidores quieren un producto consistente constantemente. Un producto con buen sabor promueve la fidelidad del cliente. Un producto con mal sabor genera quejas de los consumidores. Debemos proporcionarles a nuestros clientes un producto con el mejor sabor, todo el tiempo, en todas partes. Hay 4 factores que pueden impactar la calidad de la bebida: 1. Manejo en el almacn 2. Edad 3. Exposicin al calor 4. Exposicin a radiacin Ultravioleta (UV) 1. Almacenamiento y Manejo Las bebidas se deterioran y pierden su atractivo sensorial cuando se aejan. La frescura de bebidas puede extenderse si el producto se maneja cuidadosamente y se almacena en reas fras o refrigeradas. Los almacenes deben estar cerrados para que los productos no estn expuestos al calor y a la luz solar directa. La localizacin del inventario es crtica, especialmente para productos sensibles como:
Productos dietticos endulzados con Aspartame (APM) Productos carbonatados en empaques PET Productos con sabores sensibles como 7-Up y Mirinda Naranja
TPICO:
PGINA:

15-2
REVISIN:
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NA
EVITAR LOS LUGARES CALIENTES - sepa cules son los lugares calientes de la planta y del almacn EVITAR LAS VENTANAS - almacenar productos en vidrio y PET lejos de la radiacin UV (luz solar) EVITAR LAS FUENTES DE CALOR - no almacenar en reas calientes (calor generado por maquinaria). EVITAR ALMACENAR PRODUCTOS EN EL EXTERIOR - donde las condiciones no son controladas CONOCER LOS SITIOS MS FRESCOS - situar el producto tomando en cuenta la sensibilidad del producto EVITAR ENCERRAR O BLOQUEAR - productos sensibles. IDENTIFICAR CADA PALETA CON FECHAS - la colocacin de etiquetas en las paletas es una manera rpida de identificar las paletas para rotar el inventario y auditar el almacn ROTAR EL INVENTARIO - PEPS (FIFO en Ingls) - Cumplir con la regla: "Primero en entrar, primero en salir". Todos los productos deben seguir la rotacin PEPS. Sin embargo en el caso de los productos dietticos, PET y productos sensibles, el inventario ms viejo puede ser colocado en canales de desplazamiento rpido mientras el inventario ms fresco puede moverse a travs de canales ms lentos. Las plantas deben manejar sus inventarios de productos dietticos y PET de manera muy controlada. Evitar altos inventarios de marcas y de empaques sensibles. Debe haber un sistema en planta para asegurar la rotacin del inventario en forma adecuada. Los productos retenidos por problemas de calidad deben estar claramente identificados para evitar que salgan al mercado accidentalmente. Manejar cuidadosamente los productos en lata.
TPICO:
PGINA:

15-3
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Evitar que los productos en lata se golpeen. Esto daa el recubrimiento interno, afectando as el sabor del producto. Los golpes en los productos en lata pueden voltear (abombamiento), causando daos en el recubrimiento interno. el domo
Los productos en latas de acero con el recubrimiento interno daado pueden absorber hierro y presentar sabor metlico; si el tiempo de exposicin del producto al metal de la lata es prolongado el producto puede presentar un sabor atpico. Los productos en latas de aluminio con daos en el recubrimiento interno pueden exhibir inicialmente bajo sabor y con exposicin prolongada presentar sabor atpico.
2. Impacto del Aejamiento Todas las bebidas se degradan con el tiempo y algunas marcas son ms sensibles que otras. El sabor del producto cambia con el tiempo, principalmente como resultado de lo siguiente: - aejamiento natural de los componentes del sabor en el producto - degradacin del Aspartame (APM) en productos dietticos - prdida de carbonatacin (CO2) en productos envasados en PET Consideraciones Sensoriales vs. Tiempo Los componentes del sabor cambian con el tiempo. El producto recin elaborado tiene un sabor diferente al de un producto aejado. Esta es una de las razones por las que el movimiento del producto en la planta, almacn y comercio debe ser manejado cuidadosamente. Adems de los cambios de sabor con el tiempo, los productos dietticos elaborados con APM pierden dulzor con el tiempo. Esto se debe al cambio en la composicin qumica. Una vez que el nivel de APM cae por debajo de 75-80% del nivel inicial, la aceptacin por parte del consumidor disminuye significativamente.
TPICO:
PGINA:

15-4
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Impacto del Aejamiento sobre el PET Prdida de CO2 Todas las bebidas carbonatadas envasadas en botellas PET pierden carbonatacin con el tiempo. El rango de prdida de carbonatacin depende del tamao de la botella, de las propiedades del plstico y de la botella, de las tapas, de la temperatura y del tiempo. La prdida de CO2 es debida a la permeabilidad a travs de la botella PET o a un tapado deficiente. Adems de los cambios en el sabor y dulzor, los productos aejados tendrn un sabor ms dulce con el tiempo debido a la prdida de CO2. La preferencia y aceptacin por parte del consumidor disminuyen una vez que la carbonatacin cae por debajo del lmite inferior de la especificacin para la carbonatacin. Oxgeno El oxgeno reacciona con los componentes del sabor y otros componentes de la bebida acelerando el aejamiento del producto. El oxgeno del medio ambiente se infiltra con el tiempo a travs del PET y de la tapa hacia el producto. Adems del oxgeno que se ha infiltrado, el oxgeno inicial contenido en el producto juega un papel importante. Si se permite su aejamiento, la Pepsi envasada en PET puede tener bajo sabor debido a la reaccin con el oxgeno. 3. Impacto del Calor El calor acelera el aejamiento del producto, por lo tanto disminuye su vida de anaquel. El calor afecta al producto de las siguientes formas: - acelera el aejamiento natural de los componentes del sabor en el producto - acelera la degradacin del Aspartame (APM) en productos dietticos - acelera la prdida de carbonatacin (CO2) en productos envasados en PET
TPICO:
PGINA:

15-5
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
- acelera la degradacin de otros ingredientes en el producto (ej.: vitaminas, colores, etc.) Estos cambios pueden desacelerarse al reducir la exposicin al calor. Consideraciones Sensoriales vs. Exposicin al Calor Para todos los productos El calor acelera el aejamiento de los componentes del sabor en el producto. A continuacin hay un ejemplo del impacto de la temperatura sobre el sabor de Pepsi. En general para Pepsi, el producto almacenado a 32 C (90 F) sabr ms a aejado que el producto almacenado a 21 C (70 F) por un factor de 2. Por ejemplo, 4 semanas a 32 C (90 F) son equivalentes a 8 semanas a 21 C (70 F). El almacenamiento del producto a 32 C (90 F) reduce la vida de anaquel a la mitad de lo que sera si se almacenara a 21 C (70 F). En general para Pepsi, el producto almacenado en fro a 4 C (40 F) tendr un sabor ms fresco que el producto almacenado a 21 C (70 F) por un factor de 4. Por ejemplo, 8 semanas a 4 C (40 F) son equivalentes a 2 semanas a 21 C (70 F).
Factor de Aceleracin por Calor para Pepsi (Referencia: 4 C) Temperatura 4 C (40 F) 21 C (70 F) 32 C (90 F) Factor 1 4 8 Ejemplo Equivalente a 4 Semanas de Aejamiento = 4 semanas a 4 C (40 F) = 16 semanas a 4 C (70 F) = 32 semanas a 4 C (90 F)
Algunas marcas cambian ms que otras con la exposicin al calor. Productos Dietticos Adems de acelerar el aejamiento del sabor, los productos dietticos elaborados con APM pierden dulzor ms rpidamente con el calor y sern inaceptables ms rpidamente que los productos mantenidos a temperaturas ms bajas.
TPICO:
PGINA:

15-6
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
El efecto de la temperatura en la degradacin de APM en Diet Pepsi se muestra en la siguiente figura.
PPM DE APM EXPERIMENTAL VS. EDAD Matriz = Diet Pepsi HF4 APM EXPERIMENTAL (PPM)
APM ACTUAL 4o C APM ACTUAL 21o C APM ACTUAL 32o C
DIA #
La grfica anterior muestra cmo el calor puede reducir drsticamente la vida de anaquel de Diet Pepsi. Como ejemplo, de la grfica para Diet Pepsi, al producto almacenado a 21 C le tomar 13 semanas para llegar a 375 ppm, que es el 75% del APM inicial (target). Al producto almacenado a 32 C le tomar solo 6 semanas llegar a 375 ppm. El almacenamiento a 32 C acortar la vida de anaquel por un factor de 2 (su vida de anaquel ser la mitad de lo que sera almacenado a 21o C). El producto almacenado a 4 C no tendr prdida significativa de APM. Impacto del Calor Sobre el PET Prdida de CO2 Todas las bebidas carbonatadas envasadas en botellas PET pierden carbonatacin ms rpidamente con el calor.
TPICO:
PGINA:

15-7
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
La velocidad de la prdida de carbonatacin depende del tamao y de las propiedades de la botella, de las tapas y por ltimo de la temperatura y del tiempo. El calor afecta el nivel de CO2 en los productos PET de dos maneras: 1. Aumenta el paso por permeabilidad del CO2 a travs de la botella PET y de la tapa 2. Causa una expansin de la botella PET al aumentar la presin, aumentando el cabezal de aire de la botella. El CO2 disuelto en la bebida se expande tambin en el cabezal de aire de la botella. Ambos cambios dan como resultado una prdida de CO2 mayor en el producto. Adems de los cambios en el sabor, los productos PET expuestos al calor tendrn un sabor ms dulce debido a la rpida prdida de CO2. La preferencia y aceptacin del consumidor disminuyen una vez que el volumen de gas de CO2 cae por debajo del lmite inferior de la especificacin de carbonatacin. La grfica a continuacin muestra los efectos de la temperatura sobre carbonatacin de una botella PET de 2 litros. la
VOLUMENES
SEMANA
GRADOS
Carbonatacin Inicial: 3.9 Volmenes
TPICO:
PGINA:

15-8
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Como muestra la grfica anterior, el producto almacenado a altas temperaturas pierde carbonatacin ms rpidamente que el producto almacenado a bajas temperaturas y su vida de anaquel se acorta drsticamente. Oxgeno El oxgeno reacciona con los componentes de la bebida, especialmente los del sabor acelerando el aejamiento del producto; el calor a su vez acelera el proceso. El oxgeno del medio ambiente entra a la botella con el tiempo a travs del PET y de la tapa. Adems del oxgeno que entra a la botella de esta manera, el contenido inicial de oxgeno en el producto juega un papel muy importante. La Pepsi envasada en PET puede tener niveles de sabor ms bajos como resultado de la reaccin con el oxgeno. 4. Impacto del UV La radiacin ultravioleta (UV) de la luz solar (longitud de onda por debajo de 400 nm) degrada los sabores en los productos creando sabores atpicos. Entre todos los factores ambientales que impactan la calidad de producto, la exposicin a la luz solar puede ser la ms daina, porque puede actuar muy rpidamente, en UNAS POCAS HORAS. La luz solar impacta los productos en vidrio y en PET como resultado de la radiacin UV y efecto del calor de la siguiente manera: La radiacin UV degrada muy rpidamente los componentes del sabor en el producto La radiacin UV puede tambin afectar otros ingredientes del producto (ej. colores, vitaminas, etc.) Acelera la prdida de carbonatacin (CO2) en productos envasados en PET debido a la expansin de la botella PET causada por el calor del sol
El riesgo del desarrollo de sabores extraos es mayor en el producto fresco; por consiguiente, es importante minimizar la exposicin de luz solar en la planta. Una vez que el producto es expuesto a la luz solar, continuar degradndose con el tiempo puesto que la reaccin contina. El dao por exposicin a la radiacin UV es acumulativo. En consecuencia se debe hacer lo posible para eliminar la exposicin a la radiacin UV en CADA UNO DE LOS ESLABONES de la cadena de suministro.
TPICO:
PGINA:

15-9
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Consideraciones Sensoriales vs. Exposicin UV Todos los productos en botellas (vidrio y PET) Los componentes de sabor se degradan muy rpidamente con la exposicin UV dando lugar a sabores atpicos en los productos. Los sabores atpicos (asoleados) formados en la Pepsi se describen como fenlicos, a alquitrn, a zorrillo, medicinal, a gasolina y a moho. La preferencia/aceptacin del consumidor disminuye al aumentar el nmero de horas de exposicin a la radiacin UV. Para Pepsi (UHY), slo 5 horas de exposicin a la luz solar (sol en verano al medioda a travs de vidrio) pueden tener un impacto negativo significativo en la aceptacin del consumidor. El producto puede pasar de aceptable a inaceptable con solamente 5 horas de exposicin. Otras frmulas de Pepsi son un poco ms resistentes, pero son tambin altamente susceptibles a los daos por UV. Los consumidores describen el sabor de la Pepsi expuesta al sol como ms agrio, menos agradable en dulzor y con un sabor residual desagradable. Algunos productos son ms sensibles que otros. Por ejemplo 7-Up y Naranja son ms sensibles a la exposicin UV. Impacto de las etiquetas: Las etiquetas NO brindan proteccin UV. En un estudio UV se analizaron botellas de dos litros y 10 onzas: El plasti-shield en botellas de vidrio de 10 onzas de Pepsi brinda muy poca proteccin (25%) al exponer el producto a la luz solar. Las etiquetas de plstico de las botellas PET de 2 litros de Pepsi no brindan ninguna proteccin.
Impacto de la luz fluorescente: El dao por UV aparentemente proviene nicamente de la radiacin de la luz solar. La luz fluorescente como GE 40 W blanco fro (regin visible: 400 nm & mayor) no tiene un impacto negativo sobre el sabor de Pepsi.
TPICO:
PGINA:
MANEJO DEL PRODUCTO TERMINADO

15-10
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
15. Manejo y Almacenamiento de Materiales: Desempaque, Empaque de Cajas, Despaletizacin / Paletizacin

Desempacado La funcin de la desempacadora es sacar las botellas vacas de las cajas. Existen muchos tipos de desempacadoras, pero los ms comunes usan copas de succin, bandas /correas o tenazas. Las desempacadoras que usan copas de succin o tenazas pueden sacar las botellas vacas tanto de las cajas profundas como de las cajas de media profundidad. Las desempacadoras de banda, con correas en V sacan las botellas de las cajas poco profundas. Desempacadoras con Copas de Succin: A continuacin se presentan los puntos importantes de las desempacadoras que usan copas de succin:

Recproco/continuo Vidrio/PRB (conveniente para el vidrio) Profundidad media/total PLC controlado
Las desempacadoras con copas de succin generalmente estn diseadas para tomar varias cajas y descargarlas al mismo tiempo. Se usan diferentes cabezales y las copas de succin entran en las cajas, levantan las botellas a la transportadora y regresan para manejar el siguiente grupo de cajas. Desempacadora con tenazas La desempacadora con tenazas saca las botellas de las cajas profundas o de profundidad media usando los dedos de las tenazas para sujetar el cuello de cada una de las botellas y levantarlas hasta la banda transportadora.
TPICO:
PGINA:

15-11
REVISIN:
LEVA DE APERTURA

CABEZAL DE AGARRE
1 DE ENERO, 1998
N/A
BARRA DE SEGURIDAD DEL ALIMENTADOR FOTOCELDA ABRECAJAS
CAJA VACIA
TEMPORIZADORES PATA
CORREA DE ALIMENTACION
DESEMPACADORA CON TENAZAS
A continuacin se presentan los puntos importantes a considerar acerca de las desempacadoras con tenazas:

Continuo Vidrio/corona/rosca Profundidad media/total Control mecnico
Desempacadora con Bandas/Correas en V Las desempacadoras con Bandas/correas en V (desempacadoras de profundidad media) se usan para sacar las botellas vacas de cajas con profundidad media. Cuando la caja entra a la desempacadora de correa en V, las correas sacan las botellas vacas y las transportan a la superficie del transportador hacia la lavadora o enjuagadora.
TPICO:
PGINA:

15-12
REVISIN:
GUIA DE LA CORREA
1 DE ENERO, 1998
N/A
CORREA EN V
DESEMPACADORA CON CORREAS EN V
A continuacin se presentan varios puntos importantes de las desempacadoras con correas en V:

Continuos Acabado de vidrio/corona Profundidad media Control arranque / parada
Empaque de Cajas
Las empacadoras de cajas transfieren los envases llenos desde la banda transportadora hasta la caja. Los tipos de empacadora ms comunes son la empacadora de gravedad que asla cada envase individual y luego lo deja caer por gravedad hacia su lugar en la caja y las empacadoras con copas de succin o neumticas que levantan suavemente el producto lleno, lo sacan de la banda transportadora y lo depositan directamente en las cajas. Por lo general las empacadoras de gravedad son unidades de uno o dos cabezales. Estas unidades pueden llenar una o dos cajas simultneamente. Las ventajas de las empacadoras de gravedad son: que tienen un precio razonable, funcionan a altas velocidades y con un buen mantenimiento pueden ser muy eficientes, especialmente con cajas de plstico. Una desventaja es que en una empacadora de gravedad con un mantenimiento inadecuado la fuerza del impacto puede incrementar la rotura y causar prdidas de tiempo.
TPICO:
PGINA:

15-13
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
Las empacadoras de succin / neumticas se pueden adquirir con un nmero variable de cabezales (manejan varias cajas simultneamente) y aunque son costosas y necesitan un excelente mantenimiento son muy eficientes y convenientes para manejar el producto. Las empacadoras de Bandejas y de multiempaques se cubrirn en la seccin de empaques secundarios.
Despaletizado / Paletizado
La funcin de la despaletizadora es sacar automtica o semiautomticamente las cajas de las paletas y alimentarlas directamente a la desempacadora. Adems de la ventaja obvia de reducir el nmero de empleados necesarios para transportar las cajas de botellas vacas al transportador, la despaletizadora tambin reduce el trfico en el rea de produccin. Tanto la despaletizadora como la paletizadora se pueden localizar en la posicin ms conveniente para el flujo de trabajo de la planta. Debido a que saca las cajas automticamente hacia el transportador, la unidad puede estar tan lejos de la lnea como sea necesario siempre y cuando haya controles efectivos para que la unidad y el operador respondan a los requisitos de produccin. Esto es importante particularmente para los cambios de envase y de producto. La paletizadora toma las cajas llenas del transportador y las paletiza automticamente. Si se localiza estratgicamente (en donde pueda alimentar ms eficientemente el almacn), adems de reducir el nmero de personas en la lnea, la paletizadora disminuir el trfico en el rea de empaque. Tanto para las despaletizadoras como para las paletizadoras se debe tener en cuenta la distribucin de la planta para cuando una unidad se dae y para poder hacer sus funciones manualmente. Hay muchos tipos y diseos tanto de despaletizadoras como de paletizadoras. A continuacin se presentan algunos ejemplos. NOTA:
En las lneas de botellas Retornables las despaletizadoras manejan bsicamente cajas con botellas que han regresado del mercado. En las lneas de No Retornables (Latas, PET, etc.) las despaletizadoras reciben las paletas con envases nuevos del rea de almacn o directamente del proveedor. Las capas de envases estn separadas por lminas de cartn.
TPICO:
PGINA:

15-14
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
PANEL DEL OPERADOR BRAZO BARREDOR
TRANSPORTADOR DE DESCARGA
REMOVEDOR DE SEPARADORES
ACUMULADOR DE SEPARADORES
APILADOR PALETAS VACIAS TRANSPORTADOR PALETAS VACIAS TRANSPORTADOR DE ALIMENTACION
DESPALETIZADORA
En las despaletizadoras automticas hay varias acciones. Primero, el elevador de paletas levanta la paleta hasta que el primer nivel de envases quede a nivel con la banda transportadora. Luego un brazo barredor se coloca sobre la paleta y quita la lmina de cartn que separa esa capa. Las copas de succin del brazo producen un vaco contra la lmina de cartn, lo que la levanta; la lmina se deposita en un recipiente. El brazo se mueve entonces hacia adelante, empujando la capa de envases o cajas hacia la banda transportadora de descarga. El proceso contina hasta vaciar la paleta. La paleta vaca se apila y una nueva paleta llena se coloca en la mquina.
TPICO:
PGINA:

15-15
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
BARREDORA ESTACION DEL OPERADOR
MESA DE ACUMULACION
APILADOR PALETAS VACIAS TRANSPORTADOR PALETAS VACIAS
ALMACENAMIENTO DE SEPARADORES
TRANSPORTADOR PALETAS LLENAS CARGA DEL MONTACARGAS
DESPALETIZADORA SEMIAUTOMATICA
Con la despaletizadora semiautomtica, el operador de la mquina controla el elevador que levanta las paletas hasta el nivel de la banda transportadora. A medida que cada capa de envases se coloca en posicin, el operador activa el brazo, que a su vez empuja la capa de envases a la banda transportadora y repite esta operacin hasta vaciar la paleta. El operador baja la paleta vaca con el control del elevador. Finalmente la paleta vaca se mueve hasta la pila de paletas.
TPICO:
PGINA:

15-16
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
COMPRESION LATERAL Y DE EXTREMO RASTRILLO ACUMULADOR RODILLOS
RASTRILLO ALIMENTACION
VOLTEADOR DE CAJAS
PALETIZADORA - BAJADOR
La secuencia de operaciones para el tipo de paletizadora - bajador es la siguiente: 1. A medida que las cajas entran a la paletizadora interrumpen el haz de luz de la fotocelda que cuenta las cajas haciendo que el programador reaccione. Esto ocasiona que el volteador se mueva hacia adentro y hacia afuera hasta colocar las cajas en la posicin correcta. Cuando se ha acumulado un nmero determinado de cajas, los rodillos las mueven hacia abajo hasta la seccin del rastrillo.
2.
TPICO:
PGINA:

15-17
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
3.
Cuando se ha acumulado el nmero correcto de cajas en la seccin del rastrillo, el acumulador se mueve hacia adelante colocando las cajas en la paleta.
4. Despus de que esto ha ocurrido, las compresiones laterales y de los extremos sostienen las cajas en su lugar hasta que las superficies de descarga se retraen dejando caer las cajas en la paleta. 5. En este punto, el elevador se dirige hacia abajo y las superficies de descarga regresan a su posicin normal para esperar la siguiente capa de envases. Hay numerosos tipos de paletizadoras y de despaletizadoras as como de unidades que realizan ambas funciones. Si necesita recomendaciones y consejos para seleccionar el mejor equipo para su planta contacte al Departamento de Operaciones de su BU.
TPICO:
PGINA:
EMPAQUE SECUNDARIO
15-18
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
15.Manejo y Almacenamiento de Materiales: Empaque Secundario

A medida que los mercados se desarrollan existe una creciente oportunidad de manejar el aumento del volumen de cajas mediante el uso de empaques secundarios. Los empaques mltiples son un mtodo efectivo para incrementar las ventas. Existen varios estilos de multiempaques a escoger, dependiendo de las preferencias especficas del consumidor, las condiciones del mercado, la distribucin, la manufactura y los aspectos econmicos. Todos los factores deben tomarse en cuenta al tomar una decisin. Existen los siguientes estilos de empaques secundarios:
Envolturas de cartn para latas y botellas - normalmente paquetes de 4 6-8 Empaques de cartn - normalmente empaques de 12 - 24 latas Abrazaderas de cartn para botellas - normalmente paquetes de 2 Anillos Hi-Cone para latas y botellas - normalmente paquetes de 4 -6 -8
A continuacin se presentan los datos tcnicos de dos de los sistemas usados por en PCI actualmente: 1) Envolturas de cartn para botellas y latas, y 2) HI CONE para latas. Esto no significa que se prefiera algn estilo en particular o que se estn excluyendo los sistemas, estilos o proveedores anteriores. Envolturas de Cartn Los dos sistemas mostrados a continuacin representan los sistemas de envoltura de cartn de dos proveedores: Mead y Riverwood. Ambos sistemas sirven para empacar botellas y latas. A continuacin se presentan los ejemplos de paquetes de 4 y 6 botellas o latas. Las envolturas se pueden disear para asegurar los hombros y la base del paquete. Tambin hay diseos para cubrir el cdigo de barras del empaque. Esto debe especificarse para garantizar la capacidad del equipo. Hay varios estilos de empaques y de sistemas de equipo de donde se puede escoger.
TPICO:
PGINA:
EMPAQUE SECUNDARIO
15-19
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
PANEL EMBUTIDO/TIPO LOCKER
CUELLO DE ESTRELLA / TIPO LOCKER
CAJA FUERTE/ CODIGO DE BARRAS
QUILLA/ TABLETAS EN LOS TOPES
Cluster-Pak 760R de Mead El Cluster-Pak 760R de Mead es un sistema totalmente automtico, ideal para las operaciones de mediana a alta velocidad y es capaz de empacar una gran variedad de tamaos de envases con configuraciones mltiples.
TPICO:
PGINA:
EMPAQUE SECUNDARIO
15-20
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
Caractersticas Estndar Alimentador de Rotacin Seccin de cierre desmontable Configuraciones estndar de 2x3, 2x4, 2x5, o 2x4, 2x5, 2x6 Lubricacin automtica Grupos de graseras Barreras de seguridad de altura total Control PLC Bomba de vaco para alimentador de rotacin Transmisin por eje, caja de engranajes juntas universales
Caractersticas Opcionales Configuraciones de empaque adicionales Los cambios de envase pueden variar en altura y dimetro Engrase automtico Capacidad de cambio rpido Cambio computarizado
Opciones de Empaque (una combinacin) Paneles completos embutidos y locker para botellas; sincronizador y locker para botellas tabuladores y armarios para botellas; tabuladores y marcador; sincronizador y marcador; o empaque tipo caja fuerte y dispositivo para cdigo de barras.
TPICO:
PGINA:
EMPAQUE SECUNDARIO
15-21
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
Equipo Estndar, Cluster - Pak 760R: 1. 2. 3. 4. 5 6 Tolva Alimentador Cadena de Alimentacin de Papel Carpetas de Fuerza Laterales Brazo Elevado Cadena de Traccin Lateral 7. 8. 9. 10. 11 12 Seccin para gabinete Carpeta Esttica Inferior Cadena de Traccin Inferior Sujetador y Tuerca de Alimentacin de Entrada Estrellas Correa Superior
Caractersticas Tcnicas: Fuente de Energa: 220/380 voltios, trifsica, 50 Hz Potencia: 12 kW mximo Voltaje de Control: 24 voltios Suministro de Aire: 6 bars (87 psi) Requisitos de Aire: 30 m3/H (17.7 cfm) Motor: 5 HP Requisitos de Entrada: 5 metros (16 pies) Requisitos de Salida: 3 metros (10 pies) Capacidades Mximas: 300 ppm (2x3 latas)
TPICO:
PGINA:
EMPAQUE SECUNDARIO
15-22
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
"Marksman 1500" de Riverwood (Sistema de Empaque para Latas y Botellas) El Marksman 1500 de Riverwood es un sistema de empaque flexible de alta velocidad que permite cambios rpidos y fciles sin necesidad de herramientas.
(Divisor - Opcional)
Flujo del Producto
TPICO:
PGINA:
EMPAQUE SECUNDARIO
15-23
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
Especificaciones para el Marksman 1500:
Caractersticas clave:

No se necesitan herramientas para los cambios Los ajustes exactos se hacen con volantes con posicionamiento digital. Velocidad Mxima Hasta 250 empaques por minuto Control PLC Botellas o Latas Amplio rango de tamaos y configuraciones de productos
Rangos de velocidad - Funcionan a velocidades de hasta 1.500 unidades / 250 empaques por minuto Caractersticas Elctricas 460 voltios, trifsica con gabinetes NEMA 4 de Allen Bradley SLC-500, o de acuerdo a las especificaciones del cliente Motores Transmisin Principal: 3 HP, Control Variable de Frecuencias, Bomba de Vaco Gast Requisitos de Aire 80 psi / 3 CFM Lubricacin Aceitador automtico Lincoln con ajustes agrupados de lubricacin Opciones:

Panel Final Embutido Baja los empaques compactos o paneles de anuncios Placa de Unin Embutida Placa de unin superior y/o inferior Guarda Botellas Estabiliza y protege las botellas en el empaque Divisor de carriles - Configuracin de empaques de cajas
Anillos de Hi-Cone para Latas y Botellas Hay sistemas de Hi-Cone para latas tanto en la versin aplicada lateralmente como en la aplicada en el borde. La versin lateral se usa tambin para botellas PET. A continuacin se describe un sistema de borde aplicado a latas.
TPICO:
PGINA:
EMPAQUE SECUNDARIO
15-24
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
Mquina Aplicadora Modelo ITW Hi-Cone Serie 280 El Hi-Cone est diseado para aplicar una tira continua del anillo portador a dos hileras de latas. El producto se empaca en el multiempaque deseado (paquetes de 4-6-8) y los empaques se desvan para que entren en la bandeja de la empacadora. Una vez que se engrana, la operacin de la mquina se automatiza completamente y requiere un mnimo de supervisin. Si se interrumpe el flujo de latas o del material del portador la mquina se detiene. La tira continua del portador Hi-Cone se dosifica desde un carrete energizado. La unidad est diseada para ser instalada en cualquier extremo de la mquina HiCone. En la descarga de todos los modelos de la Serie 280 de las Mquinas Aplicadoras Hi-Cone se incluye un desviador. La operacin estndar descarga dos filas de 6packs. Hay otras opciones para las descargas; stas satisfacen las necesidades de manejo de los empaques 4-packs y 8-packs. La mquina Hi-Cone se puede convertir para que maneje latas con diferentes alturas y el mismo dimetro. La mquina cuenta con un ajuste de un solo punto operado mediante una leva para agilizar un cambio de altura de latas, pudiendo efectuarse el cambio en menos de 10 minutos y solamente una persona. Los cambios de empaque y de altura pueden ser hechos por dos hombres en 15 minutos
TPICO:
PGINA:
EMPAQUE SECUNDARIO
15-25
REVISIN:

ESTACION DE CONTROL DEL OPERADOR
1 DE ENERO, 1998
N/A
CORTE DEL EMPAQUE ALIMENTACION DE LA TIRA TAMBOR DE LA MANDIBULA DESVIADOR
BOBINA ENERGIZADA (OPCIONAL EN AMBOS EXTREMOS)
Especificaciones para el Model0 280 de Hi-Cone:

Velocidad de la Mquina - 1800 latas por minuto Peso de la Mquina - 4100 libras (1860 kilogramos) Especificaciones Elctricas - Entrada: 230-460 voltios, trifsica, 60 Hz El circuito de control es de 110 voltios; la transmisin de motor principal es de 2 HP Estilos de Latas Las mquinas del modelo serie 280 se pueden construir para manejar una variedad de tapas y dimetros de latas con alturas de 3 a 7 pulgadas. La siguiente tabla muestra los modelos existentes actualmente en el mercado para los diferentes dimetros de latas.
TPICO:
PGINA:
EMPAQUE SECUNDARIO
15-26
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
N/A
MODELO SERIES L 280 EQUIPO APLICADOR HI-CONE MODELO 280-B 281-B 282-B 283-B DIAMETRO* DE LA TAPA 200-203 205.5 207.5 206 207.5, 209 285-B 300-301 DIAMETRO* DE LA LATA 201 205.5 207.5 209 209 214/215 TRANSPORTADOR NECESARIO 2201 206/207.5 2209NI/DNI 2209TNI 2209NI/DNI 2303
*NOTA: Las dimensiones de las latas en el cuadro anterior son slo una gua general.
Empacadora de Bandejas Hay varias versiones de mquinas y formatos que pueden comprarse a varios proveedores. El equipo de empaque de bandeja forma una bandeja corrugada en forma de caja y/o aplica un plstico termoencogible que envuelve a la caja. Resumen La seccin contiene informacin acerca de los tipos de empaques secundarios y un breve resumen de los tres tipos de sistemas usados por PBI. Hay numerosos sistemas de empaques secundarios segn necesidades especficas. Contacte al Departamento de Operaciones de su BU para mayor informacin.
TPICO:
PGINA:
OPERACIONES DE ALMACN
15-27
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
15. Manejo y Almacenamiento de Materiales: Operaciones de Almacn 1. Diagrama de Flujo de las Operaciones de Almacn
El almacn es uno de los departamentos de soporte y es responsable del almacenamiento y del control de materiales. El almacn recibe las materias primas y apoya las operaciones del departamento de produccin supliendo sus necesidades de almacenamiento y de carga; adems recibe y despacha el producto terminado en respuesta a las necesidades del departamento de ventas. El diagrama de flujo a continuacin muestra las operaciones del Almacn y el apoyo logstico que ofrece a los dems departamentos.
OPERACIONES DE ALMACENAMIENTO / APOYO LOGISTICO Bienes Terminados Vaco Distribucin Distribucin
Materias Primas Materias Primas
Almacn Almacenamiento y Control de Materiales Almacenamiento de Materia Prima Almacenamiento y Manejo de Producto Terminado Almacenamiento y Manejo de Vidrio Vaco Carga y Descarga de Camiones Clasificacin Operacin y Mantenimiento de Montacargas Limpieza y Administracin de Areas de Almacn Insumos para Produccin Produccin Bienes Terminados
Transporte Almacn Almacn Satlite Satlite
Ventas Ventas
Rotacin de Inventarios
Carga de Ruta Cliente Cliente
Granel
TPICO:
PGINA:
15-28
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
El diseo y el espacio de un almacn dependen del nmero y tipos de empaques que se manejan. Tambin depender de la logstica del mercado. Algunas de las variables son el uso de camiones para el transporte a almacenes satlite o la existencia de clientes que compren al mayor. Es aconsejable que discuta las operaciones del almacn y sus necesidades de espacio con el Departamento de Operaciones de su BU. Este ltimo punto es particularmente importante en los casos en los que la clasificacin (por ejemplo de botellas) represente un problema. Las condiciones climticas son muy importantes para definir la distribucin del espacio del almacn. En los mercados con temperaturas moderadas una de las posibilidades es estacionar los camiones de ruta en el exterior. En los lugares muy fros esto no es posible y los camiones de ruta deben estacionarse en una estructura cubierta y aislada. El almacn debe organizarse para utilizar al mximo el espacio disponible. Las materias primas, el vidrio vaco y el producto terminado deben almacenarse en las reas designadas para ello. La disposicin del rea debe permitir que se aprovechen al mximo las operaciones de planta y se minimicen las prdidas y roturas.
2. Distribucin del Almacn

Una distribucin eficiente promueve la utilizacin eficiente del espacio y el manejo del material mientras se mantiene el control del inventario y el despacho de materiales a la lnea de produccin cuando as se requiera.
TPICO:
PGINA:
15-29
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Principios
La disposicin del rea del almacn depender del nmero de empaques y de productos, de las operaciones de carga, de las condiciones climticas y de la frecuencia con la que la planta reciba despachos de materiales de empaque nuevos. Los principios bsicos a seguir son:
La localizacin y configuracin del producto debe facilitar la carga de los camiones. Con frecuencia el camin se carga directamente, en una trayectoria recta. Los artculos con mayor demanda deben estar ms accesibles que los artculos que tardan ms en ser movidos. Minimizar la distancia entre las operaciones relacionadas. Centralizar el rea de carga de camiones Centralizar los artculos de mayor demanda Almacenar los materiales cerca del lugar de uso
Disear patrones eficientes para el flujo de materiales Movimientos en lnea recta Minimizar los movimientos en retroceso Evitar recorridos intiles o vacos (tomar una carga de vaco del camin y regresar con una carga de producto lleno)
Utilizar la capacidad total ("cbica") Apilar el producto lleno a tres paletas de altura Construir capas extra (cajas o paletas) Apilar el vaco a cuatro paletas de altura.
Elegir reas de recarga rpida para reducir el manejo del producto. La longitud de las filas debe corresponder al nmero de paletas necesarias para cubrir los niveles de inventario propuestos. Se recomienda el almacenamiento del mismo artculo en filas mltiples.
TPICO:
PGINA:
15-30
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Los artculos se deben colocar en una ruta que permita reducir el tiempo del recorrido desde su recepcin hasta el lugar de su uso. Conservar el espacio. Usar hileras de almacenaje cortas para productos de bajo volumen Marcar las filas con lneas Optimizar la localizacin de los pasillos centrales y usarlos de manera eficiente Todos los productos deben ser almacenados en el interior del almacn Los pasillos para los montacargas pueden usarse para delimitar reas en el almacn Los pasillos para los camiones pueden usarse tambin como pasillos para los montacargas. Las columnas y otros obstculos deben protegerse de daos causados por los montacargas; preferiblemente se deben rodear de paletas cargadas. La distribucin del almacn debe revisarse peridicamente para verificar que no interfiera con las necesidades de produccin, ventas e inventarios.
3. Manejo de Materiales
Las operaciones de embotellado y de enlatado involucran el manejo de grandes cantidades de materiales. La movilizacin de materiales desde el rea de produccin hasta el almacn y de all al mercado involucra una clasificacin de cajas y de botellas, mezcla de paletas y carga de camiones. Adems, el uso de varios tipos de vehculos diferentes, como contenedores, camionetas, camiones de plataforma, etc., complica an ms el manejo de materiales. La siguiente ilustracin muestra el flujo de vaco, producto terminado y materias primas en la planta. El sistema de manejo de materiales debe permitir no slo el movimiento de productos y empaques en la planta sino tambin el despacho entre edificios y otros.
TPICO:
PGINA:
15-31
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Flujo de Materiales
PLANTA EMBOTELLADORA
Lnea de Produccin
Almacn de la Planta
Areas de Carga Camin de Despacho Camin Distribuidor Camin de Transporte
Clasificacin de Botellas
Mezcla de Paletas
Clasificacin de Cajas
Paso Intermedio
DE Y HACIA MERCADO Y ALMACENES
LLENO
MERCADO
VACIO
VACIO A LA PLANTA. LLENO AL MERCADO LLENO DE LA PLANTA. VACIO DEL MERCADO
Area de Carga Seleccin Paletas Mezcladas
Almacenamiento de Vaco y Lleno
ALMACENES SATELITE O REMOTOS
TPICO:
PGINA:
15-32
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Principios para el Manejo de Materiales

Lineamientos para el manejo de materiales: Maximizar el uso del lugar y del equipo para manejar el material Los montacargas deben poder cargar y descargar todos los camiones en los meses pico mientras los camiones estn en el interior del edificio. Planificar para una operacin de 24 horas continuas, garantizando repuestos para cubrir los mantenimientos necesarios
Estandarizar los montacargas y los equipos para manejar el material Brinda mayor flexibilidad en la operacin Aumenta la efectividad de los programas de mantenimiento y de reparacin Fomenta una mejor utilizacin de los aditamentos
Maximizar la carga de la unidad Utilizar paletas grandes En caso de que haya paletas mezcladas debido a la preventa, analizar el problema por separado
Evitar la doble manipulacin Despachar los materiales directamente al punto de uso.
Maximizar las cargas por movimiento Transferir cargas dobles de vaco cuando sea posible Cuando el empaque lo permita, usar montacargas de doble horquilla. Usar el viaje de regreso de los montacargas para traer botellas de vidrio retornable a la planta de produccin
Evaluar el impacto del empaque en el manejo y almacenamiento Desarrollar costos de almacenamiento para las opciones de empaque.
TPICO:
PGINA:
15-33
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Balancear la carga de trabajo Considerar turnos extra en las estaciones pico para la carga y el despacho Emplear personal temporal para las estaciones pico y promociones
Dividir al personal obrero de acuerdo a tareas especializadas Carga y descarga de camiones Clasificacin de botellas Armado de paletas mezcladas Reparacin de paletas
Acercar el trabajo al personal Minimizar las distancias recorridas.
Tcnicas de Almacenamiento
Para el manejo diario y eficiente del espacio del almacn se deben considerar varios factores.
Distancia entre las Unidades

Es el espacio entre pilas. La regla general es que el espacio entre las unidades no debe ser superior a 15 cm. El control del espacio entre las unidades puede dar como resultado un ahorro importante de espacio.
TPICO:
PGINA:
15-34
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
15 cm
Las tcnicas establecidas para el mantenimiento de las distancias entre las unidades son: Pintar lneas en el piso del almacn Almacenar usando la configuracin de bloques de filas cortas. Esto minimiza la expansin gradual del espacio entre unidades que ocurre cuando aumenta la longitud de la fila. Utilizar los aditamentos laterales en los montacargas Mantener las paletas, armazones, pisos, iluminacin y montacargas en buen estado.
TPICO:
PGINA:
15-35
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Paletizacin
La paletizacin es crtica para la competitividad en el mercado. An las operaciones pequeas deben ir hacia la paletizacin. Uno de los principios bsicos del manejo de material es el de "unidad de carga": A mayor tamao de Carga Menores Costos de Manejo
Los beneficios de la paletizacin son numerosos. Sin embargo, algunas decisiones operacionales deben hacerse en conjunto con el uso de las paletas.
Beneficios de la Paletizacin Sobre la Carga de Cajas

Menos manejo manual / mejor utilizacin de la mano de obra Mejor utilizacin del espacio de almacenamiento vertical Menos roturas (menos manipulacin de cajas) Permite un manejo estndar de todos los materiales (limpiadores, aceites, Cilindros de CO2) Reduccin de un 90% de horas hombre para la carga y la descarga La paletizacin reduce los costos de manejo de planta en un 80%. El impacto de la paletizacin debe cuantificarse an para las operaciones ms pequeas.
Consideraciones
Los compartimientos de los camiones de ruta deben estar dimensionados tomando en cuenta los tamaos de las paletas. Los pisos deben soportar cargas pesadas. Es posible que los mercados con una gran diversidad de SKU necesiten paletizados especiales para rdenes especiales. Seguir un programa constante de reparacin y recuperacin de paletas.
TPICO:
PGINA:
15-36
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Para obtener la oportunidad mxima de reduccin en los costos y para sostener eficientemente las plantas de produccin es muy importante determinar el tipo y el tamao ptimo de las paletas y que se adopte en todos los departamentos de la compaa. El tamao ptimo de la paleta debe:

Ajustarse a la flota existente. Cargar todos los tamaos y tipos de empaques existentes. Utilizar totalmente el espacio del suelo del remolque (minimizando los cambios). Maximizar los cargas comerciales de las rutas de los camiones. Permitir un pequeo nmero de cajas sobresalientes. (Permite el contacto entre cargas, lo que a su vez reduce el movimiento de las cajas).
Terminologa de las Paletas

Los siguientes trminos se asocian con la descripcin de las paletas: SUPERFICIE DE LA PLATAFORMA forma la cara de la paleta y soporta las cajas en su superficie o descansan en las cajas apiladas en una paleta inferior. VIGAS / SEPARADORES son las guas de madera a las que se sujetan las tablas de la plataforma. Sirven como espaciadores entre las superficies del tope y del fondo y permiten la entrada de las horquillas del montacargas. BLOQUES son las piezas de madera cuadradas o rectangulares usadas para reemplazar las guas en las paletas de cuatro sentidos.
Diseo de las Paletas

El diseo de las paletas puede definirse por: Posicin de las Vigas: VIGAS AL RAS: Las vigas exteriores estn al ras con los extremos de la plataforma. ALA SENCILLA: La plataforma superior sobresale de las vigas exteriores
TPICO:
PGINA:
15-37
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
DOBLE ALA: Ambas plataformas (superior e inferior) sobresalen de las vigas exteriores. Uso: DOS SENTIDOS permiten el manejo por lados opuestos. DE CUATRO SENTIDOS permiten el acceso desde cualquier lado
Construccin de la Plataforma: CARA SENCILLA tiene una sola superficie o cara (no retornables). DOBLE CARA es reversible y permite mayor estabilidad en la carga y apilamiento ms alto
Los dos tipos ms comunes de paletas son el estilo Euro y la paleta estndar de doble entrada usada para botellas retornables:
PALETA EURO
PALETA ESTANDAR
Dimensiones Variables
Capacidad Cbica
El uso de la capacidad cbica de un almacn es tan importante como el uso eficiente del espacio del piso.
TPICO:
PGINA:
15-38
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
APILAMIENTO A TRES ALTURAS - El diseo estndar de almacenes permite que se apilen tres paletas, una encima de otra. Los requisitos para un apilamiento a tres alturas son: Que el piso del almacn sea uniforme y liso Que las paletas sean del tipo adecuado y que estn en buenas condiciones. Usar paletas de doble plataforma para armazones de 1/2 profundidad. Altura de elevacin del montacargas adecuada (200 mm mayor que la altura de la segunda capa de paletas, normalmente entre 3 y 3.76 m). Donde se usen armazones de profundidad completa se necesita una armazn suficientemente resistente para soportar la carga. Por razones de estabilidad se deben utilizar armazones que puedan ser entrelazadas (La paletizacin en columnas a veces requiere la mezcla de columnas de paletas).
Otras formas de apilamiento son el apilamiento a dos alturas y media (piramidal), en los casos en los que la estabilidad o la resistencia sean un problema para apilar a cuatro alturas y cuando los paquetes y las cajas lo permitan. El apilamiento a cuatro alturas se usa en contados casos principalmente debido al peso de las tres tarimas llenas sobre la tarima inferior. La mayora de las armazones no est diseada para soportar este peso. El resultado puede ser una deformacin de la caja y el colapso de la pila. Por estas razones no se recomienda el apilamiento a cuatro alturas excepto en casos especiales. Las latas son mejores candidatos para el apilamiento de cuatro niveles aunque an en este caso, con el movimiento de latas de paredes delgadas y los bajos volmenes de CO2 de algunos productos, sta puede ser una tcnica poco adecuada. Si tiene dudas a este respecto contacte al Departamento de Operaciones de su BU. Las consideraciones para apilar a cuatro alturas son: Espacio libre hasta el techo Capacidad de elevacin del montacargas Calidad del piso y capacidad para soportar cargas Resistencia de la armazn (caja o cartn) y del empaque Costo de la mano de obra para almacenar y sacar producto vs. ahorros en espacio del piso
TPICO:
PGINA:
15-39
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Rotacin del Inventario

Algunas consecuencias de una mala rotacin de inventarios: Desarrollo de sabores atpicos debido al aejamiento Prdidas de carbonatacin
La rotacin del inventario consta de dos elementos, codificacin del producto y manejo de los materiales. La codificacin puede hacerse con marcadores con tinta, o codificadores lser o mecnicos. Le indica al personal qu producto debe mover antes y lo alerta si el producto es viejo. Adems, muchas operaciones colocan etiquetas con la fecha de produccin en cada paleta de producto. La rotacin de inventarios puede simplificarse sencillamente evitando mezclar el vaco con el producto lleno en la misma rea de almacenamiento. Si necesita ms informacin acerca de la rotacin de inventarios y operaciones de almacn consulte al Departamento de Operaciones de su BU. El manejo adecuado del material para garantizar una rotacin eficiente involucra una tcnica especfica para vaciar y llenar las filas como indica el siguiente diagrama:
TPICO:
PGINA:
15-40
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Da 1 Al acumular un inventario de seguridad de 3 columnas, se han producido 3 pilas.
Da 2 El inventario de seguridad a la izquierda se saca para cargar los camiones mientras el vaco del camin se carga en el espacio de rotacin.
Da 3 El espacio de rotacin est ahora en donde estaba el inventario de seguridad; el espacio de rotacin antiguo est ahora medio lleno con el vaco del mercado.
Da4 El producto lleno se saca ahora de la primera pila a la izquierda. El vaco se carga ahora en los espacios medio vacos..
Da 5 Se trabaja de izquierda a derecha. El producto lleno se saca para la distribucin y el vaco llena los espacios disponibles
Da 6
Da 7
Da 8 La corrida de produccin se ha vendido hasta el nivel de inventario de seguridad. El vaco se mueve ahora y la nueva produccin va a ocupar el espacio vaco.
Problemas de Rotacin de Inventarios

Hay varias razones por las que la rotacin del inventario puede ser inadecuada en el almacn: No se han seguido los procedimientos adecuados El inventario puede haber sido manejado ineficientemente El espacio de almacenamiento puede ser inadecuado El vidrio puede haber sido almacenado incorrectamente
TPICO:
PGINA:
15-41
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Procedimientos inadecuados - La causa ms comn de una mala rotacin de inventarios es el no-cumplimiento de los procedimientos adecuados. La forma adecuada de escoger las existencias en almacn para cargar a los camiones es manejando el rea de almacenamiento de izquierda a derecha, agotando siempre una pila parcialmente vaca antes de moverse a la siguiente pila llena directamente a la derecha. Cuando los operadores de los montacargas estn presionados para cargar de nuevo los camiones de ruta pueden violar la regla "de izquierda a derecha". Esto causa problemas inmediatamente porque la gente olvida en dnde han sido almacenados los productos nuevos y en dnde estn almacenados los viejos. Para complicar el problema, los operadores de los montacargas en la lnea de produccin pueden colocar existencias nuevas delante de las existencias viejas. Las etiquetas de produccin mostrarn que estas nuevas existencias son las ltimas a tomar; mientras tanto, las existencias viejas que estn detrs continan su envejecimiento. El personal del almacn puede percatarse de la existencia de este problema si ve varias pilas parcialmente vacas del mismo artculo en varios lugares en el almacn. Distribucin de Inventario Ineficiente Es difcil trabajar en un almacn con bloques demasiado profundos. Cuando el almacn tiene actividad durante las horas de carga de los camiones, existe la tentacin de evadir el lento y difcil trabajo de meter y sacar del camino angosto formado por las paletas para recoger los artculos en la parte de atrs del espacio de almacenamiento. Falta de Espacio en el Almacn Si el departamento de produccin no puede encontrar un espacio vaco para almacenar el nuevo producto, puede colocar las paletas nuevas por delante de producciones ms antiguas. Esto destruye inmediatamente el sistema de rotacin de inventarios. Adems, los problemas de espacio generalmente obligan a almacenar al azar, es decir, almacenar el producto en donde haya un espacio disponible. La nica manera de controlar la rotacin de inventarios bajo estas condiciones es con la ayuda de etiquetas fechadas. Sin embargo, se entiende que los operadores de los montacargas ignoren las reglas debido a la frustracin involucrada al tratar de localizar una mercanca. Es importante que la gerencia del almacn controle esta situacin.
TPICO:
PGINA:
15-42
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Cuando el espacio es marginal, el procedimiento adecuado es volver a almacenar. Esto significa sacar la mercanca vieja de filas parcialmente vacas, colocar el producto nuevo en la fila vaca y colocar la mercanca vieja por delante. Este procedimiento es muy costoso y no es popular. Almacenamiento Inadecuado de Vidrio El almacenamiento inadecuado de los inventarios de vidrio a veces puede ser la causa de un problema aparente de espacio. El nico espacio de almacn que se necesita par la produccin es para la produccin en proceso, con una tolerancia para roturas ms inventario de seguridad. El exceso de vidrio para las temporadas altas debe almacenarse en bloques profundos alejados del rea de operacin. En algunas operaciones, el inventario lleno se separa del inventario de botellas de vidrio vacas. En este caso, los dos se manejan por separado como producto y materia prima. Esta situacin puede crear un problema de espacio, pero tiene tambin sus ventajas. Esto depende en gran medida de si las botellas usadas son decoradas (ACL) o sin decoracin, del nmero de SKU y de las tareas asignadas a los operadores de los montacargas. El uso de paletizadoras o despaletizadoras puede tener tambin un efecto.
TPICO:
PGINA:
LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA

16-1
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
16.
Lavado de Tanques de Transferencia
Lavado de los Tanques de Acero Inoxidable para Transferencia (Premix y Postmix) Objetivo
Los tanques de acero inoxidable utilizados para premix y para postmix deben ser lavados y saneados antes de volver a llenarlos y regresarlos al mercado. La lavadora de tanques toma los tanques de transferencia de acero inoxidable que regresan del comercio o del almacn y los enjuaga con agua y soda custica con perodos de drenaje despus de cada ciclo. Estos ciclos, seguidos de enjuagues interno y externo con agua sanitaria garantizan que el tanque est limpio y saneado; slo entonces se puede contrapresionar y llenar. La limpieza y condicin sanitaria de los tanques se pueden optimizar controlando la temperatura y la concentracin de la solucin custica.
La lavadora de tanques limpia y sanea los tanques de transferencia siguiendo los siguientes ciclos de lavado: 1. Un preenjuague seguido de un perodo de drenaje 2. Lavado custico en caliente seguido de un perodo de drenaje 3. Un enjuague final seguido de un perodo de drenaje El tanque de transferencia ms utilizado es el de 19 litros o 5 galones, de acero inoxidable. Utilizar solamente tanques de transferencia aprobados, de acero inoxidable y con todos los aditamentos de seguridad. PRECAUCIN: La solucin custica (hidrxido de sodio) es muy peligrosa. Las soluciones custicas deben ser manejadas nicamente por personal bien entrenado y que conozca las precauciones a tomar. Utilizar la proteccin adecuada al manipular soluciones custicas.
TPICO:
PGINA:

16-2
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
01/01/02

El proceso en planta para manejar los tanques de acero inoxidable para postmix y premix involucra cinco operaciones:

Inspeccin y manejo Lavado, saneamiento y enjuague Contrapresin Llenado Almacenamiento/Manejo/Transporte
Inspeccin del Tanque

Todos los tanques de transferencia de acero inoxidable para premix o postmix deben ser inspeccionados antes y despus del lavado. Una buena inspeccin mostrar las condiciones fsicas y las condiciones sanitarias que pueden impactar la calidad del producto o la seguridad personal. Antes del lavado, inspeccionar los tanques de la siguiente manera:
REVISAR EL SELLO Revisar el sello en el tanque para determinar si est intacto. Si el sello est roto o si falta, el interior del tanque debe ser cuidadosamente inspeccionado: esto puede indicar que la tapa ha sido abierta. Cualquier tanque que haya sido abierto debe ser inspeccionado porque es posible que se haya contaminado con materia extraa o con escombros. REVISAR LA PRESION DEL GAS Abrir la vlvula de alivio y verificar la presin del gas. El sonido del gas al escapar a travs de la vlvula de alivio indicar si hay gas en el interior del tanque. Si no hay gas en el tanque, inspeccionarlo cuidadosamente. Todos los tanques que regresan a la planta deben contener gas a presin porque la atmsfera de dixido de carbono inhibe el crecimiento de microorganismos y evita que el producto se seque. Los mohos y levaduras tendern a desarrollarse mucho ms fcilmente si el tanque no tiene presin. Tambin es mucho ms difcil limpiar el tanque una vez que el residuo de producto se ha secado. DRENAR LA BEBIDA O JARABE DE LOS TANQUES Vaciar los tanques de transferencia antes de lavarlos. No vaciar el producto remanente en el tanque de la lavadora. El jarabe neutralizar la solucin custica de limpieza tornndola ineficiente.
TPICO:
PGINA:

16-3
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
REVISAR LA CONDICIN FSICA DEL TANQUE. Inspeccionar cuidadosamente si hay dao estructural, fisuras o raspaduras en el cuerpo del tanque. Las fisuras profundas, particularmente en las reas de las costuras pueden debilitar el tanque o causar roturas. Los tanques fisurados o con grietas severas no deben ser utilizados. Cualquier tanque sospechoso debe sacarse fuera de servicio y debe ser revisado por una compaa calificada. REVISAR TODAS LAS CONEXIONES Apretar todas las conexiones flojas. REVISAR LOS O RINGS Revisar daos y color de los "o- rings en el dispositivo de conexin rpida. Los o-rings deben ser codificados por color para asegurar que se cambien anualmente. Cambiar los o-rings viejos o daados. REVISAR LA TAPA Revisar la tapa para determinar si asienta adecuadamente y/o si tiene daos. Revisar la condicin de los empaques de la tapa. Cambiar los empaques de la tapa si estn daados. REVISAR EL TUBO DE NIVEL Revisar el tubo de nivel para verificar que est apretado.
Lavado del Tanque

La lavadora de tanques limpia y sanea el tanque antes de llenarlo nuevamente con producto. Hay dos tipos de lavadoras de tanque. Un tipo es el tanque sencillo o doble que sostiene el tanque o los tanques en una posicin fija en la puerta de la lavadora. El ciclo de lavado es controlado por un mecanismo de tiempo.
TPICO:
PGINA:

16-4
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
LAVADORA DE TANQUES SENCILLA O DOBLE
El otro tipo es el rotativo, en donde el tanque se mueve de estacin en estacin durante el ciclo de lavado. Ambos tipos de lavadoras de tanques utilizan el siguiente ciclo de lavado: Un preenjuague seguido de un perodo de drenaje Lavado custico en caliente seguido de un perodo de drenaje Un enjuague final seguido de un perodo de drenaje
El ciclo de lavado debe durar al menos 2 minutos. Algunas lavadoras ms antiguas tipo gabinete no tienen un ciclo de pre-enjuague. Deben ser modificadas para incluir el ciclo del pre-enjuague. El envase y los dems dispositivos del tanque deben recibir el mismo tratamiento de limpieza. 1. PRE-ENJUAGUE El pre-enjuague consiste en un enjuague a presin del tanque antes de pasar al ciclo custico. El enjuague lava los residuos de jarabe o de producto. Los tanques parcialmente llenos deben ser vaciados antes de insertarlos en la lavadora de tanques. Todos los chorros de enjuague deben estar abiertos y totalmente operativos. Cambiar los chorros mal alineados, daados o erosionados. Tenga cuidado al revisar los chorros de enjuague y verifique que las puertas de los gabinetes estn cerradas antes de que la lavadora entre en la etapa custica del ciclo de lavado.
TPICO:
PGINA:

16-5
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
Las guardas protectoras de hule en las lavadoras rotativas deben mantenerse en buenas condiciones. 2. LAVADO CAUSTICO CALIENTE La accin limpiadora y de saneamiento del ciclo de lavado depende de la concentracin y de la temperatura custica. La solucin custica disuelve y saponifica los aceites y el sucio, adems de que tiene una accin germicida. La concentracin custica debe mantenerse constantemente entre 3 y 3.5 %. En algunos casos la solucin custica requiere de otros aditivos para mejorar el enjuague, la limpieza y controlar la formacin de incrustaciones igual que para el lavado de botellas. La concentracin custica debe revisarse al inicio de la operacin y luego cada cuatro horas. Si la solucin custica se alimenta manualmente, la concentracin de la solucin debe ser revisada despus de limpiar diez tanques. Cada vez que se pruebe la concentracin custica se debe revisar tambin el nivel custico en el recipiente. El nivel debe mantenerse en el valor adecuado. La solucin debe ser cambiada a intervalos regulares y el compartimiento se debe limpiar para remover los residuos que se depositen. La temperatura de la solucin custica debe ser mantenida a 66 -82 C (151-180 F) y debe revisarse cada hora. 3. ENJUAGUE CON AGUA Para enjuagar la solucin custica de los tanques lavados adecuadamente, es necesario mantener la presin y el volumen de agua adecuados. El arrastre custico puede neutralizar el cido de la bebida o del jarabe, lo que puede a su vez alterar el sabor del producto.
Contrapresin
Despus de limpiar los tanques, stos deben sellarse y presurizarse con CO2 o con nitrgeno.
Para tanques a ser llenados inmediatamente, utilizar la presin de llenado o hasta 2 psi por encima de la presin de llenado para tanques de premix; utilizar 20 psi para tanques de postmix.
TPICO:
PGINA:

16-6
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
Para tanques limpios a ser almacenados, deben presurizarse a un mnimo de 20 psi inmediatamente despus del lavado. Si no se utilizan estos tanques en las siguientes 24 horas, la contrapresin debe ser liberada y los tanques lavados de nuevo.
Si los tanques de transferencia han perdido presin durante el almacenamiento, inspeccionar la causar y de ser posible corregirla o enviar el tanque al fabricante o a un laboratorio calificado para investigacin. La contrapresin sirve para varios propsitos. La contrapresin es necesaria para asegurar un llenado constante, por seguridad de la tapa y para reducir el potencial de espumeo. Tambin es importante para mantener las superficies interiores del tanque y los dispositivos del tanque limpios y sanitarios.
Detalles del Equipo
CONEXION PARA EL GAS
CO2
CONEXION PARA EL PRODUCTO
TUBO DE NIVEL
Compuestos y Aditivos para la Limpieza de los Tanques: En el caso de la mayora de las lavadoras de tanques, el hidrxido de sodio con fosfato trisdico (10% del peso custico) es suficiente para que el tanque de acero inoxidable quede limpio y brillante. No se necesitan otros aditivos. Esta mezcla de limpieza ofrece ventajas porque es la ms econmica y si se mantiene apropiadamente puede tener una vida til muy larga. Si los tanques se reciben en la planta muy sucios, es aconsejable lavarlos con un detergente ms efectivo.
TPICO:
PGINA:

16-7
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
Es importante tratar con firmas que se especialicen en la industria de las bebidas carbonatadas porque estn ms familiarizadas con los tipos de sucio y de residuos encontrados en los tanques; adems, conocen los productos qumicos aceptados para utilizar en plantas de alimentos. Los compuestos para el lavado de tanques de acero inoxidable son una combinacin de una solucin custica (NaOH) y productos qumicos que mejoran los efectos limpiadores de la solucin custica. Dichos qumicos o aditivos mejoran la humectacin y los quelantes o agentes secuestrantes precipitan los agentes qumicos, remueven anillos de xido y el tipo de tierra/suciedad que viene en el tanque sucio. Hay aditivos que pueden comprarse por separado y pueden utilizarse para casos especiales. Sin embargo, en esos casos, los aditivos no deben usarse para reducir la concentracin de la solucin custica. La combinacin solucin custica / calor es la mejor defensa contra los microorganismos. Saneamiento del Agua de Enjuague: Si hay dudas acerca de la calidad microbiolgica del agua utilizada para el enjuague, la adicin de una pequea cantidad de cloro al agua de enjuague final sanear el agua eficientemente. En casi todas las lavadoras, el agua del enjuague final es reciclada hacia los chorros de preenjuague, ofreciendo una buena proteccin sanitaria a travs del sistema. El nivel de cloro recomendado en los chorros de enjuague final es de 1.0 mg/l de cloro libre. PRECAUCION: La mayora de las resinas suavizantes no soporta la exposicin continua a estos niveles de cloro. El cloro debe ser aadido despus de suavizar el agua, a menos que las resinas soporten el uso de estos niveles de cloro. Prevencin de Incrustaciones: Si el suministro de agua utilizada para el enjuague del tanque y para preparar soluciones custicas tiene una dureza muy alta (calcio y magnesio), tender a causar acumulacin de incrustaciones en el tanque de la lavadora. El mayor problema de incrustacin ocurrir en los orificios de los chorros de enjuague y en las superficies de intercambio de calor.
TPICO:
PGINA:

16-8
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
Las incrustaciones afectan el enjuague de los tanques, la eficiencia en la transferencia de calor y causan desgaste y roturas en las partes mviles. La eliminacin de la incrustacin es fcil y econmica en las mquinas nuevas pero ms difcil en mquinas ms antiguas (ya que tienen aos de acumulacin). Si necesita instrucciones detalladas para desincrustar un tanque de lavado con un cido inhibidor, contacte al fabricante de la mquina. Si no le es posible, contacte a la oficina de Servicios Tcnicos de Pepsi-Cola. El mtodo ms usado para minimizar la incrustacin es con la ayuda de un suavizador para el agua. Un suavizador de intercambio inico regenerado con sal reemplazar la dureza por sodio y reducir o eliminar la incrustacin. El agua suavizada tambin se utiliza para el enjuague de botellas, para las calderas y equipos de intercambio de calor. El suavizado por intercambio de iones es tanto econmico como efectivo y es el mtodo recomendado cuando los valores de dureza en la lavadora estn por encima de 85 mg/l. PRECAUCIN: El agua con dureza cero es corrosiva. La dureza ideal usada (como CaCO3) para los tanques de lavado est entre 15 y 35 mg/l. Esto se puede lograr fcilmente desviando una parte del agua de enjuague del suavizador
Procedimientos
Antes de la operacin Las siguientes reas deben cumplir con los estndares de operacin antes del lavado de tanques. 1. Porcentaje custico entre 3.0 y 3.5%. 2. Temperatura custica entre 66 y 82 C (151-180 F). 3. Nivel apropiado en el recipiente de custica. 4. Alineacin apropiada y condiciones de operacin correcta en los chorros de enjuague y custicos. 5. Tiempo de los ciclos bien ajustados. 6. Utilizar tanque de transferencia de prueba para revisar los puntos 4 y 5. 7. Operacin y alineacin de las bandejas deflectoras y divisores estacionarios para evitar la entrada de agua de enjuague al tanque custico o al desage.
TPICO:
PGINA:

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REVISIN:
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8. Alineacin apropiada y sellado de las vlvulas de conexin en la lavadora. 9. Revisar la tensin del tanque sostenido en posicin invertida. Verificar que los tanques estn bien sujetos y asegurados en su lugar. 10. Verificar que todas las mallas estn limpias y en su lugar. Procedimientos bsicos de control de la lavadora de tanques:
Temperatura Custica Concentracin Custica Apariencia Custica Arrastre Custico Presin / Operacin de la Boquilla Efectividad / tiempo de enjuague Antes del inicio y cada hora. Antes del inicio y cada dos horas. Antes del inicio y en cada turno. Inicio y cada 4 horas. Inicio/ Cada turno Antes del inicio utilizando tanques de prueba
La expectativa de vida normal de un o-ring es de 12 meses. Sin embargo, los orings pueden resquebrajarse, partirse, fisurarse o desgastarse antes de los 12 meses. Las inspecciones de rutina de los tanques de transferencia incluyen: Inspeccin del o-ring y reemplazo si es necesario. Cambio de o-rings al color designado apropiado. Apretar los dispositivos Hansen que estn flojos Revisar el tubo de nivel Inspeccin de vlvulas de alivio flojas o inoperantes. Reemplazo de empaques de la tapa, como se requiera.
TPICO:
PGINA:

16-10
REVISIN:
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01/01/02
Procedimiento para la inspeccin, clasificacin y preparacin de los tanques de transferencia antes del lavado. 1. Todos los tanques de transferencia deben ser inspeccionados antes del lavado. Los tanques daados deben ser retirados y reparados o reemplazados. Los tanques etiquetados y aquellos con sabor atpico, que vengan de una cuenta con contaminantes, que tengan mucho (ms que la parte inferior del tubo de nivel) producto en el tanque, o sin presin necesitan una preparacin especial (detallada ms adelante).
2. Preparacin normal de un tanque de transferencia: Ventilar la presin del tanque lejos del rea de produccin para evitar la contaminacin a travs del aire. Quitar todas las etiquetas, sellos de seguridad y tapas para el polvo. Quitar la tapa cuidadosamente y separar la junta de sello de la tapa para asegurar un lavado a fondo. Inspeccionar los o-rings de la vlvula para determinar si estn deteriorados y son del color adecuado. Los o-rings de la vlvula deben cambiarse si muestran deterioro o anualmente durante el primer trimestre antes de llenarlos. Apretar las conexiones Hansen utilizando una herramienta neumtica de baja presin.
3. Preparacin especial de un tanque de transferencia: Liberar la presin del tanque lejos del rea de produccin para evitar la contaminacin a travs del aire. Descartar cualquier remanente de producto del tanque lejos de las reas de lavado y llenado. Quitar todas las etiquetas, sellos de seguridad y tapas para el polvo.
TPICO:
PGINA:

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REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
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Quitar la tapa cuidadosamente y separar la junta de sello de la tapa para asegurar un lavado a fondo. Cepillar el tanque con un detergente clorado con una concentracin de 300 ppm y remojar durante 20 30 minutos antes del lavado. Inspeccionar los o-rings de la vlvula para determinar si estn deteriorados y son del color adecuado. Los o-rings de la vlvula deben cambiarse si muestran deterioro o anualmente durante el primer trimestre antes de llenarlos. Apretar las conexiones Hansen utilizando una herramienta neumtica de baja presin. Lavar los tanques dos veces antes de llenarlos.
La prueba de arrastre custico se hace con fenolftalena. Un resultado positivo indica que los chorros de enjuague estn tapados. Parar la mquina y limpiar los orificios de los chorros eliminando escombros o escamas que los puedan haber obstruido. Si los chorros de enjuague estn bien, otras causas pueden ser: 1. El volumen y/o la presin del agua de enjuague es insuficiente. 2. Algunas aguas municipales se tratan con cal con un pH ligeramente elevado. Si el agua de enjuague da positiva a la fenolftalena, la planta debe utilizar timolftalena para revisar el arrastre custico. Precaucin: El tanque vaco utilizado en esta prueba debe volver a lavarse (repetir el ciclo de lavado completo).
Mantener los registros con los resultados de las pruebas de control de calidad relacionadas con la concentracin de la solucin y su temperatura en los diferentes compartimientos, limpieza de los tanques, arrastre custico y resultados microbiolgicos. Registrar la adicin de compuestos qumicos, por ejemplo de solucin custica, compuestos limpiadores y aditivos. Incluir la cantidad y la hora en que se agregaron.
TPICO:
PGINA:

16-12
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
Resultados del nmero de tanques lavados en cada turno, nmero de tanques o partes daados y de tanques rechazados separados en limpiables y no limpiables. Registrar los cambios de o-rings.
Saneamiento
Conocer y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para el saneamiento de las secciones de enjuague de la lavadora. Estas instrucciones deben incluir el saneamiento de tamices, bombas, vlvulas y tuberas del sistema de enjuague. Los compartimientos de preenjuague y de enjuague de la lavadora deben lavarse al final de cada turno con agua a presin para eliminar escombros. Si el agua del enjuague no contiene cloro, circular agua con 10.0 ppm de cloro libre entre el enjuague final y el preenjuague y luego descartar esta solucin. La seccin de preenjuague de la lavadora debe limpiarse con agua a presin, incluyendo las mallas y con un detergente suave para eliminar los residuos de grasa o de bebida.
Mantenimiento
La planta debe tener y utilizar los manuales de mantenimiento y de repuestos especficos para la lavadora que se tenga (y para el equipo de soporte). Programar y realizar mantenimientos; mantener registros de los cambios y del servicio, limpieza del filtro y tamices, de los compartimientos, observaciones de corrosin e incrustaciones (con planes de accin correctiva), lubricacin y reparacin de fugas. Programar reconstrucciones peridicas de mantenimiento y cambiar las partes que lleguen al final de su vida til de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Deteccin de Fallas
El manual de operacin del fabricante contiene recomendaciones para la deteccin de fallas y los lineamientos a seguir para las acciones correctivas. El personal de mantenimiento y el de produccin deben tener acceso a esta informacin.
TPICO:
PGINA:

16-13
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
01/01/02
Polticas
Las concentraciones y temperaturas custicas utilizadas en la lavadora de tanques deben cumplir con todos los requerimientos normativos locales y nacionales. Los tanques limpios y sus componentes cuidadosamente por un operador capacitado. deben ser inspeccionados
Las condiciones de operacin de la lavadora deben satisfacer los requerimientos mnimos de Pepsi-Cola: 1. La concentracin y la temperatura custica en los compartimientos deben satisfacer las directrices constantemente, incluyendo al inicio. 2. No debe haber arrastre custico. 3. Las soluciones de remojo deben estar limpias. 4. Los compartimientos custicos deben limpiarse de escombros con regularidad (no mayor de un mes). 5. Los chorros de enjuague deben ser inspeccionados y limpiados de obstrucciones antes del inicio de cada turno. 6. Los parmetros de limpieza deben cumplir con las directrices constantemente.
TPICO:
PGINA:
MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE PREMIX

17-1
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
17.
Tanques de Premix: Llenado y Manejo de Envases
Objetivo
El premix es la bebida terminada, envasada en tanques de transferencia de acero inoxidable. El tanque ms utilizado para el premix es el de 19 litros o 5 galones. La bebida carbonatada se prepara en la planta embotelladora y se llena directamente en el tanque de transferencia de acero inoxidable de manera similar a como se llenan las botellas y latas. En el mercado, la bebida se dispensa directamente del tanque de transferencia a travs de una unidad de refrigeracin, a vasos en el lugar de consumo. Para empujar el producto hacia la vlvula dispensadora y mantener al mismo tiempo la carbonatacin correcta, se usa CO2 en cilindros pequeos. Todos los materiales se producen y llenan en la planta embotelladora; por lo tanto se puede mantener un buen control sobre el producto final. Los problemas principales de este sistema son el saneamiento y el mantenimiento del sistema dispensador.
Las operaciones de Premix suministran bebidas a los sistemas dispensadores del mercado. El producto final debe cumplir con los mismos estndares de calidad vlidos para el producto envasado en latas y en botellas. Utilizar nicamente tanques de transferencia de acero inoxidable aprobados, con todos los dispositivos de seguridad necesarios. El proceso en la planta del manejo de tanques premix de acero inoxidable involucra cinco operaciones: 1. 2. 3. 4. 5. Inspeccin Lavado Contrapresin Llenado Almacenamiento / Manejo / Transporte
TPICO:
PGINA:

17-2
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
La contrapresin tiene varias funciones. Primeramente, la contrapresin es necesaria para asegurar un llenado constante y minimizar el espumeo. Tambin permite llenar el tanque con exactitud. Adems, la contrapresin ayuda a asegurar la tapa y a mantener limpias las superficies internas y las conexiones del tanque. Una vez que los tanques estn limpios, saneados y presurizados pueden llenarse con la bebida terminada.
Llenadoras de Premix
Existen varios sistemas para llenar tanques de premix. La mayor parte de los sistemas se basa en el llenado por volumen pero el llenado puede verificarse por peso. El llenado consta de los siguientes pasos: 1. Contrapresin del tanque hasta la presin de llenado correcta. 2. Llenado lento del tanque controlando la salida de la contrapresin 3. Control del nivel y del volumen de bebida en el tanque.

El proceso para llenar un tanque de transferencia de acero inoxidable consta de tres fases: 1. Contrapresin del tanque para controlar la velocidad de llenado y para evitar el espumeo. 2. Llenado del tanque de transferencia. 3. Control del nivel y del volumen de la bebida en del tanque utilizando una vlvula de purga. A continuacin se detalla cada una de estas fases: 1. Contrapresin del tanque hasta la presin de carbonatacin de la llenadora (mximo 2 psi por encima de la presin de carbonatacin). Esto evita el espumeo durante el llenado.
TPICO:
PGINA:

17-3
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
CONEXION PARA EL GAS
CONEXION PARA EL PRODUCTO
CONTRAPRESION
2. Llenado - El mltiple (manifold) de llenado se conecta a la conexin del tubo de nivel. Una vlvula de purga se conecta a la otra conexin. El producto entra al envase a travs del tubo de nivel expulsando el aire y el CO2 a travs de la vlvula de purga.
Vlvula de Purga
Conexin para el Producto
LLENADO
TPICO:
PGINA:

17-4
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
NOTA IMPORTANTE: La vlvula de purga es un dispositivo muy importante porque sirve para controlar la velocidad de llenado del producto. Si el llenado es muy rpido, el producto va a espumear, causando llenados errticos. No perfore la vlvula de purga para llenar ms rpidamente. 3. Control del nivel - a medida que el producto llena el tanque, el lquido llega a la bola de cierre de la vlvula de purga a travs del tubo ms pequeo. El lquido activa (cierra) la bola de cierre evitando que salga ms CO2. El llenado del tanque termina en este punto porque la salida de gas se detiene, la presin interna iguala la presin de carbonatacin o la de la lnea de presin del mltiple y el flujo de producto se detiene.
CONTROL DE NIVEL
Despus de completar la operacin de llenado, el exterior del tanque debe limpiarse con agua caliente a presin para eliminar los residuos de producto. Colocar tapas de plstico en las conexiones para proteger su condicin sanitaria. Fijar etiquetas con la fecha y sellar.
TPICO:
PGINA:

17-5
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Detalles del Equipo

Los componentes bsicos de la operacin de llenado de premix (el jarabe, el agua tratada y el equipo de anlisis son los de la planta y son los mismos utilizados para envasar el producto en botellas o latas) son: Lavadora de tanques Estacin de contrapresin con proteccin Mltiple para el llenado y la carbonatacin Analizador de bomba Sistema de CIP (recomendado)
Equipo y Mtodos de Llenado de Premix

El llenado de premix puede hacerse con unidades autnomas o con mltiples de producto. El sistema empleado depender de cun importante sea el negocio de premix de la planta. Para las operaciones pequeas se puede usar un mltiple con agua carbonatada / dosificador de jarabe. Unidades autnomas Existen numerosas unidades autnomas para llenar tanques de Premix. Algunos ejemplos son Kol-Flo, Redi-Mix y los sistemas Mojonnier Carbo-Mix. Las unidades autnomas operan independientemente de las lneas de embotellado o enlatado. Estas unidades vienen en varias capacidades y proporcionan el jarabe y el agua, carbonatan la mezcla y tienen conexiones del mltiple a los tanques. El nico requisito es tener una lnea de agua tratada hacia la unidad, una lnea de jarabe, una lnea de CO2 y una lnea de energa. Mltiple (Manifold) de Producto Las plantas que no tienen unidades autnomas usan por lo general un mltiple (manifold) de producto. El mltiple de producto se conecta justo antes de la llenadora de botellas o de latas de la planta. El producto (premix) se desva de la llenadora al mltiple para llenar los tanques premix. Esto se hace cuando la llenadora no est trabajando.
TPICO:
PGINA:

17-6
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Producto Carbonatado para el Premix
MULTIPLE DE PRODUCTO (PREMIX)
NOTA IMPORTANTE: El llenado de un tanque de premix por este mtodo debe hacerse cuando la planta no est envasando producto en botellas o en latas para no agotar la capacidad del equipo de mezcla. Mltiple para Jarabe / Agua Carbonatada Este tipo de llenado por lo general no es recomendable y se limita a las operaciones con muy poca demanda de producto de Premix. El sistema aade primero jarabe al tanque cerrado y luego agua con la carbonatacin necesaria para preparar la bebida terminada. El agua carbonatada se aade al tanque a travs de un sistema de mltiple.
Diseo de la Llenadora
Todas las superficies metlicas que vayan a entrar en contacto con el producto deben ser de acero inoxidable 340 L o mejor con un acabado sanitario de fcil limpieza. Todas las superficies de acero inoxidable que entren en contacto con el producto deben ser tratadas para eliminar el hierro libre (deben ser pasivadas). Todos los materiales no metlicos utilizados deben ser aprobados para usar en productos alimenticios. No deben contaminar el producto con sabores, olores u otros tipos de contaminacin.
TPICO:
PGINA:

17-7
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Todos los materiales utilizados deben estar aprobados para usar en productos alimenticios tanto por las regulaciones locales como por la FDA (Administracin de Alimentos y Drogas de los Estados Unidos). No debe haber partes de aluminio en el sistema de llenado. El diseo del sistema de llenado debe ser sanitario. El sistema como un todo debe soportar una solucin saneadora de 93o C (200o F) durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85o C (185o F). La llenadora debe tener fcil acceso para su limpieza y saneamiento, no debe tener grietas o espacios vacos que permitan la acumulacin de mohos o levaduras. El diseo debe permitir la recirculacin de lquido a travs del sistema desde la entrada del jarabe o de la bebida y a travs de las vlvulas, el mltiple y todos los componentes de la llenadora. El sistema presurizado debe cumplir o exceder las normas de ASME para Calderas y Recipientes presurizados y las normas locales aplicables.
Procedimientos
Los procedimientos de no-mantenimiento ms crticos para las operaciones de llenado tratan con: Procedimientos correctos para arrancar el equipo Procedimientos de parada correctos entre cambios de producto Procedimientos de parada al final de la operacin o por perodos de tiempo prolongados entre cambios de turno.
El manual de operacin de la llenadora tiene detalles de cada uno de estos procesos. Las muestras de producto tomadas al comienzo de cada corrida de produccin deben confirmar la calidad de la bebida. Esto incluye los resultados para la bebida y para el envase incluyendo las revisiones sensoriales (olor, sabor y apariencia).
TPICO:
PGINA:

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REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Procedimientos Analticos
Es necesario prestar la misma atencin al llenado de premix que se presta a la produccin de botellas y latas. Esto requiere un programa de anlisis bien organizado y registro de los resultados y de sus tendencias.
Llenado Llenado Llenado Llenado Llenado Llenado Codificacin Etiquetado Sellos de la tapa Llenado Brix Carbonatacin (probador de bomba) Contenido Bebida control Acidez Titulable Sabor Visual Visual Visual Fugas Primer tanque /cada 30 min/ ltimo tanque Primer tanque/cada min/ltimo tanque Inicio y cada 2 horas Inicio y cambio de sabor Primer tanque/cada hora Primer tanque /cada hora /ltimo tanque Inicio y cada hora Cada hora Cada paleta Revisar todas las paletas 30
Seguir todos los procedimientos de seguridad y los protocolos de muestreo e inspeccin continuamente. Cada tipo de llenadora tiene sus propios procesos y procedimientos de arranque y de operacin. Independientemente del tipo de llenadora, es importante que el personal est bien entrenado en estos procesos, incluyendo mantenimiento, operacin, procesos de arranque y saneamiento. El personal de la planta debe tener acceso a esos procedimientos para garantizar una operacin consistente.
Almacenamiento / Manejo / Transporte

Los tanques de transferencia de acero inoxidable, llenos y vacos, deben ser almacenados y transportados en estantes especiales para paletas.
TPICO:
PGINA:

17-9
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Los estantes para caractersticas: 1. Pueden apilarse
paletas
estn
diseados
con
las
siguientes
2. Son unitarios o utilizan paletas de manufactura estndar como base. 3. Permiten asegurar todos los tanques an cuando la paleta no est llena de tanques 4. No permiten que el peso se distribuya directa o indirectamente sobre los tanques de transferencia durante el almacenamiento o el transporte. Los estantes especiales para paletas pueden ser de varios tipos incluyendo los de tipo jaula con ngulos de acero.
Mantener registros de todas las pruebas de control de calidad para todos los productos producidos durante todos los turnos. Las muestras analizadas deben identificarse con el cdigo de los tanques de producto. Los datos completos de produccin con el nmero de tanques llenados en cada turno, tipo de producto llenado, presiones y temperaturas de operacin, tanques daados y partes descartables usadas (marcas, sellos, etiquetas).
Saneamiento
Tener en la planta y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para el saneamiento de la llenadora. Esto deber incluir el saneamiento de las vlvulas de purga o de alivio, tamices, bombas, vlvulas y tuberas. Hay dos protocolos aceptables para los lineamientos bsicos del saneamiento: 1. Procedimiento de cinco pasos, (1) enjuagar todos los residuos de bebida, (2) limpiar todas las superficies internas con un detergente caliente o una solucin de fosfato trisdico, (3) enjuagar todo el detergente, (4) sanear con una solucin de cloro de 150 mg/l durante 30 minutos y (5) enjuagar a fondo el cloro con agua tratada. Puntos crticos:
TPICO:
PGINA:

17-10
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Las recomendaciones del fabricante para las concentraciones mximas de cloro deben respetarse. Durante los 5 pasos el sistema debe estar inundado y las soluciones deben pasar a travs de todas las mangueras y vlvulas de purga.
2. Procedimiento de saneamiento en caliente (ver las directrices en el manual de saneamiento). Puntos crticos: El fabricante de la llenadora debe confirmar que la llenadora puede soportar el procedimiento en caliente. La mayora de las operaciones utiliza el mismo saneamiento para la llenadora y para el proporcionador. Es posible que el proporcionador sea ms vulnerable al calor que la llenadora; debe confirmarse si el protocolo de saneamiento en caliente es seguro.
Mantenimiento
Cada fabricante de equipo tendr descripciones especficas y programas de mantenimiento para la operacin para su sistema bsico de llenado. Es importante que los manuales de operacin, mantenimiento y de repuestos sean especficos para la llenadora instalada en la planta. No se deben utilizar instrucciones generales. Cada tipo de equipo tiene necesidades de mantenimiento especficas que de no cumplirse ponen en peligro las garantas. Consulte al fabricante de su equipo si necesita ms informacin. Tener y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos especficos para el tipo y el modelo de la llenadora (y equipo de soporte). Programar y cumplir programas de mantenimiento preventivo. Registrar las piezas cambiadas, el servicio, los cambios de filtro y tamices, desensamblado y limpieza, observaciones de corrosin (con planes para acciones correctivas), lubricacin y reparacin de fugas. Programar reconstrucciones peridicas de mantenimiento para cambiar las partes que lleguen al final de su vida til de acuerdo con las instrucciones del fabricante. De no realizar estos procedimientos, es posible que se invaliden las garantas.
TPICO:
PGINA:

17-11
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Ejemplo de un programa de mantenimiento especfico programado para un tipo de llenadora de tanque de premix: Descripcin: Inspeccin y mantenimiento preventivo de rutina para un equipo de llenado de tanques de transferencia (premix). 1. Desarrollo y documentacin de un programa de mantenimiento preventivo cumpliendo con las frecuencias y procedimientos de mantenimiento OEM recomendados. 2. Cada tres meses inspeccionar y cambiar si es necesario (al menos cada 6 meses) toda las lneas flexibles de llenado y los conectores. Los indicadores tpicos de que se requiere un cambio son: - roturas en la tubera (an si son pequeas) - decoloracin de la lnea - residuos visibles 3. Las abrazaderas utilizadas para reinstalar las lneas de llenado flexibles no deben pellizcar las lneas ya que esto puede crear reas difciles de sanear y promover la acumulacin de levaduras. 4. Cada tres meses desarmar los Conectores Rpidos (vlvulas de llenado que conectan a los conectores Hansen) tanto para producto como para lneas de purga; limpiarlos a mano y sanearlos utilizando el mtodo de 5 pasos. Verificar que no haya residuos visibles y/o crecimiento microbiano. Mantener un inventario de repuestos para las lneas de llenado/ purga. 5. Cada tres meses inspeccionar los extremos del mltiple de llenado y verificar que no haya contaminacin visible; revisar las conexiones y las soldaduras.
Deteccin de Fallas
El manual de operaciones suministrado por el fabricante tiene recomendaciones para la deteccin de fallas y directrices de diagnstico para la accin correctiva en caso de mal funcionamiento de la llenadora o por problemas especficos de carbonatacin, espumeo y altura de llenado. El personal de produccin y el de mantenimiento deben tener acceso a esta informacin.
TPICO:
PGINA:

17-12
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Si se encuentra con problemas que el fabricante no puede resolver, particularmente donde el producto de premix se saca del procesador de mezcla de la lnea de embotellado o enlatado, contacte al Departamento de Operaciones de su BU. Ejemplos para revisiones para detectar fallas:
Sobrellenado El sobrellenado de los tanques de transferencia puede tener un efecto significativo en el rendimiento del producto. Se han observado tanques de transferencia sobrellenados con 12 onzas o ms (equivalente a una merma de un 2%). Verifique el volumen llenado con frecuencia. Tanques de transferencia desnivelados durante el llenado Vlvula de alivio o de purga defectuosa Contrapresin del tanque muy baja Presin de la bomba muy alta Espumeo Durante el Llenado de Premix La vlvula de alivio no asienta en el conector Hansen La vlvula de alivio est conectada al conector Hansen equivocado La vlvula de alivio est perforada o desgastada El tanque de transferencia no ha sido presurizado antes del llenado. La vlvula de desvo (bypass) del CO2 del carbonatador est abierta. Arrastre custico en los tanques Tanques mal lavados o mal enjuagados Espumeo en el Dispensador Lneas de distribucin sucias Carbonatador del dispensador con ajuste muy alto - carbonatacin incorrecta Producto muy caliente
TPICO:
PGINA:

17-13
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Descomposicin / Producto con Mal Olor o mal Sabor Tanque de transferencia mal lavado Relleno de tanques parcialmente llenos Limpieza ineficiente / mal saneamiento de la llenadora Tanques daados - prdida de presin en el cabezal Conexiones flojas O-rings daados Mal saneamiento de los dispensadores en el punto de venta Tanques de transferencia sucios almacenados por mucho tiempo sin presin de CO2. Tanques de transferencia descuidados en el sistema de bebidas por perodos de tiempo largos. Insuficiente saneamiento de las mangueras, lneas de producto o vlvulas dispensadoras.
Polticas
Hacer saneamientos siguiendo los procedimientos correctos en todas las paradas y al cambiar de un producto a otro El producto debe ser analizado al inicio de cada corrida de produccin. La produccin puede comenzar slo cuando todos los parmetros satisfagan las especificaciones. Todos los tanques de premix llenos deben estar etiquetados y marcados, mostrando qu producto contienen, fecha y turno de llenado, y deben tener o-rings instalados con el cdigo de color apropiado (mostrando que han sido cambiados) Todos los tanques deben tener una tapa o cubierta protectora de plstico en todas las conexiones.
TPICO:
PGINA:

17-14
REVISIN:
TANQUES DE PREMIX
1 DE ENERO, 1998
1/1/04
Poltica de Devolucin de Producto

Cada planta deber tener una poltica de manejo de tanques de premix devueltos del mercado. Es importante que todos los productos retornados sean inspeccionados y revisados para determinar qu condicin ha causado la devolucin y para evitar problemas futuros. De ser posible, los productos devueltos a la planta para un reembolso o para un crdito deben ser etiquetados apropiadamente mostrando: Nombre y direccin de la cuenta Fecha Razn de la devolucin Dependiendo del mercado y de la poltica adoptada por la compaa, el crdito o reembolso deben negarse si: Faltan las etiquetas o los sellos Hay seales de mal uso o de adulteracin El producto est fuera de su vida de anaquel (el producto est vencido)
Los envases con fugas deben ser separados e inspeccionados. Dependiendo de las circunstancias, deben desarrollarse polticas para manejar los retornos por problemas de sabor o por expiracin del producto.
Llenadoras: Kol-Flo Mojonnier Redi-Mix
TPICO:
PGINA:
MANEJO Y LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX

18-1
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
1 / / 04
18.
Postmix: Manejo y Llenado de Tanques de Postmix
Objetivo
El postmix es el jarabe terminado, envasado en tanques de transferencia de acero inoxidable, en un empaque laminado (bag in box) o en envases de vidrio. La planta embotelladora prepara el jarabe terminado y lo coloca en envases sanitarios para enviarlo al mercado, donde se usa el jarabe con la ayuda de un equipo especial que dispensa el jarabe y agua carbonatada. Con los tanques de transferencia se usa CO2 en cilindros pequeos para empujar el jarabe hacia la vlvula dispensadora. El CO2 se usa tambin para carbonatar la bebida hasta su nivel de carbonatacin correcto. Esta seccin cubre el jarabe de postmix envasado en tanques de transferencia de acero inoxidable.
Las operaciones de Postmix suministran jarabe a los sistemas dispensadores del mercado. El producto final debe cumplir con los mismos estndares de calidad vlidos para el producto envasado en latas y en botellas. Utilizar nicamente tanques de transferencia de acero inoxidable aprobados, con todos los dispositivos de seguridad necesarios. El proceso en la planta del manejo de tanques postmix de acero inoxidable involucra seis operaciones: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Inspeccin Lavado Contrapresin Llenado Establecimiento de un cabezal de presin Almacenamiento / Manejo / Transporte
La contrapresin tiene varias funciones. Primeramente, la contrapresin es necesaria para asegurar un llenado constante. Tambin permite llenar el tanque con exactitud. Adems, la contrapresin ayuda a asegurar la tapa y a mantener las superficies internas y las conexiones del tanque limpias.
TPICO:
PGINA:

18-2
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
1 / / 04
Una vez que los tanques estn limpios, saneados y presurizados pueden llenarse con el jarabe terminado. El llenado de los tanques de postmix puede hacerse con unidades autnomas o con un mltiple (manifold). No se recomienda llenar los tanques de postmix manualmente. El llenado de un tanque de transferencia de acero inoxidable consta de cuatro fases: 1. Contrapresin del tanque para controlar la velocidad de llenado. 2. Llenado del tanque de transferencia con jarabe. 3. Control del nivel y del volumen de jarabe vertido en el tanque usando una vlvula de purga. 4. Aplicacin de presin al cabezal del tanque de transferencia.

El llenado de postmix puede hacerse con unidades llenadoras autnomas o usando el sistema de mltiple (manifold). No es recomendable llenar los tanques de postmix manualmente. El llenado de un tanque de transferencia de acero inoxidable con jarabe tiene cuatro fases: 1. Contrapresin del tanque para controlar la velocidad de llenado. 2. Llenado del tanque de transferencia con jarabe. 3. Control del nivel y del volumen de jarabe vertido en el tanque usando una vlvula de purga. 4. Aplicacin de presin al cabezal del tanque de transferencia.
TPICO:
PGINA:

18-3
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
1 / / 04
A continuacin se detalla cada una de esas fases: 1. Contrapresin del tanque con CO2 a 10 - 15 psi (mximo: 20 psi).
CONTRAPRESION
2. Llenado - El mltiple (manifold) de llenado se conecta a la conexin del tubo de nivel. Una vlvula de purga se conecta a la otra conexin. El jarabe entra al tanque de transferencia a travs del tubo de nivel expulsando el aire y el CO2 a travs de la vlvula de purga.
LLENADO
TPICO:
PGINA:

18-4
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
1 / / 04
NOTA IMPORTANTE: La vlvula de purga es un dispositivo muy importante porque sirve para controlar la velocidad de llenado del jarabe. Si el llenado es muy rpido, los llenados sern errticos. No perfore la vlvula de purga para llenar ms rpidamente. 3. Control del nivel - a medida que el jarabe llena el tanque, el lquido llega a la bola de cierre de la vlvula de purga a travs del tubo de gas ms pequeo. El lquido activa (cierra) la bola de cierre evitando que salga ms CO2. El llenado del tanque termina en este punto porque la salida de gas se detiene, la presin interna iguala la presin de carbonatacin o la de la lnea de presin del mltiple y el flujo de jarabe se detiene.
CONTROL DE NIVEL
4. Cabezal de presin - En los tanques de postmix debe haber un cabezal de presin. Despus de llenar el tanque con el jarabe para el postmix, desconectar la vlvula de purga; presurizar con 10 a 15 psi de CO2 o con nitrgeno a travs de la vlvula de alivio. En los productos dietticos la contrapresin debe estar entre 15 y 20 psi. Despus de completar la operacin de llenado, el exterior del tanque debe limpiarse con agua caliente a presin para eliminar los residuos de jarabe. Colocar tapas de plstico en las conexiones para proteger su condicin sanitaria. Fijar etiquetas con la fecha y sellar.
TPICO:
PGINA:

18-5
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
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Detalles del Equipo

Los componentes bsicos de la operacin de llenado de postmix (el jarabe, el agua tratada y el equipo de anlisis son los de la planta y son los mismos utilizados para envasar el producto en botellas o latas) son: Lavadora de tanques Estacin de contrapresin con proteccin Llenadora de jarabe Sistema de CIP (recomendado)
Equipo y Mtodos de Llenado de Postmix

Mltiple (Manifold) de Producto El mltiple es un sistema con conexiones sanitarias entre la fuente de jarabe y los tanques. Se puede llenar cualquier cantidad de tanques, dependiendo del nmero de estaciones, de la lnea de jarabe, de la capacidad de la bomba y de las necesidades de volumen de la operacin.
LLENADO DE POSTMIX
TAMIZ PARA EL JARABE
BOMBA
MULTIPLE DE LLENADO DE TANQUES DE POSTMIX
Llenadoras Autnomas Existen en el mercado muchas unidades autnomas. Sin embargo la mayora de las plantas considera que el sistema con un mltiple es muy prctico y con buena capacidad.
TPICO:
PGINA:

18-6
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
1 / / 04
Diseo de la Llenadora
Todas las superficies metlicas que vayan a entrar en contacto con el producto deben ser de acero inoxidable 340 L o mejor con un acabado sanitario de fcil limpieza. Todas las superficies de acero inoxidable que entren en contacto con el producto deben ser tratadas para eliminar el hierro libre (deben ser pasivadas). Todos los materiales no metlicos utilizados deben ser aprobados para usar en productos alimenticios. No deben contaminar el producto con sabores, olores u otros tipos de contaminacin. Todos los materiales utilizados deben estar aprobados para usar en productos alimenticios tanto por las regulaciones locales como por la FDA (Administracin de Alimentos y Drogas de los Estados Unidos). El diseo del sistema de llenado debe ser sanitario. El sistema como un todo debe soportar una solucin saneadora a 93o C (200o F) durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85o C (185o F). La llenadora (cualquiera que sea su tipo) debe permitir un fcil acceso para su limpieza y saneamiento, no debe tener grietas o espacios vacos que permitan la acumulacin de mohos o levaduras. El diseo debe permitir la recirculacin de lquido a travs del sistema desde la entrada del jarabe y a travs de las vlvulas, el mltiple y todos los componentes de la llenadora, incluyendo la vlvula de alivio.
Procedimientos
Los procedimientos de no-mantenimiento ms crticos para las operaciones de llenado estn relacionados con: Procedimientos correctos para arrancar el equipo Procedimientos de parada correctos para los cambios de jarabe Procedimientos de parada al final de la operacin o por perodos de tiempo prolongados entre cambios de turno.
El manual de operacin de la llenadora tiene detalles de cada uno de estos procesos; de no tener el manual, se deben seguir los mismos procedimientos usados para los componentes del jarabe y para el proporcionador en las operaciones de embotellado o enlatado.
TPICO:
PGINA:

18-7
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
1 / / 04
Los resultados de las muestras de jarabe tomadas al comienzo de cada corrida de produccin deben confirmar que el jarabe y el envase son aceptables. Estos deben incluir el anlisis de los parmetros sensoriales (Sabor, Olor y Apariencia).
Procedimientos Analticos
Es necesario prestar la misma atencin al llenado de postmix que se presta a la produccin de botellas y latas. Esto requiere un programa de anlisis bien organizado y registro de los resultados y de sus tendencias.
Llenado Llenado Llenado Llenado Llenado Codificacin Etiquetado Sellos de la tapa Llenado Llenado
Brix del Jarabe Contenido Bebida control Acidez Titulable Sabor Visual Visual Visual Cabezal de Presin Fugas
Primer tanque /cada hora /ltimo tanque Inicio y cada 2 horas Inicio y cambio de sabor Primer tanque Primer tanque Inicio y cada hora Cada hora Cada paleta Inicio y cada hora Revisar todas las paletas
Seguir todos los procedimientos de seguridad y los protocolos de muestreo e inspeccin continuamente. Cada tipo de llenadora tiene sus propios procesos y procedimientos de arranque y de operacin. Independientemente del tipo de llenadora, es importante que el personal est bien entrenado en estos procesos, incluyendo mantenimiento, operacin, procesos de arranque y saneamiento. El personal de la planta debe conocer y usar esos procedimientos para garantizar una operacin consistente.
Almacenamiento / Manejo / Transporte

Los tanques de transferencia de acero inoxidable, llenos y vacos, deben ser almacenados y transportados en estantes especiales para paletas.
TPICO:
PGINA:

18-8
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
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Los estantes para paletas estn diseados con las siguientes caractersticas: 1. Pueden apilarse 2. Son unitarios o utilizan paletas de manufactura estndar como base. 3. Permiten asegurar todos los tanques an cuando la paleta no est llena de tanques 4. No permiten que el peso se distribuya directa o indirectamente sobre los tanques de transferencia durante el almacenamiento o el transporte. Los estantes especiales para paletas pueden ser de varios tipos incluyendo los de tipo jaula con ngulos de acero.
Mantener registros de todas las pruebas de control de calidad para todos los productos producidos durante todos los turnos. Las muestras analizadas deben identificarse con el cdigo de los tanques de producto. Los datos completos de produccin con el nmero de tanques llenados en cada turno, tipo de jarabe envasado, presiones y temperaturas de operacin, tanques daados y partes descartables usadas (marcas, sellos, etiquetas).
Saneamiento
Tener en la planta y seguir cuidadosamente las instrucciones del fabricante para el saneamiento de la llenadora. Esto deber incluir el saneamiento de las vlvulas de purga o de alivio, tamices, bombas, vlvulas y tuberas. El siguiente es un ejemplo del saneamiento con CIP de una llenadora Hay dos protocolos aceptables para los lineamientos bsicos del saneamiento:
TPICO:
PGINA:

18-9
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
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1. Procedimiento de cinco pasos 1.- Enjuagar todos los residuos de jarabe 2.- Limpiar todas las superficies internas con un detergente o una solucin de fosfato trisdico en caliente 3.- Enjuagar todo el detergente 4.- Sanear con una solucin de cloro de 150 mg/l durante 30 minutos y 5.- Enjuagar a fondo el cloro con agua tratada. Puntos crticos: Las recomendaciones del fabricante para las concentraciones mximas de cloro deben respetarse. Durante los 5 pasos el sistema debe estar inundado y las soluciones deben pasar a travs de todas las mangueras y vlvulas de purga.
2. Procedimiento de saneamiento en caliente (ver las directrices en el manual de saneamiento). Puntos crticos: El fabricante de la llenadora debe confirmar que la llenadora puede soportar el procedimiento en caliente. La mayora de las operaciones utiliza el mismo tipo de saneamiento para la llenadora y para el proporcionador. El proporcionador puede ser ms vulnerable al calor que la llenadora. Se debe confirmar que el saneamiento en caliente es seguro para el sistema.
Mantenimiento
Cada fabricante de equipo tendr descripciones especficas y programas de mantenimiento para la operacin para su sistema bsico de llenado. Es importante que los manuales de operacin, mantenimiento y de repuestos sean especficos para la llenadora instalada en la planta. No se deben utilizar instrucciones generales. Cada tipo de equipo tiene necesidades de mantenimiento especficas que de no cumplirse ponen en peligro las garantas. Consulte al fabricante de su equipo si necesita ms informacin. Tener y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos especficos para el tipo y el modelo de la llenadora de la planta (y equipo de soporte).
TPICO:
PGINA:

18-10
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
1 / / 04
Programar y cumplir los programas de mantenimiento preventivo. Registrar las piezas cambiadas, el servicio, los cambios de filtro y tamices, desensamblado y limpieza, observaciones de corrosin (con planes para acciones correctivas), lubricacin y reparacin de fugas. Programar reconstrucciones de mantenimiento peridicas para cambiar las partes que lleguen al final de su vida til de acuerdo con las instrucciones del fabricante. De no realizar estos procedimientos, es posible que se invaliden las garantas. Ejemplo de un programa de mantenimiento especfico programado para un tipo de llenadora de tanque de postmix:
Descripcin: Inspeccin y mantenimiento preventivo de rutina para un equipo de llenado de tanques de transferencia (postmix). 1. Desarrollo y documentacin de un programa de mantenimiento preventivo cumpliendo con las frecuencias y procedimientos de mantenimiento OEM recomendados. 2. Cada tres meses inspeccionar y cambiar si es necesario (al menos cada 6 meses) toda las lneas flexibles de llenado y los conectores. Los indicadores tpicos de que se requiere un cambio son: grietas en la tubera (an si son pequeas) decoloracin de la lnea residuos visibles
3. Las abrazaderas utilizadas para reinstalar las lneas de llenado flexibles no deben pellizcar las lneas ya que esto puede crear reas difciles de sanear y promover la acumulacin de levaduras. 4. Cada tres meses desarmar los Conectores Rpidos (vlvulas de llenado que conectan a los conectores Hansen) tanto para el jarabe como para lneas de purga; limpiarlos a mano y sanearlos utilizando el mtodo de 5 pasos. Verificar que no haya residuos visibles y/o crecimiento microbiano. Mantener un inventario de repuestos para las lneas de llenado / purga. 5. Cada tres meses inspeccionar los extremos del mltiple de llenado y verificar que no haya contaminacin visible; revisar las conexiones y las soldaduras.
TPICO:
PGINA:

18-11
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
1 / / 04
Deteccin de Fallas
El manual de operaciones suministrado por el fabricante tiene recomendaciones para la deteccin de fallas y directrices de diagnstico para la accin correctiva en caso de mal funcionamiento de la llenadora o por problemas especficos con la altura de llenado. El personal de produccin y el de mantenimiento deben tener acceso a esta informacin. Si se encuentra con problemas que el fabricante no puede resolver, particularmente donde el producto de postmix se saca de la sala de jarabe o del procesador de mezcla de la lnea de embotellado o enlatado, contacte al Departamento de Operaciones de su BU. Ejemplos para revisiones para detectar fallas: Sobrellenado El sobrellenado de los tanques de transferencia puede tener un efecto significativo en el rendimiento del producto. Se han observado tanques de transferencia sobrellenados con 12 onzas o ms (equivalente a una merma de un 2%). Verifique el volumen llenado con frecuencia. Tanques de transferencia desnivelados durante el llenado Vlvula de alivio o de purga defectuosa Contrapresin del tanque muy baja Presin de la bomba muy alta Espumeo en el Dispensador Lneas de distribucin sucias Carbonatador del dispensador con ajuste muy alto - carbonatacin incorrecta Producto muy caliente Descomposicin / Producto con Mal Olor o mal Sabor Tanque de transferencia mal lavado Relleno de tanques parcialmente usados Limpieza ineficiente / mal saneamiento de la llenadora Tanques daados - prdida de presin en el cabezal
TPICO:
PGINA:

18-12
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
1 / / 04
Conexiones flojas O-rings daados Mal saneamiento de los dispensadores en el punto de venta Tanques de transferencia sucios almacenados por mucho tiempo sin presin de CO2. Tanques de transferencia almacenados en el sistema de bebidas por perodos de tiempo prolongados. Insuficiente saneamiento de las mangueras, lneas de producto o vlvulas dispensadoras.
Polticas
Hacer saneamientos siguiendo los procedimientos correctos en todas las paradas y al cambiar de un jarabe a otro El jarabe debe ser analizado al inicio de cada corrida de produccin. La produccin puede comenzar slo cuando todos los parmetros satisfagan las especificaciones. Todos los tanques de postmix llenos deben estar etiquetados y marcados, mostrando qu producto contienen, fecha y turno de llenado, y deben tener o-rings instalados con el cdigo de color apropiado (mostrando que han sido cambiados) Todos los tanques deben tener una tapa o cubierta protectora de plstico en todas las conexiones. Todos los envases deben tener un sello que muestre que el producto no ha sido adulterado.
Poltica de Devolucin de Producto

Cada planta debe tener una poltica de manejo de tanques de postmix devueltos del mercado. Es importante que todos los productos devueltos sean inspeccionados y revisados para determinar qu condicin ha causado la devolucin y para evitar problemas futuros. De ser posible, los productos devueltos a la planta para un reembolso o para un crdito deben ser etiquetados apropiadamente mostrando:
TPICO:
PGINA:

18-13
REVISIN:
TANQUES DE POSTMIX
1 DE ENERO, 1998
1 / / 04
Nombre y direccin de la cuenta Fecha Razn de la devolucin Dependiendo del mercado y de la poltica adoptada por la compaa, el crdito o reembolso deben negarse si: Faltan las etiquetas o los sellos del Ingrediente Hay seales de mal uso o de adulteracin El producto est fuera de su vida de anaquel (el producto est vencido)
Llenadoras: Kol-Flo Mojonnier
TPICO:
PGINA:
BAG IN BOX (BIB) Y ENVASES DE VIDRIO

19-1
REVISIN:
BAG IN BOX / ENVASES DE VIDRIO
1 DE ENERO, 1998
NA
19.
Bag In Box y Envases de Vidrio
Objetivo
Postmix en "Bag in Box" y en Envases de Vidrio El postmix es el jarabe terminado envasado en tanques de transferencia de acero inoxidable, en un empaque laminado (bag in box) o en envases de vidrio. La planta embotelladora prepara el jarabe terminado y lo coloca en envases sanitarios para enviarlo al mercado, donde se usa con la ayuda de un equipo especial que dispensa el jarabe y agua carbonatada. En el mercado, el establecimiento usa CO2 para carbonatar el agua que se va a mezclar con el jarabe para dispensar la bebida con un nivel de carbonatacin correcto. Esta seccin cubre los empaques BIB y los envases de vidrio.
Las operaciones de postmix, bien sea con tanques de transferencia de acero inoxidable, envases Bag-in-Box o con envases de vidrio suministran jarabe a los sistemas dispensadores del mercado. El producto final debe cumplir con los mismos estndares de calidad vlidos para el producto envasado en latas y en botellas. Debido a que la planta embotelladora no controla la calidad del agua del establecimiento y la proporcin de CO2, es necesario tomar precauciones para garantizar que la bebida de la mquina dispensadora tenga buena calidad. Todos los principios fundamentales aplicados a la operacin de embotellado tales como saneamiento, anlisis de control de calidad, control del proceso, manejo y almacenamiento y codificacin se aplican a la operacin de postmix.

Bag-in-Box (BIB): Sistemas de Llenado de BIB - El diseo de este tipo de llenadora permite llenar bolsas de polietileno de 2.5 y de 5 galones hasta un nivel prefijado. La llenadora estndar puede llenar de 1 hasta 25 galones en incrementos de 0.5 onzas.
TPICO:
PGINA:

19-2
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
El Bag-in-Box es un sistema de empaque para dispensar jarabe de postmix. El envase es una bolsa laminada (normalmente con una capacidad de 10 a 20 litros) equipada con una abertura con tapa para el llenado y con una boquilla dispensadora. La bolsa llena se empaca en una caja de cartn doble. El BIB - un empaque no rellenable y desechable - es una alternativa al uso de los tanques de transferencia. En el llenado de BIB, la llenadora transfiere una cantidad predeterminada de jarabe terminado a las bolsas de polietileno de BIB; la bolsa se coloca luego en una caja de cartn corrugado. En el punto de venta la dosificacin del BIB se hace bombeando jarabe de la bolsa (ms que presin de CO2, como en los tanques de transferencia). El sistema consta de bombas especiales, conexiones y soportes o estantes. Revisin general del proceso de Empaque: La produccin de Bag-in-Box consta de:
- Formacin de la Caja - Llenado de la Bolsa - Insercin de la bolsa en la caja
- Etiquetado y codificacin - Paletizado - Sellado de la caja
El llenado de la bolsa debe hacerse en un ambiente sanitario similar al de una sala de embotellado normal. Manejo de los Envases de Vidrio: Los envases de vidrio usualmente son de un galn o de cuatro litros, rellenables; se usan para dispensar el jarabe con ciertos tipos de equipo. Los envases de vidrio (o botellones) normalmente se empacan manualmente, dos por caja. Los mtodos utilizados para su manejo y almacenamiento son los mismos que los de las botellas retornables. Los botellones plsticos deben ser aprobados especficamente porque pueden crear problemas desde el punto de vista sensorial. Para proteger las caractersticas de algunos sabores es necesario agregar preservativos especiales a los jarabes. Antes de iniciar una operacin de llenado de botellones, contacte a la Oficina de Servicios Tcnicos de PCI para mayor informacin sobre las frmulas para sabores.
TPICO:
PGINA:

19-3
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Para el caso de los sabores con valores de Brix bajos, los jarabes sern ms concentrados y la razn agua / jarabe ser diferente a la usada en la planta para preparar la misma bebida; por ejemplo de una parte de jarabe a seis de agua. Si necesita datos tcnicos al respecto, contacte al Departamento de Operaciones de su BU. El jarabe envasado en botellones tiene una vida de anaquel limitada. El envase lleno debe ser codificado (preferiblemente en la etiqueta) y el inventario debe ser rotado muy cuidadosamente - tanto en la planta como en el establecimiento de venta. Esencialmente, la produccin en botellones consta de: 1. Remocin de la etiqueta 2. Limpieza y saneamiento de los envases. 3. Llenado de los botellones con jarabe terminado. 4. Aplicacin de la tapa y de las etiquetas. 5. Empaque en cajas y almacenamiento.
Lavado: Contacte al Departamento de Operaciones de su BU si necesita detalles acerca del lavado y saneamiento de los botellones. Es aconsejable usar equipo automatizado para el lavado siempre que sea posible.
Llenado: Hay muchos tipos de llenadoras (automticas, semiautomticas, manuales) que se pueden adaptar bien a los distintos niveles de demanda de produccin. Las llenadoras deben ser de acero inoxidable y tener una construccin sanitaria que permita desarmarlas para sanearlas.
Tapado y Etiquetado Inmediatamente despus de llenar y tapar los envases, los botellones deben ser etiquetados, identificando el nmero del lote y la fecha de llenado.
TPICO:
PGINA:

19-4
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Detalles del Equipo

Equipo de produccin de BIB: El equipo de produccin se clasifica de acuerdo a su capacidad; los tipos ms mecnicos tendrn una mayor capacidad de produccin. Las velocidades de produccin de los equipos ms avanzados pueden producir entre 2 y 18 bolsas por minuto.
Vlvulas Neumticas Tablero Elctrico Seguro de la Palanca Pista de Alimentacin Tapas Bolsas Separador de Bolsas Mesa de Alimentacin Caja de Control del Operador
Rodillo Gua
Filtros y Vlvulas de Aire Maestros Elevadores
Mesa de Llenado
Operacin General: La llenadora dosifica automticamente volmenes predeterminados de productos lquidos en bolsas de polietileno. La llenadora estndar puede llenar de uno a veinticinco galones en incrementos de onza (4 a 100 litros en incrementos de 15 ml). El volumen de llenado se fija previamente en un contador electrnico. La secuencia de la operacin es: 1. Un medidor de flujo de turbina se coloca en la lnea de jarabe antes de la vlvula de llenado. 2. Cuando el operador acciona el interruptor de arranque el envase es destapado y la vlvula de llenado pasa a la posicin de llenado. 3. En este punto la vlvula de llenado se abre y permite que el jarabe fluya al envase.
TPICO:
PGINA:

19-5
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
4. El jarabe que fluye a travs del medidor de flujo de turbina causa la rotacin de un rotor. Mientras el rotor gira, sus aspas pasan a travs de un campo magntico manejado por un sensor externo. La interrupcin del campo magntico debida al movimiento de las aspas del rotor genera un impulso magntico que es transmitido al contador. 5. Cada aspa del rotor genera el impulso al pasar frente al sensor; el contador interpreta cada impulso como una unidad llenada. 6. Cuando la cuenta llega al valor prefijado en el contador, la vlvula de llenado se cierra y la bolsa se tapa.
Procedimientos
El SISTEMA DE TRES PERSONAS funciona de la siguiente manera: 1. Una persona coloca la caja desarmada en la plantilla, le pone pegamento en el fondo, la cierra y coloca la caja abierta en la banda transportadora que va a la llenadora. 2. La segunda persona o llenador etiqueta la caja, llena la bolsa, coloca la bolsa dentro de la caja y verifica que la caja se cuente y se codifique. (El codificador y el contador de cajas son automticos. Sin embargo es responsabilidad del operador verificar que estn trabajando adecuadamente). 3. La tercera persona engoma las cajas, las cierra y las apila manualmente en paletas de 24. Esta persona tambin maneja el montacargas; luego lleva la paleta al almacn para almacenarla. El SISTEMA DE DOS PERSONAS (ms automatizado) funciona as: 1. Una persona etiqueta la caja, llena la bolsa y la coloca dentro de la caja. 2. La otra persona verifica que el formador automtico de cajas sea alimentado constantemente con cajas desarmadas. Esta persona tambin apila las cajas manualmente cuando salen de la selladora de cajas y del codificador, 24 por paleta.
TPICO:
PGINA:

19-6
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Diseo de la Llenadora para Botellones Todas las superficies metlicas que entren en contacto con el jarabe deben ser de acero inoxidable, 304L o mejor con un acabado sanitario fcil de limpiar. Todas las superficies de acero inoxidable que entren en contacto con el producto deben ser tratadas para eliminar el hierro libre (deben ser pasivadas). Todos los materiales no metlicos utilizados deben ser aprobados para usar en productos alimenticios. No deben contaminar el producto con sabores, olores u otros tipos de contaminacin. Todos los materiales utilizados deben estar aprobados para usar en productos alimenticios tanto por las regulaciones locales como por la FDA (Administracin de Alimentos y Drogas de los Estados Unidos). No debe haber partes de aluminio en ninguna parte del sistema de llenado. El diseo del sistema de llenado debe ser sanitario. El sistema como un todo debe soportar una solucin saneadora a 93o C (200o F) durante 30 minutos con una temperatura superficial de 85o C (185o F). La llenadora debe permitir un fcil acceso para su limpieza y saneamiento, no debe tener grietas o espacios vacos que permitan la acumulacin de mohos o levaduras. El diseo debe permitir la recirculacin de lquido a travs del sistema desde la entrada del jarabe y a travs de las vlvulas, el mltiple y todos los componentes de la llenadora, incluyendo la vlvula de alivio. No debe haber superficies cromadas o enchapadas en la zona de producto o zona abierta. Mltiple (manifold) de jarabe - Un sistema de mltiple o manifold tiene conexiones sanitarias entre la fuente de jarabe y los botellones a llenar. Se puede llenar cualquier nmero de botellones dependiendo del nmero de estaciones, de la lnea de jarabe, de la capacidad de la bomba y de las necesidades de produccin.
TPICO:
PGINA:

19-7
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Procedimientos
Los procedimientos de no-mantenimiento ms crticos para las operaciones de llenado estn relacionados con: Procedimientos correctos para el arranque del equipo Procedimientos de parada correctos para los cambios de jarabe o de empaque Procedimientos de parada al final de la operacin o por perodos de tiempo prolongados entre cambios de turno.
El manual de operacin de la llenadora tiene detalles de cada uno de estos procesos Los resultados de las muestras de jarabe tomadas al comienzo de cada corrida de produccin deben confirmar que el jarabe es aceptable. Estos deben incluir el anlisis de los parmetros sensoriales (Sabor, Olor y Apariencia). Manejo y Almacenamiento de los Materiales para BIB Las bolsas y las cajas se despachan a la planta desarmadas. Los materiales de empaque y los BIB llenos deben protegerse de la humedad. Los materiales deben ser despachados envueltos en plstico. Los materiales para empacar el BIB deben almacenarse en lugar limpio, seco y protegidos de extremos de temperatura. El BIB lleno se paletiza normalmente a 4 capas por paleta; las paletas se apilan a una altura de 2 paletas. Es recomendable colocar lminas protectoras entre las paletas. Sin embargo, la paletizacin depende del diseo de la caja, del contenido de humedad, etc. El BIB lleno debe ser manipulado usando las aberturas en los lados de la caja corrugada; las unidades no deben halarse por la boquilla dispensadora. En el mercado los envases deben ser apilados a no ms de 4 alturas (con las etiquetas visibles). El BIB debe almacenarse alejado del suelo. Los roedores representan un peligro para el BIB.
Seguir constantemente todos los procedimientos y protocolos de seguridad, muestreo e inspeccin.
TPICO:
PGINA:

19-8
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Cada tipo de llenadora tiene sus propios procedimientos y procesos para el arranque y la operacin. Es importante que el personal que maneja el BIB y los botellones est bien entrenado en los sistemas, su mantenimiento, operacin, arranque y saneamiento para garantizar consistencia en el proceso. Los procedimientos de Control de Calidad para la operacin del BIB incluyen: Revisin DE RECEPCION del material para verificar que no tenga defectos de calidad; mantener registro de los nmeros de serie de las bolsas. Aplicar etiquetas aprobadas en el lado frontal (boquilla) del empaque. Se recomienda marcar el producto en los dos paneles laterales.
Para cumplir con las buenas prcticas de manufactura se debe seguir un programa de identificacin de producto que incluya los siguientes componentes: 1. Identificacin de los productos (la identificacin debe satisfacer todas las directrices regulatorias y de la compaa.). 2. Las etiquetas deben fijarse con un sello a prueba de adulteraciones. 3. Las tapas de los tanques deben ser selladas para evitar que puedan abrirse y volverse a sellar sin romper el sello. Cada planta debe tener una poltica de manejo de envases de postmix incluyendo BIB y botellones devueltos del mercado. Es importante que todos los productos devueltos sean inspeccionados y revisados para determinar qu condicin ha causado la devolucin y para evitar problemas futuros. De ser posible, los productos devueltos a la planta para un reembolso o para un crdito deben ser etiquetados apropiadamente mostrando: Nombre y direccin de la cuenta Fecha Razn de la devolucin
TPICO:
PGINA:

19-9
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Dependiendo del mercado y de la poltica adoptada por la compaa, el crdito o reembolso deben negarse si: Faltan las etiquetas o los sellos del Ingrediente Hay seales de mal uso o de adulteracin El producto est fuera de su vida de anaquel (el producto est vencido)
Mantener registros de todas las pruebas de control de calidad para todos los productos producidos durante todos los turnos. Las muestras analizadas deben identificarse con el cdigo de los tanques de producto. Los datos completos de produccin con el nmero de BIB y botellones llenados en cada turno, tipo de empaque llenado y toda la informacin relevante para la identificacin, incluyendo el cdigo usado en el empaque.
Saneamiento
Bag-in-Box: Conocer y utilizar las instrucciones del fabricante para el saneamiento de la llenadora. Existen dos protocolos aceptables para las directrices de saneamiento bsico: 1. El saneamiento es similar a los procedimientos aceptados para las lneas de produccin: Inspeccin del equipo antes del arranque. Inundar con agua tratada las lneas del equipo, los tanques de jarabe y las bombas entre cambios. Sanear el sistema con agua tratada y drenar antes del final de la produccin.
2. Enjuagar todo el sistema con agua tratada.
TPICO:
PGINA:

19-10
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
3. Limpiar todas las partes internas y externas con detergente. 4. Enjuagar el compuesto limpiador del sistema con agua tratada. 5. Inundar el sistema con agua caliente (82 C/180 F en la llenadora) durante15 minutos; o clorinar @ 100 ppm durante 20 minutos. 6. Si se agrega cloro, inundar el sistema con agua tratada y verificar la ausencia de cloro. - Lavar las partes exteriores del equipo y los pisos. Sistema de CIP para BIB (ejemplo solamente): 1. Colocar suficiente solucin limpiadora en el tanque de producto. 2. Fijar los selectores. Manual apagado. Auto a manual Correr CIP (limpiar) a CIP Luz Roja hacia afuera 3. Sujete una boquilla de CIP al sostn de la bolsa y empujar el botn verde de arranque (start). 4. Encender la bomba del producto y las lneas y el cabezal de la llenadora de producto sern inundados. 5. Una vez que esta limpieza ha sido completada pero antes de utilizar toda la solucin limpiadora en el tanque de producto: Cambiar Run - CIP a Run Empujar el interruptor rojo de parada 6. Desconectar la boquilla del CIP. Ahora est listo para completar la limpieza inundando el sistema de vaco. 7. Insertar una bolsa regular en el sostn de bolsas: Cambiar Run - CIP (limpiar) a CIP Halar el interruptor rojo de parada Empujar el interruptor verde de arranque (start)
TPICO:
PGINA:

19-11
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
8. Llenar la bolsa con solucin limpiadora y empujar el interruptor rojo de parada. La llenadora va a inundar ahora el sistema de vaco Apagar la bomba de producto
9. Cuando la bolsa se vace, Cambiar Run - CIP a "Run"
10. La llenadora va a colocar la tapa y a expulsar la bolsa. 11. Empujar el botn rojo de parada. 12. La limpieza en sitio (CIP) est completa. Para operaciones con botellones, los protocolos estndar deben seguirse al pie de la letra: 1. Procedimiento de cinco pasos: (1) enjuagar todos los residuos de bebida (2) limpiar todas las superficies internas con un detergente o una solucin de fosfato trisdico en caliente (3) enjuagar los residuos de detergente (4) sanear con una solucin de cloro de 150 mg/l durante 30 minutos (5) enjuagar los residuos de cloro con agua tratada. Puntos crticos: Si hay instalado un equipo automtico o especial para llenar botellones es muy importante respetar las recomendaciones del fabricante en lo referente a las concentraciones mximas de cloro. Durante los 5 pasos el sistema debe inundarse y las soluciones deben pasar a travs de todas las vlvulas (incluyendo las vlvulas de llenado). 2. Procedimiento de saneamiento saneamiento). Puntos crticos: en caliente (ver manual de de saneamiento
Para los sistemas especiales o automatizados el fabricante de la llenadora debe confirmar que la llenadora puede soportar el procedimiento en caliente.
TPICO:
PGINA:

19-12
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
La mayora de las operaciones utiliza el mismo protocolo de saneamiento para la llenadora y para el proporcionador. El proporcionador puede ser ms vulnerable al calor que la llenadora y se debe confirmar que se puede utilizar el protocolo de saneamiento en caliente.
Mantenimiento
Cada fabricante de equipo tendr descripciones especficas y programas de mantenimiento para la operacin para su sistema bsico de llenado. Es importante que los manuales de operacin, mantenimiento y de repuestos sean especficos para la llenadora instalada en la planta. No se deben utilizar instrucciones generales. Cada tipo de equipo tiene necesidades de mantenimiento especficas que de no cumplirse ponen en peligro las garantas. Consulte al fabricante de su equipo si necesita ms informacin. Tener y utilizar los manuales de mantenimiento y repuestos especficos para el tipo y el modelo de la llenadora de la planta (y equipo de soporte). Programar y cumplir los programas de mantenimiento preventivo. Registrar las piezas cambiadas, el servicio, los cambios de filtro y tamices, desensamblado y limpieza, observaciones de corrosin (con planes para acciones correctivas), lubricacin y reparacin de fugas. Programar reconstrucciones de mantenimiento peridicas para cambiar las partes que lleguen al final de su vida til de acuerdo con las instrucciones del fabricante. De no realizar estos procedimientos, es posible que se invaliden las garantas.
Deteccin de Fallas
El manual de operaciones suministrado por el fabricante tiene recomendaciones para la deteccin de fallas y directrices de diagnstico para la accin correctiva en caso de mal funcionamiento de la llenadora o por problemas especficos con la altura de llenado o el sellado. El personal de produccin y el de mantenimiento deben tener acceso a esta informacin. Si se encuentra con problemas que el fabricante no puede resolver, contacte al Departamento de Operaciones de su BU.
TPICO:
PGINA:

19-13
REVISIN:
1 DE ENERO, 1998
NA
Polticas
Hacer saneamientos siguiendo los procedimientos correctos en todas las paradas y al cambiar de un jarabe a otro El jarabe debe ser analizado al inicio de cada corrida de produccin. La produccin puede comenzar slo cuando todos los parmetros satisfagan las especificaciones. Deben seguirse todos los procedimientos y protocolos de muestreo y de inspeccin para manejar los problemas de roturas de envases o de botellones de vidrio rotos (cualquiera sea la razn, en cualquier etapa del proceso de llenado)
Llenadoras: Liquid Box B-Bar-B Ra-Pak

Manual de Calidad Volumen 1 Procesos de Manufactura Bebidas

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MANUAL DE CALIDAD

PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

1-1 5 10 41 54 67 74 96 111 119

NA NA 01/01/02 01/01/02 01/01/02 01/01/02 01/01/02 01/01/02 01/01/02 NA

PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

4. CONCENTRADO 5. EMPAQUE PRIMARIO 6. PREPARACION DE JARABE 7. LAVADO DE BOTELLAS Lavado de Botellas

PEPSICO BEVERAGES INTERNATIONAL

16. LAVADO DE TANQUES DE TRANSFERENCIA 17. TANQUES DE PREMIX

18. TANQUES DE POSTMIX 19. BAG-IN-BOX / BOTELLONES

1 de Enero, 1998 1 de Enero, 1998

QUE HAY NUEVO

Que hay nuevo

14. Etiquetado y codificacin

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PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

MANUAL DE CALIDAD PCI

Alcalinidad total (M)

Cloro residual, libre y total

Cada cuatro horas Cada cuatro horas

Slidos disueltos totales/ conductividad

Dureza total (si aplica)

Arranque y cada cuatro horas Semanal

ndice de densidad de Silt Hierro

Alimenta cin de ingreso Alimenta cin de ingreso Alimenta cin de ingreso

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

MANUAL DE CALIDAD PCI

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

MANUAL DE CALIDAD PCI

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

MANUAL DE CALIDAD PCI

Efluente del filtro de arena

Arranque y cada dos obras

Alcalinidad, Total (M)

Cloro residual, libre

Efluente de filtro de arena Agua tratada despus del carbn

Cloro residual, Total

Slidos disueltos totales/ conductividad Slidos disueltos totales/ conductividad

Arranque y cada cuatro horas, o monitoreo continuo en lnea Diario en el arranque

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

MANUAL DE CALIDAD PCI

Intercambio Inico & EDR

efluente Hierro Agua tratada

cuatro horas X X X X Cada turno

Semanal. Si se detecta en agua cruda, analizar a diario Cada hora Semanal

Sabor, olor y apariencia Evaluacin microbiolgica

Agua tratada Agua tratada; antes y despus de UV

Retrolavado de filtro de arena

Sanitizacin de filtro de arena

Cambiar arena y grava Retrolavado de purificador de carbn Sanitizar purificador de carbn

Filtro de arena Filtro de carbn

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

MANUAL DE CALIDAD PCI

Intercambio Inico & EDR

Cambio de cartuchos pulidores

Registrar porcentaje de transmitancia Cambiar lmparas UV

O si la limpieza no restablece transmitancia arriba de 60%.

PUNTOS DE CONTROL DE PROCESO

MANUAL DE CALIDAD PCI

Color entrante, o COA

Arranque Cada batch

Arranque Cada batch

Cada batch Cada batch Cada batch