Calidad Inverticacion Amef&Rca

UNIVERSIDAD TECNOLGICA
DE GUTIRREZ ZAMORA
PRIMER CUATRIMESTRE
HERRAMIENTAS DE CONFIABILIDAD
PROFESOR: JORGE LUNA SOSA

ALUMNO: JUAN JAVIER SANTIAGO LPEZ
MATERIA: CALIDAD EN MANTENIMIENTO
PRIMER CUATRIMESTRE
101-K
2013/12/02
CALIDAD EN MANTENIMIENTO
UTGZ-131050636-2013/12/02
AMEF ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA

El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect
Analisis) es una tcnica
de
prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con
el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.
Objetivos
Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.
Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles

para detectar la causa cuando ocurre.
Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.
Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y

proceso
Preparacin del AMEF

Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo.
Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de
manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, as como representantes de las
reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio,
Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere
conveniente.
Cundo iniciar un AMEF
Preparado por : Juan Javier Santiago Lpez
Revisado por: Jorge Alberto Luna Sosa
Aprobado por: Jorge Alberto Luna Sosa
Fecha de publicacin:
2013-12-01
Ultima fecha de revisin:
2013-12-02
[2]
UTGZ-131050636-2013/12/02
Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.
Al cambiar
los diseos o procesos existentes o que sern usados en
aplicaciones o ambientes nuevos.
Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la

incidencia de los mismos).
El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,

aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico.
El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas,
aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su
manufactura.
El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus

especificaciones estn disponibles.
Tipos de AMEFS
AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca

hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente,
causados por el diseo.
AMEF de Proceso:
Se usa para analizar los procesos de manufactura y
ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se

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[3]
UTGZ-131050636-2013/12/02
pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas

identificadas en el AMEF de Diseo.
Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo o Proceso)

1.
Determinar el proceso o producto a analizar.
AMEF de diseo(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo

del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cuales son los
requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el producto a
disear, comenzando desde el
abastecimiento de matreria prima, el(los)
procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto por el

usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles
fallas.
AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est

desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia
prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso
siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles
fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas,
para estos caso se toman en cuenta las entradas del proceso.

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En este punto es importante:
Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos diagrama de bloque de referencia, QFD.
Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la

salida.
Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los Posibles
Efectos sean analizados.
Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del

diseo.
2.
Establecer los modos potenciales de falla.

Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto
anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es
la manera en que podra presentarse una falla o defecto. Para
determinarlas nos cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o
proceso?
Ejemplos:
Roto
Flojo
Fracturado
Equivocado
Deformado

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[5]
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3.
Agrietado
Mal ensamblado
Fugas
Mal dimensionado
Determinar el efecto de la falla

Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el
consumidor final pueden ser afectados.
Ejemplos:
4.
Deterioro prematuro
Ruidoso
Operacin errtica
Claridad insuficiente
Paros de lnea.
Determinar la causa de la falla

Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla.
Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada
Claves (KPIVs).
Causas relacionadas con el diseo ( caractersticas de la parte)

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5.
Seleccin de Material
Tolerancias / valores objetivo
Configuracin
Componente de Modos de Falla a nivel de Componente
Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:
Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico
Mecanismos de Falla
Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste
Describir las condiciones actuales: Anotar los controles actuales que estn
dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla.
Clculos
Anlisis de elementos limitados
Revisiones de Diseo
Prototipo de Prueba
Prueba Acelerada
Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.
Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.

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Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

Determinar el grado de severidad: Para estimar el grado de severidad, se debe de
tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el
1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.
Efecto
No
Muy poco
Rango
1
2
Criterio
Sin efecto
Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Poco
3
Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o
sistema.
Menor
4
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.
Moderado
5
El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el
desempeo del artculo o sistema.
Significativo
6
El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve
afectado, pero es operable y est a
salvo. Falla parcial, pero
operable.
Mayor
7
El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve
seriamente afectado, pero es funcional y est
a salvo. Sistema afectado.
Extremo
8
El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema
inoperable
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Serio
Peligro
10
6.
Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder

tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del
gobierno en materia de riesgo.
Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina.
Incumplimiento con reglamento del gobierno.
Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de

ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de
evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de ocurrencia,
el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia.
Ocurrencia
Remota
Muy Poca
Poca
Moderada
4
5
6
7
8
9
10
Alta
Muy Alta
7.
Rango
Criterios
Falla improbable. No
existen fallas asociadas
con este proceso o con un
producto casi idntico.
Slo fallas aisladas
asociadas con este
proceso o con un proceso
casi idntico.
Fallas aisladas asociadas
con procesos similares.
Este proceso o uno similar
ha tenido fallas
ocasionales
Este proceso o uno similar
han fallado a menudo.
La falla es casi inevitable
Probabilidad de
Falla
<1 en 1,500,000
1 en 150,000
1 en 30,000
1 en 4,500
1 en 800
1 en 150
1 en 50
1 en 15
1 en 6
>1 en 3
Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el

modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El
1 indicar alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El 10
indica que es improbable ser detectada.
Probabilidad
Rango
Criterio
Probabilidad de
deteccin de la falla.

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Alta
Medianamente
alta
2-5
Baja
6-8
Muy Baja
Improbable
10
8.
El defecto es una caracterstica

funcionalmente obvia
Es muy probable detectar la falla.
obvia.
fcilmente identificable.
No es fcil detecta la falla por
mtodos usuales o pruebas
manuales. El defecto es una
caracterstica oculta o
intermitente
La caracterstica no se puede
checar fcilmente en el proceso.
Ej: Aquellas caractersticas
relacionadas con la durabilidad
del producto.
99.99%
99.7%
98%
90%
Menor a 90%
Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): E s un valor que establece

una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado
de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que
debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems crticos.
NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.
Prioridad de NPR:
500 1000 Alto riesgo de falla
125 499
1 124
0
Riesgo de falla medio

Riesgo de falla bajo
No existe riesgo de falla

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Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un
alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.
9.
Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas

o correctivas recomendadas , incluyendo responsables de las mismas.
Anotando la fecha compromiso de implantacin. Se pueden recomendar
acciones encaminadas hacia:
Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.

(modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos
estadsticos, ajuste a herramental, etc.
Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el

diseo del producto o proceso).
Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el

diseo del producto o proceso para ayudar a la deteccin).
Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el

grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.
Anlisis causa raz (RCA)

Es un mtodo de resolucin de problemas dirigido a identificar sus causas o
acontecimientos.
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2013-12-02
[11]
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La prctica de la RCA se basa en el supuesto de que los problemas se

resuelven mejor al tratar de corregir o eliminar las causas raz, en
vez de simplemente tratar los sntomas evidentes de inmediato.
Al dirigir las medidas correctivas a las causas primarias, se espera
que la probabilidad de la repeticin del problema se minimizar. Sin
embargo, se reconoce que la prevencin total de la recurrencia de
una sola intervencin no es siempre posible.
Por lo tanto, la RCA es considerada a menudo como un proceso
iterativo, y con frecuencia es usado como una herramienta de
mejora continua.
RCA, en principio es un mtodo reactivo de deteccin de problemas
y solucin. Esto significa que el anlisis se realiza despus de un
evento ha ocurrido.
Al ganar experiencia en el RCA este se convierte en un mtodo de
pro- activo. Esto significa que el RCA es capaz de prever la
posibilidad de un evento, incluso antes de que pudiera ocurrir.
Dentro de una organizacin, la resolucin de problemas, la
investigacin de incidentes y anlisis de causa raz estn
conectados fundamentalmente por tres preguntas bsicas:

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[12]
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Cul es el
Problema?
Por qu
Ocurri?
Qu se har
para
prevenirlo
(DEFINIR METAS)
(ANALIZAR CAUSAS)

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2013-12-02
[13]
(PREVENIR SOLUCIONES)
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LA BASE ANLISIS CAUSA RAZ

2013-12-01
2013-12-02
[14]
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PRINCIPIOS GENERALES DE CAUSA RAZ

A pesar de la aparente disparidad en cuanto al propsito y la definicin entre las
diferentes escuelas de anlisis de causa raz, hay algunos principios
generales que podran ser considerados como universales.

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2013-12-02
[15]
UTGZ-131050636-2013/12/02
1.
Realizar la ejecucin de medidas de mejoramiento en las causas raz
es ms efectivo que simplemente tratar los sntomas de un problema.

2.
Para ser eficaz, el RCA debe realizarse de forma sistemtica, con

conclusiones y causas respaldadas por pruebas documentadas.
3.
Generalmente hay ms de una causa potencial de un determinado
problema.
4.
Para ser eficaz, el anlisis, debe establecer todas las relaciones causales
conocidas entre la causa(s) y el problema definido.
5.
Anlisis de causa raz transforma una antigua cultura que reacciona a los
problemas a una nueva cultura que resuelve los problemas antes de que
se intensifiquen, creando una reduccin de la variabilidad y una actitud
para evitar riesgos.

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2013-12-02
[16]
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TCNICAS PARA EL ANLISIS CAUSA RAZ
Anlisis de barreras.
Inferencia Bayesiana.
Anlisis rbol factor causal.
Anlisis de cambios.
rbol de la realidad actual (teora de las restricciones).
Anlisis de los modos de falla y efectos (FMECA).
Anlisis del rbol de fallas.
Los 5 porqus.
Diagrama de Ishikawa.
Anlisis de Pareto.
Diagnstico de problemas RPR (Rapid Problem Resolution, en IT)

2013-12-01
2013-12-02
[17]

Calidad Inverticacion Amef&amp;Rca

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PROFESOR: JORGE LUNA SOSA

AMEF ANLISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA

Analisis) es una tcnica

Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto.

Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles

Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso.

Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y

Preparacin del AMEF

Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos.

los diseos o procesos existentes o que sern usados en

aplicaciones o ambientes nuevos.

Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la

El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen,

El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus

AMEF de Diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca

Se usa para analizar los procesos de manufactura y

ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se

pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas

Procedimiento para la elaboracin del A.M.E.F (Diseo o Proceso)

Determinar el proceso o producto a analizar.

AMEF de diseo(FMAD): Enumerar que es lo que se espera del diseo

abastecimiento de matreria prima, el(los)

procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto por el

AMEF de procesos(FMEAP): Listar el flujo del proceso que se est

Preparado por : Juan Javier Santiago Lpez

En este punto es importante:

Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la

Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del

Establecer los modos potenciales de falla.

Preparado por : Juan Javier Santiago Lpez

Determinar el efecto de la falla

Determinar la causa de la falla

Causas relacionadas con el diseo ( caractersticas de la parte)

Preparado por : Juan Javier Santiago Lpez

Tolerancias / valores objetivo

Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como:

Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

Anlisis de elementos limitados

Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla.

Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente.

Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder

Determinar el grado de ocurrencia: Es necesario estimar el grado de

Determinar el grado de deteccin: Se estimar la probabilidad de que el

Preparado por : Juan Javier Santiago Lpez

El defecto es una caracterstica

Calcular el nmero de prioridad de riesgo (NPR): E s un valor que establece

Riesgo de falla medio

Preparado por : Juan Javier Santiago Lpez

Acciones recomendadas: Anotar la descripcin de las acciones preventivas

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla.

Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el

Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el

Una vez realizadas las acciones correctivas o preventivas, se recalcula el

Anlisis causa raz (RCA)

La prctica de la RCA se basa en el supuesto de que los problemas se

Preparado por : Juan Javier Santiago Lpez

Preparado por : Juan Javier Santiago Lpez

LA BASE ANLISIS CAUSA RAZ

Preparado por : Juan Javier Santiago Lpez

PRINCIPIOS GENERALES DE CAUSA RAZ

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