LIBRO DEL DECAPADO

TRATAMIENTOS SUPERFICIALES DEL ACERO INOXIDABLE

Grupo Bhler Soldadura Espaa S.A.

C/ Schumann, 15 Pol. Ind. Can Jard 08191 Rub (Barcelona) Tel. 93 5886907 Fax 93 5887137 www.bohlerweldinggroup.es

NDICE
PRLOGO 1 ACEROS INOXIDABLES Y LA NECESIDAD DE LIMPIEZA 1.1 Grados de acero inoxidable y limpieza 1.2 Acabado superficial y limpieza 1.3 Mtodos de soldadura y limpieza 1.4 Correcto mantenimiento y limpieza 1.5 Tendencias industriales y limpieza 1.6 Defectos Tpicos 1.6.1 Coloracin y oxidacin superficial 1.6.2 Defectos de soldadura 1.6.3 Contaminacin por hierro 1.6.4 Superficie rugosa 1.6.5 Contaminacin orgnica 2 PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA 2.1 Mtodos mecnicos 2.1.1 Esmerilado 2.1.2 Arenado 2.1.3 Cepillado 2.1.4 Resumen 2.2 Mtodos qumicos 2.2.1 Decapado 2.2.2 Pasivado y descontaminacin 2.2.3 Electropulido 2.3 Seleccin del mtodo 2.4 Proceso completo de limpieza 2.4.1 Detalle de los casos 3 MTODOS QUMICOS EN LA PRCTICA 3.1 Productos Avesta 3.2 Requerimientos generales 3.3 Desengrasado / Limpieza previa 3.4 Decapado 3.4.1 Decapado con pasta 3.4.2 Decapado en disolucin 3.4.3 Tiempos medios de decapado con cepillo y spray 3.4.4 Decapado en bao 3.4.5 Reduccin de humos durante el decapado 3.5 Pasivado y desmutting 4 NEUTRALIZACIN Y TRATAMIENTO DE RESIDUOS 4.1 Neutralizacin 4.2 Tratamiento de residuos 5 6 8 11 13 13 14 15 15 15 15 15 16 17 17 18 18 18 18 18 18 21 21 21 22 23 24 24 24 25 25 26 26 28 29 30 31 33 33 33

5 INSPECCIN Y RESOLUCIN DE PROBLEMAS 5.1 Mtodo de anlisis 5.2 Resolucin de problemas 6 TRATAMIENTO SEGURO Y ALMACENAJE DE PRODUCTOS DE DECAPADO 6.1 Normas de seguridad 6.2 Seguridad personal 6.3 Almacenamiento REFERENCIAS EXENCIN DE RESPONSABILIDADES

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Prefacio
Este manual est dirigido a aumentar la conciencia y la comprensin de la necesidad de tratar superficies de acero inoxidable. En particular, se propone: Explicar por qu, despus de la soldadura y el tratamiento, las estructuras de acero inoxidable necesitan limpieza a fin de preservar su resistencia a la corrosin. Mostrar, a travs de un estudio de los defectos tpicos, cundo la limpieza es importante. Describir cmo limpiar utilizando diferentes tcnicas de limpieza. Dar recomendaciones prcticas y las instrucciones en cuanto a qu hacer con el fin de eliminar los problemas tpicos. En este manual, Avesta Finishing qumicos presenta mtodos prcticos para el decapado y limpieza de los aceros inoxidables. Se exponen tambin procedimientos adecuados de seguridad al manipular los productos en cuestin. Avesta Finishing Chemicals es un productor lder de productos de calidad para el decapado de acero inoxidable aceros y aleaciones especiales. La compaa forma parte del Bhler Welding Group, uno de los mayores fabricantes del mundo de consumibles de soldadura.

1. Aceros inoxidables y la necesidad de limpieza

Figura 1: Antes y despus del decapado

Figura 2: Acero inoxidable tratado y no tratado Una buena superficie de acero inoxidable debe estar limpia, suave e impecable. La importancia de esto es evidente cuando el acero inoxidable se utiliza, por ejemplo, en fachadas o aplicaciones con estrictos requisitos de higiene. Sin embargo, una superficie final adecuada es tambin crucial para maximizar la resistencia a la corrosin. El acero inoxidable est protegido de la corrosin por su capa pasiva - una capa fina, impermeable, invisible en la superficie, principalmente constituida de xido de cromo. El contenido de oxgeno de la atmsfera o de las soluciones acuosas gaseosas es normalmente suficiente para crear y mantener ("auto-sanar"), esta capa pasiva. Lamentablemente, los defectos superficiales e imperfecciones presentes durante la fabricacin pueden perturbar drsticamente esta "auto-curacin" del proceso y reducir la resistencia a varios tipos de corrosin local. As, en materia de higiene y corrosin, es a menudo necesario un proceso de limpieza final para restaurar una superficie de calidad aceptable. El alcance y los mtodos para el tratamiento posterior a la fabricacin estn determinados

por una serie de factores. Estos incluyen: la agresividad del medio ambiente (por ejemplo, marino); la resistencia a la corrosin del tipo de acero, los requisitos de higiene (por ejemplo en las industrias farmacutica y alimentaria); y, las consideraciones estticas. Los requisitos medioambientales locales tambin deben ser considerados. Son posibles mtodos qumicos y mecnicos para la limpieza. Un buen diseo, planificacin y mtodo de fabricacin puede reducir la necesidad de posttratamiento, dando lugar a menores costos. Cuando existen especificaciones de acabado superficial importantes hay que tener en cuenta el impacto de los defectos sobre el producto final y, en ltima instancia, el costo de la eliminacin de los mismos. El costo del tratamiento y limpieza es pequeo en comparacin con el gasto de fabricacin total del equipo. Es tambin pequeo en comparacin al costo operativo permanente (mantenimiento) originado por un proceso de no limpieza. Hay dos elementos econmicos principales a tener en cuenta a la hora de evaluar la posible limpieza posterior a la fabricacin: el coste de la limpieza y los beneficios que trae este proceso a largo plazo. El proceso de fabricacin puede reducir la resistencia de un acero inoxidable por debajo de su nivel "normal". Por otra parte, en condiciones reales de trabajo en taller, es difcil, si no imposible, realizar la fabricacin o instalacin de una pieza de acero inoxidable sin que en su superficie exista contaminacin. Debido a que, por lo general, tienen una relativamente baja resistencia a la corrosin, las zonas que no han sido limpiadas despus de la fabricacin son esencialmente el punto dbil del producto o equipo fabricado. Dependiendo del grado de limpieza necesario, el tratamiento despus de la construccin de un depsito (por ejemplo) puede costar tan poco como 1 - 3% del total gastado en materiales y fabricacin. En consecuencia, ya que maximiza el rendimiento de la inversin, la limpieza posterior a la fabricacin no es costosa (ver tambin ref. 9).

Definiciones Los siguientes trminos se utilizan a menudo de forma imprecisa: Limpieza; Limpieza posterior a la fabricacin, Limpieza previa, Desengrase; Decapado, Pasivado y, Desmutting. Para una mejor comprensin del tratamiento de la superficie es importante definir estos trminos. La limpieza incluye todas las operaciones necesarias para garantizar la eliminacin de contaminantes de la superficie de los metales, y adicionalmente: Maximizar la resistencia a la corrosin del metal. Prevenir la contaminacin del producto. Lograr la apariencia deseada.

Combinaciones de esmerilado, desengrasado, decapado y pasivado pueden ser necesarios para obtener una superficie limpia.

La limpieza posterior de la fabricacin es el proceso de limpieza despus de la fabricacin. Su objetivo es eliminar toda contaminacin asociadas con el proceso de fabricacin. Limpieza previa es la eliminacin de grasa, aceite, pintura, arena y otros contaminantes secundarios antes de decapado o limpieza final. Desengrase es la eliminacin de grasa antes de decapado o la limpieza final. Decapado es el uso de productos qumicos para limpiar un metal mediante la eliminacin de defectos y la pelcula superficial de xidos, para a continuacin, eliminar algunos micrmetros del metal base. Sobredecapado es un ataque demasiado fuerte de una superficie con cidos de decapado. Esto deja una superficie rugosa que puede dar lugar a una disminucin de las propiedades del metal. NOx son humos txicos de nitrgeno (NO y NO2) que se formaron durante el proceso de decapado. Pasivado es el nombre aplicado a un nmero de diferentes procesos relacionados con el acero inoxidable. Salvo indicar lo contrario, el pasivado se define, en el contexto actual, como el tratamiento qumico de un acero inoxidable con un leve oxidante a fin de eliminar el hierro libre de la superficie y acelerar el proceso de formacin de una mayor proteccin mediante una capa pasiva. Sin embargo, la pasivacin no es efectiva para la eliminacin de las zonas oscuras originadas por el calor o la capa de xido sobre el acero inoxidable.

Smut es una decoloracin no deseado o depsito en una superficie despus de decapado (puede aparecer como una pelcula adherida fina). Estas manchas pueden indicar que hay algunos contaminantes que permanecen en el acero y que estos pueden haber interferido con la aleaccin de decapado. Desmutting es la extraccin del smut. El Desmutting es necesario en reas donde aparecen zonas oscuras en la superficie durante el decapado. Esto se puede superar mediante la aplicacin de ms decapante mediante rociado (spray) en estos puntos o con la aplicacin de un agente pasivante hasta que estas zonas desaparezcan. Este proceso debe hacerse cuando la superficie todava est hmeda (es decir, "mojado sobre mojado"), justo antes del enjuagado del spray decapante.

1.1 GRADOS DE ACERO INOXIDABLE Y LIMPIEZA En cualquier aplicacin, los grados de acero inoxidable se seleccionan en la base a las propiedades requeridas (por ejemplo, resistencia a la corrosin), los criterios de diseo y requisitos de fabricacin. El conjunto de aleaciones diferentes conteniendo hierro-carbn-cromo se conocen colectivamente como aceros inoxidables. La resistencia a la corrosin del acero, capacidad de soldadura, propiedades mecnicas, etc, son en gran medida, determinadas por su microestructura (ver figura 3). Esta, a su vez, se determina por la composicin qumica del acero. De acuerdo con la norma EN

10088, los aceros inoxidables se pueden dividir en los siguientes grupos que dependen de la microestructura: Martensticos. Ferrticos. Austentico. Austentico-ferrticos (dplex).

Figura 3: Microestructuras

A medida que normalmente se agregan elementos de aleacin para aumentar la resistencia a la corrosin, los diversos elementos tienen un gran impacto en la facilidad con que una de acero inoxidable se puede decapar. En cuanto a los tipos de acero, la regla a seguir es: "Cuanto mayor sea el contenido de la aleacin (es decir, mayor resistencia a la corrosin), ms difcil es el decapado de los de acero". Los grados ms bsicos son las aleaciones hierro-carbono-cromo. Estas se dividen en dos grupos martensticos y ferrticos. Los aceros inoxidables martensticos generalmente contienen slo 11 a 17% de cromo y con un contenido de carbono superior a los ferrticos. Los aceros de este grupo se caracterizan por un alta resistencia mecnica, pero una resistencia a la corrosin limitada. Se utilizan principalmente para aplicaciones donde se requiere dureza, resistencia mecnicas y al desgaste (por ejemplo, turbinas, hojas de afeitar y cubiertos). Los aceros inoxidables ferrticos son ms resistentes a la corrosin que los martensticos, pero menos resistentes que los austenticos. Al igual que los grados martensticos, estos son aceros al cromo, sin nquel. Los aceros ms comunes contienen 12% o 17% de cromo los aceros al 12% se utilizan principalmente en aplicaciones estructurales y aplicaciones de automocin (sistemas de escape), mientras que los aceros al 17% se utilizan para los convertidores catalticos, artculos para el hogar, calderas, lavadoras y las estructuras internas de los edificios. Debido al bajo contenido de cromo, la resistencia a la corrosin de los dos aceros siderrgicos anteriores es inferior a la de los dos grupos del acero de los que hablaremos posteriormente. Esta menor resistencia significa que son "ms fciles" de decapar. En

otras palabras, para evitar el riesgo de sobredecapado, se necesitan tiempos inferiores o un agente decapante menos agresivo. La adicin de nquel a los aceros austenticos y austentico-ferrticos mejora an ms su resistencia a la corrosin.

Figura 4: Tanque de almacenamiento de dplex 2304 decapado El acero austentico es el tipo ms usado de acero inoxidable. Tiene un contenido de nquel superior al 7%. Esto hace que la estructura de acero sea totalmente austentica y no magntica. Tiene buena ductilidad y buena soldabilidad. Los aceros austenticos tambin se puede utilizar a travs de un amplio rango de temperaturas de servicio. Aplicaciones en las que los aceros inoxidables se utilizan son: artculos para el hogar; contenedores; industriales de tuberas, tanques, arquitectura, fachadas y la construccin de estructuras. El acero austentico domina el mercado del acero inoxidable. Los austentico-ferrticos (dplex) son aceros inoxidables con un estructura doble de ferrita y martensita. Para dar una estructura austentica, este acero tiene un cierto contenido de nquel. La estructura dplex da valores correctos de resistencia y ductilidad. Los aceros dplex se utilizan sobre todo en la industria petroqumica, papel, pulpa y la construccin naval. Los aceros modernos dplex abarcan la misma gama de resistencia a la corrosin del

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acero austentico. Para obtener ms informacin detallada sobre los tipos de acero inoxidable, vase el Manual de Soldadura de Avesta (Prctica y productos para la soldadura de acero inoxidable) y el Manual de la corrosin Outokumpu. Las aleaciones base Nquel son de vital importancia en la industria moderna como un complemento al acero inoxidable. Esto es debido a su capacidad para soportar una amplia variedad de condiciones severas de operacin que implican ambientes corrosivos, altas temperaturas, altas presiones y las combinaciones de estos factores. El nquel es muy til para la resistencia a la corrosin y proporciona una base excelente para el desarrollo de aleaciones especializadas. Se puede formar fases intermetlicas especiales entre el nquel y algunos elementos de aleacin. Esto permite la realizacin de aleaciones de muy alta resistencia, tanto para baja como para alta temperatura de servicio. 1.2 ACABADO SUPERFICIAL Y LIMPIEZA Una superficie lisa que sea lo suficientemente resistente para resistir el agrietamiento, astillado, descamacin y la abrasin, no slo puede resistir la acumulacin de contaminantes, sino tambin ser limpiada fcilmente. Existe una gran variedad de aceros inoxidables a elegir, as como varios acabados superficiales. La decisin sobre qu tipo de acero es el ms adecuado para un cierto propsito se basa principalmente en la agresividad del medio de trabajo. Sin embargo, la calidad de la superficie (acabado) tambin afecta a la capacidad de soportar la corrosin y a la habilidad para repeler la suciedad y las bacterias. Esto es de especial importancia en la industria alimentaria, bebidas y la industria del sector farmacutico. La importancia del acabado superficial va mucho ms all de consideraciones estticas. Cuanto ms spera sea la superficie, ms fcilmente la contaminacin se pega a ella y ms difcil es su limpieza y decapado. As pues, las superficies laminadas en caliente, con sus acabados ms speros, son ms difciles para limpiar y decapar que superficies laminadas en fro, con un acabado suave.

Y: Rugosidad; S:Direccionalidad; V: ondulacin Figura 5: Rugosidad superficial Respecto al acabado superficial, se muestran en el manual los defectos superficiales espordicos debidos a causas mecnicas o metalrgicas. En sentido estricto, "el acabado superficial" puede definirse como una desviacin de la superficie plana ideal. Esta desviacin se expresa normalmente en trminos tales como rugosidad y ondulacin. Hace falta definir los siguientes trminos:

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 La rugosidad superficial es el conjunto de irregularidades de la superficie real, definidas convencionalmente en una seccin donde los errores de forma y las ondulaciones han sido eliminados. Direccionalidad es la direccin dominante del patrn superficial de rugosidad (por ejemplo, las marcas de esmerilado). Ondulacin son las desviaciones de rango amplio.

Figura 6: Superficie brillante (BA) despus de utilizar Avesta Cleaner 401.

De estos, la ondulacin es el ms difcil de detectar a simple vista. Como se muestra en el cuadro 1, la suavidad de la superficie aumenta del caso laminado en caliente al recocido brillante.

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Tabla 1: Acabados superficiales de acero inoxidable

Descripcin Laminado en caliente Laminado en fro Laminado en fro Laminado en fro ASTM 1 2D 2B EN 10088-2 1D 2D 2B Acabado superficial Rugoso y mate Liso Ms liso que 2D Ms liso que 2B, brillante y reflectante Notas Superficie rugosa y mate producida por laminado en caliente hasta espesor dado, seguido por tratamiento trmico y decapado. Superficie mate producida por laminacin en fro hasta espesor dado, seguido por tratamiento trmico y decapado. Superficie lisa, acabado de laminado en fro, producido como 2D, seguido por tratamiento skin passing. Acabado superficial ms habitual. Buena resistencia a la corrosin, suave y liso. El acabado BA producido por laminado en fro seguido por un recocido brillante en atmsfera inerte

BA

2R

1.3 MTODOS DE SOLDADURA Y LIMPIEZA Los diferentes mtodos de soldadura pueden dar lugar a problemas que tienen consecuencias diferentes sobre la limpieza superficial. Se debe prestar especial atencin a la preparacin antes del decapado.

Tabla 2: Mtodo de soldadura

Mtodo de soldadura MMA (SMAW) FCAW MIG (GMAW) Posibles problemas * Escoria Coloracin Coloracin Escoria Oxidacin gruesa de los cordones Escoria Proyecciones Pequeas islas de escoria (puntos negros) A veces escoria Solucin (previo decapado) Cepillado, esmerilado Cepillado (en caliente) Esmerilado, cepillado

TIG (GTAW) SAW

Esmerilado (si es posible) Cepillado, esmerilado

*Dependiendo del material de aporte, posicin de soldadura, sobrecalentamiento, mezcla de gases, etc.

1.4 CORRECTO MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA El correcto manejo de los aceros inoxidables limita sus defectos y minimiza la necesidad de limpieza posterior a la fabricacin. A la entrega por parte del fabricante del acero inoxidable, las placas, tubos y tuberas estn normalmente limpios y pasivados. En otras palabras, el material tiene una pelcula natural resistente a la corrosin en toda su superficie. Es importante resguardar tanto como sea posible el aspecto original del acero inoxidable para mantener su resistencia a la corrosin. Especialmente en lo que respecta a los componentes exteriores del edificio, las instrucciones dadas a continuacin hay que tenerlas en cuenta en cada etapa de diseo del proyecto, en la produccin e instalacin. No utilice cepillos de acero o las herramientas hechas de acero al carbono. No lleve a cabo el granallado utilizando acero al carbono o materiales de limpieza que se han utilizado sobre aceros al carbono. El cido clorhdrico, o limpiadores que contengan cloruros, no se debe utilizar para la limpieza de los aceros inoxidables.

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 No utilizar cido clorhdrico para quitar el cemento o los residuos de mortero de los aceros inoxidables. A lo largo del proceso de almacenamiento, evitar el contacto entre el acero inoxidable y acero al carbono. Al utilizar carretillas elevadoras, evitar el contacto directo entre horquillas de acero al carbono y de acero inoxidable. Durante la instalacin, utilice sistemas de cierre (por ejemplo, clavos, tornillos y pernos) de acero inoxidable. En reas expuestas a la humedad, evitar el riesgo de corrosin galvnica entre los componentes de acero inoxidable y acero de carbono (por ejemplo, proporcionando aislamiento elctrico). Utilice herramientas limpias que estn libres de residuos de acero al carbono (por ejemplo, virutas y partculas de hierro de los anteriores trabajos). Retire la pelcula plstica de proteccin slo cuando ya no sea necesaria, es decir, cuando la fase de construccin haya terminado y el medio ambiente local est libre de residuos y de partculas de suciedad. Algunas pelculas de plstico se deterioran con la luz del sol y pueden ser difciles de eliminar.

1.5 TENDENCIAS INDUSTRIALES Y LIMPIEZA Las mayores exigencias de calidad de la industria dan lugar a un nmero creciente del consumo de acero inoxidable. En el pasado, el uso de los aceros inoxidables se restringa a los ambientes cerrados, corrosivos y a la industria de procesos qumicos. Ahora, los materiales estn cada vez ms orientados al consumidor y se puede encontrar en muchas aplicaciones nuevas como las que se enumeran a continuacin: Construcciones civiles, como puentes (por ejemplo, el Puente de la Universidad de Deusto, en Bilbao). El transporte pblico como autobuses y trenes (por ejemplo, el tren de alta velocidad X2000). Equipamientos de cocina y accesorios (por ejemplo, cocinas, frigorficos y congeladores). Conexiones en lugares pblicos (por ejemplo, mobiliario urbano, barandillas y fachadas de edificios). Hoy en da existe un conjunto cada vez mayor de aplicaciones donde se utilizan los aceros inoxidables, todo ello bajo estrictas indicaciones con respecto al tratamiento de superficie. Tambin han dado lugar a otras tendencias y al desarrollo de nuevos mtodos. Los siguientes son algunos ejemplos: El uso de aceros de alta aleacin (dplex por ejemplo) para construccin de tanques qumicos y de aleaciones al 6 % de Mo para las plantas de desalinizacin.

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 Nuevos mtodos de soldadura como FCAW, el MIG pulsado, TIG automtica y soldadura lser. Aumento de la produccin de chapas laminadas en caliente (gracias a los menores costos de produccin). Gran demanda de acabados brillantes. La necesidad para la industria de minimizar cualquier impacto negativo que tiene sobre el medio ambiente ha situado a los tratamientos de superficie en una posicin destacada. Se destaca un conjunto de medidas que se han de cumplir segn los requerimientos locales: Remodelacin de las instalaciones de decapado. Cambiar a productos de decapado menos contaminantes 1.6 DEFECTOS TPICOS 1.6.1 Coloracin y oxidacin superficial Causado por procesos tales como los tratamientos trmicos o la soldadura, la oxidacin a alta temperatura produce una capa de xido que, en comparacin con la capa superficial del material original, le confiere menores propiedades de proteccin. Tambin se produce una correspondiente disminucin del contenido de cromo en el metal inmediatamente debajo del xido. Esta zona, generada durante los procesos de soldadura, es muy fina y, normalmente, se puede quitar junto con la coloracin superficial con el tratamiento adecuado. Para restaurar totalmente la resistencia a la corrosin, es de vital importancia que esta zona sea eliminada. 1.6.2 Defectos de soldadura La penetracin incompleta, socavones, poros, inclusiones de escoria, salpicaduras de soldadura del arco elctrico son ejemplos tpicos de defectos de soldadura. Estos defectos tienen un impacto negativo en las propiedades mecnicas y resistencia a la corrosin local. Tambin hace que sea difcil mantener una superficie limpia. Por lo tanto, se deben quitar estos defectos - normalmente por esmerilado - , y a veces la reparacin de soldadura es tambin necesaria. 1.6.3 Contaminacin por hierro Las partculas de hierro puede originarse a partir de: mecanizado, conformado en fro y herramientas de corte, partculas de arena o discos de pulido contaminados con materiales menos aleados; transporte o manipulacin en el proceso de fabricacin, o, simplemente, debido a partculas de hierro en el polvo del taller. Estas partculas se corroen en ambiente hmedo y daan la capa pasiva. Las partculas ms grandes tambin pueden causar grietas. En ambos casos, la resistencia a la corrosin se reduce. La corrosin resultante es antiesttica y tambin pueden contaminar los equipos en cuestin. La contaminacin de hierro en el acero inoxidable y las soldaduras se pueden detectar usando la prueba del ferroxyl (vase el captulo 5). 1.6.4 Superficie rugosa Los cordones desiguales de soldadura y de pulido o chorreado demasiado fuerte puede ocasionar superficies rugosas. Una superficie rugosa puede contener defectos con mayor facilidad, lo que aumenta el riesgo tanto de corrosin como de contaminacin del producto.

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Un esmerilado demasiado fuerte puede introducir tambin tensiones internas. Estas aumentan el riesgo de corrosin bajo tensin y corrosin por picadura. Para muchas aplicaciones, existe un mximo permitido de rugosidad superficial (Ra). Se deben evitar los procesos de produccin que originen superficies demasiado rugosas. 1.6.5 Contaminacin orgnica En ambientes agresivos, los contaminantes orgnicos en la forma de grasas, aceite, pintura, huellas, residuos de pegamento y suciedad puede causar corrosin intersticial. La presencia de estos residuos puede originar un decapado ineficaz en la superficie de los equipos. Se deben eliminar los contaminantes orgnicos con un limpiador adecuado. En los casos ms simples, un chorro de agua de alta presin puede ser suficiente.

Figura 7: Defectos superficiales

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2. PROCEDIMIENTOS DE LIMPIEZA

Figura 8: Objeto de acero inoxidable preparado para el decapado por spray

Como se detalla en las pginas 7 y 8, la extensin y los mtodos para el tratamiento posterior a la fabricacin son determinados por un nmero importante de factores. Se pueden utilizar diferentes mtodos qumicos y mecnicos, y a veces, una combinacin de ambos para quitar los defectos mencionados. La limpieza qumica puede utilizarse para producir mejores resultados. Esto es debido a que la mayora de mtodos mecnicos tienden a producir una superficie ms rugosa mientras que los mtodos qumicos reducen el riesgo de contaminacin en la superficie. Sin embargo, la limpieza qumica puede estar limitada no slo por las normas locales sobre el medio ambiente y seguridad industrial, sino tambin por los problemas de eliminacin de residuos. 2.1 MTODOS MECNICOS 2.1.1 Esmerilado El esmerilado es un mtodo comn de eliminacin de algunos defectos y rayados profundos. Los mtodos de esmerilados utilizados nunca deben ser ms duros de lo necesario. Un cepillo de esmerilado a menudo es suficiente para quitar la coloracin de la soldadura o la contaminacin en superficie. Hay que tener en cuenta los siguientes puntos siempre y cuando se usa el esmerilado para limpiar los aceros inoxidables: Use las herramientas correctas de esmerilado. Debe utilizarse siempre herramientas libres de acero al carbono para operar con aceros inoxidables. Nunca utilice discos que han sido previamente utilizados para esmerilar aceros de baja aleacin. Evite utilizar una superficie abrasiva demasiado spera. Un esmerilado con un disco de grano 40-60 siempre ha de venir seguido por un esmerilado fino, hasta acabar con una superficie de grano 180 o superior. Si los requisitos lo requieren, posiblemente sea necesario un pulido. No caliente la superficie. Con el fin de evitar la creacin de xidos o ms tensiones, aplicar una presin moderada.

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 Compruebe siempre que se han eliminado todos los defectos. 2.1.2 Arenado El arenado se puede utilizar para quitar el xido generado por las altas temperaturas del proceso de soldadura, as como la contaminacin de hierro. Sin embargo, se debe tener gran cuidado para garantizar que el material de limpieza est perfectamente limpio. Por lo tanto, el material de limpieza no se debe haber utilizado anteriormente para el acero de carbono. Del mismo modo, y a causa de su posible contaminacin (aunque slo se haya arenado superficies de acero inoxidable), el medio erosivo ha de renovarse regularmente. La rugosidad de la superficie es el factor limitante de este mtodo. En la mayora de los casos, el arenado o granallado no elimina la zona con bajo contenido de cromo. 2.1.3 Cepillado La utilizacin de cepillos de acero inoxidable o de nylon dan lugar a resultados satisfactorios en la eliminacin de la coloracin superficial. Estos mtodos no causan una rugosidad excesiva en la superficie. Sin embargo, tampoco garantizan la completa remocin de la zona de baja concentracin de cromo superficial. Es importante usar herramientas de limpieza que no se hayan utilizado para procesar el acero al carbono. 2.1.4 Resumen Despus de un programa tpico de fabricacin, se debe realizar un proceso de limpieza mecnica final como se muestra a continuacin: Como limpiar mecnicamente (si no se ha seleccionado el decapado qumico): 1.- Utilizar el esmerilado para quitar los defectos de soldadura. 2.- Eliminar el material afectado por altas temperaturas y, si es posible, eliminar las impurezas de hierro. El mtodo mecnico escogido debe dejar una superficie poco rugosa. 3.- Eliminar los contaminantes orgnicos (segn seccin 1.6.5). 4.- Realizar una pasivacin / descontaminacin final (muy recomendable). (En muchos casos, el decapado es esencial para una ptima resistencia a la corrosin). 2.2. MTODOS QUMICOS Los tratamientos qumicos pueden eliminar los xidos generados a altas temperaturas y la contaminacin de hierro. Tambin se recuperan las propiedades anticorrosivas del acero sin daar la superficie. Despus de la eliminacin de contaminantes orgnicos, los procesos normales son el decapado, pasivado, descontaminacin de hierro y / o electropulido. 2.2.1 Decapado El decapado es el proceso qumico ms comn para quitar xidos y contaminacin de hierro. Adems de eliminar la capa oxidada por un proceso de corrosin controlado, se eliminan tambin las zonas de menos resistencia a la corrosin como son las zonas de bajo contenido en cromo. El decapado normalmente involucra una mezcla de cidos que contienen cido ntrico (HNO3), cido hidrofluordrico (HF) y, a veces, tambin cido sulfrico (H2SO4). Debido a la posibilidad de existencia de corrosin por picadura, se debe evitar los agentes que contienen cido hidroclordrico (HCl).

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Los siguientes factores son determinantes en la efectividad del decapado: Grado del acero La tabla 3 muestra los grados de acero inoxidables ms habituales y los consumibles de Avesta y Bhler Welding. Los ensayos de decapado realizados sobre los aceros permiten dividirlos en cuatro grupos. Los grupos han sido realizados dependiendo de su facilidad para ser decapados. Grupo de Acero 1: Debido al bajo contenido en cromo, la resistencia a la corrosin de este grupo es menor que la del resto de grupos. Esta menor resistencia a la corrosin hace que sea ms fcil el decapado. En otras palabras, para evitar el sobredecapado, se necesitan menores tiempos o agentes menos agresivos. Se debe tener especial cuidado en el decapado!. Los resultados son impredecibles. Grupo de Acero 2: Estos estndares son fciles de decapar. Grupo de Acero 3-4: Estos aceros son de alta aleacin. Al ser ms resistentes a la corrosin, necesitan mezclas ms agresivas de cidos o mayores temperaturas (para evitar tiempos excesivos de decapado). El riesgo de sobredecapado de estos aceros es menor (ver tabla 3). Acabado superficial Las superficies rugosas de aceros laminados en caliente son ms difciles de decapar que las superficies lisas, laminadas en fro. Mtodo de soldadura, espesor resultante y tipo de la capa de xido El espesor y tiempo dependen fuertemente del proceso de soldadura utilizado. Para producir menos xidos, se debe utilizar un gas sin oxgeno. Para ms informacin, ver el Avesta Welding Manual o el Bhler Welding Guide. Ciertos aceros de alta aleacin pueden requerir un pretratamiento mecnico superficial para eliminar y romper la capa de xidos. Limpieza inicial La superficie debe estar libre de contaminacin orgnica. Temperatura La efectividad de los cidos de decapado incrementa con la temperatura. As, la velocidad de decapado puede aumentar al subir la temperatura. Sin embargo, existe tambin una temperatura superior lmite. Especialmente cuando se utiliza el decapado en bao, el riesgo de sobredecapado aumenta con la temperatura. Si existe una evaporacin del agente de decapado por la temperatura, los resultados sern pobres. Adems de estos problemas, tambin puede existir un problema en el aclarado. Para evitar estas situaciones, no se debe decapar por encima de temperaturas de 45C o cuando hay una incidencia directa de luz solar. Composicin y concentracin de la mezcla de cidos

Mtodo de decapado Existen tres mtodos diferentes de decapado: Decapado con gel o pasta: La pasta de decapado (o gel) para aceros inoxidables se utiliza para decapar superficies limitadas, por ejemplo, zonas afectadas por la soldadura.

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Tabla 3: Grados de acero inoxidable y posibilidad de decapado

Grado acero inoxidable Consumibles de soldadura Mtodo EN ASTM Nomenclatura Avesta Nomenclatura Bhjler soldadura Grupo 1: Muy Fcil de decapar* 1.4006 410 MMA FOX KW 10 1.4016 430 MMA FOX SKWA 1.4016 430 MMA FOX EAS 2 1.4016 430 FCAW EAS 2-FD 1.4313 410NiMo MMA FOX CN 13/4 1.4313 410NiMo MCAW CN 13/4-MC Grupo 2: Fcil de decapar 1.4301 304 MMA 308L/MVR FOX EAS 2 1.4301 304 MIG 308L-Si/MVR-Si EAS 2-IG(SI) 1.4401 316 MMA 316L/SKR FOX EAS 4 M1.4401 316 MIG 316L-Si/SKR-Si EAS 4 M-IG(Si) 1.4404 316L MMA V316L/SKR FOX EAS 4M- TS joint 1.4404 316L MMA 316L/SKR FOX EAS 4M 1.4404 316L MMA 316L/SKR FOX EAS 4M-A 1.4404 316L FCAW 316L/SKR EAS 4M-FD 1.4404 316L MIG 316L-Si/SKR-Si EAS 4M-IG 1.4404 316L MCAW EAS 4M-MC Grupo 3: Difcil de decapar 1.4539 904L MMA 904L FOX CN 20/25 M 1.4539 904L MIG 904L CN 20/25 M-IG 1.4539 904L MMA P12R FOX NIBAS 6251.4501 S32760 MMA 2507/P100 FOXCN 25/9 CuT 1.4161 S32101 MIG LDX 2101 1.4161 S32101 FCAW LDX 2101 CN 24/9 LDX-FD 1.4362 S32304 MIG 2304 1.4362 S32304 FCAW 2304 CN 24/9 LDX-FD 1.4462 S32205 MMA 2205 FOX CN 22/9N 1.4462 S32205 MIG 2205 CN 22/9 N-IG 2.4605 N06059 MMA FOX NIBAS C 24 2.4360 N04400 MMA FOX NIBAS 400 Grupo 4: Muy difcil de decapar 1.4547 S31254 MMA P12-R FOX NIBAS 625 1.4547 S31254 MIG P12 NIBAS 625-IG 1.4565 S34565 MMA P16 FOX NIBAS C 24 1.4565 S34565 MIG P16 NIBAS C 24-IG 1.4410 S32750 MMA 2507/P100 FOX CN 25/9 CuT

El grupo 1 es muy fcil de decapar y al mismo tiempo difcil de tratar, debido a la posibilidad de sobredecapado. Se ha de poner mucha atencin a la temperatura y tiempo de decapado.

Aplicar con una brocha resistente al cido. El aclarado con agua debe realizarse antes de que se seque la pasta. Incluso si por razones medioambientales o prcticas la neutralizacin de la pasta decapante se realiza sobre la superficie del metal, el aclarado con agua es vital. Decapado con solucin / spray: El decapado con gel mediante spray se utiliza en superficies extensas, tambin cuando se desea la eliminacin del hierro que contamina el acero inoxidable. El Decapado en bao es un mtodo conveniente si tenemos el equipo necesario.

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2.2.2 Pasivado y descontaminacin Este procedimiento se lleva a cabo de manera similar al decapado. El agente pasivante, aplicado por inmersin o spray, endurece la capa pasiva. Debido a que el agente pasivante tambin elimina las partculas de hierro (impurezas), debe utilizarse despus de las operaciones de limpiado mecnico u operaciones que involucren un riesgo por contaminacin de hierro. Es por esta razn que este mtodo puede denominarse tambin descontaminacin. 2.2.3 Electropulido El electropulido normalmente produce una superficie que garantiza una resistencia a la corrosin ptima. No elimina zonas selectivas donde existe una menor resistencia a la corrosin, sin embargo, pule la superficie. El material obtenido tiene una superficie lisa y una microrugosidad que supera los requerimientos ms exigentes de higiene. Por estas razones, el electropulido es un tratamiento final despus del decapado. Este mtodo no se cubre en esta aplicacin.

2.3 SELECCIN DEL MTODO La seleccin del mtodo y la cantidad final de limpieza requerida depende de: requerimientos de resistencia a la corrosin, consideraciones de higiene (farmacutica, alimentacin, etc) y la importancia de la apariencia visual del acero. La eliminacin de los defectos de soldadura, xidos de soldadura, substancias orgnicas y contaminantes de hierro son los requerimientos bsicos y normalmente permiten una eleccin por comparacin del tratamiento final. Debido a que la superficie lo permite, se puede utilizar mtodos mecnicos o qumicos. Sin embargo, si se utiliza enteramente un mtodo mecnico, las etapas de fabricacin deben planearse correctamente para evitar la contaminacin por partculas de hierro. En caso contrario, se necesita un proceso de descontaminacin, probablemente con cido ntrico. Donde se requiera una resistencia a la corrosin y acabado superficial elevado, la seleccin del mtodo es ms crtico. Es estos casos, los mejores resultados se obtienen con una secuencia de decapado bien pensada. La figura inferior muestra los resultados de muestras de acero 1.4404 (316L con mtodo de soldadura MMA) con diferente tipo de limpieza final. Han sido expuestos a un ambiente marino durante un periodo de dos semanas.

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Figura 9: Imagen de la izquierda corresponde al esmerilado, central al pulido, derecha decapado qumico.

2.4 PROCESO COMPLETO DE LIMPIEZA Despus de un procedimiento tpico de produccin, el proceso de limpieza final se ha de desarrollar como se indica a continuacin.

Como llevar a cabo un proceso completo de limpieza: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Inspeccin Pretratamiento mecnicos Desengrasado Aclarado Decapado Desmut Aclarado Pasivazo Neutralizado Inspeccin

Todos estos pasos se discuten con ms detalle en los siguientes captulos.

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2.4.1. DETALLE DE LOS CASOS Landaluce, una empresa situada en Cantabria (Espaa) ha producido un total de 90 tanques de cerveza Heineken para su cervecera en Sevilla. Realizados en acero ASTM 304 laminado en caliente, tenan 4.5 m de dimetro y 18 m de largo. Los anteriores tanques se realizaron mediante la siguiente secuencia de limpieza: 401 Cleaner Spray 204 RedOne (exterior de los tanques). Bao 302 (interior de los tanques). Pasivante 630 FinishOne.

Figura 10: Tanques de acero inoxidable preparados para enviar despus de la limpieza completa con productos Avesta (foto cortesa de Landaluce).

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3.- MTODOS QUMICOS EN LA PRCTICA

Figura 11: Aclarado a alta presin despus del decapado

3.1 PRODUCTOS AVESTA Los productos Avesta Qumicos ofrecen un amplio programa de limpieza: Pastas de decapado Sprays de decapado Baos de decapado Desengrasante Pasivante 3.2 REQUERIMIENTOS GENERALES La seleccin del proceso de limpieza est determinado por el tipo de contaminantes y xidos que deben eliminarse, el grado de limpieza requerido y el coste. Este captulo da las guas para un proceso de limpieza ptimo. A fin de evitar los daos medioambientales y a la salud, el decapado debe realizarse en zonas especiales, preferentemente dentro de taller. En este contexto, se han de cumplir las siguientes recomendaciones: Debe disponerse de instrucciones de manipulacin e informacin esencial (etiquetado, hojas de seguridad, etc) para los diferentes productos. Las regulaciones locales y nacionales deben estar disponibles. Ver, adicionalmente, la seccin 6.1. El personal a cargo debe estar familiarizado con los problemas de salud asociados con estos productos y como stos deben tratarse. Se deben utilizar equipos de seguridad adecuados. Ver seccin 6.2. Cuando se decapa en taller, la zona de trabajo debe separarse de otras operaciones de taller. No solamente para evitar la contaminacin y otros problemas de salud, sino tambin para asegurar una temperatura controlada. El rea de trabajo debe estar bien ventilada y tener equipos de extraccin de humos. Los tanques, suelos, paredes, etc expuestos a los lquidos deben ser de materiales resistentes a los cidos. Debe disponerse de equipos de limpieza, incluyendo preferentemente equipos de proyeccin de agua de alta presin.

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 Se debera disponer de un kit de primeros auxilios (para posibles quemados con cidos). Ver tambin la seccin 6.1. Si el agua de aclarado se recircula, se debe realizar un aclarado final con agua desionizada. Esto es de particular importancia para superficies sensibles. Se debe disponer un sistema de almacenamiento adecuado. Ver seccin 6.3.

Figura 12: xido en superficie antes y despus del desengrasado utilizado Avesta Cleaner 401.

3.3 DESENGRASADO / LIMPIEZA PREVIA La contaminacin de la superficie puede perjudicar el proceso de decapado. Para prevenir esto, se recomienda un proceso de limpieza previo decapado. Si existe polvo, huellas dactilares, marcas de zapato y marcado por herramienta sobre la superficie del acero, se debe utilizar un lquido desengrasante adecuado (Avesta 401 Cleaner).

Como utilizar el Avesta 401 Cleaner 1.- Inspeccionar la superficie a tratar y asegurar que se protege todo el acero no inoxidable 2.- Utilizar una bomba resistente al cido (Avesta SP-25), proyectar el producto sobre la superficie. Aplicar una capa que cubra toda la superficie. No aplicar si le da directamente la luz solar. 3.- Permitir al producto el tiempo adecuado de reaccin, pero evitar dejarle suficiente tiempo para secarse. Si los contaminantes son difciles de eliminar y en capas espesas, utilizar un cepillo de plstico duro o nylon. 4.- Utilizar preferentemente agua a presin para aclarar la superficie. Para reducir las salpicaduras, limpiar inicialmente con agua a una presin de 3 atmsferas. Asegurarse no dejar residuos en la superficie. Utilizar agua desionizada para aclarar finalmente las superficies.

3.4 DECAPADO Los productos de decapado pueden aplicarse por medios diferentes: Con brocha, utilizando un gel o pasta de decapado Por spray, con una solucin decapante Por inmersin o circulacin en / con bao de decapado Los diferentes mtodos se presentan en las siguientes pginas.

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Figura 13: Decapado con brocha

3.4.1 Decapado con pasta Para crear un mejor ambiente de trabajo, Avesta 130 BlueOne Picking Paste es un producto estrella. Utilizando el Avesta 130, no existe formacin de humos ntricos txicos formados durante el decapado. La pasta Avesta 130 puede utilizarse para todos los grados de inoxidable. 3.4.2 Decapado en disolucin (Spray) El Avesta 240 RedOne es un producto de decapado, especialmente diseado para Spray, donde los humos txicos de ntrico se han disminuido significativamente. Mtodo combinado: Para algunos propsitos se puede utilizar un combinado de decapado por cepillado y spray. Cuando se necesita un ligero decapado (sobre superficies sensibles), la pasta de decapado puede aplicarse sobre las superficies de unin y entonces debe aplicarse un limpiador cido (por ejemplo el Avesta 401 Cleaner) sobre la superficie. Como utilizar el gel / pasta Avesta 1. Pretratar mecnicamente xidos, escorias y defectos de soldadura. Este proceso se realizar preferentemente mientras que los cordones de soldadura estn todava calientes y los xidos menos duros. 2. Despus de cualquier soldadura, y antes de utilizar el producto decapante, dejar que se enfre la zona a tratar por debajo de 40C. 3. Eliminar la contaminacin orgnica mediante el desengrasante Avesta 401 Cleaner. 4. Antes de utilizar, agitar o mover la pasta. 5. Utilizar una brocha resistente al cido y aplicar la pasta decapante. No decapar bajo la luz directa del sol. 6. Dar al producto el tiempo suficiente para reaccionar (ver tabla 4). A elevadas temperaturas puede ser necesario prolongar los tiempos de decapado, y si es necesario, aplicar ms producto. Esto es a causa de que el producto puede secarse y dejar de ser efectivo. 7. Utilizar preferentemente un chorro de agua a presin para aclarar la superficie tratada. Asegurarse que no quedan residuos de decapado en la superficie. Usar agua desionizada para el aclarado final de superficies sensibles. 8. Las aguas residuales pueden neutralizarse. Ver captulo 4.

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Figura 14: Decapado con spray Como utilizar el spray Avesta 1. Inspeccionar la superficie a ser tratada y asegurar que el material no inoxidable est protegido. 2. Pretratar mecnicamente xidos, escorias y defectos de soldadura. Este proceso se realizar preferentemente mientras que los cordones de soldadura estn todava calientes y los xidos menos duros. 3. Despus de cualquier soldadura, y antes de utilizar el producto decapante, dejar que se enfre la zona a tratar por debajo de 40C. 4. Eliminar la contaminacin orgnica mediante el desengrasante Avesta 401 Cleaner. 5. Antes de utilizar, agitar o mover la pasta. 6. Usar la bomba resistente al cido (Avesta Sp-25), aplicar el producto decapante mediante spray. Aplicar el producto en toda la superficie. No decapar mientras que el sol le da directamente. 7. Dar al producto el suficiente tiempo de decapado. 8. Puede ser necesario el desmutting de la superficie. Aplicar ms solucin Avesta 630 FinishOne hasta que estas manchas desaparezcan. Debe realizarse el proceso cuando la superficie an est hmeda, justo antes de aclarar el producto decapante. El producto Avesta 630 reduce tambin la produccin de gases NOx. 9. No se debe permitir que se seque el spray de decapado sobre la superficie metlica. Este secado puede decolorar la superficie del acero. Esto significa que, a altas temperaturas y tiempos elevados de decapado, puede ser necesario aplicar ms producto en una segunda etapa. 10. Utilizar preferentemente un chorro de agua a alta presin para aclarar. Para reducir las salpicaduras de cido, limpiar previamente con agua a media presin (3 bares). Asegurarse de no dejar residuos de decapante en la superficie y utilizar agua desionizada para un aclarado final en superficies sensibles. 11. La pasivacin debe realizarse directamente despus del aclarado en hmedo. El producto Avesta 630 FinishOne pasivante debe repartirse por toda la superficie. 12. Dejar secar. 13. Llevar a cabo inspecciones y verificar el proceso. 14. Todas las superficies tratadas deben ser inspeccionadas ocularmente para evitar que queden residuos, xidos, herrumbre y otros contaminantes. 15. Recolectar las aguas residuales para posterior neutralizacin. Ver captulo 4.

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Equipo de decapado: Para lograr un buen resultado, debe utilizarse un equipo de spray necesario. La bomba debe ser de un acero resistente al cido y proporcionar una presin de aplicacin constante. La bomba Avesta Spray Pickle Puma SP-25 se ha diseado especialmente para superar estos requisitos. Es una bomba neumtica de membrana de pequeas dimensiones.

Figura 15: Bomba Avesta de decapado Pump Tabla 4: Tiempos de decapado con brocha y spray tpicos (superficies laminadas en fro)
Grado de acero inoxidable EN ASTM Consumible soldadura Mtodo Soldar Nomenclatura Avesta Nomenclatura Bhler FOX EAS 2 EAS 2-IG(SI) FOX EAS 4 MEAS 4 M-IG(Si) FOX EAS 4M- TS FOX EAS 4M FOX EAS 4M-A EAS 4M-FD EAS 4M-IG EAS 4M-MC FOX CN 20/25 M CN 20/25 M-IG FOX NIBAS 625FOXCN 25/9 CuT CN 24/9 LDX-FD CN 24/9 LDX-FD FOX CN 22/9N CN 22/9 N-IG FOX NIBAS C 24 FOX NIBAS 400 FOX NIBAS 625 NIBAS 625-IG FOX NIBAS C 24 NIBAS C 24-IG FOX CN 25/9 CuT Pasta decapante Nomenclatura Avesta BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 BlueOne 130 Tiempo (minutos) recomendados 30 60 30 60 30 60 30 60 30 60 30 60 30 60 30 60 30 60 30 60 90 180 90 180 90 180 90 180 90 180 90 180 90 180 90 180 90 180 90 180 90 180 90 180 120 240 120 240 120 240 120 240 120 240 Spray decapante Nomenclatura Avesta RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 RedOne 240 Tiempo (minutos) recomend. 45 90 45 90 45 90 45 90 45 90 45 90 45 90 45 90 45 90 45 90 120 240 120 240 120 240 120 240 120 240 120 240 120 240 120 240 120 240 120 240 120 240 120 240 150 300 150 300 150 300 150 300 150 300

Grupo 2: Fcil de decapar 1.4301 304 MMA 1.4301 304 MIG 1.4401 316 MMA 1.4401 316 MIG 1.4404 316L MMA Vjoint 1.4404 316L MMA 1.4404 316L MMA 1.4404 316L FCAW 1.4404 316L MIG 1.4404 316L MCAW Grupo 3: Difcil de decapar 1.4539 904L MMA 1.4539 904L MIG 1.4539 904L MMA 1.4501 S32760 MMA 1.4161 S32101 MIG 1.4161 S32101 FCAW 1.4362 S32304 MIG 1.4362 S32304 FCAW 1.4462 S32205 MMA 1.4462 S32205 MIG 2.4605 N06059 MMA 2.4360 N04400 MMA Grupo 4: Muy difcl de decapar 1.4547 S31254 MMA 1.4547 S31254 MIG 1.4565 S34565 MMA 1.4565 S34565 MIG 1.4410 S32750 MMA

308L/MVR 308L-Si/MVR-Si 316L/SKR 316L-Si/SKR-Si 316L/SKR 316L/SKR 316L/SKR 316L/SKR 316L-Si/SKR-Si 904L 904L P12-R 2507/P100 LDX 2101 LDX 2101 2304 2304 2205 2205 P12-R P12 P16 P16 2507/P100

3.4.3 Tiempos medios de decapado con cepillo y spray Los tiempos de decapado estn dados en la tabla 4 (valores indicativos solamente). Se muestran con intervalos porque, para el mismo grado de acero, el tiempo requerido

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depende del acabado superficial y el mtodo de soldadura (ver captulo 1). Para superficies laminadas en caliente, los tiempos de decapado suelen incrementarse. De forma similar, dependiendo de los gases utilizados, las soldaduras MIG pueden necesitar mayores tiempos que MMA y FCAW. 3.4.4 Decapado en bao

Figura 16: Bao de decapado (foto cortesa de Kart Jensen)

El grado de acero inoxidable y tipo de xido superficial determina la mezcla de cido y temperatura del bao (20-65C). El decapado de aceros inoxidable de baja aleacin a temperaturas excesivas o durante largos periodos de tiempo, presenta el riesgo de sobredecapado. Esto origina una superficie rugosa.

Tabla 5: Tiempos tpicos de decapado con el bao de decapado Avesta 302

EN Consumible soldadura Acero Inoxidable Tiempo decapado (min) ASTM Mtodo de Avesta Nombre 20 C 30 C 45 C Bhler Nombre soldadura Grupo 2: Fcil de decapar (1 parte de 302 en 3 partes agua) 304 MMA 308L/MVR FOX EAS 2 30 15 10 316 MMA 316L/SKR FOX EAS 4M 40 20 10 316L MMA 316L/SKR FOX EAS 4M 40 20 10 Grupo 3: Difcil de decapar (1 parte de 302 en 2 partes agua) 904L MMA 904L 120 90 60 S32304 MMA 2304 120 90 60 S32205 MMA 2205 FOX CN22/9N 120 90 60 Grupo 4: Muy difcil de decapar (1 parte de 302 en 1 partes agua) S31254 MMA P12-R FOX NIBAS625 240 120 90 S32750 MMA 2507/P100 FOX CN25/ 9CuT 240 120 90

1.4301 1.4401 1.4404 1.4539 1.4362 1.4462 1.4547 1.4410

La efectividad del decapado est afectada no solo por la concentracin del cido y la temperatura, sino tambin por el contenido de metal libre (principalmente hierro) en el bao. Si el contenido de hierro libre aumenta, la temperatura del bao tambin debe ser superior. Una indicacin simple muestra que el contenido de hierro libre en el bao (gramos por litro) no debe exceder la temperatura del bao (C). Cuando el contenido de metal alcanza un nivel excesivo (40-50 g/l) el bao debe renovarse parcialmente (o totalmente) con la adicin de nuevo cido. Avesta 302 Pickling Bath es un concentrado que, dependiendo del grado de acero a limpiar, puede diluirse en agua. Los aceros ferrticos y martensticos del grupo 1 normalmente no se decapan en bao. De esta forma no se mencionan. El cido decapante se debe adicionar en el agua, no al revs.

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Grupo 2, Aceros: 1 parte Avesta 302 en 3 partes de agua Grupo 3, Aceros: 1 parte Avesta 302 en 2 partes de agua Grupo 4, Aceros: 1 parte Avesta 302 en 1 parte de agua La temperatura, composicin y circulacin debe controlarse para obtener los mejores resultados. La composicin del bao se controla mediante anlisis regulares. Los tiempos de decapado dados en la tabla 5 deben tomarse como indicativos. Se muestran con intervalos, puesto que para el mismo grado de acero, el tiempo requerido depende del acabado superficial y el mtodo de soldadura (ver captulo 1). Para superficies laminadas en caliente, los tiempos de decapado deben incrementarse en 50%. De forma similar, dependiendo del gas de proteccin utilizado, las soldaduras MIG necesitan tiempos mayores que las MMA y FCAW.

Utilizacin del bao de decapado Avesta 1. Pretratar los xidos, escoria y defectos de soldadura mecnicamente. 2. Despus de la soldadura, dejar que la zona a decapar tenga una temperatura por debajo de 40C. 3. Eliminar la contaminacin orgnica, mediante el desengrasante Avesta 401 Cleaner. 4. Analizar la temperatura del bao (ver tabla 5). 5. Introducir el objeto a decapar en el bao. Los tiempos de decapado se muestran en la tabla 5. Evitar el sobredecapado, puesto que puede producir una superficie rugosa. 6. Dar a los productos de decapado suficiente tiempo. 7. Si aparecen manchas o puntos negros en la superficie, el demutting es necesario. Aplicar ms solucin o Avesta 630 FinishOne para que estas manchas desaparezcan. Esto debe hacerse cuando la superficie est an humeda, justo antes de aclarar. El spray 630 FinishOne tambin reduce los gases de NOx producidos durante el decapado. 8. Cuando se estn recuperando los objetos del interior del bao, dar suficiente tiempo al lquido del bao para que se escurra. 9. Aclarar utilizando agua a alta presin. Asegurar que no quedan residuos en la superficie. Utilizar agua desionizada para un aclarado final en superficies sensibles. 10. Recoger las aguas para neutralizarlas posteriormente. Ver captulo 4. 11. Como el cido del bao se consume constantemente y los metales precipitan, se requiere un anlisis constante de su composicin. El contenido del bao afecta al tiempo de decapado.

3.4.5 Reduccin de humos durante el decapado Impacto Medioambiental: Los gases txicos de ntrico generados durante el decapado tienen numerosos efectos: Sobre la salud: Los gases en alta concentracin pueden dar problemas de respiracin (infecciones). En el peor de los casos, puede ocasionar edema en los pulmones. Medio ambiente: La acidificacin puede daar a las plantas. Utilizando productos de decapado modernos como el Avesta 130 BlueOne o Avesta 240 Spray, los gases txicos pueden reducirse hasta en un 80%.

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Figura 22: Reduccin de humos utilizado productos de decapado Avesta

3.5 PASIVADO Y DESMUTTING Avesta 630 FinishOne es un agente pasivante libre de cido ntrico y tiene un impacto medioambiental bajo. Ya que es neutro despus del pasivado, no hay necesidad del paso de neutralizacin. El producto puede pasivar, hacer desmut y reducir los gases. La pasivacin est fuertemente recomendada despus de un tratamiento mecnico (para eliminar la contaminacin por hierro) y, en algunos casos, despus del decapado por spray. Desmutting es el proceso de quitar las manchas oscuras dejadas por el hierro por falta de limpieza. Reduccin de gases: Durante el decapado, la utilizacin del Avesta 630 FinishOne reduce la generacin de gases txicos de ntrico.

Como utilizar el pasivante Avesta 630 FinishOne Para pasivar despus del tratamiento mecnico, primero usar el Avesta Cleaner 401 para una limpieza primera de la superficie: Despus, aclarar con agua y aplicar el pasivante en hmedo. Dejar reaccionar 3-5 minutos. Para quitar el smut durante el decapado por spray, el pasivante debe aplicarse antes del aclarado mientras la superficie esta an hmeda. Dejar actuar 10-15 minutos. Para reducir los gases emitidos despus del bao de decapado, levantar el objeto a decapar por encima del bao y utilizar el spray 630 FinishOne sobre la superficie an hmeda de la superficie. Para pasivar despus del decapado, primero aclarar con el spray de decapado y luego aplicar el pasivante. Dejar actuar 20-30 minutos. Utilizar la bomba resistente a cidos (Avesta SP-25), aplicar el producto como spray. Aplicarlo sobre toda la superficie. Utilizando una bomba resistente al cido (Avesta SP-25), aplicar el pasivante cubriendo toda la superficie. Preferentemente aclarar con agua a alta presin. Asegurar que no quedan residuos de cido en la superficie. Utilizar agua desionizada para un aclarado final de superficies sensibles. No hay necesidad de aclarar las aguas residuales (es un lquido neutro y libre de cido).

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Figura 17: Pasivacin de parte de un tanque qumico de acero dplex

Figura 18: Smut

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4. Neutralizacin y tratamientos de residuos

4.1 NEUTRALIZACIN Las aguas residuales provenientes del decapado son cidas y contaminadas con metales pesados (principalmente cromo y nquel que se han disuelto del acero). Estas aguas residuales deben tratarse de acuerdo a la regulacin local. Pueden neutralizarse utilizando un agente alcalino (sosa) o mediante un agente especfico. 1. Existe una precipitacin de metales pesados e hidrxidos metlicos durante el ajuste del valor de pH de las aguas residuales. Los metales pesados forman un lodo que puede separarse de las aguas neutralizadas. Este lodo puede tratarse como residuo slido.

4.2 TRATAMIENTO DE RESIDUOS El decapado crea residuos que requieren un tratamiento especial. Aparte de los lquidos, las garrafas y embases que contenan los lquidos Avesta pueden considerarse tambin como residuos. El lodo obtenido por la neutralizacin contiene metales pesados. Este lodo puede enviarse para su tratamiento de acuerdo con las regulaciones locales. Todos los materiales de embalaje (garrafas, bidones, botellas de plstico) de Avesta Finishing Chemicals son reciclables.

Como neutralizar: 1. Revolviendo todo el tiempo, agregar el agente neutralizante 2. La reaccin de neutralizacin tiene lugar instantneamente. 3. Utilizar papel de pH para controlar la acidez de la mezcla. La precipitacin de metales pesados es ptima a pH 9.5. 4. Cuando las aguas residuales han alcanzado un valor de pH adecuado, esperar que el lodo precipite en el fondo del depsito y las aguas se vuelvan claras. La adicin de algunos agentes especiales puede acelerar el proceso. 5. Si el anlisis muestra que las aguas tratadas satisfacen las regulaciones locales, se pueden eliminar por el sistema de alcantarillado. Para mejorar el grado de tratamiento, se pueden disponer algunos filtros antes de que el agua alcance el sistema de alcantarillado. 6. El lodo contiene metales pesados y debe enviarse a un centro de tratamiento de residuos

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5.- Inspeccin y resolucin de problemas

El paso final despus del decapado y previo a la entrega del producto es la inspeccin del proceso de soldadura y limpieza. 5.1 MTODO DE ANLISIS Anlisis de la contaminacin de partculas de hierro libres Un ensayo utilizado frecuentemente es humedecer la superficie con agua y dejar secar hasta que la superficie se mantenga seca durante ciclos repetitivos de 8 horas hasta un total de 24 horas. Cualquier residuo de hierro ser visible despus del ensayo. El test de feroxil (ASTM A-380) es otro mtodo de alta sensibilidad para la deteccin de contaminantes de hierro. Anlisis de la contaminacin orgnica Al igual que en el caso anterior, el ensayo de humedecer con agua es un mtodo simple para asegurar la efectividad del desengrasante. Al poner una fina capa de agua sobre una superficie, se ve claramente la existencia de contaminacin superficial debido a su inmiscibilidad. Anlisis de residuos del decapado El valor de pH del agua de aclarado final da una indicacin de la existencia de residuos cidos. El valor de pH debe ser superior a 7 (comparable al pH del agua utilizada para el aclarado). Se debe poner particular atencin a esquinas, grietas superficiales, etc, donde pueden esconderse los residuos.

Figura 19: Secado de qumicos

Figura 20: Smut

Figura 21: Mancha de agua

Figura 22: Decoloracin

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5.2 RESOLUCIN DE PROBLEMAS La inspeccin de la superficie revela algunos defectos. La superficie inferior muestra los tipos ms comunes. Tabla 6: Defectos superficiales y acciones correctivas
Defecto superficial xidos de soldadura residuales Superficie rugosa Causado por Decapado o limpieza previa insuficiente Sobredecapado Accin correctiva Mejor limpieza previa / decapar de nuevo Tratamiento mecnico / decapar de nuevo Pulido mecnico Desmutting (Avesta FinishOne 630) o decapado de nuevo o tratamiento mecnico Aclarado con agua a alta presin y entonces decapar de nuevo Pasivado/descontaminar o decapar de nuevo Eliminacin de xidos Eliminacin de xidos con agente de limpieza Utilizar agua desionizada para aclarado final Decapar de nuevo Pasivado/descontaminacin Utilizar agua desionizada si se requiere requerimientos de superficie exigentes Aclarar con agua desionizada Utilizar agua limpia para aclarar y / o decapar de nuevo Utilizar agua limpia para aclarar y trabajar en ambiente libre de polvo Precauciones Evitar sobredecapado Evitar tiempos de decapado excesivos o decapar con luz de sol directa

Superficie rugosa Smut/decoloracin

Limpieza mecnica Poca limpieza / decapado

Smut/decoloracin

Smut/decoloracin Smut/decoloracin Smut/decoloracin

Secado en superficie (por ejemplo residuos de decapado en intersticios) Contaminantes en superficie (partculas de hierro) Limpieza insuficiente Aclarado insuficiente

Smut/decoloracin Smut/decoloracin

cido decapante sale de aberturas estrechas Agua de aclarado contaminada

Mancha de agua

Agua de aclarado contaminada Polvo

Trabajar en ambientes libres de polvo Trabajar en ambientes libres de polvo

Mancha de agua

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6.- Tratamiento seguro y almacenaje de productos de decapado

Figura 23: EPI

Figura 24: Almacenaje de decapantes

6.1 NORMAS DE SEGURIDAD Los productos decapantes son sustancias peligrosas y deben tratarse con cuidado. Ciertas normas deben seguirse para asegurar que el medio de trabajo es bueno y seguro. 1. Los qumicos decapantes deben ser tratado por personas con un conocimiento correcto de los peligros asociados a dichos productos. Esto significa que las hojas tcnicas y de seguridad deben leerse antes de utilizarse. 2. Est prohibido comer, beber y fumar en la zona del decapado 3. Los empleados que trabajen con agentes decapantes deben limpiarse las manos y la cara antes de comer y despus de finalizar el trabajo. 4. Todas las partes del cuerpo expuestas a salpicaduras deben protegerse con materiales resistentes al cido, de acuerdo con la hoja de seguridad. Esto significa que los empleados que traten con productos decapantes (incluyendo el aclarado) deben llevar ropa de proteccin como se indica en las hojas de seguridad para los productos en cuestin. 5. Sera necesario tener a mano un producto de primeros auxilios que contenga gel gluconato: Hexafluorine (Producto Avesta de primeros auxilios) u otros productos para limpiar / tratar salpicaduras de productos decapantes. Para ms informacin, analizar las hojas de seguridad de los productos. 6. El rea de decapado debe ventilarse. 7. Evitar la evaporacin innecesaria manteniendo los contenedores en embases cerrados. 8. Para minimizar el impacto medioambiental, todos los residuos deben neutralizarse y los metales pesados deben separarse del lquido sobrante y enviarlos a una planta de tratamiento de residuos. 6.2 SEGURIDAD PERSONAL Se pueden evitar los contaminantes mediante el uso de equipos de proteccin de la piel y para la respiracin. Si se necesita mayor seguridad, se recomienda fuertemente que se sigan las siguientes medidas como obligatorias: Para la seguridad personal, se necesita una mscara (equipada con alimentacin de aire) durante el proceso de decapado.

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Los cidos decapantes son agresivos y pueden producir quemaduras en contacto con la piel. Esto se puede evitar protegiendo todas las partes del cuerpo expuestas con pieza de ropa resistentes al cido. Todos los productos qumicos de Avesta se suministran con: Informacin del producto con nmeros de referencia. Hoja de seguridad segn ISO 11014-1 y 2001/58/EC. Estos documentos dan informacin necesaria para el tratamiento seguro del producto. Se deberan consultar previamente a la utilizacin del producto en cuestin. 6.3 ALMACENAMIENTO Los embases de decapado qumico deben almancenarse dentro de taller entre 10 y 35C. Deben ponerse en posicin correcta y estar cerrados de forma segura. El rea de almacenaje debe estar limpia y ser inaccesible para personas no autorizadas. Los productos decapantes son sensibles a altas temperaturas. Precaucin: Debido a que se aceleran los productos de envejecimiento y pueden destruir el producto, el almacenaje debe realizarse a temperaturas inferiores a 35C. Los mejores resultados se obtienen cuando el producto es fresco. Esto significa que no se ha de almacenar ms tiempo del necesario. Es mejor comprar pequeas cantidades y utilizar cuando sea necesario. La exposicin al calor deteriora la composicin del producto y eficiencia de decapado. Todos los productos Avesta Finishing Chemical se entregan con certificado UN en embases de PE que estn aprobados para el envo de mercancas peligrosas. Solo se utilizan materiales reciclables para contener este producto.

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Referencias
1. Outokumpu Corrosion Handbook for Stainless Steels, 2004. 2. Standard Practice for Cleaning and Descaling Stainless Steel Parts, Equipment and Systems, ASTM A-380. 3. Standard Specification for Chemical Passivation Treatments for Stainless Steel Parts, ASTM A 967. 4. Code of Practice for Cleaning and Preparation of Metal Surfaces, BSI CP 3012. 5. Rahmenvorschrift fr die Oberflchenbehandlung austenitischer CrNi-Sthle, Chromsthle, Nickellegierungen, KWU Arbeitsvorschrift REAVS 6. Beizen von nichtrostenden austenitischen Sthlen, Hoechst AG, Praxis WN 87-0417. 7. Traitement de Surface, Framatome RCCM F-5000- 6000. 8. Cleaning & Maintenance. An Owners Manual for Stainless Steel in Chemical Tankers, B. Leffler,Outokumpu Stainless. 9. Post Fabrication Cleaning: Benefits and Practicalities, International Conference, Stainless Steel America 2004, Houston, USA Oct 2004, C Baxter, A Bornmyr and R Stahura. 10. Tappi Tip, Post-fabrication cleaning of stainless steel in the pulp & paper industry, 2007, Chris Baxter (Outokumpu Stainless), Elisabeth Torsner (Outokumpu Stainless), Anders Bornmyr (Avesta Finishing Chemicals) and Ralph Davison (Technical Marketing Resources). 11. Outokumpu website. 12. The Avesta Welding Manual Practice and products for stainless steel welding. 13. The Bhler Welding Guide. 14. STAINLESS stainless steels and their properties, Bla Leffler, Outokumpu Stainless.

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Exencin de Responsabilidades
La informacin contenida en este manual est sujeta a modificacin sin previo aviso. Se ha tenido cuidado que la informacin de este texto es correcta, pero Bhler Welding Group y empresas subsidiarias no aceptan responsabilidad por los errores de la informacin no correcta. Las sugerencias o descripciones del uso y aplicacin de los productos o mtodos de trabajo son solamente para informacin y Bhler Welding Group o las empresas subsidiarias no aceptan responsabilidad al respecto. Antes de la utilizacin del producto, el cliente debe analizar por si mismo su correcta aplicabilidad.

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