COMPROBACIN DE LA SEGURIDAD EN EL DISEO Las exigencias de productividad, flexibilidad, disponibilidad, etc.

que se plantean a las mquinas hoy en da hacen que stas incorporen soluciones cada vez ms complejas y que dependan en mayor medida del sistema de mando. La seguridad no ha sido ajena a esta evolucin y el nmero de funciones de seguridad que se confan al sistema de mando registra un aumento imparable. En el ao 1996 se public la norma europea armonizada EN 954-1:1996 Seguridad de las mquinas. Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 1: Principios generales para el diseo (despus adoptada como norma nacional UNE-EN 954-1:1997 e internacional ISO 13849-1:1999), en apoyo de la Directiva Mquinas 98/37/CE, para orientar a los fabricantes de maquinaria durante el diseo de las partes del sistema de mando que desempean funciones de seguridad. La creciente complejidad de los diseos de los sistemas de mando relativos a la seguridad oblig a revisar dicha norma, cuyos contenidos empezaban a ser insuficientes, y como resultado se public la versin EN ISO 13849-1:2006 y su correspondiente norma nacional UNEEN ISO 13849-1:2007. Posteriormente la norma ha sufrido una serie de ligeras modificaciones para adaptarla a la nueva Directiva Mquinas 2006/42/CE y corregir algunos errores, plasmadas en la versin EN ISO 13849-1:2008 y su corrigendum AC 2009. La norma EN 954-1:1996 ha coexistido con la versin EN ISO 13849-1:2006 hasta finales de 2011. A partir de 2012, se encuentra en vigor, nicamente, la versin EN ISO 13849-1:2008 (adoptada como norma nacional UNEEN ISO 138491:2008).La parte 1 de esta norma fue completada con una segunda parte EN ISO 13849-2:2003 Seguridad de las mquinas. Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad. Parte 2: Validacin (adoptada como norma nacional UNE-EN ISO 13849-2:2004), actualizada posteriormente como EN ISO 138492:2008 (adoptada como norma nacional UNE-EN ISO 13849-2:2008), que se refiere exclusivamente, como su propio nombre indica, a la etapa de validacin del proceso de diseo esbozado en la parte 1. La presente nota tcnica explica el proceso de diseo de las partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad, expresado de forma abreviada con las siglas SRP/CS, del ingls Safety-Related Parts of Control Systems, propuesto en la norma UNE-EN ISO 13849-1:2008, haciendo hincapi en los nuevos parmetros utilizados para caracterizar una SRP/CS y en el procedimiento

simplificado para estimar los aspectos cuantificables del nivel de prestaciones (PL), del ingls Performance Level. Para comprobacin de los resultados se emplean software para comprobar la optimizacin del procedimiento. Se toman en cuenta ciertos valores y se procede al chequeo de cada una de las partes de la maquina diseada. Tambien se puede llevar a cabo la comprobacin de la seguridad, a travs de los equipos de medida digitales ms avanzados del mercado. CONSIDERACIONES GENERALES ECOLOGA LA AUDITORA DE RESIDUOS. UNA ESTRATEGIA EFICAZ PARA LA REDUCCIN DE RESIDUOS La estrategia de auditoria de residuos es de suma utilidad para examinar detalladamente el origen de los residuos, los problemas operativos inherentes a su proceso y aquellas reas donde se puedan hacer mejoras. Llevar a cabo una auditoria de residuos implica observar, medir, registrar datos, recolectar y analizar muestras de residuos. Para ser efectiva se debe llevar a cabo metdico y exhaustivamente con el apoyo decidido tanto de los operadores, como del personal administrativo de la industria. Un buen plan de auditoria de residuos debe estar dirigido a la prevencin y reduccin de residuos y debe superar el enfoque centrado en el tratamiento al final del proceso industrial. La auditora de residuos puede aplicarse en diversas escalas. La auditora sobre una regin puede verificar problemas de diversas industrias. La auditora en la planta puede monitorear los residuos en cada fase del proceso, lo que permite la localizacin de cargas especficas para su tratamiento necesario. Al monitorear cada proceso se puede identificar el origen exacto de los residuos a fin de establecer las medidas para reducirlos. El concepto de auditora de residuos, as como sus alcances y procedimientos especficos ha sido ampliamente desarrollado por la ONUDI y el PNUMA, cuyas referencias se encuentran disponibles en el Manual de auditora y reduccin de emisiones y residuos industriales. En este punto cabe destacar los siguientes factores que se toman en cuenta: MANEJO DE RESIDUOS Minimizacin de residuos

Manejo y almacenamiento SISTEMAS DE RECOLECCIN Y TRANSPORTE Seguimiento de los residuos Estaciones de recoleccin y transferencia CALIDAD Control de calidad La calidad total es un concepto dinmico. Las definiciones de control de calidad total, denominada comnmente como calidad total, han ido evolucionando rpidamente en los ltimos 40 aos en funcin de los cambios requeridos por las necesidades de los sistemas productivos y empresariales para poder competir, crecer, adaptarse y satisfacer a un mercado, y sus miembros, los clientes. El comn denominador a lo largo de los aos ha 2 de 19sido la necesidad de ser competitivos y permanecer en el mercado, es por eso que una caracterstica de la calidad total aplicable a cualquier momento es aquella que la sita como una estrategia para ser competitivos. Por tanto, dicha estrategia o los procesos de calidad total sern diferentes en cada fase de desarrollo en la que se encuentra la empresa, y la capacidad de competir y la habilidad para salir vencedores estarn dadas en base a la forma en la que la empresa entiende, controla, se adapta y responde a los distintos cambios presentes y futuros del entorno. El diseo de nuevos productos es crucial para la supervivencia de la mayora de las empresas. Aunque existan algunas firmas que experimentan muy pocos cambios en sus productos, la mayora de las compaas deben revisarlos en manera continua. En las industrias que cambian con rapidez, la introduccin de nuevos productos es una forma de vida y se han desarrollado enfoques muy sofisticados para presentar nuevos productos. Los costos de manufactura, como as tambin los correspondientes a garantas y reparaciones se ven afectados en gran medida por el diseo del producto. As pues, se encontr que en General Electric el 75% de sus costos de manufactura los determinaba el diseo, detectndose en otras empresas proporciones similares. Dichas estadsticas muestran con total claridad que es factible importantes reducciones en los costos de manufactura si se presta una mayor atencin al diseo.

Las decisiones tomadas durante el diseo constituyen la influencia dominante sobre los costes del producto, la habilidad de cumplir con las especificaciones y el tiempo requerido para llevar un nuevo producto al mercado. Una vez tomadas estas decisiones, el coste de los cambios en el diseo puede ser enorme. Importantes mejoras se registran en materia de costes y calidad, como resultado de la simplificacin del diseo, pues la misma hace ms sencillas las labores de manufactura y ensamble. Al reducirse el nmero de partes, se reduce los costes de materiales, disminuyendo al mismo tiempo las existencias, el nmero de proveedores, y acortando el tiempo de produccin. Otro efecto directo es la reduccin en los costes de gestin de compras, proveedores y almacenes. Diversas investigaciones y estudios realizados muestran que el tiempo y el coste de ensamble son proporcionales al nmero de partes que se arman. CONFIABILIDAD Los resultados de investigaciones de mercado demuestran que el comprador de un producto, aparte de un buen precio est interesado sobre todo en una buena confiabilidad. Esto vale especialmente para productos costosos, como por ejemplo un automvil y equipos electrnicos, incluso durante el perodo de garanta, el cliente no acepta con agrado tener que visitar un taller mecnico, debido a fallas o a salidas de servicio, aun cuando no le afecte financieramente. El cliente espera una disponibilidad del funcionamiento, del producto, a lo largo de un perodo ms bien prolongado, o sea espera una elevada confiabilidad. Por confiabilidad se entiende a aquella parte de la calidad que incluye el comportamiento de las unidades durante cierto perodo de tiempo, o despus de ciertos perodos dados, y bajo condiciones de usos dados. Las condiciones ambientales, como la temperatura, la humedad, la presin, el polvo, la vibracin, la solicitacin ante impactos, etc., son parte tambin de los requisitos establecidos e implcitos respecto de la solicitud propiamente dicha del funcionamiento de la unidad. Por lo tanto, la solicitud real debe de estar dentro de las condicionantes lmites que se tomaron como base para el diseo del producto, la falla de un producto ante una solicitacin mayor a la prevista no significa que exista una confiabilidad insuficiente, el trabajo de lograr confiabilidad tuvo gran importancia en las ltimas dcadas, primero en la industria de los componentes electrnicos y luego en la industria automotriz, actualmente se incorpora cada vez ms a otros sectores de la industria.

MANTENIMIENTO DEL DISEO ESTRUCTURA DE LA ORGANIZACIN PARA EL SOPORTE DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO. Usted debe tener ya el punto de vista de la necesidad de una nueva estructura para el cumplimiento del diseo de su programa de mantenimiento preventivo PLATAFORMA DE SOLUCIN. Como solucin de la problemtica de la estructura del mantenimiento. SIMA ha desarrollado un modelo ptimo para la sistematizacin del mantenimiento,soportando el diseo con Ingeniera de mantenimiento.

El presente modelo se dise con la finalidad de dar una alternativa de solucin a esta problemtica, tradicionalmente se ha trabajado desde reparar solo cuando falle, hasta con tcnicas de deteccin al tratar de resolver los problemas del mantenimiento, inclusive se ha llegado a considerar al mantenimiento como un mal necesario. Toda gestin del mantenimiento debe ser soportada a travs de ingeniera de mantenimiento (Staff) quienes darn el soporte necesario para resolver los problemas que se presenten.

Requerimientos para una instalacin exitosa. Involucramiento total. (Punto de inicio) Compromiso del personal en todos los niveles. 1) 2) 3) 4) 5) 6) 7) 8) Establecimiento de metas y objetivos Productividad. Anlisis de la operacin. Anlisis de los requerimientos. Diseo o seleccin Implementacin del plan y ejecucin. Funcin y control Medicin y evaluacin. Refinamiento y ajustes.