SEP

SNEST

DGEST

INSTITUTO TECNOLGICO DE TOLUCA

Reporte de Residencia

Mejora de la cadena de suministro aplicando algunas herramientas de manufactura esbelta

Ingeniera en Logstica

P R E S E N T A: Nancy Gmez Pineda

NO. CONTROL: 09281150

Asesor Externo: Ing. Lariza Martnez Mendoza

Asesor Interno Ing. Alejandro Lpez Mendoza

NDICE

INTRODUCCIN Antecedentes Caracterizacin del rea

DESARROLLO TCNICO Control de documentos Manufactura esbelta Metodologa 5s Mapa de flujo de valor Control estadstico de proceso Estadstica descriptiva (reporte, seguimiento)

I. ANTECEDENTES

INTRODUCCIN

En la industria de los alimentos se trabaja en contra-tiempo, puesto que los productos respetan una caducidad que es necesario evitar con logstica eficiente, sin embargo, al mismo tiempo se trata de mantener la seguridad ante todo. La empresa se fund en 1945 por Don Lorenzo y Don Roberto Servitje, Jaime Jorba, Alfonso Velasco, Jaime Sendra y Jos T. Mata. El 2 de diciembre de 1945 abre sus puertas la primera planta de produccin de Panificacin Bimbo S.A. Las instalaciones contaban con un local para oficinas, un patio, una bodega y una sala de produccin que ahora podra considerarse como rudimentaria, pues algunas operaciones se hacan manualmente, incluso los moldes eran vaciados con base en golpes con cierta energa Por ello, una empresa como Bimbo, aprovecha el estricto control que tiene sobre su produccin para darse un mayor tiempo que permita llegar con seguridad a sus destinos, y de esta forma combatir el problema de los accidentes. De acuerdo a la estructura organizacional de grupo Bimbo cuenta con un rea fundamental que es Productividad y Gestin, y tiene la responsabilidad de generar los elementos esenciales que ayuden a cumplir los objetivos de la planta, tanto en mbito administrativo como operacional. El objetivo del puesto de Productividad y Gestin es administrar las herramientas para una gestin efectiva de las operaciones en Planta, alineadas a los planes y metas de la Direccin de Operaciones de Bimbo, en un ambiente de productividad. Por lo que me permite durante mi estancia profesional desarrollar todas las habilidades en donde existen distintas reas de oportunidad para el seguimiento y la implementacin de nuevos sistemas de mejora, administracin de nuevos proyectos a travs de la intervencin del flujo de informacin y de materiales de la manera ms eficiente.

CARACTERIZACIN DEL REA

El rea en donde se est realizando la residencia profesional es en Productividad y Gestin, y el perfil del puesto consiste en administrar las herramientas para una gestin efectiva de las operaciones en Planta, alineadas a los planes y metas de la Direccin de Operaciones de Bimbo, en un ambiente de productividad, cumpliendo con la calidad, inocuidad y legalidad de los productos y responsabilidad social relacionados nuestros principios y valores. Asegurando una generacin de valor medible y cuantificable.

El rea de Productividad y Gestin tiene la responsabilidad de generar los elementos esenciales que ayuden a cumplir los objetivos de la planta, tanto en mbito administrativo como operacional.

Productividad y Gestin es el rea encargada de llevar un control de documentos, esto garantiza que la informacin publicada y consultada es confiable a todos los trabajadores de la empresa.

DESARROLLO TCNICO

Control de documentos
Esta actividad demuestra los tipos de documentos esenciales para que el sistema de informacin fluya de manera eficiente a travs de las diferentes reas que conforman a la cadena de suministro de la Planta de Bimbo Toluca.

MANUALES
PROCEDIMIENTOS HOJAS DE INSTRUCCIN DOCUMENTOS DE APOYO

FORMULAS

ESTNDARES
FORMATOS ANEXOS

Los manuales y procedimientos nos indican el que es lo tenemos que hacer para que el cliente consuma nuestros productos. Ver Figura 5.

Encabezado de manuales y procedimientos.

Las hojas de instruccin nos dan al QUEN, CMO, CUNDO Y DNDE lo tenemos que hacer, para cumplir los procedimientos establecidos.

Encabezado de hojas de instruccin.

Los documentos de Apoyo nos ayudan a verificar y validar de manera prctica y sencilla que el sistema est funcionando adecuadamente por medio de:

Frmulas y estndares: Diseados para mantener en control los procesos de fabricacin abarcando materia prima, condiciones de operacin y maquinaria. Formatos: diseados para crear evidencia (mediante registros) del

cumplimento y apego a procedimientos. Anexos: Informacin extra que nos ayudan a comprender mejor nuestros procedimientos. Generalmente es visual a los trabajadores.

. Encabezado de hojas de instruccin.

Si el dueo del proceso define que el documento a elaborar se trata de un Registro de Calidad, se le colocar una leyenda en el mismo. Ver Figura 8

Figura 8. Encabezado de formato como registro de calidad.

Con este encabezado se verifica que los documentos publicados y formatos utilizados son los correctos y estn actualizados. Todos los documentos contarn con la siguiente tabla de control de cambios para documentar las modificaciones solicitadas. Ver figura 9. Cada uno tiene un tiempo de revisin que nos ayuda a validar nuestro sistema de registro.

Figura 9. Tabla de control de cambios

MANUFACTURA ESBELTA Lean manufacturing o manufactura esbelta es una metodologa que se enfoca a la eliminacin de cualquier tipo de prdidas, temporal, material, eficacia o procesos. Es eliminar lo intil con el objetivo de aumentar productividad y la capacidad de la empresa para competir con xito en el mercado. El objetivo de lean manufacturing es proponer mejoras en los procesos a travs del anlisis de la cadena de valor, y la implementacin de herramientas de calidad e indicadores macro.

El valor de la manufactura esbelta es eliminar todos los desperdicios, eliminar todas las operaciones que no agreguen valor al producto, servicio o procesos eliminando as todo lo que no se requiere para agregar valor al proceso.

La medicin del valor agregado se hace en funcin de las necesidades percibidas por el cliente y no en funcin de un concepto terico. Este proceso de manufactura est relacionado con la utilizacin del Activity Based Costing que en versin original busc relacionar los costos con los valores que agregaba el cliente.

De acuerdo con Belohlavek P. (2007) la manufactura esbelta tiene como propsito orientarse a la comunidad externa e interna de la empresa y producir valor agregado para ella de un marco organizacional adecuadamente establecido e institucionalizado, as tambin es serle til a la comunidad. El esfuerzo que implica la mejora continua est en el manejo con un estricto critico es escasez.

De acuerdo con la siguiente figura, nos representa los principios, los beneficios, y las herramientas que conforman la metodologa de la manufactura esbelta.

naci en Japn y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Produccin Toyota

eliminan todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere.

ba sada en:

La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio Mejora continua: Kaizen La mejora consistente de Productividad y Calidad

son varias herramientas que O B JETIVO Cambio de modelo en minutos de un slo dgito

SMED

es implantar una filosofa de Mejora Continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de l os clientes

cambio para mejorar o mejoramiento continuo

Kaizen

B E N EF IC IOS

H E RRAMIEN TAS P RIN CIPALES

P R I N CIPIOS

Reduccin de 50% en costos de produccin

Reduccin de inventarios

5s

JIT
Clasificar, organizar o arreglar

Poka Yoke

Mantenimiento Productivo Total (TPM)

KANBAN

1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:

Mejor Calidad Reduccin del tiempo de entrega (lead time)

Mayor eficiencia de equipo reduccin de desperdicio etiqueta de instruccin

( error inadvertido) y "yoke" (prevenir) 2. Identifica tu corriente de Valor: Menos mano de obra

Disciplina: Shitsuke

Ordenar: Seiton

cero accidentes, cero defectos y cero fallos en todo el ciclo de vida del sistema productivo

Limpieza: Seiso

Estandarizar: Seiketsu

producir un artculo en el momento que es requerido para que este sea vendido

inspeccin del 100% de las partes producidas

informacin acerca de que se va a producir, en que cantidad, mediante que medios, y

3. Crea Flujo:

Disminucin de los desperdicios

4. Produzca el Jale del Cliente:

retoalimentacin y accin correctiva

5. Persiga la perfeccin.

METODOLOGIA 5s El mtodo de las 5S es una tcnica japonesa para gestionar de una forma adecuada. El nombre de 5S le viene por las iniciales de las 5 etapas que componen el mtodo.

Las 5 S corresponden a las siguientes etapas de este mtodo:

Seiri: Separar innecesarios. Organizacin. En esta fase hay que saber distinguir entre los materiales que son necesarios y los que no lo son. Una vez se tengan identificados los materiales, haba que deshacerse de los materiales innecesarios. Buscando as un rea de trabajo donde solo este lo necesario. Qu hay que hacer con los materiales? Segn el uso de los materiales:

Se usa menos de una vez al ao: lo mejor ser deshacerse de ellos. Da igual como, solo hay que deshacerse de ellos. Los puedes vender, regalar o simplemente tirarlos.

Se usa menos de una vez al mes: con los materiales que cumplen esto, lo mejor es dejarlos en el almacn.

Se usa una vez por semana: los materiales se dejan en el almacn, pero en un lugar algo ms accesible que los materiales que solo se usan una vez por mes.

Se usa una vez al da: estos materiales deben estar en el puesto de trabajo.

Aquellos materiales que se necesitan con mayor frecuencia deben estar lo ms a mano posible del operario, incluso si es posible el operario los debera llevar encima

Seiton: Situar correctamente los necesarios. Orden. En esta fase se busca organizar el espacio de trabajo de forma eficaz. Buscando la mejor forma para ubicar los materiales necesarios. De tal forma que no se pierda ni tiempo ni esfuerzo para acceder a los mismos. Se debe 10

tener un lugar para cada cosa, de esta forma se sabr siempre donde esta lo que necesitamos y sabremos donde dejarlo tras ser utilizado. De esta forma evitaremos perder el tiempo buscando la herramienta o material que necesitamos. Las reglas sobre como ordenar las herramientas y materiales deben estar definidas previamente. Y deben ser conocidas por todos los miembros de la plantilla.

Seiso: Suprimir suciedad. Limpieza. La tercera fase es el Seiso, que consiste en mantener el lugar de trabajo limpio. Despus de tener el rea de trabajo libre de materiales y herramientas innecesarias (Seiri) y haber ordenado el lugar de trabajo (Seiton), la limpieza del mismo se convierte en una tarea mucho ms fcil. Para mantener el lugar de trabajo limpio es muy importante identificar la fuente de la suciedad. En caso de existir se debe eliminar las fuentes del mismo. As mismo es importante mantener la maquinaria limpia de esta forma evitaremos que estas funcionen de forma incorrecta. Para implantar el Seiso, la limpieza se debe integrar esta como parte del trabajo. Ya que "perder" un poco de tiempo manteniendo la maquinaria y el rea de trabajo limpios podemos evitar prdidas de tiempo y accidentes. Pero no solo se trata de limpiar, se deben identificar escapes, averas o cualquier otro tipo de fuente de limpieza. Seiketsu: Sealar anomalas. Estandarizar. En esta fase se busca la estandarizacin de las tareas a realizar. El orden y la limpieza de las anteriores fases se deben mantener, para ello hay que crear unos estndares de las acciones a realizar.

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Se puede decir que el Seiketsu busca el mantenimiento de lo que se ha conseguido en las 3 fases anteriores. Porque si no se realizan acciones de mantenimiento se echaran a traste todos los logros obtenidos. Para conseguir esto es muy importante:

Ensear a los trabajadores las normas a realizar. Crear unos estndares para llevar a cabo las cosas de forma adecuada. En las normas se debe especificar el tiempo empleado, las medidas de seguridad y ayuda para identificar anormalidades.

Shitsuke: Seguir con la mejora. Disciplina. En esta fase se busca la disciplina a la hora de trabajar, hacindolo siempre segn las normas que se han establecido. Para ello es necesario comprobar de una forma continuada que las 4 fases anteriores se aplican de forma adecuada. Se puede decir que esta es la "meta etapa" del mtodo de las cinco "S", ya que es en esta donde se controla si las anteriores etapas se aplican. Pero no solo eso, ya que a parte del mantenimiento de las normas tambin se busca la adaptacin y mejora de los estndares establecidos. (S/A, 2008)

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MAPA DE FLUJO DE VALOR Algunos problemas que existen en las empresas podemos encontrar los siguientes: Demoras en las entregas de producto terminado. Dificultad para identificar los cuellos de botella a lo largo del proceso. Exceso de inventarios entre procesos y al mismo tiempo faltantes constantemente. Dificultad para identificar el origen de desperdicios. Estos problemas se pueden eliminar con un proyecto utilizando la metodologa Kaizn de Mapa de Flujo de Valor. Es un anlisis sobre los procesos en el cual involucramos al personal en la identificacin de todas las acciones que agregan y no agregan valor, para llevar un producto hasta las manos del cliente.

Esto nos permite ver cul es la situacin actual y nos ayuda a disear una mejor operacin futura. Kaizn de Mapa de Flujo de Valor contempla los siguientes pasos:

1.- Capacitacin en los principios para la generacin del Mapa de Flujo de Valor. 2.- Recopilacin de datos referentes a la operacin: Flujo Actual del Material Flujo Actual de la Informacin Procesos de Produccin Estado Actual de Operaciones Indicadores de Desempeo 3.- Capacitacin para la deteccin de desperdicios. 4.- Elaboracin del Mapa de Estado Actual incluyendo y cuantificando los desperdicios causados por: Mano de Obra Maquinaria Defectos 5.-Capacitacin en Herramientas Lean. 6.- Diseo del Mapa de Estado Futuro. 13

7.- Elaboracin de un Plan de accin con fechas y responsables para dar seguimiento a la evolucin del Mapa de Valor de Estado Actual al Mapa de Valor de Estado Futuro. Objetivos Beneficios: Al implementar nuestro Kaizn de Mapa de Flujo de Valor se logran los siguientes: Visualizacin general acerca de la cadena de transformacin completa de una lnea de producto y cmo debe de verse en el futuro con una visin esbelta. Bird view Identificacin de los procesos que agregan valor. Transparencia en los procesos, esto nos ayuda a ver la dependencia o relacin entre ellos. Clarificacin de los grandes problemas y las causas potenciales. Localizacin de procesos dnde se deban de eliminar los siete desperdicios a lo largo de la cadena de transformacin: Transportacin Movimientos Tiempo de Espera Inventarios Sobre produccin Sobre proceso Defectos Deteccin de reas de oportunidad para la: Liberacin de los cuellos de botella para el incremento de la productividad de la planta. Incremento de la eficiencia de la lnea. Eliminacin de los desperdicios. Reduccin de inventarios.

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 Incremento de flexibilidad en el proceso. (Festo,2008)

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CONTROL ESTADSTICO DE PROCESO

Al saber lo que entendemos por control y proceso, ser muy sencillo entender el control del proceso. Por un lado, control es aseguramiento, por lo que podemos decir que controlar el proceso es asegurar que logremos el objetivo trazado por la preparacin que hemos hecho en el proceso.

Los factores que intervienen en el proceso son:

Maquinaria y equipo Materias primas e insumos Herramentales y dispositivos. Mtodos y procedimientos Personal

Al tener estos cinco factores bajo control, el proceso estar controlado, corrigiendo el objetivo establecido. Al hablar de control de proceso, nos referimos al control de nuestro trabajo.

Se han desarrollado varias formas de denominar el control del trabajo, algunas de ellas son:

Hacer todo simple bien a la primera vez. Trabajar con cero defectos. Excelencia en el trabajo. Calidad Total. Calidad integral.

El control de calidad depende de tres factores determinantes:

Planeacin de tu trabajo (planear para el cliente) Integracin de los elementos necesarios y adecuados para el trabajo (recuerda los cinco factores que intervienen en el proceso) 16

La ejecucin de tu trabajo debe hacerse bien siempre a la primera vez.

Calidad total es trabajar ms responsablemente e inteligentemente, no ms duro.

La calidad total se consigue con la responsabilidad de la gente; la mejora continua, con la aplicacin de su inteligencia. (Galbiati, 2004).

Una de las actividades ms completas en cuanto a ingeniera aplicada se refiere, fue el Control Estadstico de Proceso (CEP) que es una metodologa estadstica que nos ayuda a medir, analizar y controlar los procesos, el propsito es mejorar y mostrar niveles de calidad que se rigen bajo ciertos indicadores.

Las plantas Ta Rosa, Suandy Mxico y Bimbo Toluca, cuentan con un Sistema Automtico de Registro (SARP) que es un software que permite visualizar las muestras realizadas de peso de una forma fcil y entendible hacia el

colaborador y al mismo tiempo un excelente manejo de datos para su anlisis e interpretacin.

Dicho sistema puede visualizar los siguientes datos:

Productos que se elaboran en la lnea Lmites de especificacin Rango de registro Peso declarado de los productos Media Desviacin Estndar Cp y Cpk Porcentaje y gramaje por arriba/abajo de especificacin Porcentaje por abajo del peso declarado

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Estadstica descriptiva
La estadstica descriptiva tiene por objeto la tabulacin, la representacin grfica y la sntesis de los datos, con el fin de describir con mayor facilidad el conjunto de la muestra. Es ms fcil analizar un grfico que una lista de 100 datos. (Fernndez, 2012)

Conviene sealar que la estadstica descriptiva no pretende inferir nada de la poblacin so no se limita exclusivamente al mbito de la muestra.

Inferencia Estadstica. Conjunto de procedimientos que permiten confirmar o concluir propiedades de una poblacin fuente de informacin, de la cual slo conocemos una parte representativa, o muestra.

Una poblacin es el conjunto de todos los elementos a los que se somete a un estudio estadstico.

Muestra: Es un conjunto representativo de la poblacin de referencia, el nmero de individuos de una muestra es menor que el de la poblacin.

Muestreo: Es la reunin de datos que se desea estudiar, obtenidos de una proporcin reducida y representativa de la poblacin.

Valor: Es cada uno de los distintos resultados que se pueden obtener en un estudio estadstico.

Dato: es cada uno de los valores que se ha obtenido al realizar un estudio estadstico.

Lmites del proceso: Son los parmetros que por proceso determinamos.

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Lmites de Control: El proceso para el clculo de los lmites de control, en las grficas por variables, es similar al aplicado para los lmites de proceso en las distribuciones de frecuencias, o sea los lmites de 3- sigma.

Se han elegido los lmites de 3-sigma, porque la experiencia ha demostrado es el ms til y econmico para la aplicacin de los lmites de control, puesto que la mayor parte de los valores se encuentran dentro de ese rango (99.73%).

Lmites para la grfica X

Lmites para la grfica R Terminologa. Lmite superior de Control (LSC) Lmite Central de Control (LCC) Lmite Inferior de Control (LIC) Parmetro de posicin: La media, por su concepto y por su propiedad estadstica es, con mucho, el parmetro de posicin ms utilizado en la prctica, no es ms que la media aritmtica de los datos.

Parmetro de dispersin. Tratan de mediar la dispersin de los datos. La desviacin tpica o estndar se define como la raz cuadrada positiva de la varianza.

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Cp Capacidad del Proceso : La capacidad a la que nos referimos es la que tiene el proceso para producir piezas de acuerdo con las especificaciones, es decir, dentro de los lmites de tolerancia establecidos. Para evaluar la capacidad de un proceso es necesario contar con suficientes muestras, por lo que el clculo del Cp se determina dentro de un estudio estadstico. (Carot, 2001)

Un proceso se considera capaz si Cp 1,33

Con el Cpk conseguimos evaluar no slo si la capacidad es acorde con las tolerancias sino si la media natural del proceso se encuentra o no centrada. (Arrivillaga & Cova, 2013)

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Tamao de la muestra El tamao adecuado de la muestra para una encuesta relativa a la poblacin est determinado en gran medida por tres factores: prevalencia estimada de la variable considera el nivel deseado de confiabilidad y margen de error aceptable. El tamao de la muestra para un diseo de encuesta basado en una muestra aleatoria simple.

Terminologa n = tamao de la muestra requerido t = nivel de fiabilidad de 95% (valor estndar de 1,96) p = prevalencia estimada de la malnultricin en la zona del proyecto m = margen de error de 5% (valor estndar de 0,05) Semanalmente se filtra la informacin de muestras de peso, y se analizan para su interpretacin. El aspecto ms crtico que se puede presentar es tener porcentaje por abajo del peso declarado en el producto elaborado.

Lo que nos proporciona este sistema son datos como: nmero de muestras, peso objetivo, mnimo y mximo, media, desviacin estndar, capacidad de proceso, porcentaje abajo del declarado, porcentaje por arriba de los lmites.

El dato que tomamos en cuenta para determinar si un producto es crtico es el porcentaje por abajo del declarado.

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Por lo que se genera el siguiente reporte con el objetivo de identificar los productos que estn por abajo del peso declarado y generar acciones correctivas para evitar dicha situacin

PRODUCTO:

Pan 1

FECHA:

Nm. De semana

Especificacin
LIE LOE

LSE

% por abajo del peso declarado

Cp

Cpk

62.9

64.9

66.9

6.4%

0.27

0.17

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Porcentaje por abajo del peso declarado

Media Desviacin Estandar Numero de muestras Producto elaborado Total # de paquetes bajos de peso Gramaje promedio por abajo del peso declarado
Por lo cual se identifica como PRODUCTO CRITICO

65.60 2.51 328 3,051,068 195,268 0.9

COMPLEMENTO
MASA PAN

LIE
36.5 32.12

Especificacin LOE
38 33.44

LSE
39.5 34.76

Media
38.24 31.78

Desviacin Estndar
1.21 1.26

Cp
0.41 0.35

Cpk
0.35 -0.09

% fuera de especificacin
18.20% 59.6%

OBSERVACIONES

Solo 2do Turno Solo 2do Turno

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COMPLEMENTO
RELLENO GLASS

LIE

Especificacin LOE

LSE

Media

Desviacin Estndar

Cp

Cpk

% fuera de especificacin

OBSERVACIONES

14 15

14.5 16

15 17

14.82 16.08

0.78 0.9

0.21 0.37

0.08 0.34

43.2% 21.3%

Solo 2do Turno Solo 2do Turno

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ACCIONES

RESPONSABLE

FECHA

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