Ingeniera Industrial

Estudio del Trabajo I Profesor(a): M.I Juan Gerardo Meja Reyes

PROYECTO Anlisis de mtodos, operaciones y movimientos aplicados a la empresa.

Equipo: Chvez Ramos Edgar Alejandro Garca Rodrguez Hiplito Ibarra Macas Brenda Patricia Salas Njera Daniela Guadalupe Salas Rivera Mayra Guadalupe Torres Velzquez Manuel Alejandro

Grado: 3

Grupo: 2

Aula: 42

Semestre: Agosto Diciembre 2013 Aguascalientes, Ags. Octubre de 2013.

ndice Introduccin Marco terico Anlisis de mtodo Diagramacin Diagrama de Macro-Proceso Diagrama de Operaciones Diagrama de Flujo Diagrama de Recorrido Diagrama Hombre- Mquina Anlisis de operacin Enfoques primarios Anlisis de movimientos Diagramacin Diagrama Bimanual Desarrollo Anlisis de Tachi-s Aplicacin de enfoques Diagramacin Anlisis de JM Romo Aplicacin de enfoques Diagramacin Conclusin Bibliografa 3 4 4 4 4 5 7 11 11 14 14 25 25 25 28 28 28 42 42 42 48 49 50

Introduccin
Toda organizacin o empresa productora se encuentra en constante bsqueda de mejoras, esto con el fin de incrementar la productividad, la eficacia y la eficiencia de sus mtodos y productos. Lo anterior implica que el Ingeniero Industrial realice un estudio de trabajo extensivo sobre los mtodos o tcnicas ya adoptadas para as buscar e implementar nuevas y ms mejoras de calidad al trabajo realizado. El estudio del trabajo es una evaluacin sistemtica de los mtodos utilizados para la realizacin de actividades, con el objetivo de optimizar la utilizacin eficaz de los recursos y de establecer estndares de rendimiento respecto a las actividades que se realizan. Como es bien sabido, dentro de una organizacin, todo proceso conlleva, para su realizacin, subprocesos en los que se realiza alguna actividad necesaria para la obtencin de un producto. Dichos subprocesos deben ser analizados por separado para su mejor entendimiento y evaluacin. Para ello es necesario realizar diversos anlisis dentro de los cuales se encuentran: Anlisis de mtodo Anlisis de operacin Anlisis de movimientos Dichos estudios ayudaran al ingeniero industrial a efectuar una medicin del trabajo efectiva y eficaz, para as mejorar y/o impulsar la productividad y por consiguiente la economa de la empresa. En el trabajo presentado a continuacin se muestra la aplicacin de dichos estudios enfocados a las empresas JM ROMO y TACHIS. Las cuales nos facilitaron la informacin necesaria para efectuar un anlisis minucioso de los mtodos, las operaciones y los movimientos que se realizan en un proceso en especfico.

Marco Terico
Anlisis de mtodo
El anlisis de mtodo se basa en el registro y examen crtico de la metodologa existente utilizada para llevar a cabo un trabajo u operacin. Con el objetivo de aplicar mtodos ms sencillos y eficientes para de sta manera aumentar la productividad de cualquier sistema productivo. El analista deber considerar los siguientes puntos 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Reconocer la operacin a medir Identificar el ciclo de operacin Condiciones de trabajo Mtodo de trabajo definido Ritmo estndar Tamao de muestra a analizar Cronometrado centesimal para mayor exactitud

Cada uno de estos puntos debern ser analizados y observados para efectuar una diagramacin correcta del proceso.

Diagramacin
La Diagramacin ayudar al analista a efectuar un estudio ms detallado y sistematizado de la operacin. Dentro de los diagramas utilizados para el estudio de mtodo se encuentran: 1. 2. 3. 4. 5. Diagrama de Macro-Proceso Diagrama de Operaciones Diagrama de Flujo Diagrama de recorrido Diagrama Hombre-Mquina

Los cuales se describen a continuacin. 1. Diagrama de Macro-proceso ste diagrama es una representacin grfica que define y refleja la estructura y relacin de los diferentes procesos del sistema de gestin de

una organizacin, para lo cual debemos identificar los procesos que intervienen. Para obtener una visin de conjunto del sistema de gestin de la organizacin, resulta de gran utilidad realizar agrupaciones de varios procesos (macro-procesos) en funcin del tipo de actividad y de su importancia.

2. Diagrama de Operaciones de proceso

Es un diagrama que muestra la secuencia cronolgica de todas las operaciones, inspecciones, mrgenes de tiempo y materiales a utilizar en un proceso de fabricacin o administrativo, desde la llegada de la materia prima hasta el empaque del producto terminado. Seala la entrada de todos los componentes y subconjuntos al conjunto principal. Elaboracin del diagrama de operaciones de proceso En este tipo de diagramas se utilizan dos smbolos: un crculo pequeo (generalmente con dimetro de 10 mm) que representa una operacin, y un cuadro (con la misma medida por lado), el cual representa una inspeccin. Una operacin ocurre cuando la pieza en estudio sufre una transformacin intencionalmente, o cuando se estudia o planea antes de realizar algn trabajo de produccin en ella. Algunos analistas prefieren separar las operaciones manuales de las que se refieren a trmites administrativos. Una inspeccin tiene lugar cuando la parte se somete a examen para determinar su conformidad con una norma o estndar. Antes de la elaboracin de este diagrama, el analista debe notificarlo con un ttulo escrito en la parte superior de la hoja: Diagrama de operaciones de proceso. Por lo general le sigue la informacin de identificacin que comprende el nmero de la pieza, el nmero del dibujo, la descripcin del proceso, el mtodo actual o propuesto, y la fecha y el nombre de la persona que elabora el diagrama. Se usan lneas verticales para indicar el flujo o curso general del proceso a medida que se realiza el trabajo, y se utilizan lneas horizontales que entroncan con las lneas de flujo verticales para indicar material.

Los valores de tiempo deben ser asignados a cada operacin e inspeccin, este se colocar al lado derecho de cada operacin e inspeccin. A menudo estos valores no estn disponibles (en especial en inspecciones), por lo que el analista debe hacer estimaciones de los tiempos necesarios para ejecutar diversas acciones. En tales casos, el analista debe acudir al lugar de trabajo y efectuar mediciones de tiempo. Utilizacin del diagrama de operaciones de proceso Terminado el diagrama de operaciones deber revisar cada operacin y cada inspeccin desde el punto de vista de los enfoques primarios del anlisis de operaciones. Los siguientes enfoques se aplican, en particular, cuando se estudia el diagrama de operaciones: 1. Propsito de la operacin. 2. Diseo de la parte o pieza. 3. Tolerancias y especificaciones. 4. Materiales. 5. Proceso de fabricacin. 6. Preparacin y herramental. 7. Condiciones de trabajo. 8. Manejo de materiales. 9. Distribucin en la planta. 10. Principios de la economa de movimientos.

El procedimiento del analista consiste en adoptar una actitud inquisitiva acerca de cada uno de los diez criterios enumerados, en lo que respecta a su influencia en el tiempo (costo), calidad y la produccin del producto en estudio. La cuestin ms importante que el analista tiene que plantear cundo estdialos eventos del diagrama de operaciones es Por qu?. El analista no debe de considerar nada como cosa ya sabida. Debe hacer estas y otras preguntas pertinentes sobre todas las fases del proceso, as mismo debe de reunir la informacin suficiente para contestar adecuadamente todas las preguntas. De manera que el trabajo pueda hacerse de una mejor manera. De la interrogante Por qu? surgen de inmediato otras como: Cul?, Cmo?, Quin?, Dnde? y Cundo?. Respondiendo ests preguntas el analista advertir otras cuestiones que pueden conducir al mejoramiento. Debe de tener la mente abierta y no dejarse desanimar de sus nuevas ideas por contratiempos anteriores.

El diagrama de operaciones de proceso ya terminado ayuda a visualizar en todos sus detalles el mtodo presente, pudiendo as vislumbrar nuevos y mejores procedimientos. Este diagrama indica la afluencia general de todos los componentes que entrarn en un producto y, como cada paso aparece en su orden o secuencia cronolgica apropiada, es en s un diagrama de la distribucin ideal en la planta o taller. Al realizar este diagrama es inevitable observar las mejoras que se le puede hacer el proceso. No es raro lograr un 30% de reduccin en el tiempo de ejecucin, utilizando los principios de anlisis de operaciones junto con el diagrama de operaciones de proceso. El diagrama de operaciones ayuda a promover y explicar un mtodo propuesto determinado. Como proporciona claramente una gran cantidad de informacin, es un medio ideal de comparacin entre dos soluciones competidoras. Es importante medio: Identifica todas las operaciones, inspecciones, materiales, desplazamientos, almacenamiento y demoras comprendidas al elaborar una pieza o efectuar un proceso. Todos los pasos se muestran es su secuencia particular. El diagrama muestra claramente la relacin entre las piezas o partes, y la complejidad de fabricacin de cada una. Distingue entre piezas producidas y partes compradas. Proporciona informacin acerca del nmero de trabajadores empleados y el tiempo requerido para realizar casa operacin e inspeccin.

3. Diagrama de Flujo (o curso) de proceso.

Este diagrama contiene, en general, muchos ms detalles que el de operaciones. Por lo tanto, no se adapta al caso de considerar en conjunto ensambles complicados. Se aplica sobre todo a un componente de un ensamble o sistema para lograr la mayor economa de fabricacin, o en los procedimientos aplicables a un componente o una sucesin de trabajos en particular. Este diagrama de flujo es especialmente til para poner en manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, retrasos o

almacenamientos temporales. Una vez expuestos estos periodos no productivos, el analista puede proceder a su mejoramiento. Adems de registrar las operaciones e inspecciones, este diagrama muestra todos los traslados y almacenamientos que puede llevar un artculo en su recorrido por la planta. En l se utilizan otros smbolos adems de los de operacin e inspeccin utilizados en el diagrama de operaciones. Se utilizan los siguientes smbolos: Operacin Inspeccin Transporte.- Movimiento de un lugar a otro o traslado, de un objeto, excepto cundo forma parte del curso normal de una operacin o inspeccin.

Demora o retraso.- Ocurre cuando no se permite a una pieza ser procesada inmediatamente en la siguiente estacin de trabajo Almacenamiento.- Cuando una pieza se retira y protege contra un traslado no autorizado. Toma de decisin. Sujetar.- Divisin bsica que tiene lugar, cuando cualquiera de las dos manos soporta o mantiene bajo control un objeto.

Cuando es necesario mostrar una actividad combinada: Operacin e inspeccin. Operacin y transporte. Se crea registro. Se agrega informacin a un registro.

Elaboracin del diagrama de flujo de proceso Como el diagrama de operaciones, el de flujo de un proceso debe der identificado correctamente con un ttulo. Es usual encabezar la informacin identificadora con el de Diagrama de curso de proceso. La informacin mencionada comprende, por lo general, nmero de la pieza, nmero del plano, descripcin del proceso, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama. Algunas veces hacen falta datos adicionales para su completa identificacin como nombres de la planta, edificio o departamento, nmero de diagrama, cantidad de produccin o informacin de costos. Puesto que el diagrama de flujo de proceso corresponde solo a una pieza o artculo y no a un ensamble o conjunto, puede elaborarse un diagrama ms ntidamente empezando en la parte derecha o izquierda superior del papel. Primero se traza una lnea horizontal de material, sobre la cual se escribe el nmero de pieza y su descripcin, as como el material con el que se procesa. Se traza luego una corta lnea vertical de flujo, de unos 5mm de longitud al primer smbolo de evento, el cual puede ser una flecha que indica un transporte desde la bodega o almacn. Inmediatamente a la derecha del smbolo de transporte se anota una breve descripcin del movimiento. Inmediatamente abajo se anota el tipo de equipo para manejo de material empleado si se utiliza. A la izquierda del smbolo se indica el tiempo requerido para desarrollar el evento, ya unos 25mm ms a la izquierda, se registra la distancia recorrida (en metros, por ejemplo). Se contina este procedimiento de diagramacin registrando todas las operaciones, inspecciones, movimientos, demoras, almacenamientos permanentes y temporales que ocurran durante el procesado de la pieza o parte. Se numeran cronolgicamente para futuras referencias todos los eventos utilizando una serie particular para cada clase de evento. El smbolo de transporte se emplea para indicar el sentido de la circulacin. No es necesario determinar con exactitud cada movimiento con una regla o cinta de medir para evaluar las distancias recorridas. No se registran comnmente las distancias de 1.50 m o menos, a menos que el analista considere que genere afectacin en el costo.

Es importante indicar en el diagrama todas las demoras y tiempos de almacenamiento. No basta con indicar que tiene lugar un retraso o almacenamiento. Cuanto mayor sean estos tiempos mayor ser el incremento en el costo acumulado, por tanto, es importante saber qu tiempo corresponde a la demora o almacenamiento. Utilizacin del diagrama de curso de proceso Este diagrama, como el diagrama de operaciones de proceso, no es un fin en s, sino slo un medio para lograr una meta. Se utiliza como instrumento de anlisis para eliminar los costos ocultos de un componente. Como el diagrama muestra claramente todos los retrasos, almacenamientos y transportes, es conveniente para reducir la cantidad y la duracin de estos elementos. Una vez que el analista ha elaborado el diagrama de curso de proceso, debe empezar a formular las preguntas o cuestiones basadas en las consideraciones de mayor importancia para el anlisis de operaciones. En el caso de este diagrama se debe dar especial consideracin a: Manejo de materiales. Distribucin de equipo en planta. Tiempo de retrasos. Tiempo de almacenamientos. Un estudio del diagrama completo de un proceso familiarizar al analista con todos los detalles pertinentes relacionados con los costos directos e indirectos de un proceso de fabricacin, de modo que pueda analizarlos con visitas a introducir mejoras. Es difcil mejorar un mtodo a menos que se conozcan todos los hechos relacionados con el mismo. La inspeccin casual de una operacin no proporcionar la informacin necesaria para llevar a cabo un trabajo concienzudo de mejoramiento de mtodos. El hecho de que las distancias se registren en el diagrama de flujo de proceso lo hace de gran valor para poner de manifiesto cmo podra mejorarse la distribucin del equipo en la fbrica o planta. El empleo inteligente de este diagrama se traducir en mejoras valiosas.

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4. Diagrama de Recorrido
Es una representacin topogrfica que puede ser bidimensional o tridimensional de la distribucin o el lay-out de zonas, edificio, maquinaria, almacenes, etc., en donde se indica la localizacin de las actividades registradas, se utiliza como complemento del diagrama de flujo de operaciones y utiliza la misma simbologa. Aunque el diagrama de flujo de proceso suministra la mayor parte de la informacin pertinente relacionada con un proceso de fabricacin, no es una representacin objetiva en el plano del curso del trabajo. Algunas veces est informacin sirve para desarrollar un nuevo mtodo. Por ejemplo, para acortar un transporte es necesario visualizar donde se podra poner alguna instalacin o dispositivo que permita disminuir la distancia. As mismo, es til considerar posibles reas de almacenamiento temporal o permanente, estaciones de inspeccin y puntos de trabajo, la mejor manera de obtener est informacin es tomar un plano de la distribucin existente de las reas a considerar en la planta, y trazar en l las lneas de flujo que indiquen el movimiento del material de una actividad a otra. Al elaborar este diagrama de recorrido el analista debe identificar cada actividad por smbolos y nmeros que correspondan a los que aparecen en el diagrama de flujo de proceso. El sentido del flujo se indica colocando peridicamente pequeas flechas a lo largo de las lneas de recorrido. Si se desea mostrar el recorrido de ms de una pieza se puede utilizar un color diferente para cada una. Es evidente que el diagrama de recorrido es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso, pues en l puede trazarse el recorrido inverso y encontrar las reas de posible congestionamiento de trnsito, y facilita as el poder lograr una mejor distribucin en la planta.

5. Diagrama Hombre-Mquina
En tanto que los diagramas de operaciones y flujo de proceso se usan principalmente para explorar un proceso, o serio de operaciones, completo, el diagrama de proceso de hombre y maquina se emplea para estudiar, analizar y mejorar slo una estacin de trabajo cada vez. Este

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diagrama indica la relacin exacta en tiempo entre el ciclo de trabajo de la persona u el ciclo de operacin de su mquina. Con estos hechos claramente expuestos existen posibilidades de una utilizacin completa de los tiempos de hombre y de mquina, y un mejor equilibrio del ciclo de trabajo. Actualmente hay muchas mquinas automatizadas o parcialmente automticas, lo que frecuentemente provoca tiempo inactivo en el operario, la utilizacin de este tiempo puede aumentar la retribucin del operario y mejorar la eficiencia de la produccin. La prctica de hacer que un obrero atienda ms de una mquina se conoce como acoplamiento de mquinas. Elaboracin del diagrama de proceso de hombre mquina Para su elaboracin se deber titular de la manera usual, escribiendo en la parte superior de la hoja Diagrama de proceso de hombre y mquina. Debajo de este encabezado, se expresar la siguiente informacin: nmero de la pieza, nmero de dibujo, descripcin de la operacin que se grafica, mtodo actual o propuesto, fecha y nombre de la persona que elabora el diagrama. Estos diagramas se trazan siempre a escala, por tanto el analista deber seleccionar una escala de tiempos adecuada, de manera que la representacin se disponga en forma bien proporcionada en la hoja. Una vez establecidos los valores exactos para la distancia representativa por unidad de tiempo el analista podr empezar la grfica. Al lado izquierdo de la hoja se indican las operaciones y tiempos correspondientes al operario, y a la derecha se muestran grficamente el tiempo de trabajo y el tiempo muerto en la mquina o mquinas, segn sea el caso. El tiempo de trabajo del obrero se representa con una recta vertical continua. La interrupcin o discontinuidad de tal lnea representa el tiempo muerto del operario. Se utiliza del mismo modo para cada mquina. Los tiempos de carga y descarga se indican por trazo punteado bajo la columna de la mquina, indicando as que est no est inactiva pero tampoco se est efectuando trabajo de produccin por el momento.

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Todos los elementos de tiempo de ocupacin y tiempo de inactividad se grafican hasta la terminacin del ciclo. Al pie el diagrama se indican el tiempo de trabajo u el tiempo muerto del operario y la mquina, respectivamente. El tiempo productivo ms el tiempo inactivo del obrero, tiene que ser igual a la suma de los tiempos respectivos de su mquina. Se observara que son necesarios valores de tiempo exactos antes de que se pueda configurar el diagrama hombre-mquina. Estos valores de tiempo debern representar tiempos estndares donde se incluirn tolerancias, como, la fatiga, retrasos inevitables y demoras personales. En ningn caso se usarn lecturas de cronmetros globales en la elaboracin de estos diagramas. El diagrama completo de hombre-mquina muestra claramente las reas en las que ocurren tiempos muertos de mquina y hombre. Estas regiones son generalmente un buen lugar para empezar a originar mejoras efectivas. Con objeto de estar seguro de que su propuesta es la mejor solucin, el analista debe conocer el costo tanto de la inactividad de una mquina como de un obrero. nicamente cuando se considera el costo total el analista puede recomendar seguramente un mtodo respecto a otro. Clases de diagramas hombre mquina: Un hombre-una mquina (1h-1m).- Es el ms utilizado; a partir de este diagrama conviene comenzar el anlisis de los procesos; despus, si procede, se estudian las mejoras, incluso variando el nmero de hombres o de mquinas. Dos hombres-una mquina (2h-1m).- Se emplea para analizar mejoras de proceso, por ejemplo, cuando en el mtodo actual con un hombre-mquina, el tiempo manual supera al de mquina, originndose periodos improductivos de esta. Un hombre-dos mquinas (1h-2m).- Utilizados para mejorar procesos con saturacin suficientemente pequea del operario en el mtodo actual 1h-1m.

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Utilizacin del diagrama de proceso de hombre y mquina El analista elaborar este diagrama cuando su investigacin preliminar revele que el ciclo del trabajo del operario es algo ms corto que el ciclo de operacin de la mquina. Los diagramas de interrelacin de hombre y mquina, sirven para determinar el grado de acoplamiento de trabajo justificado con objeto de asegurar un da justo de trabajo por un da justo de pago. Son valiosos para determinar cunto tiempo muerto de mquina puede utilizarse ms cabalmente.

Anlisis de operaciones
El procedimiento de anlisis de operaciones es tan efectivo en la planeacin de nuevos centros y/o mtodos de trabajo como en el mejoramiento de los ya existentes. Un analista se encarga de estudiar los elementos productivos e improductivos con el propsito de incrementar la productividad por unidad de tiempo y reducir con ello los costos unitarios; basndose en los 10 enfoques principales o primarios del anlisis de operacin. Cuando el analista se centra en los enfoques principales de cada operacin de forma individual, la atencin se centra en los puntos que cuentan con mayor probabilidad de producir mejoras. Estos enfoques no sern aplicables a cada actividad del diagrama, pero generalmente ms de uno debe ser considerado. El mtodo de anlisis recomendado es tomar cada paso de mtodo actual y analizarlo teniendo en mente un enfoque claro y especifico hacia el mejoramiento, considerando todos los puntos clave del anlisis. Luego se debe seguir el mismo procedimiento con las operaciones e inspecciones, traslados, almacenamientos, etc.; despus de que cada elementos ha sido analizado, conviene considerar en conjunto el producto en estudio en vez de la luz de sus componentes elementales, y reconsiderar todos los puntos de anlisis con vistas hacia la posibilidad de mejoras globales. A continuacin se presentan dichos enfoques:

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1. Finalidad de la operacin
Este punto quiz sea el ms importante del anlisis de la operacin utilizado para mejorar un mtodo existente o planear un nuevo trabajo, es el relativo al objeto o finalidad de la operacin. Una regla cardinal que el analista debe observar es tratar de eliminar o combinar una operacin antes de mejorarla. En muchos casos, el trabajo o el proceso no se debe simplificar o mejorar, si no que se debe eliminar por completo. Si un trabajo puede ser suprimido no hay necesidad de gastar dinero en la implantacin de un mtodo mejorado. El problema de la renuencia a los cambios se minimiza cuando se descarta un trabajo o actividad que se descubri que es innecesario. La mejor manera para simplificar una operacin consiste en idear alguna forma de conseguir iguales o mejores resultados sin ningn costo en absoluto.

2. Diseo de la pieza
El ingeniero de mtodos con frecuencia se inclina a creer que una vez que un diseo ha sido aceptado solo queda planear su manufactura de la manera ms econmica posible. Por lo general es difcil introducir aun un ligero cambio en el diseo; no obstante, un buen analista de mtodos debe revisar todo diseo en busca de mejoras posibles. Los diseos no son permanentes y pueden cambiarse y si resulta un mejoramiento y la importancia del trabajo es significativa, entonces se debe realizar el cambio. Para mejorar un diseo el analista debe tener presentes las siguientes indicaciones para diseos de costo menor. Reducir el nmero de partes, simplificando el diseo. Reducir el nmero de operaciones y la magnitud de los recorridos den la fabricacin uniendo mejor las partes y haciendo ms fciles el acabado a mquina y el ensamble. Utilizar un mejor material. Liberar las tolerancias y confiar en la exactitud de las operaciones clave en vez de en series de limites estrechos. La simplificacin del diseo se puede aplicar tanto a un proceso como a un producto.

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3. Tolerancias y Especificaciones
Este punto se considera en parte al revisar del diseo. Sin embargo, generalmente esto no es adecuado y conviene considerar el asunto de las tolerancias y especificaciones independientemente de los otros enfoques en el anlisis de la operacin. Las tolerancias y las especiaciones se refieren a la calidad del producto; y la calidad es la totalidad de los elementos y caractersticas de un producto o servicio que se fundan en su capacidad para satisfacer necesidades especficas. Actualmente la representacin geomtrica de dimensionamiento y fijacin de tolerancias es un lenguaje grafotcnico que utilizan extensamente industrias manufactureras y organismos gubernamentales, como medio para especificar la configuracin geomtrica o forma de una pieza en un dibujo de ingeniera. Esta tcnica tambin proporciona informacin acerca de cmo debe inspeccionarse dicha parte a fin de asegurar el propsito del diseo. La identificacin de datos se aplica a un punto o puntos lneas, planos o superficie de un objeto. El dimensionamiento geomtrico se reduce de datos que se considera son exactos. Los modificadores se indican con el objeto de clarificar las tolerancias implcitas. La siguiente figura muestra la simbologa geomtrica de tolerancias:

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El analista de mtodos debe estar versado en los asuntos de costos y estar bien enterado de lo que las especificaciones con lmites ms estrechos de lo necesario pueden hacer al precio de venta.

4. Material
La capacidad para elegir el material correcto depende del conocimiento que de los materiales tenga el diseador, y como es difcil escogerlo por la gran variedad de materiales disponibles, en muchas ocasiones es posible y practico incorporar un material mejor y ms econmico a y un diseo existente. El analista de mtodos debe tener en mente seis consideraciones relativas a los materiales directos e indirectos utilizados en un proceso. Tales son: Hallar un material menos costoso Encontrar materiales ms fciles de procesar Emplear materiales en forma ms econmica Utilizar materiales de desecho Usar ms econmicamente los suministros y las herramientas Estandarizar los materiales Hallar el mejor proveedor desde el punto de vista del precio y surtido disponible.

5. Procesos de manufactura
Desde el punto de vista del mejoramiento de los procesos de manufactura hay que efectuar una investigacin de cuatro aspectos: Al cambio de una operacin, considerar los posibles efectos sobre otras operaciones. Mecanizacin de las operaciones manuales. Utilizacin de mejores mquinas y herramientas en las operaciones mecnicas. Operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas. Efectos sobre operaciones posteriores al cambiar la operacin actual Antes de modificar una operacin, hay que considerar los posibles efectos perjudiciales sobre otras operaciones subsecuentes del proceso. El reducir

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el costo de una operacin puede originar el encaramiento de otras operaciones. Mecanizacin de las operaciones manuales En la actualidad, cualquier analista de mtodos en ejercicio debera considerar el uso de herramientas y equipo de propsito especial y automatizado, especialmente si la produccin es a gran escala. Esto proporciona un gran ahorro en mano de obra y las siguientes ventajas: Reduce el inventario de piezas en proceso Reduce los daos debido al manejo de las partes Aminora la chatarra y los desechos Reduce el espacio en piso Reduce el tiempo de produccin total

Utilizacin de instalaciones mecnicas ms eficientes. Si una operacin se ejecuta mecnicamente existe siempre la posibilidad de usar medios ms apropiados para el elaborado a mquina. La mecanizacin del trabajo no solo se aplica al trabajo manual. Operacin ms eficiente de los dispositivos e instalaciones mecnicas Un buen consejo que no debe olvidar un analista de mtodos es Disear para hacer dos al mismo tiempo. Siempre deben considerarse las cavidades mltiples en procesos de fundicin a presin, moldeo y otros procesos semejantes cuando el volumen de produccin sea suficiente.

6. Preparacin y herramental
Uno de los elementos ms importantes a considerar en todos los tipos de herramental y preparacin es el econmico. Dentro de los errores ms comunes entre el personal de planeacin de procesos y diseo de herramientas es el invertir sumas considerables en dispositivos altamente economizadores como si fuesen utilizados, pero que rara vez se utilizan.

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La preparacin est estrechamente ligada a la consideracin del herramental, pues las herramientas a utilizar en un trabajo determinan invariablemente los tiempos de preparacin y desmontaje. Al hablar de tiempo de preparacin, se consideran generalmente aspectos como registro de entrada del trabajo, obtencin de instrucciones, dibujos, herramientas y materiales; preparacin de las estaciones de trabajo para que la produccin pueda comenzar de la manera prescrita, desmontaje del herramental y devolucin de todo el equipo a la bodega. Para desarrollar mejores mtodos, el analista debe investigar la preparacin y el herramental segn las tres formas siguientes: Reducir el tiempo de preparacin mediante una mejor planeacin y control de la produccin. Disear el herramental para utilizar la maquina a su plena capacidad. Introducir herramientas ms eficientes. Reduccin del tiempo de preparacin mediante una mejor planeacin y control de la produccin. Varios puntos que el analista de tiempos debe considerar siempre al reducir el tiempo de preparacin comprenden: - El trabajo que puede realizarse mientras el equipo este trabajando debe hacerse en ese momento. - Utilizar el medio de sujecin ms eficiente. - Eliminar el ajuste base de la mquina. - Usar plantillas o bloques de calibracin para hacer ajustes rpidos de los topes de la mquina. Diseo de herramental para utilizar la plena capacidad de una maquina En el diseo de herramental para aprovechar la capacidad total de una mquina, el analista debe de preguntar: se puede sostener la pieza de trabajo de manera que todas las operaciones de maquinado puedan efectuarse con una sola preparacin? Una revisin cuidadosa de gran nmero de trabajos revelar la posibilidad de efectuar cortes mltiples, obteniendo as una mejor utilizacin de la capacidad de una mquina. Adopcin del herramental ms eficiente

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Como continuamente se estn desarrollando nuevas tcnicas de procesamiento, deben considerarse herramientas nuevas y ms eficientes. Las herramientas cortantes con revestimiento han mejorado notablemente la combinacin desgaste-resistencia.

7. Las condiciones de trabajo

El analista de mtodos debe aceptar como parte de su responsabilidad el que haya condiciones de trabajo que sean apropiadas, seguras y cmodas. Las condiciones de trabajo ideales elevarn las marcas de seguridad, reducirn el ausentismo y la impuntualidad, elevaran la moral del trabajador y mejoraran las relaciones pblicas, adems de incrementar la produccin. Las siguientes son algunas consideraciones para lograr mejores condiciones de trabajo. Mejoramiento del alumbrado. Control de la temperatura. Ventilacin adecuada. Control del ruido. Promocin del orden, la limpieza y el cuidado de los locales. Eliminacin de elementos irritantes y nocivos como polvo, humo, vapores, gases y nieblas. Proteccin en los puntos de peligro como sitios de corte y transmisin de movimiento. Dotacin del equipo necesario de proteccin personal. Organizar y hacer cumplir un programa adecuado de primeros auxilios. Manejo de materiales.

El manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. Primero el manejo de materiales debe asegurar que las partes, materia prima, material en proceso, productos terminados y suministros se desplacen peridicamente de lugar a lugar. Segundo, como cada operacin del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un punto particular, el eficaz manejo de los materiales asegura que ningn proceso de produccin o usuario ser afectado por la llegada

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oportuna del material no demasiado anticipada o muy tarda. Tercero, el manejo de materiales debe asegurar que el personal entregue el material al lugar correcto. Cuarto, el manejo de materiales debe asegurar que los materiales sean entregados en cada lugar sin ningn dao en la cantidad correcta. Finalmente el manejo de materiales debe considerar el espacio para almacenamiento, tanto temporal como potencial. El manejo adecuado de los materiales permite, por lo tanto, un surtido adecuado en el momento oportuno y en condiciones apropiadas en el punto de empleo y con el menor costo total. Es evidente que un buen manejo de materiales debe actuar de acuerdo con la buena administracin de los mismos. Por tanto, cuando un analista de mtodos considera el octavo enfoque primario para el anlisis de la operacin, debe considerar lo siguiente como un sistema integrado; control de inventario, poltica de compras, recepcin, inspeccin, almacenamiento, control de trfico, recoleccin y entrega, distribucin de equipo e instalaciones en la fbrica o planta. Los beneficios tangibles e intangibles del manejo de materiales, pueden reducirse a cuatro objetivos principales, segn la American Material Handling Society, que son: Reduccin de costos de manejo: - Reduccin de costos de mano de obra - Reduccin de costos de materiales - Reduccin de gastos generales Aumento de capacidad: - Incremento de produccin - Incremento de capacidad de almacenamiento - Mejoramiento de la distribucin del equipo Mejora en las condiciones de trabajo - Aumento en la seguridad - Disminucin de la fatiga - Mayores comodidades al personal

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 Mejor distribucin Mejora en el sistema de manejo Mejora en las instalaciones de recorrido Localizacin estratgica de almacenes Mejoramiento en el servicio a usuarios Incremento en la disponibilidad del producto

Un estudio efectuado por el material Handling Institute revel que entre el 30% y el 85% del costo de llevar un producto al mercado est relacionado con el manejo de materiales. Un axioma que el analista de mtodos debe tener siempre en mente es que la parte mejor manejada es aquella que tiene la mejor operacin manual. Ya sea que las distancias de movimientos sean grandes o pequeas, el analista de mtodos debe estudiarlas con vistas a su mejoramiento. Considerando los seis puntos siguientes es posible reducir el tiempo y la energa empleados en el manejo de materiales: 1.- Reducir el tiempo destinado a recoger el material 2.- Reducir la manipulacin de materiales recurriendo a equipo mecnico 3.- Reducir el manejo de materiales mediante equipo mecanizado o automatizado 4.- Hacer mejor uso de los dispositivos de manejo existentes 5.- Manejar los materiales con el mayor cuidado 6.- Considerar la aplicacin de cdigo de barras para inventario y aplicaciones relacionada.

8. Distribucin del equipo en la planta

El principal objetivo de la distribucin objetiva del equipo en la planta es desarrollar un sistema de produccin que permita la fabricacin del nmero de productos deseado, con la calidad tambin deseada y al menor costo posible. Por tanto, la distribucin del equipo es un elemento importante de todo un sistema de produccin que abarca las tarjetas de operacin, control de inventarios, manejo de materiales, programacin, encaminamiento y recorrido y despacho del trabajo. Todos estos elementos deben ser integrados cuidadosamente para alcanzar la meta establecida. Una cierta distribucin puede ser la mejor en un conjunto de condiciones y ser completamente inadecuada en un conjunto de

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condiciones diferentes. Y puesto que las condiciones de trabajo rara vez son estticas, el analista de mtodos con frecuencia tiene la oportunidad de hacer mejoras en la distribucin del equipo. Aunque es difcil y costoso hacer cambios en arreglos que ya existen, el analista de mtodos debe adiestrarse en revisar con ojo crtico toda parte de cada distribucin que considere. La distribucin de equipo deficiente resulta en costos de consideracin. Desafortunadamente, la mayora de estos costos son ocultos, y en consecuencia, no pueden ser expuestos con facilidad. Los costos de mano de obra indirecta correspondientes a movimientos de gran distancia, retrocesos, demoras y suspensiones del trabajo debidos a congestionamientos, son caractersticos de una planta con una distribucin anticuada. Tipos de distribucin En general, toda distribucin corresponde a uno o la combinacin de dos tipos bsicos de distribucin. Estos tipos son, el de lnea recta, o por producto, y el funcional, o por proceso. En la distribucin de lnea recta la maquinaria se sita de modo que la circulacin o flujo de una operacin a la siguiente, es mnima para cada clase de producto. Este tipo de distribucin es muy usado en ciertos proceso de produccin en masa, ya que de esta manera los costos por manejo de materiales son menores que cuando se tiene la agrupacin de maquinaria por proceso. La distribucin por proceso o funcional consiste en la agrupacin de instalaciones o maquinarias semejantes. Este tipo de distribucin da un aspecto general de orden y limpieza, y tiende a fomentar el cuidado del local. No existen dos plantas que tengan distribuciones idnticas aunque la naturaleza de sus operaciones sea similar. Muchas veces conviene una combinacin de agrupamientos, por proceso y por producto. Cualquiera que sea el tipo de agrupacin que se considere, se debe tener en cuenta lo siguientes puntos principales para el mejoramiento tanto en la planta como en la oficina: 1.- produccin en serie: el material puesto a un lado debe estar en condiciones de entrar a la siguiente operacin.

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2.- produccin diversificada: la distribucin debe permitir cortos traslados y entregas, y el material debe estar convenientemente al alcance del operario. 3.- el operario debe tener fcil acceso visual a las estaciones del trabajo, sobre todo a las secciones de ellos que requieren control 4.- diseo de la estacin: debe permitir a los operadores cambiar de posicin regularmente durante el periodo de trabajo 5.- operaciones en mquinas mltiples: el quipo debe estar agrupado alrededor del operario 6.- apilamiento eficiente de productos: las reas de almacenamiento tienen que estar dispuestas del modo que aminoren la bsqueda y el doble manejo manipulacin. 7.- mayor eficiencia del obrero: los sitios o servicios deben estar cerca de las reas de produccin. Por lo tanto, aquellas reas de servicio necesarias para varias personas, se deben localizar en el centro 8.- en las oficinas: debe haber una distancia de separacin entre los empleados de por lo menos 1.5 m 10.- Principios de la economa de movimientos.

9. Principios de la economa de movimientos

Este punto tiene que ver con el mejoramiento de la disposicin de las piezas en la estacin de trabajo y de los movimientos necesarios para realizar esta tarea. Ambas manos deben trabajar simultneamente La mano izquierda, en las personas que no son zurdas, puede usarse tan efectivamente como la derecha y debe considerrsele tan til como esta. En muchas ocasiones una estacin de trabajo puede disearse para una tarea de dos al mismo tiempo. Cada mano debe efectuar los menos movimientos posibles Cuantos ms movimientos tengan que hacer las manos en una cierta operacin, tanto ms se tardar en ejecutar esa tarea. Todos los movimientos de las manos son una serie de actividades de alcanzar, mover, asir, posicionar y soltar, cuando ms se puedan eliminar o reducir estos movimientos fundamentales, tanto ms satisfactoria ser la estacin de trabajo.

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El sitio de trabajo debe estar diseado para evitar movimientos de alcances largos El tiempo para alcanzar un objeto depende en gran parte de la distancia a que tiene que extenderse el brazo o mano. Si fuese posible, el sitio de trabajo debe estar dispuesto de modo de modo que todas las piezas o partes estn fcilmente al alcance del operario. Si todos los componentes se pueden alcanzar estando los codos cerca del cuerpo, entonces el trabajo ser realizado dentro del rea de trabajo normal. Esta rea normal es el espacio dentro del cual el trabajo se puede efectuar en un tiempo mnimo. El trabajo, las herramientas, y las piezas no deben localizarse fuera del alcance de la mano cuando los brazos estn extendidos por completo. Evtese el uso de las manos como dispositivos de sujecin Si alguna de las dos manos se utilizara como un medio de sujecin durante el ciclo de procesamiento de una pieza, querr decir que no est ejecutando trabajo til. Puede disearse un dispositivo capaz de sostener el trabajo a satisfaccin, permitiendo as que ambas manos ejecuten trabajo til o productivo. El therblig sostener es una divisin bsica inefectiva en el trabajo y debe ser eliminada, hasta donde sea posible, de todas las estaciones de trabajo.

Anlisis de Movimientos
El anlisis de movimientos se puede definir como el estudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para ejecutar una operacin determinada, con la mira de mejorarla, eliminando movimientos innecesarios y simplificando los necesarios; estableciendo luego la secuencia o sucesin de movimientos ms favorables para lograr una eficiencia mxima. Para elaborar dicho anlisis se emplea la diagramacin.

Diagramacin Diagrama Bimanual

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El diagrama bimanual es un cursograma en que se consigna la actividad de las manos del operario indicando la relacin entre ellas. Tambin se le denomina cursograma bimanual ya que solo se enfoca a las actividades que realiza el individuo. Este diagrama registra la sucesin de hechos mostrando las manos, del operario en movimiento o en reposo y su relacin entre s, por lo que su aplicacin principal son actividades de alto contenido manual, por lo general con referencia a una escala de tiempos. Esta es importante ya que permite colocar ms fcilmente, uno enfrente del otro, los smbolos de los movimientos que la os manos ejecutan al mismo tiempo. El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas, y en ese caso se registra solo un ciclo completo de trabajo, pero con ms detalle que lo habitual en los diagramas de la misma serie. Los smbolos que utiliza el diagrama bimanual generalmente son: Operacin.- Se emplea para los actos de asir, sujetar utilizar, soltar, etc., una herramienta, una pieza o material. Transporte.- se emplea para representar el movimiento de la mano hasta el trabajo, herramienta o material desde uno de ellos. Espera.- se emplea para indicar el tiempo en que la mano no trabaja. Sostenimiento.- Con los diagramas bimanuales no se emplea el trmino almacenamiento, y el smbolo que le corresponda se utiliza para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material cuya actividad se est consignando. El smbolo de inspeccin no se emplea casi, puesto que durante la inspeccin de un objeto (mientras se lo sujeta y mira o se lo calibra) los movimientos e la mano vienen a ser operaciones a los efectos del diagrama. Sin embargo, a veces es til utilizar el smbolo de la inspeccin para hacer resaltar algo. El hecho de realizar el diagrama bimanual le permite al especialista conocer a fondo el proceso, nos permite estudiar cada uno de los elementos e identificar las mejoras que pueden aplicarse. El mejor mtodo, por lo general, es el que menos movimientos necesita.

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El diagrama bimanual es aplicable a las operaciones manuales, a una gran variedad de trabajos de montaje, de elaboracin a mquina y tambin de oficina. Notas sobre la composicin de un diagrama bimanual El formulario del diagrama deber comprender: - Espacio en la parte superior para la informacin habitual, como ya se mencion en los otros diagramas. - Espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo o para el croquis de las plantillas, etc. - Espacio para los movimientos de ambas manos. - Espacio para un resumen e movimientos y anlisis del tiempo de inactividad. Al componer diagramas conviene tener presentes las siguientes observaciones: Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones. Registrar una sola mano cada vez. Registrar unos pocos smbolos cada vez. La accin de recoger o asir otra pieza al comienzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las anotaciones. Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta ms trabajo. Tanto da el punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo s llegar nuevamente all pero debe fijarse claramente. Luego se aade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la otra mano. Registrar las acciones en el mismo rengln solo cuando tienen lugar al mismo tiempo. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Verifquese si en el diagrama la sincronizacin entra las dos manos corresponde a la realidad. Procrese registrar todo lo que hace el operario y evtese combinar las operaciones con transportes o colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.

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Desarrollo
Anlisis de Tachi-s
Aplicacin de enfoques
Se aplicarn los enfoques primarios en el proceso de fabricacin de la pieza bracket center que realiza la empresa Tachi-s en el rea de frame. El bracket center es un componente metlico del asiento trasero del automvil SENTRA modelo L12F, este componente sirve como fijacin para los asientos traseros y su funcionamiento como reclinaje.

1. Finalidad de la operacin
Para poder obtener el bracket center con calidad, eficiencia y eficacia es necesario que el trabajo est estandarizado, pues el trabajo estndar es considerado como el fundamento en la excelencia operacional. Sin el trabajo estandarizado no se puede garantizar que las operaciones elaboren los productos siempre de la misma manera. El trabajo estandarizado hace posible aplicar los elementos de manufactura esbelta (Lean) ya que define de la manera ms eficiente los mtodos de trabajo para lograr la mejor calidad y ms bajos costos. El trabajo estndar es importante y necesario ya que: Al estandarizar las operaciones se establece la lnea base para administrar los procesos y evaluar su desempeo, lo cual ser el fundamento de las mejoras. Asegurar que la secuencia de acciones del operador sea repetible. Apoya el control visual, creando un ambiente para detectar fcilmente las anormalidades. Ofrece ayuda para comparar la documentacin con los procesos actuales. Es una herramienta para iniciar acciones de mejora. Facilita el mtodo de documentacin de las mejoras. Establece un banco invaluable de informacin a la cual se puede acceder para consultar lo necesario. Ayuda a mantener un alto nivel de respetabilidad. Asegura operaciones ms seguras y efectivas.

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 Mejora la productividad. Ayuda al balanceo de los tiempos de ciclo de todas las operaciones de acuerdo al ciclo del tiempo tacto. Reduce la curva de aprendizaje de los operadores. El objetivo de estandarizar es que cuando los operadores (nuevos y antiguos, principiantes y supervisores) siguen una secuencia bien definida de pasos para realizar el trabajo en particular, se ve instantneamente cuando se han desviado de las especificaciones. Todas estas variaciones se traducen en una calidad inferior, baja productividad y costos elevados. Y lo que es ms importante, entorpece el aprendizaje y las mejoras en la organizacin porque las variaciones dificultan el nexo entre cmo se hace el trabajo y los resultados. La operacin estndar con la que se trabaja en est proceso de fabricacin de bracket center, y todos los dems proceso que lleva a cabo Tachi-s, es el mejor mtodo de operacin para cumplir los objetivos de calidad, costo y entrega oportuna, adems de garantizar la seguridad. Es responsabilidad del supervisor: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Establecer el trabajo correcto (Operacin estndar). Ensear a sus subordinados el trabajo correcto. Hacer que se respete la operacin estndar. Mejorar la operacin estndar. Detectar y eliminar anomalas. Crear un buen ambiente de produccin.

Pasos para establecer la operacin estndar: 1) Analizar la operacin actual: Realizar la operacin fsicamente describiendo detalladamente la secuencia. 2) Establecer el mejor mtodo: Revisar y mejorar movimientos en base al resultado de anlisis, eliminar las mermas del proceso y variabilidad. 3) Confirmar: Realizarlo fsicamente de acuerdo al anlisis y corregir si existen defectos.

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4) Extraer los pasos principales y los puntos crticos: Poner en orden los puntos analizados para poder ensearlos correctamente a cualquier persona. 5) Confirmar: Realizarlo fsicamente de acuerdo a los pasos establecidos y si existen defectos corregirlos. 6) Elaborar la HMTE: Anotarlos en HMTE para estandarizar. HMTE (Hoja de mtodo de trabajo estndar): Usada para la capacitacin, en ella se describe paso por paso y a detalle cmo realizar la operacin que cumpla con los objetivos de calidad, seguridad, costo y entrega. HOE (Hoja operacin estndar): Usada como ayuda visual y de consulta, se coloca en lnea como referencia, al igual que la HMTE contempla los pasos principales y la forma de hacerlos en el proceso. Al capacitar o ensear la operacin estndar del proceso de fabricacin de bracket center o de cualquier otro de los procesos de fabricacin de Tachis al nuevo operario se pasa por las etapas de enseanza. La lnea de forma de trabajo es la estandarizacin, esta aplicada tambin a la forma en la que se imparte la capacitacin, nos sirve para asegurarnos no se omite ningn punto importante. Primer etapa: Explicacin de la operacin; Hablar acerca de la operacin que se va a realizar, verificar los conocimientos acerca de esa operacin, explicar la importancia de la operacin, hacer que se ubique en posicin correcta, explicar las partes, dispositivos y herramientas. Segunda etapa: Ejecutar la operacin y hacer ejecutar, indicndoles los principales pasos y los puntos clave y sus razones; Hacer ejecutar pidindoles que digan los principales pasos, puntos clave y razones, corrigiendo los errores; Ensear repetidamente hasta que aprendan. Tercera etapa: Verificar lo enseado. Designar una persona a quien puedan dirigirse en caso de dudas; Investigar con frecuencia; hacer que pregunten. Para mantener el nivel de calidad con el que trabaja Tachi-s en el proceso de fabricacin del bracket center y todos sus dems procesos se tienen

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presentes los puntos crticos, un punto crtico es un paso del proceso dgase (Operacin, confirmacin, comparacin, etc.), que no se debe omitir, ya que esta omisin genera o existe el riesgo de generar un problema de seguridad, calidad, costo o incumplimiento. El supervisor al establecer la operacin estndar debe definir cada uno de los puntos crticos en cada paso principal de los procesos, tomando en cuenta aspectos como: o Seguridad: Como debe tomar el material, ya sea para evitar el contacto directo con partes calientes, filosas o para mejorar sujecin. Ejemplo: Tomar side tower por el centro. o Calidad: Cuando para cumplir con cierta caracterstica del producto es necesario asegurar en el proceso haciendo nfasis. Ejemplo: Colocar tubo con costura hacia la izquierda de operador. o Costo: Mediante el punto crtico de costo nos aseguramos no se genera pieza NG por mal ensamble. Ejemplo: Colocar piezas a tope. o Entrega: Al establecer puntos de entrega aseguramos no se genere atraso o tiempos muertos. Ejemplo: Tomar con ambas manos una pieza. o Preguntarse as mismo Qu es lo ms importante para realizar este paso y que no debo omitir, que pueda afectar a la calidad, facilidad, seguridad? Los puntos crticos constituyen parte esencial del mtodo estndar de produccin, y nos ayudan a prevenir la fuga de defectos y a ser ms eficientes. Es importante mostrar al operador las razones o repercusiones de no respetar un punto crtico, e ir ms all del simple hecho de generar pieza NG, ver al siguiente proceso como le afectara. Gracias al trabajo estandarizado podemos saber cul es nuestra produccin de bracket center:

Operaciones asignadas a cada operador de acuerdo a nivel de produccion (alta, media, baja) Prod. Alta 2 Prod. media 2 Prod. baja 1,2 Grupo Alejandra Gmez Nivel L Grupo Gisela Delgado Nivel L Grupo Vernica Zavala Nivel L

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Miguel ngel Nez

Santiago

Juan Anaya

PRODUCCION ALTA PROD. X HORA AL 95 % 52 DIST. DEL MES

TIEMPO ESTANDAR MINUTOS X SET 1.1 TIEMPO DISPONIBLE EN MINUTOS VOLUMEN TOTAL AL 95% PERSONAL REQUERIDO 1000 2 PERSONAS PRODUCCION MEDIA PROD. X HORA AL 95% TIEMPO TACTO MINUTOS X SET TIEMPO DISPONIBLE EN MINUTOS VOLUMEN TOTAL AL 95% PERSONAL REQUERIDO 600 1 PERSONAS PRODUCCION BAJA PROD. X HORA TIEMPO TACTO MINUTOS X SET TIEMPO DISPONIBLE EN MINUTOS VOLUMEN TOTAL AL 95% PERSONAL REQUERIDO 300 1 PERSONAS 1230 1062 2

81 0.77 459 623 2

81 0.80 240 326 1

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2. Diseo de la pieza.
Plano del bracket center, No. 273M0-E5801

Dibujo 3D del bracket center, del automvil sentra model L12F.

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3. Tolerancias y especificaciones
Las tolerancias y especificaciones vienen en los planos de la pieza, de ah se obtuvo la siguiente informacin:

Las especificaciones en las medidas son las siguientes:

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4. Materiales Los materiales para realizar el proceso de fabricacin del bracket center son:

4 3 1

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NOMBRE DE LA N DE LA MATERIAL PARTE PARTE WASHER 271-1000 - 1 TES SHAFT 273P1-E5801 Acero SWCH2OK HINGE BRKT INR 273T1-E5801 Acero SAPH440 LH t2.6 HINGE BRKT INR 273B1-E5801 Acero SAPH440 RH t2.6 BRKT ASSY CTR 273N0-E5801 ASSY HINGE 5. Procesos de Manofactura

CANTIDAD 2 1 1 1 1

Para realizar el proceso de manufactura del bracket center se necesita: 1 Lnea 2 Mqunas 2 Operadores 6 insumos

Por lo tanto se muestran dos diagramas bimanuales, pues primero pasa por la mquina WR 5633 en la cual se realiza la operacin de soldadura de arco automatico de pin a bracket, posteriormente es trasladado a la

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mquina TB 6031 para la operacin de rivetado de bracket center, concluyendo el proceso del bracket center con est operacin.

6. Preparacin y herramientas
Uno de los pilares del TPW (Tachi-s Production Way), o sistema de produccin de Tachi-s es la estandarizacin, y parte primordial de la aplicacin de los estndares es el operador, a continuacin explicamos los puntos clave para realizar el trabajo diariamente: 1. Cuidar la salud de manera que est en buena condicin fsica, es importante al arranque de turno realizar el calentamiento previo a la jornada, para esto el operador debe realizar los ejercicios siguiendo el sonido ambiental. 2. Diariamente es de suma importancia estar presente en la junta diaria del lder y supervisor, a fin de comprender y enterarse puntos especficos de los objetivos SQDC del rea (Seguridad, costo, entrega y calidad). 3. El operador debe comprender la funcin del producto que va a producir, pensar en los problemas que puede provocar si genera fallas, debe comprender bien la operacin y en caso de alguna duda preguntar al jefe hasta que se quede convencido. 4. Realizar las operaciones de acuerdo a HMTE y HOE, en caso de que no exista o no se pueda respetar informar al jefe sin falta. 5. Aplicar plan de reaccin en caso de detectar algo raro (Diferente), o de tener problemas de calidad, seguridad, entrega o de scrap (Se detecta problema, Parar operacin, Avisar al lder, Corregir problema, Arrancar operacin.) 6. Llevar a cabo sin falta el chequeo inicial de maquina (HID). 7. Implementar orden y limpieza en el rea de trabajo. Preparacin y herramientas para el proceso de fabricacin de bracket center (aplica para las dos mquinas):

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ITEM PUNTO DE REVISIN

1 2 3

Mtodo de revisin Revisar presin de Visual aire en el manmetro Revisar presin de Visual aceite hidrulico Revisar nivel de Visual aceite

Criterio

Frecuencia

0.4 0.6 Mpa

Revisar que no exista aflojamiento o rupruta de partes en la plantilla Revisar las cortinas de seguridad

Visual Manual

Inicio de cada turno 10 Mpa +/- 0.5 Inicio de cada turno El nivel de aceite Inicio de dbe estar dentro de cada turno los lmites en la mirilla No debe de haber Inicio de ninguna pieza en cada turno mal estado Deben operar correctamente y no deben tener daos Deben operar correctamente y no deben tener daos No DEBE ser mayor al lmite marcado en color rojo Inicio de cada turno Inicio de cada turno Inicio de cada turno

Visual Manual

Revisar botoneras y Visual lmparas indicadoras Manual Revisar desgaste de Visual dado

7. Condicones de trabajo
Tanto para la operacin soldadura de arco automatico de pin a bracket con en la operacin rivetado de bracket center las condiciones de trabajo son las mismas: Condiciones de seguridad: Lentes de seguridad Mandil Faja Tapn auditivo Guante de hilaza Mangas Cubrebocas

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Condiciones fsicas: Estar de pie para realizar la operacin Temperatura: Aprox. 35C Sonido: Gran cantidad de ruido Movimientos repetitivos y exactos Se es hagil pues se trabajar con metodologa justo a tiempo Operaciones con gran contenido de actividad manual Manejo de herramientas para cambio de plantillas

Conocimientos: Revision de equipo. Encendido y apagado de equipo.

8. Manejo de materiales
Para para la operacin soldadura de arco automatico de pin a bracket: Esta prohibido: 1. Trabajar sin equipo de proteccin personal. 2. Colocar stock de alambres en plantilla. 3. Trabajar con condiciones de soldadura fuera de norma. Caractersticas de aseguramiento de calidad: o Sin desplazamiento o faltante de partes. o Sin deformacin o mala funcionalidad. o Que no presente falta o exceso de penetracin, rebabas o falta de cordon. Para para la operacin rivetado de bracket center: Esta prohibido: 1. 2. 3. 4. Operar sin equipo de proteccin personal. Golpear plantilla para retrabajar piezas. Trabajar sin fotoceldas de seguridad. Trabajar sin pokayoke.

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Caractersticas deaseguramiento de calidad: o Sin bracket invertidos. o Sin fracturas. o Sin exceso o falta de riveteado. o Sin deformaciones en el riveteado. o Sin faltante de partes o Sin forzamiento o partes flojas de materiales o Diametro de remachado: Altura 2.5mm 14.5mm

9. Distribucin de equipo en planta

LAY OUT AREA DE FRAME

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MAPA DE DISTRIBUCIN DE LINEA REAR SEAT Nivel Estacin Nmero L Soldadura de arco automtico de pin a brkt 1 L Ribeteado de brkt center 2

10.Principios de la economa de movimientos

En Tachi-s la economa de movimientos est presente en todos sus procesos y por consiguiente en sus operaciones, es por esto que tiene estandarizado todo su trabajo, dado que Tachi-s trabaja con la metodologa de justo en tiempo. Para la elaboracin del bracket center la distribucin del equipo en las dos estaciones de trabajo es la ms acertada, pues despus de hacer varias pruebas llegaron a este acomodo que permite realizar la operacin con mayor rapidez, eficiencia, eficacia y con el menor tiempo posible para realizar dichas operaciones y llevar a cabo el proceso, se adaptaron las

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estaciones de trabajo de una manera ergonmica y segura para el operador, pues se tiene en mente el gran contenido de trabajo que deben realizar. En estos procesos se cuentan con movimientos ineficaces pero necesarios en la mayora de las operaciones, pues no se pueden eliminar dado que las mquinas a operar son un poco grandes y por consiguiente se utiliza en repetidas ocasiones el therbling de alcanzar, este movimiento es necesario y aunque es ineficiente es necesario para llevar a cabo el proceso de la manera establecida y estandarizada.

Diagramacin Diagramacin Tachi-s (Anexo 7) Diagrama de operaciones (Anexo 8)

Anlisis de JM Romo
Aplicacin de enfoques 1- Finalidad de la operacin
Es bsicamente, estudiar todas y cada una de las operaciones contenidas en el proceso, y detectar aquellas en las que se puede mejorar, o son ineficientes, teniendo en mente siempre el grado de necesidad de dicha operacin. En la empresa J.M.ROMO, esta finalidad consiste con elaborar un entrepao (o cualquier producto), lo ms eficientemente posible, sin olvidar la calidad que caracteriza a esta gran empresa. Al visitar la planta detectamos varias operaciones muy eficientes, pero que a la vez podran mejorar an ms, ya que muchos movimientos pueden ser optimizados. 2- Diseo de la pieza Se refiere a como la pieza fue concebida, la necesidad que se buscaba que cubriera y el material con el cual ser construida; adems nos habla de que al tener ya hecho el producto, se puede modificar siempre y cuando sea

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para una mejora. En J.M. ROMO cada pieza, en este caso del entrepao reforzado, est pensada para llevar a cabo una funcin muy importante; por ejemplo los nervios centrales son el refuerzo necesario para que el entrepao soporte un peso mayor sin deformarse o incluso quebrarse, esto se logra gracias a el material con el cual est construido y cmo y dnde se colocan estos nervios.

3- Tolerancias y especificaciones
Mediante el uso de especificaciones predeterminadas por la empresa para cada uno de sus productos se puede definir las medidas requeridas para cada uno de los componentes de sus productos, para asegurar con posterioridad un ensamble ms fluido. Dentro de estas especificaciones se establecer un margen de tolerancias de acuerdo a las especificaciones de modo que no entorpezcan el proceso de ensamble.

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En J.M. ROMO las especificaciones son muy claras, y las tolerancias casi nulas, esto asegura una calidad superior a sus competidores. Esto se logra gracias a la gran experiencia y destreza de todos y cada uno de sus operadores

4- Materiales
Al escoger un material podemos encontrar una gran variedad de opciones, sin embargo, debemos tener en cuenta las necesidades que deseamos cubrir, el costo del material, su calidad, la reputacin del proveedor, entre otros, todo esto encaminado a elegir el mejor material posible. Se puede observar que J.M. Romo, solamente cuenta con dos proveedores para lminas de acero, los cuales surten a su vez dos tipos de lmina, una que tiene mayor resistencia que la otra, incluyendo distintos calibres; cabe mencionar que se tiene la herramienta y maquinaria necesaria para poder modificar el calibre dependiendo de las necesidades de la pieza que se realizara.

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5- Procesos de manufactura
Para mejorar estos procesos debemos considerar algunos aspectos dentro de este punto, como lo son: que tanto una operacin influye a otra, como poder mecanizar tareas mayoritariamente manuales, como mejorar a su vez las mquinas y herramientas de operaciones ya mecanizadas y por ultimo como hacer ms eficientes estas ltimas. En casos de produccin a gran escala (como este caso) es conveniente mecanizar las operaciones manuales y a su vez utilizar mejores mquinas y herramientas, punto del que nos dimos cuenta ya se est implementando poco a poco y como mera recomendacin se busca producir 2 artculos en el tiempo de 1.

6- Preparacin y herramientas
Este punto nos habla de cmo el tiempo y forma de poner una maquina lista para el trabajo, y el herramental que se utiliza para esto, tienen un alto impacto en los costos de produccin. En la J.M. Romo, se centr el anlisis de este enfoque a el rea de troqueles, en los cuales se nos explic que hace ya varios aos, el tiempo de cambio de un troquel a otro podra tardar entre 2 horas y media, hasta 3 horas, debido a muchos movimientos innecesarios, este tiempo se logr reducir a 30 minutos, lo cual hace ms eficiente el proceso y disminuye el costo de produccin. En cuanto al herramental, en la misma rea de troqueles se nos mostraron dos llaves, que se construyeron dentro de la misma fabrica para optimizar el proceso de cambio de troquel, las cuales consistan en algo parecido a una llave espaola de gran tamao y la segunda llave es algo similar a una de las cuatro cabezas de una llave de cruz, lamentablemente no se nos permiti sacar fotos de estas herramientas.

7- Condiciones de trabajo

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Las condiciones de trabajo hacen referencia a las instalaciones, que sean apropiadas, seguras y cmodas. Al hacer una de las visitas a la planta de la J.M. Romo pudimos observar, que pesar de ser subterrnea, tiene mucha iluminacin, la ventilacin es adecuada, adems de que al estar en zonas de mucho ruido, los operarios tienen tapones para los odos, hay mucha limpieza y la maquinaria est organizada. Tambin tener el equipo de primeros auxilios es importante, y cada departamento cuenta con un equipo apropiado para emergencias. El lugar tiene salidas de emergencia y los extintores estn en lugares estratgicos.

8- Manejo de materiales
El manejo de materiales abarca lo que son los movimientos, tiempos, lugares, cantidades y espacios. Se encarga de asegurarse de que todo el proceso se lleve bien, es decir, de cuidar al transportar los productos, como puede ser de un departamento a otro, que este a tiempo sea solamente el necesario, que no se daen las piezas, y que al llegar con el cliente, el producto este en perfectas condiciones. La J.M. Romo cuenta con servicio de entrega, y en el producto que tuvimos la oportunidad de ver, se observo cmo se cuida la pieza en todo el transporte que recorre, hasta llegar a almacn y de ah se manda con el cliente.

9- Distribucin de equipo en la planta

Este punto nos habla de que es muy importante cumplir con la meta establecida al realizar un producto, por lo tanto, las cosas se tiene que hacer con eficacia, desde la llegada de la materia prima hasta el empaquetado del producto.

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Por lo tanto, una de las cosas ms importantes para realizarlo, es la distribucin de maquinaria y herramientas en la planta. En el libro de Niebel, se nos presentan dos tipos de distribucin principales, la primera es lineal o por producto y la segunda se conoce como funcional o por proceso. En el caso de la J.M. ROMO se observo el segundo tipo de distribucin, debido esto a la gran variedad de productos que se fabrican (un poco mas de 14,000), y como las maquinas similares son concentradas en el mismo lugar, como en el caso de los troqueles. Referente a esto, nosotros observamos como al trabajar con el producto, las mquinas estn una despus de otra en el orden de cmo se utilizaran, desde cmo se corta la lmina, hasta la forma de la mnsula, y hasta el final, en el empaquetado.

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10-Principio de economa de movimientos

Este punto nos habla sobre el mejoramiento de la disposicin de las piezas en la estacin de trabajo, y de los movimientos necesarios para realizar esta tarea. De todos los procesos que vimos en la planta, este se puede representar mejor con el rea de troqueles, ya que como se va a ver ms adelante, hicimos un diagrama bimanual; por lo tanto se puede ver claramente el uso de las manos. Otra cosa importante de este punto es que el operador tiene que tener todas las herramientas que utilizar al alcance de la mano, ya que si tiene que levantarse, tomar, transportar y utilizar la pieza, hay mucho retraso de tiempos; por lo tanto es importante que todo est cerca de sus manos. Con este ltimo detalle, en algunas de las mquinas de troqueles, vimos cmo cada 6 ciclos (piezas) ponen lubricante, para evitar la friccin en la lmina, y este lubricante est a solo medio metro de donde se encuentra el trabajador.

Diagramacin
Macro-proceso (Anexo 1) De Operaciones (Anexo 2) De flujo (Anexo 3) De Recorrido (Anexo 4) 2h-1m (Anexo 5) 1h-1m troquel de corte (Anexo 5.1) 1h-1m troquel de embutido (Anexo 5.2) 1h-1m troquel de doblado (Anexo 5.3)

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1h-1m troquel de perforado (Anexo 5.4) Bimanual (Anexo 6)

Conclusin
A lo largo del proyecto realizado se pudo efectuar un anlisis extensivo de los procesos de manufactura de cada una de las empresas. En primer instancia, cabe mencionar, que se facilit la observacin de los procesos, mtodos y materiales utilizados en cada una de ellas; esto con el fin de analizar y proponer mejoras de calidad a cada uno de ellos. As como identificar, y en algunos de los casos realizar, los diagramas correspondientes a cada proceso o subproceso y as poder llevar a cabo un estudio de trabajo efectivo. Dentro de la empresa y los mtodos de fabricacin de Tachi-s se puede observar un mayor control y especificacin de cada uno de los subprocesos que conlleva la realizacin de su producto. Cuentan con hojas de registro que aportan informacin al fabricante sobre su produccin: la calidad, eficacia y eficiencia de su producto; sin olvidar que cada uno de los mtodos utilizados son estrictamente perfeccionados y controlados para evitar cualquier tipo de error. Por el contrario en la organizacin JM Romo no se cuenta con un control tan estricto sobre los procesos que se efectan, aunque esto no quiere decir que su produccin no cuente con la mejor calidad. Se puede justificar dicha accin debido a que en esta empresa, la produccin no es siempre la misma, es decir, un rea de trabajo puede ser eficiente para realizar dos o ms productos distintos; esto debido a la gran demanda con la que se cuenta y los ms de 1000 productos ofertados. Cabe mencionar que a pesar de que ambas empresas llevan a cabo la realizacin de productos totalmente distintos, cumplen con las caractersticas necesarias para analizar los diez enfoques primarios tiles para efectuar mejoras dentro de las mismas.

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Dichas mejoras iran ms enfocadas a la empresa JM Romo, puesto que su Ergonoma no es precisamente la adecuada, a pesar de que con ella se ha trabajado durante aos y la empresa es lder en produccin y ventas. Cuenta con suficientes reas de oportunidad en las cuales enfocarse, teniendo en cuenta que el lay-out arroja una incapacidad de mover o reacomodar la maquinaria con la que se cuenta, ya que dicha empresa fue construida por secciones y no en una sola construccin; esto sugiere, entonces, una correccin ms enfocada a los operarios y operaciones que realizan, tanto operarios como maquinaria, y as economizar tiempos y movimientos. Por su parte la empresa Tachi-s cuenta con un lay-out efectivo para realizar las operaciones sin intervencin de algn otro subproceso y as obtener una produccin ms rigurosa y eficiente. El anlisis de ambas empresas nos da dos enfoques distintos y una nocin de cmo aprovechar los recursos con los que se cuenta de diferentes maneras, desde un lay-out un tanto inefectivo hasta un proceso en serie que cuenta con todas las caractersticas necesarias para la realizacin correcta de la operacin.

Bibliografa
Niebel. Ingeniera Industrial: Mtodos, Tiempos y Movimientos. Edit. Alfaomega. Mxico 1988. IOT. Publicado por George Kanawaty. Introduccin al Estudio del Trabajo. Edit. Limusa.

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