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UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA ESCUELA DE TECNOLOGA EN PETRLEOS
APLICACIN DE CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES EN LA AUTOMATIZACIN DE TERMINALES DE DESPACHO DE COMBUSTIBLE
Tesis de grado previa la obtencin del ttulo de Tecnlogo en Petrleos
AUTOR: BYRON ROSARIO RUIZ
DIRECTOR: ING. RAL BALDEN LPEZ
Quito, Abril 2007
DECLARACIN
Yo, BYRON ENRIQUE ROSARIO RUIZ, declaro que todo el trabajo aqu escrito es de mi autora y que no ha sido presentado para ningn grado profesional.
Byron Enrique Rosario Ruiz
II
CERTIFICACIN
Certifico que la presente tesis fue desarrollada totalmente, por el Sr. BYRON ENRIQUE ROSARIO RUIZ, bajo mi direccin.
Ing. Ral Balden DIRECTOR DE TESIS
III
AGRADECIMIENTO
Agradezco primeramente a Dios que me ha dado salud fuerza y coraje para as aprender a triunfar en la vida y seguir siempre adelante.
Agradezco a la Universidad Tecnolgica Equinoccial por abrirme sus puertas y formarme como un profesional.
Al Ingeniero Jorge Viteri e Ingeniero Bolvar Haro, Decano y Subdecano de la Facultad de Ciencias de la Ingeniera respectivamente por mostrar ese inters en formar los excelentes profesionales como los que somos de esta universidad.
Al ingeniero Ral Balden Lpez por ser una gua y ms que eso un amigo en el cual encontr un apoyo a lo largo de mi carrera universitaria.
Al Ingeniero Marco Corrales Palma por ser un excelente maestro y amigo del cual aprend muchos valores importantes que me ayudaron y ayudarn a desenvolverme como profesional.
A mis Padres por encontrar en ellos un apoyo incondicional en los triunfos y tropiezos a lo largo de mi vida y en especial en mi vida estudiantil.
Muchsimas Gracias
IV
DEDICATORIA
A Dios, que ha sido el gua a travs del camino del bien para as lograr xitos en mi vida.
A mis padres Jorge Rosario y Yolanda Ruiz por el apoyo incondicional en toda mi vida y especialmente en el transcurso de la etapa universitaria brindndome todo su apoyo que necesit para finalizar mi carrera.
A mi hermana Mnica Rosario por ser mi compaa y apoyo constante en la duracin de toda mi carrera.
A mis mejores amigos que siempre han estado presentes en mis xitos, fracasos y cuando ms los necesit.
RESUMEN
Al ser la instrumentacin una de las herramientas bsicas dentro de los procesos de control de operacin en el rea petrolera, es de suma importancia manejar los conceptos inherentes a este desarrollo. Por eso en este trabajo se pretende dar un ejemplo prctico de como se ha logrado la mejora dentro del transporte, almacenamiento y comercializacin de combustible mediante el cambio de procesos manuales a procesos automticos basados en sistemas de controladores lgicos, los cuales hoy en da permiten mantener a disposicin del operador y los tcnicos, todos los datos de las variables involucradas en tiempo real. Este anlisis se ver claramente detallado con el ejemplo propuesto en la parte correspondiente a la aplicacin y podr servir como gua para continuar con este proceso y as poder llenar los vacos que la prctica consolida en el profesional que egresa de esta carrera. El trabajo presentado no pretende ser un manual de operacin pero s una gua de conocimientos de las metodologas, elementos y equipos que hoy en da son parte diaria de los operadores en todas las reas que se relacionan con el petrleo y sus derivados en la industria de este pas. Trataremos del cerebro del proceso de automatizacin conocido como PLC y su aplicacin dentro de un proceso real como en el despacho de combustible en un terminal terminando con la aplicacin de todo lo explicado en captulos anteriores.
VI
SUMMARY
Due to the fact that instrumentation is one of the basic tools inside the whole control operating process in the petroleum area, it is imperative to master all the inherent concepts on this topic. Thats why, through this work, we try to set a practical example of how a big improvement has given with the transport, storing and marketing of fuel through a change that goes from manual processes to automatics processes based on controllogical systems. These processes nowadays allow to keep an operator disposal an the technicians, all this data is involved in real time. This analysis will be clearly detailed with the setting example in the section corresponding to the application and this will work as a guide to continue with this process and so we can fill all the gaps that a professional can find when he or she graduates from this carrier. The previous work doesnt want to be an operating manual but a guide of knowledgemethodologies, elements and equipments that nowadays are par of operators daily life in all areas which are related to petroleum, its derivates in this country industry. We will speak about the brain automatic process and its application in a real process such as the fuel delivery in a terminal an we will finish this by applying all that we have explained in the former chapter.
VII
CONTENIDO
PORTADA DECLARACIN CERTIFICACIN AGRADECIMIENTO DEDICATORIA RESUMEN SUMMARY
I II II IV V VI VII
CAPTULO I Pg. 1.1. INTRODUCCIN 1.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 1.3. OBJETIVOS. 1.3.1. OBJETIVO GENERAL. 1.3.2. OBJETIVOS ESPECFICOS. 1.4. JUSTIFICACIN 1.4.1. JUSTIFICACIN TERICA. 1.4.2. JUSTIFICACIN PRCTICA. 1.5. IDEA A DEFENDER. 1.6. MARCO DE REFERENCIA 1.6.1. MARCO TERICO 1 3 4 4 4 4 5 5 6 6 6
VIII
1.6.2. MARCO CONCEPTUAL 1.6.2.1. CPU O UNIDAD DE PROCESO LGICO 1.6.2.2. MEMORIA 1.6.1.3. ENTRADAS Y SALIDAS 1.6.1.4. TARJETAS MODULARES INTELIGENTES 1.6.1.5. BUS 1.6.1.6. FUENTES DE PODER 1.6.1.7. PROGRAMADOR 1.7. DELIMITACIN DE LA INVESTIGACIN 1.8. MTODOS Y TCNICAS 1.8.1. DISEO DE INVESTIGACIN 1.8.2. MTODOS DE INVESTIGACIN. 1.8.3. TCNICAS DE INVESTIGACIN.
7 7 7 8 8 9 9 10 11 11 11 11 12
CAPTULO II
2.1. SISTEMAS DE CONTROL 2.1.1. BREVE DESCRIPCIN 2.2. EL PROCESO 2.2.1. EJEMPLOS DE PROCESOS 2.2. EL PROCESO 2.2.2 DEFINICIONES DE PROCESO 2.2.3. CONTROL DE PROCESOS 2.3. JUSTIFICACIONES PARA EL CONTROL DE PROCESOS
13 15 16 16 16 16 17
IX
INDUSTRIALES 2.3.1 SEGURIDAD 2.3.2 PUNTO DE VISTA ECONMICO 2.3.3 PROTECCIN DEL EQUIPO 2.4. COMPLEJIDAD VERSUS BENEFICIOS 2.5. LIMITACIONES FSICAS 2.6. DISEO BSICO DE UN CONTROL DE PROCESOS 2.7. CONTROL Y ADMINISTRACIN DE LOS PROCESOS 2.8. CONCEPTOS BSICOS, TERMINOLOGA Y TCNICAS PARA EL CONTROL DE PROCESOS 2.8.1. HISTORIA DEL CONTROL 2.8.2. LAS VARIABLES IMPLICADAS 2.8.3. CONTROL MANUAL 2.8.4. CONTROL CON REALIMENTACIN NEGATIVA (Feedback) 2.8.5. CONTROL MANUAL PREDICTIVO (Feedforward) 2.8.6. ELEMENTOS DE UN SISTEMA DE CONTROL CON REALIMENTACIN 2.8.6.1. EL PROCESO 2.8.6.2. EL PROBLEMA DE CONTROL 2.8.6.3. SISTEMAS CON REALIMENTACIN 1.8.6.4. CONTROL PREDICTIVO FEEDFORWARD 2.8.7. DENTRO DE UN CONTROLADOR CON REALIMENTACIN 2.8.8. ARRANQUES Y EMERGENCIAS 2.8.9. LAZO ABIERTO VS. LAZO CERRADO
17 17 18 19 19 19 20 20
21 22 23 26 27 29
31 34 35 37 41 43 44
CAPTULO III
3.1. CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES 3.1.1. ANTECEDENTES HISTRICOS 3.1.2. CARACTERSTICAS 3.1.2.1. MICRO PLC 3.1.2.2. PEQUEOS PLC 3.1.2.3. PLC MEDIANOS 3.1.2.4. GRANDES PLC 3.1.2.5. PLC MUY GRANDES 3.1.3. COMPONENTES 3.1.3.1. UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS 3.1.3.2. SISTEMA DE INTERFASE 3.1.3.2.1. ENTRADA/SALIDA 3.1.4. APLICACIONES. 3.1.4.1. REAS TPICAS DE APLICACIONES DE LOS PLCs. 3.1.4.1.1 QUMICA/PETRO-QUMICA 3.1.4.1.2 FABRICACIN/MAQUINARIA 3.1.4.1.3 MINERA 3.1.4.1.4 PULPA/PAPEL/MADERA 3.1.4.1.5 VIDRIO/PELCULA 3.1.4.1.6 ALIMENTOS/BEBIDAS 3.1.4.1.7 METALES 3.1.4.1.8 ENERGA
45 46 49 49 50 51 53 55 57 58 59 60 62 62 63 63 64 64 64 65 66 66
XI
3.1.5. LENGUAJES 3.1.5.1. BASIC uPLC 3.1.5.2. LENGUAJES DE ESCALERA (TIPO NEMA) 3.1.5.3. INSTRUCCIONES O BOOLEANO 3.1.5.4 PROGRAMACIN POR FUNCIONES 3.1.5.6. PROGRAMACIN POR PASOS (GRAPHSTEP, GRAPH5) 3.1.6. PROGRAMACIN 3.1.6.1. DISPOSITIVOS DE PROGRAMACIN 3.1.6.1.1. TUBOS DE RAYOS CATDICOS (CRT) 3.1.6.1.2. CRT TONTO 3.1.6.1.3. CRT INTELIGENTES 3.1.6.1.4. MINI-PROGRAMADORES 3.1.6.1.5. COMPUTADORES PERSONALES
67 67 71 72 72
72 73 73 74 74 75 78 80
CAPTULO IV
4.1. CONCEPT COMO PROGRAMA APLICADO 4.1.1. LADDER DIAGRAM (LD) 4.1.2. FUNCTION BLOCK DIAGRAMS (FBD) 4.1.3. SEQUENTIAL FUNCTION CHART (SFC) 4.1.4. STRUCTURED TEXT. 4.1.5. INSTRUCTION LIST (IL) 4.2. OPCIONES DE COMUNICACIN
83 84 85 86 88 89 90
XII
4.2.1. MODBUS 4.2.2. MODBUS PLUS 4.2.3. ETHERNET 4.3. PROGRAMA PARA DESPACHO DE TANQUES DE ALAMCENAIMIENTO 4.3.1. SECCIN CONTROL BOMBAS 4.3.2. SECCIN VLVULAS 4.4. ELEMENTOS Y EQUIPOS USADOS EN CONTROL. 4.4.1. SENSORES 4.4.2. TRANSMISOR 4.4.3. INDICADOR 4.4.4. CONTROLADOR 4.4.5. ELEMENTO FINAL DE CONTROL 4.5. COMPATIBILIDAD MODBUS CON OTROS SISTEMAS 4.6. INTERFASE HOMBRE MAQUINA 4.7. AVANCE DE UN TRABAJO Y AUTOMATIZADO EN BEATERIO PETROCOMERCIAL. 4.7.1. SISTEMA DE MEDICIN DE NIVEL: AVANCE 70%.
91 91 91
91 91 94 98 98 99 99 99 99 100 101
102 102
4.7.2. CONTROL DE OPERACIN DE ELECTRO BOMBAS: AVANCE 70% 4.7.3. CONTROL DE VLVULAS: AVANCE 80%. 4.7.4. SISTEMA DE DESPACHO EN ISLAS DE CARGA: AVANCE 90%. 4.7.5. SOFTWARE DE VISUALIZACIN Y CONTROL 103 104 102 102
XIII
4.7.6. RESUMEN DE INVERSIONES Y FALTANTE EN TERMINALES 4.8. AUTOMATIZACIN PLAN PILOTO TERMINAL SANTO DOMINGO 4.8.1. SISTEMA DE MEDICIN DE NIVEL: AVANCE 70%. 104 105 105
4.8.2. CONTROL DE OPERACIN DE ELECTRO BOMBAS: AVANCE 70%. 4.8.3. CONTROL DE VLVULAS: AVANCE 80%. 4.8.4. SISTEMA DE DESPACHO EN ISLAS DE CARGA: AVANCE 90%. 4.8.5. SOFTWARE DE VISUALIZACIN Y CONTROL 4.8.6. RESUMEN DE INVERSIONES Y FALTANTE EN TERMINALES 4.9. AYUDA MEMORIA DE LA AUTOMATIZACIN PLAN PILOTO TERMINAL AMBATO 4.9.1. SISTEMA DE MEDICIN DE NIVEL: AVANCE 70%. 108 108 107 106 106 105 105
4.9.2. CONTROL DE OPERACIN DE ELECTRO BOMBAS: AVANCE 70%. 4.9.3. CONTROL DE VLVULAS: AVANCE 80%. 4.9.4. SISTEMA DE DESPACHO EN ISLAS DE CARGA: AVANCE 90%. 4.9.5. SOFTWARE DE VISUALIZACIN Y CONTROL 4.9.6. RESUMEN DE INVERSIONES Y FALTANTE EN TERMINALES 4.10. INFRAESTRUCTURA ACTUAL Y PROYECTADA DEL TERMINAL
XIV
108 108
109 109
110 111
4.10.1 MEDICIN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO. 4.10.2. CONTROL DE VLVULAS. 4.10.3. CONTROL DE OPERACIN DE ELECTRO BOMBAS 4.10.4. SISTEMA DE DESPACHO EN ISLAS DE CARGA 4.10.5. SOFTWARE DE VISUALIZACIN Y CONTROL 4.11. PROYECCIN INMEDIATA 4.12. PROYECCIN MEDIATA 4.13. INVERSIN 4.14. CARACTERSTICAS TCNICAS DE EQUIPOS 4.14.1. EQUIPOS PARA MEDICIN DE NIVEL TIPO RADAR EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO. 4.14.1.1. EQUIPOS SAAB ROSEMOUNT 4.14.1.1.1. TANQUES DE TECHO FIJO. 4.14.1.1.2. TANQUES DE TECHO FLOTANTE
111 112 113 113 114 114 115 116 116
116 116 116 118
4.14.1.1.3. RDU (UNIDAD DE DISPLAY REMOTO). 120 4.14.1.1.4. FCU (UNIDAD DE COMUNICACIN DE CAMPO). 4.14.1.1.5. MEDIDOR DE INTERFAZ DE AGUA 4.14.1.1.6. SENSOR DE TEMPERATURA DE 6 ELEMENTOS TIPO PT100 4.14.1.1.7. SOFTWARE TANK MASTER 4.14.1.2. EQUIPOS DE MEDICIN ENRAF. 4.14.1.2.1. ACTUADORES ELCTRICOS ROTORK. 4.14.1.2.2. ESTACIN MAESTRA PAKSCAN
XV
121 123
124 126 127 130 131
4.14.1.2.3. CENTROS DE CONTROL DE MOTORES. 133 4.14.1.2.4. PLCs 4.14.1.2.5. FUENTES DE ALIMENTACIN STANDALONE. 4.14.1.2.6. COMPUTADOR DE FLUJO ACCULOAD II 137 136 135
CAPTULO V
5.1. CONCLUSIONES. 5.2. RECOMENDACIONES 5.3 BIBLIOGRAFA 5.4 CITAS BIBLIOGRFICAS
139 141 143 144
XVI
NDICE DE GRFICOS
GRAFICO 1 Proceso de un intercambiador de calor GRAFICO 2 Trminos asociados a cualquier proceso GRAFICO 3 Sistema de calentamiento casero GRAFICO 4 Control manual tpico GRFICO 5 Concepto del control con realimentacin negativa (feedback) GRFICO 6 Control manual feedforward GRFICO 7 Un intercambiador de calor representa un proceso simple GRFICO 8 Un intercambiador de calor representa un proceso simple GRFICO 9 El control realimentado usa la medicin de la variable controlada GRFICO 10 El control predictivo usa la medicin de las variables de carga GRFICO 11 Concepto de feedforward control GRFICO 12 Elementos bsicos de un controlador con realimentacin GRFICO 13 Diagrama conceptual de una aplicacin PLC. GRFICO 14 Diagrama del controlador programable GRFICO 15 Diagrama bsico del sistema de interfase GRFICO 16 Ejemplo de programacin con lenguaje uBasic GRAFICO 17 Exhibicin de un Diagrama en Escalera del PLC en una Pantalla de Programacin del CRT GRFICO 18 Pequeo PLC con este dispositivo desmontable incorporado GRFICO 19 Ejemplo de un PC Conectado a la red del rea local del PLC GRFICO 20 Portada programa Concept
14 24 25 26 27 29 32 33 37 38 39 42 46 58 60 68
77 80 80 83
XVII
GRFICO 21 Ejemplo diagrama ladder GRFICO 22 Ejemplo diagrama de bloques GRFICO 23 Ejemplo de una funcin secuencial GRFICO 24 Ejemplo de un programa de alto nivel GRFICO 25 Lista de instrucciones de un programa GRFICO 26 Seccin de arranque de bombas
84 85 87 88 90 93
GRFICO 27 Simulacin de cierre y apertura de actuadores elctricos para vlvulas 95 GRFICO 28 Simulacin de cierre y apertura de actuadores elctricos para vlvulas 96 GRFICO 29 Simulacin de cierre y apertura de actuadores elctricos para vlvulas 97 GRFICO 30 Simulacin de cierre y apertura de actuadores elctricos para vlvulas 98 GRFICO 31 Tanques de Techo fijo. GRFICO 32 Tanques de Techo flotante. GRFICO 33 RDU (Unidad de Display Remoto). GRFICO 34 FCU (Unidad de Comunicacin de campo). GRFICO 35 Medidor de interfaz de agua GRFICO 36 Sensor de temperatura de 6 elementos tipo PT100 GRFICO 37 Software Tank Master GRFICO 38 Equipos de medicin Enraf. GRFICO 39 Actuadores elctricos rotork GRFICO 40 Estacin maestra Pakscan GRFICO 41 Centros de control de motores GRFICO 42 PLCs. GRFICO 43 Fuentes de alimentacin standalone GRFICO 44 Computador de flujo accuload II 117 118 120 121 123 124 126 127 130 132 133 135 136 137
XVIII
NDICE DE TABLAS
TABLA 1 Resumen de inversiones y faltante en terminales TABLA 2 Resumen de inversiones y faltantes en terminales TABLA 3 Resumen de inversiones y faltantes en terminales
104 107 110
XIX
CAPTULO I
GENERALIDADES
1.9. INTRODUCCIN
Las industrias en general constituyen la principal fuente generadora de recursos econmicos y energticos en el Pas, por lo cual deben optimizar el manejo de produccin con la implementacin de Sistemas Automticos y de Control con tecnologa de nueva generacin, lo cual permitir incrementar la eficiencia en el proceso de Produccin, Mantenimiento y Control.
El avance tecnolgico ha permitido el desarrollo de nuevos y mejores productos, y el costo cada vez ms alto de la energa necesaria para producir estos productos y las regulaciones industriales, cada vez ms estrictas, han servido como incentivo para el desarrollo de instrumentos y equipos acordes con las exigencias actuales.
Un claro ejemplo del desarrollo tecnolgico y su aplicacin es la implementacin de los controladores lgicos programables mas conocidos como PLCs en la industria y con mayor razn en la rea Petrolera, donde ocupan un lugar especial por su versatilidad y claro acoplamiento en tareas tan especificas como el almacenamiento y despacho de productos limpios o derivados de petrleo.
En este se presentara una perspectiva clara de su aplicacin en reas tan especficas como el despacho de combustibles del Terminal Beaterio y de su control en tanques de almacenamiento bajo procesos totalmente automatizados y controlados con programas propios de los equipos all usados.
Aunque se pretende dar una visin macro al conjunto esta puede ser de gran ayuda en el control de los distintos parmetros que intervienen en un proceso de fabricacin o transformacin industrial es bsico el obtener un control directo sobre los productos y poder mejorar su calidad y competitividad. As pues, el conocimiento del funcionamiento de los instrumentos de medicin y control, y su papel dentro del proceso que intervienen, debe permitir al operador o jefe de rea un desarrollo de su actividad profesional y una actualizacin de las tendencias tecnolgicas.
1.10. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
El tratar de mejorar el ambiente laboral, la productividad, a travs del avance tecnolgico en los diferentes tipos de procesos en el rea petrolera a llevado a considerar como necesario la implementacin de controles automticos en reemplazo de los existentes, esto es esencial ya que as podemos optimizar los procesos productivos y operativos de las reas involucradas en estos programas, mejorando la calidad del resultado y as poder tomar decisiones mucho mas rpidas para el mejoramiento de la operacin y almacenar los datos histricos permitiendo corregir errores a futuro.
Recordemos que el fin de la automatizacin es tener un resultado ms eficiente y eficaz de los recursos y su manejo dentro de los procesos y de hecho el PLC colabora sustancialmente en este propsito.
Por otro lado el desarrollo de la carrera de Tecnologa en Petrleos debe permitir que sus egresados puedan manejar con facilidad los nuevos conceptos tecnolgicos y su aplicacin por lo que se justifica sobre manera el tener una clara visin de la operabilidad de los controladores lgicos.
1.11. OBJETIVOS
1.3.1
OBJETIVO GENERAL
Demostrar la utilizacin y aplicacin de los programadores lgicos de control en la automatizacin y mantenimiento de datos en los sistemas de despacho en terminales de Productos limpios de combustibles.
1.3.2
OBJETIVOS ESPECFICOS
Describir las operaciones susceptibles de automatizacin. Incorporar metodologas adecuadas para los procesos de automatizacin Facilitar el entendimiento y la aplicacin de los controladores lgicos programables para las reas en que se usa el control manual
Especificar los diferentes conceptos inherentes al rea petrolera para el caso propuesto
analizar casos reales de aplicacin Explicar las aplicaciones concretas de los mismos y sus opciones de desarrollo.
1.12. JUSTIFICACIN
El avance de la tecnologa en los diferentes tipos de procesos en el rea petrolera a llevado a considerar como necesario la implementacin de controles automticos en
reemplazo de los manuales existentes, esto es esencial ya que as podemos optimizar los procesos mejorando la calidad del resultado, podemos tomar decisiones, mucho mas rpida paral a operacin, y guardar datos histricos del manejo de cada variable que interviene en el proceso. En fin la automatizacin es la base para tener una buena eficiencia de un proceso y el PLC un elemento fundamental para la misma.
1.12.1. JUSTIFICACIN TERICA
Con esta investigacin se pretende determinar que los elementos de control automtico presentan mejores caractersticas de operacin y control que los elementos de operacin manual.
La necesidad de contar con registros de datos histricos que nos permitan tomar acciones correctivas sobre el desarrollo de los procesos operativos y el manejo adecuado de las variables de control manejadas en el rea petrolera.
1.12.2. JUSTIFICACIN PRCTICA
El estudio se lo realizara para demostrar la aplicabilidad de la automatizacin dentro de las reas petroleas y los beneficios del manejo de las mismas por parte del profesional a cargo.
El resultado de la investigacin tiene una aplicacin concreta y puede mostrarse en una aplicacin que se la realizar para demostrar la aplicabilidad del trabajo.
El resultado de recopilacin de los procesos investigados ayudaran a conocer como en la actualidad se manejan las operaciones automatizadas y el control en tiempo real de los procesos.
1.13. IDEA A DEFENDER
Los procesos al ser manejados por sistemas automatizados bajo PLC vuelven los procesos eficientes y eficaces al manejar los recursos disponibles de manera controlada y adecuada, esto se observa en la disminucin de fallas y paradas en los procesos manejados por los mismos.
1.14. MARCO DE REFERENCIA
1.14.1. MARCO TERICO
Los controladores lgicos programables o PLC (Programmable Logic Controller en sus siglas en ingles) son dispositivos electrnicos muy usados en automatizacin industrial. El termino PLC de alta difusin en el medio significa en ingles Controlador lgico programable. Originalmente se denominaba PCs (Programmable Controller) pero con la llegada de las IBM PCs para evitar confusin se emplearon definitivamente PLC. En Europa el mismo concepto es llamado autmata programable. La definicin ms apropiada es: sistema industrial de control automtico que trabaja bajo una secuencia almacenada en una memoria de instrucciones lgicas.
Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operarse industrialmente y para tener todos los registros necesarios para operar en los ambientes hostiles encontrados en la industria.
1.14.2. MARCO CONCEPTUAL.
1.6.2.1. CPU O UNIDAD DE PROCESO LGICO
Que en el caso de PLC reside en un circuito integrado denominado microprocesador o microcontrolador es el director de las operaciones del mismo. Por extensin todo el derecho de PLC se denomina CPU. El CPU se especifica mediante el tiempo que requiere en procesar 1K de instrucciones y por el nmero de operaciones diferentes que puede procesar. Normalmente el primer valor va desde menos de un milisegundo a unas decenas de milisegundos, y el segundo de 40 a ms de 200 operaciones diferentes.
1.6.2.2. MEMORIA
Es el lugar de residencia tanto del programa como de los datos que se van obteniendo durante la ejecucin del programa. Existe 2 tipos de memoria segn su ubicacin: La residente que esta junto o en el CPU y la memoria exterior que puede ser retirada por el usuario para hacer modificacin y copia. De este ltimo tipo existen borrables (RAM, EEPROM) y no borrables (EPROM) segn su aplicacin Las memorias empleadas en los programas van desde 1K hasta unos 128K.
1.6.1.3. ENTRADAS Y SALIDAS
Para llevar a cabo la comparacin necesaria en un control automtico es preciso que el PLC tenga comunicacin al exterior. Esto se logra mediante interfaces llamadas de entradas y salidas de acuerdo a la direccin de los datos vistos desde el PLC. El numero de entradas y salidas va desde 8 en los PLCs tipo micro, a varios miles en PLCs modularles. El tipo de entradas y salidas depende de la seal elctrica a usar: Corriente alterna: 24, 48, 120, 220 voltios. Salidas: Triac, Relevador. Corriente directa (digital): 24, 120 voltios. Entradas: Sink, Source. Salidas: transistor PNP, transistor NPN, rel. Corriente directa (analgica): O - 5, O - 10 V, 0-20, 4 - 20 mA. Entradas y Salidas Analgicas.
1.6.1.4. TARJETAS MODULARES INTELIGENTES
Existen para los PLCs modulares tarjetas con funciones especficas que relevan al microprocesador de las tareas que requieren de gran velocidad o de gran exactitud. Estas tarjetas se denominan inteligentes por contener un microprocesador dentro de ellas para su funcionamiento propio. El enlace al PLC se efecta mediante el cable (bus) o tarjeta de respaldo, y la velocidad de CPU principal. Las funciones que se encuentran en este tipo de tarjetas son de: Posicionamientos de servomecanismos Contadores de alta velocidad.
Transmisores de temperatura Puerto de comunicacin Basic
1.6.1.5. BUS
Los sistemas modulares requieren una conexin entre los distintos elementos del sistema y esto se logra mediante un bastidor que a la vez da el soporte mecnico de los mismos. Este bastidor contiene la conexin a la fuente de voltaje as como el bus de direcciones y de datos con el que se comunican las tarjetas y el CPU. En el caso de tener muchas tarjetas de entradas y salidas o de requerirse estas en otra parte de la maquina a cierta distancia de la CPU es necesario adaptar un bastidor adicional que sea continuacin del original con una conexin entre bastidores para la comunicacin. Esta conexin si es cercana puede lograrse con un simple cable paralelo y en otros casos se requiere de un procesador de comunicaciones para emplear fibra ptica o una red con protocolo establecido.
1.6.1.6. FUENTES DE PODER
Por ultimo se requiere de una fuente de voltaje para la operacin de todos los componentes mencionados anteriormente, y esta puede ser externa en los sistemas de PLC modulares o interna en los PLC compactos. Adems en el caso de una interrupcin del suministro elctrico para mantener la informacin en la memoria borrable del tipo RAM, como es la hora y fecha, y los
registros de contadores, etc., se requiere de una fuente auxiliar. En los PLCs compactos un supercapacitor ya integrado en el sistema es suficiente pero en los modulares es preciso adicionar una batera externa.
1.6.1.7. PROGRAMADOR
Aunque un uso eventual en un sistema desde un teclado con una pantalla de una lnea de caracteres hasta una computadora personal puede emplearse para programar un PLC siempre y cuando sean compatibles los sistemas y los programas empleados. Con base a lo anterior podemos clasificar a los PLC por tamao. Esto es por el nmero de entradas que se puede tener o conectar. Por ejemplo un PLC de 216 entradas y salidas permite la conexin de una combinacin de entradas y salidas cuya suma no pase de 216. Adems del tamao fsico es importante la velocidad de proceso del CPU y la memoria total que puede ser empleada para programas por el usuario. Por ejemplo un PLC con una velocidad de proceso de mil instrucciones en 0.8 milisegundos promedio y memoria de 8 kilo bites. Es necesario hacer notar que despus de procesar las instrucciones, el PLC se comunica externamente y realiza funciones de mantenimiento como verificar integridad de memoria, voltaje de bateara, etc. En seguida actualiza las salidas, y acto seguido lee las entradas. Con lo que el tiempo de proceso total puede llegar a ser el doble de ejecucin del programa.
10
1.15.
DELIMITACIN DE LA INVESTIGACIN
El estudio ser desarrollado dentro de un Terminal de Productos limpios sin ser esto un limitante de aplicacin en cualquier otro tipo de estacin, terminal o campo donde se dese cambiar el proceso de manual a automtico. La limitacin real ser la capacidad de los conocimientos del investigador por lo que solo llegaremos a ejemplos bsicos de aplicacin.
1.16. MTODOS Y TCNICAS.
1.8.1 DISEO DE INVESTIGACIN Ser enfocada en la parte de aplicacin practica partiendo de la investigacin explorativa, y recopilacin experimental de elementos ya usados en la rea de
instrumentacin por parte de la mayora de las empresas exploradoras, refinadoras y transportadores de crudo y sus diferentes derivados. .
1.8.2. MTODOS DE INVESTIGACIN.
Los mtodos a ser utilizados son: Mtodo deductivo ya que el punto de partida se encuentra en la teora y basados en los conceptos de los equipos a usarse. Mtodo de anlisis porque se propender a luego de analizar cada proceso ejecutarlo con medios de control establecidos en el trabajo de investigacin dividir el proceso en diferentes partes para realizar un procedimiento completo.
11
Mtodo experimental debido a que se aplicar sobre procesos existentes la idea de automatizacin.
1.8.3. TCNICAS DE INVESTIGACIN.
Las tcnicas a utilizarse son: Consulta a expertos Revisin de archivos y documentos Revisin de literatura. Trabajo de campo Internet
12
CAPTULO II
2.1. SISTEMAS DE CONTROL
Como dice Antonio Creus en su libro Instrumentacin Industrial: Un sistema de control de procesos se puede definir como el conjunto de funciones y operaciones necesarias para transformar un material fsica o qumicamente; normalmente, el control de procesos se refiere a la fabricacin o procesamiento de productos industriales (87).
Cada proceso tiene una o ms variables controladas o dinmicas. La variable controlada (o dinmica) es una variable que deseamos mantener constante. Los procesos tienen una o ms variables manipuladas, o agentes de control. Una variable manipulada es una variable que puede cambiar para regular el proceso. Especficamente, la variable Ejemplos de
manipulada nos permite mantener constante la variable controlada.
variables controladas y manipuladas son presin, temperatura, caudal de un fluido y nivel de lquido. Por ltimo, cada sistema de control de procesos tiene una o ms perturbaciones. Las perturbaciones tienden a variar la variable controlada. La funcin de un sistema de control de procesos es regular el valor de la variable controlada cuando la perturbacin la modifica.
Un ejemplo nos puede ayudar a identificar los componentes de un sistema de control de procesos. El grafico 1 ilustra un intercambiador de calor para el calentamiento de agua. La temperatura del agua es la variable controlada. El vapor circula a travs de los tubos,
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transfiriendo su calor al agua.
Por consiguiente, el flujo de vapor es la variable
manipulada. La temperatura ambiente que rodea el tanque se puede considerar como una perturbacin. Por ejemplo, si la temperatura ambiente disminuye, la temperatura del agua puede disminuir. GRFICO 1 Proceso de un intercambiador de calor
Fuente: Folleto Instrumentacin Industrial de Equipos y Herramientas Elaborado por: ROSARIO, Byron
En el caso del control automtico, este monitorea la temperatura del agua. Si esta decrece o aumenta por abajo o arriba de los lmites permisibles, el controlador debera realizar los ajustes para tener la temperatura bajo control. El controlador es la parte del sistema de control de procesos que decide que ajuste necesita el sistema, y lo implementa. Por ejemplo, el controlador puede abrir una vlvula de control de vapor,
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haciendo que el agua se caliente, devolvindole de esta forma la temperatura requerida. Esta vlvula es el elemento final de control del sistema del control del proceso.
En este captulo, presentaremos un anlisis
breve de los sistemas de control de
procesos. Ya que este objetivo es bastante complejo, presentaremos slo un estudio general de estos sistemas. En primer lugar nos ocuparemos de las caractersticas que tienen la mayora de estos sistemas. Despus, consideraremos los tipos generales de control de procesos, y la forma en que el controlador opera en ellos. Por ltimo, daremos un breve resumen de los elementos finales de control. Disear correctamente los sistemas de control de procesos puede ahorrar grandes cantidades de tiempo y de dinero, puede reducir errores (los cuales mejoran la calidad del producto) y puede proporcionar una gran seguridad al operador. Por estas ventajas, en la industria de fabricacin se pueden encontrar frecuentemente, sofisticados sistemas de control de procesos. Las tareas de mantenimiento preventivo y correctivo variarn directamente en funcin de la complejidad del sistema. Por consiguiente, los tcnicos deberan tener un conocimiento firme de los conceptos en que se basan los sistemas de control de procesos.
2.1.1. BREVE DESCRIPCIN
Control de procesos es un concepto, una filosofa que puede ser examinada independientemente de la tecnologa y equipos que se usen para implementar esta. Usted puede mirarlo matemticamente o como guste, los fundamentos son fciles de
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entender y son indispensables para la construccin, operacin y mantenimiento de los sistemas de control.
2.2. EL PROCESO
2.2.1. EJEMPLOS DE PROCESOS
Como dice Antonio Creus en su libro Instrumentacin Industrial:Un proceso es el elemento de un sistema que esta siendo controlado. Este existe antes de que cualquier elemento sea aadido para medicin o control (92). Algunos de los procesos industriales que son operados con sistemas de control son:
Nivel de lquidos en tanques Presin en una tubera o un tanque Flujo a travs de un sistema Rata de reacciones nuclear o qumica Relacin de mezcla de fluido (concentracin) Velocidad de una turbina
2.2.2 DEFINICIONES DE PROCESO
Como dice Antonio Creus en su libro Instrumentacin Industrial: En la pura esencia del trmino, el "proceso" incluye el flujo de un fluido entre sus tuberas involucradas. Puede definirse tambin como la transformacin de materia
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prima o energa. Esta definicin es compatible con la mayora de estndares y es tcnicamente la ms precisa. Sin embargo debido a las dificultades en la medicin, esta no siempre es la ms prctica (95).
2.2.3. CONTROL DE PROCESOS
Cualquier definicin de control de procesos considera las entradas y salidas de un proceso. El objetivo fundamental es controlar el proceso de tal forma que la variable seleccionada permanezca lo ms cerca a un valor determinado.
2.3.
JUSTIFICACIONES INDUSTRIALES
PARA
EL
CONTROL
DE
PROCESOS
Existen tres justificaciones generales para la aplicacin del control de procesos.
Hacer que la planta ms segura para el personal. Incrementar las utilidades de la planta. Proteger el equipo de la planta.
2.3.1 SEGURIDAD
Los sistemas de control pueden ser usados para conservar parmetros de procesos potencialmente peligrosos en un especfico rango para la seguridad del personal que opera en la planta. Por ejemplo existen controles en un caldero para conservar la
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presin de la corriente de aire negativa. Si la presin de la corriente de aire llegara a ser positiva, gases calientes del caldero podran escapar violentamente a travs de las puertas de acceso.
2.3.2 PUNTO DE VISTA ECONMICO
El efecto de un parmetro del proceso en una planta de produccin depende de las condiciones de operacin y las limitaciones tcnicas de la planta. Variaciones en las condiciones del proceso pueden afectar el volumen de produccin o la calidad del producto final. Cuando se opera en el correcto punto de operacin, las utilidades podran mejorarse por reduccin de las variaciones de los parmetros. En muchos casos, menos utilidades son alcanzadas de igual forma con variaciones pequeas si un incorrecto punto de operacin es mantenido. Por ejemplo en la elaboracin de
amonaco, la mxima produccin resulta cuando la temperatura de entrada a una parte del proceso esta a una especfica temperatura de entrada. La produccin es mayor cuando no existe variacin de esta temperatura.
En muchas situaciones comunes existe un parmetro en el que la mxima produccin y utilidades son alcanzadas en la operacin de un proceso. Por ejemplo una importante variable en un proceso dado puede ser la presin; la ms alta presin abajo de la mxima presin de seguridad del equipo. Mientras esta mxima presin permitida no se exceda, decreciendo la banda de variacin de presin podra permitir al sistema operar en su mxima presin.
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2.3.3 PROTECCIN DEL EQUIPO
La mayora de equipos estn diseados para operar entre un definido rango de presin, temperatura, flujo o nivel. Fuera de este rango normal de operacin el equipo puede ser menos eficiente, tendr un desgaste rpido o sufrir un dao fsico. Un sistema de control puede ayudar a mantener el equipo entre su propio rango de operacin, hacindolo por lo tanto ms eficiente y alargando su vida til.
2.4. COMPLEJIDAD VERSUS BENEFICIOS
La complejidad de un sistema de control, incrementa el costo inicial de diseo, instalacin, entrenamiento del personal de operacin y mantenimiento. Muchos tipos de sistemas de control pueden ser aplicados para cualquier proceso dado. En la
construccin de un sistema es importante la toma de decisiones, para tener muchas opciones disponibles y seleccionar los sistemas los cuales provean un balance entre complejidad, costo y beneficios recibidos.
2.5. LIMITACIONES FSICAS
Cada planta industrial esta hecha de una serie de procesos. Refirindonos a las definiciones previamente dadas, un sistema de control de un proceso puede ser definido como la representacin de un equipo configuradas sus entradas para producir salidas.
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2.6. DISEO BSICO DE UN CONTROL DE PROCESOS
El primer paso para disear un control efectivo es entender el proceso. Cuales son las necesidades de operacin del proceso, cual es el valor econmico del producto en el punto donde los controles estn siendo planeados. Los diagramas de procesos e instrumentacin generados durante el diseo de la planta proveen la informacin bsica sobre el ingreso y salida de materiales, la naturaleza del equipo y las reacciones qumicas fundamentales para una planta existente. El operador es tambin una fuente de valor de informacin para averiguar que pasa en la planta. El normalmente conoce que pasa cuando el proceso esta interrumpido, o cuando la entrada de la planta se ha incrementado ms all de su capacidad de diseo. Su experiencia es importante en la planificacin de un sistema.
2.7. CONTROL Y ADMINISTRACIN DE LOS PROCESOS
La automatizacin de procesos es usada para dar la mxima ganancia o rendimiento a un proceso. En este material presentado, asumimos que conocemos los valores
deseados (deseados para alcanzar la mxima ganancia) para las cantidades controladas. Adems estos valores deseados son conocidos, as como las tcnicas de automatizacin para alcanzar o mantener estos valores deseados o setpoints. Sin embargo esto puede ser visto como la pregunta ms significante asociada con el rendimiento o ganancia de un proceso son las preguntas que deberan ser contestadas para determinar los valores deseados. Estas son bsicamente las funciones de supervisin y administracin y son frecuentemente abandonados por los operadores humanos para su determinacin. Pero,
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en los aos recientes, con los significativos avances de la automatizacin de los procesos, muchas de estas funciones de supervisin y administracin han sido automatizadas para realizar un control por si mismo y la habilidad para alcanzar soluciones tecnolgicas y contestaciones de hardware de tales preguntas de
administracin es una parte significante de las modernas estrategias de control.
En un proceso particular, como el nivel de automatizacin se ha incrementado, la mayora de pasos iniciales involucra el uso de control convencional de procesos (como el control con realimentacin); pero como el nivel de automatizacin incrementa, ms y ms la automatizacin esta asociada con la administracin de procesos.
La combinacin de estos dos fenmenos, control de procesos y administracin de procesos deber reflejarse en nuestro total entendimiento y apreciacin de la automatizacin de los procesos.
2.8. CONCEPTOS BSICOS, TERMINOLOGA Y TCNICAS PARA EL CONTROL DE PROCESOS
Esta seccin es una introduccin a los conceptos bsicos encontrados en el control automtico de procesos, en adicin a la terminologa bsica presentada.
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2.8.1. HISTORIA DEL CONTROL
La primera definicin y uso de los sistemas de control con realimentacin fue realizado por James Watt en 1775. Como materia de inters, algunas de las primeras y su uso
aplicaciones e investigaciones tericas fueron asociadas con gobernores exclusivo fue en aplicaciones industriales.
El uso amplio del control automtico comienza aparecer al final de 1920 y el primer tratamiento terico general de control automtico fue publicado en 1932. Su
desarrollo y uso industrial desde entonces ha crecido fuertemente. Muchas nuevas tecnologas han sido aplicadas al hardware del control de procesos como el uso industrial de tcnicas de automatizacin que han madurado durante los ltimos 50 aos.
Un importante ejemplo fue la aplicacin de computadoras digitales con capacidad para realizar control de procesos; en este caso, la automatizacin de procesos recibe un significante y muy especial empuje en tecnologa. Hoy da, muchas industrias para
permiten que se exceda del 10% del capital de investigacin de planta
instrumentacin y control. Este porcentaje se ha duplicado en los ltimos 30 aos y no muestra seales de disminucin.
La teora fundamental del control automtico tambin se ha desarrollado rpidamente y una firmeza y ampliacin de fundamentos para un entendimiento han sido creadas. Hoy da sus aplicaciones estn basadas en estos fundamentos. Muchos profesionales
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encuentran dificultad, en la aplicacin de una bien definida teora matemtica del control automtico de procesos. Muchas de estas dificultades son naturales, pero el mayor problema es debido a hecho que frecuentemente una enseanza insuficiente es dedicada para ensear los principios tericos da a da en las aplicaciones industriales Este manual permitir una comprensin del uso actual de la teora de control en la prctica.
2.8.2. LAS VARIABLES IMPLICADAS
Para un entendimiento del control automtico de procesos, es necesario primero fijar en la mente tres importantes trminos asociados con cualquier proceso. ilustrados en el grafico 2. Como dice Antonio Creus en su libro Instrumentacin Industrial: Las cantidades controladas o variables controladas son aquellas corrientes o Estos son
condiciones que el profesional quiere controlar o mantener en algn nivel deseado. Estas cantidades controladas o variables controladas pueden ser ratas de flujo, temperaturas, niveles, presiones, composiciones, etc. Para cada una de estas variables controladas, el profesional tambin establece algn valor deseado o setpoint o entrada de referencia (105).
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GRFICO 2 Trminos asociados a cualquier proceso
Para cada cantidad controlada, existe una asociada cantidad manipulada o variable manipulada. En control de procesos esta es usualmente una corriente fluyendo y como en los casos de ratas de flujo de la corriente frecuentemente es manipulada a travs de uso de una vlvula de control. Perturbaciones dentro de los procesos y la tendencia para manejar las cantidades controladas o variables controladas lejos de su valor deseado o referencia o condiciones de setpoint. La necesidad entonces es que los sistemas de control automtico ajusten
las cantidades manipuladas de tal manera que el valor del setpoint de la cantidad controlada sea mantenido a pesar de los efectos de las perturbaciones. Tambin, el setpoint puede ser cambiado y entonces las variables manipuladas necesitaran ser cambiadas para ajustar la cantidad controlada a su nuevo valor deseado.
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GRFICO 3 Sistema de calentamiento casero
El grafico 3 nos muestra un tpico sistema de calentamiento casero. En un sistema como este, la variable controlada es la temperatura del cuarto. (Actualmente si usted desea mantener un ambiente confortable en el cuarto, su control tpico es a travs de una variable que puede ser medida fcilmente, como la temperatura.) Un nmero de fuerzas causan que la temperatura del cuarto vare, por ejemplo, la temperatura ambiente fuera del cuarto, el nmero de personas en el cuarto, el tipo de actividad a realizarse en el cuarto, etc. El sistema de control automtico esta diseado para manipular el flujo de combustible hacia el horno para mantener la temperatura del cuarto en el valor deseado o setpoint a pesar de las perturbaciones.
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2.8.3. CONTROL MANUAL
Antes de estudiar el control automtico de procesos, vamos aprovechar para consumir un momento o realizar dos revisiones a un tpico sistema de operacin manual. Este es ilustrado en el grafico 3, un proceso con una cantidad controlada. Cuando la corriente se sale del proceso, existe un indicador para proveer al operador informacin del valor actual de la variable controlada. El operador esta habilitado para inspeccionar el
indicador visualmente y como resultado manipular el flujo dentro del proceso para alcanzar algn valor deseado o setpoint de la variable controlada. El setpoint esta en la mente del operador inteligente y el operador quien toma todas las decisiones de control
GRFICO 4 Control manual tpico
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2.8.4. CONTROL CON REALIMENTACIN NEGATIVA (Feedback)
La manera ms simple para automatizar el control de un proceso es a travs del control convencional con realimentacin negativa. concepto es ilustrado en el grfico 5. Este ha sido usado ampliamente y su
Sensores o dispositivos de medicin son
instalados para medir los valores actuales de las variables controladas. Estos valores actuales son entonces transmitidos para realimentar el equipo de control (Hardware de control), y este hardware realiza una comparacin automtica entre los setpoints (o valores deseados) de las variables controladas y la medicin (o valor actual) de estas mismas variables. Basados en la diferencia (error) entre el valor actual y los valores deseados de las variables controladas, el hardware del control con realimentacin calcula las seales que reflejan los valores necesarios de las variables manipuladas. Estos son entonces transmitidos automticamente para ajustar dispositivos (tpicamente vlvulas de control), las cuales manipulan entradas hacia el proceso.
La calidad del control con realimentacin esta en que el diseador no necesita conocer por adelantado las perturbaciones que podran afectar el proceso y en adicin no necesita conocer cantidades especificas relacionadas entre las perturbaciones y sus ltimos efectos en las variables controladas. El hardware de control es usado en un formato estndar, y todos los lazos de control con realimentacin tienden a reflejar la estructura ilustrada en el grafico 5. Para una significante extensin, este estndar
paterno existe prescindiendo de la naturaleza especfica del proceso o de las variables controladas involucradas.
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GRFICO 5 Concepto del control con realimentacin negativa (feedback)
El hardware particular en un lazo y el juego (acople) particular de una pieza de hardware a otra es una responsabilidad importante para el diseador, pero el control total estratgico esta especficamente definido. Muchas estrategias de control con
realimentacin son simples tcnicas de control automtico de procesos que pueden ser desarrolladas, y su control de realimentacin el tpico de una inmensa mayora de tecnologas de control usadas en la actualidad en las aplicaciones industriales.
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2.8.5. CONTROL MANUAL PREDICTIVO (Feedforward)
El control predictivo (feedforward control) es muy diferente en concepto al control con realimentacin. Una implementacin manual del control feedforward es ilustrada en el grafico 6.
GRFICO 6 Control manual feedforward
En este ejemplo una perturbacin que ingresa al proceso es observada por el operador, el operador adems observa la naturaleza de la perturbacin y, basado en la perturbacin entrante el operador ajusta la variable manipulada de tal manera que prevenga cualquier ltimo cambio o variacin en la variable controlada debido a la perturbacin. El mejoramiento conceptual es aparente. El control con realimentacin trabaja para
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eliminar errores pero el control feedforward opera para prevenir errores que estn ocurriendo primero. El atractivo del control feedforward es obvi, este hace un aumento altsimo de control por muy difciles que sean los requerimientos del
profesional. El profesional puede conocer por adelantado como las perturbaciones pueden introducirse en el proceso y como hacer una adecuada previsin para medir
estas perturbaciones. En adicin, el operador deber conocer especficamente cuando y como ajustar la variable manipulada para compensar exactamente los efectos de las perturbaciones. Si el profesional tiene su habilidad especfica, y esta habilidad es perfectamente aprovechada entonces la variable controlada nunca variara desde el valor deseado o setpoint. Si el operador comete algn error o no se anticipa a todas las
perturbaciones que podran afectar al proceso, entonces la variable controlada se desviar de su valor deseado, y en un control feedforward puro, un error no corregido existir.
2.8.6.
ELEMENTOS
DE
UN
SISTEMA
DE
CONTROL
CON
REALIMENTACIN
Un sistema de control con realimentacin es un tipo comn de control de procesos. El propsito de un sistema de control con realimentacin es entregar un producto en calidad y cantidad deseada. En un sistema de control con realimentacin, una variable llamada la variable controlada debe ser mantenida en un valor deseado. La informacin acerca de esta variable es realimentada a travs del lazo de control. Los instrumentos del sistema, mantienen el valor de la variable controlada en o cerca de punto de ajuste llamado setpoint, regulando otra variable llamada variable manipulada.
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Existen cuatro partes bsicas en un sistema de control con realimentacin.
2.8.6.1. EL PROCESO
Como dice Harold Soisson en su libro Instrumentacin Industrial: Es un cambio fsico o qumico de la materia o conversin de energa. Este proceso puede tener muchas caractersticas o parmetros que afectan la calidad del producto. Usualmente el proceso tiene un sistema de instrumentos separados para cada variable de proceso que debe ser controlada. Algunos ejemplos de estas variables de proceso son: nivel, composicin, temperatura, flujo y presin (76).
La variable controlada es el parmetro que esta siendo controlado o mantenido en un valor deseado o setpoint. Vamos a describir un proceso de un intercambiador de calor en el grfico 7 que tiene una sola variable controlada. Para mantener la temperatura del producto (agua caliente) en este proceso otra variable influencia la variable que esta siendo controlada por manipulacin del sistema de control. En este ejemplo, el sistema de control manipula la posicin de la vlvula que permite el paso del vapor al intercambiador. Sin embargo, la temperatura no depende
exclusivamente de la posicin de esta vlvula sino tambin de la de la rata de flujo del agua, de su temperatura, la entalpa del vapor, el grado de transferencia del intercambiador y la temperatura ambiente. En este simple ejemplo se ilustran las variables controlada, de carga y manipulada, estas tres categoras asociadas con cada proceso bajo control se ilustran en el grfico 8.
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Los parmetros que indican la calidad del producto o las condiciones de operacin del proceso son llamadas variables controladas como por ejemplo presin, nivel, temperatura, pH, gravedad especfica o densidad, composicin, contenido de humedad, peso y velocidad y otras variables que dependen de un proceso en particular.
Las variables manipuladas incluyen posicin de una vlvula o de un damper, velocidad de un motor etc. Por lo tanto un lazo de control es frecuentemente manipulado
controlando otra variable en los ms complicados esquemas de control. Por ejemplo, una variable de flujo es manipulada para controlar la temperatura o el nivel.
GRFICO 7 Un intercambiador de calor representa un proceso simple
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GRFICO 8 Un intercambiador de calor representa un proceso simple
Otra variable que es manipulada y que afecta la variable controlada es definida como cargas. Las variables de cargas y manipulada influenciaran en la variable controlada ya sea en el lado de alimentacin o en de demanda del proceso. Por ejemplo, la
temperatura de salida del intercambiador de calor puede ser controlada por manipulacin de la vlvula de vapor, mientras el nivel de un tanque puede ser controlado manipulando la vlvula de flujo de salida del tanque. Frecuentemente, una variable controlada en un proceso es una variable de carga para otro. Por ejemplo, la temperatura de salida del agua en el intercambiador puede tener ciertos efectos para otras variables de la planta.
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2.8.6.2. EL PROBLEMA DE CONTROL
Como dice Harold Soisson en su libro Instrumentacin Industrial: La relacin entre las variables controlada, manipulada y de carga determinan la necesidad del control de procesos. La variable manipulada y las variables de carga pueden aumentar o disminuir la variable controlada dependiendo del diseo del proceso. Cambios en la variable controlada reflejan el balance entre las variables manipulada y de carga (58).
Para el intercambiador de calor, incrementos en la apertura de la vlvula de vapor, entalpa, temperatura del agua a la entrada y temperatura ambiente tienden a subir la temperatura del producto, mientras un bajo decremento en la rata de flujo del agua har que la temperatura del producto suba. La temperatura responde al efecto de estas variaciones. Una variacin positiva influencia ms que una negativa, y la temperatura tender a subir. Si sucede lo contrario la temperatura tender a bajar. Si todas las variables de carga permanecieran constantes, la vlvula de vapor deber ser ajustada hasta que la temperatura del producto permanezca constante en el valor deseado y podra permanecer as indefinidamente. El equipo de control de procesos es necesario porque estas variables no permanecen constantes. Por ejemplo, variaciones de la temperatura del agua a la entrada y rata de flujo, pueden producir perturbaciones a la temperatura del producto, y requieren una posicin diferente de la vlvula de vapor para mantener la temperara del agua en el valor deseado. El trabajo del sistema de control es determinar estas perturbaciones y
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cambios de carga continuamente y variar la posicin de la vlvula para mantener la temperatura dentro del valor deseado. Generalmente, el problema de control es determinar un valor de la variable manipulada para establecer un balance entre todas las influencias de la variable controlada y mantener la variable estable en el valor deseado. Otros factores como velocidad de respuesta, la forma de la respuesta y la interfase de operacin son tambin importantes en el diseo de los sistemas de control.
Algunos procesos son simples y otros complicados, cada sistema de control resuelve el mismo problema bsico, y para un proceso y condiciones de carga dados se llega al mismo resultado.
El problema de control puede ser resuelto solamente de dos formas, cada una corresponde a una filosofa bsica de diseo del sistema de control. Los sistemas realimentados generan la seal de control basados en la diferencia entre el valor actual (medicin) y el valor de referencia (setpoint). Para los sistemas de control predictivos (feedforward) la seal de control es generada desde valores basados en variables de carga que pueden afectar al proceso.
2.8.6.3. SISTEMAS CON REALIMENTACIN
Los sistemas con realimentacin son los ms usados en la industria. Su estructura es mostrada en el grfico 9. Aqu, el valor de la variable controlada responde al efecto neto de las variables de carga y manipulada. Un sensor transmisor mide el valor de la
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variable controlada y enva una seal (realimentacin) al controlador, donde la seal es comparada (por resta) con el valor de referencia. La funcin del control es generar una seal, la cual posiciona a la vlvula con un valor que corresponde a la diferencia de valores en magnitud entre la medicin y el setpoint.
En el ejemplo del intercambiador de calor, un transmisor de temperatura continuamente transmite una seal que representa el valor actual de la temperatura del agua caliente. En el controlador, esta seal es restada del valor del setpoint o valor deseado. Si estos valores son los mismos, la posicin de la vlvula de vapor es correcta, y el controlador no cambiar su salida. Por lo tanto, si el valor actual esta ms bajo que el punto de referencia, el controlador cambiar su salida en la direccin que abre la vlvula de vapor para incrementar la temperatura actual. Contrariamente, si la temperatura actual esta por arriba del valor deseado, el controlador cambiar su salida en la direccin que cierra la vlvula de vapor, para disminuir la temperatura actual. Es as como un controlador con realimentacin resuelve el problema de control a travs del procedimiento del ensayo del error. Asumamos que un cambio en la variable de carga ocurre haciendo que vare la temperatura de salida, requirindose una nueva posicin de la vlvula de vapor. El controlador inmediatamente comienza a realizar los cambios correctivos en su salida monitoreando los efectos de estos cambios en la variable controlada. Cuando el
controlador mira que estas correcciones han retornado la variable controlada al valor deseado, mantiene su salida estable y continua observando la variable controlada y espera hasta la prxima perturbacin
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GRFICO 9 El control realimentado usa la medicin de la variable controlada
1.8.6.4. CONTROL PREDICTIVO FEEDFORWARD
Mientras en el control con realimentacin responde al efecto de una perturbacin o un cambio de carga. El control predictivo responde directamente a las perturbaciones y de esta forma nos ofrece un control mejorado.
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GRFICO 10 El control predictivo usa la medicin de las variables de carga
El diagrama de bloques del grfico 10 nos ilustra un sistema de control predictivo. El transmisor mide el valor de las variables de carga, y una unidad de clculo computa la correcta seal de control para una existente condicin de carga y valor de referencia (setpoint). De esta manera cambios en las condiciones de carga causan un cambio directo en la seal de control si esperar que exista una perturbacin en la variable controlada.
En general, esta tcnica es ms complicada y ms costosa.
Requiere un gran
entendimiento del proceso, por lo que el control predictivo esta normalmente reservado para aplicaciones difciles y criticas.
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El grfico 11 muestra el concepto general de la estructura del control predictivo automtico (feedforward). Las perturbaciones mostradas estn entrando al proceso y existen sensores disponibles para medir estas perturbaciones. Basados en la respuesta de los sensores o valores de medicin de las perturbaciones, los controladores feedforward calculan entonces los valores de las variables manipuladas. Los setpoints, representan los valores deseados de las variables controladas que son provistos en los controladores feedforward.
GRFICO 11 Concepto de feedforward control
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Los controladores feedforward pueden tomar muchos clculos sofisticados.
Estos
clculos pueden reflejar el conocimiento y el entendimiento de los efectos exactos que las perturbaciones tienen sobre las variables controladas.
Con semejantes conocimientos, los controladores feedforward estn habilitados para calcular el valor exacto de las cantidades de variable manipulada requeridas para compensar la perturbacin. Estas operaciones matemticas tambin implican el entendimiento exacto de los efectos que las variables manipuladas tendrn sobre las variables controladas. Si todas estas relaciones matemticas son fcilmente disponibles, entonces los controladores la variacin necesaria en flujo
feedforward pueden automticamente computar
manipulado para compensar las variaciones en las perturbaciones.
Los aumentos requeridos tericamente son obvios. El control feedforward, requiere mayores conceptos, aumentan significativamente la tcnica y requerimientos de ingeniera de diseo profesional. Como resultado el control feedforward normalmente esta reservado para solamente muy pocos de los lazos ms importantes de una planta.
Mientras el nmero de aplicaciones es pequeo su importancia es bastante significante. Control predictivo puro raramente es encontrado y en la mayora de situaciones comunes de procesos se encuentra combinado con lazos de realimentacin negativa (feedback) en los lazos de control.
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2.8.7. DENTRO DE UN CONTROLADOR CON REALIMENTACIN
Observando el hardware usado para esta implementacin, el concepto de control realimentado es el mismo. Los primeros mecanismos con realimentacin fueron elementos mecnicos conectados directamente al proceso y a la variable manipulada. Cuando la transmisin neumtica y electrnica llevan las seales a las salas de control los controladores fueron desarrollndose
La tendencia actual es el control distribuido a travs de sistemas digitales y controladores que ahora existen como software. Los sistemas digitales pueden tener una extensa seleccin y funciones como alarmas automticas, salidas caractersticas, salidas sujetas y linearizacin y compensacin de la seal. Sin embargo, nada de esto cambia la funcin bsica del controlador realimentado, para resolver los problemas de control
Todos los controladores realimentados tienen elementos comunes como los que se ilustran en el grfico 12. El controlador realimentado siempre tiene dos entradas y una salida. Una entrada ser la seal de medicin desde el transmisor; y la otra, el valor de referencia. Para los controladores con realimentacin, la seal de referencia es llamada el setpoint, normalmente representa el valor deseado de la medicin.
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GRFICO 12 Elementos bsicos de un controlador con realimentacin
Para lazos simples, la seal de referencia puede ser colocada directamente por el operador y es llamado "setpoint local". En esquemas ms complicados, esta seal puede venir desde otro instrumento y es definida como "setpoint remoto".
Frecuentemente, el controlador puede aceptar los dos tipos de setpoints, y un switch local / remoto es disponible para que el operador seleccione con el que va a trabajar. Dentro del controlador, los valores de la medicin y setpoint son comparados por resta. La diferencia es llamada error y es la entrada hacia un mecanismo, circuito o algoritmo para generar la salida. Generalmente, esta respuesta contiene componentes
proporcional, integral y derivativa (PID), no todas estas pueden estar presentes en un
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controlador. Las acciones proporcional e integral responden al error, mientras que la derivativa responde directamente a la medicin. En resumen la suma de las respuestas individuales forma la seal de salida del controlador.
2.8.8. ARRANQUES Y EMERGENCIAS
Para condiciones de arranque y emergencias, el controlador tambin incluir un generador manual de la seal de control que puede ser manejada por el operador. Cuando la salida va desde un generador de respuesta PID, se dice que el controlador esta en "automtico". Cuando la salida va desde el generador manual, se dice que el controlador esta en "manual". El procedimiento para cambiar estas dos salidas es mirando que estas tengan un mismo valor para realizar la transferencia para de esta forma no causar altas salidas que pueden ser peligrosas para el proceso o causar perturbaciones.
En un simple lazo, se posiciona directamente la vlvula, mientras en ms complicados esquemas, la seal ser la entrada para otro instrumento. Tpicamente, el controlador tendr una interface asociada de operacin. Como mnimo esta interface mostrar en un display los valores de los setpoints, medicin, corriente de salida y es estado de los selectores de local / remoto y manual / automtico.
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2.8.9. LAZO ABIERTO VS. LAZO CERRADO
Como dice Patrick Dale en su libro Instrumentation Training course: Un controlador es instalado en un proceso y puesto en automtico, crendose un lazo cerrado. La salida del controlador afecta la medicin y viceversa. De esta forma el lazo cerrado crea la posibilidad de control a travs de la realimentacin. Este efecto podra ser roto en cualquier direccin y se dice que el lazo esta abierto, y la realimentacin de control no existe (39).
Algunos eventos pueden causar la apertura del lazo:
Colocando el controlador en manual, esto causa que la salida permanezca constante (debe ser cambiada por el operador) mientras la medicin cambia.
Falla del sensor o del transmisor, esto termina con la habilidad del controlador de mirar la variable controlada.
Saturacin de la salida del controlador en 0 o 100% de la escala, esto termina con la habilidad del controlador de influenciar en el proceso.
Falla del actuador de la vlvula.
Cuando un lazo de control no esta siendo mirado propiamente por el operador, lo primero que debe hacerse es chequear s el lazo esta en condicin o no de lazo cerrado. Frecuentemente s realizan ajustes en el controlador mientras que problema esta en otro punto del lazo.
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CAPITULO III
3.1. CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES
Un controlador programable, antes conocido como un controlador lgico programable, o CPL (en ingls, PLC), puede definirse como un miembro compacto de la familia de los computadores. Es capaz de almacenar rdenes o instrucciones para implementar funciones de control como determinacin de secuencias, de tiempo, contabilidad, aritmtica, manipulacin de informacin y comunicacin, para controlar mquinas industriales y procesos. La figura 1.1 ilustra un diagrama conceptual de una aplicacin PLC. Se han utilizado muchas definiciones para describir a un controlador programable. Sin embargo, en trminos simples, un PLC puede ser considerado como un computador industrial, que cuenta con un diseo arquitectnico especfico, tanto en su unidad central (en el PLC), como en el circuito de interfase que se encuentra conectado a los diferentes dispositivos (conexiones de input/output) (entrada/salida) hacia el mundo real. Tal como veremos en el transcurso de esta presentacin, el PLC es un controlador industrial maduro que basa su diseo y utilizacin, en la presuncin de la compresin bsica y de aplicaciones prcticas.
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GRFICO 13 Diagrama conceptual de una aplicacin PLC.
3.1.1. ANTECEDENTES HISTRICOS
Los criterios de diseo para el primer controlador programable, se especificaron en 1968 por la divisin Hidramatic de la General Motors Corporation. El objetivo primordial era reducir el alto costo relacionado con sistemas inflexibles, controlados por relays. Dentro de las especificaciones se buscaba desarrollar un sistema compacto, dotado de la flexibilidad de un computador, que sea capaz de sobrevivir en un entorno industrial, que sea fcilmente programable y operable por ingenieros de planta y
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tcnicos; y que por ltimo, sea reutilizable. Un sistema de control de estas caractersticas, reducira el tiempo de inactividad de las maquinarias y permitira una expansin en el futuro.
1968 - Desarrollo del diseo de PLCs por la General Motors Corporation, para reducir el costo de ensamblaje durante perodos de renovacin de modelos.
1969 Los primeros PLCs fueron fabricados por la industria automotriz como equivalentes electrnicos de los relays.
1971 Primera aplicacin de los PLCs fuera de la industria automotriz.
1973 Introduccin de PLCs inteligentes, para operaciones aritmticas, control de impresin, transferencia de informacin, operaciones de matriz, Inter.-fase CRT, etc.
1975 Introduccin de un control anlogo PID, que permiti el acceso a thermocouples (acoples trmicos), sensores de presin, etc.
1976 El primer uso de los PLCs en configuraciones jerrquicas, como parte de un sistema integrado de fabricacin.
1977 Introduccin de PLCs muy pequeos, basados en una tecnologa de microprocesadores.
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1978 Los PLCs ganan una amplia aceptacin, las ventas se acercan a los ochenta millones de dlares.
1979 Integracin de las operaciones en una planta a travs de un sistema de comunicacin PLC.
1980 Introduccin de mdulos inteligentes de input y output (entrada y salida), para permitir un control preciso y de alta velocidad en aplicaciones de posicin.
1981 Las autopistas de la informacin les permiten a los usuarios, mantener los PLCs interconectados a distancias de hasta de 15,000 pies uno del otro. Existen mayor cantidad de PLCs de 16 bit. CRTs de color grfico son ofertados por varios proveedores.
1982 Disponibilidad en el Mercado de PLCs ms grandes, con hasta 8192 I/O (entradas / salidas).
1983 Aparicin de prticos adicionales, incluyendo CRTs grficos, interfases del operador, redes inteligentes de I/O, presentaciones en el panel, y paquetes de documentacin.
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3.1.2. CARACTERSTICAS
Cubren un amplio alcance de capacidades. En el extremo bajo, se encuentran los relay replacers (los sustitutos de los relay), que cuentan con un I/O mnimo y una pequea capacidad de memoria. En el extremo alto en cambio, se encuentran los sistemas jerrquicos, al realizar una gran variedad de funciones de control y de adquisicin de informacin. Entre estos dos extremos, se encuentran los controladores multi-funcionales que exhiben una capacidad de comunicacin que permite su integracin con otros prticos, y una capacidad de expansin que permite agrandar al producto a medida que varan los requerimientos.
3.1.2.1. MICRO PLC
Como dice Box Hill institute of TAFE en su 166 MODULE: Los Micro PLCs se utilizan en aplicaciones que requieren, en trminos generales, del control de algunos dispositivos I/O discretos, como controles de pequeas cintas transportadoras. Algunos Micro PLCs pueden manejar algn tipo de I/O anloga para propsitos de monitorizacin (por ejemplo, una temperatura predeterminada, o activacin de una salida) (51). Las caractersticas estndar que generalmente se encuentran en este segmento, se exhiben a continuacin:
Hasta 32 I/O Procesador de 8/bit
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Reemplaza principalmente a los relays Memoria hasta de 1K I/O Digitales I/Os incorporados en una unidad compacta MCRs Cronmetros y Contadores Generalmente programado con una programador manual.
3.1.2.2. PEQUEOS PLC
Como dice Box Hill institute of TAFE en su 166 MODULE: Estos pequeos controladores se utilizan usualmente en aplicaciones que requieren de secuencia lgica y de funciones de tiempo, para un control ON/OFF
(Encendido/Apagado). Los Micro-controladores y los pequeos PLCs son utilizados ampliamente para el control individual de pequeas mquinas. Muchas veces, estos productos son controles nicos en un tablero (53). A continuacin se enumeran las caractersticas estndar Tpicas de los Pequeos PLCs.
Hasta 128 I/O Procesador de 8 bit Reemplaza principalmente a los Relays Memoria de hasta 2K I/O Digital
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I/O local Lenguaje Ladder o Boolean nicamente Cronmetros, Contadores, y Registros de Turno Control Master de los Relays (Master Control Relays-MCR) Cronmetros o Secuenciadores Generalmente programado con un programador manual
Las capacidades superiores exhibidas por estos pequeos controladores, permiten que sean utilizados exitosamente, en aplicaciones en las cuales se requiere de un pequeo nmero de I/O, pero que por otra parte, requieren de un control anlogo, de aritmtica bsica de LANs, de I/O remoto, y de I/O de un manejo limitado de informacin. Un caso tpico lo constituye una lnea de transferencia, en la cual varias mquinas pequeas, que se encuentran individualmente controladas, deben ser interconectadas (a travs del LAN).
3.1.2.3. PLC MEDIANOS
Como dice Box Hill institute of TAFE en su 166 MODULE: Los PLCs medianos se utilizan cuando se requiere ms de 128 I/O, control anlogo, manipulacin de informacin, y capacidades aritmticas. Generalmente, estos controladores se caracterizan por la presencia por aditamentos de hardware y software ms flexibles que los exhibidos anteriormente. Estas caractersticas se enumeran a continuacin (58).
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Hasta 1024 I/O Procesador de 8 bit Reemplazo de Relay y de control anlogo Memoria tpica hasta de 4K. Expandible a 8 K I/O Digital I/O Anlogo I/O Local y Remoto Idioma Ladder o Boolean Bloqueo funcional/lenguaje de alto nivel TCSs MCRs Jump Cronmetros o Secuenciadores Capacidades Aritmticas o Suma o Resta o Multiplicacin o Divisin
Manejo Limitado de Informacin o Comparar o Conversin de Informacin o Mover/Registrar/Archivar o Funciones de Matriz
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Mdulos I/O de funciones especiales Puerto de comunicacin RS 232 Redes de reas Locales (Local rea Networks LANs) programador CRT
3.1.2.4. GRANDES PLC
Como dice Box Hill institute of TAFE en su 166 MODULE: Los controladores grandes se utilizan en funciones de control ms complejas que requieren de una extensa manipulacin de la informacin, adquisicin de informacin y realizacin de informes. Adicionales innovaciones de software permiten que estos productos realicen exitosamente estas computaciones numricas ms complejas (63). Estas caractersticas estn a continuacin.
Hasta 208 I/O Procesador de 8 16 bit Reemplazo de relay y control anlogo Memoria tpica hasta de 12K o Expandible hasta 32K
I/O Digital I/O Anlogo I/O Local y Remoto Idioma Ladder o Boolean 53
Bloqueo funcional y lenguaje de alto nivel TCSs MCRs Jump Sub-rutinas, interrupciones Cronmetros o Secuenciadores Mdulos I/O de funciones especiales Mdulos PID o software PID del sistema Uno o ms prticos de comunicacin RS 232 Redes de Areas Locales (Local Area Networks - LANs) Capacidades Aritmticas o Suma o Resta o Multiplicacin o Divisin o Raz cuadrada o Doble precisin
Manejo Extenso de Informacin o Comparar o Conversin de Informacin o Transferir/Registrar/Archivar o Funciones de matriz
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o Transferencia en bloque o Tablas Binarias o tablas ASCIIC Mdulos de comunicacin del computador husped. Programador CRT
3.1.2.5. PLC MUY GRANDES
Como dice Box Hill institute of TAFE en su 166 MODULE: Los PLCs Muy Grandes, son utilizados en aplicaciones de control y de adquisicin de datos sofisticadas, en las cuales se requiere de una grande memoria y de una gran capacidad I/O. En este caso, las interfases especiales y remotas de I/O, tambin constituyen un requerimiento estndar. Las reas tpicas de aplicacin de estas unidades, son las fbricas de acero y las refineras (66). Estos PLCs, usualmente sirven como controladores de supervisin en grandes aplicaciones de control distribuidas. A continuacin las caractersticas de PLCs muy grandes . Hasta 8192 I/O Procesador o Multi-Procesadores de 16 bit o 32 bit Reemplazo de los relays y de control anlogos Memoria tpica de hasta 64K palabras
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o Extensible hasta 1 Meg I/O Digital I/O Anlogo I/O Anlogo Remoto Mdulos remotos especiales I/O local y remoto Lenguaje Ladder o Boolean Bloqueo funcional/alto nivel de lenguaje TCSs MCRs Jump Sub- rutinas, interrupciones Cronmetros o Secuenciadores Mdulos I/O de funciones especiales Mdulos PID O o software PID del sistema Dos o ms prticos de comunicacin RS 232 Redes de Areas Locales (Local Area o Networks - LANs) Mdulos de comunicacin del computador husped Capacidades Aritmticas o Suma o Resta o Multiplicacin o Divisin
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o Raz cuadrada o Doble precisin o Punto de flotacin o Funciones de coseno Poderosa Capacidad de Manejo de Informacin o Comparar o Conversin de informacin o Transferir/registrar/archivar o Funciones de matriz o Transferencia en bloque o Tablas binarias o Tablas ASCII o LIFO o FIFO Diagnstico de mquinas Programador CRT
3.1.3. COMPONENTES
Un PLC
est compuesto principalmente por dos secciones bsicas: the Central
Processing Unit (CPU) la Unidad de Procesamiento Central y el Sistema de Interfase Input/Output (I/O) Entrada/Salida.
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GRFICO 14 Diagrama del controlador programable
3.1.3.1. UNIDAD CENTRAL DE PROCESOS
La seccin del CPU de un PLC est constituido por tres componentes esenciales: el procesador, el sistema de memoria, y la fuente de energa del sistema. La operacin o funcionamiento de un controlador programable, es relativamente sencilla. En primer lugar, cabe notar que el sistema Input/Output est fsicamente conectado a los otros dispositivos que se encuentran en una mquina, o que se emplean al controlar un
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proceso. Entre estos dispositivos, vale la pena mencionar a los switches de lmite, transductores de presin, botones de control, encendedores de motor, selenoides, etc. Las interfases de I/O sirven de conexin entre el CPU y los proveedores de informacin (inputs) y los dispositivos controlables (outputs). Durante una operacin rutinaria, el CPU lee o acepta la informacin que ingresa, o el status de los otros dispositivos, por medio de los interfases de input, ejecuta el programa de control almacenado en el sistema de memoria, e imprime o actualiza los dispositivos outputs, a travs de las interfases de salida. El proceso de la lectura secuencial de las entradas, la ejecucin del programa que se encuentra en la memoria, y la actualizacin de las salidas (Output), se conoce como scaneo.
3.1.3.2. SISTEMA DE INTERFASE
Como dice Roldan, Vitoria, Jos en su libro Neumtica, Hidrulica y Electricidad Aplicada: El sistema de Input/Output constituye la interfase, a travs de la cual los diferentes dispositivos se encuentran conectados al controlador. El propsito principal de la interfase es condicionar las distintas seales recibidas de, o enviadas hacia los diferentes dispositivos externos. Seales de entrada, provenientes de sensores, como botones de control, switches de lmite, sensores anlogos, switches selectores, etc., son transmitidas a terminales que se encuentran en las interfases input. Los dispositivos que van a ser controlados, como los encendedores de motor, las vlvulas selenoides, las luces piloto y las vlvulas de posicin, estn conectadas a los terminales en las interfases de salida. La fuente de energa del
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sistema proporciona todo el voltaje necesario para garantizar el adecuado funcionamiento de los distintos componentes del CPU.
A pesar de que, de manera general, no se le considera parte del controlador, se requiere del dispositivo de programacin para alimentar el programa de control en la memoria. El dispositivo de programacin nicamente debe estar conectado al controlador, al acceder o al monitorizar el programa. GRFICO 15 Diagrama bsico del sistema de interfase
3.1.3.2.1. ENTRADA/SALIDA
En la mayora de controladores programables, se utilizan mdulos de enchufe el nivel de seal de I/O en uno que sea compatible con la arquitectura de la unidad. Estos
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mdulos pueden componerse de 1, 4, 8, o 16 puntos, dependiendo del diseo estndar del fabricante. La base del I/O se utiliza para reunir a todos los mdulos I/O en un solo lugar y para proporcionar un punto de terminacin para el alambrado. Las bases pueden montarse en cualquier parte dentro del entorno del control; sin embargo, existen requerimientos relacionados con la longitud del cable, que tienen que ser considerados. La mayora de bases se colocan horizontalmente, para permitir un adecuado enfriamiento de los mdulos. Una banda de terminal es incorporada en el montaje para otras conexiones, para de esta manera evitar disturbios en el alambrado, cuando se vaya a mover o a reemplazar un mdulo. De manera tpica, estas bases contienen varias cantidades de I/O entre 1 y 128 puntos. Mientras que, en la mayora de los sistemas, el mdulo cuenta con la inteligencia para comunicar con el CPU, algunos sistemas requieren del uso de mdulos de interfase seriados. De todos modos, se toma provisiones para aceptar informacin de input registrada, proveniente de los mdulos de input, y luego para transmitir esa informacin (status ON u OFF u dispositivo) en un formato seriado al procesador PLC. La informacin seriada tambin es convertida en informacin registrada, que ser enviada al mdulo output (mdulo de salida). Los mdulos de input son activados, de manera tpica, por transistores y tienen time delays (retrasadores de tiempo) incorporados, para protegerse contra contacto de rebote. La seal de input proveniente de un dispositivo del campo (por ejemplo un switch limitante), tiene que ser energetizada durante cierto tiempo, para que el mdulo pueda notificar al procesador, de una verdadera condicin de on.
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El modulo discreto de output utiliza un switch compacto (triac) para alimentar a un dispositivo de campo, como por ejemplo un encendedor de motor, una vlvula, o una luz piloto. Existen outputs disponibles para rangos de voltaje entre 5 a 240 voltios, con niveles de corriente hasta de 5 A, y con outputs tpicos de 120 V, operando a un mximo de 2 A. Propulsores compactos de este tipo, no estn desarrollados para propulsar grandes cargas directamente (por ejemplo, un gran encendedor de motores). Cargas altamente inductivas o aquellas que presentan un importante incremento de la corriente, pueden tambin requerir de la presencia de un relay de contacto seco, que se interponga para proteger el dispositivo de campo. Los mdulos discretos I/O, vienen equipados con un indicador de luz LED para sealar el status del mdulo (on u off) para deteccin de problemas. El LED del mdulo de input indica el status del lado de campo de una activacin por botn, mientras que el LED del mdulo de output indica el status del lago lgico. La incorporacin de fusibles en los mdulos output se ha estandarizado en la industria y ofrece excelente proteccin en condiciones de sobrecarga. El tipo de fusible depende del modulo, y la manera en la cual se tiene acceso a los fusibles, vara de un fabricante de PLC a otro.
3.1.4. APLICACIONES.
3.1.4.1. REAS TPICAS DE APLICACIONES DE LOS PLCs.
Desde su concepcin, el controlador programable ha sido aplicado exitosamente en prcticamente todas las ramas de la industria, incluyendo las fbricas de acero, las
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plantas de produccin de papel y de pulpa, plantas de procesamiento de alimentos, plantas qumicas y petro-qumicas, y plantas automotrices y energticas. Los PLCs realizan una gran variedad de funciones de control, que van desde un control repetitivo de encendido/apagado de una simple mquina, hasta un control sofisticado de fabricacin y de procesos. La figura 1.5 enumera alguna de las reas principales en las cuales se ha utilizado los PLCs y algunas de sus aplicaciones tpicas.
3.1.4.1.1 QUMICA/PETRO-QUMICA
Procesamiento de lotes Manejo de Materiales Pesaje Mezclas Manejo de Productos Terminados Tratamiento de Agua /Desperdicio Control de Oleoductos Perforacin Mar Adentro
3.1.4.1.2 FABRICACIN/MAQUINARIA
Demanda de Energa Tracer Lathe Transportadores de Materiales Mquinas de Ensamblaje
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Exhibiciones de Prueba Mezclar Triturar Perforar Gras Colocacin de Placas Soldadura Pintura Inyecciones/Sopletear Fundicin Metlica
3.1.4.1.3 MINERA
Transportadores de Material a Granel Procesamiento de Minerales Carga/Descarga Manejo de Agua/Desechos
3.1.4.1.4 PULPA/PAPEL/MADERA
Digeridores de Lote Manejo de chips Revestimiento Envolver/Estampar
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3.1.4.1.5 VIDRIO/PELCULA
Procesar Formar Terminar Empacar Colocar en Pallets Manejo de Materiales Control Pesaje
3.1.4.1.6 ALIMENTOS/BEBIDAS
Manejo de Material a Granel Infusin Destilar Mezclar Manejo de Contenedores Empacar Rellenar Pesar Manejo de Productos Seleccin de Transportadores Arreglo de Cargas
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Colocar en Pallets Almacenamiento en Bodegas/Recuperacin Carga /Descarga de Metales
3.1.4.1.7 METALES
Control de Hornos Fundicin Continua Fbricas de Rollos Pozos de Remosin
3.1.4.1.8 ENERGA
Manejo del Carbn Control de los Hornos Control Fino Distribucin de Cargas Seleccin Enrollar/Procesar Trabajo con Madera Cortes Precisos
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3.1.5. LENGUAJES
3.1.5.1. BASIC uPLC
Como dice en la direccin electrnica www.automatas.org/ibercomp/plc.htm: Los autmatas SECTRA I y uPLC se programan en lenguaje BASIC. Este lenguaje BASIC debe ser ejecutado sobre un equipo PC compatible dotado de sistema operativo Windows 3.xx, Windows 95 o superior. Dispone de un entorno compacto con editor y compilador. Desde el propio PC, a travs de un cable serie pueden ser enviados los programas al autmata, donde quedan almacenados de forma residente.
El BASIC no es un lenguaje BSICO tal y como puede interpretarse a partir de su nombre, sino que es un lenguaje muy popular en el mundo de la informtica que adquiri un gran auge a finales de la dcada de los 70. La clave de su xito reside en su simplicidad, pudindose aprender en muy pocas horas.
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GRFICO 16
Ejemplo de programacin con lenguaje uBasic
Fuente: Lenguajes de programacin, Internet Elaborado por: ROSARIO, Byron
La implementacin realizada para el uPLC es una versin reducida:
Dispone de 10 variables de 32 bits positivas que pueden contener valores entre 0 y 4294967296.
No dispone de nmeros de lnea, estando basado en etiquetas. No dispone de funciones ni procedimientos, tan solo instrucciones.
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Pero si dispone de un gran nmero de funciones especificas enfocadas hacia el control de los perifricos, las instrucciones podran dividirse en varias familias:
Control del flujo del programa: Goto, gosub, return, while ..wend, for .. to .. step .. next, if .. else .. endif, break, continue y end
Tratamiento de variables: LET, INC y DEC Instrucciones propias para acceso de perifricos: contador, frecuencia, timer_enable, timer, in_master, in32_master, in, in32, out, out32, releoff, releon, rele, send, receive, red, read, readeeprom y wait
Instrucciones de bajo nivel: Ld, ldw, ldb, ld, ldbit, add, sub, mul, div, btst, clr, set, ror, rol, cpl, cmp, ju, je, jg, jl, cu, ce, cg, cl, and, or, xor, andl, orl, notl y ret
Directivas; (no son exactamente instrucciones pero permiten configurar el autmata) .Stack, frecuencmetros, .reles, .entradas_latch, .flancos,
.mascara_green, .depuracin, .no depuracin, .freq, .timer, .db, .dw y .dl Operadores (utilizados en las instrucciones). (), !, ~, *, /, \, +, -, <<, >>, <, <=, >, >=, =, <>, &, ^, |, &&, || y ^^.
En el uPLCII el BASIC ha sido ampliado, aadiendo nuevas instrucciones y funciones, gestin de interrupciones, variables con signo limitadas por la memoria, velocidad de ejecucin mayor, pero conservando su simplicidad. Al inicio, la utilizacin de un lenguaje de programacin con una estructura o representacin similar a la de los arreglos de relevadores en escalera (diagramas de escalera), fue una buena eleccin ya que facilitaba el entrenamiento de los operadores que ya conocan estos diagramas. As, el primer lenguaje de programacin para PLC's, considerado de bajo nivel, fue el "Lenguaje de Escalera". An hoy se utiliza este lenguaje, as como el "lenguaje
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Booleano" que se basa en los mismos principios del lgebra booleana. Este ltimo utiliza nemnicos (AND, OR, NOT, NAND, etc.) enteramente equivalentes al Lenguaje de Escalera. Cuando se comprendi el gran potencial de los PLCs, como poderosas computadoras que son y se dio la evolucin de capacidades que ahora tienen, que no posean los antiguos circuitos, aparecieron los lenguajes de alto nivel como el "lenguaje de escalera" pero, con la adicin de funciones especiales complejas, que en el diagrama de escalera aparecen en el lugar de las salidas". Luego, se desarrollaron los Lenguajes Especiales de Computadora, tambin de alto nivel, que son muy similares a los lenguajes de programacin de computadoras como el Basic y el C, para hacer cada vez ms amigable la programacin.
Como dice en la direccin electrnica www.fim.utp.ac.pa/Revista/vol1/plc.html: Los lenguajes de lgica de relevadores en escalera (LLRE) que hemos mencionado, utilizan un marco de programacin que obliga al programador a centrarse en cada salida individualmente, en lugar de hacerlo en el flujo y operacin del proceso o sistema que se controla. La programacin con un LLRE requiere el uso de soluciones de casos especiales, eliminando la posibilidad de una programacin limpia, directa y elegante. Adicionalmente, muy a menudo los programas resultantes son difciles de modificar por no tener una estructura modular. Para mejorar la programacin en estos aspectos, se han propuesto metodologas de programacin basadas en reglas como la lgica difusa y la lgica de estado. Un PLC debe ser capaz de arrancar su programa siempre que exista una falla de energa por lo que todas las eventualidades deben ser programadas en l.
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En el programa se designan mediante direcciones los registros, los contadores, los temporizadores y las entradas y salidas. En los PLC pequeos estas direcciones estn asignadas por el fabricante, pero en los mayores, pueden ser definidas por el usuario, con mayor aprovechamiento de la memoria.
Segn la direccin electrnica www.fim.utp.ac.pa/Revista/vol1/plc.html (8), los PLC trabajan como lados los circuitos electrnicos nicamente con dos estados lgicos, alto y bajo, ON y OFF, 1 y 0, etc., lo cual no es prctico desde el punto de vista de enlace hombre-mquina, por lo que se requiere de lenguajes de programacin que traduzcan las ideas humanas a estados lgicos. Los lenguajes de programacin en s, aunque normalizados en su parte bsica, son tan variados como fabricantes de PLC hay, as como tambin la manera de accesar a dichos controladores. Pero, en general podemos hablar de cuatro grandes grupos de lenguajes de programacin:
De escalera. Instrucciones. Por funciones. Por pasos.
3.1.5.2. LENGUAJES DE ESCALERA (TIPO NEMA): Es el ms conocido en el rea de influencia norteamericana, ya que invariablemente todos los PLC de fabricacin americana o japonesa permiten su programacin en este
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lenguaje; ya sea para emplear los mismos diagramas de control alambrado existentes en las maquinas que se reconvierten o, ya sea para capacitar fcilmente al personal de mantenimiento en el manejo y arreglo de estos aparatos.
3.1.5.3. INSTRUCCIONES O BOOLEANO
Es el tipo ms poderoso de los lenguajes de programacin en cualquier marca de aparato, ya que es lo ms cercano al lenguaje mquina y, puede hacer uso de particularidades de los mismos microprocesadores, y con ello hacer ms rpido un programa o, ms compacto.
3.1.5.4 PROGRAMACIN POR FUNCIONES
Es el preferido por los Ingenieros europeos. Son los ms matemticos de los lenguajes, al requerirse manejo de tablas de verdad y simplificacin de funciones lgicas booleanas para su empleo. .
3.1.5.6. PROGRAMACIN POR PASOS (GRAPHSTEP, GRAPH5)
Este lenguaje fue inventado por ingenieros de la marca francesa Telemecanique, y posteriormente se hizo lenguaje estndar lEC, y son ahora muchos los fabricantes que tienen su propia versin. Es en prctica un lenguaje ms elevado que los anteriores al permitir con una simple instruccin hacer lo que en otros requera varias y complejas instrucciones, siempre y
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cuando se pueda programar la operacin de la mquina de manera secuencial. Este lenguaje es muy apropiado para el manejo de posicionadores, alimentadores, y todo aparato cuyos movimientos mecnicos sean repetitivos. Ejemplo de lenguaje de programacin:
3.1.6. PROGRAMACIN
3.1.6.1. DISPOSITIVOS DE PROGRAMACIN.
Desde la aparicin de los controladores programables, desarrollos y avances en el diseo de los dispositivos de programacin han estado rondando en las mentes de los fabricantes de PLCs. Mtodos ms nuevos y mejores en lo relacionado a alimentar, recuperar y monitorizar la actividad interna de los PLCs, han sido de beneficio para los controladores programables en casi todas las industrias. Debido a la simplicidad en ingresar programas, el usuario no tiene que perder mucho tiempo aprendiendo cmo ingresar un programa, sino que tiene ahora ms tiempo disponible para programar y resolver el problema de control. En esta seccin, vamos a hablar acerca de los principales dispositivos que se utilizan al ingresar y monitorizar los programas del PLC. Entre los dispositivos ms importantes de programacin, se puede mencionar al Cathode ray tube (CRT) tubo de rayos catdicos a los mini-programadores, y al computador personal (PC). Cada uno de estos aparatos tiene un rol especfico y un espectro de utilizacin dentro del sistema PLC; a continuacin, se les explicar donde se usan generalmente, y por qu se los elige.
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3.1.6.1.1. TUBOS DE RAYOS CATDICOS
Como dice Box Hill institute of TAFE en su 166 MODULE:Los CRTs quiz sean los dispositivos ms utilizados para programar al controlador (117). En esencia, son unidades auto-contenidas de exhibicin de video y que cuentan con un tablero y con el necesario soporte electrnico, para comunicar con el CPU y para exhibir informacin. El CRT presenta la ventaja de exhibir grandes cantidades de lgica en la pantalla, lo que contribuye a simplificar, de manera importante, la interpretacin del programa. El programa lgico que se exhibe en el terminal, puede ser diagramas en escaleras o cualquier otro lenguaje que sea utilizado por el controlador. Los CRTs generalmente se clasifican en dos grupos: tontos inteligentes. Estos dos tipos presentan grandes variaciones en cuanto a su capacidad y a su precio. Algunos CRTs son porttiles y se transportan fcilmente. Tambin existen modelos de escritorio que se utilizan primordialmente en la oficina o en el laboratorio de desarrollo.
3.1.6.1.2. CRT TONTO
Como dice Box Hill institute of TAFE en su 166 MODULE: A pesar que el CRT tonto ha sido ampliamente utilizado durante varios aos como un dispositivo de programacin CRT relativamente barato, su uso se ha limitado considerablemente debido a nuevos avances en la tecnologa de computadores personales (118).
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Como su nombre lo implica, este CRT no tiene su base en un microprocesador y no es inteligente; todo el software necesario para crear el programa, para desplegarlo, y para actualizar la pantalla, se encuentra contenido en la memoria ejecutiva del controlador. Este terminal tiene que ser conectado al PLC, para ingresar o editar el programa de control. El requerimiento de contar con una constante comunicacin con el procesador para la programacin, se conoce como: programacin en lnea. A pesar de que no tiene su base en un micro-procesador, este terminal de video tonto puede ser utilizado para propsitos de monitorizacin y de eliminacin de virus, si el PLC ejecutivo cuenta con esta opcin. El CRT tonto tiene la ventaja de poder ser utilizado con diferentes marcas de PLCs. Sin embargo, todos los CRTs probablemente no sean compatibles con el controlador particular de cierto usuario. Los fabricantes generalmente proporcionan una lista de terminales de video tonto que se recomiendan para ser utilizados con su equipo. No se dispone de una capacidad de almacenamiento de programas con estos terminales; sin embargo, esto se puede lograr utilizando registradores digitales de casetes, diseados especialmente para almacenamiento digital de informacin y para su recuperacin. Al usar estos dispositivos de almacenamiento, el usuario puede cargar el PLC con nuevos programas o nuevas revisiones, sin tener que realizar la tediosa tarea de ingresarlo nuevamente con el CRT.
3.1.6.1.3. CRT INTELIGENTES
Como dice Box Hill institute of TAFE en su 166 MODULE:
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El CRT inteligente es un dispositivo o aparato, basado en un micro-procesador, que exhibe redes lgicas y proporciona capacidades de edicin de programas, y otras funciones independientes del CPU del controlador. En contraposicin con el CRT tonto, el terminal inteligente cuenta en su propia memoria interna con el software que se requiere para crear, alterar, y monitorizar programas (121). Los CRTs inteligentes, constituyen una herramienta poderosa en el momento de realizar programaciones, puesto que toda la lgica, o los programas de control, pueden ser editados y almacenados sin estar conectados al controlador. Esta capacidad se conoce como: programacin fuera de lnea. Estos aparatos o dispositivos inteligentes, obviamente cuestan mucho ms que los terminales tontos; sin embargo, los diseos de la mayora de fabricantes permiten que los CRT inteligentes sean compatibles con varios PLCs de la misma familia del controlador. La existencia de esta compatibilidad con otros miembros de la misma familia, justifica de sobremanera la adquisicin de una de estas unidades inteligentes. De manera general, estos CRTs se venden con un tape incorporado o un dispositivo de disquetes que autoriza el almacenamiento permanente de uno o ms de los programas de los diferentes miembros de la familia de PLCs.
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GRAFICO 17 Exhibicin de un Diagrama en Escalera del PLC en una Pantalla de Programacin del CRT.
Algunos CRTs inteligentes ms sofisticados, presentan an ms caractersticas que los vuelven ms atractivos. Una caracterstica est representada por una interfase de red que permite que el CRT se conecte con Local Are Network (LAN) del fabricante. Este montaje le permite al terminal tener acceso a cualquier PLC en la red, cambiar parmetros o programas, y monitorizar cualquier elemento (es decir, bobinas, contactos,
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inputs, outputs), sin conectarse directamente a cualquier PLC en particular. En el caso de que exista el software, este arreglo igualmente permitir una recoleccin centralizada de informacin, y exhibicin, puesto que puede recibir informacin de los diferentes controladores que se encuentran en la red. Algunos CRTs inteligentes ms recientes, exhiben algunas teclas grficas especiales (en el tablero) que le permiten al usuario construir varias exhibiciones que pueden ser presentadas de acuerdo a la demanda. Al activar un control de programa especial, diferente informacin puede ser sper-impuesta a la exhibicin grfica fija. Algunos CRTs inteligentes, igualmente cuentan con capacidades de documentacin de software que hacen innecesaria la adquisicin de este equipo adicional. Una desventaja que presentan estos terminales inteligentes de video, es que no pueden intercambiarse entre PLCs de otra familia de fabricantes. Sin embargo, debido a que existe una gran cantidad de estos productos en las lneas de produccin de los fabricantes, y debido a la estandarizacin de estos productos por el usuario, estos constituyen una excelente opcin, especialmente si el usuario ha estandarizado todo su equipo con una marca particular de PLCs.
3.1.6.1.4. MINI-PROGRAMADORES
Como dice Box Hill institute of TAFE en su 166 MODULE: Los Mini-Programadores, tambin conocidos como programadores manuales, constituyen un medio barato y porttil para programar pequeos PLCs (hasta 120 I/O). Por su aspecto, estos aparatos parecen calculadoras manuales, pero tienen una ms grande pantalla y un tablero algo diferente (123).
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La pantalla es usualmente del tipo LED o matriz de punto LCD, y el tablero est compuesto de teclas numricas, teclas de instruccin de programas, y teclas para funciones especiales. En lugar de la unidad manual, algunos controladores cuentan con un mini-programador incorporado; en algunas ocasiones, estos programadores incorporados se pueden desprender o separar del PLC. El grfico 18 muestra un pequeo PLC con este dispositivo desmontable incorporado. A pesar de que se los utiliza principalmente para editar y para ingresar a un programa de control, estos miniprogramadores tambin pueden constituir herramientas tiles para encender o iniciar, cambiar, y monitorizar la lgica de control. Al igual que lo que ocurre con los CRTs inteligentes, la mayora de mini programadores han sido diseados para que sean compatibles con dos o ms controladores de la misma familia de productos. El mini-programador generalmente es utilizado con el miembro ms pequeo de la familia del PLC, o en algunos casos, con el siguiente miembro ms grande, que normalmente est programado con un CRT. Al contar con esta opcin de programacin, podran requerirse de pequeos cambios o de monitorizacin en el controlador ms grande, y esto puede lograrse sin llevar el CRT al sitio donde se encuentra el PLC. Esta compatibilidad ofrecida por algunos mini programadores, representa un ahorro significativo de dinero en situaciones en las cuales no se puede justificar el costo de un CRT caro. Los Mini-Programadores, al igual que los CRTs, pueden ser tambin tontos o inteligentes. El programador manual no-inteligente puede ser utilizado para ingresar y editar el programa con una monitorizacin en lnea limitada (limitada por la memoria y el tamao de la pantalla) y la capacidad de edicin. El Mini-Programador inteligente, se basa en un micro-procesador y proporciona al usuario muchas de las ventajas
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ofrecidas por el CRT. Estos aparatos inteligentes, muchas veces pueden realizar rutinas de diagnstico del sistema (memoria, comunicacin, exhibicin, etc.), e inclusive como un dispositivo de interfase que puede exhibir mensajes en ingls relacionados con la mquina o proceso que estn siendo controlados.
GRFICO 18 Pequeo PLC con este dispositivo desmontable incorporado
3.1.6.1.5. COMPUTADORES PERSONALES
El uso comn que tiene el computador personal (PC) en nuestras vidas diarias, nos ha llevado hacia una nueva generacin de dispositivos de programacin PLC. Debido a la arquitectura multi-propsito de los PCs, y al sistema operativo estndar de hecho, 80
muchos fabricantes de PLC y otros proveedores independientes, proporcionan el software necesario para implementar el acceso al programa en escalera, editar y el monitoreo en tiempo real del programa de control de los PLCs. Dentro de poco, los computadores personales se convertirn en el dispositivo o aparato de programacin de eleccin, no tanto por las capacidades de programacin del PLC, sino porque estos PCs pueden encontrarse ya en el sitio donde el usuario est realizando y programando. Los diferentes tipos de PCs: de escritorio, lap-top y porttil, han permitido que el programador utilice un dispositivo de programacin que puede ser utilizado en otras aplicaciones que no sean la programacin del PLC. Por ejemplo, un computador personal, tambin puede estar conectada a la red del rea local del PLC (LAN), para obtener y almacenar, en un disco duro, informacin del proceso que sera muy til para futuros mejoramientos del producto. El PC tambin puede comunicar a travs del prtico seriado RA-232C con el PLC, y servir como un procesador de datos y un supervisor del control. Adems de las funciones de programacin y de recoleccin de datos del PC, la documentacin del PLC es a veces incluida en el software que proporciona la capacidad de programacin en escalera. Esta capacidad de documentacin le permite al programador, definir el propsito y la funcin de cada direccin I/O que est siendo utilizada en el programa. Programas de software general, similares a los obtenidos para el ambiente de la oficina (es decir, hoja electrnica, etc.), estarn en constante evolucin para permitir que paquetes de programacin estndar sean utilizados para la generacin de informes. En estas condiciones, el PC sera una herramienta invalorable que podra ser utilizada como una interfase hombre/mquina, que proporcione una ventana hacia el funcionamiento interno de la mquina o proceso que est siendo controlado por el PLC.
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GRFICO 19 Ejemplo de un PC Conectado a la red del rea local del PLC
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CAPTULO IV
4.1. CONCEPT COMO PROGRAMA APLICADO
Concept es el programa que la empresa Schneider Electric utiliza para programar los PLCs marca MODICON, ATRIUM, COMPACT y MOMENTUM.
GRFICO 20 Portada programa Concept
Fuente: programa concept Elaborado por: ROSARIO, Byron
En el programa se encuentran mens para realizar la configuracin de los mdulos que conforman el PLC. Los mdulos comprenden las entradas y salidas tanto digitales como
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anlogas, puertos de comunicacin y sus protocolos, declaracin de variables, carga del programa en el PLC, monitoreo y simulacin del programa,
Este programa tiene la ventaja que cumple con el estndar de la Internacional Electrotechnical Commission (IEC) numero 61131-3, segn el cual este programa debe cumplir con los siguientes lenguajes de programacin:
4.1.1. LADDER DIAGRAM (LD)
GRFICO 21 Ejemplo diagrama ladder
Fuente: Lenguajes de programacin, Ing. Ral Balden Elaborado por: ROSARIO, Byron
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Este lenguaje es el ms ampliamente usado porque se asemeja al control electromecnico con rels.
4.1.2. FUNCTION BLOCK DIAGRAMS (FBD)
GRFICO 22 Ejemplo diagrama de bloques
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Este modo de programacin se caracteriza por presentar bloques de funcin que describen una relacin lgica entre entradas y salidas.
4.1.3. SEQUENTIAL FUNCTION CHART (SFC)
Como dice en el Software de Programacin Concept: Este modo de programacin sirve para describir las operaciones del PLC en un modo secuencial. En este se presentan grficamente la representacin del proceso y las condiciones lgicas que habilita el paso de una seccin a otra.
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GRFICO 23
Ejemplo de una funcin secuencial
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4.1.4. STRUCTURED TEXT.
Como dice en el Software de Programacin Concept: Es un lenguaje de alto nivel usado por los programadores de PLC que se usa principalmente en procesos complejos que no pueden ser fcilmente expresados con lenguajes grficos como LD o FBD.
GRFICO 24 Ejemplo de un programa de alto nivel
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4.1.5. INSTRUCTION LIST (IL)
Como dice en el Software de Programacin Concept: Es un lenguaje de programacin de texto que puede ser usado para crear el cdigo de control de un PLC. La sintaxis es similar a la del lenguaje Assembler para microprocesadores, y consiste de instrucciones seguidas por direcciones en las cuales las instrucciones actan.
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GRFICO 25 Lista de instrucciones de un programa
4.2. OPCIONES DE COMUNICACIN
Dependiendo de los mdulos del PLC que se escojan, se disponen de varias opciones para comunicacin entre las que se tienen:
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4.2.1. MODBUS
Como dice en el Software de Programacin Concept: Se puede configurar tipo RTU o ASCII, con velocidades que llegan hasta los 19200 baudios (bits por segundo) en modo RS232 o RS485. Su desventaja es su poca velocidad y su ventaja esta en ser uno de los protocolos industriales mas populares.
4.2.2. MODBUS PLUS
Como dice en el Software de Programacin Concept: Es una variable del modbus pero en protocolo propietario. Su ventaja esta en su velocidad de hasta 1 Mbps y una longitud de hasta 1000 metros.
4.2.3. ETHERNET
Como dice en el Software de Programacin Concept: Es una variable de modbus que cumple el estndar IEEE 802.11 para transmitir los datos de las direcciones Modbus en el medio fsico de una red Ethernet.
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4.3.
PROGRAMA
PARA
DESPACHO
DE
TANQUES
DE
ALAMCENAIMIENTO
4.3.1. SECCIN CONTROL BOMBAS
Esta seccin controla el arranque de dos bombas. Cada una posee un selector para funcionamiento manual o automtico. El funcionamiento manual se lo realiza por medio de dos botoneras para marcha y paro (Startpump y offpump, respectivamente).
El modo automtico depende para su funcionamiento que el nivel del tanque (LT01 y LT02, respectivamente) sea mayor a 2000 unidades. Tambin deben estar en posicin abierta las vlvulas de salida de los tanques (MOV03 y MOV04) y las vlvulas de descarga de las bombas (MOV01 y MOV 02). Finalmente para que se produzca el encendido de la bomba, el computador de flujo debe enviar una seal para que se encienda la bomba (onbrazo1 y onbrazo2)
Las bombas cuentan con un rel trmico de sobrecarga que protegen al motor elctrico contra sobrecargas.
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GRFICO 26 Seccin de arranque de bombas
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4.3.2. SECCIN VLVULAS
En esta seccin se muestra una simulacin de la apertura y cierre de actuadores elctricos para vlvulas. Una vez que se da la seal de encendido, se demora 10 segundos el actuador en abrir completamente, y al hacerlo se activa un contacto auxiliar que sirve para controlar el funcionamiento tanto de los actuadores como de las vlvulas. Al producirse la seal de cierre, demora igualmente 10 segundos en cerrarse y activarse el contacto auxiliar del actuador elctrico.
Los actuadores de las vlvulas de entrada de los tanques se cierran cuando el nivel del tanque excede las 30000 unidades.
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GRFICO 27 Simulacin de cierre y apertura de actuadores elctricos para vlvulas
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En esta seccin se describe que se enva una seal de cierre de las vlvulas de entrada de los tanques cuando el nivel del mismo supera las 30000 unidades
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4.4. ELEMENTOS Y EQUIPOS USADOS EN CONTROL.
4.4.1. SENSORES
Es el elemento que convierte una variable fsica en otra que puede ser elctrica o mecnica. Por ejemplo: una termocupla mide la temperatura y transforma la temperatura en una seal de voltaje.
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4.4.2. TRANSMISOR
Como dice en el Software de Programacin Concept: Similar al sensor con la diferencia que la seal convertida es de tipo normalizada, es decir que la seal de voltaje, corriente o presin puede ser ingresada a un elemento de registro o control. Ejemplo: un transmisor de presin que convierte la seal de presin en una seal de corriente de 4 a 20 mA.
4.4.3. INDICADOR
Permite graficar las variables o mostrarlas numricamente. Por ejemplo se tienen los registradores de pluma.
4.4.4. CONTROLADOR
Son los dispositivos que toman las entradas de campo de transmisores especialmente y toman las acciones necesarias para el correcto funcionamiento del proceso. Por ejemplo: los PLCs, DCSs,etc.
4.4.5. ELEMENTO FINAL DE CONTROL
Estos dispositivos toman las seales de salida de los controladores y ejecutan dichas rdenes. Por ejemplo se tienen: actuadores elctricos, hidrulicos o neumticos para vlvulas, variadores de velocidad, bombas, etc.
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4.5. COMPATIBILIDAD MODBUS CON OTROS SISTEMAS
Ningn protocolo de comunicacin de tipo industrial es 100% abierto y compatible con todos los sistemas de control, sin embargo, Modbus es uno de los que tienen mayor compatibilidad entre marcas. Es decir que si se tiene un PLC con protocolo Modbus, este puede controlar tericamente o todos los equipos de control que tengan protocolo Modbus inclusive si son de una marca diferente a la del fabricante del PLC. Lo nico que se debe tener en cuenta son las direcciones Modbus en las que almacenen la informacin los equipos, ya que algunos equipos poseen direcciones de 5 dgitos de longitud y otros las poseen de 6 bits. Otros factores deben considerarse, tales como la configuracin de la velocidad y los bits de parada, as como el nmero mximo de equipos que se pueden conectar en red. Adems, se puede colocar un modulo que transforma el protocolo Modbus en Protocolo TCP/IP.
En comparacin con otros protocolos de control industriales como Fundation Fielbus, Devicenet, Profibus, estos tienen la ventaja de ser protocolos de comunicacin mas modernos, un poco mas rpidos que Modbus, pero tienen la desventaja de que no siempre son cien por ciento compatibles entre diferentes fabricantes, lo cual representa una desventaja al restringirse la oferta de equipos compatibles con el sistema de control instalado.
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4.6. INTERFASE HOMBRE MAQUINA.
La interfase hombre maquina tiene como utilidad brindar a los operadores de un proceso un entorno amigable para la visualizacin de las operaciones de una planta, centralizar la informacin de la planta sin tener que desplazarse fsicamente por el proceso, desplegar alarmas en la pantalla de operador e inclusive llevar registros de la historia reciente de las variables de un proceso. Es fcilmente configurable y se puede cambiar rpidamente cuando las condiciones de la planta cambian.
Existen varios fabricantes de software para HMI, la gran mayora de los mismos funcionan con los controladores de la misma marca, siendo incompatibles con cualquier otro controlador de otra marca.
Uno de los pocos software de configuracin de HMI es Intouch, el mismo que es compatible con alrededor de 100 fabricantes de equipos de control, lo que representa una ventaja en la variedad de opciones de equipos de control que se dispone en el mercado.
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4.7.
AVANCE DE UN TRABAJO Y AUTOMATIZADO EN BEATERIO PETROCOMERCIAL.
4.7.1. SISTEMA DE MEDICIN DE NIVEL:
AVANCE 70%.
En los tanques de almacenamiento se tiene instalado los medidores de nivel tipo radar marca Saab los cuales nos dan medicin de nivel con una preedicin de 1 mm, medicin de temperatura de interfaz de agua, de presin, estos niveles se observan mediante una interfaz hombre maquina en una PC con sus respectivos volmenes calculados y corregidos a 60 F. Falta integrar los tanques de almacenamiento de los sistemas Jet y Mezclas.
4.7.2. CONTROL DE OPERACIN DE ELECTRO BOMBAS: AVANCE 70%.
Las electro bombas son controladas por un PLC Quantum para recolectar los datos y controlarlas desde una interfaz hombre maquina en una PC desde la cual se configure el combustible a ser despachado el nmero de bombas y en que brazo especfico se despachara. Faltan actuadores elctricos en las bombas de despacho de diesel.
4.7.3. CONTROL DE VLVULAS: AVANCE 80%.
Actualmente, los tanques 1001, 1003, 1005, 1007 ,1011, 1014, 1016, 1017, 1018, 1019, 1020 y 1022 y los actuadores de la succin de las bombas de despacho 1 a la 6 tienen actuadores elctricos marca Rotork instalados. Estos controlan a las vlvulas de modo
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manual, local o remoto. Poseen varios tipos de protocolos de comunicacin. Por medio de Protocolo Modbus, los actuadores son controlados desde un PLC marca Modicon Momentum. Desde el software de visualizacin InTouch se monitorea el estado de las vlvulas y se controla la posicin de las mismas en forma remota. Faltan los actuadores de despacho de diesel.
4.7.4. SISTEMA DE DESPACHO EN ISLAS DE CARGA: AVANCE 90%.
Se efecta mediante Catorce medidores Smith Meter F4-S1 integrados cada uno a un microprocesador de operacin y contador de caudal Accuload II, con una vlvula de control Smith-Meter 210, brazos de carga atmosfrica de 4 marca OPW, que permiten el despacho a temperatura corregida de 60 grados F.
Se realizo la actualizacin en los medidores uno, dos, tres, cuatro, cinco, seis, nueve y diez de las tarjetas del Accuload a su ltima versin la cual viene con puertos de comunicacin Modbus, permitiendo de esta manera la visualizacin de las transacciones realizadas, autorizacin para efectuar las transacciones y registro de inventarios en tiempo real. Los medidores faltantes como siete, ocho, once, doce, trece y catorce se realizarn en el mes de enero
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4.7.5. SOFTWARE DE VISUALIZACIN Y CONTROL
El software que se utiliza para el desarrollo de las Interfaces Hombre Maquina es el muy conocido Intouch V7.1 y 7.11, este permite visualizar y controlar las diferentes variables y datos de campo desde una interfaz en la computadora; la misma que proporciona datos en tiempo real e histricos. Desde esta interfaz hombre maquina se puede visualizar los niveles de los tanques automatizados, controlar los actuadores y bombas del despacho, as como realizar despachos remotos con el nuevo Accuload III implementado en los brazos 3 y 4 del Terminal. 4.7.6. RESUMEN DE INVERSIONES Y FALTANTE EN TERMINALES TABLA 1 Resumen de inversiones y faltante en terminales
RESUMEN DE COSTOS Descripcin COSTO DE EQUIPOS ACTUALMENTE INSTALADOS COSTO DE EQUIPOS QUE SE REQUIERE INSTALAR COSTO DE EQUIPOS QUE SE ENCUENTRAN EN PROCESO DE COMPRA (Incluido en COSTO EQUIPOS QUE SE REQUIERE INSTALAR) 752000 COSTO 1787300 1949000
Fuente: PETROPRODUCCIN, Beaterio Elaborado por: ROSARIO, Byron
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4.8. AUTOMATIZACIN PLAN PILOTO TERMINAL SANTO DOMINGO
AVANCE 70%.
Actualmente, los tanques 1001, 1003, 1005, 1007 ,1011, 1014, 1016, 1017, 1018, 1019, 1020 y 1022 y los actuadores de la succin de las bombas de despacho 1 a la 6 tienen actuadores elctricos marca Rotork instalados. Estos controlan a las vlvulas de modo manual, local o remoto. Poseen varios tipos de protocolos de comunicacin. Por medio
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de Protocolo Modbus, los actuadores son controlados desde un PLC marca Modicon Momentum. Desde el software de visualizacin InTouch se monitorea el estado de las vlvulas y se controla la posicin de las mismas en forma remota. Faltan los actuadores de despacho de diesel. 4.8.4. SISTEMA DE DESPACHO EN ISLAS DE CARGA: AVANCE 90%.
Se realizo la actualizacin en los medidores tres y cuatro de las tarjetas del Accuload a su ltima versin la cual viene con puertos de comunicacin Modbus, permitiendo de esta manera la visualizacin de las transacciones realizadas, autorizacin para efectuar las transacciones y registro de inventarios en tiempo real.
El software que se utiliza para el desarrollo de las Interfaces Hombre Maquina es el muy conocido Intouch V7.1 y 7.11, este permite visualizar y controlar las diferentes variables y datos de campo desde una interfaz en la computadora; la misma que proporciona datos en tiempo real e histricos. Desde esta interfaz hombre maquina se
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puede visualizar los niveles de los tanques automatizados, controlar los actuadores y bombas del despacho, as como realizar despachos remotos con el nuevo Accuload III implementado en los brazos 3 y 4 del Terminal.
4.8.6. RESUMEN DE INVERSIONES Y FALTANTE EN TERMINALES
TABLA 2 Resumen de inversiones y faltantes en terminales RESUMEN DE COSTOS Descripcin COSTO DE EQUIPOS ACTUALMENTE INSTALADOS COSTO DE EQUIPOS QUE SE REQUIERE INSTALAR COSTO DE EQUIPOS QUE SE ENCUENTRAN EN PROCESO DE COMPRA (Incluido en COSTO EQUIPOS QUE SE REQUIERE INSTALAR) 752000 COSTO 1787300 1949000
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4.9.
AYUDA MEMORIA DE LA AUTOMATIZACIN PLAN PILOTO TERMINAL AMBATO
AVANCE 70%.
Actualmente, los tanques 1001, 1003, 1005, 1007 ,1011, 1014, 1016, 1017, 1018, 1019, 1020 y 1022 y los actuadores de la succin de las bombas de despacho 1 a la 6 tienen actuadores elctricos marca Rotork instalados. Estos controlan a las vlvulas de modo
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manual, local o remoto. Poseen varios tipos de protocolos de comunicacin. Por medio de Protocolo Modbus, los actuadores son controlados desde un PLC marca Modicon Momentum. Desde el software de visualizacin InTouch se monitorea el estado de las vlvulas y se controla la posicin de las mismas en forma remota. Faltan los actuadores de despacho de diesel.
4.9.4. SISTEMA DE DESPACHO EN ISLAS DE CARGA: AVANCE 90%.
El software que se utiliza para el desarrollo de las Interfaces Hombre Maquina es el muy conocido Intouch V7.1 y 7.11, este permite visualizar y controlar las diferentes
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variables y datos de campo desde una interfaz en la computadora; la misma que proporciona datos en tiempo real e histricos. Desde esta interfaz hombre maquina se puede visualizar los niveles de los tanques automatizados, controlar los actuadores y bombas del despacho, as como realizar despachos remotos con el nuevo Accuload III implementado en los brazos 3 y 4 del Terminal.
4.9.6. RESUMEN DE INVERSIONES Y FALTANTE EN TERMINALES TABLA 3 Resumen de inversiones y faltantes en terminales
RESUMEN DE COSTOS Descripcin COSTO DE EQUIPOS ACTUALMENTE INSTALADOS COSTO DE EQUIPOS QUE SE REQUIERE INSTALAR COSTO DE EQUIPOS QUE SE ENCUENTRAN EN PROCESO DE COMPRA (Incluido en COSTO EQUIPOS QUE SE REQUIERE INSTALAR) 752000 COSTO 1787300 1949000
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4.10. INFRAESTRUCTURA ACTUAL Y PROYECTADA DEL TERMINAL 4.10.1 MEDICIN EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO.
En el Terminal de Despacho se han instalado Sistemas de Medicin de nivel tipo hbrido marca Saab en los Tanques 1007,1008, 1009,1010, 1011, 1013, 1022, 1023, 1024 y 1025. Estos Sistemas cuentan con sensor de nivel tipo Radar, seis transmisores de temperatura tipo RTD, sensor de nivel de fondo de agua tipo capacitivo, transmisor de presin del lquido y display de visualizacin al pie de cada tanque. Los radares se comunican por medio de un bus de comunicacin Modbus TRL/2, que tiene como ventaja el permitir una longitud de hasta 4 km. Los datos llegan a una unidad de comunicacin de campo, la cual tiene dos puertos de comunicacin RS 232 y RS 485 para ingresar los datos al computador de control. El software de integracin Tank Master permite obtener los datos de nivel de producto, temperatura, nivel de agua, densidad, volumen corregido. Mediante comunicacin OPC se comunican estos datos con el software In touch, que es el utilizado para la visualizacin de los datos.
En el Terminal se efecta actualmente la medicin en los tanques 1001, 1003, 1005, 1012, 1014 y 1020 mediante sensores tipo Radar marca ENRAF. Este sistema de medicin no fue adquirido con sensores de temperatura, nivel de agua y presin, sin los cuales no se pueden obtener valores tales como volmenes corregidos de producto, volumen de agua y la densidad, los cuales son necesarios para el manejo de inventarios.
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Los tanques de Jet Fuel (1016, 1017, 1018 y 1019) tienen actualmente funcionando un sistema de medicin HTG, que no tiene una precisin suficiente para el manejo de inventarios. Por estas razones es necesario adquirir diez sistemas de medicin tipo hbrido marca Saab para completar todos los de tanques de almacenamiento del Terminal con un sistema de medicin que permita un manejo eficaz de los inventarios.
4.10.2. CONTROL DE VLVULAS.
Actualmente, los tanques 1001, 1003, 1005, 1007 ,1011, 1014, 1016, 1017, 1018, 1019, 1020 y 1022 y los actuadores de la succin de las bombas de despacho 1 a la 6 tienen actuadores elctricos marca Rotork instalados. Estos controlan a las vlvulas de modo manual, local o remoto. Poseen varios tipos de protocolos de comunicacin. Por medio de Protocolo Modbus, los actuadores son controlados desde un PLC marca Modicon Momentum. Desde el software de visualizacin InTouch se monitorea el estado de las vlvulas y se controla la posicin de las mismas en forma remota.
Para complementar la automatizacin del Terminal de Productos Limpios El Beaterio es necesario adquirir los actuadores y las vlvulas para los Tanques 1008, 1009, 1010, 1013, 1023, 1024 y 1025 y tambin para las succiones de las bombas desde la 7 a la 14.
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4.10.3. CONTROL DE OPERACIN DE ELECTRO BOMBAS
Para el despacho de productos se utiliza 14 bombas marca Ingersoll Rand Tipo H2 y HHC, Modelo 5x4x10, 4X3X8, de 20 y 25 HP, de 600, 750 y 1000GPM. La seal de los equipos de medicin para carga de auto tanques ACCULOAD II estn conectadas a un PLC Quantum , el cual dispone de puertos de comunicacin Modbus para nivel de campo, Modbus Plus para comunicacin entre PLCs y tambin dispone de un puerto para comunicacin Ethernet. Desde este PLC se habilita controla la operacin de las bombas del despacho en funcin de la demanda de producto en las islas de carga.
4.10.4. SISTEMA DE DESPACHO EN ISLAS DE CARGA
Para culminar la automatizacin de las islas de carga se ha realizado ya el trmite para la adquisicin de las tarjetas para el resto de los medidores. Los datos visualizados en
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Intouch se van a ingresar a una Base de datos que tiene como plataforma base Microsoft SQL para comunicarse con el sistema de Comercializacin de PETROCOMERCIAL, para de esta manera tener un registro en tiempo real de todo el Sistema de Facturacin.
El software que se utiliza para el desarrollo de las Interfaces Hombre Maquina es el muy conocido Intouch V7.1 y 7.11, este permite visualizar y controlar las diferentes variables y datos de campo desde una interfaz en la computadora; la misma que proporciona datos en tiempo real e histricos. Desde esta interfaz hombre maquina se puede visualizar los niveles de los tanques automatizados, controlar los actuadores y bombas del despacho, as como realizar despachos remotos con el nuevo Accuload III implementado en los brazos 3 y 4 del Terminal.
4.11. PROYECCIN INMEDIATA
Se tiene previsto la actualizacin de los computadores de flujo Accuload y su integracin a la interfase hombre maquina In Touch. Desde In Touch se enviaran las variables del proceso a la base de datos InSQL Server que tiene como plataforma Microsoft SQL, que permitir tener acceso a los inventarios de despacho de auto tanques desde cualquier sitio de la red de PETROCOMERCIAL. Para complementar la informacin e integrarla a la red de PETROCOMERCIAL se requiere implementar una red de comunicacin industrial que integre a todos los equipos de control del Terminal.
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La unidad de Sistemas y Telecomunicaciones se encuentran desarrollando el diseo de la red y la integracin de la misma al sistema de facturacin y comercializacin.
Se cuenta en el Terminal del Beaterio con una sala de control que requiere ser equipada con un servidor para los datos de campo y computadores para correr las aplicaciones de visualizacin y control. Se deben adquirir licencias de software para la base de datos y las aplicaciones de control. La red se basa en el uso de servidores para concentrar todos los datos de campo y para las bases de datos de los mismos, adems de Switchs industriales para interconectar todas las computadoras entre si con los servidores.
Como se explico en el numeral 1.1, es necesario complementar los sistemas de medicin en los tanques de almacenamiento a fin de tener un control efectivo de los inventarios de los volmenes ingresados al Terminal frente a los volmenes despachados va auto tanque. Los plazos de ejecucin de los trabajos dependern de la celeridad en la adquisicin de los equipos.
4.12. PROYECCIN MEDIATA
Una vez realizada la automatizacin de las islas de carga y de equipar la sala de control e implementada la red de comunicacin industrial se debe complementar la automatizacin de las vlvulas de los tanques y del patio de bombas e implementar la
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carga ventral en las islas de carga. Se debe modernizar los sistemas de la Planta de Jet Fuel y Automatizar las Estaciones Reductora y de Bombeo del Terminal El Beaterio.
4.13. INVERSIN
Hasta el momento se ha realizado la compra de actuadores elctricos, sistemas de medicin para tanques de almacenamiento, PLCs y tableros de control alcanzando una inversin aproximada de $825.000,00. Para complementar la automatizacin de los tanques de almacenamiento, islas de carga y vlvulas aproximada de $650.000. se requiere una inversin
4.14. CARACTERSTICAS TCNICAS DE EQUIPOS 4.14.1. EQUIPOS PARA MEDICIN DE NIVEL TIPO RADAR EN TANQUES DE ALMACENAMIENTO. 4.14.1.1. EQUIPOS SAAB ROSEMOUNT 4.14.1.1.1. TANQUES DE TECHO FIJO.
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GRFICO 31 Tanques de Techo fijo.
Fuente: Equipos para medicin de nivel, Ing. Ral Balden Elaborado por: ROSARIO, Byron
MODELO: REX 3930
Precisin del instrumento: Mxima desviacin: Temperatura de operacin: Rango de operacin: Presin: Clamped: Welded: Peso total:
0.5mm (5/26 pulgada). 0.8mm (1/32 pulgada). +230 C (450F) Mximo. 0.8 a 40m (2.6 a 130 pies) bajo el sensor.
-0.2 a 0.2 bar (-2.9 a 2.9 psig). -0.2 a 10 bar (-2.9 a 145 psig). Aprox. 25kg.
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Material expuesto a la atmsfera: Antena: Acero a prueba de cidos tipo EN 1.4436 (ANSI 316). Sello: O ring: Dimensin de la antena: Tamao del manway: PTFE (Tefln). FTM (Viton). 440mm (17 pulgadas). 20 pulgadas mnimo.
4.14.1.1.2. TANQUES DE TECHO FLOTANTE.
GRFICO 32 Tanques de Techo flotante.
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MODELO: REX 3940 Precisin del instrumento: Mxima desviacin: Temperatura de operacin: Rango de operacin: Presin: Clamped: Welded: Peso total: 0.5mm (5/26 pulgada). 0.8mm (1/32 pulgada). +230 C (450F) Mximo. 0 a 40m (2.6 a 130 pies) bajo el sensor. Atmosfrica. -0.2 a 0.2 bar (-2.9 a 2.9 psig). -0.2 a 10 bar (-2.9 a 145 psig). Aprox. 25kg.
Material expuesto a la atmsfera:
Antena: Sello: O ring:
Acero a prueba de cidos tipo EN 1.4436 (ANSI 316). PTFE (Tefln). FTM (Viton).
Dimensin del tubo de aforo: 5, 6, 8, 10 o 12 pulgadas.
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4.14.1.1.3. RDU (UNIDAD DE DISPLAY REMOTO).
GRFICO 33 RDU (Unidad de Display Remoto).
MODELO: RDU 40.
Datos disponibles: Nivel, temperatura por nivel y promedio, volumen, rango de nivel, variacin de nivel. Tipo de display: LCD 128x64 pxeles. 120
Certificacin de Localizaciones peligrosas: CONELEC Ex ib IIC T4. FM: Class 1 Div. 1 Grupos A,B,C,D. Longitud del cable: Material de la caja: 100 m. Aluminio.
4.14.1.1.4. FCU (UNIDAD DE COMUNICACIN DE CAMPO).
GRFICO 34 FCU (Unidad de Comunicacin de campo).
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MODELO: FCU 2160.
Fuente de alimentacin: Puertos de comunicacin: Puertos Group Bus: Velocidad de comunicacin: Numero mximo de tanques por FCU:
115 o 230 V AC, mx. 10W. TRL/2 bus, Protocolo Modbus modificado. TRL/2 bus, RS232 o RS485, Modbus. Hasta 19200 baudios. 32 (sin DAU independientes) 16 (con DAU independientes).
122
4.14.1.1.5. MEDIDOR DE INTERFAZ DE AGUA GRFICO 35 Medidor de interfaz de agua
123
MODELO: WBS 500.
Certificaciones a prueba de explosin: Precisin: Repetibilidad: Temperatura de producto: Presin mxima: Material expuesto al tanque:
EEx iaIIB T5. 2mm. 0.5mm 0 a 60 C 73 psig. Acero inoxidable 316.
4.14.1.1.6. SENSOR DE TEMPERATURA DE 6 ELEMENTOS TIPO PT100
GRFICO 36 Sensor de temperatura de 6 elementos tipo PT100
124
La construccin del sensor se efecta tomando en cuenta la altura total del tanque y la altura de llenado mxima, para tener una distribucin uniforme de los elementos a lo largo del tanque. Transmisor de presin Rosemount Modelo: Rango: Precisin: Comunicacin: 3051C. 0-30 Psig. 0.075% del rango calibrado. Protocolo Hart.
125
4.14.1.1.7. SOFTWARE TANK MASTER
GRFICO 37 Software Tank Master
Arquitectura basada en OPC/OLE. Para Configuracin y comunicacin de los radares SAAB va OPC.
126
4.14.1.2. EQUIPOS DE MEDICIN ENRAF.
GRFICO 38 Equipos de medicin Enraf.
Fuente: Equipos de medicin ENRAF, Ing. Ral Balden Elaborado por: ROSARIO, Byron
127
Medidores tipo radar Smart radar
Mecnicas: Dimensiones: 220 (W) x 225 (H) x 400 (L) mm (8 " x 8" x 15") Material: Cast aluminum G.Al.Si7MgWa (material no. 3.2371.61) A356 acc. AA norm Peso: aproximadamente 14 Kg. (31 lbs) Elctricas: Alimentacin Alimentacin principal: 110/130/220/240 Vac, +10% to -20%; 50/60 Hz 65/240 Vac optional Consumo de energa: 35 VA; I = 2 A mx. Comunicacin del Host Transmisin: serial, Bi-phase mark modulated Velocidad de transmisin de datos: 1200 o 2400 baudios Protocolo: Enraf field bus compatible Comunicacin alternativa Transmisin: RS232C (half duplex) or RS485 (multi-drop) Velocidad de transmisin: Ajustable de 1200 a 19200 baudios Protocolo: Enraf field bus compatible Cableado: Entradas para cable: 5 x NPT 2 cables para entradas intrnsicamente seguras; 3 cables para entradas no intrnsicamente seguras
128
Seguridad: Explosin proof: EEx d IIB T6 (CENELEC) Clase I, Divisin 1, Grupos B, C, D (Factory Mutual) Clase I, Divisin 1, Grupos C y D de acuerdo a CSA
Ambiente: Temperatura de almacenamiento: -50 C a +85 C -60 F a +185 F Water tightness: IP 65 (NEMA 4)
Rendimiento del instrumento:
Precisin: < 1 mm (0.04") Resolucin: 0.1 mm (0.001 ft) Rango de medicin: 0.5 - 40 m (20" - 130 ft) Temperatura: 0.2 C (0.4 F) Nivel de interfaz: 2 mm (0.8")
129
4.14.1.2.1. ACTUADORES ELCTRICOS ROTORK.
GRFICO 39 Actuadores elctricos rotork
130
Actuador elctrico marca Rotork Modelo MK2 Tipo: IQ (para vlvulas multivuelta) e IQT (para vlvulas cuarto de vuelta)
Caractersticas generales:
Voltaje: 480V - 3 Fases Clasificacin: Clase 1, Div 1, Grupos C, D, E, F y G Indicador local (Display) de posicin, torque, alarmas, vlvula, sistema de control aun cuando se pierda el suministro de energa. Puerto infrarrojo para configuracin / calibracin del equipo. Data logger para almacenar eventos del actuador. Dispositivo para correccin de fase. Batera de respaldo para display . Doble sellado actuador y compartimiento de terminales. Botoneras tipo
no intrusivo Sensor de torque piezo resistivo. Tarjeta de comunicacin MODBUS.
4.14.1.2.2. ESTACIN MAESTRA PAKSCAN
Puede controlar hasta 240 dispositivos de campo. Lazo mximo de 20km sin necesidad de repetidoras. El sistema posee un lazo cerrado de comunicacin que garantiza la redundancia en comunicacin del mismo.
131
GRFICO 40 Estacin maestra Pakscan
132
4.14.1.2.3. CENTROS DE CONTROL DE MOTORES.
GRFICO 41 Centros de control de motores
Fuente: PETROCOMERCIAL, Ing. Ral Balden Elaborado por: ROSARIO, Byron
133
Marca: SQUARE D. Modelo: 6
Caractersticas:
Bus Horizontal ubicada en la cima de la estructura. Unidades de control Estndar que permiten la instalacin de arrancadores para motores, variadores de velocidad, circuitos de iluminacin, PLC e interfaces de comunicacin. Fabricado bajo estndares del NEMA y EEMAC. Certificaciones UL y CSA.
134
4.14.1.2.4. PLCs. GRFICO 42 PLCs.
Modelo: QUANTUM. Marca: MODICON
135
Caractersticas:
PLC modular multifuncin para aplicaciones industriales que requieren alto rendimiento. Los mdulos ms utilizados en los PLCs son los siguientes: CPU: Memoria flash. Proteccin del programa y backup. Coprocesador matemtico en algunos modelos. Puertos de comunicacin Modbus, Modbus Plus y Modbus Ethernet. Mdulos de entradas discretas de 110 V. Mdulos de salidas discretas tipo relee de 110 V. Mdulos de comunicacin Modbus y Modbus Plus. Mdulos de comunicacin ASCII.
4.14.1.2.5. FUENTES DE ALIMENTACIN STANDALONE.
GRFICO 43 Fuentes de alimentacin standalone.
Fuente Folleto Instrumentacin Industrial de Equipos y Herramientas Elaborado por: ROSARIO, Byron
136
Modelo: MOMENTUM. Caractersticas: Voltaje de alimentacin de 110 V. Entradas digitales de 110V. Salidas Digitales de tipo Relee. Puertos de comunicacin Modbus y Modbus Plus.
4.14.1.2.6. COMPUTADOR DE FLUJO ACCULOAD II
GRFICO 44 Computador de flujo accuload II
137
Modelo: STD. Especificaciones: Precisin: Precisin calculada: Volumen bruto a T estndar para el volumen bruto. Precisin del sensor de temperatura: Estabilidad: Totalizador de flujo: 0.4 C (0.72F). 0.1F/ ao. dentro de un pulso de la frecuencia de entrada. Voltaje de entrada: 115/ 230 Vac, 0.38/0.75 A mx., 60Hz.
Deteccin de flujo por medio de contador de pulsos de alta velocidad de 0 a 3 kHz. Temperatura: RTD PT100. (-100 a 300 C). Salidas DC de 12 y 24 V. Control de flujo por vlvulas tipo 200-10.
138
CAPTULO V
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES
La transicin entre los modos de control manual a automtico ha logrado un manejo en tiempo real de las variables ms importantes dentro del rea petrolera, en este caso en las terminales de despacho de combustible como se puede visualizar en los datos obtenidos en el presente trabajo.
El manejo de los sistemas a travs de programas de interfase hombre maquina que permiten la visualizacin de las actividades al operador y as tomar las decisiones correctas.
En la toma de decisiones hace necesario que los operadores sean ms capacitados en manejo de programaciones y conocimientos de softwares, que aunque ellos no lo programan o crean deben conocerlos.
Es inimaginable la cantidad de aplicaciones que se pueden obtener a travs de la utilizacin de PLCs eso se nota en las mltiples aplicaciones que se visualizaron durante el desarrollo de este trabajo, es decir es un elemento no solo de uso en el rea petrolera sino en cualquier rea o rama industrial donde se desee cambiar los mtodos de control manual por automticos.
139
El costo global de la automatizacin es bastante alto como se indic en los datos presentados en el trabajo, pero el avance de la tecnologa as lo obliga; sin embargo al final el beneficio de tener datos en tiempo real y visible para operarios y autoridades genera mayor seguridad y control sobre las operaciones y facilidad en la toma de decisiones.
La automatizacin con PLC en estos das es muy necesaria ya que mejora considerablemente la eficiencia de un proceso obteniendo muchos mejores resultados del producto final.
En las terminales de despacho de combustible es indispensable la utilizacin de los PLC ya que tenemos una visin ms amplia de lo que est ocurriendo en la pantalla del monitor.
Este sistema esta capacitado para realizar los ajustes respectivos y la regularizacin en las distintas operaciones, las mismas que cumplen con la funcin del proceso de control, dando un avance al cumplimiento de su objetivo principal que es mejorar la eficiencia del proceso.
140
5.2. RECOMENDACIONES
Se debe dar a conocer los nuevos temas de estudio de los profesionales al conocimiento y manejo de este tipo de software como el de programar PLCs ya que son los que se manejan en la mayora de industrias y as poder ser competitivos como profesionales.
El crear modelos de aplicacin con PLC debera ser prioridad de todo profesional al ser conocedor o dueo de los procesos productivos permitiendo mejoras continuas y aportes reales al desarrollo de las empresas.
Es recomendable desarrollar el cambio de lo manual a lo automtico paso a paso y as poder mantener una secuencia de control sobre cada proceso en los que se implemente a la vez que se puede ir concatenando secuencialmente su avance y desarrollo.
No es recomendable asumir la automatizacin global de todos los procesos al ser algunos crticos deber ser con programas establecidos su implementacin, ya sea por costos o criticidad de los mismos.
Es recomendable mantener una unidad de instrumentista la cual estar a cargo de la automatizacin y control de los procesos, esto facilitara que los operadores puedan ser adiestrados con claridad sobre el manejo de los paneles de control, rea en la cual un tecnlogo en petrleos tiene un lugar preponderante.
141
Seria conveniente generar mas trabajos investigativos de este tipo que servirn de gran ayuda a los profesionales que quieran trabajar en esta rea y al ser las metodologas de control que se usan en la exploracin, transporte, almacenamiento, refinacin y comercializacin de petrleo y sus derivados sern las que los estudiantes que egresen las tendrn que manejar, por lo que crear profesionales con estas competencias debera ser trabajo de los centros de estudio como la UTE.
Todo el personal que vaya a manejar un equipo PLC debe ser previamente capacitado para as aprovechar al mximo las ventajas de este equipo.
El equipo debe ser instalado en un lugar amplio, seco y seguro para as evitar posibles daos en el equipo que puedan alterar los procesos.
Se debe hacer un mantenimiento peridico del equipo para as alargar la vida til del mismo.
142
5.3. BIBLIOGRAFA
Box Hill institute of TAFE, 1995. 166 MODULE. Creus, Antonio, Instrumentacin Industrial, Sptima edicin Alfaomega Grupo Editor, Mxico. Noviembre 2005.
Patrick, Dale, Instrumentation Training course, Howard W Saws & Co., Inc., USA.
Roldan, Vitoria, Jos, Neumtica, Hidrulica y Electricidad Aplicada, Editorial Paraninfo, Madrid. 1995.
Software de Programacin Concept. Soisson, Harold, Instrumentacin Industrial, Editorial Limusa, S.A. de C.V. Mxico, D.F. 1992.
www.automatas.org/ibercomp/plc.htm www.fim.utp.ac.pa/Revista/vol1/plc.html
143
5.4. CITAS BIBLIOGRFICAS
1. Box Hill institute of TAFE, 1995. 166 MODULE. 2. Creus, Antonio, Instrumentacin Industrial, Sptima edicin Alfaomega Grupo Editor, Mxico. Noviembre 2005. 3. Patrick, Dale, Instrumentation Training course, Howard W Saws & Co., Inc., USA. 4. Roldan, Vitoria, Jos, Neumtica, Hidrulica y Electricidad Aplicada, Editorial Paraninfo, Madrid. 1995. 5. Software de Programacin Concept. 6. Soisson, Harold, Instrumentacin Industrial, Editorial Limusa, S.A. de C.V. Mxico, D.F. 1992. 7. www.automatas.org/ibercomp/plc.htm 8. www.fim.utp.ac.pa/Revista/vol1/plc.html
144

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UNIVERSIDAD TECNOLGICA EQUINOCCIAL

FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERA ESCUELA DE TECNOLOGA EN PETRLEOS

APLICACIN DE CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES EN LA AUTOMATIZACIN DE TERMINALES DE DESPACHO DE COMBUSTIBLE

Tesis de grado previa la obtencin del ttulo de Tecnlogo en Petrleos

AUTOR: BYRON ROSARIO RUIZ

DIRECTOR: ING. RAL BALDEN LPEZ

Quito, Abril 2007

Byron Enrique Rosario Ruiz

Ing. Ral Balden DIRECTOR DE TESIS

PORTADA DECLARACIN CERTIFICACIN AGRADECIMIENTO DEDICATORIA RESUMEN SUMMARY

111 112 113 113 114 114 115 116 116

116 116 116 118

124 126 127 130 131

5.1. CONCLUSIONES. 5.2. RECOMENDACIONES 5.3 BIBLIOGRAFA 5.4 CITAS BIBLIOGRFICAS

139 141 143 144

104 107 110

1.10. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.12.1. JUSTIFICACIN TERICA

1.12.2. JUSTIFICACIN PRCTICA

1.13. IDEA A DEFENDER

1.14. MARCO DE REFERENCIA

1.14.1. MARCO TERICO

1.14.2. MARCO CONCEPTUAL.

1.6.2.1. CPU O UNIDAD DE PROCESO LGICO

1.6.1.3. ENTRADAS Y SALIDAS

1.6.1.4. TARJETAS MODULARES INTELIGENTES

Transmisores de temperatura Puerto de comunicacin Basic

1.6.1.6. FUENTES DE PODER

1.16. MTODOS Y TCNICAS.

1.8.2. MTODOS DE INVESTIGACIN.

1.8.3. TCNICAS DE INVESTIGACIN.

2.1. SISTEMAS DE CONTROL

manipulada nos permite mantener constante la variable controlada.

transfiriendo su calor al agua.

Por consiguiente, el flujo de vapor es la variable

En este captulo, presentaremos un anlisis

breve de los sistemas de control de

2.1.1. BREVE DESCRIPCIN

2.2.1. EJEMPLOS DE PROCESOS

2.2.2 DEFINICIONES DE PROCESO

2.2.3. CONTROL DE PROCESOS

Existen tres justificaciones generales para la aplicacin del control de procesos.

2.3.2 PUNTO DE VISTA ECONMICO

2.3.3 PROTECCIN DEL EQUIPO

2.4. COMPLEJIDAD VERSUS BENEFICIOS

2.5. LIMITACIONES FSICAS

2.6. DISEO BSICO DE UN CONTROL DE PROCESOS

2.7. CONTROL Y ADMINISTRACIN DE LOS PROCESOS

administracin es una parte significante de las modernas estrategias de control.

2.8. CONCEPTOS BSICOS, TERMINOLOGA Y TCNICAS PARA EL CONTROL DE PROCESOS

2.8.1. HISTORIA DEL CONTROL

permiten que se exceda del 10% del capital de investigacin de planta

2.8.2. LAS VARIABLES IMPLICADAS

GRFICO 2 Trminos asociados a cualquier proceso

GRFICO 3 Sistema de calentamiento casero

2.8.3. CONTROL MANUAL

GRFICO 4 Control manual tpico

2.8.4. CONTROL CON REALIMENTACIN NEGATIVA (Feedback)

Sensores o dispositivos de medicin son

GRFICO 5 Concepto del control con realimentacin negativa (feedback)

2.8.5. CONTROL MANUAL PREDICTIVO (Feedforward)

GRFICO 6 Control manual feedforward

Existen cuatro partes bsicas en un sistema de control con realimentacin.