El mantenimiento como parte de la estrategia corporativa

Hace tiempo que el mantenimiento dej de considerarse un mero factor de costes. Un mantenimiento efectivo y eficiente proporciona una importante ventaja sobre la competencia en el sector productivo. Con la reduccin de los mrgenes de tiempo y de stock, y con las estrategias de logstica JIT*/ JIS*, los tiempos de inactividad han adquirido gran importancia y pueden ocasionar graves prdidas de produccin (*Just in time, Just in sequence)

Gerhard Stamm, gerente de Stamm Consulting Group

El planteamiento de una estrategia de mantenimiento adecuada es un tema de importancia creciente en el que debera involucrarse la direccin de la empresa, ya que su integracin en los procesos y estrategias corporativas es decisiva para el xito corporativo. Las principales fuentes de prdidas en el mantenimiento son: 1. 2. 3. 4. 5. 6. Paradas de la instalacin Prdida de tiempo ligada a la preparacin de los equipos Funcionamiento sin carga y paradas breves Secuencias de trabajo a ritmo reducido Dificultades asociadas a la puesta en marcha Prdidas de calidad

Estrategias de mantenimiento

Definicin de los objetivos de la empresa con relacin al mantenimiento En numerosas publicaciones a menudo se confunden conceptos como mantenimiento autnomo o se usan indistintamente trminos como mantenimiento y mantenimiento de rutina. A continuacin se clarifican tales conceptos. Segn la norma DIN 31051, el mantenimiento es el conjunto de actividades desarrolladas con el fin de conservar o restablecer la situacin ideal, as como las utilizadas para la determinacin y evaluacin de la situacin real de un sistema. Estas medidas se dividen en cuatro categoras bsicas: 1. 2. 3. 4. Mantenimiento de rutina Inspeccin Reparacin Eliminacin de puntos dbiles o correccin

En base a la estrategia y a la definicin de las competencias bsicas se decide cules de estas actividades se pueden externalizar.

Figura 1: El mantenimiento segn la norma DIN 31051.

En la mayora de los casos, el mantenimiento autnomo se limita a la limpieza y lubricacin de los equipos. La inspeccin de las instalaciones no incluye, sin embargo, el mantenimiento de reparacin. La definicin del TPM debe estar coherente con la filosofa: Total Productive Maintenance or Total Productive Management? A continuacin se describen ms detalladamente los diferentes mtodos y/o estrategias de mantenimiento. Mantenimiento correctivo: mantenimiento reactivo, reparacin tras una avera, subsanacin de averas. Reparacin de averas. Ventaja: Operacin hasta fallo = se apura el equipo al mximo, hasta agotar el margen de uso; escaso gasto en concepto de mantenimiento hasta que se produce la avera de la mquina. Inconveniente: costes ms elevados debido a tiempos de inactividad imprevistos o a la necesidad de realizar horas extras, adquisicin de repuestos (entrega por taxi), turnos extraordinarios. Una opcin, cuando sea posible, es buscar instalaciones alternativas, modificar las existentes, etc. Mantenimiento preventivo: mantenimiento convencional. Actividades de verificacin rutinarias en intervalos predeterminados. Mantenimiento programado y estandarizado en intervalos regulares (en funcin del desgaste de los componentes, curvas de carga). Ventaja: se reducen los tiempos de inactividad imprevistos. Inconveniente: mayor despliegue de personal; costes elevados de piezas de repuesto, ya que tambin se sustituyen piezas con poco desgaste; peligro de caer en un exceso de mantenimiento. Es aconsejable poner en tela de juicio la planificacin por intervalos durante el tiempo de funcionamiento de las instalaciones segn las indicaciones del fabricante. Se tiene en cuenta el desgaste o el estado del componente?

Mantenimiento predictivo (segn condicin y estado de la mquina o instalacin)

El mantenimiento predictivo se basa en la determinacin del momento adecuado (variable) para llevar a cabo las medidas necesarias a partir de los datos registrados y disponibles (inspeccin, mediciones). Se basa en el uso de tcnicas de registro de parmetros y en el estado de la pieza o componente. Los intervalos variables pueden establecerse, p. ej., por medio de sistemas de diagnstico online. Esto implica un control permanente de la maquinaria (por ejemplo, diagnstico de vibraciones, termografa o medida del consumo de corriente o de aire comprimido, adems de comprobacin de fugas y fisuras, caudal del flujo o endoscopia). De este modo se garantiza la sustitucin de componentes defectuosos en caso necesario, a fin de evitar prdidas econmicas por inactividad. Ventajas: ptimo control del margen de desgaste de los componentes relevantes, observacin continua del estado de funcionamiento. La supervisin permanente permite identificar a tiempo cualquier dao en los componentes, con lo que se incrementa la vida til tanto de los componentes como de las mquinas. Los trabajos de mantenimiento pueden planificarse con la debida antelacin. Diagnstico de averas mejorado y detallado. Mayor disponibilidad de la maquinaria. Al evitar paradas imprevistas, se reducen tambin los costes de personal y de repuestos. Se garantiza la calidad de las piezas producidas. Inconveniente: este mtodo tiene sus lmites; los costes de adquisicin y de capacitacin pueden ser muy elevados. Se requieren, en parte, sistemas de diagnstico muy costosos y complejos, que adems solo son aplicables de forma limitada. En suma: el coste puede superar al ahorro esperado. Conclusin: La utilidad efectiva de un sistema de mantenimiento basado en el estado de la mquina se pone de manifiesto en la fase de envejecimiento. Debido al desgaste normal de una instalacin de produccin por el transcurso del tiempo, las averas tambin afectan a componentes fundamentales para el funcionamiento de la misma, como cadenas, cojinetes, guas, componentes elctricos, etc.
Se pueden diferenciar tres estrategias de mantenimiento bsicas

Figura 2: Estrategias estndares en funcin del riesgo esperado.

Cada estrategia de mantenimiento tiene su razn de ser

Figura 3: Ventajas y desventajas de cada estrategia.

Qu criterios son decisivos en la eleccin de la estrategia de mantenimiento?

Figura 4: Criterios para elegir la estrategia adecuada.

Bsicamente se trata de combinar las estrategias de mantenimiento con la optimizacin de gastos y especficamente para cada caso.

Figura 5: Criterios para elegir la estrategia adecuada.

La gestin de complejidad en el mantenimiento significa...

Figura 6: Grado de la complexidad.

Normalizacin como medio para la integracin con reduccin de gastos de los datos y actividades de mantenimiento

Figura 7: Organizacin IT costes y su beneficio.

La utilizacin de los sensores de diagnstico se mantiene actualmente dentro de los lmites Qu se utilizan principalmente en el mantenimiento?

Figura 8: Medios para monitorizar informaciones.

Organizacin IT
En parte, los IPS no estn completamente interconectados en la prctica y por lo tanto se basan en papel. Por esta razn faltan los datos registrados de forma centralizada para llevar a cabo los anlisis y para iniciar las medidas correctivas necesarias. (IPS = planificacin del mantenimiento y sistemas de control). Por medio de la utilizacin ampliada de aparatos finales mviles (PDA = personal digit assistant, handhelds o notebooks) y la posibilidad de obtener los datos en tiempo real, se mejora toda la actividad operativa de mantenimiento. Esto se puede llevar a cabo con la elaboracin de planes de mantenimiento y listas de comprobacin hasta el acceso al historial de los datos de la instalacin, as como planos 3D de componentes para realizar de forma ms eficiente y efectiva las reparaciones.

Eleccin de la estrategia de mantenimiento: cmo encontrar la combinacin adecuada

Estrategias opcionales de mantenimiento para la respectiva situacin existente se presta la estrategia de mantenimiento apropiada.

Figura 9: Mix de la estrategia.

El objetivo debera ser siempre el mismo. Una estrategia adecuada para su planta de produccin debe contribuir a: Aumentar la disponibilidad de las instalaciones y reducir los costes de mantenimiento Mejorar la seguridad laboral Incrementar la calidad Evitar cualquier tipo de despilfarro (MUDA) El mantenimiento por s solo no basta para cumplir este cometido. La organizacin del rea de mantenimiento tiene que adaptarse, lgicamente, a la estrategia de mantenimiento, con el objetivo de sustituir la resolucin de fallos de funcionamiento por la prevencin de averas. La organizacin tambin tiene que adaptarse a las particularidades de la empresa con soluciones creativas. Encontrar la combinacin adecuada significa combinar de forma inteligente las estrategias de mantenimiento con vistas a reducir al mnimo el gasto por este concepto. El coste de las operaciones de mantenimiento debe contraponerse a la utilidad que reportan. Este enfoque integral y la problemtica que de l se deriva se pueden abordar con numerosas estrategias. Los criterios determinantes son: comportamiento del usuario, estado y antigedad de las instalaciones, y recursos financieros. Cada mbito de mantenimiento requiere su propia estrategia de mantenimiento. Para el controlling de mantenimiento y el anlisis de puntos dbiles es de importancia vital una estructuracin de los puntos de mantenimiento (puntos tcnicos e instalaciones).
Eleccin de la estrategia de mantenimiento encontrar la combinacin correcta

Fig. 10. La combinacin adecuada.

Al contemplar las principales estrategias de mantenimiento surgen las siguientes preguntas: Qu estrategia es la ms adecuada para mi empresa? Cundo debo aplicar una estrategia determinada? Aparte de las estrategias estndar de mantenimiento citadas, en las empresas se estn implementando cada vez ms estrategias de carcter innovador. Mantenimiento basado en el riesgoRBM (Risk Based Maintenance) o RMA = Risk Matrix Assessment = Matriz de riesgo Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM = Reliability Centered Maintenance). Ambas estrategias ofrecen numerosas posibilidades de aplicacin. A continuacin se explican brevemente ambas estrategias. El mantenimiento basado en el riesgo es un procedimiento destinado a reducir el gasto de mantenimiento, cumpliendo a la vez un nivel de seguridad determinado. Este mtodo sirve para determinar y priorizar los riesgos de una eventual parada de la instalacin. El objetivo es establecer medidas e intervalos de mantenimiento eficaces con el fin de minimizar el riesgo de parada de la instalacin. Debern tratarse de forma prioritaria aquellas instalaciones o grupos constructivos con mayor riesgo. Antes de tomar una decisin y valorar el riesgo deben tenerse en cuenta las siguientes cuestiones: 1. Qu riesgo existe de que se produzca una parada? 2. Cmo se puede reducir o neutralizar el riesgo? 3. Qu despliegue (humano/financiero) se requiere para reducir o neutralizar el riesgo? 4. Qu riesgo existe para el ser humano y el medio ambiente? 5. Qu consecuencias econmicas cabe esperar? 6. Y de todo ello se deriva la pregunta final: 7. Qu riesgos debemos/podemos aceptar? El mantenimiento centrado en la fiabilidad se sirve de los mtodos RCM, FMEA (anlisis de modos de fallo y efectos; AMFE) y FMECA (anlisis de modos de

fallos, sus efectos y criticidad; AMFEC). RCM es un concepto de mantenimiento que permite hacer un uso ptimo de diferentes estrategias de mantenimiento en funcin de la situacin o del tipo de instalacin. A diferencia del mantenimiento basado en el riesgo, no se analiza el riesgo de parada de mquinas o instalaciones, sino la posibilidad de que se produzcan fallos de funcionamiento en los diferentes componentes y, a continuacin, se definen las consecuencias de dichos fallos. Para ello se describen las instalaciones existentes de modo que sea posible determinar qu estrategia de mantenimiento o anlisis de puntos dbiles se puede aplicar en cada caso individual.
El principio RCM:
Costes de la medida de mantenimiento preventivo / costes de una parada/avera eventual. Anlisis RCM: el anlisis RCM plantea siete preguntas bsicas a la hora de determinar estrategias individuales de mantenimiento: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Qu funcin tiene la mquina o los componentes de la instalacin? Cmo se puede perturbar el funcionamiento? Qu causas tiene el fallo de funcionamiento? Qu consecuencias tiene el fallo? Qu repercusin tiene el fallo? Cmo se puede prevenir el fallo? Qu hacer si no se encuentra ninguna solucin?

Resumen

Al contrario de lo que sucede con el mantenimiento basado en el riesgo, en el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) no se determina el riesgo de que se produzca una avera, sino que se examina cada componente de la instalacin para verificar la existencia de posibles fallos de funcionamiento y se definen las consecuencias de dichos fallos. Sobre la base de esta descripcin detallada se puede elegir la estrategia de mantenimiento necesaria en cada caso. Sin duda, RBM y RCM son de gran ayuda para la planificacin y estructuracin. Se basan en estimaciones aproximadas y/o en la experiencia relativa a la disponibilidad habitual de las mquinas e instalaciones. Las modalidades RBM y RCM se prestan sobre todo en el caso de mquinas o instalaciones con una interaccin muy compleja entre sus distintas unidades o componentes. En estos casos se recomienda efectuar un proyecto piloto con una instalacin o mquina, a fin de conocer el procedimiento y la metodologa. Nota: El mantenimiento en ningn caso genera valor directamente; por ello, las expresiones como mantenimiento generador de valor aadido y similares que aparecen en algunos libros slo dan lugar a confusin. El mantenimiento solo puede asegurar la creacin de valor, p. ej., por parte de las instalaciones de produccin.
Procedimiento organizativo
Gestin del coste de ciclo de vida (LCC-Management) de los medios de produccin (Life Cycle Performance) Estos procedimientos se vienen desarrollando desde hace tiempo y forman parte de la base de contrato en muchas organizaciones, sobre todo en la industria aeronutica y aeroespacial. En la industria automovilstica se est prestando cada vez ms atencin a este procedimiento. Gestin del coste de ciclo de vida (LCC-Management) o coste total de propiedad (TCO) Concepcin y comportamiento de servicio de las instalaciones En un anlisis LCC se insta a los proveedores a demostrar la fiabilidad a partir de documentos, datos obtenidos en pruebas, pronsticos mediante los indicadores MTBF (tiempo medio entre fallos) y MTTR (tiempo medio necesario para las reparaciones)

Los contenidos siguientes son, entre otros: a) Revisiones del diseo b) R&M Status (Realibility y maintainability) c) Clculos y anlisis (p. ej., FMEA) d) Enfoques basados en un proceso continuo de mejora

Life-cycle-Cost en el proceso de planificacin de instalaciones y aprovisionamiento

Figura 11: Factores de costes de ciclo de vida.

El futuro de la gestin del mantenimiento: Unos apuntes

A nivel de recursos humanos, grupos de trabajo adaptados a los procesos. Se constituirn unidades de mantenimiento autnomas formadas por personal de mantenimiento y produccin, dirigidas por responsables de rea. El objetivo ser asignar la responsabilidad del proceso y garantizar una mejora continua. Ampliacin de las tareas de control de mantenimiento: stas no consistirn en la mera gestin de datos, sino que tambin se considerar el diseo y la introduccin de medidas tales como anlisis estructurados de fallos y de puntos dbiles. La eficacia y el rendimiento del departamento dependen de una gestin adecuada, por lo que esta tambin contribuir al xito global de la empresa. Cabe destacar que no todos los especialistas en mantenimiento renen los requisitos para dirigir equipos de mantenimiento.

Figura 12: Equipos de trabajos orientados al proceso.

A nivel de mquinas/instalaciones, intercambio continuo de informacin entre los sistemas diseados para el control y gestin de la maquinaria (CMS, CN/PLC) con los sistemas de gestin empresarial (ERP/PPS, PGM). Deteccin automtica de puntos dbiles y causas de averas. Inicio automtico del proceso de reparacin de averas (CMS: Monitorizacin del estado de la maquinaria; CN: Control numrico; PLC: Autmatas programables; MDE/BDE: Registro de datos operacionales/de maquinaria;PGM: Planificacin y gestin del mantenimiento; PPS: Sistema de programacin y control de la produccin; ERP: Planificacin de recursos empresariales). Ampliacin de la gestin del coste de ciclo de vida (LCC-Management) para medios de produccin Problemtica: El registro de los datos procedentes de la maquinaria no se utiliza apenas en la industria de la automocin. Sin embargo, en otros sectores (por ejemplo, en la industria qumica) est mucho ms extendido. Dichos datos pueden reflejar la totalidad de los procesos de produccin ya que, por lo general, se recogen de forma continua.
Qu datos son prcticamente utilizables para el mantenimiento?

Figura 13: Cules son mis datos necesarios?

Es difcil acceder a los parmetros de plantas en funcionamiento ya que, en numerosas ocasiones, estas son opacas para la empresa que gestiona la instalacin. Si el fabricante de la planta no es la empresa que la gestiona, aquel carece de la experiencia y conocimientos necesarios y, por tanto, FMEAS suelen ser insuficientes. Por consiguiente, cuanto antes se implique a especialistas de mantenimiento experimentados en las fases de planificacin e inversin, ms fcil ser evitar puntos dbiles y, por ende, los costes asociados. Lo ideal sera aprovechar la ocasin para sentar las bases de una estrategia de servicio tcnico a largo plazo que incluya las tareas de mantenimiento de rutina, inspeccin, reparacin y gestin de piezas de repuesto. Independientemente de la estrategia de mantenimiento que elija la empresa, es necesario documentar los trabajos realizados. Numerosas empresas ya estn utilizando soluciones informticas de planificacin y gestin del mantenimiento que facilitan la documentacin, planificacin y el registro completo de datos. El intercambio de informacin con sistemas empresariales (por ejemplo SAP) an no est muy extendido y, en los casos en los que est implementado, no siempre se mantiene actualizado. Es aconsejable minimizar y automatizar las tareas administrativas asociadas al mantenimiento (con dispositivos electrnicos de entrada de datos, de lectura de cdigos de barras, etc.) Para este fin, en algunas empresas ser necesario ampliar y optimizar todava ms la estructura IT del mantenimiento. De esta manera, en el futuro las actividades operativas de mantenimiento podrn organizarse de forma ms eficiente y efectiva. La proteccin del medio ambiente y el consumo energtico jugarn un papel importante en la estrategia de mantenimiento (desde la adquisicin de mquinas hasta el desecho de piezas de repuesto).
Mantenimiento potencial orientado por el estado

Figura 14: Mantenimiento segn condicin y estado de la mquina o instalacin.

Pirmide de excelencia de mantenimiento: cada empresa puede autoevaluarse y clasificarse

El inventario de la pirmide de mantenimiento muestra lagunas significantes entre lo real y lo previsto.

Figura 15: Pirmide de mantenimiento. Fuentes:, Management Engineer, WZL/Frauenhofer IPT, IFM electronic, DIN31051, Betriebliche Instanhaltung Reichel, Mller, Mandelartz.