Metal

. Se llama metales a los elementos qumicos caracterizados por ser buenos conductores del calor y la electricidad. Poseen alta densidad y son slidos en temperaturas normales (excepto el mercurio); sus sales forman iones electropositivos (cationes) en disolucin. La ciencia de materiales define un metal como un material en el que existe un solape entre la banda de valencia y la banda de conduccin en su estructura electrnica (enlace metlico). Esto le da la capacidad de conducir fcilmente calor y electricidad, y generalmente la capacidad de reflejar la luz, lo que le da su peculiar brillo. En ausencia de una estructura electrnica conocida, se usa el trmino para describir el comportamiento de aquellos materiales en los que, en ciertos rangos de presin y temperatura, la conductividad elctrica disminuye al elevar la temperatura, en contraste con los semiconductores.

Forja metlica en la marquesina del actual Ayuntamiento de Madrid, antiguo Palacio de Comunicaciones.

El concepto de metal se refiere tanto a elementos puros, as como aleaciones con caractersticas metlicas, como el aceroy el bronce. Los metales comprenden la mayor parte de la tabla peridica de los elementos y se separan de los no metalespor una lnea diagonal entre el boro y el polonio. En comparacin con los no metales tienen baja electronegatividad y baja energa de ionizacin, por lo que es ms fcil que los metales cedan electrones y ms difcil que los ganen. En astrofsica se llama metal a todo elemento ms pesado que el helio.

Aleacin
Una aleacin es una mezcla homognea, de propiedades metlicas, que est compuesta de dos o ms elementos, de los cuales, al menos uno es un metal.1 Las aleaciones estn constituidas por elementos metlicos: Fe (hierro), Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo). Pueden tener algunos elementos no metlicos, como: P, C, Si, S, As. Para su fabricacin se mezclan llevndolos a temperaturas tales que sus componentes se fundan.

Clasificacin
Por su composicin Tiene en cuenta el elemento que se halla en mayor proporcin (aleaciones frricas, aleaciones base cobre, etc.). Cuando los aleantes no tienen carcter metlico suelen hallarse en muy pequea proporcin, mientras que si nicamente se mezclan metales, los aleantes pueden aparecer en proporciones similares.

Propiedades

Micrografa de acero eutectoide (perlita).

Las aleaciones presentan brillo metlico y alta conductividad elctrica y trmica, aunque usualmente menor que los metales puros. Las propiedades fsicas y qumicas son, en general, similares a la de los metales, sin embargo las propiedades mecnicas tales como dureza, ductilidad, tenacidad y otras pueden ser muy diferentes, de ah el inters que despiertan estos materiales. Las aleaciones no tienen una temperatura de fusin nica, dependiendo de la concentracin, cada metal puro funde a una temperatura, coexistiendo simultneamente la fase lquida y fase slida como se puede apreciar en los diagramas de fase. Hay ciertas concentraciones especficas de cada aleacin para las cuales la temperatura de fusin se unifica. Esa concentracin y la aleacin obtenida reciben el nombre de eutctica, y presenta un punto de fusin ms bajo que los puntos de fusin de los componentes. Preparacin

Histricamente, la mayora de las aleaciones se preparaban mezclando los materiales fundidos. Ms recientemente, la pulvimetalurgia ha alcanzado gran importancia en la preparacin de aleaciones con caractersticas especiales. En este proceso, se preparan las aleaciones mezclando los materiales secos en polvo, prensndolos a alta presin y calentndolos despus a temperaturas justo por debajo de sus puntos de fusin. El resultado es una aleacin slida y homognea. Los productos hechos en serie pueden prepararse por esta tcnica abaratando mucho su costo. Entre las aleaciones que pueden obtenerse por pulvimetalurgia estn los cermets. Estas aleaciones de metal y carbono (carburos), boro (boruros), oxgeno (xidos), silicio (siliciuros) y nitrgeno (nitruros) combinan las ventajas del compuesto cermico, estabilidad y resistencia a las temperaturas elevadas y a la oxidacin, con las ventajas del metal, ductilidad y resistencia a los golpes. Otra tcnica de aleacin es la implantacin de ion, que ha sido adaptada de los procesos utilizados para fabricar chips de ordenadores o computadoras. Sobre los metales colocados en una cmara de vaco, se disparan haces de iones de carbono, nitrgeno y otros elementos para producir una capa de aleacin fina y resistente sobre la superficie del metal. Bombardeando titanio con nitrgeno, por ejemplo, se puede producir una aleacin idnea para los implantes de prtesis. La plata fina, el oro de 18 quilates, el oro blanco y el platino iridiado son aleaciones de metales preciosos. La aleacin antifriccin, el latn, el bronce, el metal Dow, la plata alemana, el bronce de torpedo, el monel, el peltre y la soldadura son aleaciones de metales menos preciosos. Debido a sus impurezas, el aluminio comercial es en realidad una aleacin. Las aleaciones de mercurio con otros metales se llaman amalgamas.

Aleaciones ms comunes

Las aleaciones ms comunes utilizadas en la industria son:

Acero: Es aleacin de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,008 y el 1,7% en peso de su composicin, sobrepasando el 1.7% (hasta 6.67%) pasa a ser una fundicin.

Alnico: Formada principalmente de cobalto (5.24%), aluminio (8-12%) y nquel (15-26%), aunque tambin puede contener cobre (6%), en ocasiones titanio (1%) y el resto de hierro.

Alpaca: Es una aleacin ternaria compuesta por zinc (8-45%), cobre (45-70%) y nquel (8-20%) Bronce: Es toda aleacin metlica de cobre y estao en la que el primero constituye su base y el segundo aparece en una proporcin del 3 al 20 por ciento.

Constantn: Es una aleacin, generalmente formada por un 55% de cobre y un 45% de nquel. Cupronquel: Es una aleacin de cobre, nquel y las impurezas de la consolidacin, tales como hierro y manganeso.

Magal: Es una aleacin de magnesio, al que se aade aluminio (8 o 9%), zinc (1%) y manganeso (0.2%).

Magnam: Es una aleacin de Magnesio que se le aade Manganeso, Aluminio y Zinc. Nicrom: Es una aleacin compuesta de un 80% de nquel y un 20% de cromo. Nitinol: Es una aleacin de Nquel y Titanio. Oro blanco (electro): Es una aleacin de oro y algn otro metal blanco, como la plata, paladio, o nquel.

Peltre: Es una aleacin compuesta por estao, cobre, antimonio y plomo. Plata de ley Zamak: Es una aleacin de zinc con aluminio, magnesio y cobre. Latn o Cuzin: Es una aleacin de cobre y zinc.

Acero al carbono
Artculo principal: Acero.

El acero de construccin constituye una proporcin importante de los aceros producidos en las plantas siderrgicas. Con esa denominacin se incluye a aquellos aceros en los que su propiedad fundamental es la resistencia a distintas solicitaciones (fuerzas tanto estticas como dinmicas). De esta forma se los separa respecto a los aceros inoxidables, a los aceros para herramientas, a los aceros para usos elctricos o a los aceros para electrodomsticos o partes no estructurales de vehculos de transporte . Cabe aclarar que en este concepto de Acero de construccin se pueden englobar tanto los aceros para construccin civil como para construccin mecnica. Histricamente un 90% de la produccin total producida mundialmente corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados. Sin embargo, la tendencia es hacia un crecimiento de la proporcin de los aceros aleados en desmedro de los aceros al carbono. En esta tendencia tiene importancia la necesidad de aligerar pesos tanto para el caso de las estructuras (con el consiguiente ahorro en las fundaciones) como los requerimientos de menor consumo por peso en los automviles, unido en este caso a la necesidad de reforzar la seguridad ante impactos sin incrementar el peso de los vehculos.

Composicin qumica
La composicin qumica de los aceros al carbono es compleja, adems del hierro y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleacin otros elementos necesarios para su produccin, tales como silicio y manganeso, y hay otros que se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente azufre, fsforo, oxgeno, hidrgeno. El aumento del contenido de carbono en el acero eleva su resistencia a la traccin, incrementa el ndice de fragilidad en fro y hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,25%, tiene una resistencia mecnica de 4855 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con una tcnica adecuada.

Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena tenacidad, deformacin en fro, embuticin, plegado, herrajes, etc.

Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una resistencia mecnica de 5562 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.

Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces, pernos, tornillos, herrajes.

Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una resistencia mecnica de 6270 kg/mm2 y una dureza de 280 HB. Se templa bien, alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las deformaciones.

Aplicaciones: Ejes y elementos de mquinas, piezas bastante resistentes, cilindros de motores de explosin, transmisiones, etc.

Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia mecnica de 7075 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300 HB.

Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y de espesores no muy elevados.

Fundicin
Se denomina fundicin y tambin esmelter al proceso de fabricacin de piezas, comnmente metlicas pero tambin de plstico, consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica. El proceso ms tradicional es la fundicin en arena, por ser sta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesin y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundicin en arena consiste en colar un metal fundido, tpicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latn y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida. Para la fundicin con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente ms pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotacin del molde", que ocurre cuando la presin del metal empuja la arena por encima de la cavidad del molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

Etapas del proceso

Diseo del modelo
La fundicin en arena requiere un modelo a tamao natural de madera, plstico y metales que define la forma externa de la pieza que se pretende reproducir y que formar la cavidad interna en el molde. En lo que atae a los materiales empleados para la construccin del modelo, se puede emplear desde madera o plsticos como el uretano y el poliestireno expandido (EPS) hasta metales como el aluminio o el hierro fundido. Para el diseo del modelo se debe tener en cuenta una serie de medidas derivadas de la naturaleza del proceso de fundicin:

Debe ser ligeramente ms grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contraccin de la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reduccin depende del material empleado para la fundicin.

A esta dimensin se debe dar una sobremedida en los casos en el que se d un proceso adicional de maquinado o acabado por arranque de viruta.

Las superficies del modelo debern respetar unos ngulos mnimos con la direccin de desmoldeo (la direccin en la que se extraer el modelo), con objeto de no daar el molde de arena durante su extraccin. Este ngulo se denomina ngulo de salida. Se recomiendan ngulos entre 0,5 y 2.

Incluir todos los canales de alimentacin y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el metal fundido. Si es necesario incluir portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocacin del macho.

Los moldes, generalmente, se encuentran divididos en dos partes, la parte superior denominada cope y la parte inferior denominada draga que se corresponden a sendas partes del molde que es necesario fabricar. Los moldes se pueden distinguir:

Moldes de arena verde: estos moldes contienen arena hmeda. Moldes de arena fra: usa aglutinantes orgnicos e inorgnicos para fortalecer el molde. Estos moldes no son cocidos en hornos y tienen como ventaja que son ms precisos dimensionalmente pero tambin ms caros que los moldes de arena verde.

Moldes no horneados: estos moldes no necesitan ser cocidos debido a sus aglutinantes (mezcla de arena y resina). Las aleaciones metlicas que tpicamente se utilizan con estos moldes son el latn, el hierro y el aluminio.

Las etapas que se diferencian en la fabricacin de una pieza metlica por fundicin en arena comprende:

Compactacin de la arena alrededor del modelo en la caja de moldeo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas partes del molde encajarn perfectamente. Actualmente se realiza el llamado moldeo mecnico, consistente en la compactacin de la arena por medios automticos, generalmente mediante pistones (uno o

varios)hidrulicos o neumticos.

Colocacin del macho o corazones. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, ser necesario disponer machos, tambin llamados corazones que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas especiales debido a que deben ser ms resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos para su colocacin en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan. Siempre que sea posible, se debe prescindir del uso de estos corazones ya que aumentan el tiempo para la fabricacin de una pieza y tambin su coste.

Colada. Vertido del material fundido. La entrada del metal fundido hacia la cavidad del molde se realiza a travs de la copa o bebedero de colada y varios canales de alimentacin. Estos sern eliminados una vez solidifique la pieza. Los gases y vapores generados durante el proceso son eliminados a travs de la arena permeable.

Enfriamiento y solidificacin. Esta etapa es crtica de todo el proceso, ya que un enfriamiento excesivamente rpido puede provocar tensiones mecnicas en la pieza, e incluso la aparicin de grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad. Adems un enfriamiento desigual provoca diferencias de dureza en la pieza. Para controlar la solidificacin de la estructura metlica, es posible localizar placas metlicas enfriadas en el molde. Tambin se puede utilizar estas placas metlicas para promover una solidificacin direccional. Adems, para aumentar la dureza de la pieza que se va a fabricar se pueden aplicar tratamientos trmicos o tratamientos de compresin.

Desmolde. Rotura del molde y extraccin de la pieza. En el desmolde tambin debe retirarse la arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construccin de nuevos moldes.

Desbarbado. Consiste en la eliminacin de los conductos de alimentacin, mazarota y rebarbas procedentes de la junta de ambas caras del molde.

Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir mecanizado, tratamiento trmico, etc. Para tratamientos trmicos, leer tcnicas en http://www.metalspain.com/Tratamientos-termicos.html

Aplicaciones y usos del Aluminio.

La utilizacin industrial del aluminio ha hecho de este metal uno de los ms importantes, tanto en cantidad como en variedad de usos, siendo hoy un material polivalente que se aplica en mbitos econmicos muy diversos y que resulta estratgico en situaciones de conflicto. Hoy en da, tan slo superado por el hierro/acero. El aluminio se usa en forma pura, aleado con otros metales o en compuestos no metlicos. En estado puro se aprovechan sus propiedades pticas para fabricar espejos domsticos e industriales, como pueden ser los de los telescopios reflectores. Su uso ms popular, sin embargo, es como papel aluminio, que consiste en lminas de material con un espesor tan pequeo que resulta fcilmente maleable y apto por tanto para embalaje alimentario. Tambin se usa en la fabricacin de latas y tetrabriks. Por sus propiedades elctricas es un buen conductor, capaz de competir en coste y prestaciones con el cobre tradicional. Dado que, a igual longitud y masa, el conductor de aluminio tiene ms conductividad, resulta un componente til para utilidades donde el exceso de peso es importante. Es el caso de la aeronutica y de los tendidos elctricos donde el menor peso implica en un caso menos gasto de combustible y mayor autonoma, y en el otro la posibilidad de separar las torres de 7 alta tensin. Adems de eso, aleado con otros metales, se utiliza para la creacin de estructuras portantes en la arquitectura y para fabricar piezas industriales de todo tipo de vehculos y calderera. Tambin est presente en enseres domsticos tales como utensilios de cocina y herramientas. Se utiliza asimismo en la soldadura aluminotrmica y como combustible qumico y explosivo por su alta reactividad. Como presenta un buen comportamiento a bajas temperaturas, se utiliza para fabricar contenedores criognicos. El uso del aluminio tambin se realiza a travs de compuestos que forma. La misma almina, el xido de aluminio que se obtiene de labauxita, se usa tanto en forma cristalina como amorfa. En el primer caso forma el corindn, una gema utilizada en joyera que puede adquirir coloracin roja o azul, llamndose entonces rub o zafiro, respectivamente. Ambas formas se pueden fabricar 8 artificialmente. y se utilizan como el medio activo para producir la inversin de poblacin en los lser. Asimismo, la dureza del corindn permite su uso como abrasivo para pulir metales. Los medios arcillosos con los cuales se fabrican las cermicas son ricos en aluminosilicatos. Tambin los vidrios participan de estos compuestos. Su alta reactividad hace que los haluros, sulfatos, hidruros de aluminio y la forma hidrxida se utilicen en diversos procesos industriales tales como mordientes, catlisis, depuracin de aguas, produccin de papel o curtido de cueros. Otros 9 compuestos del aluminio se utilizan en la fabricacin de explosivos.