INTRODUCCIN

Un controlador lgico programable, ms conocido por sus siglas en ingls PLC (Programmable Logic Controller), es una computadora utilizada en la ingeniera automtica o automatizacin industrial, para automatizar procesos electromecnicos, tales como el control de la maquinaria de la fbrica en lneas de montaje o atracciones mecnicas. Los PLCs son utilizados en muchas industrias y mquinas. A diferencia de las computadoras de propsito general, el PLC est diseado para mltiples seales de entrada y de salida, rangos de temperatura ampliados, inmunidad al ruido elctrico y resistencia a la vibracin y al impacto. Los programas para el control de funcionamiento de la mquina se suelen almacenar en bateras copia de seguridad o en memorias no voltiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real duro donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo limitado, que de lo contrario no producir el resultado deseado.1 La era de los PLCs nace a partir de la evolucin de la automatizacin, la automatizacin (automatizacin; del griego antiguo: guiado por uno mismo) es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores humanos. La evolucin de la automatizacin se origin con la revolucin industrial, se comenzaron a utilizar elementos mecnicos y electromagnticos (motores, rels, temporizadores, contadores), esto debido a que los armarios elctricos (armarios de control) aumentaron de tamao segn se hacen automatizaciones ms complejas. Su historia se remonta a finales de la dcada de 1960, cuando la industria busc en las nuevas tecnologas electrnicas una solucin ms eficiente para reemplazar los sistemas de control basados en circuitos elctricos con rels, interruptores y otros componentes comnmente utilizados para el control de los sistemas de lgica combinacional. En 1968 GM Hydramatic (la divisin de transmisin automtica de General Motors) emiti una solicitud de propuestas para un reemplazo electrnico de los sistemas cableados de rels. La propuesta ganadora vino de Bedford Associates. El resultado fue el primer PLC, designado 084 porque era el proyecto de Bedford Associates n 84.2 Bedford Associates comenz una nueva empresa dedicada al desarrollo, fabricacin, venta y mantenimiento de este nuevo producto: Modicon (MOdular DIgital CONtroler). Una de las personas que trabajaron en ese proyecto fue Dick Morley, quien es considerado como el "padre" del PLC.3 La marca Modicon fue vendida en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la compaa alemana AEG y luego por la francesa Schneider Electric, el actual propietario. Los primeros PLC fueron diseados para reemplazar los sistemas de rels lgicos. Estos PLC fueron programados en "Lenguaje Ladder", que se parece mucho a un diagrama esquemtico de la lgica de rels. Este sistema fue elegido para reducir las demandas de formacin de los tcnicos existentes. Otros autmatas primarios utilizaron un formulario de listas de instrucciones de programacin.

Los PLCs modernos pueden ser programados de diversas maneras, desde la lgica de escalera de rels, a los lenguajes de programacin tales como dialectos especialmente adaptados de BASIC y C. Otro mtodo es la lgica de estado, un lenguaje de programacin de alto nivel diseado para programar PLCs basados en diagramas de estado. La funcin bsica y primordial del PLC ha evolucionado con los aos para incluir el control del rel secuencial, control de movimiento, control de procesos, Sistemas de Control Distribuido y comunicacin por red. Las capacidades de manipulacin, almacenamiento, potencia de procesamiento y de comunicacin de algunos PLCs modernos son aproximadamente equivalentes a las computadoras de escritorio. Un enlace-PLC programado combinado con hardware de E/S remoto, permite utilizar un ordenador de sobremesa de uso general para suplantar algunos PLC en algunas aplicaciones. En cuanto a la viabilidad de estos controladores de ordenadores de sobremesa basados en lgica, es importante tener en cuenta que no se han aceptado generalmente en la industria pesada debido a que los ordenadores de sobremesa ejecutan sistemas operativos menos estables que los PLCs, y porque el hardware del ordenador de escritorio est tpicamente no diseado a los mismos niveles de tolerancia a la temperatura, humedad, vibraciones, y la longevidad como los procesadores utilizados en los PLC. Adems de las limitaciones de hardware de lgica basada en escritorio; sistemas operativos tales como Windows no se prestan a la ejecucin de la lgica determinista, con el resultado de que la lgica no siempre puede responder a los cambios en el estado de la lgica o de los estado de entrada con la consistencia extrema en el tiempo como se espera de los PLCs. Sin embargo, este tipo de aplicaciones de escritorio lgicos encuentran uso en situaciones menos crticas, como la automatizacin de laboratorio y su uso en instalaciones pequeas en las que la aplicacin es menos exigente y crtica, ya que por lo general son mucho menos costosos que los PLCs. Dentro de las ventajas que estos equipos poseen se encuentra que, gracias a ellos, es posible ahorrar tiempo en la elaboracin de proyectos, pudiendo realizar modificaciones sin costos adicionales. Por otra parte, son de tamao reducido y mantenimiento de bajo costo, adems permiten ahorrar dinero en mano de obra y la posibilidad de controlar ms de una mquina con el mismo equipo. Sin embargo, y como sucede en todos los casos, los controladores lgicos programables, o PLCs, presentan ciertas desventajas como es la necesidad de contar con tcnicos cualificados y adiestrados especficamente para ocuparse de su buen funcionamiento. Para finalizar esta breve introduccin, en este reporte se hace referencia a la mesa neumtica que forma parte de la celda de manufactura, en l se refleja el programa que se realiz para que actu de manera que recoja una caja de CD, coloque dicho objeto en el centro de la mesa, despus se recoge un CD que posteriormente se coloca dentro de la caja previamente abierta para despus ser cerrada y entregar el producto terminado, en este caso la caja con el CD adentro, esta rutina se realiza solo una vez ya que es la primera vez que se trabaja con dicha parte de la celda de manufactura, a continuacin imgenes que nos muestran el proceso de la misma.

En la imagen se muestra la mesa neumtica completa en la cual podemos apreciar los actuadores neumticos con los cuales cuenta y que nosotros debemos de poner a trabajar para que realice dicha rutina, el botn de inicio est dado por la entrada I1.4 mientras que el botn de paro por la entrada I1.6.

DESARROLLO En el siguiente apartado hablaremos acerca de la esencia de este reporte que es, la rutina de la mesa neumtica que forma parte de la celda de manufactura ubicada en el laboratorio de mtodos, lo primero que debemos de reconocer ser identificar el proceso a realizar el cual es el que se describe a continuacin: Sale el actuador Y para acercarse por encima de la caja del disco Ventosas 1 se activan para poder agarrar la caja Actuador Z se activa para recoger caja Primeramente actuador Z regresa a su posicin original, despus Y realiza el mismo paso Una vez establecido este paso actuador X nos lleva a la parte central para poder colocar la caja del disco Actuador Y al igual que actuador Z respectivamente colocan la caja sobre el centro Estos dos ltimos regresan a su posicin retrada pero en esta ocasin sobre X entendida Una vez terminado el paso anteriormente mencionado el rotix y sus ventosas realizan su trabajo de abrir la caja para poder colocar un CD dentro de la misma Actuador Y2 y respectivamente ventosas de CD se activan Actuador Z2 baja a recoger el CD Primeramente actuador Z2 se retrae y despus lo hace Y2 X2 es la encargada de colocarnos sobre lo que sera la direccin de colocacin del CD Y2 y posteriormente Z2 realizan su alargamiento para poder colocar el CD Las ventosas del CD dejan de trabajar para poder dejar el CD sobre la caja Z2, Y2 y X2 regresan a su posicin original para esperar la ltima etapa del proceso El Rotix realiza su trabajo de cerrar la caja Una vez cerrada Y y Z al igual que las ventosas 1 respectivamente realizan su trabajo de recoger la caja con el CD dentro de ella El actuador X se retrae para regresar a su posicin original Y y el actuador Z salen respectivamente para colocar la caja con el Cd en el punto de origen Las ventosas 1 sueltan la caja Actuadores Y al igual que Z se retraen para regresar a su posicin original y terminar la sesin

Debido a los puntos antes mencionados que son bsicamente los pasos que debe de seguir la mesa neumtica para realizar una rutina de trabajo de dicho producto, se piensa que es demasiado complejo realizar paso por paso sin conocer sus condiciones, pero para ello se nos brind una lista de entradas y salidas de la mesa neumtica que a continuacin se describe.

En la imagen se muestra la lista de entradas con las cuales cuenta la mesa neumtica.

Esta imagen nos muestra la localizacin de las entradas, a continuacin se muestran marcadas por si se nos dificulta comprender la estructura del mismo.

La lista de salidas tambin es muy importante conocer las cuales se describen a continuacin:

Un panorama general del cmo estn distribuidas se presenta a continuacin:

Una vez entendidos estos conceptos se proceder a la parte ms importante de todo, que es la realizacin de la rutina sobre el programa TIA Portal V11. Totally Integrated Automation Portal TIA Portal es la clave para liberar todo el potencial de Totally Integrated Automation. El software optimiza todos sus procedimientos de procesamiento, operacin de mquinas y planificacin. Con su intuitiva interfaz de usuario, la sencillez de sus funciones y la completa transparencia de datos es increblemente fcil de utilizar. Los datos y proyectos preexistentes pueden integrarse sin ningn esfuerzo, lo cual asegura su inversin a largo plazo. Lo primero que se realizo fue la declaracin de variables que utilizaramos en nuestro programa, anteriormente se mencion una tabla de entradas y otra de salidas, esto nos dio una idea de todo lo que necesitaramos y al igual nos muestra un posible orden que debemos seguir para realizar el programa, menciono lo de posible porque despus de todo el orden depende de cada uno de nosotros si es que lo deseamos realizar as, a continuacin una imagen que nos muestra lo anteriormente mencionado.

La declaracin de etapas del proceso es algo esencial y eso se realiz ordenadamente en la parte principal de los bloques, el famoso MAIN OB, en este programa se utilizaron 6 bloques de funcin (FC) los cuales dividieron cada una de las etapas que a mi parecer fueron esenciales para la realizacin de la rutina que ms adelante se explicaran de manera rpida.

A continuacin se muestran imgenes del ordenamiento de los bloques de funcin sobre el bloque principal, el MAIN OB:

Es importante mencionar que el botn de paro marcara el fin de la rutina se encuentre donde se encuentre, al igual que el fin de la rutina marcara un paro devolviendo a todas las salidas a su posicin original, este arreglo se realiz como se muestra a continuacin:

A continuacin se presentaran imgenes que muestran partes de cdigo de cada bloque de funcin, como ya se explic antes las funciones se dividieron especficamente para poder programar de manera ordenada la rutina que se pidi cumplir, en seguida imgenes de cada bloque:

En este primer bloque mostrado se realiz el cdigo para realizar la primera parte del proceso que es recoger la caja vaca que ser utilizada para colocar dentro un CD.

En esta parte se presenta la funcion de colocar la caja recogida en la primera parte, es importante recordar a la hora de programar las condiciones que deben de respetarse para poder realizar dicho programa.

El bloque presentado a continuacin es el numero 3 el cual est encargado de recoger el CD que ser colocado sobre la caja que anteriormente fue trada y colocada al centro de la mesa neumtica.

El bloque de funcin 4 realiza la funcin de colocar el CD, esta parte se dividi de la manera antes mencionada para que se pueda resetear la accin y as evitar que se repita continuamente, que en esta ocasin es lo que queremos que realice.

El bloque nmero 5 es corto y simple, este tan solo hace referencia al Rotix que esta al centro de la mesa neumtica y realiza la funcin de cerrar la caja en cuanto se cumplan las condiciones de ser colocado el CD dentro de la caja y que los actuadores que se utilizaron se encuentren en su posicin original.

La ltima parte que es el bloque 6 est destinada a finalizar la rutina, es un parte muy importante ya que debemos de tener cuidado en las condiciones en las cuales nos basemos porque pueden ser confusas y podran alterar el cierre de rutina perfecto.

Una vez terminada la parte programacin del PLc para realizar la rutina se procedi a simular la mesa neumtica en el programa Fluid Sim, el cual es perfecto para poder saber si el programa realizado es correcto y funciona como se plane, la imagen de la simulacin se muestra a continuacin:

Para la parte que simula la conexin con el PLC se utilizaron puertos de entrada Easyport/OPC/DDE y de salida de la misma gama encontrada sobre el software y de salida, 2 respectivamente de cada uno. Para la parte de comunicacin en las entradas se utilizaron vlvulas solenoides que activaran a las vlvulas neumticas que a su vez son las encargadas de transmitir la seal a las actuadores, ventosas o motor del Rotix para realizar la accin pedida.

La comunicacin en las salidas se realiz con Switches magnticos de proximidad los cuales muestran las salidas de las regletas ubicadas para cada actuador, de este manera se sabr que accin realizar dependiendo el proceso de la rutina.

Antes de comenzar a simular se debe establecer en el men de herramientas la conexin Easyport/OPC/DDE como se muestra en la figura, esto es muy importante ya que sin l no se puede establecer una conexin segura la cual favorezca la realizacin de la simulacin.

En la siguiente imagen se presenta un acomodo parecido al de la mesa neumtica para que se pueda entender el proceso:

Las imgenes que se presentara a continuacin son para mostrar la conexin que se establece una vez iniciada la simulacin desde el TIA Portal y el software Fluid Sim:

Para finalizar a continuacin se presentaran algunas imgenes de la simulacin realizando el proceso.

CONCLUSIONES La realizacin del cdigo del programa en lenguaje AWL nos result ms fcil de realizar debido a que no es tan complicado realizar el seguimiento como resulta en el lenguaje KOP, otra ventaja que presenta este tipo de lenguaje es que al igual que al manejar subrutinas en esta ocasin se utilizan bloques de funcin (FC), los cuales nos ayudaron a dividir como ya se mencion anteriormente por partes cada rutina, tambin se encontraron similitudes al momento de conjuntar todo en el bloque principal, ya que debe de seguir el orden que se desee adems de que algunas condiciones podran hacer que choquen y se repitan provocando un error. El apoyo del software FluidSim es muy bueno debido a que se puede comprobar la eficacia del cdigo as como plantear una simulacin virtual que asemeje la mesa neumtica, el orden al momento de simular cada vlvula y actuador es muy importante, su colocacin debe de coincidir con las entradas y salidas que se hacen uso al momento de colocarlas, tambin es importante mencionar la comunicacin de enlace que se hace con el software Start EzOPC 5.5, el cual nos indica si existen servidores conectados, al igual que elegir la comunicacin OPC desde FluidSim quien hace referencia a el enlace desde TIA Portal V11. Para finalizar este tipo de herramientas nos son de gran apoyo ya que en un futuro no tan lejano haremos uso de ellas en la industria y no podemos arriesgarnos a probar el equipo de una manera insegura, aunque estemos observando la eficacia del cdigo desde el simulador de TIA Portal, es muy importante comprobar con ayuda de otros softwares de simulacin que en este caso fue FluidSim, as se asegurar su eficacia y buen funcionamiento.