PROTOCOLOS DE COMUNICACIN, INTERFAZ HOMBRE MAQUINA CAPITULO III

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CAPITULO III
PROTOCOLOS DE COMUNICACIN, INTERFAZ
HOMBRE MAQUINA

3.1 PROTOCOLOS INDUSTRIALES DE COMUNICACIONES
En la industria en la actualidad se ha escuchado muchas veces sobre
protocolos de comunicacion, llevan este nombre debido a que se encuentran
instaladas en manuIacturas, laboratorios, bodegas, etc.; en el presente capitulo se
expondra las principales caracteristicas de algunos protocolos de comunicacion
industrial. En primer instancia el protocolo de comunicacion industrial permite el
intercambio de inIormacion entre diIerentes elementos que componen una red
industrial, estos elementos pueden ser PLC`S, variadores de Irecuencia, interIaces
electronicas, sensores, actuadores, etc., con la central remota, la cual sera la
encargada de procesar la inIormacion para realizar algun proceso dentro de la
industria.
El desarrollo del control en la industria va de Iorma paralela a las
comunicaciones. Cada vez es necesario tener dispositivos inteligentes los cuales
serian los encargados de supervisar el proceso. Hacia los aos 70 se introdujo la
computadora en los procesos de control, con el principal objetivo de supervisar el
proceso controlando las variables contra posibles Iallos, generando asi las alarmas
correspondientes. Posteriormente se empezo a incluir a las computadoras en los
procesos de control debido a su velocidad de calculo; su principal inconveniente era
al existir un punto de Iallo critico, el propio ordenador. Se penso en colocar otro
ordenador de respaldo, comunicado con el primero y asi se permita continuar con el
proceso.
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En nuestro caso para realizar el control del proceso de decapado hemos
utilizado el bus de campo MODBUS sobre RS-485, que se expondra mas adelante en
el presente capitulo.

3.1.1 Redes de control y redes de datos
En la industria se puede hablar de dos tipos de redes: Redes de control y redes
de datos.
El principal objetivo de las redes de datos es la de transmitir gran
inIormacion, con un gran ancho de banda para permitir el envio rapido de la misma;
mientras que las redes de control se enIrentan a un traIico Iormado por pequeos
paquetes, que intercambian los diIerentes elementos que componen una red
industrial.
Las redes de datos podrian utilizarse como redes de control, sin embargo es
evidente que no nos resultan adecuadas para este tipo de aplicaciones. En las redes
Ethernet la utilizacion del canal de inIormacion esta aproximadamente entre el 90
y 95 , debido a la gran cantidad de inIormacion que se transmite, mientras que en
el caso de las redes de control la carga de inIormacion cae sobre el 35 del canal; es
habitual encontrar este tipo de carga debido a que el traIico de la red depende
directamente de los eventos externos o elementos monitorizados, por los diIerentes
elementos que componen la red industrial; por lo cual se debe realizar una
arquitectura de red para el traIico que se tiene en el medio de comunicacion.
En el diseo de una arquitectura de red es necesario utilizar protocolos
abiertos, disponibles por todos los Iabricantes, para asi poder utilizar equipos de
distintos Iabricantes en una misma red.
Hay que tener en claro el tipo de inIormacion que viajara por la red. En las
redes de datos circula inIormacion de los usuarios y en algunas ocasiones
inIormacion para la administracion y mantenimiento mientras que en una red de
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control esta eleccion es menos clara ya que el correcto Iuncionamiento de la red es
vital.

Figura 3.1 Comparacin entre la red de Datos y de Control

3.1.2 Buses de campo
Un bus de campo es el nombre genrico de los diIerentes tipos de redes que
se utilizan para uso industrial cuyo objetivo primordial es el de sustituir las
conexiones punto a punto, dejando de lado el tradicional e corriente de 4-20 mA o
de 0 10 v.
Un bus de campo es un sistema de transmision de inIormacion que simpliIica
considerablemente la instalacion y operacion de maquinas y equipamientos
industriales utilizados en procesos de produccion.
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Estos buses de campo tipicamente son digitales, bidireccionales, montadas
sobre un bus serie, en donde se encuentran conectados los diIerentes dispositivos.
Cada dispositivo sera encargado de realizar Iunciones de auto diagnostico,
monitoreo, control, mantenimiento, asi como de comunicarse entre si a travs del bus
de campo, hay que tener en cuenta que la Iuncion de monitorizacion permite
aumentar la eIiciencia del sistema y reducir la cantidad de horas de mantenimiento
requeridas.
Los requisitos de los distintos buses de campo para la utilizacion en la
industria son: la demanda de alta seguridad, la necesidad o posibilidad de Iuncionar
en areas altamente peligrosas asi como que sean sistemas abiertos y extensibles.
A continuacion se mencionara algunos buses de campo:
HART (High way-Addressable-Remote-Transducer)
DEVICE NET
CAN Open
MODBUS
3.1.2.1 HART (High way-Addressable-Remote-Transducer)
Este protocolo Iue desarrollado inicialmente por Rosemout Inc., proporciona
una solucion para la comunicacion de instrumentos inteligentes compatibles con la
seal analogica de 4 20mA. Este bus de campo agrupa la seal digital sobre la
seal analogica tipica de 4 20 mA DC. La seal digital utiliza dos Irecuencias de
1200 y 2200 Hz, que representan digitos '0 y '1, que Iorman una onda senoidal
que superpone a la seal de 4 20mA.

Figura 3.2 Codificacin FSK sobre la seal analgica
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El protocolo HART permite la comunicacion digital bidireccional con
instrumentos inteligentes sin perturbar la seal analogica de 4 20mA. El xito de
este protocolo y la aceptacion en el entorno industrial se debe a las ventajas que
oIrece al usuario y a su Iacil implementacion en sistemas de control existentes
basados en 4 20mA.
HART permite tanto la transmision de la seal analogica y digital sobre la
misma instalacion elctrica. La inIormacion de la variable primaria de control es
transmitida por la seal de 4 20 mA; mientras que los parametros del proceso,
conIiguracion del dispositivo, calibracion y la inIormacion de diagnostico es al
mismo tiempo accesible por medio del protocolo HART sobre la misma instalacion.

Figura 3.3 Seales del protocolo HART
HART es principalmente un protocolo maestro/esclavo lo que signiIica que el
dispositivo de campo (esclavo) habla solo cuando es preguntado por un maestro. En
una red HART dos maestros (primario y secundario) pueden comunicar con un
dispositivo esclavo.

Figura 3.4 Comunicacin HART maestro/esclavo
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El protocolo HART tiene la capacidad de conectar multiples dispositivos de
campo sobre el mismo par de hilos en una conIiguracion de red multipunto. Las
longitudes de cables permitidas van a depender del tipo de cable utilizado y del
numero de dispositivos conectados.

Figura 3.5 Conexin en red multipunto.
La mayor limitante de este tipo de protocolo de comunicacion industrial es la
velocidad, permite 1200 baudios, normalmente se pueden obtener dos respuestas por
segundo.
3.1.2.2 Device NET
Uno de los buses de campo mas utilizado para el control en tiempo real de
dispositivos en los primeros niveles de automatizacion es Device Net, que asegura la
inter conectividad con una gran variedad de equipos de otros Iabricantes.
Este tipo de protocolo es de bajo nivel, sirve para conectar dispositivos
simples como sensores Iotoelctricos, sensores magnticos, pulsadores, etc., este
protocolo provee inIormacion adicional de la red, cuyos datos pueden ser
desplegados en la interIaz del usuario.
La red consiste en una rama o bus principal de hasta 500m con multiples
derivaciones de hasta 6m cada una donde se conectan los diIerentes dispositivos de la
red. En cada red Device Net se pueden conectar hasta 64 nodos y cada uno puede
soportar un numero inIinito de E/S aunque lo normal son 8, 16 o 32.
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Device net es una red de trabajo abierta, esta basada en CAN que es una
tecnologia desarrollada originalmente por BOSH. Device net tiene una alta
inmunidad al ruido, permite la comunicacion dentro de un gran rango de
temperatura.
Device Net proporciona una red Ilexible y de conexion sencilla que oIrece
entre sus beneIicios mas inmediatos, un control descentralizado y permite la
conexion de dispositivos de diIerentes marcas gracias a la interoperabilidad y su
caracter abierto y estandar. Con su instalacion se obtiene una reduccion drastica del
cableado, del tiempo de puesta en marcha y del coste de la instalacion porque elimina
la necesidad de recorrer largas distancias de cable.
Las paradas de produccion se minimizan ya que proporciona inIormacion de
diagnostico muy valiosa que permite llevar a cabo acciones preventivas y eIicaces
soluciones de los problemas, agilizando las tareas de mantenimiento y reparacion.
Ademas, en caso de averia de algun modulo esclavo, es posible sustituirlo en
"caliente" sin necesidad de quitar la alimentacion y en consecuencia sin tener que
detener las comunicaciones o la instalacion en si. Por otro lado, cabe destacar su
eIiciencia en las comunicaciones ya que permite que la inIormacion de planta est
disponible en tiempo real al proporcionar un procesamiento de datos a alta velocidad,
mayor seguridad de datos, un chequeo de errores eIiciente y gran Ilexibilidad.
Los mercados y aplicaciones mas signiIicativas para este tipo de tecnologia
son: lineas de ensamblaje de automoviles; lineas de alimentacion y bebidas, lineas de
Iabricacion semiconductores, manipulado de material y empaquetado, papeleras,
cementeras y canteras, clasiIicacion, entre otros.
La velocidad permitida para este tipo de comunicacion industrial esta en
500Kbps, permite conectar hasta 2048 nodos, el soporte de la red puede ser en par
trenzado y Iibra optica, permite la comunicacion Maestro/Esclavo, Multimaestro y
punto a punto.
PROTOCOLOS DE COMUNICACI

3.1.2.3 CANOpen
Can Bus es un pr
empresa BOSH para el
electronicas del Automovil
Este sistema perm
unidades de control conect
sensores y la cantidad de ca
CAN utiliza las cap
utilizados directamente
N, INTERFAZ HOMBRE MAQUINA C
Figura 3.6 Sistema Device Net
rotocolo de comunicacion en serie desarrolla
intercambio de inIormacion entre unidades
l.
mite compartir gran cantidad de inIormacion
tadas al sistema, provocando una reduccion de
ableado requerida para la instalacion elctrica.

Figura 3.7 Sistema CANOpen
pas uno y dos del modelo OSI, en la practica
en el hardware CAN. Se diseo este s
CAPITULO III

ado por la
de control
n entre las
lo que son
a estos son
sistema de
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comunicacion basandose en la interoperabilidad y la intercambiabilidad de
inIormacion con diIerentes dispositivos de diversos Iabricantes, es decir es un
protocolo abierto.
El protocolo de comunicaciones CAN proporciona beneIicios como por
ejemplo que es un protocolo de comunicaciones normalizado, con lo que se
simpliIica y economiza la tarea de comunicar subsistemas de diIerentes Iabricantes
sobre una red comun o bus. Tambin que el procesador anIitrion (host) delega la
carga de comunicaciones a un periIrico inteligente, por lo tanto el procesador
anIitrion dispone de mayor tiempo para ejecutar sus propias tareas. Y por otro lado,
al ser una red multiplexada, reduce considerablemente el cableado y elimina las
conexiones punto a punto.
Este protocolo permite una distancia de hasta 1000 metros a 50 Kbits, la
velocidad maxima permitida es de 1Mbits con una distancia de 40 metros, opera en
modo multimaestro.
Las redes CAN estan basadas en el mecanismo de diIusion, lo que quiere
decir que lo que se emite por un nodo es escuchado por todos, decidiendo cada nodo
si le es util la inIormacion o no. El mtodo de acceso es CSMA/CDCA (Carrier
Sense Multiple Access/Collision Detection ConIlict Resolution) de modo que es el
propio bus el que realiza las labores de arbitrio, evitandose la perdida de datos por
colision y la necesidad de un modulo para el arbitrio.
3.1.2.4 Modbus
Modbus es un protocolo de comunicaciones industriales situado en capa 7
del modelo OSI, basado en la arquitectura maestro - esclavo, Iue diseado en 1979
por MODICON para una gama de PLC. Convertido en un protocolo estandar dentro
de la industria que tiene mayor disponibilidad para la conexion de dispositivos
industriales.
Un sistema del tipo maestro/esclavo tiene un nodo maestro que es encargado
de enviar los comandos explicitos a cada uno de los nodos esclavos los cuales
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procesaran la respuesta requerida. Una caracteristica de este tipo de bus de campo es
que los nodos no transmiten inIormacion sin una peticion del nodo maestro y ademas
no se comunican con los demas nodos esclavos dentro de la red.
En el protocolo de comunicacion Modbus existen dos Iormas de intercambiar
la inIormacion con los dispositivos de la red estas son:
Modbus RTU
Modbus ASCII
En cualquiera de los dos tipos de comunicacion el usuario deIine el tipo de
comunicacion, asi como los parametros de comunicacion serial como velocidad,
paridad, modo, etc., durante la conIiguracion de cada controlador. Hay que tener en
cuenta que el modo y todos los parametros seriales deben ser los mismos para todos
los dispositivos de una red Modbus.
La seleccion del modo de comunicacion RTU o ASCII solo se reIiere a las
redes estandar de Modbus; esta seleccion deIine como sera empaquetada la
inIormacion dentro de las tramas de Modbus y a la vez su decodiIicacion.
3.1.2.4.1 Transmisin en modo RTU
Cuando se la conIiguracion de los controladores en modo RTU (Terminal de
Unidad Remota), cada 8 bits (byte) en un mensaje, contiene dos caracteres
hexadecimales de 4 bits. La mayor ventaja de este modo es que mayor sea la
densidad de caracteres permite un mejor rendimiento que con los datos ASCII para
la misma velocidad de transmision.
Cada mensaje debe ser transmitido en tramas continuas. El Iormato para cada
byte en modo RTU es:
8 bits binarios, hexadecimal 0 9, A-F.
Dos caracteres hexadecimales contenidos en 8 bits del campo del mensaje.
Bits por Byte:
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1 bit de inicio.
8 bits de datos, los bits menos signiIicativos se envian primero.
1 bit paridad par/impar, ningun bit para no paridad.
1 bit stop si la paridad es usada, 2 bits si no hay paridad.
Deteccion de errores:
Chequeo de redundancia Ciclica (CRC)


Figura 3.8 Secuencia de bits en modo RTU con y sin chequeo de paridad
El tamao maximo de la trama de MODBUS en modo RTU es de 256 bytes,
a continuacion se presenta la estructura de la trama del mensaje en modo RTU:

Figura 3.9 Trama Modbus RTU
Un mensaje es colocado por el dispositivo transmisor dentro de la trama de
Modbus que tiene un inicio y Iinal conocido, esto le permite a los dispositivos
conocer cuando empezar la transmision del mensaje y cuando el mensaje ha
concluido.
En modo RTU las tramas del mensaje Modbus esta separado por un tiempo
silencioso de por lo menos 3,5 tiempos de caracter.
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Figura 3.10 Tren de pulsos Modbus RTU
3.1.2.4.2 Transmisin en modo ASCII
Cuando los dispositivos de control estan conIigurados para una comunicacion
utilizando Modbus ASCII (Codigo Americano Estandar para intercambio de
inIormacion), cada 8 bits (byte) en un mensaje se envia como dos caracteres ASCII.
La principal ventaja de este modo es que se produzcan intervalos de tiempo de hasta
un segundo entre los caracteres sin que se produzca un error.
Este modo es menos eIiciente que el modo RTU, se usa cuando el enlace
Iisico de comunicacion o las capacidades de los equipos no permiten una
comunicacion en modo RTU.
Ejemplo: el Byte 0x5B es codiIicado como 2 caracteres: 0x35 y 0x42
('0x35 5 y '0x42B en caracter ASCII). El Iormato para cada byte en modo
ASCII es:
Hexadecimal, caracteres ASCII 0 9, A-F.
Dentro del mensaje cada caracter ASCII contiene un caracter hexadecimal.
Bits por Byte:
1 bit de inicio.
7 bits de datos, los bits menos signiIicativos se envian primero.
1 bit paridad par/impar, ningun bit para no paridad.
1 bit stop si la paridad es usada, 2 bits si no hay paridad.
Deteccion de errores:
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Revision de redundancia longitudinal (LRC)

Figura 3.11 Secuencia de bits en modo ASCII con y sin chequeo de paridad
En modo ASCII el mensaje de Modbus esta delimitado por caracteres
especiIicos de inicio y Iinal de trama. Un mensaje deberia empezar con el caracter
': (0x3A HEX.) y el Iin de trama con caracteres ASCII (0D y 0A HEX.).
Cada byte de datos necesita dos caracteres para codiIicarlo, por lo tanto el
tamao maximo de la trama de MODBUS en modo ASCII es de 513 caracteres.

Figura 3.12 Trama Modbus ASCII
Dentro del mensaje en modo ASCII puede haber intervalos de hasta 1
segundo entre caracteres dentro del mensaje.
3.1.2.4.3 Modbus sobre un par de cobre
Una solucion de Modbus sobre una linea serial es el de implementar dos
cables con una interIace elctrica de acuerdo con el estandar EIA/TIA 485.
De hecho se necesita un drive que controle de mejor manera la transmision
dentro del bus, tambin se requiere de un tercer conductor que conecte a todos los
nodos de la red, a este cable se le denomina comun.
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Figura 3.13 Configuracin Modbus sobre un par de cobre
3.1.2.4.4 Modbus sobre dos pares de cobre
Los dispositivos que permiten el protocolo de comunicacion de Modbus tiene
la opcion de realizar la comunicacion sobre un bus de dos pares de cobre
(unidireccional). Los datos en el par de cobre del maestro (RXD1-RXD0) solo es
recibido por los esclavos, los datos en el par de cobre de los esclavos (TXD1-TXD0)
solo es recibido por el terminal maestro.
De hecho el quinto conductor debe ser conectado a todos los dispositivos del
bus de cuatro hilos, este conductor seria el punto en comun.

Figura 3.14 Configuracin Modbus sobre dos pares de cobre
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Hay que considerar que la longitud maxima de la red es de 1000m a 9600
baudios.
Una reIlexion en la linea de transmision es producida por una discontinuidad
de impedancias, debido a que cuando un onda esta viajando existen reIlexiones por la
linea inIerior. Para disminuir las reIlexiones sobre los terminales del bus RS-485, es
necesario colocar terminales de linea tanto en el caso de Modbus sobre 1 o 2 pares de
cobre (LT), estas terminales son resistencias que cumplen la Iuncion de adaptar la
impedancia, es importante que la linea este terminada a ambos extremos debido a
que la comunicacion es bidireccional.
El valor de la terminal de linea es una resistencia de 150O a 0,5W o un
capacitor de 10nF minimo con una resistencia de 120O a 0,25W en serie, esta es la
mejor opcion cuando la polarizacion del par debe llevarse a cabo.
Las resistencias de polarizacion pull up, pull down cumplen la Iuncion de
cuando no hay ninguna actividad de los datos en el bus RS-485 las lineas no se
manejan y por lo tanto son susceptibles al ruido externo o interIerencias. Para
asegurar que su receptor se quede en un estado constante de conexion cuando ningun
tipo de dato este presente, se debe colocar las resistencias de polarizacion.
Cada dispositivo Modbus debe documentar sobre si necesita resistencias de
polarizacion, aunque el valor de las resistencias por lo general esta entre 450O y
650O.

3.2 LABVIEW
A muchas personas les gusta la programacion en C o BASIC, estos programas
utilizan programacion basada en texto para crear lineas de codigo, mientras que
Labview utiliza un lenguaje de programacion graIica lenguaje G, para crear
programas en Iorma de diagrama de bloques.
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Labview como C o BASIC son sistemas de programacion con el mismo
proposito general con librerias extensas para cualquier tarea de programacion.
A los programas desarrollados bajo Labview se les conoce como
instrumentos virtuales o VI, debido a que la apariencia de los controles e indicadores
se asemejan a los instrumentos Iisicos tales como osciloscopios y multimetros.
Labview constituye un revolucionario sistema de programacion para
aplicaciones que involucren adquisicion de seales, control, analisis y presentacion
de datos.
Las ventajas mas signiIicativas de Labview son las siguientes:
Da la posibilidad a los usuarios de realizar soluciones completas y complejas.
Se reduce el tiempo de desarrollo de las aplicaciones, comparado con los
otros sistemas de programacion.
El sistema esta dotado de un compilador graIico logrando la maxima
velocidad de ejecucion posible.
Todos los VI constan de un panel Irontal y un diagrama de bloques, el panel
Irontal es la interIaz graIica con el usuario en donde se presenta todos los indicadores
y controles del programa simulando el panel Iisico de un instrumento, en donde se
ingresa los datos usando el Mouse o teclado para operar los controles, mientras que
el diagrama de bloques esta constituido por el codigo Iuente del VI, es aqui donde se
realiza todas la programacion y procesamiento de datos de la aplicacion que se
requiere.

3.2.1 Adquisicin de seales
Existen algunas maneras de adquirir seales o datos dependiendo de la
aplicacion que se vaya a realizar; estos pueden ser mediante controles numricos o
bolanos ubicados en el panel Irontal del VI, en donde el operador ingresa datos que
controlan el proceso.
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En nuestro caso la adquisicion de seales provenientes del esclavo en este
caso el PLC, quien es el encargado de enviar y recibir inIormacion, como el estado
de sus entradas, seales de temperatura y de peso a travs del protocolo de
comunicacion Modbus, se realizo con un servidor OPC el cual es el encargado de
realizar la comunicacion con el dispositivo industrial.
3.2.1.1 Servidor OPC
OPC(OLE Ior Process Control) El servidor OPC consiste en un conjunto de
especiIicaciones basadas en los estandares de MicrosoIt y otras compaias los cuales
cubren los requerimientos de comunicacion industrial entre aplicaciones y
dispositivos para usar en procesos de control y aplicacion de automatizacion dentro
de una industria, especialmente en lo que es la comunicacion en tiempo real.
Los diIerentes dispositivos necesitan una manera comun de obtener
inIormacion entre los mismos. OPC tiene una compatibilidad comun con equipos de
diversos Iabricantes, el cual tiene la capacidad de ser Plug and Play, el cual permite a
los dispositivos conectarse Iacilmente a la red e inmediatamente trabajar, sin
necesidad de largos procesos de instalacion o conIiguracion. Con un servidor OPC
no existe la necesidad de conocer cientos de herramientas para aprender a
manejarlos, el usuario deberia tener conceptos basicos de como conIigurar un
servidor OPC, debido a que todos los servidores OPC estan desarrollados de la
misma manera; debido a que en cualquier momento pudiese cambiar de servidor.
El proposito de OPC es el de Iorzar a todos los proveedores de dispositivos
industriales de control a regirse a un manejador estandar de automatizacion,
esencialmente OPC deIine una interIaz comun para diIerentes dispositivos el cual
permite el uso de diIerentes equipos y servidores OPC.
Como ventaja de un servidor OPC, los Iabricantes de los dispositivos
industriales (hardware) tienen que realizar un conjunto de componentes de programa
para que los usuarios lo utilicen en las diIerentes aplicaciones, en cambio los
Iabricantes de soItware no necesitan agregar drive o controladores cuando exista un
cambio de hardware.
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El servidor OPC Iue diseado principalmente para el intercambio de
inIormacion con dispositivos dentro de una red, el servidor OPC es el encargado de
realizar la comunicacion con los diIerentes dispositivos que se encuentran en la red,
por lo que cuenta con objetos que permiten la comunicacion con diIerentes
dispositivos de control.
Para la aplicacion desarrollada en la empresa ELECTROCONTROL se utiliza
el servidor OPC de Nacional Instruments, del cual se presenta a continuacion su
conIiguracion para un bus de campo basado en MODBUS serial.
Crear un nuevo servidor OPC.

Figura 3.15 Creacin de un servidor OPC
Seleccionar el tipo de comunicacion o bus de campo que se va utilizar en
nuestro caso es MODBUS.
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Figura 3.16 Seleccin de protocolo Modbus en servidor OPC
Se conIigura los parametros de comunicacion con el dispositivo secundario
(esclavo), como es la direccion del esclavo para nuestro caso direccion 1, el tipo de
comunicacion, puerto de comunicacion, y demas parametros seriales.

Figura 3.17 Configuracin de parmetros de bus de campo Modbus
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Hay que tener en cuenta que los servidores OPC son los que establecen la
comunicacion con los diIerentes dispositivos, por lo que cualquier sistema de
programacion se debe colocar los datos en el servidor para su transmision.
Los dispositivos industriales tienen Iunciones o direcciones para obtener
inIormacion de los mismos, estos pueden ser en el caso del modulo de comunicacion
Modbus quien dota de direcciones especiIicas para el envio y recepcion de
inIormacion.
El acceso a la inIormacion depende del modo de programacion del PLC.
Para la programacion se lo realizo en modo BDF (permite una programacion
graIica utilizando bloques Iuncionales predeIinidos en la ventana de programacion),
en este modo se tiene acceso a cuatro palabras de 16 bits, como datos de entrada y
cuatro palabras como datos de salida como ya se anticipo en el Capitulo II.

Figura 3.18 Mapa de direcciones Modbus de PLC Zelio Logic
Las cuatro palabras de 16 bits de entradas tienen las direcciones desde la
40017 hasta 40020 (J1XT1 J4XT1), estas direcciones son las entradas del PLC, y
las direcciones de las palabras de salida van desde 40021 hasta 40024 (01XT1
04XT1), en el caso de las palabras de salida solo son de lectura, mientras que en las
entradas se pueden leer y escribir.
Se puede tener acceso a las variables del tiempo como son segundos, dias de
la semana, horas, minutos, etc., estos datos tienen diIerentes direcciones como se
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puede observar en la tabla anterior, hay que considerar que en la palabra de 16 bits
estan alojados dos datos, es decir cada dato de inIormacion utiliza 8 bits.
Una vez conIigurado el servidor se procede a la conIiguracion de Labview
para poder tener acceso a la inIormacion del dispositivo industrial, quien dota de
direcciones para sus entradas y salidas de comunicacion Modbus.
Los datos provenientes del PLC se los esta adquiriendo mediante variables
globales realizadas en Labview, para su proceso dentro del VI principal.
Una variable global es un tipo especial de VI, que unicamente dispone del
panel Irontal en donde se designa el tipo de dato de la variable y el nombre de
identiIicacion, en esta variable se conIigura el servidor OPC con las direcciones de
las entradas y salidas mostradas anteriormente, a continuacion se presenta los pasos
para la conIiguracion del servidor en Labview.
Primero se crea una variable global dentro del VI principal, en nuestro caso
hemos utilizado una variable del tipo indicador numrico, debido a que los datos
provenientes del PLC vienen en Iormato decimal. A continuacion se va a conIigurar
para la adquisicion de datos de las entradas del PLC. Se presiona el boton derecho
del Mouse para poder acceder al submenu de conIiguracion.

Figura 3.19 Configuracin de variable global
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Una vez dentro de la ventana de conexion con el servidor se procede a
identiIicar el servidor Modbus.
Se identiIica el servidor creado anteriormente en este caso Electrocontrol,
como se ve en la Iigura 3.20

Figura 3.20 Seleccin de bus de campo configurado
Los dispositivos cuentan con diIerentes rangos de direcciones, dependiendo
del Iabricante; para nuestra aplicacion la direccion del Modulo de Modbus para los
datos de entradas y salidas del PLC empiezan en la direccion 40000.
Una vez seleccionado el rango que contiene nuestra direccion para los datos
de entrada, se tiene conIigurado la conexion con el dispositivo industrial a travs del
servidor OPC a la direccion establecida en este caso la direccion 40021
correspondiente a los datos de las entradas del PLC.

Figura 3.21 Asociacin de variable global a bus de campo Modbus
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Para la adquisicion de datos temperatura y peso, la conIiguracion es la misma,
solo hay que tener en cuenta la direccion Modbus del canal del PLC, en donde esta
colocada la inIormacion.

3.2.2 Exhibicin de magnitudes
Para la exhibicion de las diIerentes magnitudes se utilizo los indicadores
virtuales de Labview, debido a que este programador dota de herramientas para crear
y modiIicar el panel Irontal como el diagrama de bloques, estas herramientas se
utilizan unicamente en el panel Irontal, contiene todos los indicadores y controles
necesarios para el control y visualizacion de diIerentes magnitudes. Algunas de estas
se presentan a continuacion:

Figura 3.22 Herramientas para panel frontal en Labview
Para la introduccion y visualizacion de variables numricas.
Para la entrada y visualizacion de valores bolanos.
Para la entrada y visualizacion de texto.
Para representar graIicamente los resultados.
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Se utiliza para agrupar elementos.
Para la visualizacion de las entradas y salidas del PLC, se opto por un arreglo
de LEDS que nos permite visualizar cada una de las entradas y salidas del PLC
cuando han sido activadas, debido a que cada elemento del arreglo es de tipo
booleano y su control de activacion depende unicamente del estado de los Iinales de
carrera.
Para poder convertir los datos provenientes del PLC, debido a que viene en
Iormato decimal, se utilizo un convertidor del tipo number to array, que tiene la
Iuncion de representar un valor numrico en un valor binario para asi poder
visualizar de manera separada cada entrada y salida.

3.2.3 Procesamiento de datos
El procesamiento de datos se lo realiza directamente en el diagrama de
bloques, que es donde se realiza toda la programacion y procesamiento de la
inIormacion proveniente del esclavo, utilizando todos los objetos que se requiere
para la implementacion del VI, ya sea Iunciones aritmticas, de entradas/salidas de
datos, temporizacion de la ejecucion del programa, estas herramientas se encuentran
en la paleta de Iunciones dentro del diagrama de bloques.

Figura 3.23 Herramientas para diagrama de bloques en Labview
PROTOCOLOS DE COMUNICACIN, INTERFAZ HOMBRE MAQUINA CAPITULO III

A continuacion se enumera algunas herramientas que se requieren en la
elaboracion del programa:
Muestra las estructuras de control del programa junto con las variables
locales y globales.
Muestra Iunciones aritmticas y constantes numricas.
Se encuentran Iunciones y constantes logicas.
Contiene herramientas utiles para procesar datos en Iorma de vectores,
asi como constantes de vectores.
Tiene Iunciones para comparar numeros, valores booleanos o cadenas
de caracteres.
Contiene Iunciones para trabajar con cuadros de dialogos, y retardos.
Esta herramienta nos sirve para seleccionar cualquier VI para
utilizarlo como un SubVI.
Todas las Iunciones presentadas anteriormente se utilizo para el
procesamiento de datos para la realizacion del programa Iinal.
Para el procesamiento de los datos de entrada se realizo una conversion
numrica de datos decimales a booleanos, en donde la seal del PLC es adquirida en
la variable global llamada ENTRADAS, a la cual se la procesa para obtener la
inIormacion independiente de cada una de las entradas en Iorma booleana para su
utilizacion dentro del programa principal.
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Figura 3.24 Diagrama de bloques de entradas programa en Labview
Para el control de las salidas del PLC desde Labview, se utilizo un
procesamiento previo antes de enviar la inIormacion, puesto que cada salida del PLC
Iunciona independientemente una de otra por la que se realizo una conversion previa
que se presenta a continuacion:

Figura 3.25 Diagrama de bloques de salidas programa en Labview
En la Iigura presentada anteriormente se puede observar el control de los
motores y del selector de Iases, de manera individual mediante controles balanos,
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los cuales se los convierte en un arreglo para luego ser convertido en un valor
numrico y enviado hacia el PLC a travs de la variable global denominada
SALIDAS la cual tiene conIiguracion con el servidor OPC permitiendo la conexion
con el dispositivo industrial.

3.2.4 Manejo de resultados
Para realizar el control de los diIerentes resultados obtenidos ya sea por las
seales de la celda de carga, del sensor de temperatura, o del VI de la secuencia d
eventos, se tiene un proceso el cual depende principalmente de los valores obtenidos,
aqui se explica detalladamente el manejo de dichos resultados.
Para la celda de carga una vez colocado el material dentro de la jaula, el
sistema de control del proceso tiene la capacidad de adquirir la seal del ampliIicador
de la celda desde la direccion Modbus 40022 del PLC, que llega en Iormato decimal
y tiene un tratamiento que se indica a continuacion:

Figura 3.26 Tratamiento de la celda de carga
El programa estima los tiempos de exposicion dependiendo del volumen de
material que se va a decapar, estos tiempos se van a manejar por rangos considerando
un tiempo de inmersion si el material pesa entre 10 y 120Kg, otro tiempo si va entre
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121 y 200Kg y Iinalmente el ultimo rango va entre 201 y 255Kg debido a que el
mtodo es puramente experimental.
En el caso del valor del sensor de temperatura el dato adquirido del PLC
desde la direccion 40023, es un valor decimal. Debido al ampliIicador de la seal del
transductor obtenemos un valor equivalente a la temperatura real de la cuba 2, por lo
que no se necesita un manejo muy complicado de este dato.
Al igual que todas las variables globales, la adquisicion del dato de
temperatura se lo realiza en la variable global que es la que tiene asociado la
conexion con el servidor OPC.
El esquema para la monitorizacion de temperatura se presenta a continuacion:

Figura 3.27 Tratamiento de la temperatura tanque dos
Como podemos ver en el esquema anterior el monitoreo de la temperatura es
directo, el valor obtenido de la variable global se le coloca un indicador, para poder
ver la temperatura del tanque, el control del sistema de caleIaccion es exclusivo del
esclavo por que es independiente del modo de Iuncionamiento.

3.3 DESARROLLO DE LA INTERFAZ HOMBRE MAQUINA BA1O
LABVIEW.
La interIace entre Labview y el usuario o panel Irontal cumple un papel
sumamente importante debido a que en este panel se encuentran los controles e
indicadores, los controles son texto, botones de accion, perillas y otros dispositivos
de entrada, los indicadores son graIicas, LEDS u otros tipos de indicadores.
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Es aqui en el panel Irontal donde el operario tiene contacto directo con el
proceso, es decir con controles e indicadores, por lo que se opto por la utilizacion de
los controles propios de Labview, de los cuales han sido editados para cambiar su
aspecto, como son los de los controles bolanos para tener una interIaz que se
asemeje lo mas posible a los instrumentos Iisicos que se tiene hoy en dia para el
control y visualizacion de los procesos.
Para el diseo de los nuevos controles, utilizamos como modelo elementos
como pulsantes, selectores y luces modeladas en un programa de dibujo mecanico,
los nuevos controles que se presenta a continuacion:

Figura 3.28 Pulsantes y selectores de ON y OFF modelados para panel frontal
Exhibimos las magnitudes provenientes de los canales analogicos en pantallas
como las que se muestran en la Iigura 3.29.

Figura 3.29 Indicadores de peso y temperatura
En el monitoreo de los voltajes y las corrientes de linea se utiliza un panel
Irontal de un solo indicador como ya se menciono, pero la seleccion de la Iase que es
medida se la realiza con un control numrico presentado de la siguiente manera en el
panel Irontal, Iigura 3.30
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Figura 3.30 Selector de fases
Para las entradas y salidas digitales se tienen los indicadores booleanos
siguientes:

Figura 3.31 Indicadores de entradas y salidas digitales en estados ON y OFF
Los controles indicados anteriormente son los que se utilizo para la interIace
entre el panel Irontal y el operador. Todos han sido dibujados a partir de modelos
reales de marcas en el mercado, al tener los controles y visualizadores parecidos a los
que se utilizan en la industria, el usuario va a tener una mejor Iacilidad en operar el
programa.

Figura 3.32 Panel frontal desarrollado en Labview
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La Iigura 3.32 muestra como esta diseado el panel Irontal para trabajar con
el operador, ahora se explica la Iuncion de cada uno de ellos dentro del programa.

Figura 3.33 Selector de modo de funcionamiento
Este control permite al usuario seleccionar el tipo de control del proceso,
permite la seleccion de modo manual y modo automatico. La siguiente distribucion
de botones es para activar las salidas de los motores para realizar el movimiento de
los mismos.
A estos controles tienen un bloqueo logico dentro del VI, debido a
limitaciones que se presentaron en este modo.


Figura 3.34 Botones para el modo manual
Cuando el proceso se encuentra en ejecucion en el modo automatico, se tiene
una pantalla dentro del panel Irontal donde se exhiben imagenes estaticas que indican
la posicion de la jaula respecto a la estructura en todo momento.
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Figura 3.35 Pantalla indicadora del desarrollo del sistema
En esta ventana se puede ver si la jaula esta en movimiento o insertada en uno
de los tanques. El buzzer tambin puede ser controlado, o mejor dicho se pude
inhibir su Iuncionamiento con el boton de la Iigura 3.36.

Figura 3.36 Botn inhibidor de buzzer
El bloque de entradas nos permite un monitoreo, para saber que entrada del
PLC esta activada, o lo que es lo mismo que Iin carrera esta activado. Tenemos
indicadores visuales de cada uno de los Iines de carrera.

Figura 3.37 Bloques de entradas y salidas
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En el bloque de salidas tenemos indicadores visuales de cada una de las
salidas del PLC, como son indicadores del movimiento horizontal y vertical,
indicador de la Iase seleccionada para monitoreo de voltaje y corriente, estado de
habilitacion del buzzer, calentador de la cuba dos, bombas de agua de cubas uno y
tres, guardamotor uno, perteneciente a las bombas de agua.

3.4 INSTALACIN DE PAQUETE PROGRAMADO BA1O LABVIEW
Labview es un soItware de control muy eIiciente, debido a sus multiples
beneIicios o aplicaciones que se pueden realizar en este programador. Una de sus
principales caracteristicas es la de construir un paquete de instalacion para asi poder
correr la aplicacion en cualquier PC sin necesidad de que la computadora posea el
soItware de Labview lo que involucra comprar una licencia original de National
Instruments.
Hay que considerar ciertos pasos para la realizacion del paquete programado
bajo Labview, esto paso se podrian seguir de la siguiente Iorma:
Utilizar la herramienta de Labview para la elaboracion de un instalador, esta
herramienta se encuentra en el menu Tools / Build application or Shared Library
(DLL) de Labview.
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Figura 3.38 Construccin del instalador en Labview
Podemos darnos cuenta en la imagen anterior que la conIiguracion no es muy
complicada para realizar el instalador, solo es necesario conIigurar ciertos
parametros propios como son el nombre de la aplicacion, etc.
Para la instalacion del programa del proceso de decapado, se debe proceder a
correr el SETUP generado por Labview, y seguir paso a paso el proceso de
instalacion, como se puede observar en la Iigura 3.39.

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Figura 3.39 Instalacin del programa
Para acceder al programa de control del proceso de decapado que ha sido
desarrollado para la empresa ELECTROCONTROL, se tiene acceso desde el menu
Inicio\Programas\Electrocontrol\Decapado.
Una vez iniciado el programa se establece la comunicacion con los elementos
industriales de la red lo cual se puede empezar a utilizar el programa directamente.