Moldes y arenas de fundicin.

Se denomina fundicin y tambin esmelter al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso ms tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Preparar un molde que despus vamos a llenar con metal fundido es una tarea que necesita una preparacin previa de unas reproducciones de la pieza que se llama modelo. Una vez preparado ese modelo, se colocar en una caja especial, denominada caja de moldeo. Tras ello, se llena de arena especial y se apisona con energa. Despus extraemos el modelo y quedando en la arena un hueco que reproduce la forma de la pieza, es decir, el molde. Esa extraccin debe estudiarse previamente y hacerse de forma metdica. Una vez retirado el modelo, podemos verter el metal fundido en el molde a travs de unos canales llamados bebederos, llenando el molde por completo. El siguiente paso sera dejar enfriar el molde hasta que el metal solidifique por completo a temperatura ambiente, momento en el cual deshacemos el molde, quitamos los bebederos, limpiamos la arena adherida a la pieza, eliminamos las rebabas y nos queda la pieza ya dispuesta.

1.- CONSTRUCCIN DE LOS MODELOS Podemos decir que estamos ante una ciencia artstica en la que se necesitan conocimientos y amplia experiencia. El modelo no reproduce la pieza exactamente, lo cual representa un problema. Los modelos suelen ser mayores que las piezas, ya que el metal fundido, al enfriarse sufre una contraccin y, por otro lado, las piezas necesitan de un proceso de mecanizado para estar totalmente acabadas. Otro de los problemas es que cuando los moldes sean metlicos, se van a producir dos fenmenos de contraccin: el de la pieza y el del molde. Tambin se debe tener claro que existen ciertos lmites a la hora de la consecucin de las piezas. Otro aspecto que debemos prever son las salidas de los modelos, de tal modo que sea posible dejar la huella en la arena sin arrastrar esta al extraer el modelo. 2.- MATERIALES EMPLEADOS EN LOS MODELOS Se suelen utilizar resinas plsticas (por ser resistentes a la abrasin, ligeras y sufrir pequeas contracciones), maderas, latones, fundiciones, 3.- CARACTERSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO Las arenas silito-aluminosas procedentes de la descomposicin de rocas gneas son las ms utilizadas y se llaman tierras de moldeo. Sus granos estn entre 01 y 03 mm. y, fundamentalmente, estn formadas por cuarzo y arcilla, de los cuales se exigen unos porcentajes, aunque puede que tengan otros elementos secundarios. El cuarzo (SiO2) es el principal componente y, por tanto, su proporcin la mayor (80-90%). La arcilla es un silicato de almina hidratado y su porcentaje suele estar en torno al 10%. Se encuentra rodeando a los granos de cuarzo, es decir, acta de aglutinante. El porcentaje de humedad de las arenas est en torno al 10%. Esa agua se encuentra, por un lado, formando parte de la propia constitucin de la arcilla y, por otro, como agua libre formando parte de una humedad que puede tener o que podemos provocar. Las arenas de molde naturales tienen entre un 5 y un 7% de humedad. 4.- ENSAYOS DE LAS CARACTERSTICAS DE LAS ARENAS DE MOLDEO Determinacin de la humedad: se determina por la prdida de peso de una probeta de arena hmeda despus de haberla calentado durante un tiempo determinado. Tambin puede hacerse de una forma ms rpida utilizando unos aparatos basados en la capacidad dielctrica de la arena. Determinacin de los porcentajes de slice y arcilla: se hace mediante un proceso sobre una probeta capaz de diferenciar un elemento y otro. Determinacin de la forma de los granos: para ello, los observamos a travs de un microscopio. Determinacin del tamao de grano: se realiza haciendo pasar la arena lavada con sosa seca, sin contenido en arcilla, por una serie de once tamices de malla decrecientes. Cada tamiz va a retener una cantidad de arena que nos servir para concretar el tamao observando la proporcin de arena predominante. 5.- PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO Las propiedades son algo as como la actitud que tiene la arena para el fin al que va destinada. Las propiedades fundamentales son: Plasticidad: capacidad para reproducir los detalles de los modelos. Depende de: Deformabilidad: actitud para cambiar de forma. Depende de los porcentajes de arcilla, de la humedad e, incluso, de la forma del grano. Fluencia: capacidad de transmitir la presin a travs de ella. Permeabilidad: es la facilidad para dejarse atravesar por el aire y los gases que se desprenden al realizar la colada. Depende del tamao y forma de los granos, del contenido en arcilla, de la presin y del porcentaje de humedad. Refractabilidad: es la capacidad para soportar temperaturas elevadas. Depende del tipo de arcilla.

Cohesin: capacidad de permanecer los granos unidos entre s. Depende del porcentaje de arcilla. 6.- ENSAYOS DE LAS PROPIEDADES DE LAS ARENAS DE MOLDEO Deformabilidad: se mide por la disminucin de longitud de una probeta de arena despus de haberla sometido a un ensayo de compresin hasta su rotura. Fluencia: se mide apisonando el extremo de una probeta sobre la que se deja caer tres veces un pisn. Despus de cada impacto se mide con un durmetro. Permeabilidad: se determina con un permemetro midiendo el volumen de aire, a una presin de 1 gr/cm2, que atraviesa una probeta apisonada en un minuto. Tambin se puede determinar midiendo el tiempo que tarda en atravesar la probeta un determinado volumen de aire. Refractabilidad: se hace mediante aparatos que estiman los valores especficos, como son los Cohesin: se lleva a cabo por ensayos de compresin, traccin, flexin, Dureza: no es una propiedad caracterstica, pero se suele medir tambin con un durmetro. 7.- CLASIFICACIN DE LAS ARENAS DE MOLDEO Se pueden tener distintas clasificaciones: Por su origen: Naturales o tierras de moldeo Sintticas Por la humedad que tengan: Verdes o magras: se emplean para obtener piezas pequeas. El contenido en arcilla es bajo y la humedad de estas permanece constante. Secas o grasas: se han obtenido a base de un secado controlado para mejorar la permeabilidad. Por su aplicacin en el moldeo: De revestimiento o contacto: en contacto con la pieza. De relleno Segn su utilizacin: Para molde Para macho Existen otras clases de arenas que suelen tener aplicaciones muy especficas como pueden ser: Arenas incrustadas: han estado en contacto con el metal y estn deterioradas Adobadas: tienen elementos adicionales para cohesionar De carbonato o negras: se les adiciona un pequeo porcentaje (2-3%) de carbn. Al cemento: se les aporta cemento en un porcentaje variable y agua. Se utilizan para obtener piezas muy grandes y exigentes, como pueden ser las hlices de los barcos. Barros: son aquellas con un porcentaje de arcilla muy elevado (hasta un 20%) y otros elementos como cal y xidos de hierro. Se utilizan para moldear aceros. 8.- ADITIVOS DE LAS ARENAS Los aditivos normalmente se dividen en dos grupos: Aglutinantes: son sustancias que se mezclan con las arenas destinadas al moldeo de machos y aportan una serie de cualidades o mejoran las ya existentes. Tienen la capacidad de volatilizarse produciendo muy pocos gases, hacen que la arena se desmorone con ms facilidad. Los ms utilizados son: Aceites: el ms usado es el de linaza Dextrinas: se obtienen a partir de la harina de trigo Resinas sintticas: son derivados plsticos termoestables. Revestimiento: Se emplean dos tipos: para cajas y para machos. Los primeros facilitan la extraccin de la pieza y los segundos garantizan el llenado completo de las zonas ms complejas. Otras misiones de los revestimientos es evitar adherencias, proteger al ser muy

refractarios y, en cierto modo, formar una pelcula protectora al estar situados entre el metal y la arena. Los ms usados son los polvos de carbn y los negros lquidos.

Procedimientos y mtodos de moldeo.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir: Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda. Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde. Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en arena comprende: Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidrulicos o neumticos. Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su coste. Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena permeable.

Vertido del material fundido.

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o tratamientos de compresin. Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de nuevos moldes. Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde. Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc.

La precisin de la pieza fundida est limitada por el tipo de arena y el proceso de moldeo utilizado. La fundicin hecha con arena verde gruesa proporcionar una textura spera en la superficie de la pieza. Sin embargo, el moldeo con arena seca produce piezas con superficies mucho ms lisas. Para un mejor acabado de la superficie de las piezas, estas pueden ser pulidas o recubiertas con un residuo de xidos, silicatos y otros compuestos que posteriormente se eliminaran mediante distintos procesos, entre ellos el granallado. Moldeo en arena verde. La arena verde es una mezcla de arena de slice, arcilla, humedad y otros aditivos. Este moldeo consiste en la elaboracin del molde con arena hmeda y colada directa del metal fundido. Es el mtodo ms empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas de tamao pequeo y medio. No es adecuado para piezas grandes o de geometras complejas, ni para obtener buenos acabados superficiales o tolerancias reducidas. Moldeo en arena qumico. Consiste en la elaboracin del molde con arena preparada con una mezcla de resinas, el fraguado de estas resinas puede ser por un tercer componente lquido o gaseoso, o por autofraguado. De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao y mejor acabado superficial. Moldeo en arena seca. La arena seca es una mezcla de arena de slice seca, fijada con otros materiales que no sea la arcilla usando adhesivos de curado rpido. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y 300C). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor tamao, geometras ms complejas y con mayor precisin dimensional y mejor acabado superficial. Moldeo mecnico. Consiste en la automatizacin del moldeo en arena verde. La generacin del molde mediante prensas mecnicas o hidrulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde. Se distingue: Moldeo Horizontal. A finales de los aos 50 los sistemas de pistones alimentados hidrulicamente fueron usados para la compactacin de la arena en los moldes. Estos mtodos proporcionaban mayor

estabilidad y precisin en los moldes. A finales de los aos '60 se desarroll la compactacin de los moldes con aire a presin lanzado sobre el molde de arena precompactado. La mayor desventaja de estos sistemas es la gran cantidad de piezas de repuesto que se consumen debido a la multitud de partes mviles, adems de la produccin limitada unos 90-120 moldes por hora. Moldeo vertical. En 1962 la compaa danesa Dansk Industri Syndikat (DISA) implement una ingeniosa idea de moldeo sin caja aplicando verticalmente presin. Las primeras lneas de este tipo podran producir 240 moldes por hora y hoy en da las ms modernas llegan a unos 550 moldes por hora. Aparte de la alta productividad, de los bajos requerimientos de mano de obra y de las precisiones en las dimensiones, este mtodo es muy eficiente. Moldeo en arena matchplate. Este mtodo fue desarrollado y patentado en 1910. Sin embargo, no fue hasta principio de los aos '60 cuando la compaa americana Hunter Automated Machinery Corporation lanz su primera lnea basada en esta tecnologa. El mtodo es similar al mtodo vertical. El principal proveedor es DISA y actualmente este mtodo es ampliamente utilizado, particularmente en Estados Unidos, China y la India. Una gran ventaja es el bajo precio de los modelos, facilidad para cambiar las piezas de los moldes y adems, la idoneidad para la fabricacin de series cortas de piezas en la fundicin. Moldeo a la cera perdida o microfusin. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plstico. Una vez obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice un buen acabado superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto. Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera o el plstico para extraerla del molde en el que se verter posteriormente el metal fundido.

Moldeo en Cscara (Shell Molding)

En general. La fundicin a travs de conformacin de moldes tipo cscara o concha, conocido como Shell Molding, fue desarrollada por primera vez y patentada por Croning, en Alemania, en la dcada del 40, durante la segunda guerra mundial, por ello es conocido tambin como Croning process. Se utiliza moldeo en cscara ya que a travs de esta tcnica pueden obtenerse piezas de formas simples y complejas con muy buen acabado, nivel de detalle y tolerancias pequeas, para un amplio rango de aleaciones. El nivel de precisin de las piezas producidas a travs de moldeo en cscara es menor que aquel alcanzado con la tcnica de fundicin a la cera perdida, sin embargo es mayor que el alcanzado a travs de las tcnicas convencionales de molde de arena y tiene un bajo costo comparativo. Procedimiento. A grandes rasgos, el moldeo en cscara funciona de la siguiente forma: Se construye un modelo metlico con la forma de la pieza que se desee fabricar. El modelo metlico se calienta hasta temperaturas de entre 150 y 350C, dependiendo del metal. Luego se roca con algn agente lubricante, que evite que la arena que posteriormente se depositar sobre l se adhiera por completo.

El modelo se incorpora a una placa que deja descubierta slo una de sus mitades. La mitad caliente del modelo es dispuesta sobre una caja con arena que previamente ha sido mezclada con una resina termoendurecible. La caja es volteada de manera que la mezcla arena-resina pueda depositarse sobre el modelo metlico. El modelo es mantenido caliente, generalmente en forma elctrica. Debido a la temperatura del modelo, la mezcla circundante se endurece, gracias a la propiedad de la resina endurecible, formndose entonces una reproduccin en negativo de la forma del modelo, de pequeo espesor. Esta reproduccin constituye la cscara o concha. La caja vuelve a voltearse hasta su posicin original, de forma que el exceso de mezcla, la mezcla que no endureci, caiga, separndose del modelo y dejando en l solamente la cscara. El modelo metlico con la cscara se retira de la caja con la cscara adherida y el conjunto se introduce en un horno. La cscara se separa del molde, se deja enfriar y se une mediante una prensa con la otra mitad, para conformar el molde. Una vez conformado el molde la fundicin se realiza de manera convencional, es decir, se vierte el metal lquido dentro del molde y se espera que solidifique para finalmente retirar la mezcla arena-resina de su superficie. Este es el mtodo tradicionalmente utilizado. Un esquema bsico de la conformacin del molde cscara se muestra en la figura 1.

Figura 1. Etapa primaria de la conformacin de la cscara. En la figura 2 se muestra una variante del proceso ya descrito, en que la mezcla arena-resina es inicialmente contenida en un depsito, luego dispuesta sobre el modelo que descansa en posicin horizontal, y liberada mediante la apertura de la compuerta o persiana que la contiene. La mezcla entonces endurece formando la concha, el conjunto es invertido de manera de separar la arena sobrante, la compuerta es nuevamente cerrada y el depsito es retirado de la placa que contiene el modelo.

Figura 2. Proceso alternativo de conformacin de la cscara.

La figura 3 ilustra el procedimiento completo, desde que el modelo metlico caliente es puesto sobre el depsito de arena (1) hasta que las cscaras correspondientes a cada mitad son dispuestas en forma de molde con ayuda de una prensa (6), de modo de verter el metal lquido y obtener la pieza deseada (7). El recalentamiento del conjunto modelo-cscara en un horno se lleva a cabo para que la resina se cure y de este modo la cscara adquiera rigidez. Una vez recalentada, la concha es retirada del modelo mediante eyectores (bujes de eyeccin) y enfriada antes de ser unida al hemisferio restante para conformar el molde. En la conformacin del molde, adems de prensar las mitades, se aplica en sus borden un sellante que evita las fugas de metal lquido.

Figura 3. Obtencin de pieza mediante fundicin en molde cscara.

Ejemplo de fabricacin de pieza

(1) Modelo o patrn metlico

(2) Cscara formada

(3) Cscaras retiradas del modelo

(4) Conformacin de molde

(5) Llenado del molde con aleacin de Aluminio.

(6) Pieza lista

Materiales y tiempos.

Los moldes conformados a travs de moldeo en cscara son tiles para casi todo tipo de aleaciones metlicas, tanto ferrosas como no ferrosas. Los materiales utilizados para la conformacin de modelos suelen ser metales de bajo costo y buena resistencia como acero, fundicin de hierro o aluminio. La arena que se utiliza es arena fina de slice mezclada con un 6 a 8% de resina fenlica conteniendo aproximadamente un 10% de hexametilentetramina como aglutinante. El espesor de la cscara depende tanto del tiempo que permanezca el depsito sobre el modelo, como de la temperatura a que se mantenga este mismo y la composicin de la mezcla arena-resina. Si la mezcla de arena fina de slice con 6 a 8% de resina fenlica se mantiene sobre el modelo a 300C durante 2 a cinco minutos, la cscara desarrollar un espesor de aproximadamente

6mm. Asimismo, las condiciones estructurales de la cscara, como la rigidez, dependen principalmente del tiempo que dure el proceso de curado. Si el metal en el modelo es calentado a temperaturas muy altas o si el proceso de llenado y curado es muy corto, la cscara tendr una mala rigidez estructural. La figura 4 muestra una comparacin entre cscaras desarrolladas bajo distintas condiciones de tiempo y temperatura para una aleacin de aluminio.

Figura 4. Comparacin de cscaras.

En A la temperatura del modelo fue de 325C, en B de 260C, en C de 264C, y en D de 270C. Por otra parte, los tiempos de formacin de cscara fueron de 40, 60, 90 y 120 segundos para A, B, C y D respectivamente, mientras que los tiempos de curado final, fueron de 60, 60, 90 y 120 segundos para A, B, C y D respectivamente. El espesor logrado fue 1,1cm para A, 1,65cm para B, 1,85cm para C y 2,0cm para D. La cscara lograda en D es suficientemente resistente, mientras las anteriores muestran baja rigidez.

Ventajas La conformacin por moldeo en cscara presenta la importante ventaja de que utiliza una cantidad muy reducida de material (arena), en comparacin con los procesos tradicionales de conformacin de moldes de arena. Esto reduce significativamente sus costos. Aunque la incorporacin de resinas termoendurecibles significa un costo adicional, el balance de costos es positivo con respecto a los procesos tradicionales. Por utilizarse una arena fina, el acabado superficial del molde es suave; esto, sumado al hecho de que el molde es seco, resulta en piezas de muy buen acabado superficial en las que se pueden reproducir los detalles con gran precisin, sin necesidad de una alta proporcin de posterior mecanizado. Se puede, adems, conseguir la fabricacin de secciones muy pequeas. Tanto las aleaciones ferrosas como las no ferrosas pueden conformarse mediante fundicin en molde de cscara.

Los moldes son almacenables; una vez fabricados, se pueden guardar en bodegas hasta que su utilizacin sea requerida. Desventajas En general, los materiales utilizados para generar la cscara, como las resinas, son de alto costo. Durante los procesos de conformacin de la cscara y curado de la resina se liberan humos txicos que es necesario evacuar. Debido a las caractersticas estructurales de un molde de pared delgada o cscara, el tamao de las piezas fabricadas es limitado, es decir, no se puede llevar a cabo la produccin de grandes piezas mediante Shell Molding. Aplicaciones Se puede fabricar, mediante conformacin en molde de cscara, diversos tipos de piezas de dimensiones pequeas y medianas, entre los cuales destacan Cigeales Culatas y piezas de motores en general Piezas de fundicin de acero, uniones para caeras Tubos y cilindros acanalados Instrumentos mdicos Se utiliza tambin, en el mbito artstico, en la factura de esculturas.

Ejemplos

Corazones y arenas para corazones.

CORAZONES. Cuando una pieza debe tener un hueco o cavidad como un agujero para tornillo debe introducirse en el molde alguna forma de corazn y se definen como cualquier proyeccin de arena dentro del molde. TIPOS DE CORAZONES CORAZONES DE ARENA VERDE. Son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen de la misma arena q el resto del molde CORAZONES DE ARENA SECA. Son los que se forman separadamente para insertarse despus de que se ha retirado el modelo y antes de cerrar el molde. En general deben usarse los corazones de arena verde siempre q sea posible para mantener el costo de los modelos en un mnimo. CUALIDADES ESENCIALES Debe tener suficiente resistencia para soportarse a s mismo, porosidad y permeabilidad, para garantizar una superficie tersa el corazn debe ser igual y refractarias. FABRICACIN DE CORAZONES. El corazn se forma apisonndolo dentro de una caja para corazones o por medio de terrajas los corazones frgiles y de tamao medio deben reforzarse con alambres para darles resistencia y en los grandes se emplean tubos perforados o rboles. AGLUTINANTES Y MEZCLAS PARA CORAZONES. Entre los ms usados estn los los aglutinantes de aceite, otros son los solubles en agua como las harinas de trigo, dextrina, almidn gelatinizado etc. Otros los plsticos termofraguantes incluyendo el fenol formaldehdo El uso de aglutinantes de resina de alcohol furfural y con arena est remplazando muchos de los corazones que requieren cocimiento. MAQUINAS PARA FABRICAR CORAZONES Las de percusin, prensado, de volteo, percusin prensado y las de chorro de arena. Otras son las maquinas neumticas para hacer corazones por soplo de arena.