CAPITULO 1 1. GENERALIDADES DEL MANGO 1.1.

Historia del mango La historia del mango se remonta a 600 aos atrs y est conectado con el hinduismo. Se dice que a Buda le indicaron un rbol del mango para que pudiera sentarse y descansar a la sombra y meditar. Los mangos son originarios de Malasia y de la india y forman parte de las leyendas y el folklore de estos pases. Su nombre viene del Tamil man-key, que significa fruta del rbol. Los mercaderes del S.XIX introdujeron la fruta en las Indias Occidentales, frica y Amrica del Sur.

1.2.

Caractersticas del fruto El mango es un fruto extico en mercados de importacin y fruto popular en mercados productores Cultivo permanente con cosechas anuales, con una produccin a partir del cuarto ao de trasplantado Los rboles de mango tienen una vida til promedio de 30 aos Pertenece a la familia de las anacardiceas, gnero Mangfera, originaria de la India y del archipilago Indo-Malayo Producido en zonas bajas de clima tropical o subtropical (ms de 100 pases) Se consume como fruta fresca, conserva, jugos, mermeladas, encurtidos, etc. Alto contenido de agua y vitaminas A y C

 Cultivo permanente cosechado en Per de noviembre a febrero Variedades de exportacin en Per: Haden, Kent, Davis Haden y Tommy Atkyns. En el Per se cultivan dos tipos de mango: las plantas francas (no injertadas y poliembrinicas), como el Criollo de Chulucanas, el Chato de Ica, el Rosado de Ica, las cuales son orientadas principalmente a la produccin de pulpa y jugos concentrados y exportados a Europa; y las variedades mejoradas (injertadas y monoembrinicas), como Haden, Kent, Tommy Atkins y Edward, las cuales se exportan en estado fresco. Kent Tamao grande (500 a 800 g) y de color amarillo anaranjado con chapa rojiza a la madurez Forma ovalada orbicular, de agradable sabor, jugoso de poca fibrosidad yde alto contenido de azcares Variedad semi-tarda Haden Tamao medio a grande (380 700 g) y que a la madurez adquiere un color rojo-amarillo, con chapa rojiza Forma ovalada, de pulpa firme y de color y sabor agradables Variedad de media estacin TommyAtkins De tamao grande (600 g)

 De forma oblonga, oval, resistente a daos mecnicos y con mayor perodo de conservacin, pero no tiene las mejores caractersticas en cuanto a sabor y aroma Es la variedad ms comn en los mercados y es tarda

1.3.

Diferentes productos que se derivan del mango Existen muchas posibilidades de industrializacin que se puede obtener del mango asi tenemos: Pulpa de Mango Jugo de mango Nctar de mango Salsas de frutas con mango como ingrediente Coctel de frutas con mango como ingrediente Mango deshidratado: rodajas, cuadritos, pulpa Vino de mango Liquido de cobertura Yogurt con mango como ingrediente

Helados de mango

El paso bsico para la elaboracin de la mayora de los productos anteriormente sealados es la obtencin de la pulpa de mango, por lo que es relevante conocer cierta informacin acerca de las caractersticas de la pulpa de este fruto, asi como datos sobre la conservacin de la misma. 1.4. Caractersticas de los jugos y pulpa Se entiende por nctar al producto constituido por lapulpa de fruta finamente tamizada, con adicin de aguapotable, azcar, cido ctrico, preservante qumico yestabilizador si fuera necesario. Existen dos aspectos importantes a considerar en la elaboracin de nctares: Propiciar la destruccin de las levaduras quepodran causar fermentacin, as como hongos ybacterias que podran originar malos sabores yaltercaciones. Conservar en el producto el sabor de la fruta y supodervitamnico. El nctar, como todo alimento para consumo humano, debeser elaborado con las mximas medidas de higiene queaseguren la calidad y no ponga en riesgo, la salud dequienes lo consumen. Por lo tanto debe elaborarse enbuenas condiciones de sanidad, con frutas maduras, frescas,limpias y libres de restos de sustancias txicas. Puedeprepararse con pulpas concentradas o con frutas previamenteelaboradas o conservadas, siempre que renanlos requisitos mencionados.

En general, los requisitos de un nctar se pueden resumirde la siguiente manera: - Slidos solubles por lectura (Brix) a 20C: Mnimo 12%, Mximo 18%. - pH: 3.5 4.0 - Acidez titulable (expresada en cido ctrico anhidro g/100cm3): Mximo 0.6, Mnimo 0.4. - Relacin entre slidos solubles / acidez titulable: 30 70. - Slidos en suspensin en %(V/V): 18. - Contenido de alcohol etlico en %(V/V) a 15 C/15C: Mximo 0.5. - Conservante: Benzoato de Sodio y/o Sorbato de Potasio(solos o en conjunto) en g/100 ml.: mximo 0.05%. Nodebe contener antispticos. - Sabor: Similar al del jugo fresco y maduro, sin gusto acocido, oxidacin o sabores objetables. - Color y Olor: Semejante al del jugo y pulpa recin obtenidosdel fruto fresco y maduro de la variedad elegida. Debe tener un olor aromtico. - Apariencia: Se admiten trazas de partculas oscuras. - Debe estar libre de bacterias patgenas. Se permite uncontenido mximo de moho de cinco campos positivos porcada 100.

CAPITULO 2

2. FACTIBILIDAD DE COMERCILIZACION DEL MANGO La produccin de mango ha mantenido una tendencia alcista aunque sujeta a un ciclo de corto plazo bastante marcado. La produccin de mango ha venido creciendo a un ritmo anual del 9,5% en el perodo 1990-2002, al aumentar lasplantaciones orientadas al mercado externo y elevarse el rendimiento promedio por ha a una tasa promedio anual de2,9%. Sin embargo, la produccin de mango esta sujeta a cierta volatilidad debido al problema de la alternancia, queconsiste en un patrn productivo por el cual el rendimiento cae despus de campaas con gran produccin por la faltadel uso de fertilizantes para recuperar el suelo despus de una buena cosecha. En el 2002 el mango particip con el 0,46% del PBI agropecuario, siendo el sustento de unos 6 mil agricultores. Laproduccin de mango se caracteriza por una alta predominancia de pequeos agricultores (80%), sobre los medianos(15%) y grandes (5%). 2.1. El mango y su aporte nutritivo a la alimentacin

Su contenido de fibra le confiere propiedades laxantes. La fibra previene o mejora el estreimiento, contribuye a reducir las tasas de colesterol en sangre, al buen control de la glucemia y tiene un efecto saciante, beneficioso en caso de diabetes y exceso de peso, eso s, en cantidades adecuadas. Esto es muy conveniente en casos de colesterol, obesidad y estreimiento. No sera, pues, adecuado en personas con tendencia la diarrea.

El mango tiene propiedades antioxidantes gracias a su alto nivel de vitamina C. Ideales en casos de enfermedades degenerativas, personas fumadoras. El mango es una buena alternativa para aquellas personas que no toleran otras fuentes de vitamina C como las naranjas, pimientos, limones o kiwis. Ese aporte de vitamina C tambin colaborar en tener un buen sistema inmunolgico que nos defienda de las infecciones.

En caso de anemia ferropenia puede colaborar, al ser rico en vitamina C, en la absorcin del hierro.

Efecto diurtico gracias a su aporte de potasio. El mango es ideal en personas que necesiten eliminar lquidos (en algunos casos de obesidad e hipertensin) y no quieran desmineralizarse. En cambio aquellas personas que por alguna enfermedad tengan un exceso de potasio o no les sea conveniente (insuficiencia renal, etc.) debern evitarlo o comentarlo con su mdico.

As pues por lo que hemos visto el mango tambin colabora en las dietas para perder peso ya que es saciaste, de efecto laxante suave, rico en nutrientes, pobre en grasas y diurtico.

Informacin nutricional del mango (por 100 g.)

85 g. de Hidratos de carbono. 0,4 g. de Grasas. 0,5 g. de Protenas.

190 mg. de Potasio 30 mg. de Vitamina C. 19 mg. de Magnesio. 12 mg. de Fsforo. 10 mg. de Calcio.

2.2.

Agroindustrilizacion del mango Esta se alimenta del producto barato de fines de temporada o de productoresEspecializados en este mercado, ya que no exige mucha calidad en cuanto a apariencia,nicamente que no tenga presencia de mosca de la fruta, es un mercado voluminoso de preciobajo. Dependiendo del producto final a elaborar as son los requerimientos en variedades demango, presenta ventaja que la cosecha de la fruta se realiza con un alto grado de madurez yprcticamente se cosecha todo el rbol en una o dos cosechas, la fruta va revuelta en cuanto atamaos y apariencia externa, solamente se separa por variedades. Una gran cantidad del mango cosechado y procesado se consume localmente, tambin hayexportacin. La dinmica de las exportaciones de mango han tenido un comportamiento similar a la produccin incrementndose entre 1999 y 2002 un 32,2% como promedio anual, tras la gran aceptacin en pases como EEUU, que representa elprincipal mercado de destino. Cabe destacar que el principal rubro

exportado son los mangos frescos participando con alrededor del 90% del total. 2.3. Estadsticas de produccin del mango Entre 1990 y 2002 la produccin de mango creci a un ritmo anual de 3,5% por el mayor aporte de los principales productores mundiales como India, China y Tailandia, que destinan su oferta principalmente al consumo interno, aunado al dinamismo de los pasesexportadores como Mxico. El mercado internacional es abastecido durante todo el ao, pero la mayor parte de la oferta se concentra entre abril y setiembre, procedente de los pases del Hemisferio Norte, y disminuyendo elativamente entre noviembre y marzo, siendo los proveedores los pases del Hemisferio Sur, como Sudfrica, Ecuador, Per y Brasil.

La produccin mundial de mango en el ao 2006 lleg a ser de 30 520 840. 30 TN,siendo la India el principal productor, liderando el sector con el 46% de la produccin mundial, quien junto a China (segundo productor mundial), suman el 60% de la produccin mundial. A nivel continental, Mxico es el primer productor. Por otro lado, el principal pasimportador de mango es EE. UU. concentrando el 33 % de la oferta internacional,seguido de los Pases bajos, quienes para poder abastecer su mercado local,necesita comprar

aproximadamente el 12 % de la oferta internacional. Las exportaciones de mangos han experimentado una marcada tendencia creciente. Enlos ltimos cinco aos se han ms que duplicado el total de ingresos en millones de dlares, pasando de tener un ingreso por exportacin de 22 a 56 millones de dlares FOB.

2.4.

A n l i s

is econmico de las ventajas del proyecto El anlisis de las oportunidades de mercado, el bajo costo de la materia prima, la reutilizacin de la instalacin del proceso, son factores que permiten apreciar la rentabilidad de este trabajo, y en base a las mismas se har este anlisis. Siendo el sabor del mango, uno de los mas consumidos en el mercado nacional e internacional, y teniendo una clara visin del consumo de jugos de frutas que tienen grandes pases, siendo el principal estados Unidos, y que a la vez, este mismo pas es nuestro principal importador de mando, lo cual nos permite decir que la captacin del mercado americano no seria problema, mientras que se cumplan con sus normas de calidad. Siendo un producto que se comercializa a nivel mundial, en nuestro pas todo el mercado del nctar de mango no ha sido explotado, y muy pocas empresas se dedican a realizar este proceso, por lo cual sera una gran oportunidad para la empresa que implante el mismo, teniendo la infraestructura, saldra mas conveniente. Para saber si la materia prima es suficiente o excedente en la empresa para poder procesarla en nctar y conserva de mango, es necesario analizar la diferencia que existe entre el volumen producido y el volumen exportado de mango en nuestro pas y de esta manera podemos saber el porcentaje, y la tendencia que puede tener en los siguientes aos, para no solamente analizar las oportunidades actuales, sino tambin las expectativas futuras.

CAPITULO 3 3. PROCESO A NIVEL INDUSTRIAL PARA LA ELABORACION DE CONSERVA DE MANGO EN ALMIBAR La industria juega un papel importante en la transformacin de materias primas, especialmente aquellas de origen agropecuario tales como el mango, de tal modo, que se logre obtener mejores productos alimenticios y subproductos tiles para la humanidad. El procesamiento de frutas tiene como objetivo la mejor conservacin de las mismas asi como una mayor diversificacin en lo que se refiere a su presentacin. Uno de los mtodos de industrializacin del mango, es la obtencin del nctar y conserva del mismo, de manera que se pueda aprovechar todas las vitaminas que posee esta fruta. El nctar de mango consiste en la extraccin del jugo de la fruta, adicionndole agua, azcar y otros aditivos que sirven para la conservacin del mismo, de tal forma que se pueda obtener un producto mucho mas agradable al gusto, que se pueda mantener todas las caractersticas iniciales, y los organismos putrefactores y las reacciones qumicas no puedan desarrollarse. 3.1. Generalidades de la planta de produccin Como toda industria alimenticia, una planta procesadora de nctar de mango, debe cumplir con la misma normativa para que este calificada para poder funcionar, cumpliendo con los principios bsicos que gobiernan la sanidad e higiene industrial. Es decir que los equipos y los cuidados que debe tener el personal de planta, debe ser de tal forma, que no altere el producto procesado, ya que se esta tratando con un producto alimenticio.

En el caso particular el proceso para hacer nctar de mango ser instalado en una industria que posee la infraestructura adecuada, por lo que el diseo de la instalacin industrial no ser tomado en consideracin en la elaboracin de este trabajo. Sin embargo, el diseo de planta si ser tomado en consideracin, por lo que se mostrara un diseo esquemtico de todo este proceso. Adems deber considerarse que los materiales y las diversas salas de proceso, deben ser fciles de limpiar y desinfectar, por lo que el dimensionamiento fsico para cada etapa, debe ser lo suficiente para que se puedan cumplir con estas indicaciones. El piso debe ser de un material solido, nunca de tierra o con cubierta vegetal.

Es importante indicar la capacidad con la que se va a trabajar la planta, conociendo que mensualmente entran como materia prima al mes aproximadamente 10.000kg que corresponden a 2500 cajas de 4kg cada una, y que esta planta va a trabajar durante 3 meses, octubre a diciembre, durante los cuales se producir los tanques de 55 galones de nctar de mango. El valor del volumen de la materia prima que ingresa, puede ser mucho mayor, debido a las grandes cantidades que existen en el mercado analizadas en el capitulo anterior, sin embargo se ha querido comenzar a trabajar con volmenes no tan elevados para dar una idea de cmo un empresario puede empezar con la instalacin de este proceso en una planta.

Lo ideal es trabajar siempre en condiciones de ventilacin adecuada(30c). Esto permite un mejor desempeo del personal. Un exceso de ventilacin, especialmente en lugares con gran contaminacin area, fundamentalmente polvo e insectos, externa al recinto de proceso, puede, por otra parte, ser contraproducente para los fines propuestos. Una adecuada ventilacin, entonces, debe considerar un sistema eficiente de control de la entrada de materias extraas desde el exterior. La humedad mxima debe ser del 70%.

Tanto los servicios energa elctrica y agua potable, son muy importantes para un correcto funcionamiento de la planta, ya que su iluminacin, as como la utilizacin de agua potable para asegurar la calidad del producto, permiten una mejor eficiencia del proceso. Se deber contar con tanques de almacenamiento de agua, debidamente tapados y se deber aadir 2 ppm de cloro libre residual. Como referencia, se puede decir que se deben usar 100 ml de solucin de hipoclorito de sodio por cada 2000 litros de agua del estanque-

Adems en este tipo de plantas de debe contar con la capacidad de generacin de vapor, por lo que entre los equipos se debe contar con un caldero, siendo en el caso particular del proyecto, un equipo con el cual ya cuenta la planta de produccin.

Otro punto importante es que como toda planta de produccin, existan los principios y normas de seguridad para proteccin del personal, por lo que en este caso, tambin debern existir estos reglamentos para evitar accidente.

3.2. Descripcin del proceso de produccin Para elaborar nctar de mango a nivel industrial es necesario someter a la fruta a una serie de procesos continuos y secuenciales, los cuales comprenden desde la misma transportacin y seleccin de la fruta hasta la obtencin y conservacin del producto terminado. Sin embargo alguno de ellos pueden ser obviados si es que se desea instalar una industria a nivel artesanal as como puede existir el empleo de otros procesos de una mayor tecnologa. A continuacin se detalla cada uno de los procesos involucrados en la elaboracin del nctar de mango en este proyecto.

3.2.1. Seleccin y clasificacin de la fruta La fruta que va a ser procesada primero tiene que pasar por un proceso de preseleccin donde eliminan frutas que no tengan el grado de madurez adecuado, o que estn daadas, para despus pasar a un proceso de lavado, que si se trata de grandes industrias se realiza el mtodo de lavado por aspersin

donde se debe considerar temperatura, presin y volumen del agua, pasando a la fruta por un tnel de lavado.

Lavado por aspersin del mango

Sin embargo otro mtodo que tambin es utilizado es el de inmersin, donde primero se colocan las frutas en un tanque con agua y una solucin desinfectante mayormente

empleadas, en su mayora contienen hipoclorito de sodio(leja) en un tiempo que no debe ser menor a 15 minutos, para despus pasar a otra tina con agua donde se limpian las frutas removiendo las suciedades y finalmente pasar a una ltima tina donde son enjuagadas con agua.

Finalizada la etapa de lavado de la fruta es colocada en una banda transportadora para ser seleccionada y clasificada

manualmente, retirando aquellas frutas que estn inmaduras, sobremaduras, defectuosas, con golpes o daadas. Las frutas que no estn semi maduras, y no daadas, pueden ser almacenadas, ya que el mango posee la facilidad de poder alcanzar un grado de madurez adecuado, sin la necesidad de estar en el rbol. Estas se pueden almacenar en un cuarto debidamente refrigerado y para ayudar a la madurez rpida de la fruta, estas se pueden envolver en fundas plsticas. Una vez que las frutas estn maduras pasaran por el proceso de lavado y luego el de seleccin manual.

3.2.2. Escaldado para ablandamiento del mango El proceso de escaldado consiste en someter la fruta a un calentamiento corto y posterior enfriamiento. Se realiza para ablandar un poco la fruta y con esto aumentar el rendimiento de pulpa; tambin se reduce un poco la carga microbiana que an permanece sobre ella y tambin se realiza para inactivar enzimas que producen cambio indeseables de apariencia, color, aroma, y sabor en pulpa, aunque pueda estar conservada bajo congelacin. El escaldado se puede efectuar por inmersin de las frutas en una marmita con agua caliente, o por calentamiento con vapor vivo generado tambin en marmita. Esta operacin se puede realizar a presin atmosfrica o a sobrepresin en una autoclave. Con el escaldado en agua caliente se pueden perder

jugos y componentes nutricionales. Bajo vapor puede ser ms costoso y demorado pero hay menos perdidas. En autoclave es mas rpido pero costoso.

En todos los casos se producen algunos cambios. Baja significativamente la carga microbiana; el color se hace mas vivo, el aroma y sabor puede variar a un ligero cocido y la viscosidad de la pulpa puede aumentar. Un escaldado frecuente se hace en marmita agregando mnima cantidad de agua, como para generar vapor y luego si se coloca la fruta. Se agita con vigor, tratando de desintegrar las frutas y volver el producto una especie de sopa. Cuando la mezcla alcanza cerca de 70 a 75 c se suspende el calentamiento. Normalmente esto sucede en un tiempo de 3 a 5 minutos, y la

temperatura puede llegar a 100c sin que existan problemas para la fruta.

3.2.3. Pelado y despulpado del mango Una vez terminado el proceso de escaldado, los mangos son llevados al lugar de pelado, este procesamiento se lo hace manualmente y se lo realiza sobre mesas de acero inoxidable, as mismo los utensilios deben ser de este material o plsticos para evitar una posible contaminacin del fruto. Para ayudar a un mejor rendimiento de la pulpa, una vez pelados los mangos, pueden ser cortados en pedazos mas pequeos y se puede separar la semilla de la pulpa, pero no es estrictamente necesario, ya que una maquina despulpadora se encarga de separar la pulpa del resto de los residuos. El despulpado es la operacin en la que se logra la separacin de la pulpa de los dems residuos como las semillas, cascaras y otros. El principio en que se basa es el de hacer pasar la pulpasemilla, un conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a velocidad fija o variable. La fuerza centrifuga de giro de las paletas lleva a la masa contra la malla y all es arrastrada logrando que el fluido pase a travs de los orificios los residuos como semilla, cascaras y otros materiales duros que no pudieron pasar por entre los orificios de la malla.

Los residuos pueden salir impregnados aun de pulpa, por lo que se acostumbra a repasar estos residuos. Estos se pueden mezclar con un poco de agua o de la misma pulpa que ya ha salido, para asi incrementar su rendimiento. Esto se ve cuando el nuevo residuo sale mas seco y se aumenta la cantidad de pulpa. Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio ambiente. Esto se logra si inmediatamente se obtiene la pulpa, se cubre, o se le enva por tubera desde la salida de la despulpadora hasta un tanque de almacenamiento, debido a que es mas eficiente, ser la opcin que se ha decidido instalar en este proceso.

3.2.4. REFINADO Y HOMOGENIZACION DEL PRODUCTO

Del despulpado pasa al proceso de refinado que no es mas que reducir el tamao de partcula de la pulpa, cuando esta ha sido obtenida anteriormente. El refinado se puede hacer en la misma despulpadora, solo que se le cambia la malla por otra de dimetro de orificio mas fino. Generalmente la primera pasada para el despulpado se realiza con malla 0.060 y el refinado con 0.045 o menor. La malla inicial depende del dimetro de la semilla y el final de la calidad de finura que se desee tenga la pulpa. El homogenizado es otra forma de lograr el refinado de un fluido como la pulpa. En esta operacin se emplean equipos que permitan igualar el tamao de partcula como el molino coloidal. Esta maquina permite moler el fluido al pasarlo por entre dos conos metlicos uno de los cuales gira a un elevado numero de revoluciones. La distancia entre los molinos es variable, y se ajusta segn el tamao de partcula que se necesite.

Estos dos procesos presentan una desventaja que es que ambos presentan un gran aireacin del producto, lo cual es algo que da problemas por la aadidura de oxigeno al producto. En ocasiones son obviados para evitar este problema o puede ser que se aplique solamente uno de ellos, por el general se decide realizar solamente el procedimiento de homogenizacin para el caso del nctar de mango.

3.2.5. TRATAMIENTO TERMICO DEL PRODUCTO La finalidad de este es eliminar el oxigeno en exceso que exista en el producto, por lo que tambin se lo denomina DESAIREADO y existen varios mtodos para realizarlo. Uno de ellos consiste en aplicar un calentamiento suave y con esto se puede disminuir la solubilidad de los gases y extraerlos. Otra forma es aplicar vacio a una cortina de pulpa. La cortina se logra cuando se deja caer poca pulpa por las paredes de una marmita o se logra hacer caer una lluvia de pulpa dentro de un recipiente que se halla a vacio. Entre mas pronto se efectu el desaireado, menores sern los efectos negativos del oxigeno involucrado en la pulpa. Los efectos son la oxidacin de compuestos como las vitaminas, formacin de pigmentos que pardean algunas pulpas; la formacin de espuma que crea inconvenientes durante las siguientes operaciones.

Debido a que se cuenta con la generacin de vapor se ha decidido por la opcin de realizar un breve calentamiento al producto con el fin de realizar este procedimiento. Como existe la posibilidad que debido a este calentamiento se pierdan aromas y sabores, se puede hacer pasar estos vapores por una columna de destilacin para recuperarlos e integrarlos al nctar de mango.

3.2.6. Tratamientoaditivo y conservante A los tratamientos aditivos y conservantes se los conoce como la estandarizacin del producto, es decir la mezcla de todos los ingredientes para poder obtener nctar de mango. La estandarizacin involucra los siguientes pasos: a) Dilucin de la pulpa b) Regulacin del azcar c) Regulacin de la acidez d) Adicin del estabilizado e) Adicin del conservante Resulta muy importante tener en cuenta la siguiente recomendacin acerca de la formulacin del nctar de mango .los clculos que se realicen para la formulacin del nctar, deben hacerse en base al peso de cada uno de los componentes. En tal sentido el calculo de pulpa y agua se deben expresar en kilogramos o sus equivalencias.

Todo este procedimiento se lo hace en un tanque mezclador, en el que se aaden los ingredientes citados y se deja que la mezcla se estabilice, para despus ser bombeada pro medio de tuberas de acero inoxidable a la siguiente etapa del proceso.

3.2.7. Pasteurizacin del producto Uno de los mtodos mas eficientes para que el nctar mantenga sus caractersticas organolpticas, fisicoqumicas y microbiolgicas es la pasteurizacin del mismo, la cual puede realizarse de dos formas, primero se empaca el nctar y luego se pasteuriza, o la segunda en la que el nctar primero se pasteuriza y luego se empaca en caliente. En ambos casos el empaque una vez cerrado hermticamente, se lleva a refrigeracin. En el primer caso, una vez el nctar ha sido preparado en el tanque de mezcla y calentado a cerca de 60C, se lo lleva directamente al proceso de llenado. De all es colocado en una marmita o autoclave donde es calentado durante un tiempo necesario, que depender de varios factores como pH del nctar, el tamao, forma y posibilidad de agitacin de los recipientes, Por lo general la temperatura que debe alcanzar la masa de nctar es de 85-88 C. En el segundo caso, que es el que se va a aplicar, la posibilidad es de calentar el nctar de manera rpida a cerca de 90C y

luego llenar los envases y cerrarlos, para luego refrigerarlos durante 1 a 3 minutos. Para este mtodo de llenado en caliente se pueden emplear envases mas econmicos pero tambin resistentes al calor, como algunos tipos de plsticos, que tambin mas livianos, resistentes a golpes, no se corroen, y son pocos reactivos con los nctares.

3.2.8. Envasado y almacenamiento Una vez terminado el proceso de pasteurizacin el nctar inmediatamente es envasado en caliente en tambores metlicos de 55 galones de capacidad, los cuales tienen en su interior doble funda de polietileno que son cerradas con amarras metlicas, este sellado hermtico, favorece a la conservacin del nctar, mantenindose su aroma, color y sabor. La cantidad de nctar de mango en cada tambor es de 230 kg. Los tambores y fundas utilizadas son de tipo y tamao normalizado. Despus de haber llenado los tambores metlicos, estos son llevados a un cuarto debidamente refrigerados para su almacenamiento, no es necesario temperaturas muy bajas en estas cmaras de refrigeracin, pero estas favorecen a la conservacin del nctar. La temperatura no debe ser mayor de 5C en el cuarto de almacenamiento del producto terminado.

As se cumplen todos los cuidados que se han indicado en todos los procesos hasta el almacenamiento en condiciones refrigeradas, el producto final se puede conservar por un largo periodo de tiempo, y puede ser apto para el consumo humano hasta un lapso de dos aos, aunque no se espera que el producto terminado dure ese tiempo en la bodega, que en este caso es la cuarta de refrigeracin.

3.3. Diagrama de flujo del proceso Como para todo proceso industrial, para la industrializacin del nctar de mango se debe aplicar una serie de pasos o etapas en un orden determinado para realizar el proceso de la manera mas eficiente, y al mismo tiempo, que sea lo mas simple, utilizando una tecnologa adecuada para que se cumplan estas condiciones, para que pueda ofrecer las mejores garantas de conservacin de las caractersticas organolpticas y bio- alimentarias que debe tener un nctar. Debido a que anteriormente se han presentado diversas alternativas para procesar nctar de mango, se han seleccionando los procesos que puedan cumplir los requerimientos de calidad para que el producto final pueda ser competitivo en el mercado nacional, y a la vez que tambin cumpla con los requerimientos para poder ser exportado. A continuacin, se mostrara las diversas etapas secuenciales debidamente controladas, que debe pasar la materia prima, para

obtener como producto final, nctar de mango, esto se muestra en la siguiente figura:

MAQUINAS Y EQUIPOS TORRE DE ASPERSION

CODIGO DE EQUIPO D-110

TRANSPORTE FAJAS SIN FIN MESA DE TRABAJO TRANSPORTE FAJAS SIN FIN MARMITA TRANSPORTE FAJAS SIN FIN MESA DE TRABAJO TRANSPORTE FAJAS SIN FIN MAQUINA DESPULPADORA BOMBA TANQUE DE CONTROL BOMBA MOLINO COLOIDAL BOMBA MARMITA BOMBA TANQUE MEZCLADOR BOMBA MARMITA BOMBA TAMBOR METALICO COCHE TRANSPORTADOR CUARTO DE ENFRIADO MESA DE TRABAJO TRANSPORTE FAJAS SIN FIN MALLA VIBRATORIA TRANSPORTE FAJAS SIN FIN MESA DE TRABAJO CON FAJA TRANSPORTE FAJAS SIN FIN LLENADOR DE LIQUIDO DE GOBIERNO TRANSPORTE FAJAS SIN FIN MARMITA MAQUINA EXHAUSTER TRANSPORTE FAJAS SIN FIN MAQUINA SELLADORA TRANSPORTE FAJAS SIN FIN MAQUINA AUTOCLAVE COCHE TRANSPORTADOR CUARTO DE ENFRIADO TANQUE DE ALIMENTACION DE AGUA BOMBA CALDERO

J-111 F-120 J-121 Q-210 J-211 F-220 J-221 H-310 L-311 F-320 L-321 C-330 L-331 Q-410 L-411 M-420 L-421 Q-430 L-431 X-440 J-441 E-510 F-610 J-611 H-620 J-621 X-630 J-631 X-640 J-641 Q-650 Q-710 J-711 X-720 J-721 Q-730 J-731 E-810 F-910 L-911 P-920

ESTA ES NUESTRA PROPUESTA DE DISTRIBUCION PARA NUESTRA PLANTA

3.4. Control de calidad del producto

El nctar, como todo alimento para consumo humano, debe ser elaborado con las mximas medidas de higiene que aseguren la calidad y no ponga en riesgo, la salud de quienes lo consumen, Por lo tanto debe elaboarse en buenas condiciones de sanidad, con frutas maduras, frescas, limpias y libres de restos de sustancias toxicas. Puede prepararse con pulpas concentradas o con frutas previamente elaboradas o conservadas, siempre que reunan los requisitos mencionados. Ademas, es importante controlar todas las etapas de produccin, para ello se debe cumplir con ciertos parmetros de calidad para la elaboracin de nctar de mango. Para realizar un buen control del producto, se deben hacer varios anlisis fsicos y qumicos, los cuales se detallan a continuacin:

DETERMINACIN DEL PORCENTAJE DE FRUTA DEFECTUOSA: El mtodo se basa en la inspeccin visual de una muestra, separando en forma manual las frutas defectuosas para luego determinar el porcentaje mediante la relacin entre le peso de la fruta y el peso de la muestra multiplicado por cien.

DETERMINACIN DEL PORCENTAJE DE RENDIMIENTO: Se determina mediante la relacin entre el peso del jugo obtenido y el peso de la muestra multiplicado por cien. Se hace una vez terminado el proceso de homogenizacin.

DETERMINACIN DEL

PH: Es la medicin con un

potencimetro del grado de acidez de una muestra.

DETERMINACIN DEL PORCENTAJE DE PULPA: Se determina mediante la relacin entre la cantidad de slidos presentes y la cantidad de muestra multiplicando por cien.

DETERMINACIN Y REGULACIN DE LA ACIDEZ: La acidez es el nmero de miligramos de hidrxido de sodio necesario para neutralizar los cidos libres presentes en una muestra. La acidez es regulada mediante la adicin de acido ctrico, en el caso de los nctares se desea un pH de 3.8 por lo q se toma una muestra del nctar y se aade acido ctrico previamente pesado y con un pH-metro se controla el pH del nctar.

DETERMINACIN DE SLIDOS SOLUBLES (BRIX): El mtodo consiste en medir el porcentaje de slidos solubles mediante la lectura en una escala directa , haciendo uso de la refraccin de la luz en un prisma refracto mtrico. La muestra tiene que estar a 20 C y en el caso del mango, el valor mnimo esperado es de 12 brix.

EXAMEN ORGANOLPTICO: Se determina las caractersticas organolpticas como sabor , aroma y color por medio de los sentidos

CAPITULO 4

4. GENERALIDADES Y SELECCIN DE EQUIPOS

Una vez que se ha definido el proceso para elabora el nctar de mango, es necesario indicar los equipos, maquinas y accesorios que se necesitaran para llevar a cabo la instalacin del proceso. Para esto se deben analizar los beneficios de los mismos, que provean la mejor calidad para el producto terminado, analizando las ventajas que pueden tener el uso o seleccin de los mismos. Como toda planta industrial, adems de la maquinaria, exiten otros componentes que se necesitan instalar para que la industria procesadora de nctar de mango pueda funcionar, estos son los accesorios, tales como tuberas, vlvulas, mesas, cuartos de refrigeracin, bombas, entre otro, que sern analizados en este capitulo indicando las caractersticas tcnicas que se necesitan de los mismos para este caso particular.

4.1.

Seleccin de bombas Las bombas son quipos muy necesarios para la transportacin de fluidos a travs de tuberas, En este caso, el nctar de mango es el fluido, por lo que se necesitara bombas para que el mismo paase de una etapa a la otra. Debido a que el fluido es un producto alimenticio, tanto las bombas como los dems accesorios y equipos,

no seben contaminar el mismo , por esta razn las bombas que sern usadas se denominan bombas sanitarias, que funcionan igual que las bombas normales, con la diferencia que estn hechas de materiales no corrosivos. Para poder seleccionar las bombas para este preoceseom es necesario saber los requerimientos de los mismos, es decir los caudales que se necesitaran. Como exiten varias etapas en el proceso que van a utilizar bombas, se necesitara saber cuales son las condiciones de trabajo, ye en que etapa del proceso van a ser necesarias, para esto se va a describir todas las bombas que van a ser usadas en nuestro proceso. LA PRIMERA BOMBA (B1); es aquella que va a ser instalada despus de que se extraiga la pulpa de mango, es decir, la pulpa de mango va a salir por una tubera de la despulpadora y ser almacenada en un tanque cubierto. Del mismo tanque se transportara por medio de tuberas hacia un tanque mas grande a donde se harn los respectivos controles de calidad, para esto se necesitara esta bomba. LA SEGUNDA BOMBA (B2); se utilizara para bombear la pulpa de mango hacia el molino coloidal, que es donde se realizara la homogenizacin del producto, para que despus sea almacenada en otro reservorio para su respectivo control de calidad.

LA TERCERA BOMBA (B3); se la usara para transportar la pulpa de mango ya homogenizada, almacenada en el tanque, hacia una marmita que ser necesaria para el proceso de desairado.

LA CUARTA BOMBA (B4); ser utilizada para llevar la pulpa de mango, ya desairada, hacia el tanque mezclador, donde se llevara efecto la etapa de estandarizacin del producto.

LA QUINTA BOMBA (B5); esta bomba es la que se necesita para transportar el agua potabilizada hacia el tanque mezclador.

LA SEXTA BOMBA (B6); ser usada para transportar el nctar de mango hacia el proceso de pasteurizacin, y de ah a su posterior envasado. Esta bomba no ser calculada debido a que depende de las dimensiones y ubicacin del pasteurizador y por lo general este tipo de equipos indican que bomba se debe usar, es decir deacuerdo a su capacidad, Ademas este equipo debe ser ubicado muy cerca del tanque mezclador para evitar mayores perdidads en las tuberas.

METODOS PARA SELECCIN DE BOMBAS Para poder seleccionar las bombas lo primero que debe realizarse es determinar las caractersticas del fluido y debido a parmetros de calidad,la densidad de la pulpa homogenizada ser de 1050 kg/litro, se puede aproximar las caractersticas de la pulpa, con las del agua, ales como densidad y viscosidad dinmica siendo la densidad 1000kg/ m3 y la viscosidad dinmica = 1.12 x 10-3N.s/m2.

Para seleccionar cada bomba, hay que determinar la ecuacin del sistema e interceptarla con la curva de carga que nos da el fabricante, que en el caso particular es G& L pumps, por lo que se mostrara los clculos usados para la seleccin de cada una de ellas.

Reemplazando los datos en la ecuacin /4.1) el trmico de las perdidas va a dividirse en dos partes ya que el dimetro de la tubera a la entrada y salida de la bomba no es el mismo, siendo los subndices a y d correspondiente la velocidad del fluido a la

entrada y salda de la bomba respectivamente.

Vlvulas 1 y 2 Tipo compuerta, completamente abierta Entrada de fluo (1) tipo Reentrante, 2 codos despes de la bomba

Repitiendo lo hecho para la bomba anterior, las bombas siguen siendo las del grupo 4SH y ente caso la seleccionada es la 4SH-H a 1750 RPM con un punto de operacin de un acaudal de 17 m3/h

Con esta ultimaecucacion volvemos a la figura 4.5 y la bomba seleccionada primeramente sigue la adecuada al mismo punto de operacin con un error del 3%. Por lo que la bomba ser la 4SH-H a 1750 RPM.

Vlvulas 1 y 2 tipo compuerta, completamente abierta

Entrada de flujo (1) tipo Reentrante, salida de flujo (2) tipo de borde ahusado 3 codos despus de la bomba

Debido a que se quiere que la aireacin del nctar de mango sea ms rpida, se erigir una bomba que funcione a un punto de operacin de mayor caudal y ser del grupo 4SH y en este caso la seleccionada es la 4SH-E a 1750 RPM con un punto de operacin de un caudal de 23 m3/h.

Con esta ltima ecuacin volvemos a la figura 4.5 y la bomba seleccionada primeramente sigue siendo la adecuada al mismo punto de operacin con un error del 6%. Por lo que la bomba 3 ser la 4SH-E a 1750 RPM.

2 valvulas 1 y 2 tipo compuerta, completamente abierta Entrada de flujo (1) tipo de borde ahusado, Salida de flujo (2) tipo de borde ahusado 1 codo antes de la bomba, 1 codo despus de la bomba.

La bomba adecuada para satisfacer esta demanda pertenece a el grupo 4SH, y en este caso la seleccionada es la 4SH-A a 1759 RPM con un punto de operacin de un cauda de 26.5 m3/h.

Con esta ultima ecuacin volvemos a la figura 4.5 y la bomba seleccionada primeramente sigue siendo la adecuada al mismo punto de operacin con un error menor a 0.1%. Por lo que la bomba 4 ser la 4SH-A a 1750 rpm.

Vlvulas 1 y 2 tipo compuerta, completamente abierta Entrada de flujo (1) tipo reentrante, salida de flujo (2) tipo de borde ahusado 3 codos despus de la bomba.

El flujo de agua proviene de un proceso donde se ha logrado que se apta para el consumo y despus ser llevada a un reservorio donde antes de ser bombeada hacia el tanque mezclador, tiene que ahber un control de calidad de la misma manera.

Con esta ultima ecucacionvolvemoes a la figura 4.5 y la bomba seleccionada primeramente sigue siendo la adecuada al mismo punto de operacin con un error del 6%. Por lo que la bomba 5 sera la 4SH-E a 1750 RPM.

4.2.

Descripcin de la Marmita Doble fondo Las marmitas tienen en fondo una camisa de doble fondo que esta en contacto con el cuerpo de la marmita, donde se almacena el vapor de agua, la cual por medio de conduccin, transfiere calor hacia el interior de la marmita. El producto que se desea calentar o evaporar, se coloca dentro de la una canastilla de rejillas, el cual se emerge en la marmita que esta llena de agua. Debido a estas

razones se puede prever que deben existir tuberas para el ingreso del vapor de agua, as como para el retorno del vapor condensado, y tuberas para la entrada y la purga del agua. Adems deben de existir instrumentos que sirvan para controlar el correcto funcionamiento del equipo, estos serian un manmetro para medir la presin de vapor, un termmetro para medir la temperatura que se esta alcanzando dentro de la marmita y lo colacin de vlvulas en las tuberas tanto para el vapor como para el agua. Para este proceso se van a necesitar el uso de 2 marmitas, las cuales ser repartidas para 2 etapas del proceso dentro de la planta y as tenemos:

MARMITA 1 Y 2: estarn ubicadas en el rea de escaldado del producto sern diseadas para las mismas capacidades den el siguientecaptulo y funcionaran de lo forma descrita anteriormente. MARMITA 3: tendr la funcin del desairado del producto, por l que estar en esta seccin. Debido a que el producto es el jugo de mango homogenizada, no ser necesario el uso de agua. El diseo usado para las anteriores marmitas, puede ser usado tambin en este equipo, sin la necesidad del uso de la tubera de agua y el uso de la canastilla.

4.3.

Clases de Despulpadoras

De manera general existen 2 tipos de despulpadoras y esta clasificacin viene dada de acuerdo al funcionamiento de la misma y as tenemos: DESPULPADORA DE PALETAS: que consiste en un juego de paletas que van desde 2 a 4que van unidas al eje dentro del tambor, donde se esta realizando la accin de despulpado. Debido a la fuerza centrifuga la masa es impulsada contra la malla y debido a la fuerza de contacto por las paletas, la fruta se va desintegrando, saliendo la pulpa por las mallas. DESPULPADORA DE TORNILLO SIN FIN: al igual que la anterior tiene el mismo fin, la diferencia esta en que esta no posee el juego de paletas, en vez de esto tiene un tornillo transportador sin fin, que sirve para llevar el producto, y el tambor de la despulpadora es cnico, por lo que a medida que avanza el producto en el tornillo transportador, este cada vez se a aplastando por la forma del tambor (que es tambin una rejilla). Y se va exprimiendo la fruta, y sale por los orificios la pulpa o jugo. Al final del recorrido por el tornillo, solo queda la semilla, la cual es recolectada por otro ducto.

Para poder seleccionar que tipo de despulpadora se va a disear, se tienen que analizar las ventajas y desventajas de las mismas, por lo que se va a hacer una matriz de decisin para poder seleccionar el tipo de despulpadora a disear.

4.4.

Molino para Refinado

El molino para refinado, es el equipo que sirve para realizara la homogenizacin de la pulpa de mango, el cual ser un molino coloidal homogeneizador que tiene como funcin principal la de triturar, moler y/o refinar los componentes de una mezcla hmeda, logrando como resultado una DISPERSION HOMGENIZACION final con tamaos de partculas cercanos al micrn.

El cabezal del molino coloidal consta de un cuerpo dentro del cual se encuentran alojados un rotor y un estator. La parte mvil denominada rotor que gira aproximadamente a 3000 RPM se haya montado sobre el eje del motor y la parte fija, el estator, se desliza dentro del cuerpo del molino.

A pesar de que el caudal de entrada al molino coloidal es de aproximadamente de 22000 litros/hora, no ser necesario de que el equipo a elegirse sea este ya la capacidad final del tanque de almacenamiento menor a 2000 litros, esto tranquilamente nos puede dar una capacidad para el molino coloidal, y si se quiere ampliar los volmenes de produccin, este equipo puede servir ya que su capacidad as lo permitir. Por estas razones el molino coloidal deber tener una capacidad entre 2000 a 5000 litros por hora.

4.5.

Tanque mezclador

El tanque mezclador es el equipo se va a realizar la estandarizacin del producto, es decir se van a aadir los dems ingredientes a la pulpa de mango homogenizada y desairada anteriormente. Este tanque adems debe poseer un eje con unas paletas, que pueden ser de acero inoxidable o de caucho, que tienen el funcionamiento de mezclar correctamente todos los ingredientes y de esta manera que se disuelven de manera uniforme en todo el volumen de la mezcla.

4.6.

Pasteurizador Existen diversos tipos de pasteurizadores, siendo lo mas comunes los de placas y los tubulares a continuacin se describirn algunas caractersticas de cada uno de estos tipos: o Pasteurizadores de placas: Se usa para la pasteurizacin en continuo de alimentos no envasados, especialmente para leche y zumos de frutas (alimentoslquidos, pocos viscosos). o o Puede llegar a tratar aproximadamente 100.000 litros/h. Se integra dentro de una instalacin constituida por distintas etapas dispuestas en serie. o Pasteurizadores tubulares: La superficie de intercambio esta formada por tubos, cualquiera que sea su disposicin

Se puede tratar alimentos de viscosidad baja, media e incluso alta en algunos modeles, y de acuerdo con el dimetro de los tubos, incluso con partculas solidas hasta un cierto tamao.

Desde el punto de vista de la transmisin de calor, son de eficiencia media. Son mas efectivos los pasteurizadores de placas.

4.7.

Accesorios necesarios Como en toda planta existir la necesidad de otros accesorios para poder realizar la instalacin de este proceso de produccin, los cuales abarcan desde las vlvulas necesarias para el transporte del producto, hasta las mesas de acero inoxidable donde se va a realizar el pelado de los mangos. Pero principalmente se hace nfasis en esta seccin de la tesis, a la necesidad de un gancho elevador que sirve para inmergir la

canastilla con los mangos dentro de la marmita y para retirar la misma una vez acabada la operacin de escaldado Se ha decidido por la razn de disminuir costos la opcin de no utilizar una banda transportadora para la preseleccin de los mangos, en vez de esto se colocaran los mangos en mesas en donde se realizara esta etapa del proceso. Adema se debe incluir dentro de los accesorios, los diversas instrumentos y equipos que se necesitan en las etapas y el laboratorio de control de calidad del producto.

4.8.

Diseo de las marmitas y del tanque mezclador Este proceso se va a requerir del uso de por lo menos 4 marmitas que van hacer usadas en diferentes etapas como escaldado y calentamientos del producto, la mayor diferencia que existir entre estas marmitas es la que se usa en desairado no es necesario el uso de canastillas, ya que lo que se va a calentar es la pulpa de la fruta homogenizada por lo que no es necesario el uso de la misma. Estructuralmente son iguales las dos clases por lo que se usara la misma tecnologa para el diseo de ambas.

CAPITULO 5 5. Diseo de Marmitas 5.1. Diseo del cuerpo esfrico El cuerpo de la marmita no solo abarca el cuerpo semiesfrico, sino que tambin se incluir el diseo de la base estructural para poder montar este equipo. Esta marmita no debe estar ubicada sobre el piso ya que aumenta la posibilidad de una mayor contaminacin del producto. CUERPO SEMIESFERICO: El diseo de forma del cuerpo de la marmita se ah hecho en base de obtener un mejor aspecto esttico, Al hacer la camisa de forma semiesfrica, la presin de vapor que se almacena, tiende a distribuirse de mejor forma en todo el volumen de la camisa.

Donde: L: Longitud del tramo recto (m) D: Dimetro interno de la marmita =2R H: Espesor de la pared de la marmita

Para poder disear este cuerpo hay que realizarlo para dos partes , la primera para el tramo recto, y la segunda para la parte semiesfrica, aunque para ambos se va a usar la misma ecuacin.

Segn Pefger, este problema de diseo se puede tratar como esfuerzos de membrana en cascarones, donde la palabra cascaron se usa en mecnica de solidos para designar una placa delgada. La

palabra membrana es definida como un cuerpo que es incapaz de transmitir momentos flectores y fuerzas cortantes.

Para analizar la parte cilndrica tenemos que hacer un corte transversal a una distancia X medida desde la parte superior del cuerpo, adems en esta parte por ser recta en la direccin longitudinal, el radio meridional (Ro) es igual a infinito por lo que tendramos al remplazar en la ecuacin 5.1 lo siguiente:

Como el limite de una funcin divida para infinito es igual a cero, el primer termino de esta ecuacin se hace cero, y la presin esta en funcin del peso del fluido por el volumen del msmo entonces se tendra lo siguiente:

Donde W es el peso del fluido en (N/m3), y como se puede observar el mayor valor del esfuerzo circunferencial ser la distancia X = L . Ahora para determinar el valor del esfuerzo meridional, es necesario hacer una sumatoria de fuerzas en la direccin Y, en donde se realiza el corte esto puede quedar expresado as:

El volumen total seria igual a una constantes, asimismo , el mayor valor de este esfuerzo ser cuando X igual a L. Se proceder ahora a evaluar la parte semiesfrica del cuerpo de la marmita, para una vez terminado dar dimensiones a el cuerpo semiesfrico. Como se realizo para la parte cilndrica, tambin aqu se debe realizar un corte, a continuacin se puede apreciar esto:

En este caso, la magnitud del radio meridional y circunferencial es la misma y tiene el valor de R. Al reemplazar estos datos en la ecuacin 5.1 tendriamos lo siguiente:

Se debe realizar al igual que la parte cilndrica, una sumatoria de fuerzas en la direccin vertical e igualarla a cero, y es asi que

tendramos lo siguiente:

De estas dos ecuaciones podemos decir que el mximo valor seria cuando el valor de es igual a 0 y 90 y se tendra las siguientes ecuaciones:

Una vez determinados los esfuerzos debamos dar dimensiones al equipo y despus compararlos con el esfuerzo de fluencia del material, que debe ser acero inoxidable 316L. Las dimesiones sern dadas a continuacin segn los requerimientos de produccin:

BASE ESTRUCTURAL DEL CUERPO DE LA MARMITA Existen muchas opciones para el diseo de forma de la base estructural, tales como que la marmita pueda rotar sobre unos pivotes soportados por columnas, o que simplemente que la marmita este fija a los mismos. Debido a que por medio de tuberas accionadas por vlvulas se va a descargar o transportar los fluidos, se ha decido que la marmita este fija por lo que el diseo de la base estrutural va a constar de dos columnas a las cuales se les montara un pequeo eje, el cual ser soldado a el cuerpo de la marmita. El esquema de la base seria de la siguiente forma:

Ahora se procede de igual forma para determinar el peso del agua, se procede de igual forma ahora sabiendo que el peso especifico de esta es de 9800 N/m3.

Una vez determinada la fuerza, lo primero que hay que indicar es que la soldadura va a trabajar con carga alternantes que van desde la fuerza sola del peso del equipo, hasta el peso total (incluido el agua). Debido a esta razn se debe disear bajo el criterio de fatiga y se va utilizar el criterio de Goodman que dice lo siguiente:

Donde los esfuerzos alternantes y medios vienen determinados por las siguientes dos ecuaciones:

Estas dos ecuaciones sirven para determinar los esfuerzos alternantes y los esfuerzos medios, usando el mximo esfuerzo ( tmax) y el minimo esfuerzo (t min) que son determinados para las cargas del peso total y la del peso del equipo respectivamente. Para determinar estos valores se debe indicar que las juntas soldadas son a tope con refuerzo, y adems que el tipo de esfuerzo que van a soportar las mismas son el esfuerzo cortante y el esfuerzo normal debido al momento que se crea ya que se ha decidido concentrar todo el peso en el centro del cuerpo, debido ha esto se crea un momento ya que como se puede apreciar en la figura 5.2 existe una distancia (R + h) hasta las juntas soldadas. Se ha utilizado el criterio de diseo de Shigley para disear este tipo de juntas soldados sometidas a flexion. El esfuerzo mximo y minimo va a estar formados por dos componentes anteriormente mencionadas y sern determinadas mediante las siguientes formulas:

El valor de la altura de la garganta de la soldadura (t) es el valor que debemos evaluar para que al final el coeficiente de seguridad (n) de la ecuacin 5.5 sea mayor que 1. Ademas en la ecuacin 5.8 se ha dividido para el doble del area ya que son dos partes donde se va a soldar.

El calculo de el Momento de inercia (I) se complica ya que las se va a soldar en dos lados opuestos, para esto se aplica el teorema de los ejes paralelos para los momentos de inercia y junto a la ecuacin 5.10 tendramos lo siguiente:

Ahora para determinar los valores de los esfuerzos resolviendo por Pitgoras tendramos que la magnitud del esfuerzo principal (t) vendr dada por la siguiente ecuacin:

Usando una altura de garganta t= 3mm y D= 50 mm; se podrn observar los resultados de la aplicacin de las ecuaciones para determinar el valor mximo y mnimo del esfuerzo principal. Si la fuerza mxima es el peso total (3132.7 N) y la fuerza mnima es el peso del equipo (1272.6 N) se tendra bajo la aplicacin de las ecuaciones mostradas tendramos que los valores de el esfuerzo

mximo y mnimo son: Para poder determinar ahora los valores del limite a la fatiga corregido (Se) y la resistencia ultima pos soldadura (Seu ) de la ecuacin 5.5 se define lo siguiente:

Donde el factor del limite a la fatiga esta corregido por una serie de factores, de los cuales hablaremos a continuacin: El factor de superficie Kaest en base al acabado superficial del elemento y se puede calcular bajo la ecuacin 5.15

Los valores de a y b estn dados en el anexo 11, pero cabe recalcar que para soldadura se requiere que la superficie sea basta, por lo que se utilizara el acabado superficial como si fuese forjado. El factor de tamao Kb esta en base a la geometra de la superficie y puede ser calculado bajo la siguiente ecuacin:

Donde d es el dimetro ( entre 2.79 y 51 mm ) de la seccin y se pone en milmetros. Si el dimetro es mayor a 51 el valor de Kb es igual a 0.6 en flexion y 0.75 en torsin. En el caso de que la seccin no sea cilndrica maciza se utiliza el dimetro equivalente ( de ) que para ejes tubulares y ejes de seccin rectangular se calculan bajo las siguientes formulas:

La ecuacin 5.17 se usa para ejes cilndricos huecos, y la 5.18 se usa para secciones rectangulares donde h y b son las dimensiones de la seccin, donde todas las medidas se ponen en milmetros. El factor de carga Kc y el factor de temperatura Kd estn dados en el ANEXO 12 El factor de efectos varios Ke esta dado por la siguiente ecuacin:

Donde Kf varia de acuerdo a lo que se este analizando, en el caso particular de soldaduras la siguiente tabla nos da los valores de Kf.

Por ltimo para determinar el limite de fatiga (Se2) ni basamos en el criterio dado por shigley hecho para el ensayo de probetas rotatorias en el cual definen al limite de fatiga como:

Donde Sut es la resistencia ultima del material base que esta tambin dado en el ANEXO 8.

Una vez definidos cada uno de los componentes se comienza a evaluar bajo usando el hacer inoxidable 304 ( Sut = 568 MPa ) y tenemos lo siguiente:

Reemplazando todos los valores en la ecuacin 5.5 tendriamos:

El factor de seguridad n = 32 Se puede apreciar que el factor de seguridad es muy alto por lo que no va a faltar la soldadura, se podra decir que se puede reducir la altura de la altura de la soldadura para gastar menos electrodos.

Ahora se pasara a disear el ARBOL DE SOPORTE, y de la misma forma que la soldadura, se lo har bajo el criterio de fatiga con cargas alternantes. En este caso el eje solo soporta la fuerza de flexin, que en el caso de la soldadura era la cortante, pero como son dos, esta fuerza se la dividir para dos de tal manera que el esfuerzo mximo normal se lo calculara con la mitad del peso total y el esfuerzo mnimo normal

con la mitad del peso del equipo. Los valores de los esfuerzos se pueden calcular bajo la formula para el esfuerzo de flexin:

El valor de la inercia esta tabulado en el ANEXO 13 para las diferentes secciones transversales, y I es la longitud del rbol de soporte que se le ha dado la magnitud de 15 cm y asi tenemos que:

Usando la ecuacin 5.5, pero cambiando el trmino de Seu por el de Sut, se calcula factores de correccin del limite de fatiga y tenemos que:

El factor de seguridad es: n = 4.5

El ltimo componente de la base estructural es el DISEO DE LAS COLUMNAS, ek cual involucra tres aspectos. El primero involucra la consideracin de pandeo en las columnas, la otra es el diseo por fatiga, y el ltimo es el anclaje de estas al suelo. Debido a que el ultimo aspecto involucra otro tipo de estudios, no ser considerado

en el anlisis de esta tesis, pero los otros dos aspectos si sern considerados.

La primera consideracin abarca el pandeo de columnas para esto usaremos como referencia la curva de Euler para el diseo de columnas ( figura 5.4 ) en donde se relaciona dos parmetros, la longitud efectiva de la curva sobre el radio de curvatura y en el otro eje la mitad esfuerzo de fluencia. Esra curva nos permite determinar que tipo de ecuacin utilizar adonde existe un punto inflexin ( Cc ), si la columna posee un valor de longitud efectiva sobre el radio de curvatura mayor a este punto se pueden usa las ecuaciones de la hiprbola de Euler, de lo contrario se deben usar ecuaciones determinadas de manera experimental; a continuacin se mostrara esta grafica seguida de las ecuaciones que nos permiten determinar qu tipo de ecuaciones utilizar:

Donde Le se le denomina la longitud efectiva de la columna. L es la longitud de la columna y K se denomina el factor de longitud efectiva y su valor depende de la disposicin de los apoyos de la columna, estos valores estn tabulados en la siguiente tabla:

Ahora continuaremos con el diseo de las columnas y se darn las formulas dependiendo del caso correspondiente, es decir si esta en el rango de las parbola o de la hiprbola de euler. Se deber mostrar el esquema de las fuerzas que actan en la columna junto a las medidas que se ha decidido poner para las mismas.

Ahora se va proceder el calculo por fatiga, y debido a esta sometida a fuezas alternantes, se podr usar el mismo criterio que se utilizo para el rbol de soporte, la unia diferencia se que en esta columna solo se producen esfuerzos normales los cuales vienen dados por la fuerza axial y el momento flexionante transmitido por el rbol de soporte y es asi que tenemos lo siguiente:

El mximo esfuerzo ser calculado para la mitad del peso total y el esfuerzo minimo con la mitad del peso del equipo solo; reemplazando los valores ya obtenidos se tiene lo siguiente:

Con estos dos valores se puede obtener fcilmente con las ecuaciones 5.6 y 5.7 los valores de los esfuerzos alternantes ( oa = 1.25 MPa ) y esfuerzos medios (om= 2.95 MPa) ; por lo que se procede a calcular los factores de correccin del limite de fatiga.

Para determinar Kb hay que usar las ecuaciones 5.17 y 5.18 juntas para obtener el dimetro equivalente de la seccin, y asi tenemos:

Usando la ecuacin 5.5 con el termino de Sut en vez de SEU se tiene lo siguiente:

El factor de seguridad es: n = 47 Para columnas este valor de seguridad es demasiado elevado, pero debido a que el rbol de soporte tiene un dimetro de 50mm, esta columna era la mas idnea para que se pueda montar el mismo fsicamente, asi que esas dimensiones sern las dinales.

5.2. Diseo de la camisa de doble fondo La camisa de doble fondo tiene la funcin de almacenar el vapor sobrecalentado del agua, de tal forma que se transmitir calor por conduccin directa al interior de la marmita. Este elemento esta sometido a dos presiones la del peso del agua, y a la del vapor sobrecalentado. Debido a que es un recipiente que solo tiene la entrada y la salida del vapor, es completamente cerrado, y su forma se puede apreciar en la siguiente figura:

Esta camisa de doble fondo ca a ser ubicada dentro de la marmita con un dimetro que permita que exista una pequea holgura entre el cuerpo de la marmita y esta camisa de doble fondo, la holgura puede ser rellenada con un material aislante, o simplemente par poder retirar la camisa para mantenimiento. Como se puede observar la tapa de arriba esta soldada al resto del cuerpo, esta tapa circular estar sometida a dos presiones, por arriba la presin dada por el peso del agua, e internamente la presin del vapor. La segunda presin viene dada para poder obtener temperaturas mayores a los 250C para que exista una transferencia de calor tal que el producto pueda llefar a los 100C en un tiempo corto ( de 3 a 5 minutos ). Estas temperaturas se pueden obtener fcilmente con presiones entre 1 a 5 psi, asi que por esta razn se dara como mxima presin dentro de la camisa ser de 5 psi (34470 Pa).

El dimetro de la camisa ser de 49 cm y el espesor de todo el cuerpo ser de 2 mm, para disear este cuerpo, los esfuerzos en cuerpos esfricos o semiesfricos vienen dados usando la frmula 5.1, los esfuerzos circunferenciales y meridionales son iguales y resolviendo de igual forma tenemos lo siguiente:

5.3. Seleccin y localizacin de vlvulas En esta seccin se hace mencionar cuales son los tipos de calculas que se deben usar, aunque para la marmita para desairado ya se indico que tipo de vlvulas se requieren, es decir, de compuerta totalmente abierta siendo la vlvula de entrada para tubera de 2 de dimetro y el mismo tipo de vlvula pero para tubera de 1 de dimetro para la descarga, siendo las dos de acero inoxidable. Estas vlvulas tienen la finalidad de permitir la entrada y la salida de la pulpa homogeneizada por lo que en el plano 1 se indicara su localizacin. Cabe recalcar que para la marmita de escaldado se deben usar el mismo tipo de vlvulas ubicadas en los mismos

lugares con la diferencia que estas vlvulas pueden ser de otro material.

El otro tipo de vlvulas que se va a usar son las vlvulas para el sistema de vapor. Awui no solamente se debenincluir las vlvulas sino que tambin se deben incluir otro equipos para control del flujo del vapor, tales como trampas de vapor, reguladores de temperatura y presin; pero debido a que el calculo de este sistema es tan extenso que abarcara otro tema, pero basndonos en un estudio se ha seleccionado vlvulas de compuerta para la entrada y salida del vapor de la serie T-134-A y vlvulas reguladoras de temperatura de las 25 T.

La vlvula reguladora de temperatura debe estar en un lugar de la tubera de entrada, antes que la vlvula de compuerta, las diversas clases y el mtodo de seleccin se lo puede ver en el ANEXO 15.

Cabe indicar que deben ponerse un manmetro y un termmetro, el primero para poder controlar que este funcionando el equipo bajo las condiciones deseadas y el termmetro para ver cual es la temperatura del producto dentro de la marmita abierta.

5.4. Seleccin y localizacin de tuberas. Deben usarse dos tipos de tuberas, una para el agua o pulpa de mango homogenizada, y la otra que sirve para el vapor. Las primera

van a depender del lugar donde este ubicado el reservorio de agua de la planta, sin embargo, para la marmita de desairado se debe usar tubera de acero inoxidable, para que no existe contaminacin del producto, y debido a que en el capitulo anterior ya se dimensiono las bombas con la consideracin del dimensionamiento de la tubera del sistema , la tubera de entrada de la marmita de desairado ser de acero inoxidable de 2 y la de salida de 11/2 del mismo material.

As como se dijo que para seleccionar los accesorios de vapor se necesita otro estudio que abarcara otro trabajo, el mtodo para la seleccin de tuberas de vapor tambin es un proceso muy aparte del objetivo de este trabajo, por lo que se escoger tuberas

basndonos en la misma referencia que se uso para seleccin de vlvulas. Junto a la seleccin de estas tuberas se debe escoger el material aislante para las misma, sobre todo el espesor, ya que a pesar de que no se trabaja con altas presiones se requiere altas temperaturas, por lo que se asume que el espesor debe estar muy bien seleccionado.

A continuacin se enlistara en la siguiente tabla las principaes caractersticas de las tuberas para los 2 tipos de marmitas usadas en este proceso.

5.5. Diseo de la Canastilla Las canastillas va a ser la que soporte el peso de todos los mangos que van a ser escaldados en la marmita, debido a esto hay que saber que tipo de mangos se van a poner en la misma. Como ya se hablo en los captulos primeros, la mayor variedad de mangos que existen en nuestro pas es el Kent y Haden, y se dieron tablas con las caractersticas de los mismo, pero hay que recordar que en nuestra planta se van a tratar con los rechazos, es decir los mangos que no cumplen con todas las caractersticas para exportacin.

La razn principal del no cumplimiento de estndares de calidad, es el peso del producto, debido vamos a usar los datos caractersticos de estas dos variedades de mangos, que no cumplen con los estndares de calidad los cuales nos dan un peso promedio para cada una de estas dos variedades y estn enlistadas en el ANEXO 16.

Basndonos en este dato peso promedio, y adems sabiendo que no es muy prudente poner muchos mangos en la canastilla, hemos escogido que se van a poner 100 mangos mximo en cada canastilla y siendo el kent el ms pesado, el peso que se va a poner en esta canastilla ser el siguiente.

El diseo de la forma de la canastilla ser el siguiente:

Como todo esta cubierto por malla metlica el problema de la presin no es un gran factor a considerar, el mayor problema esta en que la soldadura de la parte interior aguante el peso total.

5.6. Diseo del Tanque mezclador El tanque mezclador es el equipo donde se va a realizar la estandarizacin del producto, y donde se har un respectivo control de calidad del mismo. Lo importante de este equipo es que todos los ingredientes se disuelvan uniformemente dentro de todo el volumen del tanque, por lo que este tanque debe tener un mezclador para que toda la mezcla o el producto tengan las mismas caractersticas, es decir, que sea homogneo.

Al igual que se procedi para el diseo de la parte semiesfrica del cuerpo de la marmita se puede aplicar el mismo criterio para disear este tanque, definiendo los esfuerzos circunferenciales y meridionales o longitudinales. Aunque las formulas para el diseo de tanques ya estn definidas en otras referencias bibliogrficas, aplicando la misma metodologa para evaluar la ecuacin 5.1 obtenemos lo siguiente:

Donde P es la presin dentro del tanque, r es el radio interno y t el espesor de la pared. Al aplicar la dos ecuaciones anteriores tenemos que sacar la resultante de las mismas para poder evaluar por el criterio de falla esttica el factor de seguridad el tanque. Se ha decidido que la capacidad del tanque sea de 2000 litros y sus dimensiones sean L = 1.5 m y r = 0.7 m, pero debe considerarse que se va aadir el resto de ingredientes, y evaluando las formulas del anexo A,, el resto de ingredientes tendrn aproximadamente una masa de 250 kg. Por lo que la densidad del nctar de mango ser:

El factor de de seguridad es: n = 24.

CAPITULO 6

6. DISEO DEL DESPULPADOR

El despulpador es una maquina que nos va a permitir obtener una pulpa de mango de una manera muy rpida y eficiente, que puede trabajar con grandes cantidades de frutas a la vez, evitando el uso de licuadoras caseras que toman mucho tiempo para realizar la operacin de molido de fruta.

La principal razn de esta maquina es que ahorre tiempos de produccin, sin disminuir la calidad de la pulpa de mango deseada, cumpliendo con todas las normas de sanidad e higiene requeridas para un proceso alimenticio. Por estas razones se ha decidido basar el diseo de la misma en estos aspectos, sin descuidar el aspecto ergonmico de la misma, y en lo posible buscar la manera de disminuir costos, por lo que se requiere que no exista un mayor sobredimensionamiento de la misma, con la finalidad de ahorrar costos de materia prima.

Existen muchos aspectos que se deben considerar para realizar el diseo de cada una de las partes de esta maquina, por lo que en cada seccin de este capitulo se abarcara con los mismos, haciendo un mayor nfasis en los mas crticos y los que pueden producir alguna falla en el equipo.

6.1.

Diseo del cuerpo del equipo Existen varios componentes que se van a analizar en esta seccin por lo que primero se ha considerado relevante mostrar el diseo de forma que se ha elegido para este equipo, indicndose las partes de la misma.

Varios de los componentes que se muestran van a ser analizados en las posteriores secciones de este capitulo, pero existen otras que no lo estn, por lo que se ha decidido incluirlas en esta seccin. A continuacin se mencionara cuales son las partes que van a ser analizadas en esta seccin: a) Paletas b) Soldadura y pernos para sujecin de paletas c) Bocn sujetador de paletas d) Seleccin de rejillas e) Mnsulas de soporte

Existen otros componentes que no estn definidos en el diseo de forma, tales como la estructura base para soportar este equipo, el canal de salida de desechos, las chumaceras de los rodamientos, y la base metlica que va soldada a la base estructural para poder recoger la pulpa de mango. Estas partes podrn ser apreciadas en los planos finales del equipo. No se ha decidido incluir la base estructural porque depender de la forma final del equipo, y adems esta estructura tiene un alto grado de indeterminacin. Las otras partes que no se van a disear no soportan grandes esfuerzos, esta es la principal razn para no evaluarlas analticamente, pero a pesar de esto quedaran indicadas su diseo final, incluyendo las medidas, en los planos respectivos, para poder tener en claro todo el diseo del equipo completo, y pueda ser posible su construccin con tan solo ver los planos de este equipo.

Diseo de paletas Las paletas son los elementos mecnicos que tienen en el caso particular, la funcin de golpear repetidamente a la fruta, para triturar la misma y poder exprimirle el jugo o pulpa que la misma posee. Estas paletas arrojan a la fruta contra un tamiz perforado (rejilla), permitiendo extraer la pulpa de la fruta, a un tamao determinado.

Para poder disear las paletas hay que considerar varios aspectos, ya que es uno de los elementos ms crticos de este equipo, por lo

que para evaluar que no vaya a existir ningn inconveniente se las va a evaluar bajo tres aspectos que son la falla por impacto, falla por compresin y falla por la combinacin de fuerzas.

El primer criterio que es el diseo por impacto, este criterio es justificado debido a que las paletas van a estar golpeando constantemente y a una gran velocidad a los mangos, por lo que ser una consideracin muy importante en el diseo. Para proceder con este anlisis, lo primero que hay que hacer es definir el modelo que se va a evaluar. Siguiendo la metodologa de Shigley de anlisis por impacto el modelo seria el siguiente:

Se puede apreciar que la viga esta empotrada en ambos extremos de longitud L y modulo de elasticidad E, y va a sufrir el impacto de una masa distribuida, la cual posee una velocidad U, al momento de impactar a la viga. Este modelo se ajusta a la siguiente ecuacin diferencial

Donde g es la gravedad y k es la resistencia mecnica de la viga. Resolviendo esta ecuacin diferencial tenemos:

Evaluando las condiciones de frontera donde Y (0 ) = 0 , Y`( 0 ) = U; se obtiene lo siguiente:

Siendo Y la deflexin que va a sufrir la viga, el mximo valor de la misma se dar cuando el valor de la funcin senoidal sea igual a 1. Ahora para poder determinar el valor de K, se puede apreciar en las tablas del ANEXO 17, en donde se enlistan los valores de las deflexiones y momentos mximos de acuerdo al anlisis esttico de fuerzas, comparando las formulas de la mxima deflexin para una viga empotrada en ambos extremos y con carga distribuida, el valor de K ser:

Por lo que la mxima deflexin por impacto ser:

Siendo el momento mximo ( Mmax) = K*L*Ymax

Esta formula ser muy importante para poder evaluar si soporta o no soporta la carga de impacto la paleta. Para poder evaluar su resistencia hay que establecer un criterio para analizar la fatiga sobre la paleta, por lo que debido a que la misma va a tener una carga de contacto fluctuante, se va a analizar bajo el criterio de esfuerzos alternantes, el cual ya fue usado en el capitulo anterior. Primeramente hay que definir el diseo de forma de la paleta, sobre todo dar dimensiones iniciales y definir la forma de la seccin transversal de la misma, para poder definir los momentos de inercia con respecto a los ejes de simetra de la misma.

DISEO DE FORMA DE PALETA Para poder definir el momento de inercia hay que calcular la distancia del eje centroidal, medido desde la base. Para poder realizar esto se divide la seccin transversal en tres reas, las cuales son dos tringulos y un rectngulo, mostrados en la figura anterior, y se aplica la siguiente formula para determinar la distancia al eje centroidal:

Una vez determinada la distancia del eje centroidal, se procede a calcular el momento de inercia con respecto a este eje, aplicndose el teorema de los ejes paralelos y es as que tenemos:

Bajo las mismas consideraciones de higiene, el material a usarse debe ser acero inoxidable para todos los clculos de este equipo, por lo que se usaran sus propiedades para evaluar las diferentes partes de este equipo.

Para poder evaluar la formula del momento mximo por impacto, se deben definir las otras dos variables que son la velocidad, y la masa distribuida a los largo de la paleta. La primera puede ser evaluada por el espacio fsico que tiene la fruta dentro de la cmara de la despulpadora, la cual es muy pequea, asumiendo cada libre, esta velocidad tiene el valor de 0,4 m/s

Para definir la magnitud de la masa distribuida ( ), hay que analizar la longitud de contacto con las frutas que es de 50cm, y teniendo en cuenta el largo de los mangos, el espacio de contacto variara entre 3 y 5 mangos, por lo que se define a este parmetro, usando los datos del anexo 16, de la siguiente manera

Para analizar el caso mas extremo, se escoge el de mayor masa que es la variedad Kent, por lo que la masa se evaluara con el valor de 0,44 kg y es as que tenemos los valores mximos y mnimos para (1)

Una vez determinados los valores mximos y mnimos de las masas distribuidas se evaluara la ecuacin 6.1 para determinar los valores del momento mximo y mnimo, usando como material acero inoxidable, se obtiene lo siguiente

Para calcular los momentos alternantes y medios se usa el criterio de las ecuaciones 5.6 y 5.7 y as obtenemos:

Los valores de los esfuerzos alternantes y medios, debido a que la carga es de flexin pura, se obtiene:

Ahora para poder evaluar la resistencia del material, se deben evaluar el valor del limite de fatiga corregido usando las formulas vistas en el capitulo anterior para evaluar los valores de estos diversos factores. Cabe recalcar que la paleta solo soporta carga de flexin, y no posee concentradores de esfuerzos, y adentro de la cmara de las paletas, no existe influencia por temperaturas. Adems para obtener su forma, esta va a ser mecanizada. Considerando todo esto se obtiene lo siguiente:

Aplicando el criterio de esfuerzos alternantes para evaluar el factor de seguridad tendremos que:

El factor de seguridad es n = 12

Hay que considerar que el contacto de las paletas con los mangos a veces ser a velocidades menores debido al poco tiempo que tienen los mangos para hacer contacto con las paletas, esto puede hacer reducir los momentos mximos y mnimos, por lo que el factor de seguridad tiende a aumentar, adems hay que recordar que se puso como suposicin las condiciones mas criticas para analizar el impacto. Ahora pasemos al segundo criterio, que es el diseo por compresin; lo mas importante aqu es analizar que la fuerza que se aplica sobre la paleta no sea mayor que la fuerza critica por columnas del criterio de Euler, ya que si esto paso se introducen nuevos esfuerzos sobre el elemento sujetador de la paleta que son los bocines, por lo que es necesario realizar este anlisis.

Al igual que se hizo para impacto, lo importante aqu es reconocer que fuerza es la que va a actuar sobre la paleta, esto nos lleva a analizar, cual es la nica carga que puede actuar de esta forma, es decir, compresin. La paleta va a tener que vencer la firmeza de

pulpa de los mangos, para poder extraer la pulpa de los mismos, y en el momento que esta fuerza se encuentre perpendicular a la seccin transversal de la paleta, seria la nica fuerza que efectuara la accin de compresin, y como se puede ver, ser una fuerza distribuida a los largo de la paleta. Debido a esto, hay que conocer la dureza de la pulpa de la fruta para evaluar la fuerza a emplearse, y este dato se lo encuentra en el anexo 16, que nos da el valor de la firmeza de pulpa en kg-f. Hay que analizar la capacidad del equipo, que de acuerdo con la capacidad de la planta, se ha elegido que sea de 2000kg/h . Si este valor indica cuantos kilogramos puede procesar el equipo en una hora, se puede decir que la capacidad del equipo en un segundo ser 0,5556 kg/s.

Por resultados experimentales y mediciones de tiempo de quipos de similares caractersticas, el tiempo en que se termina la operacin es aproximadamente 2 minutos o mas, por lo que si multiplicamos un aproximado de 200 segundos por la capacidad del despulpador se tendr que este equipo puede procesar 112 kilogramos de manera eficiente. Para obtener el valor de cuantos mangos representa esto se divida para la masa promedio de los mismos, de esta forma se obtiene lo siguiente:

Analizando ambas clases de mangos, la dureza de pulpa del tommy es de 2.88kg-f, mientras que la del tipo Kent es de 2.38kg-f, por lo que queda claro que la fuerza mas critica ser cuando se trabaje con un mango de clase tommy que la fuerza empleada para el tipo kent. Observando esto se procede a definir la fuerza de compresin que actuara en las paletas, de la siguiente manera:

Usando el criterio de diseo por compresin usado en el capitulo anterior tenemos que evaluar y comparar dos parmetros para saber si se esta en el rgimen parablico o en el hiperblico, definidos anteriormente de la siguiente forma:

Para poder evaluarlos hay que determinar el valor de la inercia con respecto al eje Y, cuyo eje centroidal es en el centro de la paleta por geometra, y mencionar que la paleta esta empotrada en ambos extremos por lo que k = 0.5. La inercia se calcula de la siguiente manera:

Conociendo el valor podemos evaluar para determinar que formula usar:

Debido a que Le/r es menor que el valor Cc, la paleta se encuentra dentro del rgimen parablico y usarse las ecuaciones

experimentales de Euler, es decir la ecuacin 5.23:

Como se puede observar la fuerza a aplicarse es mucho menor que la fuerza critica, por lo que no existir problemas por compresin sobre la paleta, es decir que no fallara por pandeo.

La ultima consideracin de diseo de la paleta es el criterio de diseo por la combinacin de fuerzas, debido a que la fuerza que la

paleta va a soportar, no solamente es de forma axial, sino debido a que es una fuerza distribuida que va a estar cambiando de acuerdo a la accin y posicin de la paleta, su mayor magnitud ser cuando esta se encuentre a 45, ya que al descomponerse en las dos direcciones, la resultante de las fuerzas es mayor. Adems de esta fuerza va a actuar el peso de los mangos que puedan asentarse sobre las dos paletas. Pero este peso no va a actuar constantemente por lo que es un poco difcil determinar cual ser el peso que soporte cada paleta. Una estimacin aproximada para determinar el peso de los mangos sobre las paletas seria multiplicar la capacidad del equipo, por el tiempo en que estn sobre estas, y como se dijo que el tiempo de operacin aproximado es mayor de 2 minutos, se tomara el tiempo de 2 minutos como el tiempo que podra estar actuando el peso de manera constante sobre las paletas, claro esta que debera ser menos, pero como mejor es sobredimensionar una fuerza, por cuestiones de seguridad, ese ser el tiempo que se emplee para el calculo del peso y es as que tenemos.

Tanto la fuerza que se emplea para vencer la firmeza de pulpa, como el peso de los mangos, sern fuerzas distribuidas a lo largo de la paleta. Para poder determinar estas magnitudes se debe definir

la longitud efectiva de la paleta, para dividir dichas fuerzas para esta longitud. Siendo la paleta empotrada en ambos extremos, soldad en ambos extremos, con un largo de soldadura de 2cm, la longitud efectiva de la paleta ser 46 cm. Conocindose esto se va a definir a las dos fuerzas distribuidas de la siguiente manera:

Estas dos fuerzas distribuidas sern muy importantes y sern usadas para disear los diversos elementos o piezas mecnicas del despulpador, por lo que es muy importante reconocer que significa cada una de ellas. Para el caso particular sus magnitudes sern las siguientes:

A continuacin se mostrara como actuaran sobre la paleta en la siguiente figura:

La fuerza distribuida f esta actuando a 45, pero esta direccin se cambia cuando la paleta se encuentra en el otro lado de la cmara es decir a 135, sin embargo como se podr apreciar en los resultados, lo nico que cambia es la direccin del esfuerzo, es decir, ya de tensin o compresin en ciertos puntos de la paleta.

Los esfuerzos a los que esta sometida la paleta varan de acuerdo al comportamiento de la flexin, por lo que se ha decidido seguir la nomenclatura de Shigley, asignando el signo de positivo cuando la direccin del esfuerzo sea de tensin, y cuando sea de compresin se le asignara el signo negativo. Esto se hace con la finalidad de poder despus sumar las magnitudes en los diversos puntos de la seccin transversal, y debido a esto se ha decidido dividir a la misma en cuatro partes. Se evaluara entonces la magnitud de los esfuerzos en cada una de estas cuatros secciones, para al final realizar la suma de estos respetando la simbologa ya definida. Las dos fuerzas distribuidas

ocasionan esfuerzos de flexin por lo que estos se definen de la siguiente manera:

Los momentos mximos para una viga que soporta carga distribuida y esta empotrada en ambos extremos, se enlistan en el anexo 17. Con estas tres formulas se pueden evaluar los esfuerzos a los que esta sometido la paleta, y as tenemos que:

Se puede entonces decir que los mayores esfuerzos estarn ubicados en A y en D, y cuando la paleta est en la otra posicin, tambin se invertirn los mximos esfuerzos y estarn sobre los puntos B y C, ya que el peso actuara del otro lado de la paleta. Por lo tanto se puede decir que las cargas que estn actuando sobre la paleta son completamente invertidas, y el criterio a usarse para diseo por fatiga es la comparacin de esfuerzo de Von Misses con el lmite de fatiga corregido; esto viene dado de la siguiente manera:

Debido a que los esfuerzos aplicando al elemento mecnico, la paleta, son nicamente de flexin, es decir que no existen los esfuerzos cortantes; el termino es igual a cero, se tendra que el tambin es igual a cero y reemplazando en la ecuacin 6.4 se tendra que el esfuerzo se tendra que la magnitud es ;

Para encontrar el lmite de fatiga corregido de esta paleta se deben evaluar los factores de correccin, pero, estos ya fueron calculados en el criterio de diseo por impacto. Recordando estos valores tenemos que:

SOLDADURA Y PERNOS PARA SUJECION DE PALETAS Si se mira detenidamente la figura 6.4 se puede apreciar que la paleta esta soldada a dos pequeos elementos de forma rectangular, esta soldadura a tener que resistir todos estos esfuerzos a lo que esta sometida la paleta. A su vez estas piezas rectangulares, tienen un agujero que va a servir para que se coloque un perno que va a ser sujetado con el bocn de soporte, que tiene por funcin el agarre o sujecin de la paleta. Tanto la soldadura como los pernos sern diseados en esta parte para que puedan resistir todas las cargas y esfuerzos existentes.

La soldadura, al igual que se procedi en el capitulo anterior, al evaluar la ecuacin 5.5, estarn tambin sometida esfuerzos cortantes y en esta ocasin, a esfuerzos torsionales, que vienen dados por:

Sera fcil definir estos dos esfuerzos con las fuerzas ya obtenidas si es que estas no actuaran sobre dos caras de la paleta, por lo que el

problema se complica y hay que analizar detenidamente ya que las fuerzas distribuidas y provocan esfuerzos cortantes y de torsin.

Los elementos soldados reciben las cargas directas de los extremos, que estn definidas en el anexo 17. Conocindose las reacciones se pueden definir los esfuerzos de la siguiente manera:

Tanto el rea ( A ) como el valor del segundo momento polar unitario de rea ( JU ) estn tabulados en el anexo 18, observando el arreglo rectangular de esta tabla, estos son los datos que sirven para evaluar los esfuerzos anteriores. Adems para calcular el valor del segundo momento polar de rea ( J ); hay que aplicar la siguiente ecuacin y el teorema de los ejes paralelos ya que son dos reas de soldadura que se estn analizando.

Donde h es la altura del cordn de soldadura. Aplicando lo anteriormente mencionado, se procede a evaluar el valor de j, para una altura de la garganta ( h ) de soldadura de 3

mm, y usando los valores de Ju para un arreglo rectangular se obtiene lo siguiente:

Una vez conocidas todas las incgnitas, se procede a calcular los esfuerzos a los que esta sometida la soldadura y as tenemos:

SELECCIN DE REJILLAS Las rejillas deben ser de un tamao tal que la pulpa de mango pueda ser extrada al tamao requerido para el proceso. Debido a esto si se revisa la literatura del capitulo 3, se indica que la malla debe ser de 0.06 `` a 0.045`` para obtener un producto de las caractersticas deseadas.

Estos productos pueden venir en planchas de un determinado espesor por lo que hay que rolarlas para obtener las dimensiones

requeridas. Aunque esto puede reducir la resistencia de la misma ya que pueden aumentar los valores de los esfuerzos. Ademas esta rejilla va a soportar el choque de los mangos contra ella, debido a la fuerza centrifuga que es originada por las paletas montadas sobre el rbol del equipo que esta girando a un determinado nmero de revoluciones. Es por esto que se ha decidido colocar agarraderas de forma semiesfrica sujetas por pernos para que de esta manera se aumente la resistencia mecnica de las rejillas. El diseo de forma de dichas agarraderas es el siguiente:

Sern dos agarraderas una colocada para la de arriba y otra colocada para la rejilla de abajo, las cuatro piezas sern sujetadas en total por 8 pernos M10 de clase 10.9

MENSULA DE SOPORTE Las mnsulas de soporte sern los elementos estructurales que soportaran el peso de la artesa del equipo junto a la tolva de

alimentacin, y la otra mensula soportara el peso del canal de desperdicios. Debido a que los pesos mencionados no sern muy elevados ya que sern hechos con planchas de espesores muy finos, los esfuerzos que soportaran las mismas no son muy elevados y debido a esto no se ha decidido considerarlos en el desarrollo de esta. Lo ms importante que involucra a estas mnsulas, es la forma fsica que deben tener, ya que debern hacerse agujeros para poder ajustar por medio de pernos los elementos que se han indicado para cada mnsula. Se ha decidido que estos pernos se coloquen con una distancia radial igual de un punto determinado para ambos casos. Los pernos pueden ser M8 o M6 de clase 10.5. Las dimensiones de este elemento mecnico se mostraran en los planos finales.

6.2.

Diseo de la tolva de alimentacin La tolva de alimentacin tiene la funcin nica de poder clocar mas carga, que es mangos en el caso particular, dentro del equipo. Es un elemento que no soporta mayores fuerzas, ya que si se considera alguna debera ser solamente la carga del viento. Es por esta razn que el principal objetivo para disear la tolva ser que pueda almacenar fsicamente las cantidades de magnos que se requieren para obtener tiempos de produccin eficientes y sobre todo aprovechar la capacidad que nos brinda la despulpadora, sin que esta sea muy alta ya que podra introducir el problema de

altura y que los mangos alcanzaran una mayor velocidad hasta llegar al transportador.

Si se observa el diseo de forma se ha dibujado a la tolva de alimentacin de forma rectangular, aunque se puede hacer de varias formas tales como de forma de una pirmide truncada, o cilndrica; es mas se puede hacer la tolva inclinada para no evitar el uso del tornillo transportador, aunque este tiene su funcin particular. Pero, por facilidades de construccin se ha decidido que la tolva sea rectangular con una pequea ceja para poder sujetarla con tornillos o pernos a la artesa de la despulpadora. Lo que nos lleva a deducir que el ancho de la tolva tiene que ser el mismo que el de la artesana, el cual ser seleccionado en una seccin posterior. Entonces solo se debe dar la altura de la tolva, para que no se pueda producir mayor dao por el efecto de la cada de los mangos sobre el tornillo transportador, es mas se recomienda que se coloquen primero los mangos antes de encender el equipo. Siendo asi con una altura entre 20 y 30 cm no se provoca una fuerza mayor por impacto y la capacidad de la tolva seria aproximadamente para 12 kg de acuerdo al tamao del producto a introducirse en esta, que sern los mangos.

Finalmente como se puede esperar las dimensiones restantes vendrn relacionadas con las dimensiones de la artesa que es seleccionada de acuerdo al tamao del tornillo transportador,

debido a esto, no se puede dar todas sus dimensiones finales, pero en los planos finales se indicaran las mismas, inclusive el de la ceja y que tipo de pernos o tornillos se usaran.

6.3. Diseo y seleccin de cojinetes En este equipo existe necesidad del uso de los dos tipos de cojinetes que existe, que son de rodamiento y de contacto deslizante. Los primeros son necesarios para montar sobre estos el rbol de transmisin del equipo ya que este va a estar girando a un determinado numero de revoluciones. Este tipo de rodamientos se deben seleccionar de acuerdo al tipo de fuerza que van a soportar los mismos. Los rodamientos se seleccionan de acuerdo al tamao del dimetro interno y de acuerdo a la carga que pueden soportar los mismos. Para esto es necesario saber las dimensiones del rbol donde se van a montar dichos rodamientos y analizar si la carga que se da por el anlisis de fuerzas es menos a la mxima carga que nos da el proveedor de rodamientos.

Estos dos valores sern calculados en la seccin 6.5, con esos valores se puede seleccionar del catalogo de rodamientos del proveedor NTN ANEXO 23, para el caso de rodamientos de bolas, ya que las cargas que soportan los rodamientos sern radiales y sirven para asentar un rbol de transmisin. Lo ltimo que se debe tener

en cuenta es que pueda trabajar al nmero de revoluciones por minuto al cual esta girando, sin que vaya a existir algn problema.

Segn los valores que se calcularan en la seccin 6.5, los rodamientos seleccionados sern de bolas tipo ZZ de radio interno de 45mm y de ancho 7mm. Ahora se va a proceder al diseo de los cojinetes de deslizamiento. La finalidad de colocar dos cojinetes de deslizamiento es que el rbol estar en contacto en dos partes adicionales que los apoyos; uno esta ubicado en la tapa de la artesa y el otro a la final del conducto de salida de desperdicios. Estas partes estarn en contacto y produciran desgaste en el rbol y en las mencionadas partes, para evitar esto, se deben colocar cojinetes de deslizamiento para solucionar dicho problema.

Existen cuatro parmetros que deben ser determinados para poder disear los cojinetes de deslizamiento, siguiendo la metodologa de Shigley, que son las dimensiones del cojinete ( r, c, l, B ), la viscosidad del lubricante u, la carga por unidad de area proyectada de cojinete P, y el numero de revoluciones al cual esta girando el rbol N. Lo importante esta en determinar si el aceite que se ha escogido sea lo suficiente para soportar las temperaturas de

trabajo. Dicha temperatura debido a las revoluciones a las cuales va a girar el rbol ( 3300 RPM ), se estima con el valor de 70 c. La justificacin de dicha velocidad se dara en la seccin de la seleccin

de la transmisin y se puede adelantar que viene relacionada con lafuerza centrifuga que se necesita para vencer la dureza de pulpa de los mangos. El dimensionamiento del equipo y del rbol nos ha llevado a dar las siguientes medidas al cojinete y a susar aceite SAE 30: Radio del cojinete ( r ) = 25 mm Velocidad de rotacin ( N ) = 3300 RPM = 55 Rev / seg Longitud del cojinete ( I ) = 40 mm Holgura ( B ) = 0.05 mm Viscosidad absoluta = 10.4 mPa

6.4. Diseo del resorte El resorte tiene la funcin de disminuir el dao que se puede producir por el impacto de los desperdicios contra las paredes del canal de desperdicios de la despulpadora. Adems que se aprovecha el espacio que se ha dejado para colocar el cojinete de deslizamiento interno. Aunque la carga debido al impacto no es tan drstica, con el tiempo, debido a que el espesor de dicho elemento es muy fino, puede comenzar a mostrar fallas, y eso no da un buen aspecto al equipo. Esta es otra razn del por que la colocacin del resorte, claro esta que la fuerza que debe soportar el mismo no es muy elevada, por lo que para disearlo se escoger dimensiones y un material acorde a esto, adems sobredimensionarlo, aumentara el costo total del equipo.

Antes de pasar al diseo de este elemento, hay que recordar que se tiene un espacio fsico mximo para su longitud de 4cm, y esta restriccin es algo que se debe cumplir obligatoriamente, ya que es la longitud del cojinete de deslizamiento. Para poder disear el resorte debemos dimensionarlo, cumpliendo con las restricciones de tamao que tenemos y por esto se ha escogido los siguientes valores: Dimetro del alambre (d) = 5mm Dimetro medio del resorte (D) = 56mm Paso del resorte (p) = 3mm Numero de espiras activas a escuadra y aplanadas ( Na) = 10 Material de resorte: Alambre estirado duro

El nmero de espiras totales del resorte ser el nmero de espiras activas mas dos, debido a que es un resorte a escuadra y aplanado por lo que el numero total de espiras ser 12. Las caractersticas finales del resorte se enlistan en la siguiente tabla:

6.5. Diseo del rbol y del tornillo sin fin El rbol de transmisin, es el elemento mecnico que transmitir el movimiento a las paletas, para que estas realicen la accin de despulpado de la fruta. Este elemento estar girando a un determinado nmero de revoluciones, los cuales permitirn que se ejerza una fuerza centrifuga tal, que permita poder extraer la pulpa de la fruta, de manera eficiente. A la vez en este rbol se va a montar un tornillo transportador sin fin el cual va a permitir llevar los mangos a la cmara de despulpado de este equipo. Se dijo en la seccin del diseo de la tolva de alimentacin, que se podra colocar una tolva inclinada para que los mangos llegaran al sitio donde estn las paletas, o cmara de despulpado. Entonces porque se ha decidido el uso de un tornillo transportador, y la

respuesta es debido a que se requiere a que el flujo que entre a la cmara de despulpado sea constante, y uno de las caractersticas que nos brinda el transportador de tornillos es esa, un flujo constante. Adems puede existir el problema en una tolva inclinada que se queden atoradas las frutas contra las paredes de la misma, en cambio, en el tornillo transportador, lleva rpidamente las frutas que ya estaban colocadas en el mismo, hacia la cmara de despulpado permitiendo aprovechar de mejor manera la capacidad que nos brinda el equipo, y de esta manera, disminuir los tiempos de produccin. El tornillo transportador ser seleccionado segn las tablas que estn en el catalogo Martin. Debido a que el tamao la longitud del transportador no debe ser muy elevada, no se puede respetar la metodologa que se muestra en el mismo, y tambin a que la velocidad a la cual va ha estar girando se requiere que sea mayor que las especificadas para cada transportador de acuerdo al dimetro del helicoide. El tamao de partculas que va a transportar el tornillo es muy grande, ya que el tamao promedio de los mangos es de 11cm, es importante considerar que los mismos no se vayan a quedar atrapados entre las paredes de la artesa y el tornillo transportador, por lo que se ha seleccionado un dimetro de los helicoides de 9`` que representa aproximadamente 22.9 cm, tamao que permitir que no exista este problema de atascamiento de la fruta.

Se va a seleccionar el tornillo transportador estndar, sin considerar su longitud estndar, los cuales se pueden apreciar en el ANEXO 29, por lo que el transportador elegido ser el 9H412. La longitud del transportador helicoidal ser minima posible, y debido a que las consideraciones han sido seleccionar el tipon estndar, la longitud de este ser de 284mm, en donde se han considerado ya las distancias de los huecos por donde se pondrn los tornillos que sujetan el helicoide al rbol de transmisin.

Se deber ahora seleccionar el tipo de artesa para este transportador, y existen varios tipos los cuales estn detallados en el Martin. Como ya se indico anteriormente, se tratara de evitar la posibilidad que exista el atascamiento de la fruta contra las paredes de la artesa, se ha seleccionado el tipo de artesa estndar para transportadores helicoidales, que se muestran en el ANEXO 30. Analizando estas artesas, la mas idnea seria la 9CTA3, aunque se le podra hacer una pequea variacin a las dimensiones Ay F, qye se enlistan, ya que podra existir una pequea fuerza de compresin sobre e rbol el tornillo transportador. Para evitar este pequeo problema el valor del dimetro de la artesa (A) podra ser 300mm y el valor del ancho considerando las cejar de las artesas (F) seria 460 mm.

Una vez que se han indicado las dimensiones de este transportador helicoidal, procederemos con el diseo del rbol de transmisin.

Este elemento es muy importante ya que ser el que soporte las cargas directas sobre el, las cuales ya fueron calculadas. Por lo que se podra decir que es el elemento que va a soportar todas las fuerzas y momentos que se involucran en este equipo.

Existiran dos fuerzas que actan directamente sobre el rbol de transmisin, que es el peso del mismo y el peso de la polea que se monta sobre este. La forma como se encontr el peso de la polea se indicara en la siguiente seccin, y ya que necesitamos este valor, adelantaremos este calor que es de 18,7N.

Con estas dimensiones podemos determinar el centroide del rbol usando de igual forma que se procedi con la seccin transversal de la paleta para esto se divide en seis areas y se evalua. Este calculo no da que el centroide o centro de masa esta a 598 mm medidos de izquierda a derecha. Una vez conocido esto podemos determinar donde estar ubicado el peso del rbol. Para calcular determinado peso (W) hay que multiplicar el peso unitario del material, que es acero inoxidable, por el volumen del rbol. El volumen del rbol ser el volumen de las cuatro secciones cilindircas menos el volumen de los dos agujeros, por lo que el volumen del rbol ser: Vol rbol = 2,177 x 10-1 m3 W = Vol x 76000 N/m3 = 165,44 N

6.6. Seleccin del motor y transmisin

Esta ltima seccin nos permitir cual es la importancia de la velocidad de rotacin que debe tener el rbol de transmisin, ya que para seleccionar la transmisin de movimiento, es necesario indicar la velocidad de rotacin deseada. Ahora el por que es tan importante dicho parmetro, radica en la fuerza centrifuga que se desea obtener dentro de la cmara de despulpado. La fuerza centrifuga ser la que se encargara de impulsar o mantener a los mangos contra las paredes o rejillas de la cmara de despulpado para que estos puedan ser golpeados constantemente por las paletas, con el fin de obtener un proceso de despulpado de manera eficiente. Dicha fuerza debe vencer la resistencia que los mismos producen, como el peso de los mangos y la dureza de pulpa sin que se sobrepase la fuerza que provocara pandeo en las paletas, que era de 95382,2 N. La fuerza centrifuga (Fc) puede ser evaluada por la fuerza dinmica provocada por la rotacin del rbol donde se montan las paletas, y usando la masa de las mismas. Esta fuerza esta definida de la siguiente manera: Fc = m x r x W2 La masa de la paleta se obtiene dividiendo el peso de la misma, que fue calculado en la seccin del diseo del bocin sujetador, para la gravedad y asi tenemos que: Donde: Masa de paleta = m (kg) Distancia hasta centro del rbol = r (m)

Velocidad de rotacin = w (rad/seg)

La distancia r se obtiene sumando todas las distancias existentes hasta el centro de masa de la paleta y su valor ser: R = 0.025 + 0.04 + 0.02143 = 0.08643m Por ltimo el valor de la velocidad de rotacin ha sido elegida de tal manera que sea mayor que las fuerzas mencionadas, esto nos lleva a seleccionar la velocidad de 3300 RPM. Con este dato podemos evaluar la fuerza centrifuga generada por paleta.

Claramente esta que le valor de la fuerza centrifuga es mucho menos que la fuerza critica que ocasionara pandeo. Ahora para compararla con la fuerza distribuida de la dureza de pulpa de los mangos, si dividimos el valor de la fuerza centrifuga para la longitud de la paleta tendramos que la fuerza centrifuga distribuida seria 28075 N/m, que es mayor que los 21402N/m que corresponda a la dureza de pulpa o a los 709,435 N/m que corresponde al peso de los mangos. Entonces con una velocidad de 3300 RPM se cumplen las condiciones para que se produzca un proceso de despulpado de manera eficiente. Conociendo los RPM del rbol de transmisin, ahora corresponder seleccionar un motor que nos permita obtener dicha velocidad,. Se esperara que los RPM del motor sean mayores que los del rbol, y para disminuir costos, la transmisin se hara por medio de bandas y poleas. Observando los modelos que nos brinda el catalogo Martin,

los cuales se encuentra tabulados en el ANEXO 33, se seleccionara un motor de 3HP(2.3kw) a 3500 RPM y la asignacin del armazn del mismo es 145T. Conocindose las dos velocidades se deben seleccionar las poleas que ha usarse para la transmisin de velocidad. Para realizar esto tambin se va a usar la metodologa que nos da el catalogo Martin. Primero; hay que determinar el factor de servicio que viene dado de acuerdo al tipo de mquina y al uso de la misma, que puede ser un servicio intermitente, que es un trabajo ligero no ms de 6 horas al da, un servicio normal que est entre 6 a 16 horas y un servicio continuo que est entre 16 y 24 horas. Por lo mostrado en el captulo 3 el servicio ser normal, y los valores recomendados para este tipo de servicio estn entre 1.1 a 1.6. Se escoger el valor 1.4

Segundo; se encontrara el requisito de caballo de fuerza, que no es mas que multiplicar la potencia del motor por el factor de servicio. Esto nos dar el valor de 4.2 HP como requisito de diseo de caballo de fuerza.

Tercero; con el valor de 4.2 HP se entra a la figura 6.13 para encontrar el tipo de banda que se debe escoger para transmitirla potencia.

Cuarto; Se debe revisar en la figura 6.14 el mnimo valor de dimetro recomendado para la polea. Se entra con la potencia nominal del motor y con los RPM del mismo.

Quinto; Observe las tablas de seleccin de transmisin de existencia para localizar la seccin de banda aplicable, que se enlistan en el ANEXO 34 Encuentre las RPM de su unidad motriz, Y siga la columna hasta encontrar la velocidad mas cercana a la velocidad deseada. Bajo la misma columna encontrara los caballos de fuerza por banda. Asegrese de que su dimetro motriz sea mayor al dimetromnimo encontrado en el paso 4. Siga la lnea hasta encontrar la distancia de centros mas cercana, y se encontrara el factor de correccin de longitud de arco.

Sexto; determine el numero de bandas requeridas dividiendo el valor de diseo de caballos de fuerza para el productodel valor de los caballos de fuerza por banda por el factor de correccin de longitud de arco.

Ahora evaluemos el mtodo que se ha propuesto para la seleccin de poleas y bandas. Ya se indico en el paso 2 que el valor de diseo de caballos de fuerza es de 4.2 HP con esto se entra a la figura 6.13 y se tiene que las bandas deben ser las del tipo 3V o 3VX. Se seleccionara 3V. En la figura 6.14 se encuentra que el dimetromnimo de polea es de 2.5 aproximadamente. Ahora de los datos del anexo 34 se encuentra el valor del HP por banda es de 10.8 y para una distancia entre centros de 40 cm, el factor de correccin de longitud de arco es de 0.98. El numero de bandas entonces ser:

Entonces se tendr que se usara una banda del tipo 3V. Ahora para seleccionar las poleas en el anexo 34 se encuentran los valores de los dimetros de las poleas. Con estos valores se pueden apreciar las diversas poleas de 1 ranura que existen, enlistadas en el ANEXO 35, y es as que se tiene que la polea del motor ser la 1 3V500SH, y la polea del rbolser la 1 3V5300SH. Los bujes para las mismas sern iguales y se piden bajo la denominacin buje SH- 1 5/8.

CAPITULO 7

7. ANALISIS DE COSTOS Para llevar a cabo un proyecto de inversin, una de las actividades mas importantes que se realiza es el anlisis de costos involucrados en el mismo, a fin de poder cuantificar la inversin necesaria para el mismo. Para la instalacin de una planta procesadora de nctar de mango, como se menciono en captulos anteriores, se requiere de una srie de equipos y accesorios. En este captulo solo se realizara al anlisis de costos de aquellos equipos que han sido descritos, as como la instalacin del sistema de tuberas para transporte del nctar de mango excluyndose el sistema de tuberas de vapor. Adems se incluirn los costos de instalacin y mano de obra que es necesaria para la construccin de los equipos diseados, y del sistema de tuberas, hacindose un desglose de la materia prima utilizada para dichos equipos.

7.1. Costos de Maquinarias y Equipos En esta seccin se va a realizar un anlisis de los equipos y listas de accesorios que se necesitan para la instalacin de la planta, adems

del costo de los equipos que se necesitan para la construccin de los equipos diseados, es decir, la marmita, el tanque mezclador y la despulpadora. Se mostrara en las siguientes tres tablas el costo de cada mquina que se necesita para la construccin de los equipos diseados. COSTOS DE CONSTRUCCION DE LA MARMITA PROCESO ROLADORA SOLDADURA TIG PRENSA HIDRAULICAS EQUIPO PULIDO EQUIPO PLASMA Y 1 FUNGIBLES COSTO TOTAL $ 520 $ 25 $ 25 PARA 10 $8 $ 80 HORAS DE USO 1 30 5 COSTO/HORA $ 25 $8 $ 30 COSTO PARCIAL $ 25 $ 240 $ 150

COSTOS DE CONSTRUCCION DE LA DESPULPADORA PROCESO TORNO TALADRO FRESADORA HORAS DE USO 80 8 40 COSTO/HORA $5 $3 $5 COSTO PARCIAL $ 400 $ 240 $ 200

SOLDADURA TIG

20

$8

$ 160

ROLADORA PLEGADORA EQUIPO PLASMA

2 3 3 COSTO TOTAL

$ 15 $ 25 $ 25

$ 30 $ 75 $ 75 $ 1180

COSTOS DE CONSTRUCCION DEL TANQUE MEZCLADOR PROCESO ROLADORA SOLDADURA TIG EQUIPO PLASMA HORAS DE USO 1 20 2 COSTO/HORA $ 15 $ 25 $ 25 COSTO PARCIAL $ 15 $ 500 $ 50

COSTO TOTAL

$ 565

Una vez determinado los costos de construccin para los equipos diseados en los captulos anteriores, se preceder a enlistar los equipos necesarios para la planta, los cuales se ha decidido comprar. Estos se enlistan en la tabla 24. En la tabla 25 se

enlistan los instrumentos necesarios empleado para el control de calidad del producto y en la tabla 26 los accesorios que se necesitan para la lnea de transporte del producto. COSTOS DE EQUIPOS NECESARIOS PARA EL PROCESO ITEM DESCRIPCION CANT. PRECIO UNITARIO PRECIO PARCIAL

Bomba de acero inoxidable 1 4SH-J HP a 1750 RPM

427,05

$ 427,05

Bomba de acero inoxidable 1 4SH-H HP a 1750 RPM

427,05

$ 854,10

Bomba de acero inoxidable 2 4SH-J HP a 1750 RPM

440,00

$ 440,00

Bomba de acero inoxidable 1 4SH-A 1 HP a 1750 RPM

500,00

$ 500,00

Pasteurizador de 2000 litros / 1 hora 2,75 L 2a 1h

$ 15840

$ 15840

Molino coloidal TANMILLS 1 MODELO MC 180 H o V DE 5000 litros/hora

$ 9359

$ 9350

Prtico Gra de 5 metros de 1 longitud construido de viga UPN 160

$ 826

$ 826

COSTO TOTAL

$ 28237,15

EQUIPO PARA LABORATORIO DE CONTROL DE CALIDAD CARACTERISTICAS Refractometro 0-32 Brix, marca BOECO, Type N-1 CANTIDAD 1 COSTO $ 350 $ 1000

Balanza electrnica analtica, modelo WA 80 para pesos de 450 1 gramos y sensibilidad de 1/10 de mg, de lectura digital

Medidor de vacio para probar los tambores una vez llenados. 1 VacuumLeakDtector Analizador de la calidad de los tambores 1

$ 475,50

$ 172,96 $ 315,42

pH meter, Hanna HI 8519, temperatura compensation manual 1 o - 100 C, Range resolution 0-14 Vasos 50 ml 50 ml 100 ml 500 ml 50 ml 100 ml 500 ml Bureta (Valorar acidez titulable) 50 ml Pipeta Pasteur 9-in Bx. 250 Pipetas graduadas (10 ml) KIMAX Embudo Pirex Desionizador de agua Placa agitadora y Reverbero (121 a 371 C ) Medidor de color (opcional) Penetrometro (medir firmeza de pulpa ) COSTO TOTAL Vasosgraduados 1 1 1 1 250 6 12 1 1 1 1 Erlenmeyer volumetricos 1 1 1 6

$ 70, 92

$ 56,73 $ 60,00 $ 122,66

$ 997,74 $ 1062, 00 $ 800,28 $ 160,00 $ 40,00 $ 282,48 $ 276,48 $ 2721,00 $ 516,00 $ 3000,00 $ 200,00 $ 12680,17

ACCESORIOS NECESARIOS PARA LA INSTALACION CARACTERISTICAS CANT. COSTO unitario Tubo de acero inoxidable cedula 40 de 1 de 6 m dimetro Tubo de acero inoxidable cedula 40 de 2 de 29 m dimetro Vlvula compuerta de acero inoxidable japonesas 6 de 1 de dimetro Vlvula compuerta de acero inoxidable japonesa 6 de 2 de dimetro Codo de acero inoxidable para roscar de dimetro 1 1 Codo de acero inoxidable para roscar de 11 dimetro2 COSTO TOTAL $ 2831,75 $ 14,45 $ 158,95 $ 9,70 $ 9,70 $ 162,46 $ 974,76 $ 68,64 $ 411,84 $ 40,20 $ 1165,80 $ 18,45 $ 110,70 COSTO Parcial

Cabe recalcar que los precios enlistados en estas tablas de incluyen el IVA 7.2 Costos de Mano de obra El costo de la mano de obra se va a referir a pagos que hay que hacer a los aperadores que se necesitan para la construccin de los equipos que han sido diseados en esta tesis, la marmita, el tanque mezclador y la despulpadora:

COSTOS DE MANO DE OBRA EMPLEADA PARA LA DESPULPADORA OPERADOR Armador Soldador 2 Ayudantes COSTO TOTAL TIEMPO 1 semana 1 semana 1 semana COSTO/ SEMANA $ 125 $ 150 $ 100 COSTO PARCIAL $ 125 $ 150 $ 200 $ 475

COSTOS DE MANO DE OBRA EMPLEADA PARA LA DESPULPADORA OPERADOR Tornero Fresador Soldador Armador 2 Ayudantes COSTO TOTAL TIEMPO 2 semanas 2 semana 2 semanas 1 semana 2 semana COSTO/ SEMANA $ 140 $ 140 $ 150 $ 125 $ 100 COSTO PARCIAL $ 280 $ 280 $ 300 $ 125 $ 400 $ 1385

COSTOS DE MANO DE OBRA EMPLEADA PARA EL TANQUE MEZCLADOR OPERADOR Armador Soldador 2 Ayudantes COSTO TOTAL TIEMPO 1 semana 1 semana 1 semana COSTO/ SEMANA $ 125 $ 150 $ 100 COSTO PARCIAL $ 125 $ 150 $ 200 $ 475

7.3. Costo de Materia Prima La materia prima sern los materiales y accesorios que se necesitan para la construccin de los equipos diseados en este trabajo. Se incluirn tablas con los elementos que deben ser comprados y que han sido considerados en el anlisis del diseo de estos equipos.

COSTOS DE MATERIALES PARA LA MARMITA MATERIAL PRECIO UNITARIO Plancha de acero AISI 360 de 2 mm de $ 148,77 espesor Plancha de acero AISI 316 de 5 mm de $ 397,37 espesor Canastilla de acero inoxidable Canal C 100 50 6 $ 180,00 $ 44,83 1 1 1 $ 180,00 $ 44,83 $ 29,30 2 $ 794,74 1 CANTIDAD PRECIO PARCIAL $ 148,77

Tubo de acero inoxidable cedula 40 de $ 29,30 dimetro 2 pulgadas COSTO TOTAL

$ 1197,64

COSTOS DE MATERIALES PARA LA DESPULPADORA

MATERIAL

PRECIO UNITARIO

CANTIDAD

PRECIO PARCIAL

Plancha de acero AISI 360 de 2 mm de $ 148,77

$ 892,62

espesor Plancha de acero AISI 316 de 10 mm de $ 798,74 espesor Rejilla de acero inoxidable de 0.05 Chumacera UCP 309 D1 Angulo 60 6mm Acero AISI 316 Bronce el estao SAE 65 de 67 43 Motor 3 HP a 3500 RPM trifsico WEST Resorte AISI 1018 Pernosaceroinoxidable M6 25 Pernosaceroinoxidable M8 25 Polea modelo 1 3V500-SH con buje Polea modelo 1 3V530-SH con buje COSTO TOTAL $ 150,00 $ 14,27 $ 29,30 $ 8,63 $ 11,00 $ 160 $ 4,00 $ 0,10 $ 1,15 $ 10,00 $ 12,00 1 2 1 893 2 1 1 12 24 1 1 $ 10617,00 $ 150,00 $ 28,54 $ 29,00 $ 7706,56 $ 22,00 $ 160,00 $ 4,00 $ 1,20 $ 3,60 $ 10,00 $ 12,00 2 $ 1597,48

COSTOS DE MATERIALES PARA EL TANQUE MEZCLADOR MATERIAL PRECIO UNITARIO Plancha de acero AISI 360 de 2 mm de $ 148,77 espesor 2 CANTIDAD PRECIO PARCIAL $ 297,54

Motor agitador Bauner de 2.2 KW a 1730 $ 180,00 RPM trifsico de 60 Hz COSTO TOTAL

$ 180,00

$ 397,64

Como se ha podido apreciar, los costos involucrados se pueden clasificar en los costos de equipos, accesorios y maquinarias y los costos se refieren a los equipos diseados. Debido a que en todo proyecto de diseo se debe trabajar para ganancia, se debe considerar un beneficio a los equipos los cuales han sido diseados, es decir que al costo final de los mismos s ele debe aumentar el valor de esta ganancia que se ha decidido que sea de un 30%. En resumen se muestra en la siguiente tabla los costo

finales de estos equipos, y en la ultima tabla los costos finales generales por la instalacin de la planta. MARMITA Materia Prima Mano de Obra Costo Construccin Beneficio del 30% COSTO TOTAL $ 657,79 $ 2850,53 $ 3954,60 $ 17136,60 $ 431,26 $ 1868,80 $ 1197,64 $ 475,00 de $ 520,00 DESPULPADORA $ 10617,00 $ 1385,00 $ 1180,00 TANQUE $ 397,54 $ 475,00 $ 565,00

Una vez determinados los costos de estos equipos, sabiendo que se necesitaran tres marmitas, una despulpadora y un tanque mezclador, tenemos finalmente lo siguiente:

COSTOS FINALES PAA LA INSTALACION DE LA PLANTA DESCRIPCION PRECIO UNITARIO Marmita Despulpadora Tanque Mezclador Control de Calidad Equipos Necesarios Accesorios Necesarios Puesta a Punto de la Planta COSTO TOTAL El valor total de la instalacin de la planta es: $ 72,806.06 (SON SETENTA Y DOS MIL OCHOCIENTOS SEIS 06/100 DOLARES AMERICANOS) $ 2850,53 $ 17136,60 $ 1868.80 $ 12180,17 $ 28237,15 $ 2831,75 $ 2000,00 3 1 1 1 1 1 1 $ 8551,59 $ 17136,60 $1868,80 $ 12180,17 28237,15 $ 2831,75 $ 2000,00 $ 72806,06 CANTIDAD PRECIO PARCIAL

CAPITULO 8

8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES CONCLUSIONES 1. Analizando el trabajo, podemos decir como primera conclusin que en Ica-Palpa no se esta aprovechando al mximo este recurso, que es el mango, ya que el mayor enfoque que se le esta dando al

mismo, es simplemente que cumpla con las condiciones para su consumo asi ejecutar dicha accin; existiendo as, un gran

desperdicio de fruta, de la cual muy poca es industrializada o procesada. Es por esto que urge la necesidad de buscar un mtodo para procesar inicialmente parte de este rechazo de fruta que existe, para una vez que se obtenga una planta rentable, se garantice la viabilidad de la planta a largo plazo, de esta forma cada vez se va aprovechando mas los volmenes de produccin de mangos que no son procesados en nuestro pas 2. Analizndose los volmenes producidos con los volmenes exportados de mangos en los ltimos aos, se estima que en este ao exista 120000 toneladas sin procesar de mango, lo cual nos lleva a decir que existe mucha oferta de materia prima para nuestra industria, sabiendo adems que los costos de las mismas. Esta es otra ventaja que se obtiene de procesar, simplemente no puede ser exportado. 3. Analizando las tendencias actuales y los altos niveles de consumo de jugo de frutas, la forma escogida para procesar el mango, ser en forma de nctar. El sabor del mango se encuentra en el tercer puesto de los mas consumidos en el mundo. 4. Para poder realizar un diseo de planta eficiente, evitando la formacin de cuellos de botellas o paras de tiempo, se busco el mtodo mas preciso para obtener como producto final nctar de mango, usando los equipos necesarios y adems llevando estrictos controles de calidad en cada fase del proceso. Adems de la

ubicacin de forma adecuada de las lneas de transporte del producto, dando suficiente espacio para que se pueda laborar sin mayores inconvenientes. Adems de la debida adecuacin de la

planta en si, dndose los debidos criterios con respecto a la limpieza e higiene que se debe tener en la misma 5. Los equipos que se necesitan para la instalacin de este tipo de planta ya existen en el mercado, pero por lo general sus precios son elevados, por lo que se ha decidido realizar el diseo de alguna de ellas, analizando los costos involucrados en su construccin, para llegar a la conclusin, de que se puede disear las mismas, a menores costos, asegurndonos de que sean equipos altamente eficientes para asi asegurar su correcto funcionamiento. Los

equipos que han sido diseados, la marmita, la despulpadora y el tanque mezclador, cumplen con todas las normas que tienen otros equipos que son vendidos en el extranjero, y que por lo general, son preferidos por el hecho de no preferir la mano de obra nacional. 6. Se decidi realizar el diseo de la despulpadora de paletas en vez de la de tornillo sin fin principalmente por su facilidad de limpieza, esto no implica sin fin principalmente por su facilidad de limpieza, esto no implica que se pueda elegir el otro tipo de despulpadora, pero se debe considerar adems el costo de la materia prima involucrada en esta, ya que seria mucho mayor que el modelo diseado en esta tesis, debido a que el tornillo sin fin ser de una longitud mucho mayor al utilizado en una depuradora de paletas.

Se recomienda que se decide por realizar el diseo de una despulpadora de tornillo, se debe considerar una gran compresin entre la rejilla y el producto, por lo que el transportador helicoidal o tornillo tendr que ser cnico al igual que la cmara de despulpado. Con este tipo de proyecto se puede fortalecer no tan solo el rea netamente industrial, sino tambin el rea agrcola, ya que una mayor explotacin y aprovechamiento del mango, se enriquecen otros sectores de la economa del pas, generndose asi, mas fuentes de trabajo tantos para las personas en los campos, como para el personal requerido para el funcionamiento de este tipo de planta.

RECOMENDACIONES: 1. Para la instalacin de la marmita se recomienda tener mucho nfasis en el dimensionamiento del sistema de vapor, sobre todo para que se obtenga la razn de calor suficiente para lograr las temperaturas que requiere el producto en las diversas etapas. Adems del estricto control que se debe tener para que no existan presiones mayores a las de diseo, porque sus consecuencias serian fatales. 2. Para la estandarizacin se recomienda que todos los ingredientes estn dentro del tanque mezclador por lo menos una hora antes de realizar el control de calidad para que el producto pueda pasar a la fase de pasteurizacin.

3. Se recomienda al empresario interesado en llevar a cao la ejecucin de este proyecto, que se lo realice en la costa, ya que es el lugar donde existe mayor produccin de mangos, por lo que existen mayor facilidad de obtener la materia prima. ANEXO 1 FORMULACION PARA LA OBTENCION DE CONSERVA DE MANGO EN ALMIBAR 1. DILUCION DE PULPA FRUTA DILUCION PULPA : AGUA Maracuy Granadilla Cocona Pia Guanbana Manzana Durazno (blanquillo) Uva Borgoa Tamarindo Poro poro Mango Berenjena Tuna Mora 1:4-5 1:2-2.5 1:3-5 1:2-2.5 1:3-3.5 1:2-3 1:2-2.5 1:2-3 1:6-12 1:4.5 1:2.5-3 1:5 1:3 1:3

Por ejemplo si se tiene a kilo de pulpa de mango con la relacin 1:3 deben aadir 15 kilos de agua 2. REGULACION DE AZUCAR

Los Brix finales para las frutas se los considera de la siguiente forma: FRUTA BRIX DE LA DILUCION PULPA : AGUA Maracuy Granadilla Cocona Pia Guanbana Manzana Durazno (blanquillo) Uva Borgoa Tamarindo Poro poro Mango Berenjena Tuna Mora 3. ADICION DE ESTABILIZANTE (CMC) 13-14 13 13 12.5 - 1 13 12.5 - 13 12.5 - 13 13 14-15 13 12.5-13 14 13 12

Frutas Frutas pulposas Por ejemplo manzanas, mango, durazno Frutas menos pulposas Por ejemplo poro poro,

% de estabilizante CMC

0.07 %

granadilla, 0.10 - 0.15 %

maracuy

Por un kilo de pulpa diluida con 0.1 % se aade 1 gramo de CMC. 4. ADICION DEL CONSERVAMTE No debe ser mayor al 0.05% del peso de la muestra Por ejemplo para 20 kilos de nctar de mango se tiene:

ANEXO 2 RENDIMIENTOS PROMEDIOS DE KG/Ha

ANEXO 3

LOS 50 PREDUCTOS AGROINDUSTRIALES MAS EXPORTADOS, PERIODO ENERO FEBRERO DEL 2003

ANEXO 4 ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL DE EMNALAJE 1. FUNDAS DE POLIETILENO

ANALISIS Peso Largo Ancho Espesor Resistencia Apariencia Color

METODO Balanza Flexometro Flexometro Micrometro Manual Visual Visual

ESPECIFICACIONES 406 + / -5.1 g 159 + / - 0.2 cm 97 + / - 0.3 cm 0.176 + / - 0.032 mm Buena Normal Blanco o transparente

2. TAMBORES DE METAL CON DOS RODONES ANALISIS Peso Largo Ancho Espesor Resistencia Apariencia Color ANEXO 5 PARAMETRO DE CALIDAD HA CONSIDERAR EN ALGUNAS ETAPAS DEL PROCESO 1. RECEPCION DE LA FRUTA % DE Fruta defectuosa: Porcentaje de Rendimiento Brix Max 4% Min. 50 % Min 13 METODO Balanza Flexometro Flexometro Micrometro Manual Visual Visual Amarillo ESPECIFICACIONES 18 + / -0.5 kg 57 + / - 0.5 cm 59 + / - 0.5 cm 55 galones 88 cm Excelente

2. LAVADO Y SELECCIN Limpieza: Frescura: 3. DESPULPADO Perdida: Densidad: Eficiencia de maquina: Max 30 % 1 Kg / lt Min 60 % Fruta Limpia Max. Defectos 0.5 %

4. HOMOGENIZADO DE PULPA Densidad: Examen Organoleptico Brix GermenesTotales promedio: 1.05 Kg / lt Normal Min 14 Max. 30000 col / g

5. NECTAR DE MANGO Brix Densidad Germenes totals Examenorganoleptico ParticulasNegrasNinguna Porcentaje de Pulpa ANEXO 6 CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS DE LOS NECTARES m Recuento de microorganism mesofilicos 100 M 300 C 1 Min 18 % Min 14 1.01 a 1.05 Kg / lt Max. 1500 col / g Normal

NMP coliformes totals / cc NMP coliformesfecales / cc Recuento de esporas clositridumsulfite redactor / cc

3 3 10

0 0 1

Recuento de Hongos y levaduras / cc

10

100

CON: m = ndice mximo permisible para identificar nivel de buena calidad M = ndice mximo permisible para identificar nivel de aceptable calidad c = Nmero mximo de muestras permisbles con resultado entre m y M. NMP = Numeros mas probable EN TODOS LOS CASOS SE TOMARAN TRES MUESTRAS A EXAMINAR.

ANEXOS 10PROPIEDADES A LA FLEXION DE SOLDADURAS DE FILETE

ANEXOS 12 a) FACTORES DE CARGA (Kc ) Kc

TIPO DE CARGA

Carga axial Sut 220 kpsi (1520 Mpa )

0,923

Carga axial Sut 220 Kpsi

Flexin

1 0,577

Torsin y cortante

b) FACTORES DE TEMPERATURA (Kd)

ANEXO 13

PROPIEDADES GEOMETRICAS DE SECCIONES TRANSVERSALES

ANEXO 14

CANALES ESTRUCTURALES C ANEXO 15 VALCULA REGULADORA DE TEMPERATURA 25 T

REGULADOR DE TEMPERATURA 25 T

ANEXO 16 DATOS CARACTERISTICOS DE LOS MANGOS DE RECHAZO VARIEDAD

CARACTERISTICAS

TOMMY

KENT

Peso promedio (g)

324,7

437,09

Largo promedio (cm)

9,86

10,63

Dimetro promedio (cm)

7,85

9,11

Firmeza de pulpa (kg-f)

2,88

2,38

Slidos Solubles ( Brix )

14,01

18,12

PH Promedio

3,49

4,72

Acidez (mg de acido ctrico)

0,43

0,12

Vitamina C (mg) 23,04 49,71

ANEXO 17

CORTANTE, MOMENTO Y DEFLEXION DE VIGAS

ANEXO 18 PROPIEDADES A LA TORSION DE JUNTAS SOLDADAS A FILETE

ANEXO 19 CARACTERISTICAS DE PERNOS EN EL SI

ANEXOS 20

VALORES DE RESISTENCIAS PARA PERNOS

ANEXO 23 RODAMIENTO DE BOLAS DEL MODELO NTN

ANEXO 25 CURVA PARA EVALUAR EL COEFICIENTE DE FRICCION EN RODAMIENTOS

ANEXO 26 CURVA PARA EVALUAR EL FLUJO DE LUBRICANTE EN COJINETES

ANEXO 29

LISTADO DE TRANSPORTADORES HELICOIDALES

ANEXO 30 LISTAS DE ARTESAS DEL TIPO ESTANDAR

ANEXO 31 CONCNETRADSORES DE ESFUERZOS EN CAMBIOS DE SECCION CIRCULAR

ANEXOS 32

CONCENTRADORES ESFUERZOS PARA SECCIONES CIRCULARES CON AGUJEROS TRANSVERSALES

ANEXO 33 DESIGNACION PARA EL ARMAZON DE LOS MOTORES ELECTRICOS

ANEXO 34 TRANSMISION EN EXISTENCIA PARA BANDAS 3V

ANEXO 35 LISTADO DE POLEAS 3V DE ALTA CAPACIDAD

BIBLIOGRAFIA

1. ALVARADO TORRES ROMMEL JAVIER, Calculo del sistema d Vapor para la Industria del maracuy, Tesis de Facultad de ingeniera mecnica, Escuela Superior Politecnica, 2001 2. G&L PUMPS, catalogo de Bombas 3. DIPAC, Catalogo de productos 4. MOTT ROBERT L. Diseo de elementos de maquinas, Editorial Prentice Hall, segunda edicin, Mexico 1995 5. MUNSON BRUCE, Fundamentos de Macanica de Fluidos, editorial WILEY, mexico 1999 6. NICOLAS DEL CASTILLO S. Y CIA. LTDA, Catalogo de productos. 7. NTN, Catalogos de Chumaceras 8. NTN Catalogo de rodamientos 9. RFLUGER ALF, Elementary statics of Shells, FW Dodge Corporation New York 1961 10. SHIGLEY JOSEPH E. Diseo en Ingenieriamecanica, editorial Mac Graw Hill, Mexico Septiembre de 1990 11. TALLERES TAENE, Molinos Coloidales, Argentina

http://www.talleresaene.com.ar/tema1-central.htm 12. 2002 Analisis frutales de exportacin mango/ maracuy.

http://agrocadenas.gov.co/frutales-analisi-colombia