INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERIA Y CIENCIAS SOCIALES Y ADMINISTRATIVAS PRUEBAS DE LA CALIDAD PARA LA INGENIERIA

Ensayo de Impacto (Mtodo Charpy) Ensayo de Desgaste (Metodo de Rodamiento)

Alumno : Mendoza Reyes Jos Antonio

Profesor: Vignati Snchez Enrique Secuencia: 2IV57 Fecha de Entrega Marzo de 2014

ENSAYO DE IMPACTO MTODO CHARPY

IMPACTO.- Es la energa necesaria para romper con una barra patrn, por una carga bajo Impulso. OBJETIVO Determinar experimentalmente mediante ensayo charpy los valores dados tales como la energa y el ngulo. Realizar un ensayo de impacto con el fin de calcular la energa absorbida por medio del ensayo charpy.

Introduccin.Para poder seleccionar un material que resista un choque o golpe intenso y repentino, debe medirse su resistencia a la ruptura mediante una prueba de impacto. Se han diseado procedimientos de ensayo, incluyendo, el ensayo Charpy. El cual radica en una muestra del material que se va a ensayar, en forma de una barra cuadrada, la cual puede contener una muesca en forma de V, ya que stas miden de mejor manera la resistencia del material a la propagacin de la fractura. Tal muestra se golpea con un pndulo oscilante, calibrado y as, se obtiene la energa absorbida. En el ensayo, el pndulo, parte de una altura, gira describiendo un arco, golpea y rompe la muestra del material, alcanzando una elevacin final. Conociendo la elevacin inicial y final del pndulo, se puede obtener la diferencia de energa potencial. Esta diferencia es la energa de impacto absorbido (Tenacidad) por la muestra durante la ruptura. La capacidad de un material para resistir el impacto suele denominarse tenacidad del material. La temperatura tambin juega un papel muy importante en cuanto al ensayo Charpy, ya que: A mayor temperatura es mayor la energa para romper el material, y con poca temperatura, el material, se fractura con poca energa absorbida. A temperaturas elevadas el material se comporta de manera dctil con gran deformacin y estiramiento antes de romperse. A temperaturas reducidas el material es frgil y se observa poca deformacin en el punto de fractura. La temperatura de transicin es aquella a la cual el material cambia de presentar una fractura dctil a una frgil. .

Augustin Georges Albert Charpy (1865-1945). A travs del mismo se puede conocer el comportamiento que tienen los materiales al impacto, y consiste en golpear mediante una masa una probeta que se sita en el soporte. La masa, la cual se encuentra acoplada al extremo del pndulo de longitud, se deja caer desde una altura, mediante la cual se controla la velocidad de aplicacin de la carga en el momento del impacto. La energa absorbida por la probeta, para producir su fractura, se determina a travs de la diferencia de potencial energa del pndulo antes y despus del impacto. DESARROLLO. 1. Preparar el pndulo para colocar posteriormente la probeta y poder realizar el ensayo, para ello se eleva el pndulo y se ajusta a la altura seleccionada para despus ser liberado. 2. Una vez que tenemos el pndulo listo se coloca la probeta sobre los apoyos y de forma que la entalla quede en la parte posterior a la cara que va a ser golpeada y cuando ya se haya colocado, se suelta el pndulo. Este chocara con la probeta y se producir la rotura en la muestra permitindonos medir los datos obtenidos. 3. A continuacin se realizan los clculos con los datos que hemos obtenido del ensayo Datos obtenidos Parmetros r= Radio de giro pendular = Angulo inicial de giro pendular W= Peso del pndulo = Energa inicial Tipo de arreglo = Angulo final de giro pendular = Energa Final Clculos 1. Calcular la energa inicial ( ( )( ) )( ) Meto de ensayo Charpy 0.8m 160.5 192.62 N 299.4 J Viga simplemente apoyada con carga en el centro 143

2. Calcular Energa Final ( ( )( ) )( )

3. Calcular energa absorbida. ( ( )( ) )( )

Valor Prctico . Este dato nos los da la maquina con la que se realiz el ensayo.

Ahora calcularemos el error terico y practico de la tenacidad del material que trabajamos. | | | |

Conclusin.

La tenacidad del acero dulce calculado fue de 22.19 J y la experimental fue de 20 J dando un porcentaje de error del 9.86%, este porcentaje de error se debe a la sensibilidad del material y a la temperatura en las que se realiz el ensayo, ya que en ese momento en el que se efectu la practica era baja, por tanto el material pudo presentar un efecto de fragilizaran de su estructura, lo que provoco que su tenacidad sea drsticamente reducida.

ENSAYO DE DESGASTE (MTODO RODAMIENTO)

Desgaste.Deterioro o desprendimiento que sufren las partculas en contacto de dos cuerpos o causa de friccin o rozamiento Objetivo. Determinar el desgaste o el coeficiente de friccin. Aplicacin.A levas o engranes que estn en constante contacto. Introduccin.Esta es importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia que tendr el aluminio. La resistencia a la abrasin, desgaste, o dureza de un agregado, es una propiedad que depende principalmente de las caractersticas del metal. Este factor cobra importancia cuando las partculas van a estar sometidas a un roce continuo. Este mtodo se representa cuando al menos una de las partes se encuentra girando de la forma se est moviendo el rodamiento, no se oponga al de la otra parte o bien este rodamiento favorezca un movimiento de traslacin. Los factores que afecta a este ensayo son los siguientes: a) Factores que determinan el tipo de material. b) Factores que determinan las condiciones de trabajo. Para proteger este tipo de degaste se emplean las siguientes tcnicas Endurecimiento del metal Temple Cementado Nitratado Cromizacion. Recuperacin de partes desgastadas. Metalizado. Desarrollo del ensayo 1. Se Medi la probeta ( de aluminio) con calibrador vernier 2. Posteriormente medimos el dimetro a travs del balero integrador de la mquina, colocando la probeta principal de la maquina, por medio de la siguiente formula: ( )
=Dimetro del integrador (41.3 mm) = Numero de vueltas en la flecha

3. Despus colocamos la probeta en la flecha secundaria de la mquina y el balero de desgaste, en la flecha principal, llevamos a cabo diferente tipos de ensayo. 4. Tomamos los siguientes datos para posteriormente calcular el coeficiente de friccin de cada ensayo y el trabajo presente en cada uno de ellos. Datos y Clculos. 1. Dimetro de la probeta, medido con el calibrador vernier

2. Calcular el dimetro a travs del integrador de la maquina ( mm )

3. Determinar los parmetros de desgaste para cada prueba. No. I II III Descripcion Carga
[ ]

M
[

IV

Por simple arrastre Con 10% de arrastre Con 100% de arraastre Con 100% de arrastre en medio lubricante

150 150 150

0.1 30 80

199533.57 199535.13 199538.72

199535.13 199538.72 199561.60

0.196

150

15

199561.60

199566.12

4. Determinar coeficiente de friccin y trabajo de desgaste pa para cada uno delos casos en la siguiente formula
Donde: Momento Torsional (kg-cm) r= radio de la probeta (cm) (2.478 cm) E= Empuje radial (70kg) = Coeficiente de friccion.

Por lo tanto

[ ( )(

] )

199533.57) (0.1 kg-cm) ]

[ ( )(

] )

(
[ (

[
] ) )(

) (30 kg-cm)

(
[ ( )(

[
] )

199538.72) (80kg-cm) ]

) (15 kg-cm)

5. Calcular dimetro final de la probeta ( ( ) )

Dimetro medido con calibrador despus de la prueba

| |

| |

Conclusin.Este porcentaje de error entre el nivel de desgaste medido con el integrador y con el calibrador, se debe a que los degaste no son uniformes en todos la circuferencia de nuestra probeta.

Determinar el porcentaje de desgaste

1.1% No. I II III Descripcion Carga

[ ]

M
[

IV

Por simple arrastre Con 10% de arrastre Con 100% de arraastre Con 100% de arrastre en medio lubricante

150 150 150

0.1 30 80

199533.57 199535.13 199538.72

199535.13 199538.72 199561.60

0.196

150

15

199561.60

199566.12

Conclusin. Como observamos el trabajo de degaste fue mayor cuyo se aplic un 100 % de arrastre con una fuerza de 1830.4 kg- cm y con el lubricante disminuyo el degaste considerablemente un 97 % del desgate sin lubricante dando que el lubricante disminuye el degaste o el trabajo que realiza el material para desgastarlo y le da mayor tiempo de vida a nuestro material, y el porcentaje de desgate en la prueba fue del 1% esto se debe que la prctica no se realiz adecuadamente o el rodamiento hacia nuestra probeta fue muy poco.