LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

CAPITULO 4

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA.

4. INTRODUCCION
El propsito de este captulo es realizar un diagnstico de la situacin actual del rea de produccin de la empresa INDALUM S.A., toda esta informacin ser de gran utilidad, ya que nos permite conocer mejor la realidad del rea de estudio y tambin constituye la base sobre la cual se propondr el plan de mejora.

Adems servir como parmetro de comparacin de llegar a aplicarse las estrategias de mejora propuestas: 5S, SMED y Seis Sigma.

Antes de realizar un diagnstico especfico para cada estrategia propuesta, por peticin de la empresa y considerando que es necesario estudiar mas a detalle el proceso de produccin, se tomo tiempos por actividad desde el inicio en el primer proceso de produccin (engrasado) hasta su proceso final (enfundado), de cuatro artculos, los cuales se escogieron por su escala de produccin y tamao.

La primera parte de este captulo hace referencia a la teora del mtodo de estudios de tiempos, ya que es necesario considerar las diferentes tcnicas y procedimientos que se deben utilizar en un estudio de este tipo.

Para la presentacin de los datos se utilizaron tablas de resumen de tiempos, que nos permiten visualizar de forma mas concreta los resultados obtenidos en las mediciones.

El diagnstico 5S se realizo a fin de conocer ms sobre los puestos de trabajo y los problemas que tienen los trabajadores en los mismos, para lo cual se realizo una
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entrevista enfocada sobre todo a la seleccin y ordenamiento de materiales y herramientas, limpieza y estandarizacin en los puestos de trabajo y autodisciplina.

Para el diagnstico de SMED se realiz un estudio de los procesos de cambio de moldes de acuerdo al tipo de mquina mediante diagramas de flujo de procesos y medicin de tiempos.

En el diagnstico Seis Sigma realizamos un anlisis de los defectos y sus criterios de aceptacin, con el propsito de determinar las principales causas de generacin de artculos de segunda y chatarra.

4.1.

ESTUDIO DE TIEMPOS

4.1.1. ESTUDIO DE TRABAJO

Es la aplicacin de ciertas tcnicas y en particular el estudio de mtodos y la medicin del trabajo, que se utilizan para examinar el trabajo humano en todos sus contextos y que llevan sistemticamente a investigar todos los factores que influyen en la eficiencia y economa de la situacin estudiada, con el fin de efectuar mejoras. 1
ESTUDIO DE METODOS Simplificar e idear mtodos ms econmicos

ESTUDIO DEL TRABAJO

MEDICION DEL TRABAJO Para determinar el tiempo que debe llevar

MAYOR PRODUCTIVIDAD

Figura 4.1 Esquema del Estudio del Trabajo

1

Estudio del Trabajo, 12 de Julio del 2009, http://materias.fi.uba.ar/7628/Produccion2Texto.pdf

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Procedimiento bsico para el estudio de mtodos y tiempos.

Para realizar el estudio de mtodos y tiempos se sigue el siguiente procedimiento bsico que consta de ocho etapas:

a) Seleccionar: el trabajo o proceso a estudiar. b) Registrar: el trabajo a estudiar definiendo sus lmites en una directa observacin y de los hechos relevantes relacionados con ese trabajo y recolectar de fuentes apropiadas los datos adicionales que sean necesarios. c) Examinar: en forma crtica, el modo en que se realiza el trabajo, el propsito, el lugar, la secuencia en que se lleva a cabo y los mtodos a utilizar. d) Establecer: buscar el mtodo ms prctico, eficaz y econmico. e) Evaluar: diferentes opciones para realizar un nuevo mtodo comparando la relacin costo-eficacia entre el nuevo mtodo actual. f) Definir: el mtodo nuevo en forma clara a personas que puedan concernir (Direccin, capataces y trabajadores). g) Implantar: el nuevo mtodo con una prctica normal formando todas las personas que han de utilizarlo. h) Controlar: la aplicacin del mtodo nuevo para evitar el uso del mtodo anterior.2

4.1.2. ESTUDIO DE TIEMPOS

Es una tcnica para determinar con la mayor exactitud posible, partiendo de un nmero de observaciones, el tiempo para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma de rendimiento preestablecido.3

Estudio tiempos de trabajo, 12 de Julio del 2009, http://www.monografias.com/trabajos-pdf/estudiotiempos-trabajo/estudio-tiempos-trabajo.pdf

3

Fonseca, Estudio de tiempos, 12 de Julio del 2009, http://www.monografas.com/trabajos10/folle2shtml

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El Estudio de tiempos implica la tcnica de establecer un estndar de tiempo permisible para realizar una tarea determinada, con base en la medicin del contenido de trabajo, con la debida consideracin de la fatiga y las demoras personales y los retrasos inevitables.

Para realizar el estudio de tiempos existen varias tcnicas, en nuestro caso utilizaremos, el estudio cronomtrico de tiempos.

Objetivos del estudio de tiempos: Los principales objetivos del estudio de tiempos son: Minimizar el tiempo requerido para la ejecucin de trabajos. Conservar los recursos y minimizar los costos. Efectuar la produccin sin perder de vista la disponibilidad de energticos o de la energa. Proporcionar un producto que es cada vez ms confiable y de alta calidad.

4.1.3. ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONOMETRO

Pasos bsicos para su realizacin.- Un estudio de tiempos consta de varias fases:

a) PREPARACION Seleccin de la operacin. Que operacin se va a medir. Su tiempo, en primer orden es una decisin que depende del perseguimos con el estudio de la medicin . objetivo general que

Existen factores que se deben tener presentes al elegir una tarea.

Las operaciones esenciales generadoras de beneficios o costosas, u operaciones con mximos ndices de desechos. Actividades que estn entorpeciendo las actividades de produccin u

operaciones largas que requieren mucho tiempo.

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Actividades que entraan un trabajo repetitivo con un gran empleo de mano de obra o actividades que pueden durar mucho tiempo. Los movimientos de materiales que recorren las largas distancias entre los lugares de trabajo. La primera decisin que debe tomar un especialista en el estudio del trabajo es definir exactamente el tipo de trabajo que se va a estudiar, fijando sus lmites y sealando que abarcar exactamente.4 Seleccin del operador. Al elegir al trabajador se deben considerar los siguientes puntos: Habilidad, deseo de cooperacin, temperamento, experiencia. Actitud frente al trabajador

El estudio debe hacerse a la vista y conocimiento de todos. El analista debe observar todas las polticas de la empresa y cuidar de no criticarlas con el trabajador. No debe discutirse con el trabajador ni criticar su trabajo sino pedir su colaboracin. Es recomendable comunicar al sindicato la realizacin de estudios de tiempos. El operario espera ser tratado como un ser humano y en general responder favorablemente si se le trata abierta y francamente.

b) EJECUCION Obtener y registrar la informacin. Es importante que el analista registre toda informacin pertinente obtenida mediante observacin directa. Las

http://www.monografias.com/trabajos-pdf/estudio-tiempos-trabajo/estudio-tiempos-trabajo.pdf

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operaciones deben ser estudiadas individualmente aunque el analista debe tener presente su relacin con el proceso completo. Descomponer la tarea en elementos: Para seleccionar los elementos debemos seguir las siguientes reglas:

a) Los elementos deben ser de fcil identificacin, con inicio y termino claramente definidos. b) Los elementos deben ser lo mas breves posibles. c) Se deben separar los elementos manuales de los mecnicos. d) Se deben separar los elementos manuales a mquina parada de los de mquina en marcha. Cronometrar. Los aparatos empleados para medir el tiempo cronmetros. Existen dos mtodos de cronometraje los cuales son:

son los

a) Mtodo de lectura con retroceso a cero: consiste en comenzar cada lectura siempre en cero. b) Mtodo contino de lectura de reloj: las lecturas se hacen de manera progresiva y solo se detendr una vez que el estudio haya concluido. El tiempo para cada elemento se obtendr restando la lectura anterior de la lectura inmediata siguiente.

c) VALORACIN Ritmo normal del trabajo promedio. La calificacin de la actuacin es la tcnica para determinar equitativamente el tiempo requerido por un operador normal para ejecutar una tarea.

Factores que influyen en el ritmo de trabajo

Variaciones en la calidad de los materiales. Eficiencia de los equipos. Variaciones en la concentracin de los trabajadores.
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Cambios de clima y medio ambiente (temperatura, luz, etc.) Estado de nimo. Tcnicas de valoracin. Las tcnicas de valoracin se basan esencialmente en el juicio del analista de tiempos. La calificacin del operador debe hacerse nica y exclusivamente en el curso de las observaciones de los tiempos elementales. El analista evala la velocidad, la destreza, la ausencia de movimientos falsos, el ritmo, la coordinacin y la eficiencia. Existen varios mtodos de valoracin aunque no hay uno universalmente aceptado, para nuestro estudio utilizaremos el mtodo de Nivelacin, el cual evala la actuacin del operador considerando cuatro factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia. En la Tabla 4.1 se muestra las caractersticas de los grados de cada uno de los factores en conjunto con sus valores numricos equivalentes. Tabla 4.1 Calificacin de la actuacin. HABILIDAD A B C D E F G Habilsimo Excelente Bueno Medio Regular Malo Torpe +0.15 +0.10 +0.05 0.00 -0.05 -0.10 -0.15 A B C D E F G ESFUERZO Excesivo Excelente Bueno Medio Regular Malo Torpe +0.15 +0.10 +0.05 0.00 -0.05 -0.10 -0.15 Habilidad. Es la eficiencia para seguir un mtodo dado no sujeto a variacin por voluntad del operador. Esfuerzo. Es la voluntad de trabajar, controlable por el operador dentro de los lmites impuestos por la habilidad. Condiciones. Son aquellas condiciones (luz, ventilacin, calor) que afectan nicamente al operario y CONDICIONES A B C Buena Media Mala +0.05 0.00 -0.05 A B C CONSISTENCIA Buena Media Mala +0.05 0.00 -0.05 no aquellas que afecten la operacin. Consistencia. Son los valores de tiempo que realiza el operador que se repiten en forma constante o inconstante.

Fuente: R. Garca Criollo, Estudio del Trabajo Ingeniera de Mtodos y Medicin del Trabajo, 2. Ed., McGraw Hill, Mxico 2005, p. 210.
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d) SUPLEMENTOS Anlisis de demoras. Un suplemento es el tiempo que se concede al trabajador con objeto de compensar los retrasos, las demoras y los elementos contingentes que son partes regulares de la tarea. Los suplementos que pueden concederse en un estudio de tiempos son tres:

1) Suplementos por retrasos personales. 2) Suplementos por retrasos por fatiga. 3) Suplementos por retrasos especiales.

a) Demoras debidas a elementos contingentes poco frecuentes. b) Demoras provocadas por supervisin. c) Demoras causadas por elementos extraos inevitables. Estudio de fatiga. Fatiga es la reduccin de la habilidad para hacer un trabajo debido a lo previamente efectuado. El suplemento por descanso consta de:

1) Un mnimo bsico constante, que siempre se concede 2) Una cantidad variable aadida segn las circunstancias en que se trabaje.

a) Trabajo a pie b) Postura normal c) Levantamiento de pesos o uso de fuerza d) Intensidad de la luz e) Calidad del aire f) Tensin visual g) Tensin auditiva h) Tensin mental i) Monotona mental j) Monotona fsica

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Calculo de suplementos. La Tabla 4.2 y 4.3 se

muestra el sistema de

suplementos como porcentaje de los tiempos normales.

Suplementos constantes

SUPLEMENTOS CONSTANTES A.- Suplemento por necesidades personales B.- Suplemento bsico por fatiga Total

HOMBRES 5% 4% 9%

MUJERES 7% 4% 11%

Tabla 4.2 Suplementos Constantes

Suplementos variables al suplemento bsico por fatiga

SUPLEMENTOS VARIABLES A.- Suplemento por trabajar de pie B.- Suplemento por postura anormal (postura normal es de pie o sentado con el trabajo a la altura de la cintura) Ligeramente incmoda Incmoda (inclinado) Muy incmoda (echado, estirado) C.- Levantamiento de pesos y uso de fuerza (levantar, tirar o empujar) Peso levantado o fuerza ejercida en Kg. 2.5 5 7.5 10 12.5 15
73

HOMBRES 2%

MUJERES 4%

0 2 7

1 3 7

0 1 2 3 4 6

1 2 3 4 6 9

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17.5 20 22.5 25 30 40 50 D.- Intensidad de luz Ligeramente por debajo de lo recomendado Bastante por debajo de lo recomendado Absolutamente insuficiente E.- Calidad del aire (no se considera el clima) Buena ventilacin o aire libre Mala ventilacin pero no txico ni nocivas Proximidad a hornos, calderas, etc. F.- Tensin visual Trabajos de cierta precisin (trabajo en computadora) Trabajos de precisin o fatigosos (mquinar) Trabajos de gran precisin o muy fatigosos (joyera) G.- Tensin auditiva Sonido continuo Intermitente y fuerte (sonido normal de un automvil) Estridente y fuerte (martillo neumtico) H.- Tensin mental Proceso bastante complejo

8 10 12 14 19 33 58

12 15 18 -----

0 2 5

0 2 5

0 5 15

0 5 15

2 5

2 5

0 2

0 2

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Proceso complejo o atencin muy dividida operar 2 mq. Muy complejo I.- Monotona mental (para trabajos de oficina) Trabajo algo montono Trabajo bastante montono Trabajo muy montono J.- Monotona fsica (por el uso repetido de ciertos miembros) Trabajo algo aburrido Trabajo aburrido Trabajo muy aburrido (trabajos de ciclo muy breve, 5 seg.) Tabla 4.3 Suplementos Variables

0 1 4

0 1 4

0 2 5

0 1 2

e) TIEMPO ESTNDAR Calculo de tiempo estndar.- El tiempo tipo o estndar es el tiempo que se concede para efectuar una tarea en el estn incluidos los tiempos de los elementos cclicos y causales que fueron observados durante el estudio de tiempos. A estos tiempos ya valorados se les agrega los suplementos.5

Pasos:

a) Se analiza la consistencia de cada elemento. b) Se saca un promedio de las lecturas que han sido consideradas como consistentes.

R. Garca Criollo, Estudio del Trabajo Ingeniera de Mtodos y Medicin del Trabajo, 2. Ed., McGraw Hill, Mxico 2005, p. 240.

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c) Se multiplica el tiempo promedio por el factor de valoracin obteniendo el tiempo normal. d) Al tiempo normal se le suma el porcentaje de suplementos concedidos, obteniendo el tiempo estndar.

4.1.4. EQUIPO UTILIZADO EN UN ESTUDIO DE TIEMPOS. Cronmetro: Generalmente se usan dos tipos de cronmetros para el estudio de tiempos: Cronmetro ordinario y el Cronmetro vuelta a cero. Tabla de Tiempos: Consiste en una tabla de tamao conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para que pueda sostenerla con comodidad. Hoja de Observaciones: Es en la cual se anotar datos como el nombre del producto, nombre de la pieza, nmero de parte, fecha, operario, operacin, nombre de la mquina, cantidad de observaciones, divisin de la operacin en elementos, calificacin, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo estndar, meta por hora, meta por da, nombre del observador. Tabla electrnica de tiempos: Es una hoja hecha en Excel donde se insertar el tiempo observado y automticamente ella calcular tiempo estndar, produccin por hora, produccin por turno y cantidad de operarios necesarios. 6

4.1.5. PROCEDIMIENTOS GRFICOS

Los diagramas de procesos proporcionan una descripcin sistemtica del ciclo de un trabajo o proceso, y estn diseados para ayudar al analista a formarse una imagen clara del procedimiento existente.

Los procedimientos grficos incluyen los: Diagramas de operaciones de procesos, Diagramas de flujos de procesos, Diagramas de actividades mltiples hombre-

Fonseca, Estudio de tiempos, 12 de Julio del 2009, http://www.monografias.com/trabajos10/folle/folle2-shtml

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mquina, Diagramas bimanuales mano izquierda-mano derecha, entre otros. Para nuestro estudio utilizaremos el Diagrama de operacin de procesos. a) Diagrama de operacin de procesos.- Un diagrama de operaciones de procesos es la representacin grfica del punto en donde los materiales se integran al proceso y de la secuencia de inspecciones y todas las dems operaciones, excepto aquellas que se relacionan con el manejo de materiales. Tambin incluyen toda la informacin conveniente para su anlisis como el tiempo requerido y su ubicacin. 7 b) Diagrama de Flujo de Procesos.- Un diagrama de flujo de procesos es la representacin grfica de la secuencia: de todas las operaciones, del transporte, de la inspeccin, de las demoras y del almacenaje que se efecta en un proceso o procedimiento. Este tipo de diagrama incluye la informacin que se considera adecuada para su anlisis, como lo es el tiempo requerido y la distancia recorrida. 8

En la Tabla 4.4 se presenta los grficos y diagramas ms usados en el estudio de mtodos.

Que indican la SUCESIN de los hechos Cursograma sinptico del proceso Cursograma analtico del operario A. GRAFICOS Cursograma analtico del material Cursograma analtico del equipo o maquinaria Diagrama bimanual Cursograma administrativo Con ESCALA DE TIEMPO B. GRAFICOS Diagrama de actividades mltiples

K. HODSON, William, Maynard Manual Del Ingeniero Industrial, Cuarta Edicin, McGraw Hill, Mxico DF - Mxico 1996, p. 3.3
8

IDEM

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Simograma Que indican MOVIMIENTO Diagrama de recorrido o de circuito Diagrama de hilos C. DIAGRAMA Ciclograma Cronociclograma Grafico de trayectoria

Tabla 4.4. Grficos y diagramas de uso ms corrientes en el estudio de mtodos.

A continuacin en la Tabla 4.5, detallamos los grficos utilizados en el diagrama de operaciones de procesos y su definicin:

SIMBOLO

NOMBRE Operacin

DESCRIPCION Indica las principales fases del proceso Agrega, modifica, montaje, etc. Verifica la calidad y/o cantidad. En general no agrega valor. Indica el movimiento de materiales. Traslado de un lugar a otro. Indica demora entre dos operaciones o abandono momentneo. Indica depsito de un objeto bajo vigilancia en un almacn.

Inspeccin

Transporte

Espera

Almacenamiento

Combinada

Indica varias actividades simultneas.

Tabla 4.5 Smbolos utilizados para diagramas de operaciones

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4.1.6. PROCEDIMIENTO

El estudio de tiempos no se aplico a todos los artculos que se elaboran en INDALUM S.A., en primer lugar porque la variedad de artculos que produce la empresa es muy alta y existe una gran similitud en los procesos, donde no existe una diferencia significativa en el tiempo de produccin de los artculos. Y en segundo lugar porque para fines de nuestro trabajo no es necesario un estudio completo de todos los artculos ya que este no es el objetivo principal.

Para seleccionar los artculos para el estudio de tiempos se tomaron en cuenta los siguientes criterios: Escala alta de produccin. Tamao de los artculos. Dificultad en cambio de matrices. Tiempo representativo para varios artculos.

Los artculos seleccionados son los siguientes: Paila extra 26. Olla ovalada 38. Caldero econmico 20. Olla ovalada 14.

4.1.7. REGISTRO DE DATOS

En la Figura 4.2 se muestra el formato de la Hoja de Tiempos para registro de los tiempos de los procesos por los que pasan los artculos seleccionados para el estudio, la misma que consta de cinco partes que son:

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Datos Generales.- en este grupo se especifica informacin referente al artculo, proceso, operarios, fecha y hora de inicio y termino del estudio de tiempos los mismos que servirn de referencia para el analista. Registro de Actividades.- en esta seccin el proceso se divide en actividades las mismas que se registran en forma secuencial, tambin se indica el nmero de artculos que se realizan a la vez.

Registro de Tiempos.- aqu se colocan los tiempos observados de cada actividad en segundos, en nuestro estudio hemos tomado una muestra de 10 observaciones por actividad.

Clculo del Tiempo Estndar.-

Suma: es el total de los tiempos observados. Tiempo promedio: es la suma dividida para el nmero de observaciones. Rendimiento: Es la valoracin en porcentaje del ritmo al que el trabajador observado realiza la actividad. Y fue definido segn la experiencia del trabajador y el criterio del supervisor. Tiempo Normal: es el resultado de multiplicar el tiempo promedio por el porcentaje de rendimiento. Permisibles: corresponde a un porcentaje adicional del 20% que se aumenta al tiempo normal por concepto de suplementos por descansos, permisos y miscelneos. Tiempo estndar: es el resultado de adicionar al tiempo normal el recargo por permisibles. Unidades por hora (UPH): es la cantidad de unidades que se pueden realizar en una hora. Miscelneos y Observaciones: Aqu se registra cualquier suceso extrao que haya ocurrido en el transcurso de la toma de tiempos y tambin observaciones segn el criterio del analista.
80

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HOJA DE ESTUDIO DE TIEMPOS

Departamento: Seccin: Maquina/Proceso Articulo: Fecha: Orden Prod. Espesor inicial: Espesor final: # Operarios: DATOS REFERENCIALES Hora de Inicio: Hora Trmino: Cantidad Producida: Tiem Obser. Rendimient Tiempo Permisib Tiempo o Normal les estandar

DATOS GENERALES

OPERACIONES

Cant.

OBSERVACIONES EN SEGUNDOS 3 4 5 6 7 8

10

SUMA

UPH

REGISTRO DE ACTIVIDADES
N SUCESO INIC TERM. DUR

REGISTRO DE TIEMPOS

CALCULO DEL TIEMPO ESTANDAR

TIEM. ESTNDAR SEG. MISCELANEOS % UPM UPH REALIZADO POR:

MISCELANEOS Y OBSERVACIONES
OBSERVACIONES

Figura 4.2 Formato de la hoja de Estudio de Tiempos

81

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Una vez realizado el estudio de tiempos de todo el ciclo de produccin separado en actividades, de cada artculo seleccionado (ver Anexo 4.1), se elabor una tabla resumen que nos permita visualizar de una mejor manera el tiempo estndar total y de cada proceso as como el nmero de unidades que se pueden producir por hora de acuerdo con el tiempo estndar.

Caldero econmico 20:

CALDERO ECONMICO # 20
Discos de aluminio dimetro 360mm

Bodega de Materia Prima

13.1

Engrasadora pequea

19.27

Embutido

28.41

Formado

24.62

Pulido 1

23.92

Pulido 2

29.83

Brillado

35.65

Remachado

21.45

Revisin y Empacado

Almacenamiento

Figura 4.3 Diagrama de Flujo del Caldero Econmico 20

82

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Articulo:

Caldero econmico 20

Fecha: No DE TRABAJAD ORES

31/03/2009
TIEMPO ESTANDAR SEGUNDOS UNIDADE S POR HORA

MQUINA
Engrasadora pequea Prensa 75 ton. Torno Pulidora Pulidora Brilladora automtica Remachadora
TOTAL

PROCESO Engrasado Embutido Formado Pulido 1 Pulido 2 Brillado Remachado Empacado

INSUMOS

1 1 1 1 1 1 1 1
8

13,10 19,27 28,41 24,62 23,92 29,83 35,65 21,45

196,25 3,27

274,81 186,81 126,71 146,21 150,50 120,68 100,99 167,87

Asa tubular N3 Remache 3.5 x 10 Etiqueta Ovalada Funda plstica 14 x 18

TIEMPO TOTAL DE PRODUCCION X UNIDAD EN MINUTOS

Tabla 4.6 Tabla Resumen de Tiempos del Caldero Econmico 20 Olla Ovalada 14:

Figura 4.4 Diagrama de Flujo la Olla ovalada 14

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Articulo:

Olla ovalada 14

Fecha:
No DE TRABAJADOR ES

02/04/2009
TIEMPO ESTANDAR SEGUNDOS UNIDADE S POR HORA

MQUINA
Engrasadora peq. Prensa 75 ton. Torno Pulidora Pulidora Remachadora

PROCESO
Engrasado Embutido Formado Pulido 1 Pulido 2 Remachado Revisin y empaque

INSUMOS
Aro doblado Chapeta de Aluminio Remache 3.5 x 10 Etiqueta ovalada peq. Fundas plsticas 12 x 15

1 1 1 1 1 1 1

13,10 14,35 29,68 24,45 16,12 19,78 14,05 131,52 2,19

274,81 250,84 121,30 147,26 223,35 182,04 256,26

TOTAL 7 TIEMPO TOTAL DE PROD. X UNIDAD EN MINUTOS

Tabla 4.7 Tabla Resumen de Tiempos de la Olla Ovalada 14

Paila Extra 26:

Figura 4.5 Diagrama de Flujo de la Paila Extra 26

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Articulo:

Paila extra 26

Fecha:

14/04/2009
TIEMPO ESTANDAR SEGUNDOS UNIDADES POR HORA

MQUINA
Engrasadora pequea Prensa 75 ton. Torno Pulidora Pulidora Brilladora manual Remachadora

PROCESO Engrasado Embutido Formado Pulido 1 Pulido 2 Brillado Remachado Revisado y empacado

No DE TRABAJAD ORES 1 1 1 1 1 1 1 1 8

INSUMOS Asa tubular N4 Remache 3.5 x 10 Etiqueta Ovalada Pequea Funda plstica 14 x 18

13,10 22,25 31,48 20,20 31,44 30,23 31,71 29,09

274,81 161,78 114,37 178,21 114,50 119,07 113,54 123,76

TOTAL

TIEMPO TOTAL DE PRODUCCION X UNIDAD EN MINUTOS

209,50 3,49

Tabla 4.8 Tabla Resumen de Tiempos de la Paila Extra 26

Olla ovalada 38:

Figura 4.6 Diagrama de Flujo la Olla ovalada 38

85

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Articulo:

Olla ovalada 38

Fecha:

01/04/2009
TIEMPO ESTANDAR SEGUNDOS UNIDADES POR HORA

MQUINA
Engrasadora grande Prensa 150 ton. Torno Pulidora Pulidora Remachadora

PROCESO Engrasado Embutido Formado Pulido 1 Pulido 2 Remachado Revisado y empacado

No. DE TRABAJAD ORES 1 1 1 1 1 1 1

INSUMOS

36,83 52,68 184,39 39,61 28,23 31,95 21,34

97,75 68,34 19,52 90,88 127,52 112,67 168,72

Aro doblado Chapeta de Aluminio Remache 5 x 15 Etiqueta ovalada grande Papel peridico

TOTAL 7 TIEMPO TOTAL DE PRODUCCION X UNIDAD EN MINUTOS

395,03 6,58

Tabla 4.9 Tabla Resumen de Tiempos de la Olla Ovalada 38

Caldero Teflonado 16:

Figura 4.7 Diagrama de Flujo de la Olla Teflonada 16

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Articulo:

Caldero teflonado 16

Fecha:

19/03/2009
TIEMPO ESTANDAR SEGUNDOS UNIDADE S POR HORA

MQUINA
Engrasadora grande Prensa 75 ton. Torno Perforadora

PROCESO Engrasado Embutido Cortado

No. DE TRABAJAD ORES 1 1 1

INSUMOS Asa tubular N3 Remache 3.5 x 10 Etiqueta Ovalada Pequea Funda plstica 14 x 18

13,10 21,74 40,74 18,84 51,36 242,89

274,81 165,60 88,37 191,13 70,09 14,82

Remachadora

Perforado 1 Remachado 1 Revisado y 2 empacado TOTAL 7 TIEMPO TOTAL DE PRODUCCION X UNIDAD EN MINUTOS

388,66 6,48

Tabla 4.10 Tabla Resumen de Tiempos del Caldero Teflonado 16

A continuacin se presenta un grfico comparativo de los tiempos de cada proceso segn los artculos estudiados, en el que se puede ver que uno de los procesos que ms tiempo dura es el de formado.
TIEMPO ESTANDAR MINUTOS

PROCESO Engrasado Embutido Formado Pulido 1 Pulido 2 Brillado Remachado Revisin y enfundado

Caldero econmico 20

Olla ovalada 14

Paila extra 26

Olla ovalada 38

0,22 0,32 0,47 0,41 0,40 0,50 0,59 0,36

0,22 0,24 0,49 0,41 0,27 0,00 0,33 0,23

0,22 0,37 0,52 0,34 0,52 0,50 0,53 0,48

0,61 0,88 3,07 0,66 0,47 0,00 0,53 0,36

Tabla 4.11. Tiempo de produccin por artculos y procesos en minutos

Tiempos de produccin por articulos y procesos

4,00 2,00 0,00 Engrasado Embutido

Figura 4.8. Tiempo de produccin por artculos y procesos

4.2. DIAGNOSTICO PARA EL PLAN DE LAS 5S

87

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

Para la evaluacin del nivel de 5S se tom en cuenta un cuestionario de auditoria 5S (Ver Anexo 4.2), donde para cada pilar se desarrollo de 4 a 5 preguntas, este diagnstico se realizo desde tres puntos de vista:

1. Segn los trabajadores 2. Segn los analistas 3. Segn los jefes y supervisores

4.2.1. Diagnstico inicial de las 5S segn el personal.

Entrevistas al personal

Para tener un diagnstico de los puestos de trabajo en lo que se refiere a la limpieza y orden, se ha realizado una entrevista al personal la misma que consta de 22 preguntas agrupadas en cinco categoras, que son: seleccin, ordenamiento, limpieza, estandarizacin y autodisciplina. Las cuales son ponderadas en una escala de 1 a 5, donde: 1 representa muy malo. 2 representa malo. 3 representa promedio. 4 representa bueno 5 representa muy bueno.

Para los pilares que constan de 5 preguntas, en el momento de la tabulacin se realiz una regla de tres.

Los resultados de esta entrevista reflejan la apreciacin que tienen los empleados de su puesto de trabajo, y sirven para desarrollar el plan de mejora (5S).

Para determinar el diagnostico segn los trabajadores nos basamos en las entrevistas que se realizaron a cada uno de los obreros, el peso especfico mximo para cada pilar es de 20, el mismo que fue dividido en forma proporcional para cada pregunta; es decir,
88

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

si el pilar cuenta con 4 preguntas el peso especfico mximo de cada pregunta es de 5; y si el pilar consta de 5 preguntas el peso especfico mximo para cada pilar es de 4.

Para calcular el peso especfico de cada pregunta, se sumo la respuesta de todos los trabajadores a los cuales se les aplico el cuestionario.

La calificacin para cada pilar es la suma de los pesos especficos para cada pregunta y el total es igual a la suma de las calificaciones de los cinco pilares. En la Tabla 4.11 se muestran los resultados de la inspeccin inicial 5S segn los trabajadores:

PILAR Seleccin Orden Limpieza Estandarizacin Autodisciplina TOTAL

CALIFICACION 14 14 16 15 17 75

MAXIMO 20 20 20 20 20 100

% 69% 71% 80% 73% 84% 75%

Tabla 4.12 Resultados de la inspeccin inicial 5 S segn los trabajadores

Comparacin de las respuestas de los trabajadores con la calificacin mxima

CALIFICACIOIN
150% 100% 50% 0% 69% 71% 80% 73% 84% Respuesta de los trabajadores Calificacin mxima PILAR

Figura 4.9 Comparacin de las respuestas de los trabajadores con la calificacin mxima

Como podemos observar el nivel 5S segn los trabajadores es alto con una calificacin de 75 sobre 100 puntos, comparando este resultado con lo observado nos damos cuenta que este resultado no es real, debido a diversos factores que son:

89

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

El temor que sienten los trabajadores de que se les aumente sus responsabilidades. Los trabajadores estn acostumbrados a las condiciones actuales de trabajo. Falta de capacitacin en lo referente a estos temas.

4.2.2. Diagnostico inicial de las 5s segn los analistas.

El momento que se realiz la entrevista a los trabajadores, era notorio que muchas de las respuestas no iban acorde con la realidad de su puesto de trabajo, debido a las causas enumeradas en el apartado anterior. Es por este motivo, que se vio la necesidad de realizar un diagnostico segn los analistas, para examinar los problemas desde un punto de vista fuera del trabajo. A continuacin en la Tabla 4.12 se muestra los resultados obtenidos en este cuestionario segn los analistas:

PILAR Seleccin Orden Limpieza Estandarizacin Autodisciplina TOTAL

CALIFICACION 8 5 9 9 14 45

MAXIMO 20 20 20 20 20 100

% 40% 25% 45% 45% 70% 45%

Tabla 4.13 Resultados de la inspeccin inicial 5 S segn los analistas

Comparacin de las respuestas de los analistas con la calificacin mxima

CALIFICACION 150% 100% 50% 0% 40% 25% 45% 45% 55% Respuestas de los analistas Calificacin mxima

PILAR

Figura 4.10 Comparacin de las respuestas de los analistas con la calificacin mxima

90

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

Revisando cada pilar nos podemos dar cuenta que en Seleccin se tiene un puntaje de 8 lo que corresponde a 40%; el punto ms bajo es el Orden porque no se tienen indicadores de lugar, ni de cantidad, tampoco se observan demarcadas las herramientas; la Limpieza obtuvo una calificacin de 9, lo que corresponde al 45% porque al rea se le realiza eventualmente una limpieza superficial y no profunda; para el cuarto pilar que es Estandarizacin, se detect que la empresa no posee procedimientos ni documentacin de los procesos del rea de produccin, lo que evidencia el bajo nivel de este pilar de las 5S, adems no poseen un plan de mejora a futuro; finalmente se puede notar que la Autodisciplina obtuvo el porcentaje mas alto debido a que los trabajadores se preocupan por su seguridad al igual que los directivos.

4.2.3. Diagnostico inicial de las 5s segn los jefes y supervisores de la empresa.

PILAR Seleccin Orden Limpieza Estandarizacin Disciplina TOTAL CALIFICACION 13 13 12 11 11 59 Calificacin mxima 20 20 20 20 20 100 % 64% 65% 60% 55% 53% 59%

Tabla 4.14 Resultados de la inspeccin inicial 5 S segn los jefes y supervisores

Comparacin de las respuestas de los jefes y supervisores con la calificacin mxima

CALIFICACION 150% 64% 65% 60% 55% 53% 100% 50% 0% Respuestas de los jefes y supervisores Calificacin mxima

PILAR

Figura 4.11 Comparacin de las respuestas de los jefes y supervisores con la calificacin mxima

91

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

Como se puede notar en la Tabla 4.14 y la Figura 4.11, la calificacin para las 5S segn los jefes es mucho menor a la obtenida segn los trabajadores con un 59%, debido a que ellos miran de una manera ms objetiva y estn ms consientes de existen debilidades que pueden ser mejoradas, pero al no tener un conocimiento claro de 5S y un parmetro de comparacin es difcil valorar el nivel real en el que se encuentran.

4.3. DIAGNOSTICO PARA EL PLAN DE SMED

En la empresa se produce una gran variedad de artculos, en consecuencia los cambios de moldes son muy importantes porque mientras mas tiempo se tome para realizar esta actividad ms se reduce el tiempo de produccin.

Es por este motivo que se procura que los lotes de produccin sean cada vez ms grandes con el fin de reducir los cambios, pero esta solucin afecta al tiempo de entrega para los clientes ya que gran parte de los pedidos que tiene la empresa son por juegos de ollas, es decir, para poder empacar y entregar un pedido se tiene que esperar hasta que se termine la produccin de todos las ollas que conforman el juego.

Las mquinas de la Lnea Econmica en las que se efectan cambios de moldes son: Prensa Torno Pulidora Brilladora Automtica

En la remachadora no se realiza cambio de moldes, solo se calibra la mquina para ajustar al dimetro de la olla. En el puesto de revisin lo que se hace es cambiar los insumos para las diferentes ollas, esto se refiere a: etiquetas, fundas plsticas.

4.3.1. Descripcin General Del Proceso De Cambio De Moldes

92

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

El proceso de cambio de molde inicia desde el momento en que se para la mquina y termina cuando se produce la primera unidad. Para objeto del anlisis se lo ha dividido en tres etapas que son: Desmontaje del molde Montaje del molde Regulacin de mquina.

4.3.1.1.Desmontaje de molde

El desmontaje de moldes involucra varias operaciones e inicia desde el momento en que se para la mquina y termina cuando el molde saliente es colocado en el lugar designado para el mismo dependiendo de la mquina a la cual corresponda.

Figura 4.12 Desmontaje en la prensa de 75 ton Matriz caldero econmico 18

4.3.1.2.Montaje de molde

El proceso de montaje inicia cuando se trae el molde nuevo desde su lugar de almacenamiento, hasta la mquina en la cual se va a realizar el montaje y termina cuando este es colocado y se encuentra listo para realizar las pruebas y ajustes.

93

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

Figura 4.13 Montaje en la prensa de 75 ton Matriz caldero econmico 20

4.3.1.3.Regulacin de mquina

Una vez que esta colocado el nuevo molde se realiza las pruebas y ajustes necesarios para cumplir con las especificaciones de cada producto. Esta etapa termina cuando se produce el primer artculo que cumple con todas las especificaciones.

Figura 4.14 Calibracin en la prensa de 75 ton Matriz caldero econmico 20 4.3.2. Diagrama de Flujo de Proceso

En el Anexo 4.3 se muestra el diagrama de flujo de proceso de cambio de molde de las siguientes mquinas de la lnea econmica: prensa 75 Ton., torno, pulidora y brilladora automtica que se realiza actualmente. Es importante mencionar que algunas

94

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

operaciones no se las realiza en todas los cambios ya que depende del molde a montar o desmontar y del operario. De acuerdo a lo observado existen variaciones en la secuencia de actividades debido a que no existe un proceso estandarizado para el cambio de molde.

4.3.3. Estudio de Tiempos y Movimientos de cambio de Molde

El estudio de tiempo nos permitir determinar el tiempo estndar para el cambio de molde y al mismo tiempo analizaremos cuales son las operaciones que tienen mayor impacto en el tiempo total de cambio de molde, esto nos dar a conocer sobre cuales operaciones debemos enfocar todo el anlisis.

Por la cantidad y variedad de artculos que se producen se ha escogido los cambios de molde que ms tiempo toman y los que se realizan con mayor frecuencia.

A continuacin en la Tabla 4.15, se muestra el resumen de los tiempos en minutos de montaje y desmontaje de las mquinas estudiadas, la informacin completa puede verse en el Anexo 4.3.

MQUINA

TIEMPO DE DESMONTAJE

TIEMPO DE MONTAJE

TIEMPO DE REGULACIN

TIEMPO TOTAL DE CAMBIO

Prensa 25 Ton Prensa 75 Ton Torno Pulido Brillado

29.67 19.31 4,88 1,33 2,08

23.55 32.60 12,80 8,23 4,85

3 9.04 15,85 1,54 0,6

56,22 60.94 33,53 11,10 7,53

Tabla 4.15. Tiempos de cambios de moldes en la lnea econmica

4.4. DIAGNOSTICO PARA EL PLAN DE SEIS SIGMA

Determinacin de los puntos crticos

95

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

Una de las principales causas de prdidas en la empresa es el scrap y reproceso, es por esta razn que es importante identificar los tipos de inconformidades, causas de las mismas y los procesos en los cuales se generan la mayor cantidad de productos daados para identificar, evaluar y controlar.

De acuerdo a datos histricos sobre la produccin de INDALUM S.A como se muestra en la Tabla 4.16, podemos observar que el porcentaje de productos de segunda es del 1,97% y de chatarra es del 0,84%. La viruta no se considera como una prdida ya que el valor de esta es asumido por el consumidor final, adems es negociada como materia prima.

KG CONSUMO DE MATERIA PRIMA PRODUCTO DE PRIMERA LINEA ECONOMICA PRODUCTO DE PRIMERA LINEA IDUSTRIAL TOTAL DE PRODUCTO DE PRIMERA PRODUCTO DE SEGUNDA PRODUCCION UMCO TOTAL DE PRODUCCION CHATARRA VIRUTA

TOTAL /2008 ENERO FEBRERO MARZO PROMED. PESO % PESO % PESO % 222347,5 18528,95833 16939 15410 19026 14631,6 88,43 8321 54,00 10267,89 1914,44 11,57 7089 46,00 3877,11 221241,64 18436,803 16546,04 92,24 15410,0 83,04 14145,0 3135,5 261,28975 318,71916 1,78 295 1,59 405,29 1074 5,99 2853 15,37 719,28 224377,1 18698,09275 17938,759 100,00 18558 100,00 15269,6 1060,0 88,33 65 0,362344 85 0,46 286,29 6102,0 508,5 500 2,787261 700 3,77 733

PESO 72,59 27,41 92,64 2,65 4,71 100,00 1,87 4,80

TOTAL % 51375 33220,49 72,06 12880,55 27,94 46101,04 89,06 1019,0 1,97 4646,3 8,98 51766,3 100,00 436,29 0,84 1933 3,73

Tabla 4.16. Produccin de las lneas de INDALUM S.A.

Las causas para que se genere scrap en la produccin de artculos de aluminio pueden ser por defectos en la materia prima y por errores en el proceso. En las Tablas 4.17 y 4.18 se muestra las causas y los tipos de inconformidades que se pueden presentar.

MATERIA PRIMA DEFECTO CAUSA FOTO

96

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

Piel naranja

Aleacin Temple

Mancha blanca

Agua en el Aluminio

Blster

Proceso de desgasificacin inadecuado o deficiente, recalentamiento de coquillas, exceso de temperatura de colado de aluminio (temperatura mxima 725 C)

Recalentamiento de coquillas, Escama velocidad de bajado de coquillas inadecuado(deficiente)

Rayones

Mal manejo en el proceso o transporte

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LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

Ondulaciones

Presencia de material extrao, que se genera por Incrustaciones desprendimiento de partcula de aluminio, asentamiento de impurezas sobre el disco, o lamina Tabla 4.17 Defectos Por Materia Prima

ERRORES EN EL PROCESO DEFECTO CAUSA FOTO

Golpes

Mal manejo del material

Manchas

Por humedad

98

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

Generados con objetos Rayones extraos o con el mismo material

Incrustaciones

Limallas

Mala calibracin de la prensa Mal engrasado Roturas Inconformidades en el dimetro y espesor del disco. Mal torneado

Superficie no uniforme

Mal pulido

99

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

Mal remachado

Estras

Presin en el Embutido

Rizaduras

Presin en el Embutido

Tabla 4.18. Defectos por Errores en el Proceso

En la Tabla 4.19 se muestran los resultados de las causas que generan los artculos de segunda y su frecuencia, estos datos fueron obtenidos de un control por muestreo de diferentes lotes de produccin.

100

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

ARTICULOS PRIMERA

ARTICULOS DE SEGUNDA CAUSAS

TOTAL

GOLPES

RIZADO

DISCOS

CANTIDAD

OTRO

ARTICULO

REMACHADO

RAYADURAS

CANTiDAD REVISADA

INCRUSTACION

CANTIDAD

Caldero Economico Caldero Economico Caldero Economico Caldero Economico Caldero Economico Caldero Ovalado Caldero Recortado Caldero Recortado Olla Economica Olla Economica Olla Ovalada Olla Ovalada Olla Ovalada Olla Ovalada Olla Ovalada Sarten Estandar

14 16 18 20 24 22 18 24 14 20 14 16 18 20 28 20

615 504 240 347 695 282 497 107 502 302 909 394 668 901 367 655 TOTAL %

612 495 238 343 689 280 483 101 498 296 900 392 665 802 359 646

0,995 0,982 0,992 0,988 0,991 0,993 0,972 0,944 0,992 0,980 0,990 0,995 0,996 0,890 0,978 0,986

2 2

1 2 1 3 1 1 6 2 1 5 2 1 1 1 1 2 1 1 1 5

1 1 2 1 1 1 2

2 1 4 1 2 2

1 3

3 4 4

1 1 4

1 3 1

3 9 2 4 6 2 7 8 4 6 9 2 3 9 8 9

0,005 0,018 0,008 0,012 0,009 0,007 0,014 0,075 0,008 0,020 0,010 0,005 0,004 0,010 0,022 0,014

17
0,19

25
0,27

11
0,12

1
0,01

21
0,23

11

91
1,00

0,12 0,055

Tabla 4.19 Causas que generan Artculos de Segunda

Una vez que se ha obtenido la frecuencia de las no conformidades de los artculos de segunda se procede a realizar un Diagrama de Pareto para determinar las causas mas frecuentes aplicando la regla del 80-20.

Figura 4.15 Diagrama de Pareto

101

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

Anlisis de los datos obtenidos

Como se observa en el diagrama de Pareto los principales defectos que causan artculos de segunda son: rayones, defectos de disco y golpes, por lo que estos son los factores que mas se deben controlar. Los rayones y golpes pueden generarse en la bodega, en los proceso o en el transporte, en cambio los defectos de disco es un problema que puede controlarse antes de que se inicie el proceso, ya que actualmente pasan a produccin sin ningn control de calidad.

Es por este motivo que consideramos que uno de los puntos ms crticos es el control de los discos en la Bodega de Materia Prima; porque de esta manera evitaramos que discos defectuosos pasen a produccin evitando paradas de mquinas, reproceso, prdidas de tiempo y energa.

Especificaciones de la materia prima

Los discos de aluminio deben cumplir con ciertas especificaciones tcnicas, las cuales son: dimetro, espesor, temple y composicin qumica, de acuerdo a los rangos de tolerancias establecidos por INDALUM S.A., adems existe el compromiso con los proveedores en lo referente a la calidad superficial del disco, ya que esta es una caracterstica subjetiva y no existen parmetros de medicin, nicamente criterios de aceptacin para ciertos tipos de defectos.

CARACTERISTICA

DEFECTOS

LIMITES DE ACEPTACION Se acepta si al pasar la ua por el rayn

Rayones

en forma perpendicular a la misma la ua no se traba.

Incrustaciones ASPECTO VISUAL Manchas

No se acepta ningn tipo de incrustacin. No se aceptar machas blancas de ninguna dimensin. Si la ondulacin esta en el centro del disco igual al dimetro de la olla no se

Ondulaciones

102

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

acepta Porosidades Blster Escama Dimetro Espesor Se aceptar una tolerancia de 1% del espesor nominal. No se acepta No se acepta Se aceptar una tolerancia de 1mm Se aceptar una tolerancia de el 5% del espesor nominal. Si se dobla a 90 grados fcilmente es H0 ESPECIFICACIONES TECNICAS Temple caso contrario pertenece a otro grupo de aleacin El tamao del grano debe tener un mximo de 60 micras, para evitar que se Aleacin forme la piel naranja en el proceso de embuticin para lo cual debe hacerse un ensayo de revelacin de grano. Tabla 4.20. Especificaciones y Criterios de Aceptacin en Materia Prima

Especificaciones del producto

Las ollas que se producen en INDALUM S.A., estn sujetas a normas establecidas por el grupo al cual pertenece la empresa. A continuacin se presenta un extracto de la norma referente a las dimensiones y a los requisitos especficos.

NORMA PARA ARTCULOS DE USO DOMESTICO OLLAS DE ALUMINIO

103

LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

CALDERO BORDEADO, OLLA OVALADA BORDEADA Y OLLA RECTA BORDEADA

Dimetro nominal (d), cm Espesor mnimo de pared (e), mm Bordeado mnimo (b), mm

CALDERO RECORTADO
Espesor nominal del disco, mm Espesor mnimo de pared (e), mm

Espesor nominal del disco, mm

Caldero bordeado

olla ovalada bordeada

olla recta bordeada

14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42

0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7 0,8 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9

0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 0,7 0,7 0,8 0,8 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 --

0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,6 0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9

0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,57 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63 0,63

4,3 4,6 4,9 5,2 5,5 5,8 6,1 6,4 6,7 7,0 7,5 8,0 8,5 9,0 9,0

0,8 0,8 0,8 0,8 0,9 0,9 1,0 1,0 1,1 1,2 1,2 1,2 1,3 1,3 --

0,5 0,5 0,5 0,5 0,6 0,6 0,6 0,6 0,7 1,1 1,1 1,1 1,2 1,2 -

Tabla 4.21. Dimensiones. FUENTE Empresa INDALUM S.A.

REQUISITOS ESPECFICOS

a)

Materiales y acabados
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LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

El metal de la olla debe estar libre de hendiduras, abolladuras y poros. No se aceptan parches o rellenos en las imperfecciones. La superficie final interna de la olla debe estar limpia, lisa y uniforme. El acabado externo debe ser uniforme y se puede obtener mediante pulido, anodizado, brillado o decapado. Las tapas deben tener una perilla o un asa en el centro, fijada por medios adecuados. El cierre de la tapa con la olla debe garantizar una coccin sin fugas significativas de vapor. El acabado de las tapas debe ser uniforme y se puede obtener mediante pulimento, anodizado, brillado, decapado o pintado. La pintura utilizada en las tapas debe ser atxica y soportar una temperatura mnima de 150C, sin que se deteriore. El aluminio destinado para la fabricacin de los utensilios considerados en la presente norma debe cumplir con los requisitos de las aleaciones de las series 1 000 y 3 000 especificados en la norma ISO 209-1. En la fabricacin de productos de aluminio que utilicen remaches, estos deben cumplir con la composicin qumica de la norma ISO 209-1.

b) Caractersticas dimensionales Los discos empleados en la fabricacin de las ollas tendrn las tolerancias indicadas en la norma ISO 6 361-4 (en lo correspondiente a dimetros menores a 500 mm la tolerancia aceptada es de 0,20%). Las dimensiones de las ollas sern las indicadas en la tabla 1, cuando se verifiquen de acuerdo con lo especificado en la NTE INEN D, numeral 3.1. discos con

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LEVANTAMIENTO DE INFORMACION Y DIAGNOSTICO 5S, SMED Y SEIS SIGMA

La tolerancia en el dimetro de la olla ser la indicada en la tabla 3, y para los sartenes y pailas en la tabla 4, cuando se verifique de acuerdo con lo especificado en la NTE INEN D, numeral 3.1. El dimetro del alambre de acero galvanizado utilizado para la fabricacin del aro, ser el indicado en la tabla 5, cuando se verifique de acuerdo con lo especificado en la NTE INEN D, numeral 3.1.

Dimetro nominal, Tolerancia en dimetro, cm mm 14 2,8 16 3,2 18 3,6 20 3,0 22 3,3 24 3,6 26 3,9 28 2,8 30 3,0 32 3,2 34 3,4 36 3,6 38 3,8 40 4,0 42 4,2 Tabla 4.22. Tolerancias en el dimetro de la olla

106