Automatizacion y Robotica Profesor

Automatizacin y Robtica
Gua del profesor
Sistema de Universidades Tecnolgicas
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Programa 2004
Mantenimiento Industrial
Crditos
Elabor:
M. en C. Jos Felipe Aguilar Pereyra / Universidad Tecnolgica de Quertaro Ing. Luis Felipe Meja Rodrguez / Universidad Tecnolgica de Quertaro Ing. Pablo Sal Espinoza Aguirre / Universidad Tecnolgica de Quertaro
Revis:
Comisin revisora. (enero 2006)

Ing. Luis Felipe Meja Rodrguez / Universidad Tecnolgica de Quertaro
Autoriz:
Coordinacin General de Universidades Tecnolgicas
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Contenido
Objetivo general : Evaluar los sistemas de produccin y maquinaria que pueden estar o ser automatizados para analizar el tipo de mantenimiento que debe ser aplicado, as como proponer mejoras.
Horas Pgina Teora Prctica Total
Fundamentos de la automatizacin
2 3 10 4 6 2
1 6 23 10 20 3
3 9 33 14 26 5
3 22 28 52 58 70
II Sensores electrnicos III Controles lgicos programables (PLCs) IV Control numrico computarizado V Robtica VI Software de visualizacin y control de procesos Gua de practicas Referencias
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I Fundamentos de la automatizacin
Objetivo Particular: Conocer las ventajas de los procesos automatizados y las condiciones en las que es conveniente aplicarlos. Habilidades por desarrollar en general: Reconocer los conceptos bsicos, elementos utilizados y aplicaciones de la Automatizacin y la Robtica.
Saber (Teora) 2 hrs

FUNDAMENTOS DE LA AUTOMATIZACIN Introduccin: Al borde del cambio de siglo, cada pas basa su desarrollo tecnolgico en la capacidad que tienen sus industrias e instituciones para investigar y proponer nuevos sistemas, materiales y equipos que satisfagan alguna necesidad as como su competitividad y flexibilidad para cambios de modelos de productos en sus lneas de produccin. Para lograrlo se establece un modelo o perfil de empresa en el que se incluye, entre otros conceptos, algunos como stos: Personal altamente entrenado, capaz de asumir varias funciones dentro de la empresa y con inters en aprendizaje de nuevas tecnologas. Sistemas de calidad controlada como ISO 9000 y QS 9000, que aseguren la mejora continua de personal, productos y servicios. Alto grado de automatizacin en sus lneas de produccin, permitiendo el fcil cambio de modelo segn demanda, evitando al mximo tiempos muertos de produccin, calidad constante, baja conservacin de los equipos y ahorro de energa. Compromiso con la sociedad y su entorno ambiental con normas tales como ISO14000 y QS 14000.
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Filosofas de Mejora Continua como Kaisen. Conceptos de conservacin en lugar de mantenimiento de equipos.
El enfoque de este trabajo es el aspecto de la integracin de equipos para el logro de estos objetivos. La automatizacin es la herramienta con el que se lleva a cabo, por lo que se propone la siguiente definicin segn los conceptos ya analizados.
Automatizacin: Es la tcnica formada por las disciplinas, Mecnica, Elctrica, informtica y Electrnica que trata del diseo, farbricacin, instalacin y programacin de dispositivos o sistemas los cuales sustituyen la mano del hombre en los procesos o sistemas de produccin, prueba, ajuste y calibracin, con elementos de mecanismo y controles autnomos. Basados en la definicin, se plantea la filosofa para automatizar, as como la necesidad de liberar al personal operativo de trabajos rutinarios y tediosos, evitar el contacto con equipo, materiales peligrosos y lejos de zonas de alto riesgo. Con esto se persigue ubicar al operador de maquinaria en un trabajo como supervisor donde desarrolle sus facultades intelectuales y proponga nuevas mejoras. Adems de provocar automatizados logran: desarrollo personal, los sistemas de produccin
Una alta calidad, constante y factible de mejorar. Menor mantenimiento correctivo y mantenimiento preventivo bien planeado. Correccin de fallas por auto-diagnstico. Planeacin de la produccin por sistemas computarizados. Informacin actualizada de la produccin en cantidad y calidad. Menores riesgos de accidentes e incremento en el nivel de seguridad. Mejora en la imagen de la compaa. Menos gastos y cuotas referentes a seguridad y accidentes, etc.
Sin embargo, esta forma de trabajo exige de inversiones financieras iniciales, personal capacitado para instalacin y operacin del equipo, una mentalidad enfocada a realizar cualquier tarea con la mxima calidad posible y una buena actitud de apertura y cambio para mejorar. A esta manera de trabajar se le conoce hoy en da bajo los conceptos de sistemas de produccin competitivos, de clase mundial, de alto rendimiento, o produccin y calidad total, mejora continua, etc.
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Junto con la disposicin y formas de trabajo en cada empresa, estn los tipos de tecnologas para lograrlo, por ello es conveniente tener un buen adiestramiento tcnico Universitario. Para lograr realizar un automatismo se requiere del conocimiento de varias tcnicas, equipos y principios de funcionamiento. Las especialidades de mayor demanda son: Electrnica, Computacin, Neumtica, Hidrulica, Diseo Mecnico y Elctrico. El xito de automatizar es el de usar cada equipo segn convenga y no limitarse a una sola tcnica por ser la ms conocida.
Algunos criterios de seleccin o definicin de equipos son los siguientes: Fuerza en los movimientos. (Piezas a trabajar, tipos de movimientos, etc.). Rapidez en el ciclo de trabajo. (Velocidad, aceleracin, etc.). Exactitud. (Caracterstica del sistema de alcanzar una posicin con la mnima tolerancia o error). Repetibilidad (Seguridad de que despus de n ciclos el sistema sigue colocndose en la misma posicin como al principio). Condiciones de seguridad. (Contra explosin, manejo de sustancias txicas, etc.). Condiciones de higiene. (Libre de posibles impurezas y contaminacin). Trabajo pesado. (Trabajo de alta frecuencia de ciclo y trabajo continuo). Flexibilidad. (Con facilidad de adaptarse a modificaciones segn necesidades). Gasto de energa. (Uso y consumo de determinada fuente de energa). Facilidad de operacin. (Facilidad de arranque, operacin y mantenimiento, etc.). Soporte tcnico. (Asesora en campo, garanta, entrega rpida, informacin en el idioma adecuado). Costos. (Precio de equipo, tiempo de entrega, crditos, condiciones de pago, etc.). Origen. (Seleccin de equipo de procedencia determinada y marca con presencia mundial).
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Demanda de proyectos de automatizacin, anlisis histrico: La integracin mundial de los procesos productivos, obliga a los industriales a tener lneas de produccin compatibles a otras similares en otras plantas de productos semejantes (en el pas o en el mundo), es decir, aparte de que se pueda cambiar fcilmente el tipo de producto en una lnea, tambin deben poderse cambiar los equipos de trabajo y el personal an entre plantas. As se busca satisfacer la calidad que el cliente requiere y mejorar lo que la competencia ofrece. La forma de lograrlo est enfocada a la adecuacin de un sistema de alta administracin y la herramienta por excelencia a usar es la Automatizacin. Lo anterior lleva a establecer ciertos criterios de diseo que deben cubrir quienes aspiran a ser proveedores de elementos, equipo y proyectos de automatizacin. En cada ramo de industrias se persigue ajustarse a normas o estandares y son las empresas lderes quienes tratan de implantar sus formas y procedimientos. El auxilio de las instituciones educativas o de capacitacin y de las oficinas de normas, tratan de dar un equilibrio a esta gran carrera, logrando as armona entre mtodos de trabajo. Antes de la llamada revolucin industrial, los productos y procesos de produccin estaban dirigidos a la satisfaccin de algunas necesidades bsicas del ser, y la manera de fabricarlos era artesanal, esto es, uno a uno sin tomar en cuenta la exacta repeticin de procedimientos, calidad, y condiciones de trabajo. No se tomaba en cuenta el concepto de calidad total. No exista la Automatizacin y slo se contaba con algunas herramientas de trabajo. No exista el concepto de mantenimiento o conservacin de equipos y herramientas. Durante la Revolucin Industrial (1760 - 1830), la produccin dio un giro, ahora contaba mas el volumen de producto y la forma de cmo lograrlo. Se implantaron mtodos y mecanismos para lograr hacer funciones y trabajos aislados y especficos, se disearon mquinas y una de las principales formas de energa era el vapor. La filosofa de trabajo y del trabajador cambio, la calidad mejoro y sobre todo obtuvo mayor constancia. Inicio la Mecanizacin de los procesos y la construccin de mquinas herramientas. En relacin, al mantenimiento de los equipos, slo se daba de manera correctiva (MC), no exista el concepto de mantenimiento preventivo. Aunque comenzaba el diseo de herramientas, poco importaban la mquina respecto a la mano de obra, ya que en la fabricacin de un articulo, sta intervena en mas de un 90%. Conforme la industria ha ido evolucionando, las mquinas son ms complejas; y ya en 1914, con el advenimiento de la primera guerra mundial se hizo patente la necesidad de que algunas de estas mquinas (las vitales e importantes), trabajaran ininterrumpidamente, de manera mas eficiente y a mayor velocidad; con lo que nace la automatizacin (aunque no se le conoca con este termino); surge tambin el concepto de mantenimiento preventivo (MP), sistemas de mejoramiento de la calidad y mejoramiento continuo de la produccin.
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Entre la primera y segunda guerra mundial inicia el uso del aire comprimido como forma de energa mas conveniente para la operacin de herramientas. Posteriormente es la electricidad la que gobierna el diseo de mquinas logrndose gran versatilidad en los sistemas y circuitos de control automatizados. En la actualidad se considera que las mquinas llevan mas del 90% de las labores produccin, por lo que se ha llegado a determinar que las mquinas vitales e importantes deben cumplir con funciones totalmente automatizadas y aplicrseles labores de conservacin programada y uso de planes contingentes que permitan que estas proporcionen el servicio en calidad y cantidad adecuadas. Es as que en el periodo de 1950 a 1970, el mantenimiento se rige bajo el concepto de Mantenimiento productivo (PM) y a partir de los 70s existe el Mantenimiento productivo total (TPM). Es tambin a fines de los 60s y todos los 70s que nacen e inician su crecimiento los PLC (Programmable Logic Control o Controles Lgicos Programables), con los cuales los automatismos y las labores de conservacin y mejoramiento de la calidad arrancaran una carrera vertiginosa que se da hasta nuestros das. Es en esa poca cuando verdaderamente se adopta la palabra Automatizacin como la tarea de liberar la mano del hombre de los trabajos repetidos o mecanizados. La conservacin y mantenimiento ahora se entienden como las actividades necesarias a realizar con las cuales la maquina o herramienta cumpla las funciones para la cual fue diseada. Podemos resumir que, a medida que la ciencia y la tecnologa avanzan usando diferentes formas de energa, distintos tipos de produccin y diferentes conceptos de cmo lograr la conservacin de mquinas, procesos y medio ambiente; las empresas prefieren sistemas o lneas de produccin totalmente automticas, poco trabajo de conservacin, con la versatilidad de cambios de producto sin ningn paro y sin demeritar la calidad. Vivimos en una sociedad globalizada, en donde la competencia por hacerlo mejor, mas barato, rpido y con menos esfuerzo es motivo de mbito mundial. Aunque no todo es conveniente automatizar; por lo que en la presente obra se integran algunos conceptos de tecnologas y equipos con el fin de formar criterio de donde, como, cuando y porque disear y construir un proceso automtico. Condiciones de clientes y proveedores: Las empresas demandan cada vez con ms frecuencia, proyectos de automatizacin en donde deben tomarse en cuenta por parte del cliente, caractersticas como las siguientes: Que puedan adaptarse cambios mecnicos futuros fcilmente. Que los equipos hidrulico, neumtico, elctrico, electrnico, etc., tengan garanta y soporte en el lugar que opera la planta.
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Si el proyecto o maquinaria se transfiere a otro lugar o pas; que se tengan garantas de servicio y refacciones con rapidez, en el mismo sitio de operacin del equipo, o envos confiables y rpidos. Que se cuente con manuales de operacin, mantenimiento y reparacin de fallas, si es posible en el idioma local. Algunas veces el proyecto deber ir acompaado con un estudio econmico de recuperacin de la inversin. Que los equipos empleados sean compatibles con nuevos modelos de la misma marca y/o entre marcas. En lo que se refiere a controles electrnicos, que tengan posibilidad de enlace o comunicacin entre ellos y a PC. Para algunos casos se debe presentar junto con el proyecto, software de control, administracin, comercializacin o mantenimiento preventivo del equipo o lnea de produccin. Que dentro de los manuales de usuario del equipo existan rutinas de conservacin y mantenimiento bien especificas. Que exista por parte del proveedor capacitacin para la operacin de los equipos. Con necesidades a cubrir como las anteriores, la mejor oferta para el cliente resulta ser los proyectos LLAVE EN MANO. Las compaas que se esfuercen en trabajar bajo este principio seguramente lograrn la mayor y mejor presencia en el mercado. Perfil de empresas y personal para cubrir proyectos de Automatizacin: El estilo de operacin como el mencionado anteriormente, LLAVE EN MANO, es difcil de lograr por parte de un solo proveedor, ya que tambin se requiere de la extrema especializacin en cada equipo; no se trata de ser especialista en todo porque ya en la simple frase existe una paradoja, sino se trata de integrar a los mejores en cada tema. La manera de trabajo que ms resultado puede dar es el hacer alianzas tecnolgicas entre proveedores, distribuidores, prestadores de servicios, diseadores e integradores de equipos. Las alianzas tecnolgicas se refieren a establecer por parte de los diseadores e integradores de automatismos, convenios, contratos o plizas de servicio con los cuerpos tcnicos de cada marca de equipo lder y lograr el uso eficiente de cada elemento, evitando daos por mala instalacin, operacin, transporte o arranque. No representa ningn casamiento con determinada marca, es simplemente usar al que sabe en lo que sabe. Es evidente que los equipos de trabajo irn ampliando sus conocimientos y experiencias, de tal manera, que una sola persona pueda integrarse a trabajos de distintas especialidades, hasta llegar a la coordinacin de proyectos; pero resulta intil imaginar que en algn momento dejaremos de usar la asesora de otros expertos. En este aspecto, las instituciones educativas o de capacitacin a travs
de sus especialistas debern participar con mayor frecuencia para lograr cada da, mejorar la vinculacin y pertinencia entre escuela e industria. Este llamado resulta un reto, ya que requiere de mayor esfuerzo para el profesor y empresario; convirtiendo al profesor en un asesor industrial y al empresario en promotor de la capacitacin profesional. El problema que tiene la industria en cuanto a lograr conjuntar grupos de personal que satisfagan las condiciones de trabajo anteriores, es la falta de polivalencia y compatibilidad de conocimientos tecnolgicos de cada profesionista. Hasta ahora, se resuelve integrando equipos de trabajo con especialistas de diversas reas de ingeniera, administracin y comercializacin. Muchas veces resulta difcil hablar el mismo lenguaje entre ellos por estar inclinados, cada uno, a su especialidad y hay carencia de profesionistas universitarios recin egresados capaces de estar involucrados en dos o ms reas. Esta deficiencia se cubre, como ya dijimos, con la experiencia de muchos aos adquirida por el personal de cualquier nivel. No obstante existen ya Universidades y Tecnolgicos en nuestro pas, tales como el sistema de Universidades Tecnolgicas (UT), que ofrecen opciones de estudio que tienden a cubrir esta demanda. Las carreras que ofrecen estas instituciones son: Electrnica y Automatizacin, Mecatrnica, Telemtica, Mantenimiento industrial, Procesos de produccin, Administracin, Comercializacin, etc. Gran parte de los avances en la capacitacin se debe a la incursin de la industria privada, a travs de departamentos de diseo, desarrollo y didctica, dedicados a capacitar en forma prctica sobre las tcnicas de automatizacin y manejo de equipos. Quiz el inconveniente en estos cursos, es en ocasiones, el enfoque determinado por cierta marca, aunque a veces es la exigencia o requerimiento de la misma industria.
En resumen, el perfil que deben cubrir los aspirantes a participar en proyectos referentes a la automatizacin de maquinaria, lneas de produccin y equipo, es:
Estudios polivalentes. (En las principales tecnologas de uso actual: Hidrulica, Neumtica, Elctrica, Electrnica, Computacin, Idioma ingls, Mercadotecnia, Mantenimiento). Experiencia laboral. (An cuando sea universitario, o recin egresado, deber participar en la industria mientras cumple su periodo de enseanza escolar, es decir contar con una formacin terico practica). Trabajo en equipo. (Debido al tipo de actividades a desempear, el aspirante deber tomar en cuenta que slo en equipo se logran los buenos proyectos). Excelentes relaciones humanas. (Deber tener capacidad de relacionarse con todo tipo de personas sin crear conflictos).
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Deseos de aprendizaje. (Contar con la disposicin y entusiasmo de aprender por medio de cursos, plticas y acumulacin de conocimientos diarios, sobre nuevas formas de trabajo y tecnologas. Autoformacin). Participacin en la enseanza. (Deber estar dispuesto a ensear a sus compaeros lo que ha aprendido y no bloquear la distribucin de la informacin). Compromiso con su entorno. (Estar comprometido con el mejoramiento de su rea de trabajo, relacin con sus compaeros y empresa, comunidad, medio ambiente y relacin familiar). Toma de decisiones. (Deber ser capaz de afrontar los retos que requieran toma de decisiones en pro del buen trabajo, la honestidad, los intereses de la empresa, beneficio de los compaeros e inters personal, an cuando algunas de ellas parezcan amenazar el prestigio propio). Reconocer los errores.
Calidad moral. (Que no solo est comprometido a efectuar su trabajo con calidad, sino que tambin pugne por mejorar continuamente su calidad de vida). Criterio abierto. (No deber tener ningn principio discriminatorio por raza, credo, o inclinacin poltica que encuentre en sus compaeros). Los puntos anteriores podrn servir de interrogatorio personal y profundo para evaluar y pronosticar el futuro desempeo de quien quiere ocuparse en este campo de la ingeniera. Arquitectura de un Automatismo Como ya se vio, la automatizacin no comprende el uso de un solo equipo y una sola tecnologa, sin embargo, es comn hablar hoy en da de electrnica y controles electrnicos para la etapa de procesamiento de seal en una mquina o proceso (tambin los hay, mecnicos, electromecnicos y neumticos). En la presente informacin tomaremos en cuenta sobre todo el uso del control y sensores electrnicos por ser los de mayor demanda actual. Valindonos de lo anterior, mostraremos en el siguiente diagrama una configuracin o arquitectura general que interviene en cualquier proyecto de automatizacin. Cabe sealar que a diferencia de la etapa de control, en lo que se refiere a los Actuadores y aun los Sensores, no podemos generalizar o tomar como base algn tipo de tecnologa a usar, ya que stas son aplicadas segn sea
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la tarea que se realizar, aunque si el procesador es un control electrnico, las seales que llagan a l y salen de l debern ser elctricas. El concepto que exista sobre automatizacin industrial se ha modificado profundamente con la incorporacin al mundo del trabajo del robot, que introduce el nuevo vocablo de "sistema de fabricacin flexible", cuya principal caracterstica consiste en la facilidad de adaptacin de este ncleo de trabajo, a tareas diferentes de produccin.
Robots
Hace pocos aos era un sueo o visin de pelcula de ciencia ficcin, pero ahora podemos ver ROBOTS trabajando en tareas industriales de posicionamiento, transporte de material, pintura, almacenaje, soldadura, ensamble, etc. Y es que la versatilidad, exactitud, rapidez, limpieza, repetibilidad, bajo consumo de energa, confiabilidad ante el trabajo continuo, y otras, son caractersticas inherentes a ellos. Slo quiz en el caso de tareas donde alguna otra tecnologa cubra las necesidades, es cuando conviene dejar a un lado al robot. Y es que el costo para la mayora de aplicaciones resulta mayor comparado al de otras opciones. El principio de operacin se basa en los servo motores agrupados en un control de movimientos programable y en un diseo mecnico de brazos, bielas y ejes de giro. Podemos decir que es la aplicacin de varias tcnicas en un solo producto para dar una solucin ms completa a una tarea de automatizacin. La palabra robot proviene del checo y la uso por primera vez el escritor Karel Capek en 1917 para referirse, en sus obras, a maquinas con forma de humanoide. En 1940, Isaac Asimov volvi a referirse a los robots en sus libros (Leyes de la robtica). Leyes De La Robtica Leyes imaginarias, propuestas por Isaac Asimov, que controlaran el comportamiento de los robots. Son las siguientes: 1.- Un robot no puede daar a un ser humano ni, por inaccin, permitir que ste sea daado. 2.- Un robot debe obedecer las rdenes dadas por los seres humanos excepto cuando estas rdenes entren en conflicto con la Primera Ley. 3.- Un robot debe proteger su propia existencia hasta donde esta proteccin no entre en conflicto con la Primera o la Segunda Leyes. El robot industrial, que se conoce y emplea en nuestros das, no surge como consecuencia de la tendencia o aficin de reproducir seres vivientes, sino como una necesidad de los sistemas productivos. Impacto de la Robtica. La Robtica es una nueva tecnologa, que surgi como tal, hacia 1960. Han transcurrido pocos aos y el inters que ha despertado, desborda cualquier previsin.
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Quizs, al nacer la Robtica en la era de la informacin, una propaganda desmedida ha propiciado una imagen irreal a nivel popular. El auge de la Robtica y la imperiosa necesidad de su implantacin en numerosas instalaciones industriales, requiere el concurso de un buen numero de especialistas en la materia. La Robtica es una tecnologa multidisciplinaria. Hace uso de todos los recursos de vanguardia de otras ciencias afines, que soportan una parte de su estructura.
Figura1 Ejemplo de un robot La palabra robot fue usada por primera vez en el ao 1921, cuando el escritor checo Karel Capek (1890 - 1938) estrena en el teatro nacional de Praga su obra Rossum's Universal Robot (R.U.R.). Su origen es de la palabra eslava robota, que se refiere al trabajo realizado de manera forzada. Con el objetivo de disear una maquina flexible, adaptable al entorno y de fcil manejo, George Devol, pionero de la Robtica Industrial, patento en 1948, un manipulador programable que fue el germen del robot industrial.
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En 1948 R.C. Goertz del Argonne National Laboratory desarrollo, con el objetivo de manipular elementos radioactivos sin riesgo para el operador, el primer tele manipulador. En 1954, Goertz hizo uso de la tecnologa electrnica y del servocontrol sustituyendo la transmisin mecnica por elctrica y desarrollando as el primer tele manipulador con servocontrol bilateral. Ralph Mosher, ingeniero de la General Electric en 1958 desarrollo un dispositivo denominado Handy-Man, consistente en dos brazos mecnicos teleoperados mediante un maestro del tipo denominado exoesqueleto. La evolucin de los tele manipuladores a lo largo de los ltimos aos no ha sido tan espectacular como la de los robots. Recluidos en un mercado selecto y limitado(industria nuclear, militar, espacial, etc.) son en general desconocidos. La sustitucin del operador por un programa de computadora que controlase los movimientos del manipulador dio paso al concepto de robot. La primera patente de un dispositivo robotico fue solicitada en marzo de 1954 por el inventor britnico C.W. Kenward. Geoge C. Devol, ingeniero norteamericano, inventor y autor de varias patentes, establece las bases del robot industrial moderno. En 1954 Devol concibi la idea de un dispositivo de transferencia de artculos programada que se patento en Estados Unidos en 1961. En 1956 Devol y Engelberger comenzaron a trabajar en la utilizacin industrial de sus maquinas, fundando la Consolidated Controls Corporation, que ms tarde se convierte en Unimation (Universal Automation), e instalando su primera maquina Unimate (1960), en la fabrica de General Motors de Trenton, Nueva Jersey, en una aplicacin de fundicin por inyeccin. En 1968 J.F. Engelberger firma acuerdos con Kawasaki para la construccin de robots tipo Unimate. El crecimiento de la robtica en Japn aventaja en breve a los Estados Unidos gracias a Nissan, que formo la primera asociacin robtica del mundo, la Asociacin de Robtica industrial de Japn (JIRA) en 1972. Dos aos mas tarde se formo el Instituto de Robtica de Amrica (RIA), que en 1984 cambio su nombre por el de Asociacin de Industrias Robticas, manteniendo las mismas siglas (RIA). Europa tuvo un despertar ms tardo. En 1973 la firma sueca ASEA construyo el primer robot con accionamiento totalmente elctrico. En 1980 se funda la Federacin Internacional de Robtica con sede en Estocolmo Suecia. Cinco fases relevantes en el desarrollo de la Robtica Industrial: 1. El laboratorio ARGONNE disea, en 1950, manipuladores amo-esclavo para manejar material radioactivo.
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2. Unimation, fundada en 1958 por Engelberger y hoy absorbida por Whestinghouse, realiza los primeros proyectos de robots a principios de la dcada de los sesentas, instalando el primero en 1961. Posteriormente, en 1967, instala un conjunto de ellos en una fabrica de general motors. Tres aos despus, se inicia la implantacin de los robots en Europa, especialmente en el rea de fabricacin de automviles. Japn comienza a implementar esta tecnologa hasta 1968. 3. Los laboratorios de la Universidad de Stanford y del MIT acometen, en 1970, la tarea de controlar un robot mediante computador. 4. En el ao de 1975, la aplicacin del microprocesador, transforma la imagen y las caractersticas del robot, hasta entonces grande y costoso. 5. A partir de 1980, el fuerte impulso en la investigacin, por parte de las empresas fabricantes de robots, otros auxiliares y diversos departamentos de Universidades de todo el mundo, sobre la informtica aplicada y la experimentacin de los sensores, cada vez mas perfeccionados, potencian la configuracin del robot inteligente capaz de adaptarse al ambiente y tomar decisiones en tiempo real, adecuarlas para cada situacin. Definicin del Robot Industrial. Existen ciertas dificultades a la hora de establecer una definicin formal de lo que es un robot industrial. La primera de ellas surge de la diferencia conceptual entre el mercado japons y el euro americano de lo que es un robot y lo que es un manipulador. La definicin mas comnmente aceptada posiblemente sea la de la Asociacin de Industrias Robticas (RIA), segn la cual: Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable, capaz de mover materias, piezas, herramientas, o dispositivos especiales, segn trayectorias variables, programadas para realizar tareas diversas. La definicin ms completa es la establecida por la Asociacin Francesa de Normalizacin (AFNOR) que define primero el manipulador y, basndose en dicha definicin, el robot: Manipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en serie, articulados entre si, destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es multifuncional y puede ser gobernado directamente por un operador humano o mediante dispositivo lgico. Robot: manipulador automtico servo controlado, reprogramable, polivalente, capaz de posicionar y orientar piezas, tiles o dispositivos especiales, siguiendo trayectoria variables reprogramables, para la ejecucin de tareas variadas. Normalmente tiene la forma de uno o varios brazos terminados en una mueca. Su unidad de control incluye un dispositivo de memoria y ocasionalmente de percepcin del entorno. Normalmente su uso es el de realizar una tarea de manera cclica, pudindose adaptar a otra sin cambios permanentes en su material. 1.Manipuladores: Son sistemas mecnicos multifuncionales, con un sencillo sistema de control, que permite gobernar el movimiento de sus elementos, de los siguientes modos: a. Manual: Cuando el operario controla directamente la tarea del manipulador.
b. De secuencia fija: cuando se repite, de forma invariable, el proceso de trabajo preparado previamente. c. De secuencia variable: Se pueden alterar algunas caractersticas de los ciclos de trabajo. Grados de libertad. Se pueden definir los grados de libertad, como los posibles movimientos bsicos (giratorios y de desplazamiento) independientes. En la imagen se muestra el esquema de un robot de estructura moderna con 6 grados de libertad.
CLASIFICACIN DE LOS ROBOTS SEGN LA AFRI. Tipo A Tipo B Manipulador con control manual o telemando. Manipulador automtico con ciclos preajustados; regulacion mediante fines de carrera o topes; control por PLC; accionamiento neumatico, electrico o hidraulico.
Tipo C
Robot programable con trayectoria continua o punto a punto. Carece de conocimiento sobre su entorno.
Tipo D
Robot capaz de adquirir datos de su entorno, readaptando su tarea en funcin de estos.
Tabla 1 Clasificacin de robots
El mejor aprovechamiento de esta conjuncin tecnolgica es cuando se dispone del mayor nmero de grados de libertad. Esto es cuando puede haber movimientos en varios ejes independientes. Ejemplo: para tomar una pieza en el espacio se requiere de movimiento en el eje X, Y, Z.
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Las aplicaciones industriales requieren en muchas ocasiones de repeticin de un movimiento en el mismo eje, o bien con desplazamiento angular. Es por esta causa que las presentaciones comerciales ms populares para estos equipos van desde 3 hasta 6 grados de libertad. La disposicin mecnica ms usada y que ms aplicaciones cubre es la de forma similar a la del brazo humano, pero es necesario aclarar que no es la nica ni tampoco la podemos calificar como mejor, es simplemente una buena analoga de operacin. Dependiendo de los actuadores (servo motores) instalados, as ser la capacidad para carga y manipulacin de piezas. Tambin influye en el tamao, el rea o espacio de trabajo al que deben llegar. Otro dato interesante para comentar es que las caractersticas tcnicas a las que estn sujetos son las mismas que las descritas en el anlisis de los servo motores y, los lmites de movimiento estn determinados por dispositivos mecnicos que intervienen, por ejemplo: grado de giro, extensin de los brazos, retraccin de los brazos, etc. Para garantizar la exactitud de movimientos y el buen trabajo dentro de un proceso de produccin, es necesario que los dispositivos o herramientas alternas tengan un alto grado de repetibilidad, por ejemplo: mesas transportadoras de material de donde el Robot tomar la pieza. Podemos ver a continuacin un esquema de agrupacin de movimientos en una presentacin clsica.
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Figura 2 Movimientos de un robot polar Robot Industrial de 4 a 10 ejes. Programacin libre con mtodo de reproduccin o Teach-in. Puede alcanzar cualquier punto del campo de trabajo. Gran flexibilidad. Equipamiento con sensorica tctil o visual. Relativamente costoso. Accionamiento elctrico o hidrosttico.
Control Puntual Apropiado para cargar y descargar mquinas de produccin. Trabajo de estivacin. Soldadura de puntos. Trabajo de montaje y ensamblado.
Control de trayectoria. Apropiado especialmente para soldadura continua. Trabajo de rectificado y desbastado. Guas de herramientas en las tcnicas de rayos Waterjet y rayos lser. Pintura. Pegado. Equipo de colocacin. (Pick and place) Equipables hasta 5 ejes. Programacin de proceso entre ejes fijos. Gran eficiencia. Gran exactitud con pequeas piezas Accionamiento generalmente neumtico. Manipuladores Dispositivos guiados por el hombre para vencer fuerzas mayores. Humanizacin del puesto de trabajo. Aplicacin en entornos peligrosos.
FESTO PNEUMATIC
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Saber hacer (Prctica) 1 hr

Ejercicio 1 Conceptos fundamentales de Robtica Menciona los tipos de robots que conoces. Dibuja un robot manipulador tipo puma. Menciona los tipos de articulaciones que existen en los robots polares y cartesianos. Escriba la definicin de robot de ISO. Escriba otra definicin de robot de otra fuente diferente a la anterior y registre la fuente bibliogrfica.
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Ejercicio 2 Mapa conceptual sobre automatizacin Desarrolle un mapa conceptual sobre el tema de automatizacin donde se encuentren los siguientes aspectos: Concepto, tecnologas empleadas y los elementos ms representativos de las mismas, ventajas y desventajas. Concepto
Ventajas
Desventajas
Tecnologas empleadas
Elementos:
Elementos:
Elementos:
Elementos:
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Categorice los los procesos de transporte de material, troquelado, soldadura, empaque, maquinado, ensamble, pintura, inyeccin de plstico, fundicin y tratamientos trmicos respecto de su riesgo volumen. Proceso: Transporte de material Justificacin Riesgo Volumen de produccin
Troquelado Justificacin
Soldadura Justificacin
Empaque y embalaje Justificacin
Maquinado Justificacin
Ensamble Justificacin
Pintura Justificacin
Inyeccin de plstico Justificacin
Fundicin Justificacin
Tratamientos trmicos Justificacin
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Prctica 1 Anteproyecto de Automatizacin de un proceso de taladrado Tarea 1 Definicin propia de Automatizacin y Robot Tarea 2 Anlisis de las caractersticas de un robot comercial
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II Sensores electrnicos
Objetivo Particular: Emplear los diferentes tipos de sensores que se utilizan en la industria, y su aplicacin dependiendo del tipo de proceso industrial. Habilidades por desarrollar en general: Seleccionar, instalar y diagnosticar los sensores mecnicos y electrnicos que se emplean en la automatizacin industrial.
Saber (Teora) 3 hrs

SENSORES ELECTRNICOS SENSOR: Todo aquel elemento capaz de emitir seal (elctrica, o neumtica, auxiliados comunmente de la mecnica), avisando del cambio de estado (en cantidad fija o variable), de alguna variable fsica o elemento de mecanismo en una maquina o proceso. Los sensores pueden registrar el cambio de forma continua (analgica) o de manera discontinua (on / off, todo o nada, 0/1, o bien, digital); reportan el estado de las mquinas. Por lo general, el registro de seal se acopla o convierte, si es necesario, de una seal neumtica de baja presin a una de mayor presin, o de una elctrica de bajo voltaje a una de mas, o entre ambas. Estas llegan a los elementos procesadores o controladores de seal dentro de los cuales l mas usado hoy en da es el control lgico programable PLC. En los proyectos de automatizacin de mquinas herramientas por lo general se usan mas los sensores on/off y en la automatizacin de procesos continuos de produccin se emplean mas los analgicos. Lo anterior no es una regla, sino un dato emanado de estadsticas de ventas. Como ya se dijo, nos basaremos en los proyectos con seales on/off. Los voltajes de entradas para sensores on/off a un PLC, que se usan mayormente en la industria son: 24 Vcd, 110 Vca, 220 Vca y para sensores analgicos: 0 10Vcd, -10 10Vcd, 4 20mA. En la actualidad es posible construir cualquier tipo de sensor para deteccin de cualquier variable fsica y acoplarlo a un sistema electrnico que permita absorber ciertas variaciones y aplicarle procesos matemticos de linealizacin de la respuesta antes de ser conectado al procesador o PLC.
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Una clasificacin practica de los sensores on/off es: por su uso, principio fsico de deteccin, o construccin. A continuacin se da una sntesis al respecto: Sensores o detectores neumticos, Sensores o detectores elctricos, Sensores electrnicos. Sensores o detectores neumticos: 1.- Detector de flujo anular. 2.- Detector por obturacin de fuga.
Sensor Magntico Neumtico
Sensor de presin neumtica
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Figura 3 Sensores neumticos Algunos dispositivos de maniobra de uso comn conectados como sensores para las Entradas al PLC son elementos elctricos y electrnicos cuyos smbolos de representacin normalizados para esquemas elctricos provienen bsicamente de dos nomenclaturas de equipo elctrico; DIN y ANSI. Sensores o detectores elctricos.
Figura 4 Sensores elctricos
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Sensores electrnicos
Figura 5 Sensores electrnicos
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Ejercicio 3 Seleccin de sensores para aplicaciones especficas Seleccione el sensor adecuado para la aplicacin indicada: Aplicacin Descripcin
Sensor: Caractersticas:
Marca:
Modelo:
Aplicacin
Descripcin
Marca:
Modelo:
Aplicacin
Descripcin
Marca:
Modelo:
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Prctica 2 Conexin, montaje y ajuste de diversos sensores electrnicos, elctricos y electromecnicos. Tarea 3 Mapa conceptual de los principios fsicos de los sensores electrnicos, elctricos y electromecnicos. Proyecto 1. Construccin de un sensor opto-electrnico tipo reflex con salida a relevador Descripcin: Disear, ensamblar y probar un sensor opto-electrnico tipo reflex con salida a relevador. Caractersticas: Tensin: Salida: Encapsulado: Conexin:
15 a 30 V C.D. Juego de contactos N.A. y N. C. Compacto con sistema de fijacin incluido Borne de conexin con tornillo cinco terminales
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III Controladores lgicos programables (PLCs)

Objetivo Particular: Conocer los principios de aplicacin, la manera como se realizan las conexiones y la programacin de los PLCs. Habilidades por desarrollar en general: Seleccionar, instalar, programar y mantener los PLCs utilizados en la automatizacin industrial.
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CONTROLADORES LGICOS PROGRAMABLES (PLCs) INTRODUCCION Toda empresa industrial, como productora de bienes, se encuentra sometida a un entorno altamente competitivo no solo en cuanto sirve al mercado nacional, sino a que extiende su actividad en el mbito internacional. Para crecer, o aun ms para subsistir, se ve en la necesidad de adaptarse con rapidez a las exigencias del mercado, intentando adelantarse a sus competidores; es un entorno cambiante en el que la planificacin necesaria se hace tanto ms difcil cuanto ms amplo es el horizonte temporal que contempla. Hasta ahora la automatizacin de mquinas y procesos ha permitido mejorar la productividad, la disminucin de costos, y la mejora de la calidad de los productos. Pero esto no es suficiente cuando, por ejemplo un producto no obtiene el xito esperado o su ciclo de vida resulta acortado por la aparicin de un producto sustituto. De ello se derivan unos costos que no han podido ser absorbidos por la automatizacin tradicional. Un proyecto de automatizacin integrada requiere una elaboracin muy detallada que defina las necesidades actuales y los objetivos de la empresa. Si el proyecto esta bien definido podr empezar por la automatizacin de reas de produccin bien determinadas para la posterior integracin, lo que ser de particular inters para las empresas ya establecidas que persiguen su modernizacin. Por esta razn es interesante que aquellos que de alguna forma intervienen en las decisiones y acciones que afectan el sistema productivo, adquieran un conocimiento sobre los equipos que la tecnologa actual pone a su disposicin de
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la automatizacin integrada. El controlador lgico programable es uno de estos equipos, y por ello, es un equipo que vale la pena conocer, La automatizacin de una mquina o proceso productivo simple tiene como consecuencia la liberacin fsica y mental del hombre de dicha labor. Se denomina automatismo al dispositivo fsico que realiza esta funcin controlando su funcionamiento. Todo sistema automtico por simple que parezca tiene el objetivo de controlar la respuesta de una maquina o proceso productivo, sin que el operador intervenga directamente sobre sus elementos de salida. Dicho operador manipula nicamente las magnitudes de las seales denominadas de consigna y el sistema de control se encarga de gobernar dicha salida a travs de los accionamientos. Cuando un sistema de control se encarga de tomar ciertas decisiones ante determinados comportamientos de la maquina o proceso, se habla de un sistema automtico de control. Para ello se requiere la existencia de sensores que detecten el comportamiento de dicha maquina o proceso y de unas interfaces para adaptar las seales de los sensores a las entradas del sistema de control. Este tipo de sistemas se denomina de lazo cerrado ya que su diagrama muestra un retorno o retroalimentacin formando un lazo de control. Seales de Sensores Mquina o proceso operativo
Actuadores
Automatismo o Parte de control
Trabajo
rdenes de Figura. 6 sistema automtico de lazo cerrado
En los automatismos encontramos habitualmente una diversidad de componentes o subsistemas de tipo mecnico, hidrulico, neumtico, elctrico. Se trata pues de sistemas que combinan mltiples tecnologas, haciendo necesario un lenguaje comn para la coordinacin e integracin optima de todas ellas en el sistema.
Los sistemas de control pueden clasificarse en dos grandes grupos: Sistemas cableados Sistemas programables.
Los primeros realizan una funcin de control fija que depende de los componentes que lo forman y de la forma en que se han interconectado. Por tanto, la nica forma de alterar la funcin de control es modificando sus componentes o la forma de interconexin. Los sistemas programables, en cambio, pueden realizar distintas funciones de control sin alterar su configuracin fsica, sino solo cambiando el programa de control.
Tipo Lgica cableada
Familia tecnolgica Elctrica
Subfamilia especifca Rels electromagnticos
Electroneumtica Electrohidralica Electrnica Lgica Programada Electrnica esttica Sistemas informticos: Microprocesadores o microcontroladores Electrnica Microsistemas
Autmatas Programables Tabla 2. Opciones tecnolgicas El PLC Se entiende por Controlador Lgico Programable (PLC), o Autmata Programable, a toda mquina electrnica, diseada para controlar en tiempo real y en medio industrial procesos secuenciales. Su manejo y programacin puede ser realizada por personal elctrico o electrnico sin conocimientos informticos. Realiza funciones lgicas: series, paralelos, temporizaciones, conteos y otras ms potentes como clculos, regularizaciones, etc. Tambin se le puede definir como una "caja negra" en la que existen unos terminales de entrada a los que se conectarn pulsadores, finales de carrera, fotoclulas, detectores; unos terminales de salida a los que se le conectarn bobinas de contactores, electrovlvulas, lmparas ..., de tal forma que la actuacin de estos ltimos est en funcin de las seales de estrada que estn activadas en cada momento, segn el programa almacenado. Esto quiere decir que los elementos tradicionales como rels auxiliares, rels de enclavamiento, temporizadores, contadores..., son internos. La tarea del usuario
se reduce a realizar el "programa", que no es ms que la relacin entre las seales de entrada que se tienen que cumplir para activar cada salida. ANTECEDENTES HISTORICOS El desafo constante que toda industria tiene planteado para ser competitiva ha sido el motor impulsor del desarrollo de nuevas tecnologas para conseguir una mayor productividad. Debido a que ciertas etapas en los procesos de fabricacin se realizan en ambientes nocivos para la salud, con gases txicos, ruidos, temperatura as extremadamente altas o bajas, etc., unido a consideraciones de productividad, llev a pensar en la posibilidad de dejar ciertas tareas tediosas, repetitivas y peligrosas a un ente al que no pudieran afectarle las condiciones ambientales adversas: haba nacido la mquina y con ella la automatizacin. Surgieron empresas dedicadas al desarrollo de los elementos que hicieran posible tal automatizacin; debido a que las mquinas eran diferentes y diferentes las maniobras a realizar, se hizo necesario crear unos elementos estndar que, mediante la combinacin de los mismos, el usuario pudiera realizar la secuencia de movimientos deseada para solucionar su problema de aplicacin particular Rels, temporizadores, contadores..., fueron y son los elementos con que se cuenta para realizar el control de cualquier mquina. Debido a la constante mejora de la calidad de estos elementos y la demanda del mercado, que exiga mayor y mejor calidad en la produccin, se fue incrementando el nmero de etapas en lo s procesos de fabricacin controlados de forma automtica. Comenzaron a aparecer problemas: los armarios de maniobras o cajas en donde se coloca el conjunto de rels, temporizadores, y dems elementos constitutivos del control, se hacan cada vez ms y ms grandes, la probabilidad de avera era enorme, su localizacin, larga y complicada, el stock que el usuario se vea obligado a soportar era numeroso y el costo del mismo se incrementaba cada vez ms. El desarrollo tecnolgico que trajeron los semiconductores primero y los circuitos integrados despus intentaron resolver el problema sustituyendo las funciones realizadas mediante rels por funciones realizadas con puertas lgicas. Con estos nuevos elementos se gan en fiabilidad y se redujo el problema del espacio, pero no as la deteccin de averas ni el problema del mantenimiento de un stock. De todas maneras, subsista un problema: la falta de flexibilidad de los sistemas. Debido a las constantes modificaciones que las industrias se vean obligadas a realizar en sus instalaciones para la mejora de la productividad, los armarios de maniobra tenan que ser cambiados, la consiguiente prdida de tiempo y el aumento del costo que ello produca
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En 1968, Ford y General Motors impusieron a sus proveedores de automatismos unas especificaciones para la realizacin de un sistema de control electrnico para mquinas tranfer. Este equipo deba ser fcilmente programable, sin recurrir a las computadoras industriales ya en servicio en la industria. A medio camino entre estos microcomputadores y la lgica cableada aparecen los primeros modelos de Autmatas, tambin llamados controladores lgicos programables (PLC's) Limitados originalmente a los tratamientos de lgica secuencial, los Autmatas se desarrollaron rpidamente, y actualmente extienden sus aplicaciones al conjunto de sistemas de control de procesos y de mquinas. CAMPOS DE APLICACIN El PLC por sus especiales caractersticas de diseos tiene un campo de aplicacin muy extenso. La constante evolucin del hardware y software ampla continuamente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en el espectro de sus posibilidades. Su utilizacin se da fundamentalmente es aquellas instalaciones en donde es necesario realizar procesos de maniobra, control, sealizacin, etc., por tanto, su aplicacin abarca desde procesos de fabricacin industrial de cualquier tipo al de transformaciones industriales, control de instalaciones, etc. Sus reducidas dimensiones, la extrema facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin o alteracin de los mismos, etc., hace que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como: Espacio reducido. Procesos de produccin peridicamente cambiantes. Procesos secuenciales. Maquinaria de procesos variables. Instalaciones de procesos complejos y amplios. Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso. Ejemplos de aplicaciones generales podran ser los siguientes: a) Maniobras de mquinas Maquinaria industrial del mueble y madera. Maquinaria en proceso de grava, arena y cemento. Maquinaria en la industria del plstico. Mquinas-herramientas complejas. Maquinaria en procesos textiles y de confeccin. Maquinaria de ensamble
Mquinas transfer. b) Maniobras de instalaciones. Instalaciones de aire acondicionado, calefaccin, etc Instalaciones de seguridad. Instalaciones de fro industrial. instalaciones de almacenamiento y trasvase de cereales. Instalaciones de plantas einbotelladoras. instalaciones en industria de automocin. Instalaciones de tratamientos trmicos Instalaciones de plantas depuradoras de residuos. Instalaciones de cermica. c) Sealizacin y control Chequeo de programas. Sealizacin del estado de procesos. VENTAJAS E INCONVENIENTES DEL PLC No todos los Autmatas ofrecen las mismas ventajas sobre la lgica cableada, ello es debido, principalmente, a la variedad de' modelos existentes en el mercado y a las innovaciones tcnicas que surgen constantemente. Tales consideraciones no obligan a referirnos a las ventajas que proporciona un Autmata de tipo medio. Ventajas del PLC Las condiciones favorables que presenta un PLC son las siguientes 1. Menor tiempo empleado en la elaboracin de proyectos debido a que No es necesario dibujar el esquema de contactos. No es necesario simplificar las ecuaciones lgicas ya que, por lo general, la capacidad de almacenamiento del mdulo de memoria es lo suficientemente grande.
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La lista de materiales queda sensiblemente reducida, y al elaborar el presupuesto correspondiente eliminaremos parte de problema que supone el contar con diferentes proveedores, distintos plazos de entrega, etc. 2. Posibilidad de introducir modificaciones sin cambiar el cableado ni aadir aparatos. 3. Mnimo espacio de ocupacin. 4. Menor costo de mano de obra de la instalacin. 5. Economa de mantenimiento. Adems de aumentar la fiabilidad del sistema, al eliminar contactos mviles, los mismos autmatas pueden detectar e indicar averas. 6. Posibilidad de gobernar varias mquinas con un mismo Autmata. 7. Menor tiempo para la puesta en funcionamiento del proceso al quedar reducido el tiempo de cableado. 8. Si por alguna razn la mquina queda fuera de servicio, el Autmata sigue siendo til para otra mquina o sistema de produccin.
Inconvenientes del PLC. Como inconvenientes podramos hablar, en primer lugar, de que hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a uno de los tcnicos en tal sentido. Pero hay otro factor importante, como el costo inicial, que puede o no ser un inconveniente, segn las caractersticas del automatismo en cuestin. Dado que el PLC cubre ventajosamente un amplio espacio entre la lgica cableada y el micropocesador, es preciso que el proyectista lo conozca tanto en su amplitud como en sus limitaciones. Por tanto, aunque el costo inicial debe ser tenido en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los dems factores para asegurarnos una decisin acertada.
CONFIGURACION DE UN PLC Por configuracin del PLC se entiende la estructura que adopta su sistema fsico, esencialmente la unidad de control, el sistema de entradas/salidas y la memoria de la maquina, a fin de adaptarlo a las particularidades de la aplicacin. Existen bsicamente dos configuraciones posibles:
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Estructura compacta (control centralizado) Estructura modular (control distribuido)
En el primer caso, una sola CPU o unidad central de proceso soporta varios mdulos entradas/salidas, que contienen exclusivamente interfaces E/S. Puesto que estos mdulos no pueden funcionar de forma autnoma, el control queda centralizado en la CPU nica. Los Sistemas de control distribuido tienen varios mdulos con sus propias unidades de proceso y en general con sus propias interfaces E/S. ARQUITECTURA INTERNA DE UN PLC Se componen de tres bloques principalmente: La seccin de entradas. La unidad central de proceso. La seccin de salidas
Dispositivos de entrada o Sensores
Seccin de Salidas
Unidad Central de Proceso
Seccin de salidas
Dispositivos de salida o actuadores
Figura 7 PLC bsico. La seccin de entradas, mediante la interfaz, adapta y codifica de forma comprensible por la CPU las seales procedentes de los dispositivos de entrada, esto es, pulsadores, finales de carrera, sensores, tambin tiene la misin de proteccin de los circuitos internos del PLC, realizando una separacin elctrica entre estos y los sensores. La unidad central de proceso interpreta las instrucciones del programa del usuario y en funcin de los valores de las entradas, activa las salidas deseadas. La seccin de salidas, trabaja en forma inversa a la de entrada, es decir, decodifica las seales procedentes de la CPU y manda con ellas los dispositivos de salida o actuadores, como lamparas, rels, contactores, electrovlvulas etc., aqu tambin existe proteccin de los circuitos internos,
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5 PROGRAMACIN DE UN PLC Para lograr que un PLC tenga control sobre una mquina o proceso es necesario que se le defina una secuencia de ordenes con las que se fija la forma en que las entradas actuaran sobre las salidas. Para definir la secuencia de ordenes al PLC se emplea un lenguaje de programacin; este lenguaje se puede definir como el conjunto de smbolos y textos que sirven para recuperar y enviar informacin al PLC. Para lograr una adecuada programacin de un PLC es necesario seguir una serie de pasos: Determinar que debe hacer el sistema de control y en que orden (por ejemplo, mediante un diagrama de flujo, una descripcin literal, etc.) Identificar los componentes (seales) de entrada y salida del automatismo. Representar mediante un modelo el sistema de control, indicando todas las funciones que intervienen, las relaciones entre ellas y la secuencia que debe seguir. Esta representacin puede ser algebraica o grfica. Asignar direcciones de entrada/salida a cada uno de los componentes que aparecen en el modelo. Codificar la representacin anterior en instrucciones o smbolos apropiados para la programacin. Transferir las instrucciones al PLC. Depurar el programa. La programacin del PLC se realiza a partir de una representacin de la maquina o proceso y de su control. La representacin puede ser: Proposicional: descripciones literales. Algebraica: funciones Booleanas y aritmticas. Grfica: esquemas de rels, diagramas lgicos, ordinogramas etc. En general ninguna forma de representar es estrictamente superior al resto, depende en cada caso de la complejidad del problema a representar y a quien va dirigida la utilizacin de una u otra. Incluso es frecuente el empleo combinado de todas ellas en la representacin final.
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Figura 8 Esquema de entradas y salidas de un PLC. Descripciones literales La descripcin del proceso y su control puede hacerse con la enumeracin literal de las acciones a desarrollar por el mismo, expuestas secuencialmente y con indicacin de las condiciones de habilitacin o validacin en cada caso. La ventaja de estas descripciones, que es a su vez su principal inconveniente, es la ausencia de rigor en la exposicin: cualquier persona, aun poco calificada desde el punto de vista de la automtica, es capaz de explicar lo que debe hacer un proceso que conozca. El operador pulsa los mandos manuales c y d y se reanuda el ciclo Apriete de la pieza por medio del cilindro A. Verificacin de este apriete por la presin comprobada por el manmetro A. Bajada de la cabeza del taladrado B y rotacin R del taladro. Figura 9 Descripcin literal
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Funciones algebraicas La funcin algebraica de cada salida o funcin de mando puede obtenerse directamente a partir de las especificaciones del cliente o bien derivarse de ellas aplicando mtodos de sntesis basados en el lgebra de Boole. Esta representacin puede ser tan compleja como sea necesario, siempre y cuando se respeten las reglas del lgebra. Por ejemplo, la alarma S debe activarse cuando el contacto C este cerrado y los contactos A y B en estados opuestos. La funcin Booleana ser: S= ( A B' + A B ) C Esquema de rels el esquema de rels es la representacin grfica de las tareas del automatismo mediante smbolos de contactos abierto - cerrado. La funcin de control obtenida depender de las conexiones entre los distintos contactos de los rels que intervienen.
Figura 10 Descripcin por rels
Diagramas lgicos La representacin del sistema de control por diagramas lgicos se basa en el empleo de smbolos normalizados (compuertas) que representan funciones lgicas directas del lgebra de Boole (AND, OR, etc.) o sistemas lgicos ms complejos (biestables, registros, contadores, etc.)
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Figura 11 Descripcin por compuertas. Diagramas de flujo Extensamente utilizado por los diseadores de software para PC, el modelo emplea una simbologa de bloques, convenientemente entrelazados que representan la evolucin temporal o condicional de las acciones a ejecutar. Ciertamente para describir el funcionamiento general, puede no serlo tanto cuando se intenten representar las variables y seales que intervienen y las relaciones entre ellas, a no ser que el modelo se complete con expresiones algebraicas.
Arrancar Motor
Leer la posicion del encoder
Llego a la posici
Continuar el movimiento del motor
Detener el motor
Figura 12 Descripcin por diagrama de flujo Tabla 3 Equivalencias entre smbolos utilizados en lgica cableada y programada.
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EL PLC SIEMENS CPU 214 Este PLC forma parte de la familia CPU S7-200. Es un aparto autnomo compacto que incorpora una unidad central de procesamiento, la fuente de alimentacin, as como entradas y salidas digitales. La CPU ejecuta el programa y almacena los datos para la tarea de automatizaci0n 0 el proceso. La fuente de alimentacin proporciona corriente a la unidad central y a los mdulos de ampliacin conectados. Las entradas y salidas controlan el sistema de automatizacin. Las entradas vigilan las seales de los aparatos de campo (sensores o interruptores) y las salidas vigilan las bombas, motores u otros dispositivos del proceso. La interfase de comunicacin permite conectar la CPU a una unidad de programacin o a otros dispositivos. Los diodos luminosos indican el modo de operacin de la CPU ( RUN o STOP), el estado de las entradas y salidas integradas, as como los posibles fallos del sistema que se hayan detectado.
Figura 13 CPU 214
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Figura 14 Identificacin de terminales de conexin para la CPU 214 AC7DC /rel
ESTABLECER LA COMUNICACIN CON LA CPU 214 La figura muestra una configuracin tpica para conectar una PC a la CPU mediante el cable PC/PPI. Para establecer un enlace correcto entre los componentes: 1. Ajuste los interruptores DIP del cable PC/PPI para determinar la velocidad de transferencia deseada (0100 = 9600 bits/s). 2. Conecte el extremo RS-232 (PC) del cable PC/PPI al puerto de comunicacin de su PC (COM1 o COM2) y apriete los tornillos de conexin. 3. Conecte el otro extremo (RS-485) del cable PC/PPI a la interfase de comunicacin de la CPU y apriete los tornillos de conexin. 4. Alimente la CPU 214 5. Conecte el simulador de entradas a la CPU 214
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Figura 15 Comunicacin con un CPU en modo PPI CREAR Y GUARDAR UN PROYECTO Antes de poder generar un programa es necesario crear o abrir un proyecto. Al crear un proyecto, el software abre los siguientes editores: Editor KOP o AWL Editor de Bloque de datos Tabla de estado Tabla de smbolos
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Crear un nuevo proyecto Mediante el men proyecto se puede crear un nuevo proyecto. Elija el comando de men Proyecto > Nuevo ... Aparecer el cuadro de dialogo "Tipo de CP'. Al elegir una CPU determinada en la lista desplegable, el software visualizara solo las opciones disponibles para la misma
Figura 16 Crear un nuevo proyecto Guardar un proyecto Para guardar todos los componentes de su proyecto elija el comando de men Proyecto>Guardar todo o haga clic en el botn correspondiente. Para guardar una copia del proyecto actual bajo otro nombre o en otro directorio, elija el comando de men Proyecto>Guardar como.
CREAR UN PROGRAMA Introducir programas en KOP La ventana del editor KOP permite escribir programas utilizando smbolos grficos. La barra de herramientas incluye algunos de los elementos ms usuales para introducir los programas. El primer cuadro de lista desplegable (a la izquierda) contiene los grupos de operaciones. En cada segmento se pueden introducir dos tipos de comentarios: Los comentarios de segmento de una sola lnea siempre son visibles en el editor KOP. Para acceder a ellos haga clic en cualquier parte del titulo del segmento. Para acceder a los comentarios del segmento de mas de una lnea haga doble clic en el numero del segmento
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Para comenzar a introducir su programa: 1. Para introducir el titulo del programa, elija el comando de men Edicin > Titulo. Introduzca el titulo y haga clic en el botn "Aceptar". 2. Para introducir elementos KOP, elija el tipo de elemento deseado haciendo clic en el botn correspondiente. Alternativamente, puede seleccionarlo de la lista de operaciones. 3. Introduzca la direccin o el parmetro en cada cuadro de texto y pulse la tecla ENTER
Figura 17 Ventana del editor KOP.
CARGAR EL PROGRAMA EN LA CPU Una vez finalizado el programa, el proyecto se puede cargar en la CPU. Elija el comando de men Proyecto > Cargar en CPU o haga clic en el botn correspondiente de la ventana principal.
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El cuadro de dialogo "Cargar en CPU' permite indicar los componentes del proyecto que se desean cargar El bloque lgico (OB 1) contiene el programa a ejecutar por la CPU El bloque de datos (DB 1) contiene los valores de inicializacin utilizado en el programa de usuario. La configuracin de la CPU (CFG) contiene la informacin de instalacin del sistema, incluyendo los parmetros de comunicacin, las reas remanentes, los ajustes de los filtros de entrada, las contraseas y los ajustes de las salidas.
Figura 18 Cargar los componentes del proyecto en la CPU
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TABLA DE SMBOLOS La tabla de smbolos permite adjudicar nombres simblicos a las entradas, salidas y marcas internas. Los smbolos que se hayan asignado a dichas direcciones se pueden utilizar en los editores KOP y AWL.La primera columna de la tabla de smbolos se utiliza para destacar una fila. Las dems columnas son para el nombre simblico, la direccin y el comentario. Tenga en cuenta las siguientes reglas al crear una tabla de smbolos: Puede introducir los nombres simblicos y las direcciones absolutas en cualquier orden Puede utilizar hasta 23 caracteres en el campo del nombre simblico. Puede definir hasta un total de 1000 smbolos. En la tabla de smbolos se distingue entre maysculas y minsculas. Ejemplo: "Bomba1" se considera diferente a "bomba1". El editor de la tabla de smbolos elimina todos los espacios en blanco de los nombres simblicos.
Tabla 4 Tabla de smbolos Los nombres y/o las direcciones simblicas dobles se marcaran en cursiva de color azul, no se compilaran y no se reconocern fuera de la tabla de smbolos.
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Ejercicio 4 Conexin de un PLC en un proceso de troquelado Realice los diagramas elctrico e hidrulico para el proceso de troquelado
Ejercicio 5 Arranque y paro motor C.A. Trifsico Realice el diagramas elctrico de un circuito de arranque y paro motor C.A. Trifsico. Desarrolle el diagrama de escalera y escriba la lista de instrucciones para la programacin de un PLC que realice la misma funcin.
Procedimiento Realizar la conexin fsica entre el PLC y la PC utilizando correctamente el cable de comunicacin. Crear el proyecto correspondiente a la solucin descrita para el grafcet correspondiente en el editor KOP (Diagrama de contactos). Cargar el programa al PLC Seleccionar en modo RUN el PLC. Verificar simulando la solucin del programa de escalera propuesto. Cablear a las entradas y salidas del PLC los sensores y actuadotes correspondientes, considerando que se est trabajando con voltaje de cd. y ac. Realizar un reporte. Contenido del reporte solicitado Breve descripcin de un motor Trifsico, Contactores y Arrancadores. GRAFCET del proceso. Diagrama de conexiones de entradas y salidas al PLC. Diagrama elctrico tanto de fuerza como de potencia del motor. Tabla de direccionamiento empleado tanto para las entradas y salidas para el programa de lenguaje de escalera para el Step7. Programa del lenguaje de escalera de la solucin. Conclusiones.
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Descripcin del Problema:
Si el sensor N0. 2 no detecta, entonces energizamos la solenoide de la vlvula N0. 1 y se vierte el ingrediente A en la tolva. Si el sensor N0. 2 detecta y el sensor N0. 1 an no detecta, entonces desenergizamos la solenoide de la vlvula N0. 1 y energizamos la solenoide de la vlvula N0. 2 para vertir el ingrediente B en la tolva. Una vez detectando ambos sensores, desenergizamos la solenoide N0. 2, encendemos el motor por un tiempo de 10 s. Al termino del tiempo apagamos el motor, energizamos la solenoide N0.3. Al estar energizada la vlvula N0.3, y no presentar deteccin ambos sensores entonces iniciamos un tiempo de 5 s. Al trmino de este ltimo tiempo (5 s.), desenergizamos la solenoide N0.3. Y renicia el ciclo, considera un botn de arranque y otro de paro.
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Ejercicio 6 Temporizadores Realice un programa para PLC que realice el control de un semforo. Procedimiento Definir la direccin de cada una de las salidas solicitadas Proponer una solucin al problema planteado Implementar la solucin en el PLC Realizar la programacin Verificar la correcta ejecucin del programa Cablear con focos de colores que trabajen a 127 Vac y botones de arranque y de paro no retentivos Realizar un reporte final Contenido del reporte solicitado Tabla de entradas y salidas ( Direccin, Nombre simblico, descripcin) Descripcin literal del sistema Diagrama funcional (Grafcet, Diagrama de flujo, o el indicado por el profesor) Copia en disco del programa
Ejercicio 7 Contadores Realice un programa para PLC que realice el conteo de dos entradas. La entrada A para incrementar y la entrada B para decrementar
Conecta los elementos indicados, de acuerdo a la tabla de entradas y salidas. Desarrolla un programa que prenda el foco al presionar 5 veces el botn 1. Para apagar el foco, al regresar el contador a 0 (reset), presiona el botn 2. Entradas y salidas
Direccin Nombre simblico Descripcin
I0.0 I0.1 Q0.1
Botn 1 (pulsos a contar) Botn 2 (reset) Foco A
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Programa (LDR)
Prctica 3 Conexin de energa, sensores y prueba de entradas del PLC Prctica 4 Elementos de programacin del PLC Prctica 5 Elementos de programacin del PLC Prctica 6 Temporizadores Prctica 7 Contadores
Tarea 4 Mapa conceptual del PLC Tarea 5 Programa para proceso de troquelado Tarea 6 Temporizadores Tarea 8 Contadores
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IV Control numrico computarizado (CNC)

Objetivo Particular: Manejar y programar los diferentes tipos de mquinas CNC. Habilidades por desarrollar en general: Reconocer las mquinas-herramienta con control numrico, sus caractersticas, componentes y aplicaciones. Programar operaciones de mquinado bsicas
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CNC El Control Numrico Computarizado (CNC) permite realizar operaciones de maquinado en forma automtica (esto es, sin intervencin de operadores humanos). El control de las operaciones lo lleva un programa, compuesto de rdenes formadas con letras y nmeros. Mquinas de control numrico La aplicacin principal del control numrico ha sido en mquinas-herramienta que trabajan a partir del arranque de viruta, sin embargo se le ha dado aplicacin tambin en otras mquinas. Algunas de las mquinas-herramienta que usan el control numrico son: Torno Fresadora Centro de maquinado Mandrinadora Cortadora Taladro Rectificadora Etc.
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Ventajas del control numrico Maquinado de piezas muy difciles o imposibles de elaborar en una mquina convencional. Fabricacin de piezas con gran precisin e intercambiabilidad. Ahorro de herramientas. Reduccin del tiempo de verificacin. Seguridad de precisin entre lotes de piezas. Aumento de la productividad, al reducir el tiempo de maquinado. Menor tiempo para el cambio de pieza. Flexibilidad de maquinado.
Programacin Para realizar un programa deben tomarse en cuenta diversos factores, que pueden ser divididos en geomtricos y tecnolgicos. Factores geomtricos: Dimensiones Tolerancias Acanado superficial Origen de movimientos Superficies de referencia Etc.
Factores tecnolgicos: Material de la pieza Velocidad de corte Herramientas a utilizar Tipo de maquinado Profundidad de pasada Revoluciones de la pieza o la herramienta Lubricante refrigerante empleado Etc.
Equipo necesario La programacin generalmente se hace en una computadora PC, y el programa resultante se transfiere mediante diskette u otro medio al equipo CNC. Una prctica comn es el uso de software CAD-CAM, donde a partir de un diseo es posible generar en forma automtica el programa para el equipo CNC.
Definicin de las funciones La norma ISO aconseja utilizar los siguientes caracteres alfabticos para las funciones. Funcin A B C D E F G H I J K M N O P Q R S T U V W X Y Z Significado Coordenada angular alrededor del eje X Coordenada angular alrededor del eje Y Coordenada angular alrededor del eje Z Coordenada angular alrededor de un eje especial o tercera velocidad de avance Coordenada angular alrededor de un eje especial o segunda velocidad de avance Funcin de velocidad de avance Funcin preparatoria Disponible Disponible para utilizar en CN continuos Disponible para utilizar en CN continuos Disponible para utilizar en CN continuos Funcin auxiliar Nmero de bloque No utilizar Movimiento terciario paralelo al eje X Movimiento terciario paralelo al eje Y Movimiento terciario paralelo al eje Z o desplazamiento rpido segn Z Funcin de velocidad de rotacin Funcin herramienta Movimiento secundario paralelo al eje X Movimiento secundario paralelo al eje Y Movimiento secundario paralelo al eje Z Movimiento principal del eje X Movimiento principal del eje Y Movimiento principal del eje Z
Tabla de funciones preparatorias Cdigo G00 G01 G02 G03 G04 G17 G18 Funcin Posicionamiento lineal en rpido Interpolacin lineal Interpolacin circular en sentido horario Interpolacin circular en sentido antihorario Parada con temporizacin Seleccin del plano X-Y Seleccin del plano X-Z
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G19 G40 G41 G42 G43 G44 G80 G81 G82 G83 G84 G85 G86 G87 G88 G89 G90 G91 G70 G71
Seleccin del plano Y-Z Anulacin de compensacin de radio de herramienta Compensacin de herramienta a izquierda Compensacin de herramienta a derecha Compensacin de herramienta en longitud Anulacin de compensacin de longitud Anulacin de ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Ciclo fijo Programacin de cotas absolutas Programacin de cotas incrementales Programacin de cotas en mm Programacin de cotas en pulgadas
Tabla de funciones auxiliares Funcin M00 M01 M02 M03 M04 M05 M06 M07 M08 M09 M19 M30 M71 M72 M73 M74 M75 M76 M10 M81 Significado Parada del programa Parada opcional Fin del programa Giro del husillo en sentido horario Giro del husillo en sentido antihorario Parada del husillo Cambio de herramienta Refrigerante en niebla de aceite Refrigerante convencional Anulacin de niebla de aceite, refrigerante y aire Orientacin del eje en la parada Fin de programa y vuelta a la secuencia # 1 Giro de mesa 5 Giro de mesa 10 Giro de mesa 20 Giro de mesa 45 Giro de mesa 90 Giro de mesa 180 Fin de la primera operacin, en caso de utilizar cargador automtico de piezas Giro de mesa en sentido antihorario
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Equipo CNC Torno
Equipo CNC Panel
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Ejemplo de programa
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V Robtica
Objetivo Particular: Aplicar y programar un manipulador, realizando proyectos de aplicacin.. Habilidades por desarrollar en general: Reconocer los robots industriales, sus caractersticas, componentes y aplicaciones. Programar en forma elemental un robot industrial.
Saber (Teora) 6 hrs Saber hacer (Prctica) 20 hr

Robtica Definicin de robot. Mquina controlada por computadora y programada para moverse, manipular objetos y realizar trabajos, a la vez que interacciona con su entorno. Los robots son capaces de realizar tareas repetitivas de forma ms rpida, barata y precisa que los seres humanos. El trmino procede de la palabra checa robota, que significa 'trabajo obligatorio'; fue empleado por primera vez en la obra teatral Robots Universales de Rossum por el novelista Karel apek (1921). Desde entonces se ha empleado la palabra robot para referirse a una mquina que realiza trabajos para ayudar a las personas o efecta tareas difciles o desagradables para los humanos. Definicin de la Real Academia Espaola. Mquina o ingenio electrnico programable, capaz de manipular objetos y realizar operaciones antes reservadas solo a las personas. (del checo robota, trabajo, prestacin personal)
Definicin de RIA (Robot Institute of America). Un robot es un manipulador multifuncional reprogramable, diseado para mover material, partes, herramientas o dispositivos especializados, mediante movimientos variables, para la ejecucin de una variedad de tareas. Niveles de robots, de acuerdo a la JIRA (Japan Industrial Robot Association). Especifica cuatro niveles de robots: Manipuladores manuales que ejecutan secuencias fijas o preestablecidas. Robots que reproducen lo que se les ensea, y repiten instrucciones fijas despus de que se les ensea un procedimiento de trabajo. Robots con control numrico, que ejecutan operaciones con base en informacin codificada numricamente. Robots inteligentes, que ejecutan varias funciones a travs de de sus capacidades de sensado y reconocimiento.
3 leyes de la robtica (Isaac Asimov) Leyes imaginarias, propuestas por Isaac Asimov, que controlaran el comportamiento de los robots. 1. Un robot no puede daar a un ser humano ni, por inaccin, permitir que ste sea daado. 2. Un robot debe obedecer las rdenes dadas por los seres humanos excepto cuando estas rdenes entren en conflicto con la Primera Ley. 3. Un robot debe proteger su propia existencia hasta donde esta proteccin no entre en conflicto con la Primera o la Segunda Leyes. En sus ltimos aos de vida, Isaac Asimov propuso una ley ms importante, llamada ley 0: Un robot no puede realizar ninguna accin, ni por inaccin permitir que nadie la realice, que resulte perjudicial para la humanidad, aun cuando ello entre en conflicto con las otras tres Leyes. Evolucin histrica de los robots El concepto de mquinas automatizadas se remonta a la antigedad, con mitos de seres mecnicos vivientes.
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Los autmatas, o mquinas semejantes a personas, ya aparecan en los relojes de las iglesias medievales, y los relojeros del siglo XVIII eran famosos por sus ingeniosas criaturas mecnicas. Para corregir errores, los robots desde su origen han empleado como mecanismo la realimentacin. Un ejemplo de control por realimentacin es un bebedero que emplea un flotador para determinar el nivel del agua: Cuando el agua cae por debajo de un nivel determinado, el flotador baja, abre una vlvula y deja entrar ms agua en el bebedero. Al subir el agua, el flotador tambin sube, y al llegar a cierta altura se cierra la vlvula y se corta el paso del agua.
El primer autntico controlador realimentado fue el regulador de Watt, inventado en 1788 por el ingeniero britnico James Watt. Este dispositivo constaba de dos bolas metlicas unidas al eje motor de una mquina de vapor y conectadas con una vlvula que regulaba el flujo de vapor. El control por realimentacin, el desarrollo de herramientas especializadas y la divisin del trabajo en tareas ms pequeas que pudieran realizar obreros o mquinas fueron aspectos esenciales en la automatizacin de las fbricas en el siglo XVIII. A medida que mejoraba la tecnologa se desarrollaron mquinas especializadas para tareas como poner tapones a las botellas o verter caucho lquido en moldes para neumticos. Sin embargo, ninguna de estas mquinas tena la versatilidad del brazo humano, y no podan alcanzar objetos alejados y colocarlos en la posicin deseada. El desarrollo del brazo artificial multiarticulado, o manipulador, llev al moderno robot. En 1954, George Devol (USA) desarroll un brazo primitivo que se poda programar para realizar tareas especficas. En 1975, Victor Scheinman (USA) desarroll un manipulador polivalente realmente flexible conocido como Brazo Manipulador Universal Programable (PUMA, siglas en ingls).
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El PUMA era capaz de mover un objeto y colocarlo en cualquier orientacin en un lugar deseado que estuviera a su alcance. El concepto bsico multiarticulado del PUMA es la base de la mayora de los robots actuales. El diseo de un manipulador robtico se inspira en el brazo humano, aunque con algunas diferencias. Por ejemplo, un brazo robtico puede extenderse telescpicamente, es decir, deslizando unas secciones cilndricas dentro de otras para alargar el brazo. Existen pinzas diseadas para imitar la funcin y estructura de la mano humana. Muchos robots estn equipados con pinzas especializadas para agarrar dispositivos concretos, como una gradilla de tubos de ensayo o un soldador de arco.
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Las articulaciones de un brazo robtico suelen moverse mediante motores elctricos. En la mayora de los robots, la pinza se mueve de una posicin a otra cambiando su orientacin. Una computadora calcula los ngulos de articulacin necesarios para llevar la pinza a la posicin deseada, un proceso conocido como cinemtica inversa. Algunos brazos multiarticulados estn equipados con servocontroladores, o controladores por realimentacin, que reciben datos de una computadora. Cada articulacin del brazo tiene un dispositivo que mide su ngulo y enva ese dato al controlador. Si el ngulo real del brazo no es igual al ngulo calculado para la posicin deseada, el servocontrolador mueve la articulacin hasta que el ngulo del brazo coincida con el ngulo calculado. Los controladores y las computadoras asociados tambin deben procesar los datos recogidos por cmaras que localizan los objetos que se van a agarrar o las informaciones de sensores situados en las pinzas que regulan la fuerza de agarre. Cualquier robot diseado para moverse en un entorno no estructurado o desconocido necesita mltiples sensores y controles (por ejemplo, sensores ultrasnicos o infrarrojos) para evitar los obstculos. Los robots como los vehculos planetarios de la NASA necesitan una gran cantidad de sensores y unas computadoras de a bordo muy potentes para procesar la compleja informacin que les permite moverse. Eso es particularmente cierto para robots diseados para trabajar en estrecha proximidad de seres humanos, como robots que ayuden a personas discapacitadas o sirvan comidas en un hospital. La seguridad debe ser esencial en el diseo de robots para el servicio humano. Aplicaciones de los robots En 1995 funcionaban unos 700,000 robots en el mundo industrializado. Ms de 500,000 se empleaban en Japn, unos 120,000 en Europa Occidental y unos 60,000 en Estados Unidos. Muchas aplicaciones de los robots corresponden a tareas peligrosas o desagradables para los humanos.
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En los laboratorios mdicos, los robots manejan materiales que conlleven posibles riesgos. En otros casos, los robots se emplean en tareas repetitivas y montonas en las que el rendimiento de una persona podra disminuir con el tiempo. Los robots pueden realizar estas operaciones repetitivas de alta precisin durante 24 horas al da sin cansarse. Uno de los principales usuarios de robots es la industria del automvil. La empresa General Motors utiliza aproximadamente 16,000 robots para trabajos como soldadura por puntos, pintura, carga de mquinas, transferencia de piezas y montaje. El montaje es una de las aplicaciones industriales de la robtica que ms est creciendo. Exige una mayor precisin que la soldadura o la pintura y emplea sistemas de sensores de bajo costo y computadoras potentes y baratas. Los robots se usan por ejemplo en el montaje de aparatos electrnicos, para montar chips y otros componentes en placas de circuito. Las actividades que entraan gran peligro para las personas, como la localizacin de barcos hundidos, la bsqueda de depsitos minerales submarinos o la exploracin de volcanes activos, son especialmente apropiadas para emplear robots. Los robots tambin pueden explorar planetas distantes. La sonda espacial no tripulada Galileo, de la NASA, viaj a Jpiter en 1996 y realiz tareas como la deteccin del contenido qumico de la atmsfera joviana. Ya se emplean robots para ayudar a los cirujanos a instalar caderas artificiales, y ciertos robots especializados de altsima precisin pueden ayudar en operaciones quirrgicas delicadas en los ojos. La investigacin en teleciruga emplea robots controlados de forma remota por cirujanos expertos; estos robots podran algn da efectuar operaciones en campos de batalla distantes. Impacto de los robots Los manipuladores robticos crean productos manufacturados de mayor calidad y menor costo. Sin embargo, tambin pueden provocar la prdida de empleos no calificados, especialmente en cadenas de montaje industriales.
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Aunque crean trabajos en los sectores de soporte lgico y desarrollo de sensores, en la instalacin y mantenimiento de robots y en la conversin de fbricas antiguas y el diseo de fbricas nuevas, estos nuevos empleos exigen mayores niveles de capacidad y formacin. Tipos de robot manipulador Robot cartesiano Un robot de coordenadas cartesianas es un robot industrial cuyos tres ejes principales de control son lineales (se mueven en lnea recta en vez de rotar) y forman ngulos rectos entre ellos. Entre sus ventajas puede mencionarse que este arreglo simplifica la solucin del brazo. Robot SCARA (Selective Compliance Assembly Robot Arm) Un robot SCARA usualmente es un robot industrial de 4 ejes. Su cinemtica es similar a la del brazo humano, con su primera articulacin nombrada hombro y su segunda nombrada codo. Estas dos articulaciones permiten movimiento en los ejes X y Y. La tercera articulacin es de traslacin y permite el movimiento a lo largo del eje Z. La ltima articulacin, llamada theta-Z, proporciona rotacin en el eje Z (rotacin de la mueca). Robot multiarticulado vertical Dispone de una estructura de articulaciones para operaciones en direccin vertical. El robot tiene una estructura similar al brazo humano, lo que le da flexibilidad en el movimiento. Sin embargo, el robot requiere de procesamiento complejo para conversin de coordenadas, por lo que necesita de una unidad de control de alto desempeo.
Robot cartesiano
Robot SCARA
Robot multiarticulado vertical
Caractersticas de los robots Robot cartesiano Robot SCARA Robot multiarticulado vertical Pequeo
Espacio para instalacin
Grande
Pequeo
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Tiempo de ciclo Grados de libertad para diseo de sistemas Precio Aplicaciones principales
Relativamente lento Bajo
Muy rpido Relativamente alto
Rpido Alto
Bajo Ensamble Movimiento de partes Sellado
Relativamente bajo Ensamble Movimiento de partes
Alto Ensamble Movimiento de partes Soldadura Pintura
Ejemplo de robot industrial: Fanuc LR Mate 200iB
Descripcin El robot Fanuc LR Mate 200iB es un robot de mesa, con 6 ejes (grados de libertad), construccin modular, servo-accionado elctricamente, diseado para diversos procesos y sistemas de manufactura. Su ingeniera proporciona flexibilidad y precisin en un diseo compacto. Aplicaciones Carga y descarga de mquinas Manejo de materiales Prueba y muestreo Electrnica / Cuartos Limpios Limpieza de partes Alimentacin Ensamble Remocin de materiales
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Caractersticas para la confiabilidad Basado en el diseo probado y confiable del LR Mate 100i, que cuenta con una base instalada de ms de 4000 unidades en todo el mundo Servo motores AC sin escobillas que minimizan las necesidades de mantenimiento Drives armnicos en todos los ejes que aumentan la confiabilidad y reducen los costos de mantenimiento Drives y rodamientos sellados Todos los motores, cables y servicios para las herramientas estn ubicados internamente, para protegerlos del ambiente Paquete estndar IP65 contra entrada de polvo y lquidos
Beneficios Tamao compacto que permite su uso en un rango amplio de aplicaciones, desde comerciales hasta industriales Montaje vertical en cualquier sentido, sin necesidad de modificaciones del robot Permite su instalacin en espacios reducidos Cableado interno que evita problemas Encoders seriales absolutos que eliminan la necesidad de calibracin al encender el robot
Opciones Disponible con el controlador R-J3iB Mate para el manejo bsico de materiales Los controladores R-J3iB cuentan con E/S de bajo voltaje: 20 entradas (8 dedicadas), 16 salidas (4 dedicadas) y 4 entradas en el conector al final del brazo Los controladores R-J3iB permiten el uso del software KAREL y de mdulos de E/S para robtica Fanuc estndares El software para comunicacin serial de interfaz de sensores permite al robot intercambiar informacin con dispositivos de terceros (lectores de cdigos de barras, sistemas de visin, etc.) El software para comunicacin serial de Funcin de Transferencia de Datos permite el intercambio de datos bidireccional con una PC: los usuarios pueden controlar las acciones del robot con una interfaz grfica, hecha por ejemplo en Visual BASIC
Controlador R-J3iB Mate
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Teach Pendant
Especificaciones Ejes: Carga (payload): Alcance Repetibilidad: Radio de interferencia: Rango de movimiento J1: Rango de movimiento J2: Rango de movimiento J3: Rango de movimiento J4: Rango de movimiento J5: Rango de movimiento J6: Velocidad de movimiento J1: Velocidad de movimiento J2: Velocidad de movimiento J3: Velocidad de movimiento J4: Velocidad de movimiento J5: Velocidad de movimiento J6: Movimiento de mueca J4: 6 5 kg max. 700 mm 0.04 mm 180 mm 320 185 316 380 240 720 180/seg 180/seg 225/seg 400/seg 330/seg 480/seg 74 kgf m
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Movimiento de mueca J5: Movimiento de mueca J6: Peso: Montaje:
74 kgf m 53.2 kgf m 45 kg Piso, Techo, Angular
Tipos de coordenadas empleadas por el robot JOINT: Los ejes se mueven en forma independiente (J1 a J6). WORLD: Se definen posiciones (X, Y y Z, combinando J1, J2 y J3). La orientacin no cambia. TOOL: Se orienta la herramienta (W, P y R, con J4, J5 y J6)
Trayectorias El movimiento JOINT sigue trayectorias curvas El movimiento LINEAL sigue trayectorias rectas El movimiento CIRCULAR sigue trayectorias circulares
Programacin del robot Se hace utilizando el Teach Pendant. Se lleva el robot a cada posicin de inters y se memoriza esta posicin (P[1], P[2], P[3], etc.). Para los movimientos, se indica el tipo de trayectoria, su velocidad y su precisin. Se cuenta con variables, comparaciones, saltos, etc. Se numeran las instrucciones. La numeracin define el orden de las instrucciones. Es posible almacenar varios programas en el controlador.
Ejemplo de programa Desarrollar un programa para el Robot Fanuc LR Mate 200iB que: 1. Cuente con una posicin de Home 2. Recorra un cuadriltero con posiciones fijas en Z (plano XY) 3. Que repita dos veces el recorrido Programa 1: 2: 3: 4: 5: 6: J P[1] 100% FINE LBL[1] J P[2] 100% FINE L P[3] 500mm/sec FINE L P[4] 1000mm/sec FINE L P[5] 1500mm/sec FINE
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7: J P[6] 100% FINE 8: R[1]=R[1]+1 9: IF R[1]<2, JMP LBL[1] 10: J P[7] 100% FINE Notas: La inicializacin de R[1] (=0) se hace en forma externa, previa a la ejecucin del programa. P[1] = P[7] P[2] = P[6] (movimiento redundante)
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VI Software de visualizacin y control de procesos

Objetivo Particular: Conocer y aplicar las partes, caractersticas y principios de aplicacin del software de control de procesos. Habilidades por desarrollar en general: Reconocer las posibilidades y aplicaciones de la visualizacin y control de procesos, as como el software necesario en este tipo de aplicaciones.
Saber (Teora) 2 hrs

Visualizacin y control de procesos La visualizacin y control de procesos tiene el propsito el monitorear, visualizar y controlar procesos industriales desde una computadora. Para ello requiere de software y hardware especializados: Software Ambiente para desarrollo de aplicaciones Aplicacin especfica
Hardware Computadora Tarjetas para adquisicin de datos
Software LabVIEW
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LavVIEW es un lenguaje de programacin grfico que emplea conos en lugar de lneas de texto para crear aplicaciones. En contraste con los lenguajes de programacin basados en texto, donde las instrucciones determinan la ejecucin del programa, LabVIEW utiliza programacin por flujo de datos, donde los datos determinan la ejecucin. En LabVIEW se construye una interfaz de usuario mediante un conjunto de objetos y herramientas. La interfaz del usuario se conoce como panel frontal. Posteriormente se adiciona cdigo empleando representaciones grficas de funciones para controlar los objetos del panel frontal. El diagrama de bloques contiene este cdigo. Cmo trabaja LabVIEW? Los programa de LabVIEW se llaman instrumentos virtuales (VI), debido a que su apariencia y operacin asemeja instrumentos fsicos, tales como osciloscopios y multmetros. Cada VI utiliza funciones que manipulan la entrada de la interfaz de usuario y otras fuentes, y despliega la informacin o la mueve a archivos u otras computadoras. Un VI contiene 3 componentes: Panel frontal: Sirve como interfaz de usuario. Diagrama de bloques: Contiene el cdigo fuente grfico que define la funcionalidad del VI. Cristal (pane) de conos y conectores: Identifica al VI de manera que pueda ser utilizado en otro VI (subrutinas).
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Otros productos de software Existen otros productos de software que pueden emplearse para aplicaciones de visualizacin y control, por ejemplo: InTouch de Wondwerware. CIMplicity de GE. WinCC de Siemens.
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Referencias
Automating manufacturing systems with PLCs. Hugh Jack. Disponible en forma electrnica gratuita en Internet (PDF).
Manual de mecnica industrial. Vol. III: Autmatas y robtica. Editorial Cultural, Espaa, 2000.
Programmable logic controllers. John Webb. Editorial:
Basics of PLCs. Siemens.
Basics of Sensors. Siemens.
SIMATIC S7-200 Programmable Controller. System Manual. Siemens.
Programmable logic controllers. Basic level TP301 Textbook. Festo.
Sensors for handling and processing technology. Proximity sensors. Textbook FP 1110. Festo. Robtica. Manipuladores y robots mviles. Ollero. Alfaomega.
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Gua del profesor

Sistema de Universidades Tecnolgicas

Comisin revisora. (enero 2006)

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Horas Pgina Teora Prctica Total

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Saber (Teora) 2 hrs

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Robot capaz de adquirir datos de su entorno, readaptando su tarea en funcin de estos.

Tabla 1 Clasificacin de robots

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Saber hacer (Prctica) 1 hr

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Empaque y embalaje Justificacin

Inyeccin de plstico Justificacin

Tratamientos trmicos Justificacin

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Saber (Teora) 3 hrs

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Sensor Magntico Neumtico

Sensor de presin neumtica

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Figura 4 Sensores elctricos

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Figura 5 Sensores electrnicos

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Saber hacer (Prctica) 6 hr

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III Controladores lgicos programables (PLCs)

Saber (Teora) 10 hrs

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Automatismo o Parte de control

rdenes de Figura. 6 sistema automtico de lazo cerrado

Tipo Lgica cableada

Familia tecnolgica Elctrica

Subfamilia especifca Rels electromagnticos

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Estructura compacta (control centralizado) Estructura modular (control distribuido)

Dispositivos de entrada o Sensores

Unidad Central de Proceso

Dispositivos de salida o actuadores

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Figura 10 Descripcin por rels

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Leer la posicion del encoder

Continuar el movimiento del motor