Recubrimientos

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

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Actualizado por: Carlos Ranninger Rodrguez

Julio 2004

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 2.18 -1-
NDICE
1.- INTRODUCCIN
2.- MATERIALES PLAQUEADOS Y RECARGUES POR SOLDEO
2.1.- Aspectos generales
2.2.- Materiales plaqueados
2.2.1.- Materiales plaqueados obtenidos por laminacin conjunta
2.2.2.- Materiales plaqueados obtenidos por soldeo
2.2.2.1.- Soldadura blanda, dura y soldadura por difusin
2.2.2.2.- Soldadura por explosin
2.3.- Recargues por soldeo
2.3.1.- Procesos de soldeo. Dilucin
2.3.2.- Plaqueado superficial por soldeo
2.3.2.1.- Los recipientes nucleares y sus plaqueados
2.3.2.2.- Estructura del plaqueado en los componentes nucleares
2.3.2.3.- La ZAT en los componentes nucleares
2.3.2.4.- Tensiones residuales en la condicin de soldadura
2.3.2.5.- Fisuraciones posibles en la condicin de soldadura
2.3.2.6.- Tratamientos trmicos de postsoldadura (PWHT)
2.3.2.7.- Fisuraciones posibles en los plaqueados tras el PWHT
2.3.3.- Recargues duros
2.3.3.1.- Procesos de soldeo y materiales
2.3.4.- Otros recargues y reparaciones por soldadura
2.4.- Soldeo de los materiales plaqueados
2.5.- Problemtica de los materiales plaqueados
3.- FORROS
4.- CAPAS PROTECTORAS
4.1.- Acero recubierto por aluminio
4.2.- Acero galvanizado
4.3.- Pinturas

1.- INTRODUCCIN
Hay variadas razones para recubrir los metales con vista a su utilizacin y/o mantenimiento.
Hay que tener en cuenta que los metales, salvo algunos casos de metales nobles que estn en la
naturaleza en estado nativo, se obtienen a partir de sus compuestos (xidos, carbonatos, silicatos, etc.), que
es lo que existe en estado natural, y que para ello es necesario aportar energa, llevndolos a un estado de
valencia 0. Es por ello lgico que tiendan a oxidarse (valencia positiva) en su superficie en contacto con la
atmsfera o con medios agresivos. Si las capas iniciales de oxidacin no son protectoras, es decir, no aslan
al metal de su entorno, el proceso de oxidacin continuar haciendo desaparecer cantidades, que pueden
ser importantes, de metal.
La tendencia a la oxidacin es una de las razones importantes para recubrir los metales.
Por otro lado, los materiales tecnolgicos se utilizan en base a un comportamiento multidisciplinar de los
mismos. As, por ejemplo, slo desde una perspectiva de comportamiento mecnico, se pueden desear
buenas caractersticas de ductilidad, tenacidad, dureza, resistencia, resistencia al desgaste, etc. Muchas
veces al aumentar las dos primeras caractersticas citadas, disminuyen las restantes. La conciliacin de
ambas situaciones puede abordarse buscando una situacin de compromiso, dando a la pieza las
propiedades necesarias en las posiciones en que se precisan, lo que puede hacerse mediante tratamientos
trmicos o termoqumicos (cementacin, nitruracin, etc.) o recubriendo la pieza o componente mediante
otros metales, aleaciones o compuestos diferentes con las propiedades requeridas.
Hay ocasiones en que se debe disear con materiales compatibles en contacto. Por ejemplo, un
cambiador o condensador con tubos de un determinado material en contacto con la placa tubular,
normalmente de otro material. Principalmente, si los tubos han de ir soldados a la placa, ser necesario
recubrir o plaquear sta con un material compatible con los tubos.
Los recubrimientos pueden clasificarse en cuatro grandes bloques, aunque pueda haber solapamientos
entre ellos:
Plaqueado. Material metlico compuesto por dos o ms capas metlicas unidas entre s por
procesos diversos (laminacin, extrusin conjunta, soldeo (incluyendo soldeo duro o blando, soldeo
por explosin, soldeo por difusin, etc.). Tambin puede incluirse en este bloque el material
recubierto por depsito de soldadura con fusin de metal base, aunque en ocasiones se trata como
recargues por soldeo, as como depsitos (masivos) originados por otros procesos, como el
electroltico. El conjunto es un material integral o monoltico, que se utiliza como tal o se une con
otros para formar conjuntos.
Recargues por soldeo. Son depsitos producidos por soldeo sobre un soporte metlico, con una
finalidad diferente a la de unir dos piezas, aunque puedan realizarse para utilizar como soporte para
una posterior unin. Los recargues por soldeo pueden ser parciales o totales sobre una superficie.
Tambin se incluyen los depsitos producidos por proyeccin trmica. Las soldaduras de reparacin
pueden asimismo incluirse en este bloque.
Forros o revestimientos metlicos que cubren o revisten a otro material metlico o no metlico.
Generalmente se utilizan chapas o placas, que se solapan entre s y/o se sueldan entre s o a un
soporte de la estructura. Tambin, generalmente, no van unidos en toda su superficie al material
metlico al que recubren.
Capas protectoras. Son recubrimientos protectores sobre los metales, sin finalidad estructural.
Pueden ser metlicos o no metlicos. Pueden realizarse por procesos de conversin superficial de
los metales, por depsitos metlicos que formen interfases de aleacin con el sustrato o que no las
formen y por capas de pintura (orgnica o inorgnica, con o sin contenido metlico).
El soldeo de los materiales recubiertos merece una atencin especial:
Las uniones de plaqueados y materiales recargados suponen la unin estructural de los sustratos y
la continuidad de los recubrimientos. En este proceso los materiales disimilares tienen diferentes
problemticas y exigencias, que en ocasiones son contrapuestas.
Las soldaduras de los forros se realizan en muchas ocasiones sobre soportes de la estructura o
rastreles, generalmente de un material disimilar, por lo que hay que considerar especficamente la
continuidad de las propiedades del revestimiento o utilizar cubrejuntas o solapes.
El soldeo de los materiales con capas protectoras tiene problemticas diferentes para cada tipo de
recubrimiento.
Los procesos de fabricacin de los materiales plaqueados obtenidos mediante soldeo se tratan en
extensin en el mdulo de materiales (1). Aqu slo se hace una pequea revisin en los aspectos que
sean de inters para el comportamiento y problemtica de estos materiales.
2.- MATERIALES PLAQUEADOS Y RECARGUES POR SOLDEO
2.1.- Aspectos generales
Son numerosos los casos en que deben utilizarse materiales plaqueados en el diseo y en la
construccin de componentes. Generalmente, la razn estriba en la necesidad de que un material cumpla
simultneamente diferentes funciones, por ejemplo, estructurales o resistentes mecnicamente y de
resistencia a la corrosin o de compatibilidad superficial. Para la primera funcin, el material debe poseer,
desde un punto de vista de ingeniera, las caractersticas adecuadas al servicio, obtenidas con un coste
razonable. Para la segunda funcin, que implica preferentemente un comportamiento superficial acorde al
servicio, el material debe poseer las caractersticas precisas en su superficie y en una profundidad
determinada a partir de dicha superficie.
El cumplimiento con los fines de diseo, incluido el coste, lleva a la utilizacin de los materiales
plaqueados. Aunque pueda entenderse que el coste del material del revestimiento es superior al del
sustrato base y que, por lo tanto, el coste del componente fabricado integralmente con dicho material del
revestimiento ser mayor, que el fabricado con los dos materiales, no siempre el coste es la razn para
utilizar los materiales plaqueados. Unas veces, las propiedades mecnicas de diseo del material del
revestimiento no son adecuadas o suficientes para el diseo del componente (por ejemplo, lmite elstico
ms bajo, lo que llevara a piezas ms masivas con problemas aadidos, incluso logsticos). Otras veces
pueden suponer problemas de tenacidad.
En los materiales plaqueados utilizados como materiales estructurales, suele ser habitual que la finalidad
estructural se encomiende nicamente al material base. En este caso, el metal base en el producto
plaqueado deber cumplir con los requisitos mecnicos exigidos al metal base sin plaquear; cumpliendo con
los valores mnimos de norma y, si los hay, con los valores mximos. Estos mismos requisitos aplicaran a
los plaqueados en los que todo el espesor del material se considere como resistente estructuralmente,
siempre que el espesor sea superior a un determinado valor, por ejemplo, 40 mm. Si ese espesor fuese
inferior, la resistencia debera superar a la mnima resistencia del metal base, pero no a la mxima, si la
hubiera, en ms de un determinado valor dado en la norma, por ejemplo un 5-10%. Adems, la tensin de
cortadura entre base y plaqueado debe se mayor que la mnima especificada en las diferentes normas de
materiales plaqueados.
Si, adems de la utilizacin estructural, la finalidad del plaqueado es la resistencia a la corrosin, sta
puede manifestarse desde varios puntos de vista. Puede tratarse de evitar:
Una degradacin importante o masiva del material estructural.
Una contaminacin, con los productos de corrosin del material estructural, de otras partes del
circuito en que se encuentre.
Una fragilizacin por hidrgeno del material estructural. El revestimiento acta de barrera.
El plaqueado debe resistir, muchas veces, distintos tipos de corrosin: corrosin generalizada y
localizada. Ejemplos de esta ltima son picaduras, corrosin en resquicio, corrosin intergranular y corrosin
bajo tensin.
En muchos casos, la resistencia a la corrosin del plaqueado es el factor que limita la vida del
componente. Por ello, sta es la consideracin primera al seleccionar la aleacin, el proceso y
procedimiento de plaqueado.
Todas las superficies del componente mojadas por el fluido debern estar plaqueadas y el plaqueado
deber ser sano y su superficie lisa, a ser posible, si se quiere lograr una resistencia anticorrosiva ptima y
efectuar los Ensayos No Destructivos sin necesidad de mecanizados.
2.2.- Materiales plaqueados
Se ha indicado que los materiales plaqueados son materiales metlicos compuestos por dos o ms capas
metlicas unidas entre s por procesos diversos (laminacin, extrusin conjunta, soldeo (incluyendo
soldadura dura o blanda, soldeo por explosin, soldeo por difusin, etc.). Tambin puede incluirse en este
bloque el material recubierto por depsito de soldadura con fusin de metal base, aunque en ocasiones se
trata como recargues por soldeo, as como depsitos (masivos) originados por otros procesos, como el
electroltico. El conjunto es un material integral o monoltico, que se utiliza como tal o se une con otros para
formar conjuntos.
2.2.1.- Materiales plaqueados obtenidos por laminacin o extrusin conjunta
Los materiales plaqueados obtenidos por laminacin o extrusin conjunta del material base y del
recubrimiento pueden fabricarse por un proceso en caliente o en fro. Generalmente, las normas no
especifican el proceso, indicando que es aceptable cualquier proceso que permita obtener las
caractersticas indicadas en la norma. Los materiales fcilmente deformables y plaqueados en chapa fina o
fleje pueden permitir un proceso en fro, aunque lo normal sobre materiales estructurales es que el
conformado se realice en caliente, controlando en el proceso la temperatura y la deformacin. Se asume
que en este proceso pueda haber una migracin de tomos entre los dos materiales que forman el conjunto,
variando la composicin qumica en las zonas prximas a la intercara entre ambos, y, as las normas
pueden decir que para analizar la composicin qumica del material del revestimiento se debe eliminar el
material base y un 40% del metal del plaqueado tomado desde la intercara, realizando el anlisis en el
restante 60% sobre limaduras o virutas de todo el espesor. Se indica que este anlisis deber cumplir con
los requisitos establecidos para el material del revestimiento.
Suele pedirse un cumplimiento con las caractersticas mecnicas:
Ensayo de traccin, segn lo indicado anteriormente para las propiedades mecnicas resistentes. El
ensayo de traccin puede ser del material plaqueado en su conjunto y puede ser de resistencia a
traccin en la interfase (vase figura), interesante cuando el material plaqueado se utilice para
soldar otros componentes sobre l, que le hagan trabajar en la direccin z, o bien cuando se utilice
para mecanizar de l juntas de transicin.
Ensayos de doblado con el material de revestimiento en traccin y en compresin para determinar la
ductilidad de los materiales, realizando los ensayos segn lo exigido en las especificaciones o
norma del material base, si ste est en traccin o de acuerdo con las del material de revestimiento
cuando ste est en traccin. No suelen realizarse doblados por encima de los 40 mm de espesor.
Si el espesor es mayor, suelen reducirse los espesores de ambos materiales en la misma
proporcin para dejar el espesor de la probeta de ensayo en esa dimensin.
Ensayo de cortadura, si se requiere por especificacin, en compresin utilizando tiles o en traccin
(vase figura), o ensayos de doblado para determinar la resistencia de la unin de los dos
materiales, realizados mediante una especificacin adecuada.
Utilizacin de un cincel o cortafros aplicado en la interfase para evaluar la facilidad o dificultad de su
despegue, bien valorando la fuerza necesaria para el mismo, bien observando si el despegue va por
delante del frente del cincel o el corte va justamente en el frente. En este ltimo caso la adherencia
es buena y en el primero es ms dbil. Este ensayo es cualitativo, se puede realizar en un taller
simple. Los ensayos cuantitativos sirven para determinar la tensin de cortadura.

En los materiales plaqueados con el revestimiento resistente a la corrosin, si adems es esta
caracterstica la que se busca en la funcionalidad del recubrimiento, se pide generalmente que el
revestimiento en el material plaqueado cumpla con las mismas exigencias que tendra el material del
revestimiento si estuviese slo cumpliendo su funcin. As, en la norma ASTM A-264 de materiales
plaqueados por laminacin de aceros inoxidables con cromo y nquel sobre acero al carbono se dice que,
salvo otro acuerdo entre el fabricante y el comprador, el material plaqueado debe llevar un tratamiento
trmico de solubilizacin de carburos de cromo a la temperatura adecuada al material del recubrimiento y
con enfriamiento al aire y que en el caso de que el material base sea templable al aire se seguir de un
tratamiento trmico de revenido. Esto que podra parecer obvio, no siempre es fcil de conseguir con
resultados favorables o no perjudiciales para los materiales, tanto del recubrimiento, como del metal base.
En el apartado 2.5 se expone la problemtica.
2.2.2.- Materiales plaqueados obtenidos por soldeo
Se ha indicado que los materiales plaqueados pueden obtenerse por soldeo (incluyendo soldadura dura o
blanda, soldadura por explosin, soldadura por difusin, etc.). Tambin puede incluirse en este bloque el
material recubierto por depsito de soldadura con fusin de metal base, aunque en ocasiones, como la
presente, se trate especficamente como recargues por soldeo.
2.2.2.1.- Soldadura blanda, dura y soldadura por difusin
Excluyendo, en consecuencia, el depsito por soldeo con fusin de metal base, quedan como procesos
trmicos el soldeo del recubrimiento al metal base mediante soldeo duro, blando o por difusin. Salvo en el
proceso de soldeo por difusin, en el que podra no utilizarse un material de aporte, se utiliza un material de
aporte con un punto de fusin inferior a los de los dos materiales a unir. Para estas aplicaciones el material
de aporte suele utilizarse en lminas. Tambin podra utilizarse un proceso aluminotrmico.
Generalmente, el material interpuesto tiene una resistencia inferior a la de los materiales a unir. Esto
querra decir que esta zona sera la zona crtica para el despegue del recubrimiento. Sin embargo, en el
comportamiento del conjunto, las diferencias existentes entre las resistencias de los materiales del aporte y
de los dos componentes del plaqueado no se manifiestan tanto, ya que siendo el espesor del aporte muy
fino, cuando el conjunto se somete a carga, son las deformaciones en los dos materiales del plaqueado las
que condicionan la deformacin del aporte unido a ellas; es decir le restringen su deformacin y, en
consecuencia, elevan su resistencia.
Las aplicaciones de estos mtodos trmicos de obtencin de materiales y piezas plaqueadas suelen estar
limitadas a conjuntos no muy grandes, que posteriormente pueden ser sometidos a operaciones mecnicas
de conformado, pero no de unin por soldadura con fusin.
Los procedimientos de soldeo para la fabricacin de estos plaqueados son los procedimientos
correspondientes a los procesos de soldeo duro, blando o por difusin aplicables. Hay que tener en cuenta,
en todo caso, que los ciclos trmicos, temperatura y tiempo, que se utilicen, sean los adecuados para las
propiedades finales de los dos materiales que se unen y no daen a sus cualidades esperables para el
comportamiento en servicio.
2.2.2.2.- Soldadura por explosin
El soldeo por explosin, como se ha estudiado en el mdulo 1, es una soldadura en estado slido, en la
que una chapa (chapa mvil), generalmente del material del recubrimiento, es proyectada a gran velocidad
sobre una chapa fija, normalmente la de mayor espesor y la que en el conjunto plaqueado mantiene la
responsabilidad estructural.

En el punto de impacto o lnea de impacto, que se va desplazando progresivamente sobre toda la
superficie de ambas chapas, se originan grandes presiones (700 4000 MPa) que mantienen a dicha zona
en un estado de presin hidrosttica en la que los materiales cizallan deformndose y generando un chorro
de material que va siendo expulsado por delante de la lnea de impacto. Este chorro viene exigido por la
conservacin de la masa de los materiales que entran en contacto y por el principio de conservacin de la
cantidad de movimiento (m.v = cte.).

Ese chorro participa de los materiales de ambas chapas, con una cuanta de cada uno de ellos
aproximadamente en relacin inversa a sus resistencias a cortadura. La importancia de este material, que
va siendo expulsado en el proceso de soldeo, estriba en que supone que la unin de ambos materiales se
realiza sobre material virgen sin las contaminaciones superficiales existentes en ambas chapas, por lo que
la unin se produce por contactos atmicos entre ambos materiales y por lo tanto permiten interacciones
ntimas. En ocasiones, si la energa mecnica aportada y la energa trmica generada por los procesos de
deformacin son suficientes, puede haber procesos de difusin atmica y producirse la generacin de
compuestos intermetlicos, que podran fragilizar la unin. Sin embargo, no es normal que haya procesos
de difusin en el soldeo por explosin, ya que los ciclos trmicos son muy rpidos, por lo que la unin para
la mayora de los materiales se produce directamente entre los granos de ambos materiales. Lo que hay es
un pequeo incremento de dureza, debido a la deformacin en fro en la zona de la interfase de unin.
Tambin pueden producirse compuestos intermetlicos como consecuencia del atrapamiento de
pequeas porciones del chorro proyectado, que se queda formando pequeas bolsas entre los dos
materiales de la unin. El material de estas bolsas, que participa del material de ambas chapas, y que en
ocasiones llega a fundir, puede formar, bien una solucin slida dctil si los componentes de ambas chapas
son solubles el uno en el otro, o bien pueden formar compuestos intermetlicos de carcter frgil. Si la
cantidad de bolsas es pequea, lo que se procura en el proceso de unin, aunque sean de carcter frgil,
no perjudican sensiblemente las caractersticas del producto plaqueado.

Adems de la unin metalrgica que se produce entre las chapas, en la soldadura por explosin hay
tambin una unin mecnica, ya que la intercara de unin tiene un perfil, ms o menos triangular y en
ocasiones de tipo empestaado. Todo ello supone una unin muy resistente entre ambos materiales. Este
perfil forma ondas con una determinada longitud de onda . La longitud de onda depende del espesor de la
chapa mvil y del ngulo dinmico de oblicuidad , que forma esta chapa con la chapa fija en las
proximidades del punto de impacto, durante el proceso de soldeo.

= k.e.sen
2
(/2),
en donde k es una constante que depende de los materiales y de sus propiedades. Una longitud de onda
adecuada puede estar situada entre 0,5 2 mm.

METAL MUNTZ SOBRE ACERO AL CARBONO
Si las densidades de ambos materiales son semejantes, la forma de las ondas tiene una simetra, que va
desapareciendo al aumentar la diferencia entre las densidades.
En ocasiones, en la unin de algunos materiales, principalmente si la velocidad a que se realiza la unin
es inferior a un cierto valor crtico, pueden aparecer placas interfaciales, formadas por ambos materiales de
las chapas a unir. No es recomendable este fenmeno, porque pequeas variaciones en los parmetros del
proceso alrededor de las condiciones de formacin de estas placas podran conducir a una falta de unin.
El que la unin producida tenga las caractersticas esperables supone el que se cumplan una serie de
exigencias del proceso. Los parmetros que intervienen en el proceso, tales como: naturaleza de los
materiales a unir, la velocidad del sonido en ellos y su resistencia, espesor del material que se proyecta,
separacin inicial entre ellos si la disposicin es en paralelo y ngulo entre ellos si la disposicin es
inclinada, velocidades de propagacin (detonacin) de los explosivos utilizados y disposicin y cantidad de
los mismos, forman parte del procedimiento de soldeo por explosin. La velocidad el proceso es tan
elevada, que durante el mismo no se pueden reajustar los parmetros para optimizar el proceso, por lo que
la predeterminacin correcta de los mismos es necesaria para garantizar la calidad de la unin.

AMBITO VARIABLE ESENCIAL NO ESENCIAL
Tipo y grado X
Espesor X Metal base
Estado de trat. trmico X
Tipo y grado X
Espesor X Revestimiento
Estado de trat. trmico X
Superficie de la placa X
Relacin de espesores
revestimiento/base
X Dimensiones globales
Longitud y anchura X
Separacin inicial X
Peso de explosivo / m
2
X
Tipo de expl. y compos. X
Preparacin superficial X
Tipo y punto de ignicin X
Elementos espaciadores X
Peso total explosivos X
Veloc. detonacin expl. X

Variables de la
operacin de
plaqueado
Confinamiento del expl. X

Desde la perspectiva de la utilizacin de los materiales plaqueados por explosin, interesa que los
materiales no sean afectados negativamente por el proceso, que no se formen interfases frgiles o dbiles y
que no existan zonas de baja adherencia entre ambas chapas.
Para que los materiales no sean afectados por el proceso, los parmetros del mismo deben ser
adecuados a los materiales a unir, evitando tensiones excesivas sobre los mismos y evitando tambin la
formacin de ondas reflejadas que podran provocar su agrietamiento y fragmentacin. Asimismo, los
materiales deben ser capaces de deformar y fluir, ya que son condiciones para que pueda darse este tipo
de soldadura. La velocidad de deformacin de los materiales durante el proceso es muy elevada, del orden
de 10
4
10
5
s
-1
. Por lo tanto, los materiales deben ser suficientemente dctiles, ya que si no lo son se
figuraran. Su alargamiento en la rotura debera ser superior al 15%, aunque se han conseguido plaqueados
correctos desde un 5-6% de alargamiento, y su tenacidad de fractura superior a 30 J a la temperatura del
proceso. Para conseguir plaquear con ductilidades inferiores sera necesario precalentar las chapas, lo que
tiene grandes dificultades tcnicas y de seguridad. La mayora de los materiales que pueden utilizarse con
fines estructurales cumplen con estas condiciones de ductilidad y tenacidad. Normalmente, los materiales
no son afectados sensiblemente por el proceso de soldeo por explosin. Tampoco son afectados por el
calor generado por la explosin, ya que el proceso es muy rpido.
A veces, el chorro formado por materiales de ambas chapas, que es expulsado, puede quedar atrapado
entre las dos chapas que forman el plaqueado, principalmente si el frente de propagacin se hace
excesivamente convexo hacia el origen de la detonacin, es decir, si se retrasa la propagacin en algunos
puntos. Tambin puede ocurrir que la velocidad de proyeccin de la chapa mvil no sea suficiente y no se
forme este chorro, con lo cual entraran en contacto las superficies originales de ambas chapas, que daran
lugar a una unin deficiente. Por ello es importante que las cantidades de explosivos que se dispongan
sobre la chapa mvil sean las pertinentes y con una distribucin correcta en funcin de sus velocidades de
detonacin, consiguiendo as un frente adecuado y un estado tensional que favorezca la unin.
Si las velocidades de detonacin de los explosivos son muy elevadas, puede haber fusin en los vrtices
de las ondas en la interfase, debido a un calentamiento adiabtico

En ocasiones, puede interponerse una chapa de otro material entre las dos chapas a unir. Su finalidad no
es aumentar o potenciar las propiedades del plaqueado, sino facilitar la realizacin del mismo. Unas veces
esta capa intermedia facilita la evacuacin del calor generado por la deformacin en la interfase,
principalmente de algunos materiales de la chapa mvil, y en otras permite utilizar un material de
recubrimiento ms fcil de conseguir, al evitar interacciones entre la chapa del cubrimiento y la chapa base.
La utilizacin de esta chapa intermedia complica sensiblemente el proceso, al tener que duplicar el nmero
de proyecciones de chapas, tanto si se realiza con una explosin, como con dos sucesivas; cada proyeccin
con sus propios requisitos y casustica. Otras veces se adiciona a este proceso complejo una laminacin
intermedia del primer plaqueado.

Debido a las caractersticas del proceso, la rugosidad de las chapas a unir debe controlarse. Acabados
con rugosidades iguales o menores de 3m de Ra seran las adecuadas. El acabado superficial sera una
variable esencial del procedimiento de soldeo. Tambin el enderezado y aplanamiento de las chapas es
muy importante. Cundo alguno de los constituyentes del plaqueado pueda fisurar el aplanamiento debe
realizarse en caliente o tras un tratamiento trmico de eliminacin de tensiones. En la tabla pueden
observarse tolerancias estndar de aplanamiento.

TOLERANCIAS EN EL APLANAMIENTO DE CHAPAS PLAQUEADAS POR EXPLOSIN
Dimensiones (mm)
Espesores hasta 150 x 300 hasta 300 x 900 hasta 300 x 1800 hasta 600 x 1800 hasta 1200 x 2400
0,125 - 1,25 0,500 3,125 12,500 25,000 50,000
1,26 - 2,5 0,500 3,125 6,250 25,000 50,000
2,51 - 6,25 0,500 2,000 3,125 18,750 50,000
6,26 - 9,375 0,500 2,000 3,125 12,500 50,000
9,376 - 18,75 0,500 5,000 6,250 6,250 50,000
18,76 - 37,5 0,500 6,250 9,375 12,500 50,000
37,6 - 75 0,500 6,250 12,500 18,750 50,000
> 75 0,500 6,250 12,500 25,000 50,000

Desde el punto de vista de la adherencia y del comportamiento mecnico, a los materiales plaqueados
por explosin podra aplicrseles los ensayos mecnicos descritos para los plaqueados por laminacin, por
ej. de acuerdo con ASTM B-898.
Es conveniente realizar una inspeccin por ultrasonidos del material plaqueado, por ej. de acuerdo con
ASTM A-578, para obtener un mapa de adherencia, utilizando patrones de calibracin con zonas bien
unidas y zonas sin adherencia. En ocasiones se realiza un C-scan. Otras veces se realiza una inspeccin
mediante lneas o retculas. Los estndares de aceptacin o rechazo pueden ser muy variados. En grandes
superficies, por ej. de virolas, sin otras soldaduras o taladros en su superficie pueden adoptarse criterios
semejantes a los empleados para la inspeccin de defectos de hoja en acero. En cambio, en placas
tubulares con numerosos taladros, puede especificarse que no se admitan defectos de tamao igual o
superior al ligamento entre taladros, y/o a un tamao mximo, por ej. 6 mm.
Suele pedirse, asimismo, una inspeccin por lquidos penetrantes para buscar fisuraciones en el material
del recubrimiento.
Si hay una diferencia sensible entre las densidades de los dos materiales del plaqueado, puede realizarse
asimismo una inspeccin radiogrfica. sta se realizara desde el lado del material ms denso, colocando
las placas radiogrficas sobre el material menos denso. En la radiografa se pueden apreciar una serie de
lneas paralelas, correspondientes a los vrtices del perfil de las ondas. Si apareciesen zonas sin estas
lneas se interpretaran como zonas en que los materiales no han tenido una unin correcta.
Otra herramienta adecuada para apreciar si los parmetros del proceso utilizados y si la unin ha sido
correcta es el examen metalogrfico en una seccin del plaqueado y en un plano normal a la superficie y
paralelo a la direccin de la detonacin. Si las ondas son regulares y con un perfil estimado correcto, es
seal de que el proceso y la unin son adecuados. Pueden apreciarse asimismo si han quedado bolsas del
material del chorro expulsado, su cuanta y si pueden suponer un comportamiento adverso en la unin. Si
existen abundantes poros, bolsas y aparecen fisuras, la calidad de la unin ser deficiente y el proceso
utilizado incorrecto.
El ensayo metalogrfico y los ensayos mecnicos son ensayos destructivos y las probetas para los
mismos deben ser tomadas de lugares representativos del conjunto del material. Los bordes de la pieza
plaqueada no son los lugares ms adecuados, porque en ellos es ms fcil que la unin no sea correcta.
Podra estimarse que si en esas zonas los resultados son favorables, estos seran conservadores respecto
a las propiedades en otras zonas. Todo ello debe ser tomado en consideracin y evaluado conjuntamente
con los resultados de los exmenes no destructivos sobre el conjunto del plaqueado.
En general hay que llegar a un acuerdo entre el fabricante de la chapa placada por explosin con el
usuario de la misma sobre donde se va a extraer probetas por ensayo, debido a la falta de homogeneidad
en funcin de posicin, reparacin a la posicin inicial de la carta, etc.
Hay otros dos aspectos que pueden ser importantes en el material plaqueado: el que ste sea plano y el
control dimensional del espesor. Despus del proceso de soldeo por explosin, puede ser necesario
enderezar el plaqueado, si la chapa base no es muy gruesa, para cumplir con los requisitos especificados.
Si las dimensiones lo permiten, esta operacin suele realizarse entre rodillos. Cuando el espesor del
recubrimiento es pequeo, por ej. por debajo de 1 mm, la prdida de material expulsado por el chorro puede
ser representativa. Los materiales blandos y gruesos se adelgazan ms que los duros y finos. Para
compensarla puede partirse de un espesor de chapa para el recubrimiento mayor del espesor necesario
final. Debe controlarse el espesor. Con este fin se han empleado, en adicin a las tcnicas de ensayo
anteriormente descritas, ensayos mediante corrientes inducidas.
Las posibilidades del soldeo por explosin para la fabricacin de plaqueados se centran preferentemente
en su capacidad para unir numerosos materiales disimilares. No solamente permite obtener plaqueados que
no podran conseguirse mejor por otros medios, tales como por procesos de laminacin conjunta, por
recargue de soldadura o por difusin, sino tambin de otros materiales, siempre que cumplan con las
condiciones de ductilidad y tenacidad anteriormente mencionadas.
Permite obtener plaqueados de grandes dimensiones, actualmente hasta aproximadamente 35 m
2
de
superficie y espesores de revestimiento entre aproximadamente 3 centsimas de milmetro y 30 mm. No hay
lmites para el espesor de la placa base, ya que sta se apoya sobre el suelo o sobre una placa gruesa. Se
han fabricado placas tubulares para calentadores de alta de 500 mm de espesor de acero al carbono,
plaqueado con acero inoxidable austentico.
Adems de placas planas, el proceso permite obtener plaqueados cilndricos o cnicos, siempre que la
progresin de la detonacin pueda ser uniforme, as como se pueda mantener una distancia constante o
apropiada entre las placas a unir.
Los materiales industriales que pueden unirse por este medio se indican en la figura.

Aunque se pueden unir los materiales relacionados y algunos ms, el material tpico para la placa base
es el acero al carbono. Se puede unir con casi todos los materiales y es el que ofrece la mejor relacin
coste/resistencia, siendo sta suficientemente elevada. Adems es el que se puede acopiar con mayor
facilidad en las especificaciones y tamaos requeridos.
Aleaciones tpicas para el revestimiento del acero al carbono son:
aceros inoxidables, generalmente austenticos, ferrticos, martensticos, duplex
aleaciones base nquel, incluidos materiales registrados, monel, inconeles, hasteloy, etc.
Aleaciones base cobre: cobre, latones, bronces, cupro-nquel
Aleaciones de titanio, Ti-0,2Pd, Ti-0,05Pd, Ti-0,1Ru
Aleaciones de aluminio
Menos tpicas, pero de inters, sobre acero al carbono pueden ser:
Aleaciones de zirconio (oxgeno < 1000ppm) y zirconio + titanio interpuesto
Tntalo y tntalo + cobre interpuesto
Fundicin de hierro resistente al desgaste
Aceros al manganeso
Aluminio sobre cobre o cobre sobre aluminio son plaqueados muy utilizados para transiciones elctricas.
Precisamente una aplicacin de los plaqueados por explosin de materiales no soldables entre s por fusin,
es la obtencin de piezas de transicin por mecanizado del plaqueado para ser utilizadas en la unin de
materiales disimilares no compatibles. En este caso, la soldadura por explosin trabajar principalmente a
traccin, como una soldadura normal; es decir, el plaqueado de origen trabajara en la direccin z. tambin
tienen inters las piezas de transicin en la unin de materiales con diferente comportamiento andico.
Aunque esta solucin no anula esa situacin, si puede evitar crevices en la unin, que agravaran el
comportamiento a corrosin.
Aunque el proceso de plaqueado por explosin no puede considerarse un proceso trmico, como otros
tipos de soldeo, en los que las contracciones diferenciales en el calentamiento y en el enfriamiento del ciclo
trmico dan origen a la generacin de tensiones residuales, las deformaciones en fro de los materiales en
la zona de la intercara dan lugar a un endurecimiento por deformacin, que se considera que se debe
eliminar del producto plaqueado, ya que disminuye la ductilidad.
La manera de reducir ese endurecimiento ser la aplicacin de un tratamiento trmico. Este tratamiento
trmico debera reducir el endurecimiento y ser compatible con las caractersticas de los dos materiales del
plaqueado y con su presencia conjunta en la interfase (produccin de fenmenos de difusin o de
compuestos intermetlicos). Aunque estos tratamientos trmicos se realizan, no siempre pueden
considerarse favorables.


Tambin se aplican procesos trmicos a los materiales plaqueados, principalmente si es necesario
aplanar las placas.
Hay que considerar que el material base del plaqueado debe cumplir con sus requisitos estructurales al
final del proceso de obtencin, incluidos los tratamientos trmicos que pueda sufrir. Tambin el proceso de
soldeo por explosin le afecta. Por lo tanto, la especificacin de compra del material base deber tener esto
en cuenta.
2.3.- Recargues por soldeo
Los recargues por soldeo son depsitos, generalmente formando una capa, producidos por soldeo sobre
un soporte metlico, con una finalidad diferente a la de unir dos piezas, aunque puedan realizarse para
utilizar como soporte para una posterior unin. Los recargues por soldeo pueden ser parciales o totales
sobre una superficie. Tambin se incluyen los depsitos producidos por proyeccin trmica. Las soldaduras
de reparacin pueden asimismo incluirse en este bloque.
La finalidad, por lo tanto, es conseguir las propiedades o dimensiones deseadas. Se utiliza para cumplir
con las condiciones de servicio, tales como resistencia a la corrosin, resistencia al desgaste por slidos o
fluidos, control dimensional, capacidad para poder soldar otros componentes compatibles con el recargue,
pero que no son compatibles con el material base o no es conveniente su soldeo directa, soldaduras de
reparacin o cumplimiento con caractersticas metalrgicas.
Simplificadamente, podran agruparse los procesos de recargue, como plaqueado superficial, recargues
duros, depsitos de restauracin dimensional o recrecimiento y el llamado untado.
En el plaqueado superficial se deposita una capa, relativamente gruesa, del material de recargue sobre la
superficie de un material, generalmente acero al carbono o de baja aleacin, normalmente con el propsito
de obtener una superficie ms resistente a la corrosin. Como se ha indicado anteriormente, la capa
depositada no suele tener o no se le da una finalidad estructural en el diseo del componente.
El recargue duro supone la deposicin de una capa del material del recargue para reducir el desgaste del
componente, aumentando la resistencia superficial a la abrasin, impacto, erosin, etc. En este caso,
tampoco se considera esta capa con fines estructurales en el diseo.
Los depsitos de restauracin superficial tienen la finalidad, indicada en el nombre, de restaurar un
componente, bien desgastado, bien saneado para reparar, con un material, generalmente semejante o
compatible con el metal base, hasta cumplir con las dimensiones debidas del componente. En este caso,
tratndose de un material estructural, la restauracin del mismo tambin tendr una finalidad estructural.
El untado se aplica a superficies a ser soldadas, normalmente de materiales disimilares, sobre las que se
aplica previamente a la unin una o dos capas de un material de transicin, compatible con el material de
aporte de la soldadura posterior, que en caso necesario pueda cumplir con las requisitos del material base a
soldar, incluido un posible tratamiento trmico. Este untado podra distinguirse, por ejemplo, de un depsito
por soldeo, aplicado sobre una superficie de una chapa sobre la que habra que soldar un componente o
cartela, lo que hara que la chapa trabajase en la direccin z con riesgo de desgarre laminar. En este caso,
lo que se pretende con el depsito es hacerle actuar como placa de reparto de tensiones sobre una
superficie mayor. La capacidad resistente del untado debe ser tenida en cuenta en el diseo.

2.3.1.- Procesos de soldeo. Dilucin.
Los procesos de soldeo empleados en los recargues son sustancialmente los mismos empleados en la
uniones por soldeo. Sin embargo la problemtica no es la misma. Normalmente a las soldaduras de unin
de materiales estructurales se las exige caractersticas estructurales, lo que no sucede en muchos
recargues. Las uniones trabajan generalmente a traccin, flexin y cortantes y a los recargues usualmente
no se les exige un comportamiento a traccin en el sentido del espesor. Sin embargo, el material del
recargue tiene un espesor suficiente para que el recargue tenga una entidad propia y manifieste su diferente
comportamiento con el material base en los ciclos trmicos, con el que comparte una gran superficie en la
interfase.
Adicionalmente, hay que tener en cuenta la gran diferencia, tanto en la composicin qumica, como en las
propiedades mecnicas de los materiales del recargue y del material base. Tambin hay que considerar que
normalmente se pretende aplicar la menor cantidad posible de recargue. Por ello, en un espesor pequeo,
el gradiente de composicin y propiedades es muy elevado.
Puesto que los recargues son normalmente de materiales disimilares, salvando las soldaduras de
reparacin, la comparacin entre los procesos de soldeo deber establecerse con la unin de materiales
disimilares. En estos casos los aspectos de la dilucin entre el material fundido del metal base y el material
del aporte cobran especial importancia. Tambin se consideran los aspectos de dilucin en las uniones de
materiales de la misma composicin, aunque en estos casos se analizan principalmente porque las
composiciones del material de aporte no son exactamente coincidentes con las de los metales base. Un
caso habitual se presenta en el soldeo de los aceros inoxidables austenticos, en los que la existencia o no
de un porcentaje pequeo de ferrita delta tiene una gran importancia.
Los aspectos de la dilucin cobran especial importancia en la realizacin de recargues, en donde
condicionan el comportamiento del mismo y, en consecuencia, su realizacin, tipo de proceso de soldeo,
espesor del recargue, nmero de pasadas, etc.
Desde la perspectiva metalrgica, la composicin y propiedades del recargue se ven muy afectadas por
el grado de dilucin que se pueda producir.
El tipo de proceso de soldeo, sus variables y la forma de ejecutarlo influyen en la dilucin. El porcentaje
de dilucin y la composicin en los distintos elementos en el bao de fusin se pueden determinar como se
indican en la figura.

Z
F
= (Z
B
. B + Z
A
. A) / (A + B),
en donde: Z
F
= contenido del elemento Z en el metal fundido
Z
A
= contenido del elemento Z en el metal de aportacin
Z
B
= contenido del elemento Z en el metal base
A y B = reas respectivas de la seccin transversal, correspondientes a
las participaciones del metal de aporte y base

Puesto que las variables del proceso de soldeo afectan a la dilucin y sta a las propiedades, la
homologacin del procedimiento incluye un anlisis qumico del depsito, a una cierta profundidad desde la
superficie, para demostrar que el proceso puede producir el recargue requerido para un comportamiento
correcto del mismo frente al entorno.
La microestructura del material procedente de la solidificacin de la zona fundida depende asimismo de la
dilucin habida entre el metal base y el aporte. Se ha indicado que en el soldeo de los aceros inoxidables
austenticos, la existencia o no de un porcentaje pequeo de ferrita delta tiene una gran importancia. La
razn estriba en que la soldadura de un material completamente austentico es muy sensible a la fisuracin
en caliente. Esta figuracin puede prevenirse si el material fundido solidifica con una cierta cantidad de
ferrita delta. Un 2% de ferrita delta en la microestructura puede prevenir esta figuracin, aunque por
conservadurismo se especifican cantidades superiores, un mnimo del 4 u 8%. Porcentajes superiores al 16
18% pueden ser perjudiciales, ya que en algn eventual tratamiento trmico podra derivar en fase sigma,
fragilizando al acero. En la figura puede observarse que para contenidos medios y altos de ferrita delta la
energa absorbida en el ensayo Charpy disminuye a valores muy bajos para los normales en un metal de
soldadura de acero austentico 308L, mantenido a 600C.


La microestructura del metal depositado y principalmente el contenido de ferrita delta, puede evaluarse de
distintas formas en los aceros inoxidables austenticos. Se indican procedimientos aceptados en
especificaciones de diseo e inspeccin.
Por medios mtalogrficos puede determinarse la cantidad de ferrita delta, bien por anlisis de imagen o
bien por comparacin de una micrografa con micrografas patrones. Bien realizado es un mtodo bastante
exacto.
Dado que la ferrita delta tiene respuesta magntica y la austenita no, puede emplearse un medidor de
ferrita basado en esta propiedad. El resultado se expresa en N. de ferrita, que es bastante parecido al
porcentaje. Puesto que el material procedente de la zona fundida est lindando con el metal base (no
magntico), si la sonda se aproxima a este lmite la medida puede verse influida por el metal base. Deben
tomarse precauciones en la aplicacin del mtodo.
La microestructura a obtener en la soldadura puede preverse a partir de la composicin qumica del metal
base, la del metal de aportacin y del grado de dilucin, mediante el Diagrama de Schffler, que puede
escribirse tambin Schaeffler. Aplica a material de acero inoxidable depositado por soldadura y, por
consiguiente, solidificado y enfriado con rapidez. Fija un punto en funcin del cromo equivalente (elementos
que aumentan el campo de estabilidad de la ferrita) y del nquel equivalente (elementos que amplan el
campo de estabilidad de la austenita). A ese punto le corresponde una determinada microestructura. Es
relativamente exacto.
Los tratamientos trmicos modifican la microestructura.


Se presenta a continuacin un diagrama de Schffler con las composiciones de los materiales ms
usuales y las lneas sobre las que se encontrarn las zonas fundidas, as como las diluciones a las que
corresponderan otros puntos caractersticos.


Desde el punto de vista de resistencia a la corrosin, por ejemplo en los aceros inoxidables austenticos,
tiene mucha importancia el contenido en carbono. Los grados regulares de chapas de estos aceros (C <
0,08%) han demostrado numerosas veces ser susceptibles a la corrosin intergranular y a la corrosin
intergranular bajo tensin en medios no especialmente agresivos, cuando estaban sensibilizados, aunque
superasen los criterios de aceptacin de la norma ASTM A-262, prctica E. el metal de la zona fundida de
composicin semejante puede ser algo menos susceptible, pero, no obstante, deben tomarse precauciones,
mxime cuando el contenido en carbono en un recargue sobre acero al carbono puede ser elevado, tanto
en la primera capa, como en la segunda, si la dilucin es elevada. El siguiente supuesto lo pone de
manifiesto, aunque se parte de un acero al carbono soldable con un contenido no muy alto en carbono.
Se realiza un recargue con un acero inoxidable austentico bajo en carbono, grado L, sobre acero al
carbono con un contenido en carbono del 0,20%. El contenido mximo de carbono en el aporte es del
0,04%. Si la dilucin es del 30%, el contenido en carbono del depsito en la primera pasada ser:
0,30% . 0,2 + 0,70% . 0,04 = 0,09%. Sera necesario realizar una segunda capa. Su resultado sera:
0,30% . 0,09 + 0,70% . 0,04 = 0,055%.
Se ha indicado anteriormente que las variables del proceso de soldeo afectan a la dilucin. El control de
las variables del proceso es ms crtico en la realizacin de un recargue, que en la realizacin de una
soldadura de unin. Las variables ms importantes que afectan a la dilucin son: Intensidad, polaridad,
dimetro del electrodo, extensin de electrodo, el espaciado entre cordones, la oscilacin, la velocidad de
avance, la posicin de soldeo y la inclinacin de trabajo, el medio de proteccin y la utilizacin de material
de refuerzo.
Aumentando la intensidad, aumenta la dilucin. El arco se hace ms recto y caliente, penetrando
ms profundamente y fundiendo ms cantidad de metal
El soldeo con corriente continua, electrodo negativo, da menos penetracin y, en consecuencia,
menos dilucin, que el soldeo con corriente continua, electrodo positivo. Con el soldeo con corriente
alterna se obtiene una dilucin intermedia entre las anteriores.
El soldeo con electrodos de menor dimetro supone soldar con menores intensidades y, por lo
tanto, con menores diluciones. En soldeo MIG, para una determinada intensidad, los electrodos de
mayor dimetro (menor densidad de corriente) suponen menor dilucin, si estos electrodos trabajan
en modo de transferencia globular, en tanto que los electrodos de menor dimetro trabajan en modo
de transferencia spray. Con otros procesos de soldeo los resultados pueden ser diferentes.
En el soldeo MIG, una mayor extensin de electrodo (longitud del consumible desde la punta de
contacto) supone una menor dilucin, al aumentar la velocidad de fusin del electrodo (por
calentamiento I2R) y difusin de la energa del arco al incidir en el metal base. A la inversa una
menor extensin de electrodo podra suponer una mayor dilucin.
El espaciado entre cordones influye en la dilucin, ya que a menor espaciado hay mayor solape
entre cordones, lo que supone que hay mayor participacin del cordn anterior en el bao de fusin
y, por lo tanto, menor dilucin del metal base. Mayor separacin supone mayor dilucin.
Al aumentar la oscilacin del electrodo disminuye la dilucin. Con el soldeo sin oscilacin se
produce el mximo de dilucin. La frecuencia de la oscilacin tambin influye en la dilucin. Se
puede decir que al aumentar la frecuencia, disminuye la dilucin. En la figura se aprecia que al
variar la oscilacin vara la forma del bao. La menor dilucin se obtiene con oscilacin recta de
velocidad constante, en disposicin horizontal con longitud de arco constante.

Al disminuir la velocidad de avance, disminuye la cantidad de metal base fundido y aumenta la
cantidad de material aportado por unidad de longitud, es decir, disminuye la dilucin. Esta
disminucin se produce porque cambia la forma del bao y su espesor, debido a que la energa del
arco se concentra ms en el bao que en el metal base. La figura muestra este efecto.

La posicin de soldeo influye en la dilucin, porque, dependiendo de ella y de la inclinacin de
trabajo, la gravedad hace que el bao se desplace hacia delante o hacia detrs del arco. Cuanto
ms vaya el bao hacia delante del arco o debajo de l, menor ser la penetracin en el metal base
y menor la dilucin, ya que el bao hace de escudo del arco, absorbiendo parte de su energa,
antes de que acte sobre el metal base. La energa del arco aplana y ensancha el bao. Las
posiciones de trabajo, ms usuales para recargues, se enumeran en orden de dilucin decreciente:
o Vertical ascendente
o Horizontal
o Plana, con una disposicin hacia arriba de hasta 15
o Plana, sin inclinacin
o Plana, con una disposicin hacia abajo
El medio de proteccin, gas o fundente tiene una influencia significativa en la dilucin. Influye en la
fluidez y en la tensin superficial del bao, que determinan la extensin en que el metal fundido
moja el metal base y rebosa sobre los bordes de la zona que se ha fundido del mismo, dando un
cordn suave y liso. Tiene tambin influencia significativa en el tipo de corriente de soldeo que
puede utilizarse. Se enumeran seguidamente los diferentes medios de proteccin en orden
decreciente de la dilucin que producen:
o Helio
o Fundente granular sin adicin metlica
o CO
2

o Argon
o Fundente granular con adicin metlica
La adicin de refuerzos metlicos distintos del electrodo al bao disminuye significativamente la
dilucin. Estas adiciones, como polvo, alambre, varilla o con el fundente reducen la dilucin porque,
al mismo tiempo, aumentan la cantidad de metal aportado y disminuyen la cantidad de metal base
fundido. Sucede porque parte de la energa del arco se emplea en fundir este material aadido, en
lugar de emplearse en fundir metal base.
Estas medidas deben tomarse con cuidado para evitar el problema de fallos de fusin que haran el
recargue inservible (error frecuente en ciertos materiales).
2.3.2.- Plaqueado superficial por soldeo
Se ha indicado anteriormente que los recargues por soldeo pueden realizarse por los mismos procesos
de soldeo utilizados para realizar uniones. Tambin se han indicado las peculiaridades de los recargues
superficiales y sus cuidados especficos. Cuando se realizan plaqueados, normalmente se tratan grandes
superficies, por lo que se seleccionan procesos, que cumpliendo los requisitos tcnicos, tengan la mejor
productividad.
Se centrar inicialmente el estudio del plaqueado ligado a un tipo de vasija. En lo que sigue se analiza en
componentes nucleares, y salvo detalles, como calidades distintas de los metales base, estructuras de
temple ms o menos severas en la ZTA, tratamientos trmicos postsoldadura a temperaturas algo
diferentes, la filosofa en otros diseos de vasijas es la misma.
2.3.2.1.- Los recipientes nucleares y sus plaqueados
Las vasijas del circuito primario de las centrales nucleares de agua ligera estn constituidas fundamental-
mente por forjas o chapas de baja aleacin conformadas y soldadas que, en las grandes centrales (1300
MW), llegan a alcanzar un tamao gigantesco.
La chapa que se emplea en las virolas, fondos y cabezas de cierre suele ser acero SA 533 Grado B
Clase 1, templado (tras austenizar a 860-910 C durante 4-8 horas) y revenido (560-690 C). La cara interior
de estas piezas, que posteriormente estar en contacto con el agua, se recubre de un plaqueado de acero
inoxidable austentico (y en determinadas zonas, como la placa-tubo, de Inconel o aleacin Ni-Cr-Fe)
depositado por soldadura sobre una superficie que corresponde a la piel del lingote original.
Las forjas para las virolas, toberas y bridas, se fabrican a partir de lingotes de acero ASME SA 508 clase
2 3 DIN 20MnMoNi55 (Tabla 1) que se trepanan eliminando el ncleo del lingote. Tras su forja y
premecanizado estas forjas se templan y revienen como las chapas y sufren el mecanizado final.
Consecuentemente el plaqueado de las superficies internas de las forjas se realiza sobre un material que
proviene de cerca del centro del lingote original y que tendr una alta segregacin.
En las operaciones de plaqueado se recurre normalmente a procesos automticos, como el arco sumergi-
do a banda y, en zonas especiales, al arco sumergido a hilo relegndose el electrodo revestido a pequeos
remates. Si se realiza el plaqueado por soldeo, por ejemplo, de una placa tubular circular, puede seguirse
un proceso de soldeo automtico en espiral hasta un determinado dimetro del orden de 300 400 mm, a
partir del cual no se podra cumplir con la temperatura mxima entrepasadas, por lo que ese crculo se
realiza por un proceso manual con electrodo revestido. Para los plaqueados de acero inoxidable austentico,
los materiales de aportacin suelen ser del tipo 24Cr/12Ni con o sin Nb (AWS 309L o 309L + Nb) en la
primera capa (que debe compensar la dilucin con el metal base), mientras que en la segunda capa, caso
de depositarse, se hace uso de materiales 20Cr/10Ni con o sin Nb (AWS 308L 347). Los fluxes de arco
sumergido son habitualmente neutros, o compensan ligeramente las prdidas de cromo.
Todo esto es aplicable a los reactores de la industria petroqumica con la salvedad de que las chapas y
forjas empleadas ahora son de acero de baja aleacin tipo 2 1/4Cr 1 Mo y los metales de aportacin para
plaqueado son slo aceros inoxidables austenticos estabilizados con Nb, al menos en la segunda capa.
2.3.2.2.- Estructura del plaqueado en los componentes nucleares
En el caso del plaqueado de acero inoxidable austentico su composicin qumica se mantiene en el
espesor de la capa salvo en la proximidad de la interfase con el acero de baja aleacin o metal base
(interfase austentica/ferrtica).
A unas 500 micras de esta interfase y del lado del plaqueado se inicia un fuerte gradiente qumico que
hace que la interfase est constituida por una delgada capa de martensita. En el resto, el plaqueado est
constituido por austenita con una pequea presencia de ferrita delta (5-15%) que garantiza la ausencia de
grietas en caliente en el depsito especialmente cuando se han usado procedimientos de soldadura de alto
aporte trmico (arco sumergido) con metales de aportacin estabilizados, (hay que sealar que en los
reactores de urea est prohibida la existencia de dicha ferrita delta en el plaqueado ya que disminuye su
resistencia anticorrosiva en este medio).
En el caso de plaqueado con aleaciones de nquel (como la Ni-Cr-Fe o Inconel) la estructura del depsito
es austentica con presencia de carburos, y la capa martenstica de la interfase permanece aunque su
deteccin se hace mas difcil. (Este plaqueado no se usa en ambientes, como los reactores petroqumicos,
en los que hay una presencia de azufre que lo corroera rpidamente).
2.3.2.3.- La ZTA del plaqueado de los componentes nucleares
Se consideran las soldaduras realizadas por arco sumergido a banda y con hilo.
2.3.2.3.1.- La ZTA en el plaqueado por arco sumergido a banda
En la industria este proceso suele usar la banda de 60x0.5 mm. de seccin y genera unos aportes
trmicos por unidad lineal de depsito muy altos (110 kJ/cm).
En el plaqueado de una capa se genera una ZTA que en el centro del cordn alcanza una altura de 8 a
10 mm de los que el rea de grano grueso (AGG) ocupa 2 3 mm. En esta rea el tamao de grano
mximo producido es de unos 0,20 mm. y la estructura ha sido descrita como bainita superior y/o inferior y,
ocasionalmente, como martensita. Su dureza es de unos 330 HV.


La extensin del AGG (y de la ZTA) y su tamao de grano parece ser la misma para las chapas (SA 533
grado B clase 1) que para las forjas (SA 508 clase 2) y no es influida por el tamao de grano original del
metal base (0.06 a 0,017 mm.). En los aceros no desoxidados con aluminio, la extensin del AGG es algo
mayor, aunque el tamao de grano mximo puede ser inferior. Esta ZTA se ve modificada slo en la
proximidad del solape por el ciclo trmico de la pasada siguiente, afinndose ah parte de su AGG, que por
lo dems, permanece inalterada al terminar los recubrimientos anticorrosivos de una sola capa.
En los plaqueados de dos o ms capas, las pasadas en la segunda capa, posicionadas adecuadamente,
pueden hacer desaparecer las AGG del metal base. Los ciclos trmicos de estos cordones calientan a esas
AGG a temperaturas de 800 a 1100-C, afinando su estructura.


2.3.2.3.2.- La ZTA en el plaqueado por arco sumergido a hilo y por electrodo revestido.
La tasa de deposicin baja de estos procesos (vase Tabla), as como su alta dilucin, reduce su
aplicacin en las vasijas nucleares a aquellas geometras en que no es posible aplicar la banda (escalones
estrechos, zona central de fondos y cabezas o placas-tubo, soldadura en posicin, reparaciones, etc.). La
dilucin alta de estos procesos obliga a solapes precisos y generosos de los cordones y al depsito de dos
o ms capas.

Proceso soldeo Electrodo
(mm)
Polaridad Intens.
(A)
Voltaje
(V)
Velocidad
(mm/min.)
Tasa deposicin
(kg/h de arco)
Arco sumergido Banda 60x0,5 C.C. (-) 600 - 750 28 - 39 90 - 120 13 - 17
Arco sumergido 1 hilo C.A. 400 36 130 -140 12 con
oscilacin
Electrodo revest. 2,6 - - - - 0,75 2,5

Nota: Precalentamiento 100 175 C. A veces se prolonga en un postcalentamiento de 8 horas.
La ZTA de la primera capa de ambos procesos se muestra en la figura, en donde se aprecia que un
solape mayor produce AGG ms reducidas.

Con el arco sumergido (aporte trmico 19 kJ/cm), la profundidad de la ZTA es de 5 a 7 mm y la del AGG
de 1 a 1,5 mm con un tamao de grano mximo de 0,17 a 0,08 mm. Pero los ciclos trmicos de los
cordones de la segunda capa normalizan las AGG presentes en el metal base.
Esta circunstancia no sucede cuando el plaqueado se hace con electrodo revestido (aporte trmico 8
kJ/cm), quedando las AGG del metal base intactas, salvo que se reduzca el espesor de la primera capa me-
diante amolado o mecanizado y/o se aumente e aporte trmico de la segunda capa (tcnica del cordn de
revenido).
2.3.2.4.- Tensiones residuales en la condicin de soldadura
El tratamiento trmico de temple y revenido de las chapas y forjas que integran las vasijas nucleares
elimina las tensiones residuales de su fabricacin y hace que, antes de soldar, estas piezas de acero estn
libres de tensiones internas.
En la fabricacin de estos componentes, el soldeo de sus forjas y chapas genera tensiones residuales.
Su distribucin es funcin del procedimiento de soldeo y de la geometra de la unin.
2.3.2.4.1.- Plaqueado por arco sumergido a banda.
En la condicin de soldeo el plaqueado de una sola capa est sometido a tensiones biaxiales de traccin
que, disminuidas, alcanzan al metal base ferrtico adyacente para volverse de compresin a profundidades
mayores. Esta no es la situacin en la zona del solape, donde e! AGG de la ZTA sufre tambin tensiones
longitudinales de gran magnitud (400Mpa). La figura muestra en el plaqueado a banda de una capa las
tensiones residuales, en la direccin de soldeo, presentes en la lnea de fusin.

En los plaqueados de dos capas en la condicin de soldadura la situacin es diferente. Ahora tambin el
plaqueado sufre tensiones biaxiales de traccin, pero el mximo valor se alcanza en el metal base, fuera del
AGG).
2.3.2.4.2.- Plaqueado por arco sumergido a hilo y por electrodo revestido.
Aunque no hay datos publicados de las vasijas nucleares, resulta evidente que estos plaqueados presen-
tan en la condicin de soldadura tensiones residuales de traccin del orden del lmite elstico en la ZTA
inmediata al plaqueado, y por ende en las AGG.
2.3.2.5.- Fisuraciones posibles en los plaqueados en la condicin de soldadura
En la condicin de soldadura el plaqueado puede presentar dos tipos de agrietamiento.
Uno de ellos son las fisuras en caliente. Se presentan mayormente en plaqueados de acero inoxidable
austentico estabilizados sin ferrita delta, hechos con procesos de soldadura de alto aporte trmico. Estas
grietas tambin son posibles en el plaqueado de inconel, aunque en este caso su aparicin depende de la
colada de metal de aportacin empleada y de la dilucin.
El otro tipo de fisuracin es el agrietamiento en fro que puede tener lugar en la ZTA del metal base o a lo
largo de la capa martenstica presente en la interfase. En este ltimo caso se produce la separacin del pla-
queado y del metal base.
2.3.2.6.- Tratamiento trmico de postsoldadura (pwht) en las vasijas nucleares.
Se efecta en horno. El calentamiento es uniforme con velocidades de 20-55 C para evitar posibles
distorsiones debidas a tensiones trmicas. La temperatura de mantenimiento (595-625 C), subcrtica e
inferior a la temperatura de revenido del metal base en 55 C o ms, no altera prcticamente las
caractersticas mecnicas de las forjas y chapas en los tiempos de mantenimiento usuales. El tiempo de
mantenimiento aumenta con el espesor de la unin con el fin de compensar posibles retrasos en la
relajacin de tensiones que, en las soldaduras ms gruesas, pueden presentar mayor triaxialidad.
Como la permanencia a alta temperatura tiene efectos negativos sobre los materiales, los Cdigos
especifican este tiempo y as ASME pide dos horas para un espesor de dos pulgadas, ms quince minutos
por cada pulgada adicional. Sin embargo al acumularse sobre la vasija los tratamientos trmicos de
postsoldadura (PWHT) de sus distintas uniones y plaqueados se puede llegar a mantenimientos
acumulados de hasta 40 horas. Por ello se usan PWHT intermedios a 550 C y as se reducen los tiempos a
600 C considerablemente, con un dao mnimo al material.
El enfriamiento en horno y uniforme (20-55 C/hora) evita distorsiones e impide la introduccin de nuevas
tensiones residuales.
2.3.2.6.1.- Efecto del PWHT sobre el plaqueado de los componentes nucleares.
El PWHT induce en el plaqueado y su correspondiente ZTA los siguientes fenmenos:
Relajacin de las tensiones residuales debidas a la soldadura. Como es sabido cuando las tensio-
nes en el AGG de la ZTA son elevadas y el metal base es susceptible se produce grietas de reca-
lentamiento en estas reas. Por lo dicho anteriormente, esta fisuracin se puede dar en el
plaqueado de una capa por arco sumergido a banda y en el plaqueado con electrodo revestido.
Generacin de unas nuevas tensiones residuales. Se deben a la diferencia en los coeficientes de
dilatacin entre el metal austentico y el ferrtico.
Difusin del hidrgeno fuera de la ZTA.
Revenido en la ZTA.
Emigracin de carbono del metal base al plaqueado. Esta emigracin de carbono es mucho mas
intensa en el caso de plaqueados de acero inoxidable austentico que inconel. A lo largo de la in-
terfase austentica/ferrtica y del lado del plaqueado se produce una capa martenstica muy dura,
mientras que del lado del metal base se genera una franja descarburada y blanda.
En el caso del plaqueado inoxidable austentco, posible prdida de propiedades anticorrosivas y
mecnicas del plaqueado debido a la precipitacin de carburos de cromo (frenada por la existencia
de ferrita y niobio) y fase sigma (acelerada por la misma ferrita y niobio) respectivamente. Esto se
minimiza/evita depositando plaqueados bajos en carbono o estabilizados y con una ferrita delta
entre el 5 y 15%.
2.3.2.7.- Fisuraciones posibles en los plaqueados tras el PWHT.
Se ha visto que tras el PWHT se tiene una capa martenstica a lo largo de la interfase austentica/ferrtica
y tensiones residuales altas en el plaqueado. Si por alguna circunstancia se introduce hidrgeno en esa
zona se puede tener en ella agrietamiento en fro y separacin del plaqueado y metal base. El hidrgeno
puede introducirse en posteriores operaciones de soldeo sobre el plaqueado que lleguen a afectar
trmicamente al acero ferrtico.
Tambin puede llegar cuando dicho gas est presente en el ambiente de servicio (caso de los reactores
petroqumicos). Por eso en reactores recientes se ha hecho uso de plaqueados obtenidos por soldeo sin
fusin.
2.3.2.- Recargues duros
Es un recargue que se aplica para reducir el efecto de desgaste que sobre el metal base ejercen
fenmenos de desgaste, abrasin, impacto, erosin o cavitacin. La resistencia del recargue duro no se
considera en el clculo estructural de! diseo. El recargue duro se deposita normalmente mediante procesos
de arco manual, semiautomtico o automtico o por soldadura oxiacetilnica.
Los metales de aportacin se suministran en la forma de varillas, electrodos revestidos, bobinas de hilo,
pasta y polvos.
Las propiedades importantes de un recargue duro son:
Dureza
Resistencia a la abrasin,
Resistencia al impacto,
Resistencia al calor,
Resistencia a la corrosin,
Propiedades de friccin.
El recargue duro pretende prolongar la vida en servicio del componente. Sin embargo, debido a la
complejidad de los fenmenos de desgaste es difcil relacionar la vida en servicio y las propiedades del
recargue.
En general se trata de lograr un compromiso entre resistencia a la abrasin (relacionada en general, aun-
que no siempre, con la dureza) y al impacto (desconchados y grietas). Ambas propiedades son incompati-
bles, salvo en el caso de los aceros austenticos al manganeso.
En caso de oxidacin a alta temperatura la solucin puede ser un mayor porcentaje de cromo.
El desgaste por friccin entre metales, que se debe a fenmenos de soldadura espontneos, se evita pro-
curando depsitos que desarrollan pelculas superficiales no soldables (ej. bronces al aluminio).
El recargue duro tiene las siguientes ventajas:
Da una resistencia mayor al desgaste o a la corrosin donde se necesita,
Uso fcil de aleaciones muy duras,
Rpida realizacin en campo,
Uso econmico de aleaciones caras,
Proporciona una capa superficial dura resistente al desgaste soportada por el metal base tenaz que
aguanta la carga.
La calidad requerida depende de la aplicacin. En las vlvulas de motores, por ejemplo, se necesita un
recargue duro sano. Es necesario un control cuidadoso en la fabricacin de las varillas de aportacin y un
entrenamiento concienzudo del soldador. En el otro extremo estn los equipos de movimiento de tierras, en
los que el recargue puede realizarse con soldadores con menos experiencia, utilizando material de
aportacin sin demasiados requisitos. En estos casos los recargues duros con grietas y porosidad pueden
ser aceptables y alargan la vida del equipo pese a esos defectos.

2.3.3.1.- Procesos de soldeo y materiales.
El recargue duro manual mediante soldeo oxiacetiInico con varilla logra depsitos lisos, precisos y de
muy alta calidad. La ausencia de dilucin con el metal base de este procedimiento lo hace muy apropiado
para los casos en que el metal de aportacin y el base son muy distintos (aleaciones base cobalto/acero). El
precalentamiento y lento enfriamiento minimizan las grietas. Su capacidad de deposicin es inferior a la de
los procesos de soldadura por arco, pero para muchas aplicaciones es el proceso ms satisfactorio.
El recargue duro manual mediante electrodo revestido es muy frecuente. Los metales de aportacin pue-
den ser aceros de baja y alta aleacin, aleaciones de base nquel, de base cobalto y base cobre. Los meta-
les base pueden ser aceros o aleaciones no frreas. La tasa de deposicin suele ser de 0,5 a 2 kg/hora con
una dilucin del 30 al 50%.
Tambin se emplea para este menester el proceso TIG. Aunque es ms lento que otros procesos de
soldeo por arco, proporciona recargues de excelente calidad. Con respecto al depsito oxiacetiInico su
calidad es semejante, y aunque se logran contenidos en carbono inferiores y diluciones algo mayores, se
requieren precalentamientos menores, resulta ms rpido y con menores acumulaciones de calor y
distorsiones. Normalmente se emplea argn y su tasa de deposicin es baja.
El recargue duro mediante plasma con polvo permite una buena calidad con las siguientes ventajas:
posibilita depositar una gran gama de materiales,
es posible recargar sobre materiales de bajo punto de fusin,
aplicacin controlada de capas muy delgadas as como gruesas,
buen control sobre el acabado superficial.
es un proceso totalmente automtico con tasas de depsito de 5,5 kg/hora.
Tambin el proceso semiautomtico se usa para recargues duros. La dilucin en transferencia "spray" es
alta (30-50%) y la tasa de deposicin de 5,4 a 6,7 kg/hora. El proceso MIG/MAG tiene limitaciones porque
hay aleaciones que no se pueden laminar y trefilar en forma de calor, por sus caractersticas.
El proceso "Flux Core" es una modificacin del anterior con la ventaja de que se puede ajustar la
composicin del material de aportacin con mas facilidad, pero con los inconvenientes de que se produce
escoria, que hay que eliminar antes continuar con el cordn siguiente (igual que con el electrodo revestido y
el arco sumergido) y de que electrodo no se suministra enrollado en radios tan pequeos como e! hilo
macizo.
El proceso de arco abierto utiliza hilo tubular con material de aporte en polvo en su interior. Puede ir
mezclado con desoxidantes, pero no con fundentes. No utiliza proteccin de gas. Las tasas de deposicin
son elevadas.
El arco sumergido da tasas de depsito altas pero la dilucin es elevada necesitndose varias capas para
alcanzar las caractersticas superficiales deseadas. Con depsitos frgiles se suelen obtener redes de grie-
tas superficiales que muchas veces son tolerables y que para evitarse requeriran precalentamientos y pos-
tcalentamientos muy elevados. Con electrodo nico y sin oscilacin son de esperar depsitos de 6 kg/hora
con diluciones de 15 a 50%.
En la tabla siguiente se dan las aleaciones para recargues duros, clasificadas por grupos. Los elementos
que figuran en la columna de la derecha, se encuentran ordenados en orden decreciente de su participacin
en la aleacin. Es decir, el primer elemento es el que tiene la composicin mayoritaria.


En la tabla siguiente se muestran resumidas las caractersticas de los procesos de soldeo utilizados para
los recargues duros.

2.3.4.- Otros recargues y reparaciones por soldadura
En lo anterior se ha tratado de la fabricacin de piezas o componentes, centrndose en los aspectos de
plaqueado, mediante recargues por soldeo. Hay numerosos casos en que se pretende reconstruir piezas
desgastadas o reparar piezas o componentes rotos, mediante soldaduras. Deben contemplarse la
realizacin de soldaduras de recargue y de soldaduras de reparacin.
La diferencia entre un componente o pieza nueva y una usada y desgastada, puede expresarse mediante
la diferencia de peso entre ambas, o bien, mediante la diferencia entre sus dimensiones. Una diferencia de
apenas un pequeo porcentaje causa, a veces, que deba tirarse el componente usado a la chatarra
habiendo perdido casi todo su valor.
La lucha contra el desgaste es muy importante y se han desarrollado muchas tcnicas para aumentar la
vida de los componentes expuestos a tal desgaste. Una de las primeras tcnicas que se desarrollaron fue el
recargue mediante soldadura. Las aplicaciones realizadas con xito durante ms de 40 aos han
demostrado que esta tcnica permite importantes ahorros, no slo porque puede recuperarse el
componente desgastado, sino que adems, en algunas ocasiones, si la reparacin se ha realizado
correctamente, es posible obtener una pieza recuperada con una superficie ms resistente al desgaste que
la averi que una pieza original.
Aumentar la vida de servicio de un componente tiene las siguientes ventajas:
Se aumenta la eficacia y el rendimiento
Se reduce el tiempo de paradas improductivo para reparaciones.
Se reduce el coste de montar y desmontar las piezas.
Posiblemente se reduce tambin el coste de produccin ya que se reduce el coste de los equipos
de produccin.
Se reduce el stock de piezas de recambio.
A veces no es una reparacin definitiva, que no es posible, sino que permite mantener la instalacin
en uso hasta que llega la pieza nueva de repuesto que puede tener un plazo de entrega no
pequeo.
Si se utilizan equipos formados por componentes de diferentes materiales, cada uno de ellos el ms
ptimo para resistir el tipo de desgaste a que est sometido, dicho equipo sera normalmente muy caro. En
cambio, pueden utilizarse equipos con componentes de materiales ms econmicos y revestirlos, bien
cuando estn nuevos, o a medida que vayan desgastndose sus componentes, de los materiales de mayor
resistencia al tipo de desgaste que sufren, con lo que se obtendr un equipo de una larga durabilidad a un
precio mucho ms econmico.
Los metales no-frreos y algunas fundiciones pueden ser recargadas mediante soldadura. La gran
mayora de componentes sometidos a desgaste que se emplean en la industria son, no obstante, de acero
(de diferentes calidades) y este es el material ms comn para recargar mediante soldadura.
Para preparar un material para su recargue deben seguirse una serie de recomendaciones. En general, la
pieza desgastada presenta defectos en su superficie que deben ser escrupulosamente retirados antes de
empezar a soldar. Estos defectos pueden ser fisuras, oxidaciones, inclusiones de cuerpos extraos, etc. Si
se procediese al soldeo antes de limpiar, la capa antidesgaste no quedara perfectamente fijada a la
superficie desgastada, y adems se correra el riesgo de producir defectos mayores en dicha pieza (por
ejemplo soldar sobre una pieza fisurada puede causar una fisura an mayor o incluso llegar a romper la
pieza antes o durante su puesta en funcionamiento).
Adems de estas recomendaciones, todo lo citado concerniente a la identificacin del tipo de material a
reparar, sigue siendo de gran utilidad a la hora de proceder a un recargue. Esto junto con las
recomendaciones dadas sobre cmo tratar dicho material en cuanto a precalentamientos y post-
tratamientos de soldadura, debe considerarse en recargue con soldadura, que en realidad es un tipo muy
especial de reparacin, y, que, por lo tanto, cuanto mejor sea la tcnica que se realice, mayor ser el
resultado y la durabilidad del componente recargado, con lo que se disminuirn costes y tiempo de
mantenimiento de dichos componentes, as como se podr aumentar la productividad de los mismos.
Un aspecto muy importante de la preparacin del material, antes de proceder al recargue resistente al
desgaste, es la reconstruccin del mismo. Para una mayor eficacia de esta reconstruccin, debera
realizarse con un material lo ms similar posible al material que vamos a reconstruir. En el caso de que su
composicin qumica fuera conocida, ser fcil encontrar el material ms idneo que sea de la mayor
similitud con el metal base. Si la composicin fuera desconocida, se debern realizar pruebas para el
reconocimiento del mismo, al igual que tratamientos de precalentamiento y utilizar consumibles indicados
para cada familia de materiales.
En el caso de piezas de gran volumen, junto a otros procesos de soldeo posibles, uno de los que ms se
utilizan con el fin de disminuir costes, es el Arco Sumergido.
Para elegir la solucin de recargue, hay que clasificar los materiales para proceder a recargarlos. Segn
las dimensiones de la pieza y los medios de que se dispongan, se elegir uno u otro proceso de soldeo. Se
puede intentar aumentar la tasa de deposicin, siempre que sea compatible con los materiales y geometra
de la pieza a recargar. Muchas veces el cuidado puesto en el proceso es fundamental y este cuidado se
consigue mejor con pasadas pequeas. Por otro lado, rellenar una junta con pasadas pequeas aumenta la
contraccin de la soldadura. Para aumentar la cantidad depositada puede acudirse a electrodos de gran
rendimiento (entre 160-250%), lo cual ayuda a reducir costes, ya que se deposita mayor cantidad de
material en un tiempo dado, a unos parmetros muy similares a los que se utilizaran en el caso de
electrodos de rendimiento normal -ahorro de energa.
En la industria, las diferentes reparaciones a las que se enfrenta el soldador de mantenimiento, pueden
clasificarse en los siguientes grupos:
Roturas: La pieza se ha dividido en dos o ms partes debido a la aplicacin de un esfuerzo superior
a su resistencia (golpe, sobrepresin, etc.).
Fisuras: Son, quizs, las causantes de la mayor proporcin de reparaciones, ya que, normalmente,
antes de producirse la rotura, las fisuras nos avisan del sobre-esfuerzo que la pieza est
resistiendo. Al percibir estas fisuras debe intentarse su reparacin antes de que sobrevenga la
rotura de la pieza.
Refuerzos: En general, un refuerzo es un componente que se aade a una pieza sometida a un
esfuerzo superior a su resistencia, con la finalidad de aumentar el espesor efectivo de la pieza y as
tambin su resistencia.
Es importante que una vez reparada una pieza rota o fisurada se estudie el sobre-esfuerzo que produjo el
defecto. Si ste va a permanecer, la pieza romper o fisurar de nuevo, incluso antes, ya que no debe
olvidarse que es una pieza reparada. En este caso es aconsejable poner refuerzos que ayuden a la pieza a
resistir toda la carga. En algunos casos, si la reparacin es correcta, se obtiene una pieza de mayor vida
que una nueva, ya que se ha tenido la oportunidad de ver dnde ha fallado y evitarlo con refuerzos en el
futuro.
En el mdulo I se analizan en detalle las formas de abordar en la prctica lo relacionado con las
soldaduras de recargue y de reparacin.
2.4.- Soldeo de los materiales plaqueados
La unin por soldeo de dos materiales plaqueados supone la unin de los dos metales de un plaqueado
con los correspondientes de la segunda pieza y, generalmente, la restauracin del plaqueado de la unin.
Normalmente, se intenta mantener el carcter estructural del metal base y las propiedades pedidas al
material del recubrimiento.
En consecuencia, el metal base se suelda con el material con que se soldara en una unin normal en
que no existiese el plaqueado, aunque el proceso de soldeo deber ser compatible con las exigencias
conjuntas de un material plaqueado y con las preparaciones de bordes que se especifiquen para el conjunto
de ambos materiales. Es decir, el proceso de soldeo del material estructural no debe causar daos en las
propiedades del revestimiento, ni provocar descohesiones entre el metal base y el revestimiento.
El material del revestimiento se restaurar en la unin con un material semejante al mismo. Si la finalidad
es de resistencia a la corrosin, el material restaurado no deber ser andico respecto al revestimiento
original, ya que si lo fuera podra concentrar la agresividad del medio en un rea andica pequea (zona
restaurada), frente a un rea catdica grande (resto del revestimiento). Tambin hay que tener en cuenta si
el material del revestimiento es soldable con el metal base. En el caso de que el plaqueado se haya
obtenido por soldeo con fusin de metal base, evidentemente lo ser, pero, por ejemplo, en plaqueados por
explosin de titanio sobre acero, no lo es y, por lo tanto, la restauracin del revestimiento tendr que
hacerse por otros medio, por ejemplo, con un forro.
En algunos casos en que pueda justificarse que la soldadura constituida por material del revestimiento
cumple con las caractersticas exigidas al carcter estructural del metal base, bien que no se exija ese
carcter estructural y si el cdigo de diseo lo permite, puede soldarse la unin completa con el material del
revestimiento o con un aporte comn compatible con ambos.
Si la soldadura es accesible por ambos lados, el soldeo se realizar soldando el metal base desde su
lado y el revestimiento desde el suyo. Es el caso ms usual y ms recomendable. Si la soldadura slo es
accesible desde el lado del revestimiento, puede hacerse, tomando alguna precaucin adicional. Muy mala
solucin tiene el que la soldadura slo sea accesible desde el lado del metal base. Con algunos pares de
metales, usuales en plaqueados, ser casi imposible, sin que aparezcan defectos en la interfase (a veces
inconel 625 de aporte en pares placados acero carbono/acero inoxidable). Es un problema de coste,
accesibilidad y especificaciones finales.
An en el caso de que el material del plaqueado pueda depositarse por soldeo sobre el metal base, caso
de los aceros inoxidables austenticos o de aleaciones de cobre sobre acero al carbono, el depsito a la
inversa de acero al carbono sobre dichos materiales lleva siempre a la aparicin de fisuraciones en la
interfase. Esta situacin debe tenerse tambin en cuenta en la reparacin de defectos aparecidos, bien en
la unin de los plaqueados, bien en la fabricacin de los mismos. Si la reparacin del acero al carbono debe
hacerse con acero al carbono, hay que asegurarse de que se ha retirado completamente la capa de
revestimiento, sin que queden restos de la misma (lo que puede observarse atacando el acero al carbono
con Nital) antes de proceder a aportar el acero al carbono.
En la tabla siguiente se indican materiales de aportacin para el soldeo de materiales plaqueados.

En el caso ms deseable, citado anteriormente, de que el material se accesible para el soldeo por ambos
lados, las preparaciones ms usuales se recogen en la figura siguiente. En esas preparaciones se pretende
evitar las contaminaciones de un material con el otro. Si, como es el caso de un revestimiento de acero
inoxidable austentico sobre acero al carbono, el material del revestimiento puede verse afectado
negativamente en su microestructura por el ciclo trmico del soldeo del metal base, habr que tomar
medidas adicionales para que esto no suceda, por ejemplo, aumentando la distancia del revestimiento no
levantado a los bordes en que se est soldando el material base.

Preparaciones de bordes, tal como B, D o F de la figura anterior son las ms aconsejables.
La secuencia de soldeo empieza por el metal base hasta completar la soldadura del mismo, incluyendo el
saneado de raz y el amolado a pao de la misma, si son necesario. Posteriormente se repone el
revestimiento con el nmero de pasadas especificado.
Posibles formas y secuencia se muestran en la figura.

Si se admite la soldadura completa de unin con metal del revestimiento puede seguirse una secuencia
como se indica en la figura.

Si la soldadura de unin se realiza completamente con material del revestimiento (no suele hacerse para
materiales plaqueados de espesor total superior a 12 15 mm), podra cambiarse la secuencia normal y
comenzar por el lado revestimiento. La soldadura del revestimiento se hara con dos pasadas al menos, la
primera de ellas con un material ms rico en elementos aleantes, para compensar la dilucin con el material
base sobre la que se apoyara y la segunda por ese lado con material ms semejante electroqumicamente
al del revestimiento. Posteriormente se soldara por el lado metal base y el aporte podra ser cualquiera de
los dos anteriores, normalmente el que tenga una resistencia ms parecida a la del metal base, el que d
menos problemas, por ejemplo de fisuracin en caliente del aporte con la dilucin correspondiente del metal
base, y, en condiciones semejantes, el ms econmico.
Si el material del revestimiento y el material base no son compatibles para soldar entre s por ejemplo
titanio, zirconio, cobre, etc. sobre acero), hay que acudir a otras soluciones para la unin por soldeo, una de
ellas se muestra en la figura; se esmerila a pao la raz de la soldadura del metal base, se dispone encima
sin soldar una pletina del espesor del revestimiento y posteriormente se recubre con un forro del material del
revestimiento, que se suelda a solape con soldadura en ngulo. Para el gas de purga se procede como se
indica en la figura.

2.5.- Problemtica de los materiales plaqueados
La obtencin y fabricacin de los materiales plaqueados y el diseo con ellos presenta una amplia
problemtica.
Hay que tener en cuenta que el material del recubrimiento y el sustrato son materiales diferentes y, por lo
tanto, con diferentes propiedades. Entre otras caractersticas, pueden ser diferentes:
Las propiedades de resistencia,
los coeficientes de dilatacin,
las conductividades trmicas,
las electronegatividades y, por tanto, ser diferentes los comportamientos frente a la corrosin,
estando, adems, unidos elctricamente,
los requisitos de tratamiento trmico para obtener las respectivas propiedades ptimas de cada
material, pudiendo ser adems estos requisitos contrapuestos,
las influencias mutuas durante el proceso de soldeo.
Adicionalmente, la adherencia entre las capas puede ser un punto dbil en el conjunto.
Las tres primeras, diferentes propiedades de resistencia, coeficientes de dilatacin y conductividades
trmicas, pueden generar tensiones en zonas prximas a la intercara, principalmente de cortadura, y llegar
a originar despegues o fisuras. Aunque los efectos trmicos inciden en los tres tipos de diferencias, el
sistema de cargas exteriores tiene asimismo influencia; principalmente bajo esfuerzos de flexin en el
componente plaqueado. Esfuerzos que pueden ser soportados por uno de los materiales, pero no por el
otro, llevan a un posible fallo de ste.
Se ha indicado anteriormente, que, generalmente, la razn de utilizar un producto plaqueado estriba en la
necesidad de que un material cumpla simultneamente diferentes funciones, por ejemplo, estructurales o
resistentes mecnicamente y de resistencia a la corrosin o de compatibilidad superficial. Por ello, la
diferencia en el comportamiento frente a la corrosin es una diferencia buscada. Sin embargo, esto en
algunos casos puede ser origen de problemas. Por ejemplo, si falla la continuidad del recubrimiento, se
expondr al medio, que puede considerarse agresivo para el sustrato ya que por ello se recubre, el material
de este ltimo. Es una situacin agravada, ya que el material puesto al descubierto ser normalmente una
zona pequea frente a la superficie del recubrimiento y constituir, en consecuencia, una zona andica
pequea frente a una zona catdica grande, lo que acelera el proceso de corrosin. Esto no sucede si el
recubrimiento es de un material menos noble que la base, por ejemplo, zinc sobre acero, pero estos
recubrimientos no suelen considerarse plaqueados, sino capas protectoras. Tambin puede producirse
corrosin en las caras laterales del producto plaqueado si quedan expuestas al medio agresivo, aunque en
este caso no sea tan relevante la diferencia de reas andicas y catdicas.

Las diferencias en los requisitos de tratamiento trmico para obtener las respectivas propiedades ptimas
de cada material, se manifiestan en aquellos plaqueados, en los que sea preciso aplicar un tratamiento
trmico tras el proceso de fabricacin. Puede presentarse en los procesos de fabricacin que se realizan en
caliente, como en el plaqueado por laminacin o en el realizado por soldeo. En ocasiones puede no ser
necesario el tratamiento trmico en los plaqueados por explosin o por proyeccin trmica en proceso fro
para el material base sobre el que se aplica el recubrimiento. Si en la fabricacin de un plaqueado por
laminacin de chapa de acero al carbono con un recubrimiento de una chapa de acero inoxidable
austentico, se aplica el tratamiento trmico de norma que puede precisar el acero al carbono, es fcil que
se produzca la sensibilizacin (precipitacin de carburos de cromo en borde de grano) del acero inoxidable
austentico. Esto puede producirse en los grados regulares (requerimiento de C < 0,08 %) de estos aceros,
por lo que deberan utilizarse grados bajos en carbono y realizar el tratamiento sobre las placas
perfectamente limpias de residuos grasos y otros contaminantes carbonosos, para evitar que
superficialmente aumente su contenido en carbono y se produzca su sensibilizacin. Los tipos 316 y 316L
son menos susceptibles respectivamente que los 304 y 304L. Una problemtica semejante sucede con los
plaqueados obtenidos por soldeo, aunque el material depositado es menos susceptible que el laminado.

3.- FORROS
Los forros o revestimientos metlicos cubren o revisten a otro material metlico o no metlico.
Generalmente se utilizan chapas o placas, que se solapan entre s y/o se sueldan entre s o a un soporte de
la estructura. Tambin, generalmente, no van unidos en toda su superficie al material metlico al que
recubren.
Como ya se ha mencionado, cuando se necesita restaurar un plaqueado de un metal que no es soldable
por fusin con el acero (por ejemplo, titanio), se efectan forros locales para proteger las costuras ferrticas
de las chapas plaqueadas.
En los depsitos, otra situacin complicada es la de las toberas en las que se recurre tambin a forros
(vase figura).

Los forros a base de chapa o de pletina se usan tambin en vasijas a presin y tanques de la industria
qumica, petroqumica, refino de aceite, papel y minera. Su diseo est contemplado en los Cdigos
(ASME, API, etc.) y es adecuado cuando la vasija no sufre condiciones severas de ciclos de presin y
temperatura.
Para realizar los forros, las pletinas o chapas se sujetan individualmente a la superficie interna de la
vasija mediante soldeo. Pueden ser de una gran variedad de aceros inoxidables o aleaciones no frreas y
sus dimensiones varan segn como se sujeten a la pared y de los formatos comerciales. El espesor (1,5 a
5 mm) depende de la vida de servicio deseada y del tipo de metal, emplendose espesores menores (ms
difciles de soldar) slo en el caso de materiales caros (como plata, platino, tntalo y titanio).
Los materiales de aportacin para unir el forro al acero se seleccionarn de acuerdo con la naturaleza de
ambos y considerando la dilucin del procedimiento de soldeo.
Puntos importantes a considerar durante la fabricacin son:
Desarrollo detallado de la disposicin de la instalacin por adelantado
Preparacin de los procedimientos de soldeo y entrenamiento de los soldadores por adelantado
Prefabricacin de las chapas y subconjuntos en taller en la medida de lo posible
Preparacin del sustrato y de su superficie
Sujecin estructural de las chapas al sustrato
Soldaduras de sellado en todo el permetro de las chapas
Inspeccin y ensayos de estanqueidad
Reparacin de las zonas necesarias
El espacio entre las soldaduras de sujecin se definir considerando las condiciones de servicio, el
espesor del forro, las diferencias en los coeficientes de expansin trmica entre el forro y la pared y la
economa de la construccin. En general, este espacio es menor cuando hay fluctuaciones grandes en las
temperaturas y presiones de servicio, siendo a menudo de 75 a 100 mm.
La resistencia de la corrosin del forro disminuye en la zona de soldadura que puede contaminarse con el
metal base. En soldeo por arco esto puede contrarrestarse usando material de aportacin ms aleado y,
donde esto no es posible, depositar dos o ms cordones (Figura). En el caso de soldeo por resistencia la
dilucin se puede mantener fuera de la superficie controlando cuidadosamente los parmetros del procedi-
miento.

Para comprobar la calidad del forro se puede recurrir a una prueba de presin. A travs de un agujero en
el forro o en la vasija se aplica un fluido (aire, nitrgeno, etc.) a presin y se detecta cualquier fuga mediante
agua jabonosa. Si el agujero estaba en el forro habr que ensayar la soldadura que lo tapa mediante otros
mtodos.
La prueba hidrulica exigida por los Cdigos se usa a veces para ver la calidad del forro (empleo de
aceite, que despus se ver salir del forro si ste no es perfecto u observacin de fugas a travs de
agujeros practicados por la pared de la vasija detrs de cada panel). Esta prueba es preferible porque
reproduce las condiciones de servicio.
Adicionalmente se emplean partculas magnticas, lquidos penetrantes o radiografas para examinar las
soldaduras internas. La prueba de fuga de helio puede ser interesante.
Una posible disposicin y secuencia de montaje se ilustra en las figuras.


4.- CAPAS PROTECTORAS
Las capas protectoras son recubrimientos protectores sobre los metales, sin finalidad estructural. Pueden
ser metlicas o no metlicas. Pueden realizarse por procesos de conversin superficial de los metales, por
depsitos metlicos que formen interfases de aleacin con el sustrato o que no las formen y por capas de
pintura (orgnica o inorgnica, con o sin contenido metlico).
No es el lugar para analizar lo referente a todas las capas protectoras. Se estudia lo referente a las ms
importantes relacionadas con la soldadura.
Las chapas de acero y otros productos del mismo metal se recubren con un material que resiste la corro-
sin para alargar su vida de servicio. Los recubrimientos normalmente empleados en aceros son de
aluminio, zinc (galvanizado) y pinturas ricas en zinc.
Cuando los aceros recubiertos son soldados, el calor de la soldadura daa al recubrimiento prximo a la
costura, que, o bien se funde y alea con el acero, o se oxida, o volatiliza, dejando desprotegido al acero. Se
hace necesario, pues, reacondicionar las reas afectadas para devolverles la proteccin anticorrosiva que
tenan.
4.1.- Acero recubierto con aluminio
Los recubrimientos de aluminio sobre chapa de acero al carbono pueden ser de aluminio comercialmente
puro o de aluminio aleado con un 8% de silicio. Ambos se aplican por inmersin continua en caliente y,
mientras el primero se emplea para resistir en condiciones atmosfricas a temperatura prximas a la
ambiente, e! segundo est pensado para resistir la oxidacin a 650 C.
El soldeo por puntos por resistencia es similar a la de los aceros desnudos del mismo espesor, incremen-
tndose ligeramente la intensidad y la fuerza, emplendose tambin un tiempo algo mas largo. El soldeo por
costura a resistencia se realiza de forma similar que con chapas de acero desnudo aunque el amperaje se
incrementa ligeramente.
El soldeo por electrodo revestido emplea consumibles bsicos, como el AWS E7015. La formacin de
xido de aluminio puede evitar que el cordn moje y tenga una forma correcta.
El TIG sin aportacin de materia! puede dar en chapas delgadas y con recubrimientos gruesos depsitos
con contenidos de aluminio altos (> 1 %) y por tanto poco dctiles y frgiles. Por otro lado el aluminio
desoxidar al meta! fundido en caso de aceros no desoxidados ni calmados. Ser conveniente usar materia!
de aportacin, y, en cualquier caso, una buena proteccin gaseosa para evitar la oxidacin del aluminio del
recubrimiento.

El MIG no requiere electrodo desoxidado debido al aluminio que funde del recubrimiento. La proteccin
gaseosa ser tal que evite la oxidacin del aluminio del recubrimiento ya que ello no dejara mojar al cordn
y la soldadura no sera sana.
Las chapas de acero recubierto con aluminio pueden unirse tambin mediante soldeo blando.

4.2.- Acero galvanizado
El acero es galvanizado, bien por inmersin en caliente, sumergindolo en un bao de zinc (espesor 0,01
a 0,025 mm), bien por electrodeposicin (espesor de 0,002 a 0,005 mm, aunque puede ser mayor).
Las soldaduras por arco de los aceros galvanizados pueden sufrir agrietamiento intergranular en el metal
depositado, especialmente a lo largo de la garganta de las soldaduras angulares. Estas fisuras, llamadas
agrietamiento por penetracin del zinc, se deben a la accin de! zinc fundido sobre el metal de soldadura y
a las tensiones residuales. La mayor propensin de las soldaduras angulares se debe al zinc atrapado en la
raz. Asimismo la posibilidad de grietas es mayor en galvanizados por inmersin ya que estos son ms
gruesos.
El proceso de electrodo revestido es ms adecuado que el MIG, ya que la menor velocidad del primero
permite evaporar una mayor cantidad del zinc situado por delante del arco. En cualquier caso el metal de
aportacin deber ser bajo en silicio, ya que con metales depositados con silicio inferior a 0,2% no se
presenta este problema. Tambin son preferibles juntas con aperturas de raz grandes, que permiten
escapar a los humos de zinc. Galvanizados con aleaciones zinc-hierro son ms fciles de soldar que
galvanizados con ms zinc libre.
Por todo ello antes de proceder a comenzar la produccin es conveniente cualificar el procedimiento de
soldadura, aunque se deber considerar que el resultado puede variar con distintos lotes de chapa
galvanizada.
El TIG es un proceso no recomendado si no se elimina antes el galvanizado, ya que los vapores de zinc
pueden contaminar al electrodo.
La soldadura por puntos (resistencia) se ve afectada por el zinc que se alea y pega al electrodo (con lo
que aumenta el rea de contacto y disminuye la densidad de corriente en la zona de soldadura. Adems el
zinc, blando y buen conductor elctrico, cambia la situacin y obliga a intensidades y tiempos mayores. En
la figura se muestra un esquema, as como la necesidad de guardar una distancia mnima entre puntos,
para que la corriente no se cierre sobre el punto anterior.

El soldeo por costura por resistencia se obtiene mediante una serie de puntos de soldadura solapados
entre s, que se forman por desplazamiento de los electrodos giratorios bajo un esfuerzo de compresin y
con aplicacin intermitente de una corriente (vase figura). El soldeo por resistencia de los aceros
galvanizados necesita, con respecto a los aceros al carbono desnudos, intensidades mayores y un control
ms estrecho de los dems parmetros. Los amperajes altos tienden a desarrollar pequeas grietas
transversales a la costura, originadas en la superficie del metal adyacente. Para evitar este problema se
recomienda controlar la velocidad de soldadura y hacer la costura intermitentemente. Tambin en este caso
el zinc se pega a los electrodos o ruedas llamadas roldanas. Ambos problemas se reducen refrigerando con
agua el exterior de la soldadura.

Las chapas de acero galvanizado pueden tambin unirse mediante soldadura fuerte o blanda.
Las soldaduras por arco de chapas galvanizadas quedan con reas de acero desnudas que necesitan ser
recubiertas para no oxidarse.
Una solucin es limpiar, a ser posible con un cepillo rotatorio, la soldadura y las reas daadas de
recubrimiento para pintar luego con una pintura rica en zinc. Esto no es preciso en soldaduras por
resistencia, ya que en ellas suele quedar una delgada capa de zinc.
4.3.- Pinturas
Como alternativa al galvanizado se puede aplicar al acero una capa de pintura rica en zinc (85 a 97% de
zinc metlico). En el soldeo a puntos por resistencia el ligante de la pintura, con su menor conductividad,
causa problemas y son necesarias mquinas con mayores voltajes de circuito abierto. Se recomienda soldar
antes de que la pintura se seque completamente, ya que la presin desplaza la pintura en el punto a soldar.
Las molestias que produce la pintura son menores si no hay recubrimiento de zinc en las caras en que se
aplican los electrodos, que de esta forma no se contaminan.
En el soldeo por arco la pintura contamina al metal de soldadura y puede producir porosidad o agrieta-
miento en fro si no se elimina previamente. La existencia y magnitud del problema se determinar mediante
un cupn de ensayo. En estos procesos se producen humos con zinc que pueden producir molestias y
fiebre a los operarios.

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-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS EUROPEOS/INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

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