Indice

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Introduccin. Acerca del Hormign y Mortero Proyectado. Usos del Hormign y Mortero Proyectado. Procesos para la Aplicacin del Hormign o Mortero Proyectado. Propiedades del Hormign y Mortero Proyectado. Materiales utilizados en la Confeccin del Hormign y Mortero Proyectado. Dosificacin de la Mezcla. Aplicacin del Hormign o Mortero Proyectado. Ensayos de Control. Sobre el Personal. Referencias.

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Hormign Proyectado
1.- Introduccin
El presente informe corresponde a una recopilacin de informacin que el equipo tcnico y de asesora redact para ofrecerle el mejor respaldo y dar respuesta a su necesidad de mantenerse informado sobre los procesos de vanguardia de la construccin. El informe trata sobre el hormign o mortero proyectado (shotcrete o gunita) dando a conocer esta importante tcnica constructiva que en los ltimos aos ha tenido un gran desarrollo. Este sistema, relativamente nuevo, slo o combinado con otros mtodos activos de sostenimiento, da ms rapidez, seguridad y menor costo a la faena. La teora del sostenimiento por shotcrete se basa en que todo macizo rocoso tiene una tensin interna estable. Esta estabilidad se ve alterada cuando, por efecto de la construccin del tnel, se efecta una perforacin en l. Si la roca est muy averiada por efectos de fallas, meteorizacin y/o el disparo, la friccin de las partes quebradas no ser suficiente para detener el movimiento de los fragmentos, es decir, este punto de la excavacin es ahora inestable y trata de desplazarse en direccin de la menor fuerza, o sea, hacia adentro del tnel (ver figura 1.1). Investigaciones han demostrado que si las rocas quebradas alrededor del tnel estn ligadas entre s y se soportan unas a otras, la estabilidad se recupera, logrando que la roca se autosoporte.
Punto de equilibrio

La influencia del shotcrete se puede dividir en dos categoras : Una capa delgada de shotcrete que funciona como arco de hormign y soporta el desmoronamiento de la roca. Capas delgadas de shotcrete ligan las rocas entre s, evitando los movimientos de cierta intensidad. Con esto se busca recuperar la estabilidad del macizo rocoso (ver figura 1.2.). Si la colocacin se hace inmediatamente despus de un disparo, antes que la roca pueda desplazarse, los problemas se reducen notablemente.

1
Esfuerzo de corte en nicho de shotcrete Esfuerzo de corte a lo largo de interfase de shotcrete - roca

Peso

Traccin

Traccin

Compresin

Esfuerzo tangencial en shotcrete

Traccin de agrietamiento, alta tensin en vrtice, para abajo esfuerzo de corte a lo largo de la interfase shotcrete - roca

Esfuerzo de corte en shotcrete Peso Esfuerzo de corte a lo largo de interfase de shotcrete - roca

Traccin tangencial

Traccin tangencial en shotcrete, para abajo esfuerzo de corte a lo largo de la interfase shotcrete - roca.

Puntos inestables

Figura 1.2.: Comportamiento de Shotcrete en bloques de roca.

Figura 1.1.: Puntos inestables de un tnel

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El informe destaca el gran campo de aplicacin de este tipo de hormign, sus ventajas e inconvenientes, proceso de aplicacin, propiedades, mezclas, aditivos y recomendaciones. Esperando que nuestra experiencia y respaldo sea uno ms de nuestros servicios, les ofrecemos nuestra asesora y productos.

3.- Usos del Hormign y Mortero Proyectado

El hormign o mortero proyectado puede ser utilizado en lugar del hormign convencional, dependiendo de las condiciones y tipo de obra, consiguindose economas, al reducir los costos de moldajes y hacer uso de plantas porttiles pequeas para el mezclado y colocacin. Las aplicaciones del hormign o mortero proyectado pueden clasificarse en tres grupos:

2.- Acerca del Hormign y Mortero Proyectado

2.1 Definicin
El hormign o mortero proyectado es un material transportado a travs de una manguera, que se lanza neumticamente, a alta velocidad, contra una superficie. La fuerza con que el hormign o mortero llega a la superficie, hace que la mezcla se compacte logrando que esta se sostenga a s misma, sin escurrir, incluso en aplicaciones verticales y sobre cabeza. Dependiendo del tamao mximo de la mezcla, se habla de mortero proyectado hasta 10 mm y de hormign proyectado entre 10 y 25 mm.

3.1. Hormign o Mortero Proyectado Convencional

Estructuras Nuevas: Techos plegados o curvos, paredes con diseos especiales, estanques, revestimientos de canales, embalses y piscinas, entibacin de fundaciones, sostenimiento de tneles durante la construccin y como revestimiento definitivo. Reparaciones: Hormign deteriorado en revestimientos de embalses, presas, tneles, estructuras de muelles, tuberas, estructuras de puentes y estadios, estructuras de albailera y de hormign daadas por terremotos o incendios. Consolidacin y Refuerzo : Hormign de vigas, columnas y losas, muros de hormign y albailera, diseos en acero, revestimientos de taludes, estanques y ductos.

2.2 Historia
En el pasado, al hormign o mortero proyectado se le llamaba indistintamente con los nombres de mortero soplado con aire, hormign rociado, mortero aplicado neumticamente, hormign disparado; tambin con los nombres de marcas registradas como Gunite (1910) y Jetcrete. Alrededor de 1930 el trmino genrico Shotcrete fue introducido por la American Railway Engineering Association para describir el proceso de Gunite. En 1951 el American Concrete Institute adopta el trmino Shotcrete para describir este proceso el cual es actualmente ampliamente reconocido en los Estados Unidos. En Chile es utilizado el trmino de hormign o mortero proyectado para describir el proceso de Shotcrete.

3.2. Hormign o Mortero Proyectado Refractario

Reparacin y mantenimiento de revestimientos de hornos de acero o metales no ferrosos, productos qumicos minerales y plantas de procesamiento de cermicos, generadores a vapor e incineradores.

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4.- Procesos para la aplicacin del Hormign o Mortero Proyectado

Bsicamente existen dos procesos para la aplicacin del Shotcrete:

4.2. Proceso de mezcla Hmeda:

I. Mezcla de todos los componentes del hormign o mortero incluyendo el agua, asegurando la homogeneidad, excluyendo los aditivos acelerantes. II. Vaciado de la mezcla, dentro de la cmara del equipo de bombeo. III. La mezcla es introducida dentro de la manguera de alimentacin mediante desplazamiento de pistones o por aire a presin. IV. Adicin del aditivo acelerante lquido en la boquilla. V. Se inyecta aire comprimido a la boquilla para lanzar el hormign o mortero a alta velocidad contra la superficie. Los dos procesos antes descritos producen hormign o mortero proyectado adecuado para los requerimientos de construccin habituales. Las diferencias en equipo, mantenimiento y caractersticas operacionales pueden hacer que uno u otro proceso sea ms atractivo para una operacin particular.
Tabla 4.2. Ventajas y desventajas del proceso mezcla hmeda.

4.1. Proceso de Mezcla seca:

Este consiste en cinco etapas: I. Mezcla en seco del cemento con los ridos, asegurando la homogeneidad de la mezcla. II. Transporte de la mezcla hasta la mquina de proyeccin mediante correas transportadoras u otros mtodos. III. Vaciado de la mezcla en la tolva receptora de la mquina proyectora, la cual la introduce a la manguera mediante un rotor o aire comprimido. Generalmente en esta etapa se adiciona el aditivo acelerante, en polvo. IV. La mezcla es arrastrada por aire comprimido a travs de la manguera de alimentacin hasta el pitn o boquilla de proyeccin. En la boquilla se adiciona el agua y eventualmente el aditivo acelerante lquido, para el caso en que no fuese incorporado en la etapa anterior. El agua puede ser adicionada un metro antes de la boquilla, con el fin de disminuir la polucin. V. El hormign o mortero es lanzado a alta velocidad contra la zona de trabajo.
Tabla 4.1. Ventajas y desventajas del proceso mezcla seca

Ventajas
La cantidad de agua es totalmente controlada. Menor cantidad de polvo en el ambiente. Mayor homogeneidad de la mezcla. La calidad del hormign no depende de la habilidad del pitonero.

Desventajas
Menor resistencia y compacidad. El sistema requiere una planta de hormign. Menores distancias de transporte. Requiere ms cemento que la va seca para igual resistencia.

Menor cantidad de rechazo. Mayor razn agua/cemento.

Ventajas
Menor razn agua/cemento. Mayor resistencia y compacidad. Es posible transportar la mezcla largas distancias. Hay menor flexibilidad de colocacin al inicio y trmino, con bajo rechazo.

Desventajas
Mayor cantidad de rechazo. Mayor cantidad de polucin. El control del agua lo tiene el pitonero. Mayor heterogeneidad.

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5.- Propiedades del Hormign y Mortero Proyectado

El hormign o mortero proyectado aplicado correctamente, es un material estructural verstil, que provee gran durabilidad y una excelente adherencia con la roca, hormign, albailera, acero, madera y otros materiales de construccin. Estas propiedades favorables dependen de la correcta aplicacin de la tcnica usada, siendo necesaria una buena programacin, supervisin y control de calidad. Adems la habilidad y entrenamiento del personal junto con la mantencin continua del equipo utilizado, juega un papel preponderante para conseguir un buen hormign o mortero proyectado.
Tabla 5.1. Razones Agua/Cemento tpicas. Proceso Mezclas secas Mezclas hmedas W/C 0,30 y 0,50 0,40 y 0,55

6.2. Aridos
Se recomienda que los ridos a utilizar tengan una granulometra que est dentro de la banda 2 entregada por la ACI 506R-9. Se debe, en lo posible, mantener la procedencia del material, durante toda la faena. Si no es as se deben efectuar nuevos anlisis granulomtricos con el fin de corregir la dosificacin si es necesario. Se recomienda mantener los ridos cubiertos para evitar la contaminacin con polvo, nieve y/u otros, con lonas o dentro de un galpn apropiado, con algn tipo de calefaccin en tiempo fro. Se recomienda adems acopiar el rido de manera que el material que se va a utilizar en la faena de shotcrete, tenga un reposo promedio de 72 horas, con el fin de que el rido contenga una humedad entre un 4% y un 7% en forma uniforme en el acopio.
Tabla 6.1.Graduacin lmite para ridos combinados

Mallas - Resistencia a los 28 das fluctan de 20 a 48 MPa, en mezclas en seco alcanza valores superiores a 69 MPa. - Una mezcla diseada por mtodos tradicionales puede mostrar incrementos de 30% en resistencia, debindose esto a la menor relacin agua/cemento de la mezcla. - La retraccin por secado depende de las dosificaciones, encontrndose generalmente dentro del rango de 0,06 hasta 0,1%. - El coeficiente de dilatacin trmica del hormign o mortero proyectado se aproxima al del acero de refuerzo.
mm 19 12 10 4,75 2,40 1,20 0,60 0,30 0,15

% que pasa graduacin

N1 100 95-100 80 - 100 50 - 85 25 - 60 10 - 30 2 - 10 N2 100 90 - 100 70 - 85 50 - 70 35 - 55 20 - 35 8 - 20 2 - 10 N3 100 80 - 95 70 - 90 50 - 70 35 - 55 20 - 40 10 - 30 5 - 17 2 - 10

6.- Materiales utilizados en la Confeccin del Hormign o Mortero Proyectado

6.1 Cemento
Debe estar fresco y cumplir los requisitos de calidad y exigencia respectivos. Es recomendable utilizar cemento con una superficie especfica (Blaine) superior a 3.000 cm2/g, siendo necesario realizar pruebas en terreno para encontrar la proporcin correcta en la mezcla.

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6.3. Agua
El agua debe cumplir requisitos de NCH 1498, debe estar limpia y libre de sustancias que puedan ser dainas al hormign o al acero de refuerzo. No se debe utilizar agua antes de realizar un anlisis previo de ella. Si las superficies deben quedar a la vista, es importante cuidar que el agua de curado no produzca manchas en ellas. Si el agua tiene un aspecto cristalino, no significa que no pueda tener sustancias nocivas para el hormign.

Ensayos realizados con GraceRapid 251 en morteros normales con razn agua/cemento de 0,5 y en proporciones del 2% al 4% del peso del cemento indican que produce una aceleracin del fraguado, obtenindose resistencias a las primeras horas, superiores en un 17% a 50% con respecto a morteros sin este aditivo. Con temperaturas ambientales y de los materiales muy bajas, el fraguado se hace ms lento. Los aditivos que contengan cloruro de calcio no deben utilizarse en hormign o mortero proyectado que estar expuesto al agua de mar o al agua que contenga sulfatos o en hormign o mortero proyectado que est en contacto con acero.

6.4. Aditivos
Generalmente es necesario incluir aditivos en el hormign o mortero proyectado para usos y condiciones de colocacin especiales. Los aditivos ms utilizados son:

6.4.2. Plastificantes
Los aditivos plastificantes han demostrado ser muy tiles para obtener mejores resistencias en los hormigones y morteros proyectados, tanto por el procedimiento va seca como por el procedimiento hmedo; sin embargo, las dosificaciones deben ser muy bien estudiadas recurriendo a experiencias de laboratorio y terreno. La funcin fundamental del plastificante o reductor de agua es de producir la dispersin de las partculas finas logrando que la capa absorbida por los granos de cemento sea delgada, actuando como lubricante junto a los finos dispersos.

6.4.1. Acelerantes
Estos aditivos, reducen el tiempo de fraguado, incrementando el desarrollo de las resistencias mecnicas iniciales, siendo deseable adems, que proporcionen propiedades de adherencia a la mezcla, para limitar el rechazo o rebote, aumentando la cohesin y reduciendo la segregacin. Para acelerar el proceso de endurecimiento se puede utilizar aditivos superacelerantes de la lnea GraceRapid. GraceRapid 251 aditivo en polvo, se recomienda utilizarlo en dosis del 1% al 4% del peso del cemento, pudindose utilizar como mximo un 7% con el fin de sellar pasos de agua. GraceRapid 250, GraceRapid 252, GraceRapid 253 , aditivos lquidos, se utilizan con un dosificador para lquidos, en dosis que varan de 2% a 7%. Estos aditivos logran rigidizar la mezcla inmediatamente despus de proyectado permitiendo la colocacin de mayores espesores con reducido rebote y producen un aceleramiento del proceso del endurecimiento del hormign, con lo cual pocas horas despus de ser revestido el frente de avance, se puede efectuar el disparo.

6.4.3. Incorporadores de aire

Estos aditivos no se utilizan frecuentemente. Su principal objetivo es mejorar la resistencia a los ciclos hielo-deshielo y aumentar la trabajabilidad del hormign.

6.4.4. Retardador
Cuando se requiera dar buenas terminaciones superficiales a los elementos en zonas calurosas, se recomienda el empleo de un retardador en la mezcla, adems en los casos en que se tengan distancias de transporte prolongadas.

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El uso de estos aditivos pueden evitar la presencia de juntas fras obteniendo as propiedades impermeables.

6.4.5. Slica Fume o Microslica

La Slica Fume o Microslica es un producto extremadamente fino (0,05 a 0,5 micrones), con un 86% a 96% de dixido de Slice lo que lo hace extremadamente rico en energa y por ello muy reactivo. La Slica Fume reacciona con los lcalis del cemento formando silicatos alcalinos hidratados, incrementando la resistencia, la adherencia y cohesin de la mezcla, reduciendo la porosidad y el rebote.

incremente la posibilidad de presentar problemas de contraccin y agrietamiento de la superficie. Este problema es menos crtico en las mezclas hmedas que en las mezclas secas. Las bases para la dosificacin de mezclas para hormign o mortero proyectado an no estn muy claras por lo cual no se puede entregar un mtodo especfico. Para el proceso de mezcla hmeda, se puede dosificar en base al mtodo indicado en ACI 211.1, con los ridos corregidos para el hormign bombeado. El contenido de ridos gruesos recomendado por este mtodo puede ser alto, por lo que es recomendable restringir el tamao mximo nominal a los requerimientos dados por el lugar donde se debe aplicar el hormign o mortero proyectado. La trabajabilidad de la mezcla, medida mediante el asentamiento en el cono de Abrams, se puede regular en funcin de la capacidad de la bomba. Un asentamiento de cono de 4 a 7,5 cms. es usado normalmente. Mezclas con un cono excesivo, sin uso de plastificantes o superplastificantes, dan como resultado hormigones proyectados dbiles y desprendibles, cuando es utilizado en superficies verticales o sobre la cabeza. Para el proceso de mezcla en seco se debe considerar que los ridos deben ser tales, que produzcan una graduacin combinada dentro de los lmites de la TABLA 6.1., antes indicada. La TABLA 7.1. muestra los cambios tpicos en la dosificacin, con ridos finos, cuando se proyecta por el proceso de mezcla con ptima velocidad en la boquilla y rebote comn.
Tabla 7.1.Tpicos cambios en la razn cemento/rido

6.4.6. Fibras
Las fibras son utilizadas fundamentalmente para aumentar la resistencia a la flexin del hormign. El uso de stas, permite obtener recubrimientos ms dctiles. El problema principal del uso de las fibras en el hormign o mortero proyectado es la tendencia a la formacin de nidos de fibras y al requerimiento de energa adicional para asegurar una buena compactacin de la mezcla, siendo de gran importancia el diseo del pitn. El correcto uso de estas fibras en el hormign permiten, en el caso de revestimiento de tneles, reemplazar a las mallas.

7.- Dosificacin de la Mezcla

Los principios del hormign convencional pueden aplicarse en el hormign o mortero proyectado, existiendo algunas diferencias que deben ser conocidas antes de hacer el diseo de la mezcla. El hormign o mortero proyectado contiene ms cemento que el hormign convencional debido a que con el rebote o rechazo se pierde parte de ste; adems el rebote produce prdidas de los ridos gruesos. Este efecto hace que las mezclas de hormign o mortero proyectado

Mezcla nominal de entrada

1 : 3,0 1 : 3,5 1 : 4,0 1 : 4,5 1 : 5,0 1 : 6,0

Mezcla colocada
1 : 2,0 1 : 2,8 1 : 3,25 1 : 3,6 1 : 3,8 1 : 4,1

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El diseo terico de la mezcla debe ser ajustado mediante hormigones o morteros proyectados de prueba, con el fin de asegurar las caractersticas especificadas. Las resistencias mayores de 35 MPa no deben ser especificadas, excepto en proyectos controlados cuidadosamente y cuando se han encontrado materiales de ptima calidad. El mtodo para evaluar la resistencia del hormign o mortero proyectado se encuentra detallado en el ACI 506.2. Un ejemplo de dosificacin se entrega a continuacin: Aridos secos kg / m3

8.- Aplicacin del Hormign o Mortero Proyectado

La calidad de la aplicacin del hormign o mortero proyectado depende del conocimiento de los operadores, por lo que es necesario que estos sean entrenados en los procedimientos y reciban instrucciones precisas para operar las mquinas. En el proceso de mezcla seca, la homogeneidad del hormign o mortero proyectado depende fundamentalmente del operador de la boquilla. Si no se mantiene un balance adecuado de aire y un flujo continuo de hormign, pueden ocurrir obturaciones o rebote excesivo. Si el hormign se proyecta en forma intermitente o pulsante, se produce un exceso o baja humedad en la mezcla, requiriendo que el operador de la boquilla, ajuste el agua, dirija la boquilla fuera de la zona de trabajo o detenga la faena. En el mtodo de mezcla hmeda el lanzamiento no afecta la calidad del hormign o mortero proyectado. El operador de la bomba puede regular la humedad para determinadas aplicaciones especiales, adems de llevar un control de sta. Se recomienda seguir las siguientes etapas:

Cemento ( Polpaico 400 ) 410 Arido ( graduacin N2 ACI 506 ) 1.722 Agua 180 GraceRapid 251 (2%) 8,2 WRDA 11 1.024 cc. La dosificacin de la mezcla debe hacerse en peso, de no ser as, deben disponerse envases con un volumen apropiado para cada material. En ningn caso se debe dosificar con pala. Cuando la dosificacin se hace en peso, se requiere controlar la humedad del rido (la cual debe estar entre un 4% y 7 %) para hacer las correcciones por humedad de la dosificacin que es entregada con ridos secos. En caso de dosificarse en volumen se deben hacer las correcciones por esponjamiento, a lo menos dos veces al da. Una vez confeccionada la mezcla, an sin el aditivo acelerante, debe ser utilizada dentro de los 45 minutos siguientes. Existen bajas importantes de la resistencia, debido a la prehidratacin del cemento, al estar la mezcla muchos minutos en reposo.

8.1. Preparacin del lugar

Antes de iniciar una faena de shotcrete se requiere tener muy bien iluminado el lugar, de tal manera que el pitonero pueda ver con claridad el lugar donde est proyectando y fundamentalmente, pueda ver si la cantidad de agua es la adecuada para la confeccin de un shotcrete de calidad. Adems de la iluminacin, se debe acuar el sector a revestir, desprendiendo solamente las rocas muy sueltas, que tienen un alto riesgo de desprendimiento, mientras se est proyectando. Una vez terminada la acuadura, se debe lavar la zona a proyectar, con chorro de aire y agua; para esto se puede utilizar la manguera de descarga de la mquina de shotcrete. Esta limpieza tiene como finalidad desprender el polvo y materiales sueltos que puedan impedir una buena adherencia del material proyectado.

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8.2. Suministro de Aire Comprimido

Para obtener una buena calidad del shotcrete es indispensable tener asegurado un buen suministro de aire comprimido a la presin y volumen adecuados. Se debe tener presente que, mientras ms alejado estn los compresores del rea de trabajo, mayores pueden ser las cadas de presin de aire. El aire suministrado a la mquina de shotcrete debe estar seco y libre de aceite. La presin suministrada debe ser suficiente para llevar la mezcla seca a travs de la manguera de descarga e impactarla en la superficie a cubrir. Se deben efectuar pruebas al comienzo para determinar esta presin; sin embargo, como regla general se puede mencionar que la presin de operacin no puede ser menos de 2,75 kgf/cm2 (40 psi) (para 30 m. o menos de manguera) a la salida del pitn. La presin normal de funcionamiento, medida con un manmetro colocado cerca de la salida del pitn, es generalmente entre 2,75 y 2,86 kgf/cm2, mientras que la presin de alimentacin es de 5,5 a 7 kgf/cm 2 . Se debe considerar que las presiones de funcionamiento dependen directamente del largo de las mangueras, peso especfico del material, altura de la boquilla sobre la mquina, dimetro de las mangueras, entre otros factores. La presin debera ser incrementada en 0,35 kgf/cm2 por cada 15 m. adicionales de manguera en 0,35 kgf/cm2 por cada 8 m. de altura del pitn sobre la mquina de shotcrete. Para distintos dimetros de manguera la capacidad de compresin debe ser como se indica en la tabla 8.1.
Tabla 8.1.Capacidad de compresin para distintos dimetros de manguera

8.3. Presin y Control del Agua

Se recomienda que la presin de agua en el pitn debe ser como mnimo de 4 kgf/cm2 (57 psi), pues esto asegura una buena hidratacin de la mezcla. Como regla general la presin de agua debe mantenerse aproximadamente 1 kgf/cm2 por sobre la presin ms alta del suministro de aire. En mezclas hmedas el agua est predeterminada por el tipo de aplicacin y las limitaciones de trabajabilidad requerida por el bombeo, el operador de la boquilla no tiene el control sobre el agua.

8.4. Velocidad en la boquilla

La velocidad de impacto del hormign o mortero proyectado es importante para las propiedades de ste. Para las aplicaciones donde la distancia de la boquilla a la superficie es de 0,6 a 1,8 m; la velocidad de impacto y de salida de la boquilla es casi la misma. A mayor distancia, la velocidad de impacto es menor, por lo cual es necesario aumentarla. Se debe considerar que a mayor velocidad existir mayor rebote. En el proceso de mezcla seca, con un equipo determinado, los factores que determinan la velocidad del material en la boquilla son: volumen, presin de aire, el dimetro y largo de las mangueras, el tamao de la boquilla, el tipo y cantidad de material bombeado. Esto le da gran flexibilidad y versatilidad, pues permite bombear diferentes volmenes de material a distintas velocidades, de acuerdo a los requerimientos de la aplicacin. El operador de la boquilla puede controlar grandes o pequeas variaciones de velocidad el agua contenida y la cantidad de material.

Dimetro de Manguera
(mm) 25 32 38 51 64

Dimetro de Compresin
(m3/min a 7 kgf/cm2) 10.0 12,5 17.0 21.0 28.8

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8.5. Mquina Shotcretera

La mquina generalmente utilizada es la de tipo rotor o sistema de eje central. Esta mquina est compuesta por un buzn, el cual es alimentado con el material premezclado y el acelerador, unas paletas para revolver el acelerador con la mezcla seca, una admisin de aire, tapa de goma, un rotor con varios cilindros para el transporte de la mezcla seca, un tubo de descarga, una manguera de salida y un pitn especial en el que se agrega el agua a la mezcla seca a medida que sale por la manguera. (Ver figura 8.1).

8.6. Operacin de la Mquina

Se recomienda respetar una secuencia de operacin al hacer funcionar y detener la mquina a objeto de prevenir defectos en ella. Los pasos comnmente utilizados son : a) Abrir la vlvula de aire colocada detrs del tubo de descarga. b) Abrir la vlvula de aire situada sobre el rotor. c) Abrir la vlvula de aire del motor o enganchar la conexin en caso de un motor elctrico. Cuando se detenga la mquina, por cualquier motivo ( manguera de descarga tapada, cambio de posicin, etc.), debe seguirse el proceso inverso es decir: c - b - a. Antes de abrir las vlvulas de aire se recomienda llenar el buzn con mezcla seca.

Mezcla seca (cemento + ridos + acelerante) Malla o arnero

Agitador

8.7. Tcnicas de Proyeccin

Compartimento Lnea de aire Disco de desgaste Plato de desgaste Tambor rotatorio Entrada de agua Vlvula de control de agua Aire comprimido Anillo de agua Pitn

Las tcnicas de proyeccin para ambos procesos es generalmente similar; sin embargo las capacidades de los equipos son diferentes, por lo que se requiere de la experiencia del operador de la boquilla en cada caso. El hormign o mortero proyectado puede ser aplicado en una o varias capas, dependiendo de la posicin del trabajo a realizar. En trabajos sobre la cabeza, el hormign se proyecta en capas de espesor suficiente para prevenir el goteo o curvaturas en la superficie, generalmente de espesores de 2,5 a 5 cms. por capa. Las superficies verticales pueden ser aplicadas por capas, mientras que las superficies horizontales o planas generalmente son proyectadas de una sola vez. El espesor de las capas debe ser el suficiente para que no se agrieten. Las grietas no detectadas hacen que el hormign o mortero proyectado sea permeable, lo que permite que sea peligrosamente afectado por lo ciclos hielodeshielo.

Figura 8.1.Esquema de mquina para mezcla seca

Para obtener buena calidad del shotcrete y un mximo de produccin es importante que el equipo est en buenas condiciones mecnicas. Es de mucha importancia que la velocidad de rotacin sea la correcta (constante). Es necesario efectuar una mantencin permanente a la mquina. Esta mantencin debe consistir en una limpieza interna que elimine el hormign endurecido incrustado en los cilindros del rotor y en la caera. En el pitn se debe prestar especial cuidado a la limpieza de todos los pequeos orificios del anillo de agua, ya que si esto no se hace, se obtendr una mezcla mal hidratada, de mala calidad, rechazo excesivo y exceso de polvo en el ambiente.

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En lo posible, se deben evitar las juntas fras y laminaciones, por lo que los programas de trabajo deben reducir estas posibilidades. Como se mencion anteriormente, la distancia de la boquilla a la zona de trabajo est comprendida, usualmente, entre 0,6 y 1,8 metros, pero en todo caso, debe ser tal que permita obtener los resultados requeridos.

El ngulo de la boquilla tambin es un factor importante en el resultado final del hormign proyectado; como una regla general la boquilla debe mantenerse perpendicular a la zona de trabajo pero nunca a ms de 45 grados desde la superficie (figuras 8.4. y 8.5.). Cuando la boquilla es puesta en un ngulo distinto a la perpendicular, el hormign rueda o se desprende, creando una discontinuidad y una superficie de textura gruesa. Este proceso conocido como rolling, no es recomendado como tcnica de proyeccin, porque se pierde mucho material y crea superficies de hormign o mortero proyectado no uniformes.

0.6 a 1.8 m

10

Figura 8.2. Distancia del pitn

25

Porcentaje de Rechazo

Figura 8.4. Angulo

30 Mximo Medio 15% Mnimo 0 90 60 45 30 0

10

0 0.75 m 2 - 6 1.0 m 3 - 4 1.25 m 4 - 2

Rebote %

20

5%

Figura 8.3.Efecto de la variacin de la distancia del pitn a la superficie de aplicacin.

Angulo %

Figura 8.3.Rebote segn ngulo y distancia de proyeccin.

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Para distribuir uniformemente el hormign o mortero proyectado, la boquilla debe ser dirigida en forma perpendicular a la superficie y rotarse constantemente en una serie de crculos concntricos. Cuando se dispara a travs de barras de refuerzo, la boquilla puede estar ms cerca de lo normal, permitiendo un mejor recubrimiento, minimizando el rebote, la mezcla puede estar un poco ms hmeda de lo normal, para que el material escurra por las barras. Se debe cuidar que el golpe no ocurra bajo las barras, ya que el exceso de agua puede hacer que estas se corroan rpidamente. Cuando se deben proyectar capas sobre 15 cms, contra una superficie vertical, se puede aplicar la tcnica de shelf o bench. Esta tcnica consiste en bombear capas con una pendiente de 45 grados (figura 8.6). En bombeado de losas, la boquilla est normalmente formando un ngulo de 90 grados con la superficie de trabajo, as el rebote es esparcido en la superficie, previniendo el exceso de mezcla. Es importante mantener el rea, en la que se aplicar el hormign o mortero proyectado, libre de rebotes y materiales sueltos. El uso de aire para eliminar el material de rebote es til, pero son mucho ms tiles las medidas correctivas del operador de la boquilla. En sitios en que el hormign o mortero proyectado se va a colocar contra supercies de tierra, como en el caso de revestimientos de canales, estas superficies debern ser, en primer lugar, compactadas y ajustadas, en cuanto a pendiente y alineamiento. El hormign o mortero proyectado no debe ser colocado sobre ninguna superficie que est congelada o mal compactada, o donde exista agua libre. En cuanto a la superficie que lo recibe, debe encontrarse hmeda durante varias horas antes de la aplicacin. En caso de que el hormign o mortero proyectado se utilice para reparar hormign deteriorado es esencial remover en primer lugar todo el material en mal estado. El picado debe ser lo suficiente para que no haya salidas en la cavidad que causen cambios abruptos en la superficie que ser reparada. Todos los bordes debern ser adelgazados. Se debe examinar cuidadosamente la superficie final del corte, para asegurarse de que se encuentre sana y tenga la forma adecuada.

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Figura 8.6. Tcnica Blench o Shelf.

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Cuando una capa de hormign o mortero proyectado ser cubierta por otras, debe estar preparada para recibir el golpe, por lo tanto deben ser removidas todas las partes sueltas de la superficie. Cualquier tipo de defecto debe ser eliminado. Es una buena prctica dejar la superficie abierta, rugosa, para permitir una buena unin con la capa siguiente.

8.8. Cantidad de agua en la mezcla

El pitonero debe mantener una razn agua/cemento efectiva entre 0,30 y 0,40. Una mayor cantidad de agua produce un shotcrete de menor resistencia y poca adherencia. Mientras se aplica el shotcrete, la superficie debera tener una apariencia brillante debido a la humedad de ella. Un minuto despus de la aplicacin, la humedad debe penetrar en el hormign proyectado dejando la superficie aparentemente seca.

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8.9. Rechazo o rebote y Overspray

El rebote y el overspray (exceso de material), son dos de los problemas en la aplicacin del hormign o mortero proyectado. Ambos pueden ser controlados y minimizados desde la boquilla. Inicialmente el porcentaje de rebote es alto pero este desciende despus de que las primeras capas se han construido. El material de rebote no puede ser utilizado nuevamente, pues esta mezcla tiene altas probabilidades de estar contaminada, adems el contenido de cemento, el estado de hidratacin y la graduacin de los ridos, son variables e impredecibles. En la TABLA 8.2. se muestra el rebote aproximado perdido por el hormign o mortero proyectado. Esto puede ser ms alto o ms bajo dependiendo de la experiencia del operador de la boquilla.
Tabla 8.2. Prdida por Rebote

8.11. Refuerzos
Cuando existen sectores particularmente fracturados, puede ser necesario reforzar el shotcrete. Para esto existen muchos mtodos, siendo el ms tradicional, proyectar una capa de aproximadamente 8 cms en la roca, tratando de obtener una superficie lo ms pareja posible. Una malla de alambre, como refuerzo, se pega a la superficie del shotcrete. Esta malla se fija por medio de clavos largos empotrados en la primera capa de shotcrete, a los que se amarra la malla. Tambin comnmente se utilizan Rockbolts, tarugos cortos de madera en perforaciones efectuadas en la primera capa o cualquier tipo de fijacin que asegure que la malla no se mueva. Luego se proyecta una capa de 7 a 8 cms sobre la malla, asegurndose que sta quede completamente cubierta con el shotcrete.

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Superficie
Pisos y Losas Muros inclinados y verticales Trabajos sobre cabeza

% de Rebote
Mezcla Seca Mezcla Hmeda

8.12. Obstrucciones
Las obstrucciones son generalmente causadas por : -Partculas demasiado grandes en la mezcla. -Arena demasiado hmeda. -Arena demasiado seca. -Agua que entra por las uniones de la manguera. -Agua o aceite en el aire comprimido. Para eliminar estas causas se debe: - Ta m i z a r y m e z c l a r l o s r i d o s cuidadosamente. -Proteger cuidadosamente los ridos en el acopio, controlando los que se van a utilizar. -Revisar el contenido en agua en la arena y humedecerla, si es necesario antes del mezclado. -Hacer que los empalmes o uniones de la manguera sean estancos o proteger de alguna forma apropiada dichas uniones. -Utilizar filtros para aire comprimido.

5 - 15 15 - 25 25 - 20

0-5 5 - 10 10 - 20

8.10. Espesor
El espesor mnimo recomendable para aplicaciones de shotcrete es de 5 cms. Este espesor se recomienda para prevenir agrietamientos. Se puede utilizar menos de lo mencionado anteriormente, slo para sellar las grietas en una roca que se autosoporta, para prevenir que la humedad ambiente penetre en las grietas. La aplicacin se hace habitualmente por capas, las cuales son en general para aplicaciones sobre cabeza y verticales, de 2,5 a 5 cms. Se recomienda esperar de 6 a 8 horas por aplicacin entre capas. Para llevar controles de espesor se recomienda insertar un elemento de medida (por ejemplo, un clavo) cada 1,5 m en la zona proyectada.

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Para eliminar una obstruccin se debe en primer lugar detectar el lugar donde se encuentra; esto se puede hacer pisando la manguera hasta encontrar la parte dura que indica el tapn. Luego se desconecta la manguera siguiente para controlar la obstruccin; enseguida se conecta la presin mxima de aire para expulsar el material de obstruccin. En estas condiciones, se debe tener mucho cuidado pues el material de obstruccin ser expulsado con gran violencia hacia el exterior.

9.- Ensayos de Control

No existe un mtodo normalizado que indique la forma de confeccionar probetas para su ensayo en forma directa. Es totalmente incorrecto llenar las probetas cbicas o cilndricas convencionales, con mezcla preparada con la dosificacin correspondiente a la utilizada en el hormign o mortero proyectado, ya que el resultado de estas probetas no guardan ninguna relacin con el producto final colocado. Los ensayos ms confiables se obtienen de testigos extrados, ya sea directamente de la estructura o de paneles de ensayo confeccionados para tales efectos. Los paneles comnmente utilizados son confeccionados de madera, de tres lados, de 90 x 90 x 15 cms de espesor o ms para el hormign proyectado, y de 45 x 45 x 7,6 cms para el mortero proyectado. Este molde se sita en igual posicin en que se est aplicando el material, de modo que el lado abierto permita eliminar el material de rechazo y el panel sea llenado directamente como si se tratara de una aplicacin corriente, es decir, con igual ngulo de tiro. Una vez que las muestras tienen la edad requerida, se desmoldan y se cortan los testigos, que en caso de ser cilndricos tienen un dimetro de 7,6 cm. Adems, es preciso tomar, ocasionalmente, ncleos de la estructura para asegurar que los paneles de ensayo reflejen en forma apropiada la calidad del hormign o mortero proyectado. Cuando no sean requeridos controles estrictos, se pueden utilizar ensayos no destructivos con martillo de impacto (en espesores superiores a 10 cms).

8.13. Suspensin de trabajos

Los trabajos de proyeccin de hormign deben ser suspendidos bajo las siguientes condiciones de clima: I.- Vientos de gran velocidad, impiden un procedimiento correcto de colocacin. II.- Temperaturas bajas, el trabajo no puede ser protegido. III.- La lluvia produce lavado o desprendimiento del hormign o mortero proyectado fresco.

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8.14. Curado
El hormign o mortero proyectado, as como el hormign convencional, debe ser protegido adecuadamente, para que su resistencia potencial y durabilidad sean desarrollados completamente. Esto es particularmente importante para las secciones delgadas, superficies con formas especiales y cuando la mezcla tiene una razn agua/cemento baja. El mejor mtodo de curado es mantener la superficie hmeda, continuamente, por 7 das a temperaturas sobre 5C. Los compuestos de curado son satisfactorios, para superficies bajo temperaturas no severas y donde no se tenga que aplicar pinturas u otras capas de hormign o mortero proyectado. El curado natural se puede permitir solamente si la humedad relativa es mayor o igual a un 85%.

10.- Sobre el Personal

10.1. La Cuadrilla
La cuadrilla debe estar formada de modo que cada hombre tenga que desempear una sola tarea.

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La cuadrilla debera estar formada por: Un pitonero. Un ayudante de pitonero. Un operador de mquina. Un cargador de buzn de la mquina. Encargado del aditivo. Un operador del transporte de la mezcla.

Figura 10.1.Instalacin de alimentacin para shotcrete

Tolva del acelerante Tolva de carga

Cinta transportadora

Mquina de proyectar

10.2. Labores del personal

El hombre clave en la cuadrilla del shotcrete es el pitonero. El tiene como labor producir y colocar el shotcrete. El ayudante del pitonero tiene como funcin cuidar la manguera tras el pitonero, preocuparse de la iluminacin y relevarlo cuando sea necesario. El operador de la mquina debe controlar la partida y detencin de la mquina, la presin de aire en la manguera de descarga y es responsable de su mantencin y limpieza. El cargador del buzn de la mquina debe mantener el buzn siempre lleno con mezcla y adems debe ayudar al operador a limpiar las obstrucciones. El hombre que carga el aditivo tendr sta, como nica funcin. El operador del transporte de la mezcla debe mantener un suministro de mezcla constante durante la faena de shotcrete. En la figura 10.1. se observa una instalacin de alimentacin para proyeccin de hormign, en la cual se puede disminuir el personal requerido, aumentar la productividad y asegurar la correcta dosificacin del aditivo. Para cualquier informacin acerca de este u otro tema, contctese con el Depar tamento Tcnico de G . .

Referencias 1.- ACI: Manual of Concrete Practice, part 5, 1987. 2.- Ryan, T., Concreto Lanzado; Nueva Serie IMCY/10; Instituto Mexicano del Cemento. 3.- Billwiler, P., Shotcrete para Sostenimiento del Tnel. 4.- ACI: Aplication and use of Shotcrete.

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