1 INTRODUCCIN AL DISEO DE INSTALACIONES

DEFINICIN DE PLANEACIN DE INSTALACIONES La planeacin de instalaciones establecer la forma en que los activos fijos tangibles de una actividad, apoyarn el logro de los objetivos de esta actividad. Para una industria de manufactura, la planeacin de la planta implicar establecer la mejor manera en que la planta apoye la actividad de produccin. Para entender mejor esta definicin, la planeacin de instalaciones la podemos dividir en sus componentes, entonces decimos: La localizacin de la instalacin, y El diseo de sus componentes.

La localizacin de la instalacin se refiere a su ubicacin con respecto a sus clientes, proveedores y otras instalaciones con cuyas actividades tiene relacin. Tambin, la ubicacin incluye su colocacin y orientacin en un rea especfica de un terreno.

Los componentes del diseo de una instalacin comprenden:

1. Los sistemas de instalacin. La estructura del edificio y los servicios gas, agua, energa, aire acondicionado, calefaccin, iluminacin, ventilacin, aguas residuales y drenaje).

2. La distribucin. El arreglo fsico del equipo y la maquinaria para el rea de produccin, las reas relacionadas a la produccin o de apoyo, y reas para el personal dentro del edificio.

3. El sistema de manejo. El sistema de manejo consiste en el mecanismo por el cual todas las interacciones dentro de la instalacin sern satisfechas (los materiales, el personal, la informacin, y sistemas de manejo de materiales).

En la figura 1.1, se muestra la estructura de la planeacin de instalaciones, y es importante mencionar que la planeacin de facilidades forma parte esencial de la cadena de suministros, es decir, existe un flujo de materiales y de informacin que se establece tanto dentro de cada organizacin como fuera de ella, con sus respectivos proveedores y clientes. Tambin es importante asentar, que las instalaciones son componentes fundamentales en la cadena de suministros, por lo tanto, cada organizacin debe planear sus instalaciones para asegurar que el producto se fabricar y entregar a entera satisfaccin del cliente final. Figura 1.1. Estructura de la planeacin de facilidades. Localizacin de instalaciones

Planeacin de instalaciones

Diseo Estructural de la planta Diseo de la distribucin de la planta

Diseo de instalacione s

Diseo del sistema de manejo de la planta

La estructura de la planeacin de instalaciones se puede aplicar, tanto a organizaciones de produccin como de servicios. Nosotros nos enfocaremos al diseo de instalaciones, el cual no es sinnimo de la planeacin de instalaciones; es un componente de la planeacin de instalaciones. El diseo de instalaciones se enfoca a los detalles de la distribucin de la planta.

EL PROCESO DE PLANEACION DE INSTALACIONES

1. Definir (o redefinir) el problema. Ya sea la planeacin de una nueva instalacin o la planeacin del mejoramiento de una instalacin existente, es esencial que el o los productos a producirse, sean especificados cuantitativamente. Los volmenes o niveles de actividad deben ser identificados cuando sea posible. Tambin debe definirse la funcin de la instalacin dentro de la cadena de suministros.

Definir las actividades principal y de apoyo que se realizaran para alcanzar el objetivo. Es importante que los requerimientos se especifiquen en trminos de operaciones, el equipo, el personal y los flujos de material relacionados. Estas actividades de apoyo permiten que la actividad principal se desarrolle con un mnimo de interrupciones y retrasos. Por ejemplo, en una industria

manufacturera la funcin de mantenimiento es una funcin de soporte a la actividad de de produccin para que esta, se lleve a cabo lo mejor posible, evitando las interrupciones y los retrasos en la lnea de produccin.

2. Analizar el problema. Determinar las relaciones entre las actividades. Especificar si las actividades interactan o se apoyan dentro de los lmites de la instalacin y la forma en que lo hacen; se deben definirse relaciones cuantitativas y cualitativas.

3. Determinar los requerimientos de espacio para todas las actividades. Debern tomarse en cuenta todas las necesidades de equipo, material y personal para calcular los requerimientos de espacio para cada actividad y generar planes alternos de instalacin. Los planes alternos son de ubicacin y diseo; los planes de diseo de instalaciones incluirn los planes de estructura de distribucin y el sistema de manejo de materiales. Dependiendo de cada situacin particular, la decisin de la ubicacin de la instalacin y del diseo de la instalacin pueden tomarse separadamente.

4. Evaluar las diferentes alternativas Basados en el criterio previamente revisado y aprobado, clasifique los planes especificados. Para cada plan presentado, determine los factores subjetivos involucrados y evale si, esos factores afectarn la instalacin y su operacin y la manera en que esto ocurrira.

5. Seleccionar un plan de diseo para la instalacin.

Seleccionar aquel que sea ms eficaz para satisfacer los objetivos de la organizacin. La informacin generada en el paso anterior ser determinante en esta seleccin. En ocasiones, el costo a veces no

es la nica consideracin que se toma en cuenta cuando se evala el plan; existe otros criterios no econmicos que sera conveniente analizarlos para tomar la decisin ms adecuada al hacer la seleccin del plan.

6. Implementar el plan de la instalacin. Implementar el plan de diseo de la instalacin. Una vez seleccionado el plan de diseo, una considerable cantidad de planificacin debe preceder a la construccin de la instalacin o la distribucin del rea. Supervisar la instalacin de la distribucin, estar listos para la iniciar la prueba piloto, es parte de la fase de implementacin de la planeacin de instalaciones. Mantener y adaptar el plan de diseo de la instalacin. A medida que se van presentando nuevos requerimientos para la instalacin, el plan general debe modificarse en relacin con la instalacin. Debe reflejar en ahorro de energa, o mejoras en el equipo de manejo de materiales que vayan haciendo disponibles. Los cambios en el diseo del producto, provocan cambios en el equipo de manejo de materiales o en los patrones de flujo de los materiales; que en consecuencia se tiene que actualizar el plan de la instalacin. Redefinir el objetivo de la instalacin. Como indicamos previamente en el paso 1, es necesario identificar los productos a elaborar o los servicios a brindar en trminos especficos y cuantificables. En el caso de modificaciones de importancia, expansiones, cambios en las 5

instalaciones existentes; todos los cambios debern considerarse e integrarse ser considerados e integrados dentro del plan de diseo.

Si analizas a paso a paso el procedimiento de la planeacin de facilidades, podrs entender mejor el procedimiento a seguir en el diseo de instalaciones y te facilitar la aplicacin del mismo.

DEFINICIN Y LA IMPORTANCIA DEL DISEO DE INSTALACIONES

En el diseo de instalaciones el flujo de los materiales representa la medula espinal de cualquier distribucin de planta, este patrn de flujo forma parte de la cadena de suministros, la que se encarga de hacer llegar el producto al cliente final con entera satisfaccin. Un arreglo fsico no eficiente, afectara a la productividad y la rentabilidad de la empresa; pero las compaas no buscan eso, ellas prefieren invertir en un buen diseo de instalaciones, por qu saben que a travs de ese diseo, tendrn ordenado sistema de produccin y sus actividades de apoyo, operando con calidad y menores costos de produccin, con lo que cumpliran satisfactoriamente con la demanda de mercado y obtener mayores utilidades.

Diseo de instalaciones

El diseo de instalaciones analiza, conceptualiza, disea e implementa sistemas para la produccin de bienes o servicios. El diseo se representa generalmente por medio de un plan de piso o un arreglo fsico de las instalaciones (equipo, terreno, edificio, servicios), para optimizar las relaciones entre personal, flujo de los materiales y los mtodos requeridos para lograr los objetivos de la empresa de manera eficiente econmica y segura. El plan de piso es finalmente la distribucin de una instalacin.

Objetivos del diseo de instalaciones

1. Facilitar el proceso de manufactura. 2. Minimizar el Manejo de Materiales. 3. Mantener la flexibilidad de la distribucin y su operacin. 4. Mantener una alta rotacin de materiales-en-proceso. 5. Mantener baja la inversin en equipamiento. 6. Hacer un uso econmico del espacio cbico del edificio. 7. Promover la utilizacin efectiva de la mano de obra. 8. Brindar al trabajador, seguridad y confort en el rea de trabajo.

Importancia del diseo de instalaciones

El diseo de instalaciones es importante para el funcionamiento eficiente de una industria; y estaremos de acuerdo que el flujo de material por lo general representa la espina dorsal de una instalacin productiva, por lo tanto, debe ser cuidadosamente planificada para poder manejar y no confundir los patrones de trfico de materiales en los diferentes procesos de la planta. Hay que recordar que el flujo de materiales forma parte de la cadena de suministros. Lo anterior lo resumimos en:

Un plan eficaz del flujo de materiales, es un requisito indispensable para la produccin econmica. El plan de flujo de materiales es la base de una buena distribucin de las instalaciones fsicas. El manejo de materiales es el que le da movimiento a los materiales en los procesos relacionados en una planta de produccin, a travs de varios y diferentes sistemas de manejo.

El buen arreglo fsico de las instalaciones, permite al flujo de los materiales el funcionamiento eficiente en los diferentes procesos relacionados. 7

La operacin eficiente del proceso da como resultado minimizar los costos de produccin. Los costos mnimos en la produccin dan como resultado mayores utilidades.

Entonces, podemos decir sin equivocarnos que, el plan de flujo de materiales, es la base para el diseo de toda instalacin, as como para el xito de la compaa.

Como parte del diseo de instalaciones, es importante explicar el significado de la distribucin de planta.

Definicin de la distribucin de planta

La distribucin de planta es la tcnica de la ingeniera industrial que estudia la colocacin fsica ordenada de los medios industriales, tales como el movimiento de los materiales, equipo, trabajadores, espacio requerido para el movimiento de los materiales y su almacenaje, y adems el espacio necesario para la mano de obra indirecta y los beneficios correspondientes.

El objetivo principal de la distribucin de planta es reducir los costos de produccin como resultado de efectuar las siguientes mejoras:

1. Reduccin del riesgo para la salud e incremento de la seguridad de los trabajadores. 2. Mejorar la moral y satisfaccin del personal. 3. Incrementar la produccin. 4. Disminuir los retrasos de la produccin. 5. Optimizar el uso del espacio para las distintas reas. 6. Reducir el manejo de los materiales. 7. Maximizar el uso de la maquinaria, mano de obra y/o de los servicios. 8

8. Reducir el material en proceso. 9. Disminuir el tiempo de fabricacin. 10. Disminuir el trabajo administrativo e indirecto en general. 11. Lograr una supervisin ms fcil y efectiva. 12. Disminuir el congestionamiento de los materiales. 13. Reducir el riesgo del material y su calidad. 14. Tener mayor facilidad de ajuste a los cambios requeridos. El diseador de instalaciones siempre deber tener en mente los siguientes factores que influyen en toda distribucin de instalaciones, estos son:

1. Factor Material. Incluye el diseo, la variedad, la cantidad, las operaciones y sus secuencias. 2. Factor Maquinaria. Es el equipo de produccin y herramientas, y su uso. 3. Factor Hombre. Considera la supervisin, servicios auxiliares, y la mano de obra indirecta. 4. Factor Movimiento. Se refiere al transporte interno y externo departamental, al manejo de diversas operaciones, almacenamiento e inspeccin. 5. Factor Espera. Es el almacenamiento temporal y permanente, y las esperas en general. 6. Factor Servicio. Se considera al mantenimiento principalmente y las dems actividades de apoyo que incluye la instalacin. 7. Factor Edificio. Se refiere a la estructura del edificio. 8. Factor Cambio. La flexibilidad de adaptarse a cualquier cambio. Finalmente, debemos tambin pensar siempre en los siguientes principios de la distribucin de planta, para tener un buen plan de distribucin.

1. Integracin total de todos los factores que afectan a la distribucin. 2. El movimiento de los materiales deben ser a distancias mnimas. 3. El flujo de los materiales debe ser secuencial a travs de la planta. 4. La uso efectivo del espacio superficial y cbico. 9

5. Buscar satisfaccin y seguridad para los trabajadores. 6. Contar con la flexibilidad para ajustar o reordenar nuestra planta al menor costo.

Tipos de problemas y causas en el diseo de instalaciones

1. Proyecto de una instalacin nueva. Se presenta cuando hay que disear una instalacin porque se desea producir un nuevo producto o mezcla de productos, as como tambin, cuando hay considerables cambios en el diseo del producto, o bien, cuando hay cambios en la demanda del mercado. En este tipo de proyectos se tienen pocas limitantes y el diseador de instalaciones tendr mayor influencia en el plan a disear.

2. Traslado o expansin de una planta existente. Cuando se agrega un nuevo producto a la produccin existente, y se comparte espacio y equipo en comn, asimismo, cuando hay cambios en el diseo del producto, tambin cuando hay cambios en la demanda del mercado o relocalizacin del mercado, cuando en la planta existen condiciones deficientes de trabajo.

3. Redistribucin de una planta existente. Es similar al punto 2, pero se presenta cuando las condiciones de trabajo son deficientes y se vuelve necesaria la redistribucin de las instalaciones, para que sta, facilite eficientemente el flujo de los materiales en el proceso de produccin.
4. Reduccin de costos y calidad en las instalaciones. Los cambio que se efecten a una distribucin de planta, siempre se concluyen para mejorar el costo de produccin y la calidad de los productos. El objetivo es producir ms, con el uso eficiente de sus recursos humanos, materiales y equipos para obtener mayores utilidades.

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5. Ajustes menores en plantas ya existentes. Debido a que la planta presenta una infraestructura obsoleta, es necesario hacer reajustes en la distribucin o bien, ver la conveniencia de hacer una nueva distribucin. El procedimiento para los reajustes en esta etapa son los mismos que para una planta nueva. El inconveniente es que se cuenta con la estructura del edificio y eso, dificulta el trabajo de diseo de la instalacin.

LA PLANEACION SISTEMATICA DE LA DISTRIBUCION SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

La Planeacin Sistemtica de la Distribucin de Planta (Systematic Layout Planning, SLP) es un mtodo organizado para realizar la planeacin de una instalacin, y est constituida por una serie de procedimientos y smbolos

convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y reas involucradas en la planeacin de la distribucin de planta.

Fundamentos

Al planear la distribucin de una planta industrial se deben considerar dos elementos bsicos:

1. Producto (P; o material o servicio): Qu deber hacerse o producirse? Se incluye materias primas, materiales semiprocesados, artculos terminados y materiales de servicio.

2. Cantidad (Q; o volumen): Qu cantidad de producto deber producirse? Indica la cantidad de bienes o servicios que debern producirse, suministrados o usados. Se puede expresar en trminos de nmero de piezas, toneladas, volumen o valor de la cantidad producida o vendida. 11

Estos dos elementos son la base fundamental de todo trabajo de distribucin de planta; por lo tanto, la informacin recabada de estos elementos es esencial para el desarrollo de la planeacin de distribucin. Existen otros

elementos importantes a tomar en cuenta, como son:

3. Ruta o proceso (R): indica el proceso donde se fabricar el producto; incluimos la lista del equipo y operaciones, hojas de procesos, hojas de flujo y la secuencia de fabricacin.

4. Servicios de soporte (S): son las funciones auxiliares de la planta en apoyo a la produccin; as como tambin, al buen funcionamiento de la planta; ejemplo, mantenimiento, taller de herramientas, reas de recepcin y embarque, reas de almacn, baos y vestidores, cafetera, etc.

5. Tiempo (T): nos indica el tiempo que requerimos, con qu frecuencia y grado de urgencia de nuestro proyecto.

Entonces, para iniciar cualquier proyecto de distribucin de planta tenemos los datos bsicos que son:

P. Producto. Q. Cantidad R. Ruta o secuencia del proceso S. Servicios de soporte. T. Tiempo

La planeacin sistemtica de la distribucin de planta se compone de cuatro fases. Estas cuatro fases se presentan en la figura 1.2, que muestran su comportamiento y desempeo con respecto al tiempo.

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1. Localizacin: determina la localizacin del rea a distribuir. 2. Distribucin general: establece el arreglo general del rea a distribuir. 3. Distribucin detallada: ubica cada unidad especfica de la maquinaria y equipo. 4. Instalacin. Planear la instalacin, obtener la aprobacin y efectuar los arreglos fsicos necesarios.

1. LOCALIZACIN

2. DISTRIBUCIN GENERAL

3. DISTRIBUCIN DETALLADA

T TIEMPO

4. INSTALACIN

Figura 1.2. Fases de la planeacin sistemtica de la distribucin de planta.

La planeacin sistemtica de la distribucin se basa en tres fundamentos:

1. Relaciones: indican el grado relativo de proximidad deseado o requerido entre mquinas, departamentos o reas involucradas. 2. Espacio: se da por la cantidad, clase y forma o configuracin de los equipos a distribuir. 13

3. Ajuste: el arreglo fsico de los equipos, maquinaria, servicios, en condiciones reales.

Estos tres elementos constituyen la parte medular de cualquier proyecto de distribucin de planta, en su fase de planeacin. La figura 1.3, nos muestra las etapas del modelo de la planeacin sistemtica de la planeacin de planta que fue desarrollado por Richard Muther.

Anteriormente, indicbamos la importancia del producto (P) y la cantidad (Q) en cualquier diseo de distribucin. Un anlisis de ellos por separado y en su combinacin es una condicin necesaria previa a cualquier proyecto de planeacin real. El proceso de la ruta y equipo, servicios de apoyo, informacin y los plazos tambin son fundamentales en los datos de entrada. Y adems, la identificacin de las distintas actividades (o reas) incluidas en la distribucin es un paso preliminar de la planeacin.

El recuadro 1, nos indica que, el aspecto ms significativo en la planeacin de la distribucin de una planta, es el flujo de materiales; en torno a la secuencia de las operaciones y la intensidad de los materiales se busca un flujo efectivo a travs del proceso, siempre avanzando hacia su acabado final sin deterioros o retrocesos excesivos.

Adems de las reas de produccin, el soporte de las reas de servicio debe ser integral y planeada, como resultado tenemos el desarrollo de la Carta de la Relacin de actividades (casilla 2); es decir que, la cantidad de relaciones entre las actividades de apoyo o servicios, con frecuencia es igual o de mayor importancia que las relaciones basadas en el flujo de materiales nicamente.

Con la combinacin de las casillas 1 y 2, obtenemos la casilla 3, que es el diagrama de relacin de actividades y/ o de flujo. Este diagrama nos presenta una

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Figura 1.3. LA PLANEACIN SISTEMICADE LA DISTRIBUCIN DATOS BSICOS: P, Q, R, S, T, Y ACTIVIDADES

1. FLUJO DE MATERIALES

2. RELACIN DE ACTIVIDADES

3. DIAGRAMA DE RELACIN DE ACTIVIDADES

4. REQUERIMIENTO DE ESPACIO

5. ESPACIO DISPONIBLE

6. DIAGRAMA DE RELACIN DE ESPACIO

7. CONSIDERACIONES MODIFICADORAS

8. LIMITACIONES PRCTICAS

PLAN X PLAN Y

PLAN Z

9. EVALUACIN

SELECCIN DEL PLAN

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distribucin geogrfica de las actividades, departamentos o reas relacionadas entre s, sin tener en cuenta el espacio real de cada actividad en cuestin.

El siguiente paso, casilla 4, es la necesidad de espacio, que se desarrolla a partir del anlisis del proceso concerniente a las estaciones de trabajo, maquinaria y equipo, as cmo, los centros de servicio. Cuando el proyecto de distribucin lo requiera, las necesidades de espacio se comparan con el espacio disponible (casilla 6) y se toma la decisin adecuada referente a la seleccin del espacio. Entonces, se construye la casilla 6, el Diagrama de Relacin de Espacio El diagrama de relaciones espaciales es bsicamente un diseo. Pero, no se trata de un diseo efectivo hasta que sea ajustado y manipulado para integrar con su espacio cualquier modificacin que hubiere (casilla 7). Las consideraciones se deben justificar con las limitaciones prcticas como los costos, la seguridad y preferentemente con los empleados.

A medida que la integracin y el ajuste de las modificaciones de diversas consideraciones y sus limitaciones se elaboran, una idea tras otra se examinan y prueban. Las ideas que tienen un valor prctico son retenidas y los que no se aprueban se descartan. Por ltimo, despus de abandonar esos planes que no parecen dignos; y con dos, tres, cuatro, o cinco alternativas de diseo propuestas, cada una de ellas tiene valor y despus, el problema radica en decidir cul de estos planes debe ser seleccionado. Estos planes alternativos pueden ser llama Plan X, Y Plan, y el Plan Z.

En este punto, un anlisis de costos debe hacerse con fines de comparacin y justificacin. Adems, algunas de evaluacin de los factores intangibles tambin deben hacerse. Como resultado de esta evaluacin, una de las alternativas deber seleccionarse. La fase II del SLP es concluida (en la fase III, bsicamente se sostiene el mismo patrn.

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Enlace P, Q, R, S y T

Hemos visto, como se construye el procedimiento para la distribucin sistemtica de la distribucin. Ahora nos referiremos a los datos de entrada P, Q, R, S y T. P, Q, S, R y T se presentan en la mayora de los clculos necesarios para el diseo de planeacin de la distribucin.

En la preparacin de los datos correspondientes a las distintas casillas en el SLP, el procedimiento inicia con estos cinco elementos. Los diseos de los productos y los pronsticos de ventas deben integrarse al anlisis PQ. En concreto, este anlisis de la combinacin de productos, junto con los anlisis de la ruta (R), Servicios (S), y el tiempo (T), nos llevan a una identificacin o delimitacin de las actividades individuales (reas, grupos de mquinas, estaciones de trabajo) involucradas, y en su momento a la distribucin real. P, Q, R y luego se combina con el flujo de materiales (casilla 1). P, Q, S y se integran para desarrollar la carta de relacin de actividades (casilla 2). Con la carta de relacin de actividades y el flujo de los materiales, ambos se combinan y construimos el diagrama de relacin de actividades (casilla 3).

La ruta o proceso (R), junto con el tiempo (T), determinan la maquinaria y equipo necesarios. Del mismo modo, los servicios (S) se traducen en las diversas instalaciones de servicio que son necesarias para el proyecto. El proceso y los centros de servicio, posteriormente se transforman en las necesidades de espacio. Estas necesidades de espacio se trabajan en el SLP descritas anteriormente.

Prosiga con la fase III. Planes de distribucin detallada.

El diseo general se desarrolla despus de Pase II. La siguiente fase, III, implica la realizacin de planes detallados de diseo de cada mquina y equipo, 17

pasillo, y rea de almacenamiento, para cada una de las actividades, departamentos o reas que se presentaron preliminarmente el diseo de la distribucin general. En la planeacin de la distribucin detallada, el mismo patrn usado en la fase II se repite. As que, ahora el flujo de materiales inicia el movimiento de los materiales dentro del departamento en cuestin; la relacin de actividades dentro del departamento en cuestin. Similarmente, los requerimientos de espacio, son el espacio requerido para cada unidad de maquinaria y equipo; entonces se elabora el diagrama de relacin de espacio, un bosquejo del arreglo de los templetes o replicas de las maquinas y equipos, personal y materiales o productos.

Finalmente el diseador de instalaciones, tendr varias alternativas y deber seleccionar aquel plan que le sea ms satisfactorio.

El mismo patrn se repite para cada rea departamental y ser planteado al detalle. Las fases se pueden empalmar, lo que indica que no es necesario concluir una fase para iniciar otra.

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