Conformacin metlica

Pere Moler Sola

P R O D U C T I C A

Coleccin Prodctica Direccin tcnica: Jos Mompn Poblet MARCOMBO, S.A., 1991 Reservados todos los derechos de publicacin, reproduccin, prstamo, alquiler o cualquier otra forma de cesin del uso de este ejemplar en cualquier idioma por MARCOMBO, S.A. Gran Via de les Corts Catalanes, 594 08007 Barcelona (Espaa)

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ISBN: 978-84-267-0809-0 Depsito Legal: B. 1881-91 Impreso en Espaa Printed in Spain Fotocomposicin: FOINSA - Gran Via de les Corts Catalanes, 569 08011 Barcelona Impresin: Vanguard Grfic, S.A. -Joan Mir, 17-19 - 08930 Sant Adri de Bess (Barcelona)

Presentacin

La conformacin metlica es un conjunto de procedimientos de dar forma a las piezas metlicas. Si en el transcurso del proceso de la conformacin metlica el sustrato est, en alguna etapa, en estado fundido, en este caso la conformacin metlica recibe el nombre de moldeo. Si se trata de dar forma a un cuerpo rgido por modificacin plstica o permanente de su forma primitiva, entonces se denomina hechurado. La tcnica del hechurado se puede realizar en caliente o en fro y mediante arranque de viruta o slo por deformacin plstica. Otros procedimientos de conformacin metlica son la galvanoplastia, la pulvimetalurgia, la soldadura, etc. La utilidad de los metales est ntimamente relacionada con las propiedades fsicas, qumicas y mecnicas de su naturaleza y composicin y a la posibilidad de darles la forma adecuada a cada aplicacin concreta. De ah se desprende la importancia del conocimiento de los procedimientos de conformacin metlica, procedimientos capaces, a su vez, de modificar las propiedades de las piezas o elementos que componen el producto (mquina, instalacin, accesorio, aparato, etc.) metlico. Todos estos aspectos son los que vamos a desarrollar en las pginas que siguen, considerndolos desde un punto de vista prctico. El autor

ndice general

PRESENTACIN ............................................................................... MOLDEO .......................................................................................... Fundamentos.................................................................................. Tcnica ........................................................................................ Moldes ............................................................................................ Contraccin y gases en las piezas moldeadas ............................ Fusin .......................................................................................... Solidificacin gradual ..................................................................... Diseo de los moldes .................................................................. Modelos ....................................................................................... Procedimientos de moldeo ........................................................... Moldeo en arena ........................................................................... Materiales .................................................................................... Realizacin ..................................................................................... Maquinaria y herramientas para el moldeo con arena .................... Colada ........................................................................................... Defectos ....................................................................................... Control de arenas ........................................................................ Ensayo de humedad .................................................................... Resistencia a la compresin en verde ......................................... Contenido en agua y tiempo de mezclado ptimos ...................... Resistencia a la compresin en seco ........................................... Permeabilidad .............................................................................. Granulometra .............................................................................. Moldeo con escayola y con cemento ............................................ Moldeo de precisin o a la cera perdida ....................................... Moldeo en cscara. Procedimiento Croning o "Shell molding" . Moldeo en coquillas ..................................................................... Moldeo a presin o por inyeccin ................................................... Moldeo por centrifugacin ............................................................ Colada continua ........................................................................... Moldeo en chapas........................................................................... GALVANOPLASTIA O ELECTROCONFORMACIN ........................ NUEVAS TCNICAS DE MOLDEO ................................................... Moldeo direccional ....................................................................... Monocristales ............................................................................... Metales amorfos ........................................................................... HECHURADO .................................................................................. Fundamentos ..................................................................................

5 11 12 16 16 18 19 22 23 24 26 26 26 30 33 34 35 36 36 37 37 38 38 39 39 40 43 44 45 48 49 50 51 53 53 54 57 59 59 7

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Tcnica en caliente ....................................................................... Forja ................................................................................................ Forja de preformas sinterizadas ................................................... Laminacin .................................................................................. Extrusin ...................................................................................... Tubo extrusado por prensado ........................................................ Extrusin por impacto ................................................................... Tcnica en fro ............................................................................... Laminacin .................................................................................. Cizalladura ...................................................................................... Embuticin....................................................................................... Embuticin con estirado ............................................................... Doblado ........................................................................................ Repujado ....................................................................................... Fabricacin de tubos .................................................................... Estirado de los tubos soldados ..................................................... Trefilado........................................................................................... MECANIZACIN................................................................................. Mecanizado con arranque de viruta ............................................. Mecanizado por abrasin ............................................................. Mecanizado ultrasnico ................................................................... Mecanizado trmico ..................................................................... Nociones de electromecanizado ..................................................... Fundamentos .................................................................................. Tcnica ......................................................................................... Ventajas........................................................................................... Inconvenientes ............................................................................. Aplicaciones .................................................................................... HECHURADO POR EXPLOSIN .................................................... Tcnica ......................................................................................... Parmetros...................................................................................... Hechurado electrohidrulico .......................................................... COMPACTACIN ISOESTTICA EN CALIENTE .............................. Fundamentos .................................................................................. Campo de aplicacin ....................................................................... Tcnica ......................................................................................... Instalacin .................................................................................... Equipo ........................................................................................... Autoclave ..................................................................................... Horno........................................................................................... Moldes o cpsulas .................................................................... Fluidos ...................................................................................... SOLDADURA...................................................................................... Tig ................................................................................................ Mig................................................................................................... Mag ................................................................................. ............. Soldadura al arco con electrodo revestido ................................... Soldadura con arco sumergido ..................................................... Soldadura con plasma .................................................................. 8

60 63 66 66 68 70 70 71 71 72 73 75 76 77 77 79 80 83 83 83 83 84 84 86 90 90 91 91 93 93 95 95 97 98 99 100 102 103 103 107 108 109 111 111 111 111 113 114 114

ndice general

Soldadura por resistencia................................................................ Aplicacin de la compresin isosttica en caliente en la soldadura Tcnica ........................................................................................ Aplicaciones de la soldadura por HIP .............................................. PULVIMETALURGIA .......................................................................... Obtencin de polvos metlicos ....................................................... Propiedades de los polvos.............................................................. Los tratamientos de los polvos .................................................... Compactacin ............................................................................... Teora de la compactacin.............................................................. Sinterizacin ................................................................................ Calibrado ........................................................................................ Acabado ....................................................................................... Infiltracin .................................................................................... Carburos cementados, carburos sinterizados o metal duro .... Aplicaciones de la compactacin isosttica en la pulvimetalurgia Mtodo ASEA STORA ................................................................. BIBLIOGRAFA .................................................................................

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Moldeo

Las formas que presentan los metales despus de obtenidos a partir de sus menas en muy contadas ocasiones son utilizadas directamente para fines industriales. Aparte de sus inherentes composiciones qumicas o propiedades mecnicas, estos metales no tienen una forma que sea prcticamente til. En general, los productos metlicos obtenidos en la metalurgia extractiva se someten a determinadas operaciones de conformacin, para darles forma: son las distintas etapas de fabricacin por moldeo, por hechurado, por pulvimetalurgia y por soldadura.

El moldeo consiste en la obtencin de las piezas metlicas dentro de los moldes en los que se vierte el metal lquido. Los materiales metlicos que son aptos para el servicio en el estado de moldeo han de poseer ciertas propiedades que contribuyan a producir piezas tiles. Entre las propiedades favorables para este fin se encuentran las siguientes: colabilidad o gran fluidez, la pequea contraccin y la poca sensibilidad a los esfuerzos que necesariamente se producen en las operaciones de moldeo. Tambin es necesario que el material una vez solidificado posea una microestructura conveniente para que su trabajo lo haga despus con fidelidad; para la mayora de las aleaciones no frreas la microestructura que adquiere la pieza moldeada durante la solidificacin persiste despus toda su vida. Desde luego, la microestructura se puede modificar por distintos tratamientos trmicos, segn constitucin de la aleacin. La prctica del moldeo comprende tres etapas principales: preparacin del molde, fusin de los metales que integran el material y colada del 11

Figura 1. Cuadro sinptico de los procedimientos de conformacin metlica.

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metal fundido dentro de las formas requeridas. Es evidente, pues, que la metalurgia del moldeo ha de tratar; no slo del comportamiento del metal a la aleacin en estado fundido, sino tambin de los fenmenos asociados con el paso del material de la forma lquida a la slida. El moldeo es una industria bsica, pues con l se obtienen muchas formas, sencillas o complejas de un metal. La forma ms sencilla de moldeo es el lingote, pero, en realidad, existe una diferencia esencial entre el lingote y una pieza moldeada, aun cuando el fenmeno parece idntico en ambos casos. El lingote es slo la etapa inicial de las operaciones a que se ha de someter el material hasta su forma y uso final. En cambio, la pieza moldeada, una vez slida, esencialmente tiene la forma final, y, en general, para su acabado slo requiere, relativamente, un corto nmero de operaciones. Sin embargo, es muy frecuente que en la fabricacin de las piezas moldeadas, la obtencin de la forma requerida se considera relativamente sencilla en relacin con el cuidado y atencin necesarios para lograr las propiedades deseadas. Las condiciones en que se realiza el moldeo tiene una influencia muy pronunciada sobre las propiedades del metal.
Figura 2. Grfica del enfriamiento de un lquido metlico: temperatura en funcin del tiempo.

FUNDAMENTOS Los fundamentos del moldeo radican en el proceso fsico de la solidificacin. Se entiende por solidificacin el cambio del estado lquido al estado slido. En este fenmeno fsico se aprecian los siguientes hechos: 1. La solidificacin ocurre a lo largo del tiempo, como se aprecia en la figura 2 (tramo horizontal, despus del subenfriamiento). En los crisoles se ha esquematizado el proceso de la solidificacin desarrollado a lo largo de 12

Moldeo

la grfica abc: a, nucleacin; b) crecimiento esfrico libre; c) metal solidificado. 2. Existe subenfriamiento. Los slidos tienen una temperatura de fusin constante con la presin, pero es muy corriente encontrar, en los procesos de enfriamiento de lquidos metlicos, este estado por debajo de la temperatura de fusin (Figura 2). 3. En las piezas grandes de metales solidificados se aprecian segregaciones y porosidades (Figura 3).
Figura 3. Distintos tipos de segregaciones, o zonas de distinta composicin qumica, porosidad y rechupe en una pieza grande de acero solidificado en molde.

4. En la seccin longitudinal a la direccin del enfriamiento de las aleaciones de inters prctico se aprecian, a nivel microestructural, tres zonas: en los extremos del molde donde ha solidificado, una zona equiaxial, de grano ms bien pequeo, en el centro del molde otra zona equlaxial y entre estas dos zonas (zona intermedia) se aprecia otra de granos grandes y alargados, de aspecto ms o menos dendrtico. Esta fenomenologa se interpreta considerando que el mecanismo de la solidificacin tiene lugar por nucleacin de pequeos cristales del mismo metal o de impurezas, lo que da lugar a las denominadas nucleacin homognea, y nucleacin heterognea, respectivamente. Despus, este ncleo va creciendo a partir del lquido que lo circunda hasta que se agota el lquido y este cristal se encuentra ya rodeado de otros cristales. De este 13

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modo se explica el hecho experimental que la solidificacin no es un fenmeno instantneo sino que ocurre a lo largo del tiempo. Los lquidos metlicos estn formados por agregados atmicos con tomos que pasan de un agregado al otro con relativa facilidad. El tamao de estos agregados estara en funcin de la temperatura del lquido. Cuando el tamao de estos agregados sobrepasa un tamao denominado crtico tienden a crecer de manera espontnea. Como que slido y lquido tienen distinta energa libre de Gibbs (Gs y G1, respectivamente) al aparecer un ncleo slido en el seno de un lquido tiene lugar una disminucin de energa: Gv=(4/3).!.r3 (Gs G1), si se supone un ncleo de forma esfrica de radio r. A temperaturas inferiores a las de fusin GS < Gs y esta diferencia es tanto ms acusada cuanto menor es la temperatura. Por este motivo existe una disminucin de la energa libre de Gibbs del sistema, lo que indica estabilidad: los sistemas evolucionan hacia la disminucin de energa.
Figura 4. Variacin de la energa libre de Gibbs de un ncleo de solidificacin o cristalizacin esfrico, que aparece en el seno de un metal lquido, en funcin del radio.

Al aparecer un ncleo de solidificacin tambin se genera una intercara slido-lquido. Si la tensin superficial de esta intercara vale o, se crea un aumento de energa libre de Gibbs: "GS=4. !. r2. #. Estas variaciones de energa libre dependen del radio del ncleo de cristalizacin, como se aprecia en la figura 4. El valor mximo de esta energa (AGcrit) corresponde al valor del radio crtico: rc. Este valor se obtiene derivando la energa libre en funcin del radio e igualando a cero.

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Moldeo

A medida que el radio crece esta energa crece, pero a partir de un valor determinado del volumen del ncleo de solidificacin, radio crtico, al aumentar la longitud del radio, el valor de la energa libre de Gibbs decrece. Si en un momento determinado un ncleo tiene un radio menor que el radio crtico, este ncleo tiende a desaparecer, pues un aumento de este ncleo supondra un aumento de energa libre de Gibbs del sistema. En cambio si el ncleo de cristalizacin tiene un tamao superior al indicado por el radio crtico, este ncleo espontneamente tiende a crecer. El tamao crtico disminuye con el aumento del subenfriamiento. Por este motivo se comprende que a la temperatura de la nucleacin homognea, el tamao del ncleo crtico se vuelve lo suficientemente pequeo para que se puedan formar los ncleos estables como resultado de las fluctuaciones trmicas de los tomos. Esta dificultad termodinmica de formacin de ncleos que originan la solidificacin explica la existencia del subenfriamiento en los procesos de este cambio de estado. En el fenmeno de la solidificacin se generan segregaciones o falta de homogeneidad. Existen las macrosegregaciones, las microsegregadones y la segregacin inversa. La macrosegregacin se debe a la existencia de una constante de reparto entre el slido y el lquido y a la gravedad. La microsegregacin se debe a la existencia de direcciones preferentes
Figura 5. Dendritas, primarias, secundarias y terciarias.

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de crecimiento en los distintos cristales. Pero el aumento de temperatura en la intercara slido-lquido producida por el efecto endotrmico de la solidificacin origina ramificaciones secundarias en la ramificacin generada por la direccin preferente de crecimiento. El resultado final es la existencia de microsegregacin en forma de dentritas (Figura 5). La contraccin de volumen que representa el fenmeno de la solidificacin crea porosidad. La porosidad que aparece en la etapa final de la solidificacin puede originar el paso del poco lquido remanente hacia la superficie de la pieza solidificada. Es lo que se denomina segregacin inversa, pues en una aleacin de solubilidad total en estado lquido la ltima fraccin de lquido que solidifica es el que presenta una mayor temperatura de fusin y suele ocupar la superficie de la pieza moldeada, es decir, la zona propia del slido de menor temperatura de fusin. TCNICA Las piezas moldeadas se hacen vertiendo el metal lquido en un molde, previamente construido y diseado conforme a un modelo, y dejndolo solidificar. Moldes, modelos y tcnicas de solidificacin se describen a continuacin.
Figura 6. Esquema de las principales partes de un molde: aa, lnea de particin; c, macho; f, bebedero; g, entrada; r, mazarota; s, arena.

MOLDES La mayora de las piezas moldeadas se hacen en moldes formados con arena seca o verde denominada as segn que los moldes se desequen o no en estufa antes de llenarlos con el metal, consolidada alrededor de un modelo o cuerpo slido que reproduce la forma del objeto que se trata de moldear y que es eliminable mecnicamente o a mano. Pero como pocas piezas son bloques slidos, la mayora de los huecos que tienen se consiguen colocando machos con la forma del espacio deseado. 16

Moldeo

Las bocas y conductos que se dejan en el cuerpo del molde para permitir el vertido y entrada del metal se llaman bebedores, canales y surcos de colada (Figura 6). La entrada se suele incorporar al modelo. El metal lquido entra en el molde por las bocas. Segn la forma y tamao de la pieza hay que dejar respiraderos y mazarotas, o salidas, para comprobar que el metal ha rellenado adecuadamente las partes ms altas del molde. En la figura 7 se representa una pieza moldeada con el bebedero, canales, bocas y mazarotas. Los requisitos de la mazarota son principalmente cinco: 1) que en ella se encuentre la ltima posicin del metal que solidifique; 2) ha de cubrir

Figura 7. Pieza colada verticalmente con mazarota, canal de alimentacin, bebedero, etc.

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completamente el rea de moldeo que requiere alimentacin; 3) ha de tener suficiente volumen para compensar la contraccin metlica dentro de la pieza; 4) ha de mantenerse la fluidez del metal para que pueda fluir desde sta y penetrar hasta la ltima cavidad de contraccin, y 5) ha de establecer efectivamente un gradiente de temperatura pronunciado dentro del molde, de modo que la pieza solidifique en direccin hacia el rebosadero. Las mazarotas son de dos tipos: abiertas y ciegas. Las primeras estn abiertas a la superficie, y las segundas quedan completamente encerradas en el molde excepto un respiradero que puede haber desde ella a la superficie superior del molde. CONTRACCIN Y GASES EN LAS PIEZAS MOLDEADAS La mayora de los metales disminuyen de volumen al solidificar (Figura 8). Para evitar las cavidades al contraerse el metal en la pieza moldeada, es necesario que la mazarota solidifique al final y haya canales de flujo desde el metal fundido de la mazarota a todas las partes de la pieza a medida que solidifica, lo que permite obtener piezas sanas.
Figura 8. Volumen de los metales lquidos y slidos. Contraccin producida por solidificacin.

Otra causa de porosidad en las piezas moldeadas son los gases retenidos. Las cavidades gaseosas se pueden distinguir de las cavidades de contraccin por la forma esfrica de aqullas. Los gases pueden proceder de la humedad o de otras sustancias en el metal; del vapor de agua de la atmsfera, gases o fundentes del horno; o quedar libres del metal lquido durante su enfriamiento y solidificacin debido a la disminucin de la solubilidad del gas disuelto; o por reacciones qumicas entre los componentes del metal. El mejor ejemplo de porosidad producida por la disminucin de la solubilidad es la liberacin de hidrgeno en el aluminio o en 18

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el cobre, en tanto que el desprendimiento del monxido de carbono en el acero es el mejor ejemplo conocido de la reaccin qumica. Para la eliminacin de los gases del metal fundido antes de moldearlo, basta con poner ste en equilibrio en una atmsfera inerte que contenga una pequea presin parcial del gas respectivo, si bien se ha de tener en cuenta que varios factores influyen para que el equilibrio se alcance lentamente: la mayora de los metales, y muy especialmente el aluminio, forman una capa de xido que impide la salida del gas, y an en las mejores circunstancias, se necesita mucho tiempo para que el gas difunda hasta la superficie del metal fundido. Estas dos dificultades se pueden vencer haciendo pasar un gas inerte a travs del metal fundido que impida la formacin de las pelculas protectoras y disminuya la necesaria difusin. Con el nitrgeno seco y otros gases se consiguen en este sentido buenos resultados.
Figura 9. Esquema de un homo de crisol utilizado para el moldeo de metales.

FUSIN La fusin de los metales se realiza en hornos. Los principales hornos utilizados para este fin son los siguientes: Hornos de crisol (Figura 9). Se trata de un reactor, generalmente de forma troncocnica, construido con elementos refractarios o de metal o de 19

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Figura 10. Homo de reverbero. A, hogar; B, solera o crisol donde se funde el metal; y C, chimenea para la salida de humos.

ambos materiales. El horno de crisol se calienta externamente por mediacin de fuel o elctricamente. Hornos de reverbero (Figura 10). El horno de reverbero comprende tres
Figura 11. Homo elctrico de arco.

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partes principales: A, el hogar donde se introduce el combustible y, por combustin, genera calor; B, el crisol o solera, donde se funde el metal o aleacin, por conveccin y radiacin del calor originado en el hogar y C, chimenea, para la eliminacin de los gases de la combustin. Hornos de arco elctrico (Figura 11). Los hornos de arco elctrico generan calor por aplicacin de fuerza electromotriz entre dos electrodos, que suelen ser el fondo del horno y uno o varios electrodos de grafito artificial situados en la tapa del horno. Son los hornos ms utilizados para el moldeo.
Figura 12. Horno elctrico de induccin.

Hornos elctricos de induccin (Figura 12). Se trata de recipientes de material cermico refractario que actan como inducidos de un inductor de un transformador elctrico. Las corrientes de Foucault (vase magnetohechurado en este libro) generan calor para fundir la masa de metal frreo 21

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del crisol, adems de producirle agitacin suficiente para homogeneizar la masa. En caso de fundir metales de bajo punto de fusin, no magnticos, se debe introducir, en el horno, un ncleo magntico que acta de inducido y de foco trmico. Cubilote. En realidad el horno de cubilote es un horno alto pero de dimensiones ms reducidas. Se trata de un horno, empleado para el moldeo de la fundicin, que produce metal fundido de modo continuo. Su funcionamiento es muy verstil, pues el control de su alimentacin puede ser muy rudimentario. Se alimenta de arrabio y de chatarra de fundicin y de hierro, adems de carbn de coque (con porcentajes de cenizas inferiores al 10% y de azufre no superior al 1 %) y de carbonato clcico. El metal lquido del horno se vierte en las cucharas de colada (figura 13) y se cuela en los moldes.

Figura 13. Cuchara de colada.

SOLIDIFICACIN GRADUAL Para asegurar la solidificacin gradual se aconseja que, en general, para el moldeo de las piezas de los metales no frreos se haga el vertido por la parte superior situando las mazarotas cerca de las partes ms gruesas de las piezas. Se puede mejorar la llegada de metal con el empleo de mazarotas ciegas o cubriendo las cerradas con arena una vez que se ha llenado con metal. La contraccin en la solidificacin del metal fundido produce cambios de dimensin durante el enfriamiento y han de tenerse en cuenta en el diseo del molde. Estos cambios tambin obligan a que las mazarotas 22

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tengan una seccin mayor que la parte ms ancha del molde, con el fin de asegurar que en las partes donde hay contraccin, el metal puede llenar sta, pues de otro modo aparecen defectos en forma de huecos. La solidificacin ha de empezar en las partes ms pequeas y alejadas de los bebedores, y debe proceder gradualmente en direccin a los respiradores y las mazarotas. En aquellas partes ha de encontrarse el metal ms caliente con cierta presin hidroesttica para llenar los huecos que se formen durante la contraccin de ste. El tiempo de solidificacin depende del espesor, y de la manera de realizarse la cristalizacin hasta tomar la forma de la pieza; el diseo se ha de elegir bien para evitar los planos de pequea resistencia. Las secciones delgadas que solidifican primero, deben encontrarse en la parte baja de la caja, en tanto que las secciones que tienen pequea relacin de rea a volumen, y que, por lo tanto, solidifican con mas lentitud, han de estar en la parte superior de la caja. La velocidad de la cristalizacin se regula mediante compensadores que aumentan el espesor de la seccin en la direccin de respiradero, y la velocidad de enfriamiento se regula mediante inserciones de metal. Las mazarotas se han de construir de modo que se evite la agitacin del metal introducido por ellas para que no se formen xido ni escorias. Asimismo se ha de evitar la turbulencia que producira la erosin del molde. La cantidad de metal que ocupan los bebederos y las mazarotas, que forman los desperdicios, vara mucho de unas aleaciones a otras, segn el diseo del molde y la calidad y propiedades que se desean en la pieza moldeada. DISEO DE LOS MOLDES Las principales reglas para el diseo de los moldes son las siguientes: 1) Para que no hayan defectos en las piezas es necesario que las mazarotas abastezcan de metal fundido a la parte inferior de las mismas, por lo que debajo de aqullas no puede haber una disminucin de seccin. 2) La seccin conviene que sea lo ms uniforme posible para evitar la formacin de grietas en caliente. 3) Se han de evitar los ngulos agudos, pues es donde se originan los lugares ms calientes y los planos de debilidad, merced a la cristalizacin. 4) Se ha de disminuir al mximo los lugares en que puede haber una cavidad de contraccin. 5) Se ha de tener en cuenta que donde se encuentran varias secciones cambia la velocidad de enfriamiento, y esto altera las propiedades del material. 6) Se ha de evitar las tensiones debidas al moldeo. 7) Cuando se desea la mxima eficacia se proyectan costillas y mnsulas. 8) Se ha de facilitar la contraccin o cambio de dimensiones del metal debido a la solidificacin. 23

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9) Se ha de tener en cuenta el material que se ha de eliminar en las operaciones posteriores: mecanizado, etc. MODELOS El modelo es la fiel reproduccin de la pieza (modelo al natural) a fabricar, aunque con otras dimensiones, pues hay que tener en cuenta la contraccin volumtrica de la solidificacin. Para la fabricacin del molde de arena aglomerada o reproduccin en negativo de la misma, se emplean en la actualidad diversos tipos de modelos. Estos modelos han de tener unas propiedades determinadas: Precisin y estabilidad, con inclusin de la contraccin del metal colado. Facilidad de desmoldeado. Duracin suficiente. Resistencia a la abrasin y a la corrosin en funcin del punto anterior. En la actualidad se emplean tres tipos de materiales en la fabricacin de estos modelos, en base a las caractersticas finales que se desean obtener de los mismos: madera, escayola, metal y resinas. Cada uno de ellos cumple unos requisitos determinados para los que han sido diseados. Con el empleo de los moldes no permanentes, tales como la arena, escayola y cemento, y el moldeo de precisin de la cera perdida, se necesitan modelos con la forma requerida; en el ltimo caso, el modelo se emplea una sola vez. Los modelos que se requieren para los primeros pueden ser de madera, metal, escayola o plsticos. El material ms corriente es la madera, que se trabaja con facilidad. Presenta el defecto de ser muy susceptible a la influencia de la humedad. Con frecuencia se recomiendan los modelos permanentes de metal cuando se han de hacer gran cantidad de moldes. Tambin se utilizan materiales composites para fabricar modelos (Figura 14). Las caractersticas que se obtienen en este tipo de modelos son las siguientes: Aplicables a todos los sistemas de moldeo y compactado. Resistencia a la compresin similar a los modelos metlicos. Resistencia a la abrasin superior a la de los modelos metlicos. Desmoldeado de mayor calidad que cualquier material clsico. Tiempo de ejecucin similar a la resina. Costo semejante al de los modelos de resina y muy inferior al de los modelos metlicos. Aplicacin perfecta a todos los tipos de series a producir. Estos modelos estn compuestos bsicamente, por: Una base de resina epoxy con carga metlica. Una capa de aleacin ligera construida mediante proyeccin de metal fundido por arco voltaico. Una ulterior capa de nquel, depositada qumicamente, que aporta al modelo una dureza cercana a 50 HRc. En el modelo de la cera perdida se emplean varios materiales, tales 24

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como la cera o la parafina, metales fusibles y hasta mercurio a temperaturas que ste es slido 38,5 C). Los metales fusibles se utilizan cuando la tcnica requiere machos complicados o es difcil extraer los modelos. El material a emplear en el modelo depende del diseo de la pieza, nmero de moldes que se han de hacer y mtodos de fusin empleados. Los modelos pueden ser de los tipos siguientes: a) modelos sencillos, b) modelos con bebedores, c) modelos adaptados a una placa, y d) semimodelos: modelos separados para el marco superior e inferior de una caja. El modelo sencillo se usa slo para la produccin limitada o para grandes piezas moldeadas. El molde se puede dividir en partes con el fin de facilitar el moldeo. No contiene bebedores, respiradores ni mazarotas para el exceso de metal fundido. Las partes superior e inferior de la caja han de hacerse al mismo tiempo, pues el modelo no se coloca ajustado a aqulla. El moldeador necesita bastante tiempo para interceptar a mano los canales y las entradas en el molde, con lo que aumenta el coste de las piezas de moldeo, adems de ser insegura a la calidad de las mismas.
Figura 14. Corte transversal de un modelo utilizado en el moldeo y construido de "composite": 1, resina epoxi; 2, capa de cinc; 3, nquel.

Los modelos con bebedores ahorran algn tiempo en la fundera, moldera o, impropiamente, fundicin. Los modelos instalados en placas, con frecuencia tienen sus bebedores marcados. Estos pueden ser de metal o de madera, y permiten hacer ms rpida la produccin de los moldes. Este tipo de modelo se pone entre las partes superior e inferior de la caja, la cual se llena con la mezcla de arena y arcilla; al separar aqullas y quitar el modelo,*al volverlas a juntar han de coincidir las partes superior e inferior de la caja. La placa de acoplamiento no necesita ser plana, con tal de que 25

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tenga un espesor uniforme en direccin normal a la divisin del molde, y esto es necesario en distintas partes de la pieza para poder quitar el modelo. En el uso de estos modelos hay que asegurarse de que se puede extraer, por lo que han de tener una inclinacin. Con resinas que se endurecen por el calor (son lquidas y solidifican al calentarlas y ya permanecen despus slidas) se hacen modelos de plsticos, planchas de acoplamiento y cajas de machos. La contraccin es pequea, la temperatura de endurecimiento es de unos 60 C, son resistentes a la humedad y se puede conseguir con ellas superficies muy lisas. Estos modelos se hacen a partir de otros de madera, escayola, caucho sinttico y hasta de aleaciones de bajo punto de fusin, tales como las aleaciones de bismuto-plomo. En la fabricacin de gran nmero de piezas moldeadas, con frecuencia se necesita ms de un modelo, y el coste de la reproduccin de los modelos de plstico es, con frecuencia, menor que el de los modelos de madera o metal. PROCEDIMIENTOS DE MOLDEO A continuacin se describen los principales procedimientos utilizados para el moldeo. MOLDEO EN ARENA En cuanto a tonelaje de piezas fabricadas, el moldeo en arena figura como el principal procedimiento. Por este motivo se describe con mayor amplitud que los otros, desglosndose en los apartados materiales, realizacin, maquinaria, herramientas, defectos, control. MATERIALES Las arenas se utilizan para construir moldes no permanentes. Los principales requisitos de estos materiales de moldeo son: plasticidad, resistencia mecnica incluso a elevadas temperaturas, permeabilidad y disgregabilidad. Las arenas empleadas en las morderas pueden ser naturales o sintticas, segn procedan de la naturaleza, aunque se les hayan agregado algunos aditivos, o se hayan fabricado a base de mezclar los distintos componentes, respectivamente. La masa de la arena ha de ser fcilmente conformable y ha de resistir el calor del metal fundido. Adems del carcter refractario de la arena, tiene importancia la cohesin entre los granos de arena lograda con el material de unin. Ciertas arenas de moldeo tienen un material de unin muy refractario, casi igual que el de la arena, pero otras arenas contienen un material de unin menos refractario. El molde de arena ha de formar un cuerpo y mantener la forma una vez que se ha compactado por presin, y resistir la fluencia y la presin del metal fundido. Algunos metales en estado fundido, tales como el bronce y el acero, tienen una pronunciada accin erosiva sobre la arena. Con humedad, muchas arenas naturales presentan la propiedad de formar masas compactas merced a la presencia de arcilla hmeda, que 26

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acta aglutinando. La composicin de las arenas naturales utilizadas para fabricar moldes suele ser del 80% de slice, 15 % de arcilla y 5 % de agua. El trmino arcilla se aplica aun particular grupo de minerales, en el que el principal constituyente es el silicato alumnico hidratado, que varan desde el caoln a las arcillas refractarias duras y negras. La propiedad distintiva de la arcilla es su plasticidad, que es transmitida a la masa de arena en presencia de la humedad. En su actuacin tiene una gran influencia, tanto la composicin como la estructura. Las arcillas que se mezclan en las arenas de moldeo han de tener un dimetro de menos de 20 !m. Estas arcillas contienen dos ingredientes: un fango fino sin poder cohesivo, y la verdadera arcilla, que es la que une los granos de arena. Un material de unin muy empleado en el moldeo de aleaciones base hierro es la bentonita: sustancia anloga a la arcilla, formada por la accin de los agentes atmosfricos sobre las cenizas volcnicas y compuesta de minerales de la familia de la montmorillonita Si8O20Al14(OH)4.nH2O. Se conocen dos tipos que tienen los mismos tamaos de partculas y capacidad de cambio de bases, pero se diferencian en la clase de ion adsorbido sobre la superficie de las partculas de arcilla. Unas retienen gran proporcin de iones sodio y dan reaccin ligeramente bsica, y otras retienen los iones hidrgeno y calcio y dan reacciones liigeramente acidas. El tipo primero de bentonita es el ms usado. Existen otras arcillas aglomerantes: las halloysitas, que en vez de tener forma de escama, como ocurre en general con las arcillas que se emplean para esta finalidad, las partculas tienen la forma de bastoncitos; estas arcillas son muy refractarias y sus propiedades de plasticidad y de contraccin son medianas. Las caolinitas tienen la misma composicin que las anteriores, pero la ordenacin atmica es diferente; sus propiedades aglomerantes varan mucho, son refractarias y la contraccin es pequea. La accin aglomerante de la arena parece ser debida a que el agua que se aade a la mezcla de arena y arcilla penetra en la masa, y forma una capa sobre las escamas de arcilla. En el momento en que esta capa pasa por cierto espesor, capa lmite de fuerza mxima, la consistencia disminuye. Cuanto mayor es el espesor de esta capa lmite de fuerza mxima sobre la arcilla, mayor es el poder aglomerante de la arcilla. Es interesante tener en cuenta el tipo de agua que se emplea en el moldeo, ya que las sales que contiene influyen en la propiedad de cambio de iones y en otras modificaciones que pueden producirse en las arcillas. Con la finalidad primordial de proporcionar un enlace artificial y aumentar as las propiedades cohesivas de la arena, se emplean muchos materiales, tales como la harina, dextrina, melazas, aceite de linaza, colas, polvo de carbn y vidrio soluble (silicato sdico). As resulta que los tres constituyentes que se han de controlar en cualquier arena son: los granos de arena, el material de unin y el contenido de humedad. Para que las piezas no sean defectuosas es necesario que el aire existente en el molde y los gases engendrados por el calor del metal salgan fcilmente a travs de las paredes del molde. El trmino porosidad se refiere al nmero de espacio que existen entre los granos de arena, y principalmente est regido por el tamao y forma de estos mismos granos, 27

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proporciones de los materiales de unin, de la humedad presente y de la densidad de la arena una vez comprimida. La permeabilidad de una arena es manifiestamente diferente de la porosidad, si bien est ntimamente relacionada con sta, y se mide por la facilidad con que escapan los gases a travs de la arena. Las arenas pueden tener granos esfricos o angulares (figura 15) y distinto tamao (figura 16) y distribucin de tamaos. Las arenas que tienen grano de tamao uniforme y esfrico proporcionan un molde muy poroso, en tanto que las arenas con tamao de grano variado tienden a producir una masa ntimamente empaquetada y menos porosa. Arenas de grano grueso de tamao uniforme poseen mayor permeabilidad que las arenas finas de tamao uniforme.
Figura 15. Arenas de moldeo con granos de distinta forma: a, esfricos; b, angulares.

La proporcin del material de unin presente influye en la permeabilidad. El exceso de aglutinante tiende a llenar poros, y, portante, disminuye la permeabilidad, aunque puede producir una arena fuerte con buenas cualidades cohesivas. Anlogamente si bien al aumentar la humedad se incrementan la permeabilidad y la resistencia, un exceso de humedad disminuye la permeabilidad de la arena, produciendo la saturacin de sta, y a la vez que llena los poros tiende a desalojar al aglutinante. El efecto de secado del molde es aumentar la permeabilidad a medida que se hacen mayores los poros debido a la contraccin de los granos de arena, particularmente en el caso de las arenas fuertemente unidas. Una proporcin excesiva de slice hace que la unin sea deficiente, en tanto que un exceso de arcilla disminuye el carcter refractario y la porosidad, y es mayor la contraccin de la arena del molde. La mayora de las arenas de moldeo contienen materia orgnica que entra en combustin a la temperatura del metal fundido. Si est en exceso, suelen desmoronarse las paredes del molde. Con la temperatura del metal lquido, la arena prxima al metal reacciona: el xido de carcter cido, que es la slice, se combina con xidos de 28

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carcter bsico de calcio, de magnesio, de sodio y de potasio, contenidos en el feldespato que es la arcilla. Las partes huecas de una pieza metlica moldeada se consiguen utilizando machos, que se colocan en lugares determinados dentro del molde. Las propiedades que han de tener los machos son: dureza, resistencia a la compresin sea la arena seca o verde, permeabilidad, homogeneidad de la superficie, carcter refractario, capacidad de unin, produccin de gases y absorcin de la humedad. Los machos han de mantener su forma hasta que el metal solidifica; el macho ideal es el que se desmorona y pasa a la masa de arena una vez que ha solidificado el metal. Si la consistencia del macho es mayor que la necesaria, ser difcil extraer esta arena del interior de la pieza moldeada. La mezcla de arena para hacer estos machos consta de dos partes: arena rica en slice con poca o nada de la arcilla aglomerante y un aglutinante. Para la eleccin de la arena para machos, la composicin
Figura 16. Caractersticas de tos tamices utilizados para el moldeo con arena, segn normas de la American Foundrymen's Society.

qumica no es lo ms importante; interesa ms el examen mineralgico. Es, pues, deseable un elevado tanto por ciento de cuarzo para que el macho no se deshaga cuando sufra la accin del calor. La funcin del aglomerante empleado con la arena para machos es unir los granos de arena en la forma deseada y dar suficiente consistencia a los machos para evitar que se rompan, deterioren o desgasten cuando se fabrican, se instalan para el moldeo o durante la colada. Todava no se ha descubierto el material ideal que transmita todas las propiedades deseadas para que el 29

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macho tenga la permeabilidad requerida, produzca un mnimo de gas al ponerse en contacto con el metal fundido y se deshaga con facilidad despus de solidificar ste. La accin cementante o unidora de los aglomerantes en las arenas de machos puede ser de carcter fsico o qumico. En ciertos casos se han empleado con xito machos de arena verde congelados (el aglomerante entonces es el agua). Los aglomerantes comerciales deben su efecto a su comportamiento al calentar los machos en el horno despus de moldeados. Para este fin se utilizan aceites, cereales, resinas, melazas y protenas. La accin de los aglomerantes plsticos termo-estables, tal como la resina, depende del efecto del calor para fluidificar y dispersar el aglomerante en la masa de la arena. Los plsticos que se endurecen con el calor tienen gran consistencia a elevadas temperaturas y buena capacidad de unin, forman pocos gases y no absorben la humedad. Son ejemplos de este tipo de aglomerantes los plsticos a base de fenol y urea-formaldheido. Machos aglomerados con estos plsticos se pueden endurecer por calentamiento dielctrico. REALIZACIN El moldeo en arena se realiza disponiendo el modelo sobre un tablero, se coloca en la caja inferior, se llena con arena, se prepara la caja superior, se unen ambas cajas y se cuela el metal lquido (Figura 13). Adems del tamao, entre 0,4 y 1,6 mm, y la uniformidad de los granos de arena, tiene una gran importancia la forma del grano. Las arenas con granos angulares hacen mejores superficies en el hueco del molde por poderse apisonar ms intensamente, con el resultado de haber menor costra y puntos incisivos. Al aumentar la presin de compactacin de la arena en el molde disminuye la permeabilidad al propio tiempo que se incrementa la resistencia. La arena ha de tener suficiente consistencia para su manejo y presiones producidas por el metal fundido. Para ayudar a la hechura del molde y a la seleccin y regulacin de la mezcla de arena, interesa estudiar las propiedades de sta a las temperaturas atmosfricas. En la regulacin y evitacin de la formacin de piezas defectuosas por acondicionamiento deficiente de la arena, an son ms importantes las propiedades de la arena a elevadas temperaturas. La tendencia actual en morderas de acero es conceder ms importancia a las propiedades de las mezclas de arena a elevadas temperaturas, pero dado que se preparan y se regulan para lograr uniformidad a las temperaturas atmosfricas, se han de conocer las propiedades en estas ltimas condiciones, an pensando que en algunos casos no hay correlacin entre unas y otras propiedades. El molde de arena se hace siguiendo cuatro mtodos: 1) Arena seca. La arena se calienta en un horno antes de utilizarla. 2) Arena que est slo seca en la superficie, lo que se consigue pasando una llama de gas por encima de la arena despus de darle forma o de fabricar el molde. 3) Arena secada al aire una vez acabado el molde. 30

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4) Arena verde, que es la utilizada tal como se encuentra en la naturaleza. Se emplean varias clases de arenas gruesas y finas de la variedad roja mezcladas con arena vieja. Los moldes secos son generalmente ms consistentes que los moldes verdes, y, por lo tanto, se regulan mejor. Actualmente se consiguen

Figura 17. Etapas del moldeo manual mediante moldes en arena: 1, el semimodelo se coloca sobre un tablero; 2, se encierra el modelo mediante la semicaja inferior y se llena de arena; 3, se apisona y se allana la superficie superior; 4, se le da la vuelta a la semicaja y 5, se ensamblan las dos semicajas, preparadas de modo parecido. De este modo el metal lquido se puede colar por el bebedero y llenar todo el molde, donde solidificar.

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moldes de arena con superficie seca, tratndolos o sometindolos a la accin de los rayos infrarrojos. La arena, al ponerse en contacto con el metal, alcanza una elevada temperatura, y algunos de sus ingredientes se alteran o se destruyen, por lo que es necesario emplear cada vez arena con aglomerantes nuevos para asegurar la adecuada resistencia de la arena de moldeo. Las arenas para el moldeo de magnesio y sus aleaciones deben contener pequeas cantidades de inhibidores, tales como el azufre, cido brico, loruro amnico o etilenglicol, para evitar este tipo de reaccin. Conviene proteger la superficie del molde y del macho de la accin del metal lquido, y para conseguir una superficie lisa, o para evitar adherencias de arena en la pieza moldeada, con frecuencia, el hoyo del molde se reviste con un material refractario; para este fin se emplean diferentes sustancias. Las piezas moldeadas ligeras se espolvorean con talco o esteatita, y las grandes, con plumbago o grafito natural. Los productos siliciosos, talco, esteatita, etc., son particularmente tiles en el caso del moldeo de los metales no-frreos. Poseen manifiesto tacto jabonoso semejante al grafito, debito a la magnesia. La fusin se realiza a temperaturas ms baja que la del grafito y, por consiguiente, estos materiales no son adecuados para los moldes de piezas muy pesadas. El plumbago ms pura generalmente es el de Ceyln, que puede contener carbono hasta un 95 %, si bien otras clases de esta procedencia son mucho menos puras y tiene slo un 60% de carbono. El plumbago de buena calidad tiene gran proporcin de grafito puro, con un mnimo de ceniza. El plumbago se consume lentamente, an a elevadas temperaturas, y por esta razn, adems de su valor para comunicar una superficie lisa a la pieza moldeada, proporciona un material refractario muy conveniente. Los moldes de arena seca se espolvorean o riegan con disoluciones refractarias que contienen harina de slice, melaza y agua. El carbn bituminoso rico en carbono con poca ceniza, es una sustancia corriente para los polvos de revestimiento en el moldeo de los metales frreos: disminuye la adherencia de la arena en la piza moldeada, y con frecuencia deja una superficie lisa. Un polvo corriente de revestimiento consiste en una parte de carbn bituminoso y diez partes de arena. Las arenas para moldear los metales no frreos han de tener una 2 resistencia a la compresin de 2 4 gr/mm . Las exigencias refractarias no son elevadas, por lo que se pueden emplear arenas bastante finas con el fin de obtener superficies lisas. El grado de finura para las piezas pequeas moldeadas puede ser de 90 mallas por centmetro, y para las graneles, de 80. Puesto que la temperatura de colada es baja no se producen muchos gases y, por lo tanto, se pueden utilizar arenas de menos permeabilidad, con 5 unidades para las arenas finas y 50 para las gruesas. Las arenas para moldear para la fundicin gris y maleable han de ser algo ms gruesas de 20 a 60 mallas, y los ndices de permeabilidad son de 60 a 200 para las arenas ms gruesas, y la resistencia a la comprensin de 2 8 grmm2. Estos materiales se cuelan entre 1350 y 1500. Las arenas de moldeo para los aceros han de resistir temperaturas de colada de 1500 a 1650 y, por lo tanto, la arena ha de tener cualidades 32

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refractarias, y cada vez que se emplean hay que aadir un aglomerante. Con el fin de evitar el agregar aglomerante en cada operacin, se utilizan dos tipos de arena: arena de revestimiento y arena de socorro. La arena de revestimiento consta de 50 % de arena vieja y el otro 50 % de arena nueva, con ms proporcin de aglomerantes, tal como arena refractaria o bentonita. Las arenas gruesas se pueden apisonar ms intensamente que las finas sin peligro de disminuir la permeabilidad, pues tienen poca movilidad y presentan grandes huecos entre los granos. Las arenas de revestimiento tienen la finura de 25 a 75 mallas, y la permeabilidad superior a 100. La resistencia a la comprensin es de unos 2,8 a 5,6 grmm2. La superficie de molde se riega frecuentemente con una solucin acuosa de harina de slice y melaza, y despus se seca. MAQUINARIA Y HERRAMIENTAS PARA EL MOLDEO CON ARENA Se construyen mquinas que apisonan la arena, separan el molde apisonado y la pieza moldeada y realizan las dos operaciones simultneamente. Es posible apisonar la arena de tal manera que se produzca una porcin dura bien apisonada, exactamente debajo del punto de aplicacin de la presin de apisonado, si bien algo distante a ese punto la arena puede ser blanda y, por tanto, no apta para resistir la fluencia y la presin del metal, fundido. Existen tres mtodos principales de apisonado de la arena en el interior de las cajas de moldeo por medios mecnicos: por presin ejercida directamente sobre la arena, es decir, prensado de la arena; por percusin, y por tirado de la arena. El prensado de la arena es el primer mtodo que se ha empleado en gran extensin, y es la caracterstica que principalmente domina en muchos tipos de mquinas. Se puede utilizar la energa neumtica o hidrulica para producir una presin uniforme sobre la superficie comprimida. El sistema de moldeo mecnico por percusin ha revolucionado la prctica del mismo; en primer trmino, debido a la velocidad con que se puede realizar el apisonado, y tambin, porque se puede ejecutar el trabajo con mayor rendimiento que con el moldeo por prensado. La caja de moldeo, con el modelo y llena de arena, se coloca sobre la platina de la mquina; sta se eleva y se la deja caer repetidamente sobre el yunque de la mquina. Por sucesivos choques, la arena fluye y se introduce uniformemente en los huecos de alrededor del modelo, la densidad que se alcanza en la caja depende del nmero de golpes y de la longitud del trayecto recorrido por la platina. La arena ms prxima al modelo tiene la mayor densidad, y as, puesto que la superficie del molde tiene la mayor dureza, puede resistir la fluencia y la presin del metal, mientras que la arena posterior a la cara del molde, apisonada menos compactamente, proporciona un medio de fcil ventilacin a travs del cual se pueden expulsar los gases. Las mquinas de moldeo de los tipos conocidos como tiradoras de arena, difieren mucho de las mquinas anteriores, y estn basadas en un principio completamente nuevo. La gnesis de la idea est en la prctica de las operaciones ordinarias en el moldeo a mano de tomar un puado de arena, comprimirla dentro de la mano y echarla impulsada sobre el modelo. La idea se aplica a las mquinas tiradoras de arena y se ha 33

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convertido en un mtodo caracterstico de apisonado. La parte esencial de la mquina es el eje de apisonar, que consiste en un palo que gira a gran velocidad, en cuyo extremo se fija una polea, a la que se une un propulsor o unas hojas de paleta de forma especial, dispuestas con un obstculo en uno de sus extremos. Tambin la fabricacin de machos se hace ahora mecnicamente por apisonado con aire y otros procedimientos empleados en el moldeo. Los machos se pueden hacer muy uniformemente introducindolos en la caja de moldeo con aire a gran velocidad, y la salida de la arena se realiza por agujeros adecuadamente colocados en la caja. La barra de traqueteo es un accesorio muy importante en las mquinas de moldeo, pues permite la separacin del molde apisonado y del modelo. Si el apisonado mecnico se ha realizado adecuadamente, se facilita mucho la operacin debido a la uniformidad de aqul y a no haber variacin en la consistencia del molde con respecto al modelo. Particularmente, esto se aprecia ms en los moldes obtenidos por percusin. Las mquinas de moldeo tienen accesorios vibratorios para aplicar al modelo vibraciones de alta frecuencia, pero baja amplitud, con el fin de facilitar la separacin de aqul del molde. Algunas mquinas tiene un accesorio para extraer verticalmente el modelo del molde. En las funderas son de gran utilidad las cajas de moldeo. Se trata de marcos, generalmente de fundicin, separados en dos partes denominadas caja superior y caja inferior. Ambas cajas se sujetan mediante clavijas. En la preparacin de estas cajas para moldes se utiliza la placa o tablero de fondo. Es una plancha de madera que se utiliza para colocar en ella el semimolde y las cajas superior e inferior y sirve para aguantar la arena antes del apisonado. Otros accesorios de la fundera son las cribas clasificadoras de arena, moletas paletas de fundicin endurecidas para conseguir mezclas homogneas, aireadores para mejorar el desplazamiento de la arena de moldeo, trozos de metal, clavos y otros materiales que se introducen en el molde para dar consistencia a la arena y que se han de eliminar de sta, etc. Los materiales frreos se separan mediante artificios magnticos. COLADA El objetivo de la colada es llenar el molde de modo que el metal ms fro se site en las partes alejadas del rebosadero, en tanto que el ms caliente lo haga en las cavidades del mismo, con el fin de favorecer la solidificacin hacia el rebosadero. Sin embargo, con frecuencia es necesario introducir el metal en las partes ms bajas del molde para evitar la turbulencia en su cavidad con la consiguiente formacin de escorias que podan quedar atrapadas en la pieza, si bien estos efectos perjudiciales se corrigen de varias maneras. La finalidad perseguida con este objetivo es triple: llenar completamente la cavidad del molde, evitar el deterioro del molde por el metal lquido y establecer gradientes de temperatura convenientes dentro del molde, de tal modo que las entradas no originen cavidades de contraccin en las piezas. 34

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Para conseguir este objetivo se ha de regular: 1) El mtodo de llenado, es decir, la manera de transferir el metal lquido desde la cuchara al molde; 2) El tipo de conducto que regula la actuacin de las entradas o bocas que dejan pasar el metal a la cavidad principal del molde; 3) La posicin, dimensiones y nmero de las bocas que dan entrada a la cavidad principal del molde; 4) La velocidad de vertido; 5) La posicin del molde durante el moldeo; y 6) La temperatura y fluidez del metal
Figura 18. Formacin de una darla: a) los granos de arena son todos del mismo tamao y forma; b) a medida que se calientan se expansionan y se empujan ellos mismos hacia afuera; c) finalmente se revienta la hinchazn; d) el metal lquido lquido se introduce detrs de la superficie de arena.

El sistema de entrada al molde, adems de permitir el llenado de ste con metal, acta como un sistema de ventilacin para la eliminacin de los gases que se desprenden del molde, y como elevador o cabeza de alimentacin para proporcionar el metal lquido a la cavidad a llenar con el fin de compensar las disminuciones de volumen debidas a la contraccin del lquido y a la solidificacin. DEFECTOS Uno de los defectos superficiales ms corrientes de las piezas moldeadas de fundicin es la existencia de dartas (Figura 18). La darta se forma al introducir una capa de arena dentro del metal slido. Se forma porque cuando empieza el llenado del molde el calor irradiado por el metal ascendente choca con la cara opuesta del molde y, a medida que asciende el nivel del metal, la superficie del molde se expansiona e hincha debido al intenso calor. La superficie slo puede hincharse hasta cierto lmite. Finalmente la hinchazn revienta, formando una grieta en la cara del molde, con un hueco detrs de ella. Cuando el molde se ha llenado completamente, el metal entrar en el espacio hueco, o, lo que es lo mismo, la arena se introducir en el lquido formando una darta. 35

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Las dartas se pueden evitar (figura 19) usando una arena de moldeo que contenga granos de varios tamaos y mxima fluencia. Al calentarse se desplazan unos a otros sin causar hinchazn o grietas. CONTROL DE ARENAS Se han desarrollado y normalizado varios ensayos mediante los cuales pueden determinarse y mantenerse constantes las propiedades de las arenas de moldeo. Son necesarias la sencillez y rapidez de manera que puedan hacerse los ensayos en o cerca de la moldera y suministrar resultados en pocos minutos. Dichos ensayos miden el contenido de humedad, resistencia a la compresin en verde y en seco, permeabilidad y granulometra.
Figura 19. Procedimiento para evitar las daras: a) Las darlas se evitan utilizando arena de moldeo que contenga granos de varios tamaos y mxima fluencia; b) Al calentarse se desplazan unos a otros sin causar hinchazn o grietas.

ENSAYO DE HUMEDAD El agua en la arena de la cara del molde se transformar en vapor, el cual, a su vez, puede alcanzar una temperatura de 1000 C. A dicha temperatura, el volumen que anteriormente ocupaba el agua a temperatura ambiente, se expansionar unas 6.000 veces y, por tanto, si el vapor no encuentra una salida fcil o se ha formado en cantidades excesivas, quedar atrapado en la pieza o en casos extremos proyectar al exterior del molde arena y metal lquido. Se han desarrollado varios mtodos para simplificar y acelerar este control. En uno de dichos mtodos, se introduce una muestra de arena en un recipiente estanco que lleva acoplado en su base un manmetro, en la tapa del recipiente se coloca una cantidad determinada de carburo de calcio en polvo. La tapa se cierra hermticamente con el recipiente mediante una junta de presin y la arena y el carburo se mezclan entre s mediante agitado de todo el conjunto. 36

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El agua de la arena acta sobre el carburo y se produce gas acetileno, creando de este modo una presin que queda registrada en el manmetro en forma de porcentaje de humedad. El volumen de acetileno generado es proporcional a la cantidad de agua que contenga la arena y la presin de gas es proporcional al volumen de gas formado. Este ensayo dura solamente unos tres minutos. La humedad determinada de este modo indica el agua libre o de humectacin que contiene la arena. El agua presente en la substancia arcillosa se conoce como agua de combinacin y no se mide. El agua de combinacin se desarrolla cuando la arena en contacto con el metal lquido alcanza una temperatura de 500C o superior. La arcilla, de esta forma deshidratada, se transforma en arcilla muerta o quemada y no puede ser restablecida mediante la readicin de agua de humectacin. Se va sumando al contenido de finos de la arena, debilitndola gradualmente y reduciendo sus propiedades de permeabilidad. Por dicha razn, la arena quemada adherida a las piezas habra que procurar que no se mezclase con la arena de moldeo, sino retirarla como escombros. La humedad no es solamente un factor de control de la resistencia en verde, sino que tambin afecta a la resistencia en seco. RESISTENCIA A LA COMPRESIN EN VERDE El contenido de arcilla y humedad ejerce la principal influencia sobre la resistencia de la arena. El ensayo normalizado de compresin en verde de la American Foundrymen's Society se hace sobre pequeas probetas cilndricas de 50 mm de dimetro y 50 mm de altura. Dichas probetas se confeccionan partiendo de un peso determinado de arena que se introduce en una caja de machos cilndrica, metlica, siendo apisonada la arena dejando caer tres veces consecutivas un peso de 6,35 kg desde una altura de 50 mm. Una carga de compresin es aplicada gradual y constantemente sobre la probeta hasta que se rompe. La presin mxima registrada en el aparato de resistencia y que est indicada en gramos por centmetro cuadrado, es la medida de la resistencia a la compresin en verde. Para mayor seguridad, siempre se toma el valor medio de tres ensayos consecutivos. CONTENIDO EN AGUA Y TIEMPO DE MEZCLADOS PTIMOS Hay un tiempo lmite para un mezclado eficiente de la arena, ya que, si se sobrepasa el tiempo de mezclado, puede ser perjudicial. La mxima consistencia del cuerpo en verde depende tambin de una proporcin de humedad correcta. La humedad y tiempo de mezclado ms ventajosos para determinada arena puede averiguarse mediante experimentacin directa. Un tipo estndar de arena se mezcla durante 7 minutos con porcentajes de humedad variables, empezando con un contenido de humedad e incrementado dicho contenido de uno en uno hasta llegar al 10%. En cada adicin de 1 % de agua se hacen ensayos de resistencia a la compresin en verde, y se van representando dichos valores en una grfica. A medida que vaya aumentando el contenido de agua irn incrementndose los valores de resistencia en verde, los cuales, representados en la grfica, formarn una curva. Dicha curva tendr un punto mximo, 37

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por ejemplo, a 6 % de humedad, y volver a descender a mayores contenidos de humedad. Por consiguiente, a la vista de la grfica, puede decirse que el contenido ptimo de humedad para dicha arena sera el 6%. Utilizando el 6% de humedad, la misma mezcla de arena puede suministrar valores de resistencia a la compresin en verde para trazar otra grfica. En este caso, la variable a controlar ser el tiempo de mezclado, que puede empezar en un minuto e ir incrementndolo de uno en uno hasta 10 minutos. Los valores de resistencia obtenidos en cada tiempo de mezclado, mostrarn tambin un punto mximo, el cual ser representativo del tiempo ptimo de mezclado. Sobrepasar dicho tiempo, no slo es una prdida de tiempo sino que la arena se calentar y tendr a formar grumos. RESISTENCIA A LA COMPRESIN EN SECO Las probetas de ensayo se preparan del mismo modo y son de las mismas dimensiones que en el ensayo de compresin en verde. Se secan durante cierto tiempo a una temperatura normalizada y se dejan enfriar hasta temperatura ambiente antes de efectuar el ensayo. Tambin en este caso se aplica gradual y constantemente una carga de compresin hasta rotura de la probeta, quedando registrada dicha carga en kg/cm2. PERMEABILIDAD La permeabilidad se define como el volumen de aire en centmetros cbicos que, bajo una presin de un gramo por centmetro cuadrado pasar por minuto a travs de una probeta estndar de un centmetro cuadrado de seccin y un centmetro de altura. Para el ensayo de permeabilidad A.F.S. se utiliza la probeta estndar de 50 mm de dimetro y 50 mm de altura y el valor de la permeabilidad se calcula mediante la frmula siguiente:

donde: P = Valor de la permeabilidad. V = Volumen de aire en cm3 que pasa a travs de la probeta. h = Altura de la probeta en centmetros. p = Presin de aire en gramos/cm2. a = Seccin transversal de la probeta en cm2. t = Tiempo necesario en minutos para el paso del volumen de aire. El proceso usual es hacer pasar un litro de aire bajo una presin de 10 cm de columna de agua a travs de una probeta. Bajo estas condiciones normalizadas, la frmula puede simplificarse hasta la expresin:

donde ts, es el tiempo necesario en segundos para el paso de 1 litro (1.000 cm 3 ) de aire. De este modo, es posible leer directamente 38

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permeabilidad en una tabla donde estn indicados sus valores en funcin del tiempo en segundos. GRANULOMETRA Ya se ha hecho mencin de varios factores referentes a los granos de arena. Segn aqullos, es evidente que el tamao de los granos tiene gran importancia, pues afectan a la permeabilidad de la arena y al acabado superficial de las piezas producidas en moldes y machos preparados con ella. La superficies rugosas con resultado de granos grandes de tamao uniforme y que presentan vacos muy grandes. Tambin, dichas arenas tienen una permeabilidad ms alta particularmente cuando los granos son redondeados. Esto representa una dificultad en la preparacin de arena en que las propiedades que se desean son antagonnicas unas con otras. Debe establecerse un equilibrio entre todas las caractersticas necesarias teniendo en cuenta los objetivos que se pretende debera cumplir la arena durante su empleo. Como se ha visto, en las arenas de tamao de grano mezclado los granos ms pequeos pueden ocupar los vacos existentes entre los granos ms grandes y, por consiguiente, obturar las salidas de aire y disminuir la permeabilidad. La mayora de arenas estn compuestas por granos de varios tamaos pero, con tal que la dispersin de los granos est controlada, esto es ventajoso para resistir la penetracin del metal. En este aspecto, es aconsejable que una arena tenga aproximadamente el 70 % de sus granos distribuidos en tres tamices adyacentes. Algunas especificaciones aconsejan la arena en cinco tamices. MOLDEO CON ESCAYOLA Y CON CEMENTO El moldeo en escayola y en cemento sigue las mismas reglas que el moldeo en arena, y la nica diferencia radica en el material que se emplea para hacer el molde. En vez de emplear arena se hace uso de la escayola o un cemento. Las principales caracterersticas del moldeo con escayola o con cemento son: control dimensional muy preciso, uniformidad en el acabado superficial y posibilidad de aguantar elevadas temperaturas. Este material, una vez seco y cocido tiene la suficiente permeabilidad para permitir el escape de los gases y aire del molde. La escayola utilizada como material de moldeo es una mezcla de yeso calcinado, un reforzador fibroso, tal como el silicato magnsico y pequeas cantidades de impurezas sales y cido clorhdrico para acelerar el fraguado de la mezcla El fraguado se consigue aadiendo ms agua de la necesaria y colocando la mezcla alrededor del modelo. ste se extrae del conjunto en cuanto la mezcla adquiere el estado pastoso debido a la deshidratacin. Se utiliza el modelo de tipo placa y se hacen separadamente la parte superior y la inferior de la caja, y stas se cuecen. Tambin separadamente para evaporar el agua. A travs de la masa se deja un laberinto de pequeos 39

Conformacin metlica

espacios que permiten la salida de los gases. Si es necesario el empleo de machos, se hacen por separados y se acoplan antes de introducir el metal fundido. El empleo de la escayola y el cemento se limita a los metales que funden por debajo de 1150, con excepcin del magnesio; pero por modificacin del procedimiento se ha conseguido moldear el acero inoxidable a 1650 . Los metales que ms corrientemente se moldean por este mtodo son los latones amarillos (latn de marina y el Muntz), bronces de aluminio ricos en hierro, bronces de manganeso y de silicio y en ocasiones el aluminio. Aplicaciones tpicas son los artculos de plomera, material para ferrocarriles y automviles, engranajes de todas clases, palancas, mangos terminales, etc. La tolerancia que puede conseguirse con este procedimiento es anloga a la que se alcanza en el moldeo de matriz, y mejor que los moldes permanentes. Con este mtodo se puede producir piezas artsticas de gran complejidad y, sino es fundamental un mximo rigor, en el mismo molde se pueden colar dos o tres piezas. MOLDEO DE PRECISIN O A LA CERA PERDIDA El moldeo de estatuas y de piezas de joyera y de odontologa es difcil por los problemas que presenta la disposicin de los machos. Para evitar el empleo de stos se utilizan tcnicas especiales de moldeo y materiales que funden a la temperatura de cocido de arenas de moldeo o los moldes de escayola. Para construir una estatua u otra pieza metlica, lo primero que hay que hacer es un molde de escayola (figura 20) del modelo original. Este molde, entero o dividido en dos partes, se cierra y se llena con cera o con una resina termoplstica o con parafina, y despus de unos segundos se invierte para dejar salir la cera que no ha solidificado. La cera slida reproduce la forma original, con un espesor que depende del tiempo dado a la solidificacin. Si el artista o diseador lo desea, puede retocar la forma obtenida, y una vez lista se le aaden bebederos y respiradores en forma de barras de cera. El molde para colar el metal fundido se hace as: el modelo en cera se recubre por pulverizacin o inmersin en una suspensin de slice coloidal. Despus se espolvorea con arena silcea fina. A continuacin se vuelve a recubrir con arena molida y aglomerada con una disolucin alcohlica de etilo hidrolizada. Luego se deja evaporar el disolvente. Despus se cuece el molde en posicin invertida para dejar salir la cera. El revestimiento tambin puede consistir en una masa lquida compuesta de cuatro partes de escayola, una parte de arcilla y otra de fibras de asbesto. Se obtienen piezas moldeadas utilizando como modelo los objetos naturales, tales como las hojas y hasta los animales, en lugar de la forma obtenida con la cera. Entonces hay que carbonizar bien el modelo y a veces eliminar con aire o con mercurio los residuos que puedan quedar. El revestimiento para elevadas temperaturas se obtiene en forma de barrillo mezclando un relleno refractario de grano adecuado con una suspensin coloidal de slice en alcohol, a la que se aade un reactivo que 40

Moldeo

produzca una reaccin de gelatizacin. En la porcin lquida del barrillo se hidrolizan los esteres silceos, como el silicio tetraetilo, que lo hace de las siguientes maneras:

La slice se deposita alrededor de los granos del refractario en forma de gel, y se fortalece por deshidratacin. Para la debida aplicacin de silicio de etilo como agente de unin es preciso regular la hidrlisis por medio de un
Figura 20. Etapas del moldeo de precisin o a la cera perdida: 1, modelo de cera; 2, ensamblaje de los modelos de cera en un bebedero comn, tambin de cera; 3, el conjunto se sumerge en una mezcla destinada a proporcionar un recubrimiento preliminar de la cera o bien se pulveriza sobre ste; 4, se coloca el conjunto dentro de un molde y se rellena de arena o del material del molde; una vez consolidado el molde, se calienta para eliminar la cera; 5, el molde est preparado para recibir el metal lquido; 6, conjunto desmoldeado; 7, pieza moldeada.

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Conformacin metlica

control riguroso de la temperatura, composicin del barrillo refractario y del pH. La reaccin convierte el barrillo en un gel tenaz de tipo gomoso, y mientras se encuentra en esta condicin se prepara el molde. Las piezas aisladas se hacen quemando, desapareciendo, el alcohol, en cuya operacin ni se contraen ni se alteran, y, en cambio, se produce una superficie de molde cubierta por un sistema de finas grietas que ofrecen algunas ventajas. La ventaja fundamental de este procedimiento es que permite una precisin de dimensiones imposible de conseguir por otros mtodos. Si se tiene cuidado de controlar las numerosas variables determinantes se consiguen piezas con tolerancias dimensionales muy estrechas y un acabado superficial excelente. Se puede lograr una pieza con dimensiones ajustadas 0,002 mm por milmetro, aunque ello requiere extremo cuidado en todo el proceso de moldeo. Una variacin del mtodo de moldeo a la cera perdida es el conocido como mtodo Mercast, en el que se utilizan modelos de mercurio congelado. Puesto que el mercurio moja el molde de acero recubierto a travs de las pequeas aberturas, no necesita inyectarse. El molde con el mercurio se enfra a unos 40 C, y el mercurio slido se extrae del molde-matriz. Los modelos de mercurio se pueden soldar simplemente con una ligera presin. El modelo de mercurio se introduce en una mezcla refractaria formada por partculas muy finas enfriadas a su vez hasta 70 C, con la que se dan varias capas hasta conseguir un espesor de 3 a 8 mm. Cuando el material del molde se encuentra bien seco, dentro de una caja fra a 40 C, se hace que adquiera la temperatura ordinaria para que el mercurio fluya y salga. La recuperacin de ste es prcticamente de 100 pct. El molde se cuece despus en un horno. El metal fundido se introduce en estos moldes, bien por accin de la gravedad o por la fuerza centrfuga. El molde transpira lo suficiente para permitir el escape de aire y los gases cuando entra el metal, y as forman venteaduras. Cuando el conjunto est suficientemente fro, el molde cermico se puede romper con facilidad para dejar libre la pieza moldeada. La caracterstica de este mtodo depende, pues, de dos factores interesantes: la cohesividad del mercurio en estado slido, lo que hace que se unan las partes sueltas utilizando slo una pequea presin y as pues es exacto para reproducir piezas complejas; y que el mercurio, a diferencia de la cera, no presenta concavidades debido a la contraccin. Puesto que en el empleo de mercurio se necesitan temperaturas inferiores a 40 C, en las mezclas refractarias cuando se hace el molde no se emplea el agua, y as no existe el problema de eliminacin de sta. La cantidad de material refractario empleado en este mtodo es menor que la cera perdida, pues adems de que la capa cermica slo tiene unos milmetros de espesor, no hay que llenar de revestimiento la caja como en el ltimo mtodo. Este mtodo ofrece unas posibilidades que no tienen los otros mtodos, y adems se obtiene superficies lisas excelentes, con tolerancias de un 50% menores que las conseguidas con el mtodo de la cera perdida. 42

Moldeo

En cambio, el coste, y sobre todo la mano de obra, es mayor en este mtodo que en los otros. MOLDEO EN CASCARA, PROCEDIMIENTO CRONING O SHELL MOLDING Este procedimiento es un excelente medio para lograr buenas tolerancias y piezas de moldeo de fino acabado. En los Estados Unidos, es el conocido actualmente como moldeo por casquete, moldeo en cscara y tambin conocido simplemente como procedimiento C. Se separa completamente de la tcnica normal de moldeo. Se utilizan para el modelo placas metlicas calientes montadas con las superficies hacia arriba en una caja de moldeo, en la que se introduce un material para el molde, esqueFigura 21. Moldeo en cscara o "shell molding": 1, el semimodelo, susceptible de calentamiento, se coloca en la parte superior de una caja que contiene arena y resina termoendurecible; 2, se invierte la caja y, por lo tanto, el semimodelo: la resina que est en contacto con el semimodelo caliente polimeriza y la arena que est a su alcance queda inmovilizada; 3, al volver la caja a su posicin normal, queda un revestimiento de arena adherido al semimodelo; 4, se arranca el revestimiento del semimodelo; 5, el revestimiento se coloca dentro de una semicaja como las utilizadas en el moldeo de arena.

matizado en la figura 21. La composicin de la mezcla de arena y resina, es probablemente el factor ms imporante en el xito de este tipo de moldeo. En este procedimiento se emplea arena de slice fina lavada con un 6 8% de resina fenlica conteniendo un 10% de hexametilentetramina (que acelera la polimerizacin) como aglutinante. El calor del modelo ablanda y funde la resina y el modelo adquiere un recubrimiento anlogo a una masa arenosa de unos 6 mm. de espesor. Se vierte al exterior el exceso de arena y resina y por calefaccin en una estufa a 280 300 C durante 2 a 5 minutos, el revestimiento se convierte en una cscara de gran consistencia. 43

Conformacin metlica

El artificio general, bien sencillo, que se emplea para recubrir el modelo, se conoce como caja de descarga; es una caja con un extremo abierto, que contiene la mezcla de arena y resina, en la que hay unas pinzas para fijar el extremo abierto de la placa-modelo caliente, consiguiendo de este modo el cierre de la caja. sta ha de ser lo suficientemente profunda para que, al invertirla, la mezcla arena-resina disponga, cuando menos, para su cada, de un espacio libre de unos 30 cm, y asimismo para retener la cantidad suficiente de arena para cubrir las partes ms altas del modelo con un espesor de unos 10 cm. La placa-modelo caliente se fija en la debida posicin con las pinzas, y se hace girar la caja. Finalmente se quita el casquete del modelo de la misma manera como se separa de la matriz una pieza moldeada a presin. El moldeo C ocupa una posicin intermedia entre el moldeo de precisin de la cera perdida o por revestimiento y el corriente de arena. Con cualquier metal moldeable se pueden conseguir buenas tolerancias y muy pequeas secciones. Dado que el molde no contiene humedad, no se produce el enfriamiento del metal fluido por el cambio de agua a vapor, lo que hace que la superficie sea ms fina y ms lisa, permitiendo una reproduccin ms fiel de los detalles. Las ventajas de esta tcnica son: 1) sirve para moldear piezas de los metales frreos y no frreos; 2) ofrece una buena superficie de moldeo; 3) se pueden hacer piezas muy delgadas; 4) se maneja menos arena, etc.; 5) se puede emplear la mano de obra corriente; 6) no se requieren largas permanencias para la estabilizacin; 7) la misma mezcla se emplea pralos moldes y machos, y 8) los moldes se pueden almacenar hasta que se necesitan. MOLDEO EN COQUILLAS Las coquillas son moldes de metal (Figura 22). Con esta clase de molde se puede moldear un gran nmero de piezas, pues aun cuando el molde puede deteriorarse por contacto con el metal fundido, no es necesario construir uno nuevo para cada pieza que se moldea, como ocurre en el moldeo en arena y otros procedimientos. El mtodo ms sencillo consiste en disponer de un molde metlico en dos partes que se ajustan por medio de una grapa o pinza; el metal fundido se vierte en la parte superior y el molde se llena por la accin de la gravedad, pudindo ser la presin algo superior a la atmosfrica, debido al metal que se encuentra en el bebedero. Una vez fro el metal introducido, se abre el molde y se extrae la pieza moldeada, si bien en ocasiones se requiere emplear cierto artificio para poder hacer bien la operacin. La duracin del molde depende de las caractersticas del metal fundido, diseo y construccin del molde y diseo de la pieza a moldear. Generalmente, se pueden hacer unas 15.000 piezas de fundicin gris y unas 10.000 de aluminio en un molde de fundicin slo con pocas reparaciones. Con frecuencia se utilizan machos de metal que se pueden introducir o quitar segn las necesidades. La superficie del molde se cubre con una delgada capa de refractario 44

Moldeo

para disminuir el desgaste y a la vez evitar que se adhiera a la pieza moldeada. Se emplea una suspensin acuosa de cemento refractario, aceite para machos y grafito. Se pueden moldear varias piezas, si al molde se le da un tratamiento que consiste en pasar por su superficie una llama de acetileno para formar una fina capa de holln. Una modificacin del mtodo consiste en introducir el metal fundido, y al cabo de poco tiempo, cuando ha solidificado una pequea capa de metal, se vierte fuera el resto de ste, consiguindose as una forma hueca. Este procedimiento es particularmente apto para hacer piezas de plomo y de aleaciones de cinc. Los objetos de ornamentacin fabricados por este mtodo se pueden terminar despus en plata, oro o bronce.
Figura 22. Coquilla o molde metlico.

Cuando se emplean machos de arena con los moldes metlicos, stos se denominan semipermanentes. Es necesario este tipo de moldes cuando por la irregularidad de la forma no puede separarse el macho del metal. En general, la utilizacin de los machos de arena es algo ms econmica, pero, naturalmente, la produccin es algo ms lenta. Existe la desventaja de que la microestructura del metal prximo a los machos es la tpica que se encuentra en el moldeo en arena, y las ventajas en la tolerancia de moldeo, densidad y aspecto que se consigue en los moldes permanentes se alcanzan slo en las secciones en contacto con el molde. MOLDEO A PRESIN O POR INYECCIN Adems de los procedimientos basados en introducir el metal por accin de gravedad, los moldes permanentes se pueden modificar de modo que sobre el metal se ejerza una cierta presin para lograr que la pieza moldeada tenga menos defectos. El molde metlico o la matriz constan, al menos de dos partes o bloques de acero especial, cada uno con una cavidad, que estn unidas durante el moldeo y que se separan en 45

Conformacin metlica

cuanto se est en condiciones de extraer la pieza moldeada. sta queda en la parte fija, y esta mitad tiene machos alrededor de los cuales se contrae el metal al solidificar. Agujas movidas mecnicamente empujan la pieza moldeada fuera de estos machos y del molde. Comercialmente, se emplean muchos tipos de mquinas para abrir y cerrar los moldes, introducir el metal fundido, separar la pieza moldeada, etc., y se dividen en dos clases: a) aquella en la que el artificio de moldeo est sumergido constantemente en el metal fundido, y b) en la que el artificio slo se sumerge en el metal cuando recoge la cantidad necesaria de ste para la pieza moldeada.
Figura 23. Esquema de una maquina de cmara caliente para el moldeo por presin.

El moldeo a presin comprende el forzamiento del metal fundido dentro de una matriz de acero, mediante una presin que puede oscilar de 1,2 a 1,8 kg/mm2. El grado de presin vara con el mtodo de inyeccin y la aleacin empleada. En la figura 23 se expone una mquina de precisin de moldeo a presin, formada por un horno que comunica con las cavidades de los moldes. La presin del molde se puede aplicar por medio de aire a presin o por la introduccin de un macho metlico. Cuando se aplica la inyeccin de aire, la presin mxima es de unos 0,35 a 0,42 kg/mm2, y en las mquinas de este tipo se fabrican ms de 110 piezas de aluminio por hora, si bien no son completamente sanas. En el procedimiento del mbolo, la operacin es rpida y la presin, que se obtiene con aire o hidrulicamente, puede ser tan elevada como se desee: en general, se emplean presiones de 10,5 a 14 kg/mm2. Se hacen 46

Moldeo

corrientemente hasta 250 piezas por hora, pero en ocasiones se llegan a las 400. Esta clase de mquina se utiliza slo para las aleaciones de cinc, estao y plomo (Figura 23).
Figura 24. Esquema de una mquina de cmara fra para el moldeo por presin o inyeccin.

En el procedimiento de la cmara fra (figura 24), el metal fundido se cuela en el cilindro que no est sumergido en el metal caliente y se obliga a pasar el molde por medio de un mbolo que funciona bajo la presin neumtica o hidrulica. Las presiones ms corrientes son de 3 a 7 kg/mm2, si bien en ocasiones se emplea de 11,5 a 14,5 kg/mm2. En este procedimiento el metal fundido est slo poco tiempo en contacto con el cilindro y el pistn, por lo que se moldean piezas de los metales de los puntos de fusin ms elevados que con los otros mtodos, y de esta 47

Conformacin metlica

manera se evita la contaminacin del hierro. Dado que en este mtodo se pueden aplicar mayores presiones que en los otros, las piezas moldeadas son de mejor calidad. La fuerza compresiva sobre el metal, mientras pasa por el estado pastoso, le hace penetrar hasta las zonas delgadas y ngulos de la pieza. Todas las piezas obtenidas con el moldeo en la matriz tienen tolerancias ajustadas, contorno definido, superficie lisa y la produccin es grande con un mnimo coste de mano de obra. Presentan una capa superficial dura con un interior ms blando debido a la rapidez de la solidificacin de la superficie, particularmente cuando sta se ha enfriado forzadamente. Debido al diseo y tamao, su produccin est limitada a las piezas pequeas. Por el moldeo con matriz se hacen, entre otras, las piezas de ornamentacin, armazn de cuentakilmetros, piezas de automvil, carburadores, piezas de cmara, etc. Las matrices se fabrican generalmente de aceros especiales a los que se les da un tratamiento trmico antes de hacer el hoyo. Los metales que principalmente se moldean a presin son el cinc, el aluminio, el magnesio, el latn, etc. MOLDEO POR CENTRIFUGACIN El moldeo por centrifugacin y la colada continua, conocida tambin como moldeo continuo, consiguen eliminar muchos de los defectos propios del moldeo convencional: eliminar segregaciones y porosidad. La tcnica de moldeo por centrifugacin se puede emplear para la produccin de formas sencillas, tales como discos y tubos, o para la produccin de las formas ms complicadas moldeadas en arena, mientras que el moldeo continuo se limita a la produccin de lingotes y llantenes, y especialmente en el campo de los metales no frreos encuentran gran aplicacin con esta finalidad. El procedimiento de moldeo por centrifugacin est basado en la aplicacin de una fuerza centrfuga para la alimentacin del metal durante la solidificacin y en ciertos casos para favorecer la expulsin de los gases disueltos y otras impurezas indeseables, tal como la escoria. Las ventajas del procedimiento resaltan al compararlo con los mtodos estticos de moldeo. Por ejemplo, cuando se moldea un sencillo cilindro hueco de un molde esttico de arena, el metal o la aleacin fundida se enfran con relativa lentitud, los gases disueltos y las impurezas tienden a ser expulsados hacia el interior de la cara del molde y se agrupan en el centro de las paredes del mismo. En contraste, en una pieza tubular semejante moldeada por los mtodos de centrifugacin, la solidificacin se realiza de manera siguiente. Cada capa sucesiva de metal aplicada al molde ejerce un gradiente de presin a travs de un espesor radial, siendo la presin mxima la de las caras exteriores, con tendencia a disminuir hacia el interior. Este gradiente ayuda a la eliminacin de los gases y limita el efecto de la contraccin lquida sobre la superficie ms interna del cilindro. Existen, en realidad, tres procedimientos de molde centrfugo: 1, colada centrfuga; 2, colada semicentrfuga y 3, moldeo centrfugo. 48

Moldeo

A la colada centrfuga se le ha llamado tambin "forjado lquido", ya que el metal fundido solidifica con la presin producida por la fuerza centrfuga al girar a gran velocidad el molde del metal de 600 a 3.000 rpm, segn el dimetro del molde. Se limita a la produccin de formas cilndricas sencillas en moldes de metal o arena que giran alrededor del eje del cilindro; no se emplean machos y las dimensiones internas se determinan por la cantidad de metal vertido. Verticalmente slo se pueden producir piezas cortas, ya que la superficie interior es parablica, pero el molde horizontal se adapta bien a la produccin de tubos, ejes, cilindros de motor, etc. La colada semicentrfuga se utiliza corrientemente para las piezas de forma circular, tal como una rueda, que se puede hacer girar corrientemente en posicin vertical, alrededor de su propio eje. Sin embargo, la forma de la pieza se establece completamente por el molde y los machos. En el moldeo centrfugo se emplean moldes de arena, escayola, cemento, carbn o acero y se obtienen piezas de muy diversas aleaciones. No se necesitan machos, y la parte interior de la pieza moldeada exige el mecanizado para eliminar la escoria y la porcin impurificada del metal moldeado. No es necesaria simetra y el eje de giro puede ser cualquiera. Este mtodo tiene las desventajas de la limitacin de tamao y formas adaptables a l, y el coste de la instalacin y mantenimiento de las mquinas centrfugas. Las piezas obtenidas por centrifugado pueden aumentar en un 20%. Su resistencia a la traccin con comparacin con las del mismo material moldeadas por procedimientos de solidificacin reposada, y tambin presentan un mayor alargamiento. Si el eje de giro es horizontal, el dimetro interior de la pieza es un cilindro recto, y si es vertical, tericamente debera obtenerse un paraboloide debido a la accin de la fuerza gravitatoria. Se pueden obtener secciones ligeramente cncavas o convexas regulando la velocidad, pero a grandes velocidades se obtiene un cilindro perfecto, con el fin de obtener formas especiales se han realizado ensayos en los que se inclina el eje de giro, y tambin se hace que el molde gire simultneamente sobre dos ejes. Los metales que tienen tendencia a mojar la superficie de los moldes se moldean mejor en grafito, y estos moldes son econmicos para poderse fabricar con facilidad por medio de mquinas. La mquina de centrifugacin se puede disponer, para trabajar, con el eje en posicin horizontal o vertical. COLADA CONTINUA La colada continua consiste en verter regularmente el metal lquido de la cucharada de colada en un distribuidor que, a su vez, alimenta un conjunto de falsos moldes (Figura 25). Estos falsos moldes son cavidades cilndricas o prismticas, convenientemente refrigeradas, con un falso fondo. Es decir, cuando el metal lquido ha llenado este "molde" y la parte inferior ha solidificado, el fondo se desplaza, permitiendo que entre ms lquido en la parte del molde enfriada con agua. Es evidente que entre la velocidad de contraccin y el descenso de la masa-llantn o palanquilla que se forma continuamente ha de existir una coordinacin muy rigurosa. 49

Conformacin metlica

La palanquilla de metal slido sigue bajando a travs de pulverizadores de agua. Cerca del suelo se curva hasta alcanzar la posicin horizontal. Se cortan secciones que se envan al homo de precalentamiento previo a la laminacin. Una prctica reciente consiste en enviar directamente la palanquilla desde la mquina de colada hasta el tren de laminacin. El procedimiento de colada continua permite un enfriamiento ms rpido del acero fundido, producindose as una fina y uniforme microestructura con poca segregacin, pocas inclusiones no metlicas y casi sin grandes imperfecciones superficiales.
Figura 25. Esquema de la colada continua.

Casi todo el aluminio y las aleaciones ligeras y parte de la produccin del cobre y latn se moldean por mtodos continuos o semicontinuos. El metal moldeado de modo continuo es de calidad metalrgica superior, presenta buena superficie y su obtencin requiere poco trabajo. Las dificultades que ha habido que vencer para establecer un procedimiento prctico de colada continua vertical para los aceros, son la construccin de un molde al que no se adhiera el metal y que no se obstaculice la continuidad de la operacin. Asimismo se hubo de resolver que el metal fuera de calidad adecuada y que se introdujera en la mquina a una temperatura constante. MOLDEO EN CHAPAS En el moldeo en chapas la cuchara vierte el metal lquido en la artesa, que, a su vez, conduce el metal lquido por gravedad hacia dos rodillos, refrigerados interiormente, que giran en sentido contrario. La correcta solidificacin de la chapa metlica se logra manteniendo un nivel adecuado de lquido en la artesa. La chapa recin solidificada se lleva, de modo continuo, a la devanadora. De este modo se fabrican carretes de fleje y de chapa con variacin del espesor inferior al 5 %. Los metales moldeados en chapa suelen ser acero al carbono, acero inoxidable, cobre, etc. 50

Galvanoplastia o electroconformacin

La electroconformacin o galvanoplastia es la produccin o reproduccin de objetos mediante depsitos electrolticos (Figura 26). Sus ms importantes aplicaciones son el electrocopiado y los mtodos similares para la fabricacin de placas de impresin, la produccin de matrices fonogrficas, de hojas, de tubos y de artculos de formas diversas (moldes para vidrio, cermica, jabn, cera, bombones, etc.) mediante depsitos electrolticos. Una caracterstica esencial de la galvanoplastia es que implica la separacin del depsito de la forma que les sirvi de base, y sobre la que se model.
Figura 26. Esquema del procedimiento galvanotcnico para la conformacin metlica.

Para poder producir o reproducir una pieza mediante depsitos electrolticos, es necesario tener un molde-forma sobre el cual se deposite, preferentemente, un negativo del producto deseado, ya que solamente en estas condiciones es posible aspirar a la reproduccin exacta. El uso de moldes-forma metlicos ofrece ventajas sobre los no metlicos, ya que la superficie es conductora de la electricidad y no requiere tratamiento previo excepto aqul que permita separar el depsito formado sobre l. Los moldes-forma metlicos pueden fabricarse mediante moldeo, mediante hechurado, mediante mecanizado o bien, mediante depsito electroltico. Una vez conformado el molde-forma de metal o de plstico se deposita electrolticamente sobre el cobre, hierro u otro metal. Para recubrir electrolticamente el plstico es necesario que tenga una capa conductora, bien de plata o de grafito. Terminado el recubrimiento electroltico, se 51

Conformacin metlica

funde el metal del molde-forma o se quita el plstico deformndolo. El detalle conseguido por el depsito electroltico es excelente. Las formas obtenidas se pueden emplear como molde o como matriz si se las da la debida consistencia con otro metal. La produccin de matrices fonogrficas implica una conformacin de la cera o de cualquier otro material de plstico. La superficie de este objeto conformado se hace conductora, por ejemplo, evaporando una pelcula de oro o de grafito o depositando una capa de plata qumicamente, despus de lo cual se deposita cobre para producir una concha negativa conocida como matriz muestra. Sobre esta placa se deposita un cierto nmero de grabaciones maestras positivas o madres. Estas positivas, sirven como forma sobre las cuales las matrices de trabajo o estampadoras son depositadas. Este ltimo puede tener una superficie inicial de nquel y se trata electroqumicamente con cromo para aumentar su resistencia a la abrasin. Mediante tales procesos, pueden reproducirse varias placas sin prdida de exactitud.

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Nuevas tcnicas de moldeo

Unos metales se adaptan ms al moldeo por un cierto procedimiento que por otro, tanto por la economa en la mano de obra como en la calidad y en el nmero de piezas que se obtienen. Los principales avances experimentados ltimamente en la tecnologa del moldeo derivan de la aplicacin del vaco y de las atmsferas controladas en dicho procedimiento de conformacin metlica. De este modo se han variado favorablemente las propiedades metlicas de las piezas moldeadas. MOLDEO DIRECCIONAL Una pieza convencional moldeada se fabrica colando el metal fundido dentro de un molde cermico (que se ha precalentado a una temperatura prxima a la mitad de su punto de fusin) y dejndolo solidificar. El metal lquido empieza a cristalizar en las zonas de contacto con el molde; el resultado final es una fina textura policristalina con pequeos granos individuales orientados al azar. Sin embargo, en la solidificacin direccional, la mayor parte del molde se precalienta a temperaturas prximas al punto de fusin del metal, la seccin inferior del molde se rodea con una placa de cobre enfriada con agua: es la superficie fra. En realidad el molde es una zona caliente (figura 27a) cubierta con una campana aislante trmica. El metal lquido se cuela en el molde y empieza a solidificar en la superficie fra. En este plano refrigerante que es la superficie fra normalmente se nuclean y crecen muchos cristales. Luego, el molde se hace descender lentamente desde la campana aislante, sacndolo de la zona caliente. As, los cristales formados en el fondo del molde crecen en largas columnas. El resultado final es una pieza moldeada constituida por varios cristales, largos y columnares, con parecida orientacin y unidos entre s a travs de planos verticales. Todos los lmites de grano estn orientados aproximadamente en la direccin con que los alabes sern tensados por la fuerza centrfuga. La solidificacin direccional, muy til para moldear alabes de turbinas de superaleaciones de nquel, se aplica, tambin, a otras aleaciones. En particular, se usa para fabricar un nuevo tipo de material conocido como superalealeacin eutctica, que se forma aadiendo a la aleacin lquida de nquel y aluminio cierta cantidad de molibdeno y solidificando direccionalmente la mezcla. Una vez solidificada, el molibdeno aparece en forma de filamentos incrustados en una matriz de la superaleacin gamma y gamma prima de nquel-aluminio y alineados paralelamente a la direccin de solidificacin. Los filamentos de molibdeno actan reforzando considerablemente el material, de modo parecido a como las fibras de grafito 53

Conformacin metlica

robustecen la matriz epoxi de ciertos materiales calificados de "hbridos". La diferencia ms notable entre "hbridos" eutcticos y convencionales es que las fibras de los eutcticos tienen un dimetro inferior al micrmetro y aparecen separadas por unos pocos micrmetros. Estas caractersticas seran imposibles de conseguir con los procedimientos acostumbrados, basados en introducir las fibras en un molde y luego agregar el material de la matriz.

Figura 27. Moldeo direccional.

MONOCRISTALES Un procedimiento similar al descrito produce piezas sin lmites de grano (Figura 27b). Una pieza que sea monocristalina se fabrica colando el metal lquido en un molde que tiene un cuello de botella de forma espiral entre la superficie fra y la parte superior del molde. Al sacar el molde de la campana aislante, empiezan a formarse cristales columnares, pero el cuello de botella es tan estrecho que slo permite que uno de estos cristales lo cruce. Este es el cristal que crece a travs del cuello de la botella. En la parte superior del cuello, donde el molde se ensancha, el cristal dilata su dimetro, por lo que slo crece un cristal en el molde; as, la pieza final (que se forma en la parte superior del molde), ser monocristalina. El moldeo tambin tiene la posibilidad de variar las propiedades metlicas modificando convenientemente la direccin de enfriamiento, como indica la figura 27. Controlando adecuadamente el enfriamiento se consigue monocristales de propiedades especiales. Los monocristales se obtienen, tambin, mediante la fusin por zonas 54

Nuevas tcnicas de moldeo

Figura 28. Fundamentos de la fusin por zonas para la obtencin de monocristales.

(figura 28), mediante prolongado recocido del metal deformado en fro o mediante la tcnica esquematizada en la figura 29, la cual consiste en mantener un metal fundido en un recipiente de grafito recubierto con una
Figura 29. Obtencin de monocristales.

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Conformacin metlica

lmina de mica agujereada por su parte central. En dicho agujero se introduce un pequeo monocristal, el cual acta de cebador y, una vez en contacto con el metal fundido, se va separando lentamente del horno, arrastrando metal fundido, enfriando y solidificando un monocristal. Los monocristales pueden ser metales o aleaciones. Se fabrican en forma de monocristales imanes permanentes tipo alnico y superaleaciones base nquel.
Figura 30. Esquemas para la obtencin de metales amorfos: a) lminas y b) fibra.

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Nuevas tcnicas de moldeo

METALES AMORFOS Enfriando rpidamente en lquido metlico se logra impedir que adquiera la microestructura cristalina propia del metal en estado slido. La tcnica slo permite conseguir estas grandes velocidades de enfriamiento en delgadsimas lminas metlicas (Figura 30). La laminacin por rotacin de
Figura 31. Esquema para la obtencin de metales amoros por laminacin.

una aleacin metlica lquida constituye la tcnica ms utilizada en la actualidad para lograr la elevada velocidad de enfriamiento que se necesita para producir un metal amoro. El metal lquido se vierte sobre la superficie metlica del rotor. De este modo la pelcula lquida se enfra muy rpidamente debido a que dicha lmina es muy delgada. El rotor, que suele ser de cobre, constituye un sumidero trmico de gran volumen ya 57

Conformacin metlica

que los metales son buenos conductores del calor. Con esta tcnica se han alcanzado velocidades de enfriamiento del orden de mil grados Celsius por milisegundo, es decir, a razn de un milln de grados Celsius por segundo. As se logran cintas continuas de vidrios metlicos de un espesor de 15 a 60 pm y unos 30 cm de ancho. En la figura 31 se ha esquematizado el procedimiento de laminacin, de una aleacin metlica fundida, mediante el concurso de dos cilindros que giran a la misma velocidad pero en sentido contrario, para la obtencin de vidrios metlicos o metales amorfos.

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Hechurado

El hechurado consiste en conformar una pieza metlica a partir de un metal en estado slido o preforma. Este procedimiento de dar forma a los metales se puede realizar en caliente o en fro. Aunque muchos metales se pueden trabajar en caliente y en fro, sin embargo es necesario considerar cada metal y aleacin separadamente, pues algunos de ellos slo se pueden trabajar en caliente, ya que en fro se rompen, y otros, en cambio, slo se pueden trabajar en fro, porque en caliente se agrietan. La experimentacin ha de ser la gua para determinar el mejor mtodo de trabajo de una aleacin: el sencillo martilleo del metal puede dar una idea bastante clara de ello, as como con una sencilla lima se aprecian amplias diferencias en relacin con el mecanizado. FUNDAMENTOS Un metal consta de innumerables granos pequeos o cristales, enlazados o libremente orientados. En cada grano cristalino, los tomos se disponen en una red tridimensional muy regular. La cristalinidad es el resultado del enlace atmico peculiar de los metales, que favorece las estructuras simtricas y muy compactas. Las estructuras cristalinas muy compactas resisten fuertemente a las fuerzas que tienden a cambiar su volumen, pero fcilmente cizallan y cambian su forma cuando las capas atmicas deslizan una respecto de la otra. Las capas se desliza ms fcilmente a lo largo de direcciones compactas en los planos cristalogrficos de mximo empaquetamiento. Las estructuras cristalogrficas simples tienen un alto grado de simetra y, por lo tanto, planos y direcciones de mximo empaquetamiento, lo que facilita la deformacin plstica. El deslizamiento se facilita an ms con las imperfecciones cristalinas llamadas dislocaciones (Figura 32). Son pequeas irregularidades en la ordenacin atmica de los granos y facilitan el deslizamiento parcial de los tomos, en vez de hacerlo por hileras enteras. El movimiento de dislocaciones es el nico mecanismo para el deslizamiento. Estas dislocaciones se introducen fcilmente en la estructura cristalina de muchos metales; se mueven libremente y se multiplican rpidamente durante la deformacin produciendo as la alta ductilidad de estos metales. La alineacin de los distintos granos metlicos segn ciertas direcciones preferentes ocurre durante las enormes reducciones (del orden del 1000 por uno) que supone la laminacin de bandas para carroceras de automviles a partir de lingotes de acero. Las propiedades de los cristales varan con la direccin debido a la regularidad direccional con que sus tomos estn dispuestos; la mayora de las propiedades de la lmina tienen una direccionalidad similar. Para mejorar la resistencia a la reduccin de espe59

Conformacin metlica

sor, y por lo tanto a la mejor propiedad para la embuticin, se alinean la mayor cantidad posible de cristales de modo que la direccin que ofrezca mayor resistencia sea paralela a la direccin del espesor del material.
Figura 32. Representacin esquemtica de la estructura cristalina con planos atmicos y dislocacin o plano extra.

En los cristales con simetra cbica, que es corriente en los metales, esta direccin pasa a lo largo de la diagonal del cubo (Figura 33). En los metales como el acero, que tienen una red cristalina cbica centrada en el cuerpo (un tomo en cada vrtice del cubo y otro en su centro), el alineamiento preferente se puede conseguir con gran facilidad. En metales como el cobre, el latn y el aluminio, que tienen una estructura cbica centrada en la cara (un tomo en cada vrtice y otro en el centro de cada cara del cubo), la alineacin es difcil de conseguir debido a la multiplicidad de direcciones en que los cristales pueden deslizarse durante la deformacin. En los metales con otras estructuras cristalinas, la direccin de deslizamiento est altamente limitada y, por lo tanto, existe la oportunidad de obtener direcciones, aunque no se alcance necesariamente una alineacin favorable. Por ejemplo, el titanio y el cinc tienen una estructura cristalina hexagonal compacta, pero en el titanio la alineacin es favorable para la embuticin profunda mientras que en el cinc no. TCNICA EN CALIENTE El propsito principal del trabajo en caliente es dar forma al metal, sin conseguir gran control dimensional y afinar el tamao del grano. El trabajo en caliente tiende a hacer el metal ms homogneo, debido a la mayor posibilidad de difusin de los tomos a elevada temperatura y a la presin de los cristales, lo que hace que se suelden las cavidades (sopladuras y porosidad interna). As se consolida el metal y aumenta su densidad. De hecho, el trabajo en caliente ofrece diversos aspectos cristalogrficos, pues altera la microestructura cristalina y se deshacen bastantes porciones 60

Hechurado

Figura 33. Plano de mximo empaquetamiento en una estructura cristalina de un metal que cristaliza en el sistema cbico centrado en las caras: H E B C D G.

segregados y dendrticas y, al disminuir el tamao del grano, aumenta la resistencia a la traccin y la ductilidad (Figura 34). Es bien sabido que la resistencia a la fatiga de un acero, con un 0,35 % de carbono, por forjado
Figura 34. Influencia del hechurado en caliente en las propiedades de los metales cristalinos.

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Conformacin metlica

aumenta un 20 % en comparacin con el acero moldeado. La accin de la presin, asimismo, influye en el alargamiento y en la reduccin de rea. El trabajo en caliente se aplica cuando el metal es plstico a elevadas temperaturas, lo cual generalmente ocurre, y no es muy grande la energa necesaria para las operaciones de hechurado. Para la produccin en masa de las piezas de la mayora de los metales y aleaciones se prefieren las operaciones en caliente, sobre todo desde que se ha aumentado la pureza de los metales comerciales, porque con frecuencia son ms econmicas y permiten manejar piezas mayores. Muchas aleaciones que contienen fases intermedias, tales como las de cobre con grandes proporciones de cinc, estao o aluminio, slo se pueden hechurar a altas temperaturas, por ser aqullas bastante frgiles a la temperatura ambiente. En ciertas aleaciones, como, por ejemplo, los latones con 60% de cobre 40% de cinc, es
Figura 35. Representacin esquemtica de la libra en un metal hechurado en caliente.

antieconmico laminarlos en fro, pero se trabajan muy bien por encima de los 500 C. Algunos otros metales no frreos, tales como el nquel y las aleaciones cromo-nquel, tambin se trabajan en caliente. Para el trabajo de los aceros, los mtodos ms empleados son la forja y el laminado. Las chapas y bandas se pueden laminar en caliente directamente al espesor deseado, o bien se dejan en un grosor intermedio, y despus se laminan en fro el grosor de empleo. Mediante el hechurado en caliente las inclusiones no metlicas se alargan y, al estar menos localizadas, disminuyen su efecto perjudicial. Resulta una microestructura de fibra, la cual indica la direccin en la que el metal fluy durante el hechurado (Figura 35). Cuando las piezas son muy delgadas se llega al lmite de trabajo en caliente, y se necesita una mayor disminucin, se completa con trabajo en 62

Hechurado

fro. Pero antes de esto es necesario utilizar algn mtodo de eliminacin de xidos superficiales. Las propiedades mecnicas de las piezas hechuradas en caliente varan segn se consideren en la direccin perpendicular o en la direccin paralela a la fibra. Los mejores resultados se consiguen cuando los esfuerzos de flexin y cizallantes son perpendiculares a la direccin de la fibra, mientras que la estriccin, la elongacin y la resiliencia disminuyen en esta direccin. Por este motivo la fibra se debe orientar favorablemente respecto a los esfuerzos durante el servicio. Adems del tamao de la pieza, el hechurado en caliente tiene una serie de inconvenientes. Por un lado, la formacin de xidos y descarburaciones superficiales modifican las propiedades; por otro lado, la contraccin del metal al enfriarse despus de la operacin de hechurado impide lograr precisin dimensional. FORJA La forja es la deformacin de los metales a temperatura superior a su recristalizacin: temperatura de eliminacin de defectos cristalinos, tales como dislocaciones. Es el mtodo ms antiguo de trabajo de los metales. La forja se puede clasificar en cuatro clases principales: 1) matriz abierta o llana (figura 36); 2) de recalcar; 3) de prensa, y 4) forja en matrices cerradas (figura 37) que no permiten la fluencia plstica. Los forjados son de varias formas y tamaos, oscilando desde los bloques rectangulares de metal a formas muy irregulares. En la forja de matriz llana, las pletinas de metal caliente se martillean para darles forma. En la forma de martinete se emplean dos matrices, una en el martinete y la otra en el yunque. La matriz tiene el tamao y la forma de la pieza que se desea, teniendo en cuenta que el material se contrae al enfriarse. El golpeo intermitente y regulado del martinete hace que el material fluya en las dos matrices hermanas, y as adquiere una estructura densa, tenaz y fibrosa. Si hay metal en exceso, ste escurre entre las matrices y forma rebabas que hay que desbastar. Con matrices abiertas no se forman estas rebabas. En la forja se consigue mayor precisin con las matrices cerradas que con las abiertas, y para la produccin en cantidad son ms econmicas, aunque las matrices son ms caras, por la ventaja de su rapidez y facilidad. El recalcado consiste en aplicar gran presin a las matrices de modo que golpeen repetida y axialmente sobre la barra de material caliente. La produccin por este mtodo es rpida y hasta se puede hacer con facilidad agujeros en las piezas. Se pueden terminar las piezas con tolerancias limitadas, y en ocasiones no hace falta un mecanizado final. El recalcado permite obtener piezas de forma compleja, que por otros procedimientos se habran de hacer en dos partes y luego soldarlas. El recalcado se usa particularmente para hacer varillas, por ejemplo de tungsteno. Asimismo, se emplea para hacer menor el extremo de las varillas, tubos y otras formas que tienen que pasarse por una matriz para ser estirados o trefilados. 63

Conformacin metlica

En la forja de prensa se dan varios golpes. La prensa consiste principalmente en un cilindrio hidrulico soportado por uno o dos pares de columnas de acero que estn unidas a una sencilla base moldeada de gran peso y resistencia. l pistn del cilindro desciende y arrastra el troquel estacionario que descansa sobre la base moldeada a la que se han unido las columnas.
Figura 36. Forja hidrulica en matriz abierta.

El forjado de prensa se aplica para piezas pesadas, tales como planchas de blindaje, caones de gran calibre, vasijas para refineras de petrleo, etc., debido a su mayor eficacia, ya que se trabaja el metal de modo ms completo, porque la presin se ejerce de modo ms lento y constante. Las prensas varan desde 3.000 a 100.000 toneladas de capacidad. Se pueden emplear matrices complejas. 64

Hechurado

Figura 37. Forja en matriz cerrada.

La forja en matriz cerrada se puede realizar con prensas mecnicas en las que la presin se aplica al pistn por medio de un eje unido aun cigeal, y tambin con el martillo para producir forjados de martillo. En estas matrices cualquier exceso de metal sale por compresin entre las matrices y forma una delgada rebaba que se ha de eliminar. Muchos metales y aleaciones se pueden forjar, si bien la facilidad de la 65

Conformacin metlica

operacin vara de unos a otros y con el espesor del metal. En general, la relativa forjabilidad del material la determinan los elementos existentes de aleacin; es decir, cuantos ms elementos de aleacin hay presentes ms difcil es la forja y ms rpidamente se desgastan las matrices. Cada uno de los metales que se forjan tienen propiedades caractersticas de resistencia a la traccin, fatiga, durabilidad, etc., que las hacen apropiadas para aplicaciones especficas. Se clasifican en los grupos siguientes: 1) aceros al carbono; 2) aceros aleados; 3) aceros resistentes a la corrosin y a elevadas temperaturas e inoxidables; 4) hierros y fundiciones; 5) cobre, latones y bronces; 6) nquel y aleaciones nquel-cobre; 7) aleaciones ligeras, y 8) otras aleaciones modernas. Algunas piezas y productos forjados para la construccin de aparatos industriales pueden requerir un tratamiento trmico, mecanizado y operaciones de acabado. Debido a la gran presin que sufre el material a la temperatura de forja dentro de las matrices, se mejora principalmente la ductilidad. Entre otras ventajas de la forja se indican: 1) una resistencia a la traccin igual o mayor para un menor peso, en comparacin con las piezas moldeadas o hechas por soldadura, etc., 2) un rendimiento mejor que el que se alcanza con las piezas moldeadas; 3) un mnimo de material a eliminar por mecanizado. La pieza fabricada por forja puede tener una buena superficie y dimensiones bastante exactas. Las matrices son caras y el gasto inicial es superior al de los moldes. Por otra parte, si la pieza tiene un contorno muy complejo, no se puede forjar. FORJA DE PREFORMAS SINTERIZADAS Actualmente se est desarrollando la tcnica de la forja de preformas sinterizadas, la cual consiste en forjar piezas obtenidas mediante la pulvimetalurgia. Las caractersticas mecnicas de las piezas sinterizadas son inferiores a las obtenidas por deformacin, pero mediante la forja de preformas sinterizadas se mejoran considerablemente, debido a la eliminacin de la porosidad y aumento considerable de densidad. Se incrementa la resistencia, tenacidad, resiliencia, elongacin, etc. Por este procedimiento se estn fabricando bielas y cigeales que compiten ventajosamente con los obtenidos por los mtodos convencionales de forja o moldeo. As se reducen las etapas y presin de forja, ya que la preforma sinterizada (porosa) ofrece menos resistencia a la presin que la maciza, lo que se traduce en una mayor duracin del utillaje. Por otra parte, partiendo de preformas sinterizadas se logra una microestructura muy homognea, sin segregaciones. LAMINACIN El procedimiento de dar forma a un metal por laminacin consiste esencialmente en hacer pasar el material entre dos rodillos o cilindros (figura 38) que giran a la misma velocidad perifrica y en direcciones opuestas, y espaciados de modo que la distancia entre ellos sea algo menor que la altura de la seccin del metal a laminar. El metal se somete a 66

Hechurado

una carga compresiva entre dos rodillos de la mquina y la nica fuerza que arrastra el metal a laminar es la friccin entre el cilindro y el metal. En estas condiciones se produce un ligersimo ensanchamiento, mientras que el alargamiento puede ser grande en la direccin de movimiento del material. El espesor del metal que alimenta los rodillos es e1 y se obtiene una chapa de espesor e2. Toda esta deformacin es debida al esfuerzo longitudinal de traccin que, combinado con las fuerzas normales, produce tensiones cizallantes que deforman plsticamente el metal. El laminado no es slo el mtodo ms econmico de hechurado de metales en largas longitudes de seccin transversal uniforme, sino que se puede emplear tambin para hacer una gran variedad de productos. Sus aplicaciones comprenden desde las aleaciones de plomo a los aceros inoxidables, y desde los lingotes de 0,60 cm de espesor a las delgadas tiras, como de papel.
Figura 38. Laminacin de una chapa de espesor e1, para conseguir una chapa de espesor e2. Las flechas indican el sentido del desplazamiento material.

La conveniencia de emplear chapas para la fabricacin de muchos productos hace que el laminado se emplee extensamente. En algunos pases se realiza por procedimientos continuos y el material laminado sale de la maquinaria con el grosor deseado a velocidades de 500 y ms metros por minuto. Principalmente estos progresos y la buena calidad del producto se han logrado a base de la regulacin de la temperatura de calentamiento y del procedimiento de trabajo. La unin de una lmina con otra se consigue por la accin de una carga de unos 1.000 kilogramos para hacer el procedimiento continuo, y el enfriamiento se regula para mejorar la estructura del material. 67

Conformacin metlica

Como se ha indicado, despus del laminado en caliente, que puede realizarse slo hasta un cierto espesor por enfriarse el metal demasiado deprisa, se prosigue el laminado en fro. En esta operacin cada vez se emplean ms las mquinas de tipo continuo, y se dan una o ms pasadas para conseguir la reduccin y las propiedades deseadas. Los trenes de laminacin ideados para la industria del acero tambin se han adaptado para la industria del aluminio, magnesio y otros metales no frreos. Los factores que influyen en la operacin del laminado son: 1) la temperatura del metal; 2) composicin qumica del metal o aleacin; 3) velocidad de los rodillos laminadores; 4) reduccin por paso, y 5) dimetro del rodillo. La reduccin de la pieza en cada paso ha de ser la mxima que permita la maquinaria y el metal, con el propsito de trabajar ste lo ms uniformemente posible y conseguir la mxima economa. En el primer paso en el laminado del lingote, para transformarlo en planchas, slo se consigue una pequea disminucin, pues lo principal es que las caras del lingote sean paralelas. Despus se hace pasar varias veces hasta obtener el espesor deseado. Los trenes de laminacin en caliente tienen cuatro rodillos, dos accionados por la fuerza motriz y dos que "flotan" o son movidos por friccin, y que hacen de cojinetes al contacto con el material de trabajo detrs de los rodillos. EXTRUSIN La extrusin es un procedimiento en que el metal caliente, con el fin de que tenga suficiente plasticidad, se impulsa, mediante la aplicacin del esfuerzo necesario, a travs de un orificio existente en la pared de una matriz y as se le da la forma deseada (Figura 39). La operacin se puede comparar con la salida por compresin de la pasta dentfrica de un tubo. Este procedimiento, que se aplica particularmente a los metales no frreos de bajo punto de fusin, es relativamente econmico y menos drstico que el laminado o forjado, pues al material slo se le aplica una fuerza compresiva. El recubrimiento de los cables con plomo es una operacin de extrusado. Los tubos de plomo tambin se hacen por este procedimiento. Las cargas requeridas para impulsar las aleaciones de plomo varan desde unos 65 a 140 kg.mm2, y para las aleaciones de cobre, aluminio o cinc no pueden exceder de los 235 kg.mm2. Si el extrusado se hace en fro, con el fin de conseguir secciones muy delgadas, hay que realizarlo en prensas mecnicas rpidas y de gran presin. Tericamente se pueden extrusar todos los metales, pero no todos se pueden as hechurar econmicamente. El latn, aluminio y magnesio son los metales ms corrientemente extrusados. El nquel y las aleaciones ricas 68

Hechurado

en nquel se extrusan en forma de tubos y algunas otras formas sencillas, y actualmente se dispone de medios para la extrusin de aceros. Son muchas las ventajas de las formas extrusadas; desde luego, ni hay que eliminar ms material ni se emplea ms del necesario. La diferencia principal entre las operaciones de estirado corriente y un procedimiento tal como el extrusado en fro, es que en el primero la carga se ha de transmitir al metal sobre una seccin transversal, producindose corrientemente una disminucin de la misma; por consiguiente, en general, adems de la ductilidad, para las operaciones de estirado es conveniente una gran capacidad de acritud, lo que no siempre es verdad en el reestirado. En las operaciones de extrusado las condiciones en la zona de estirado son completamente diferentes, si bien el procedimiento tiene una semejanza con el estirado en forma de copa.
Figura 39. Representacin esquemtica de la extrusin.

La fluencia de metal en el estirado con presin depende de la microestructura del material, caracterstica del metal o aleacin, temperatura de la operacin y velocidad de deformacin. El extrusado del acero en fro exige la aplicacin de un lubricante apropiado para impedir el galleo o agarrotamiento de la pieza en la matriz. Recubrimientos superficiales no-metlicos producidos qumicamente, especialmente fosfatos, facilitan el hechurado en fro del acero. El recubrimiento de fosfato acta como agente de desplazamiento y como retenedor de lubricante. Este desarrollo produjo una revolucin en la industria del trabajo en fro. Parece que en la eficacia del sistema fosfato de cinc-lubricante en el trabajo en fro tienen una gran importancia los dos factores siguientes: 1) la fluencia de la capa de fosfato con metal, al trabajar ste; y 2) la reaccin entre el lubricante y el recubrimiento con formacin de un jabn de cinc. La lubricacin, antes del estirado de los tubos y del extrusado, normalmente se realiza por inmersin del acero fosfatado en el lubricante, 69

Conformacin metlica

asegurando as que la reaccin se verifique. Para obtener las condiciones ms satisfactorias se ha de cuidar la composicin del lubricante, concentracin, pH, temperatura y tiempo de inmersin. TUBO EXTRUSADO POR PRENSADO En el prensado por extrusin de tubos se coloca un bloque redondo calentado a la temperatura de trabajo en la cmara de la prensa de extrusin y se aprieta contra las paredes de la matriz circular y la opuesta al punzn. El bloque es perforado a continuacin por un punzn mvil situado en el vstago de la prensa que presiona el bloque formndose el tubo al fluir el material entre la matriz y el punzn. ste puede desplazarse conjuntamente con el vstago o permanecer inmvil. Despus del prensado se realiza la separacin del tubo de la cabeza resultante en el prensado y la expulsin de ste y de la cabeza, dejando nuevamente libre la cmara y la matriz. Hay prensas de extrusin para los tubos con disposicin horizontal, como la esquematizada en la figura 40, pero tambin con disposicin vertical.
Figura 40. Fabricacin de tubos extrusados por prensado.

EXTRUSIN POR IMPACTO Se pueden fabricar muy rpidamente cpsulas de paredes delgadas mediante la extrusin por impacto. Se coloca un disco relativamente grueso de un metal blando dentro de una matriz y se golpea con un punzn, que fuerza el metal a extrusarse a travs del espacio anular que queda entre matriz y punzn. El primer efecto del contacto del punzn con el disco es aplastarlo y hacer que llene la matriz; despus, el metal tiene que salir por el nico espacio libre formando una vaina que envuelve al punzn. El espesor de paredes del producto est regulado por el espacio anular que queda entre matriz y punzn, y el del fondo, por la carrera de la prensa. La extrusin por impacto tambin se aplica en fro para fabricar tubos de aluminio y de plomo destinados a envasar diversas pastas. 70

Hechurado

TCNICA EN FRO El trabajo en fro es necesario siempre que se requieren dimensiones precisas, aumento de la resistencia mecnica y buen acabado, pues multitud de objetos se fabrican directamente a partir de las chapas de metal con superficies lisas. El acero slo se puede trabajar en fro en grado limitado, sin comunicarle propiedades poco convenientes. Una vez realizado el trabajo en fro se pueden modificar las propiedades haciendo uso de la recristalizacin. Tambin por el envejecimiento inducido de las aleaciones que son soluciones slidas se han podido mejorar en ellas, despus de trabajadas en fro, propiedades tales como las elsticas, alargamiento y lmite de resistencia a cargas repetidas o alternadas. La deformacin en fro requiere mayores esfuerzos que la deformacin en caliente, pero no se producen descarburaciones y se evita el riesgo de la oxidacin superficial. El control dimensional es mucho ms preciso que en el hechurado en caliente, por estos motivos se recurre al hechurado en fro para acabar las piezas metlicas. LAMINACIN La laminacin en fro se aplica a perfiles de pequea seccin, donde la friccin y la resistencia a la deformacin son ms notables. El acabado de la superficie de los cilindros de laminacin se traduce en un bruido de la superficie del material, que resulta lisa y brillante.
Figura 41. Laminacin en fro. Tren cuatro.

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Conformacin metlica

Las fuerzas de friccin pueden modificarse por lubricacin y variando el dimetro de los cilindros. Disminuyendo la friccin entre los cilindros y el material se puede hacer menor la fuerza que tiende a separar aqullos. Este mismo efecto se consigue tirando hacia atrs del material, con lo que si la fuerza necesaria para que pase el material es mayor se disminuye la fuerza de separacin. La laminacin en fro puede realizarse en trenes do, anlogos a los utilizados en caliente, pero son ms corrientes los trenes cuatro (figura 41) y, sobre todo, trenes formados por un grupo o agregados (cluster) de cilindros.
Figura 42. Figura 42. Tren Sendzimir de laminacin en fro.

Uno de los trenes de laminacin en fro ms modernos es el Sendzimir, esquematizado en la figura 42. Los cilindros que sirven para laminar son de carburos cementados y diseados con dimetros muy pequeos. Los restantes cilindros actan de soporte de los de trabajo. Este tren de laminacin se utiliza para fabricar chapas y lminas muy delgadas. En otros trenes de laminacin se fabrican varillas, barras, rales, perfiles de construccin, etc. CIZALLADURA La conformacin por cizalladura de un cuerpo slido es una operacin en la que el estado plstico se produce esencialmente por esfuerzo de cizallamiento. Consiste en separar en dos partes el metal mediante dos cuchillas, como se ve en la figura 43. El metal cizallado se corta en parte por los bordes agudos de las cuchillas y, en parte, por la fuerte deformacin 72

Hechurado

plstica que acaba en rotura. Las cuchillas deben estar separadas una distancia determinada a fin de dejar un huelgo. Si este huelgo no es el adecuado, por exceso o por defecto, se producen deformaciones en ambas partes seccionadas, las cuales resultan con bordes rugosos. En el retorcido (conformacin por cizalladura con movimiento giratorio de la herramienta), los planos transversales de la pieza prximos a la zona de conformacin, se dislocan recprocamente por un desplazamiento giratorio. EMBUTICIN La embuticin profunda de las carroceras de automviles y vainas de cartuchos se hace, como indica la figura 44, con un punzn y una matriz. La preforma metlica, que es una parte de una chapa hueco por medio del alargamiento y del recalado. La preforma se sujeta entre el aro de embutir y el pisn de sujecin de la chapa. El punzn ejerce presin sobre la preforma plana y la convierte en un cuerpo hueco.
Figura 43. Cizalladura en corte paralelo y en corte pendular.

En la embuticin, lo mismo que en otros medios de hechurado de los metales no frreos, tiene una gran importancia dos factores: el tamao de grano y el recocido. Ni son aconsejables para esta operacin los materiales de grano grandes ni los muy blandos, puesto que en cualquiera de ellos se puede presentar la deformacin local que es poco conveniente. Las estructuras de grano fino actan como una barrera para el alargamiento plstico y tienden a hacer mnima la deformacin localizada. La lubricacin evita el agarrotamiento del material contra la matriz y disminuye la fuerza necesaria para la embuticin. La embuticin falla cuando la fuerza que aplica el punzn es mayor que la que puede soportar la copa en las inmediaciones de su fondo. Cuando esto ocurre la copa se desgarra en la regin donde el adelgazamiento 73

Conformacin metlica

producido es mayor. La fuerza aplicada no debe ser mayor que la que resulta de multiplicar la verdadera resistencia del metal por la seccin anular en esa seccin ms delgadas. Las copas ms profundas que es posible obtener en una operacin sin exceder este lmite tienen una altura 65 % mayor que su dimetro, aproximadamente.
Figura 44. Embuticin.

El ensayo ms utilizado para estudiar la embuticin consiste en grabar una plantilla de circunferencias de 5 mm de dimetro en una lmina metlica. Despus que la lmina se ha estampado, los crculos revelan la figura de deformacin e indican hasta qu punto una lmina puede deformarse sin roturas. Este ensayo ayuda a determinar si la matriz, la lubricacin y el metal son aptos para la embuticin. A pesar de la deformacin mxima que se puede deducir del ensayo de la plantilla de circunferencias una lmina metlica se puede hechurar con mayores deformaciones por embuticiones sucesivas, entre las que se intercalan recocidos intermedios. Continuando la sucesin de embuticin, recocido y nueva embuticin, se puede seguir la operacin casi indefinidamente. Se emplean varias tcnicas de embuticin, pero las ms importantes se han esquematizado en la figura 50. Tambin es muy til el ensayo Erichsen (Figura 45). La ductilidad de una chapa se determina midiendo la profundidad hasta que el punzn puede deformar la chapa-probeta sin romperla. La deformacin en fro produce texturas en las chapas y origina propiedades que varan con la direccin. Las chapas con una textura marcada se deforman con ms facilidad en unas direcciones que en otras, y as se originan en la embuticin copas con asas u orejas. 74

Hechurado

Figura 45. Ensayo de embuticin.

EMBUTICIN CON ESTIRADO La embuticin con estirado se realiza sujetando los bordes del recorte de chapa (preforma) con mordazas, estirndose hasta que empieza a deformarse ligeramente y envolviendo luego con ella una matriz de la forma adecuada (Figura 46). La mejor medida de embuticin con estirado viene dada por la mayor altura que adquiere la cpula antes de la rotura durante el ensayo de embuticin. La medida combina la importancia de la uniformidad de
Figura 46. Embuticin con estirado.

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Conformacin metlica

deformacin y la deformacin de rotura; revela la superioridad del latn (elevado endurecimiento por deformacin) y el acero (moderadamente alto endurecimiento por deformacin y endurecimiento por velocidad de deformacin) y el pobre comportamiento de algunas aleaciones de aluminio (moderado endurecimiento por deformacin pero ablandamiento por velocidad de deformacin). Las propiedades del material no constituyen el nico factor importante en el hechurado; otro factor importante es la lubricacin. DOBLADO En el doblado, en contraste con la mayor parte de las operaciones de embuticin con estirado, hay un elevado gradiente de esfuerzos a lo largo de espesor del material. En el exterior del doblado, el esfuerzo es de traccin; en el interior es de compresin o de un nivel reducido de traccin. La gravedad de las deformaciones por traccin depende del radio de curvatura, ngulo y longitud. El fallo aparece en el lado de la traccin por reduccin de espesor y rotura. El endurecimiento por deformacin, el endurecimiento por velocidad de deformacin y la deformacin de rotura son factores importantes en la calidad de un metal para doblar.
Figura 47. Esquema del doblado en ngulo y en superficie esfrica.

La diferencia ms significativa entre el doblado y la embuticin con estirado corresponden el papel que desempean las impurezas microscpicas o inclusiones no metlicas. Durante la laminacin en caliente se alargan en "cordones". En el doblado, los cordones producen roturas prematuras si estn orientados perpendicularmente a la direccin del doblado. Si el metal se dobla con los cordones orientados paralelamente a la direccin del doblado, se mantiene a ductilidad normal (Figura 47). Esta diferencia entre la doblabilidad longitudinal y la doblabilidad transversal no siempre se revela en las pruebas de traccin. En los aceros de alta resistencia y baja aleacin la forma de las inclusiones se controla aadiendo durante el moldeo pequeas cantidades de tierras raras como el cerio. El cerio se combina con inclusiones de sulfuro de manganeso que estn 76

Hechurado

normalmente presentes y las hace fuertes a las temperaturas de laminacin del acero. Por lo tanto, las inclusiones no se deforman con la laminacin del lingote, sino que permanecen esfricas. En la figura 47, se ha representado el doblado de chapa empleando punzones de seccin angular y de accin esfrica, utilizando un cojn elstico apoyado sobre la mesa de la prensa. REPUJADO El repujado hechurado al torno, como indica la figura 48, se limita a productos que tienen seccin transversal circular con ngulos rectos en relacin con el eje de rotacin, excepto para algn pequeo trabajo que pueda hacerse de forma ovoidal. Consiste en forzar la chapa metlica contra un modelo de madera mediante un tope y luego en comprimirla contra l mediante una herramienta lubricada. Si la chapa se endurece por trabajo en fro es necesario recocerla. El repujado exige mucha mano de obra, pero en cambio las herramientas son sencillas y econmicas. Para grandes series se prefiere la embuticin.
Figura 48. Repujado o hechurado al tomo.

FABRICACIN DE TUBOS Los tubos ordinarios de agua se hacen soldando chapas de acero a las que se ha dado una forma cilndrica. Los tubos de los metales no frreos, tales como los de cobre, generalmente se produce por extrusin. Sin embargo, la fabricacin de los tubos de gran calidad sin costura exigen procedimientos, cuya seleccin depende de las dimensiones y de si el metal se puede trabajar en caliente y en fro, o solamente en fro. Al acero 77

Conformacin metlica

que se puede trabajar con ms facilidad en caliente que en fro, en general, se le da, primero, la forma cilndrica, horadando una barra slida, y despus, se reduce a tamaos ms pequeos en trenes de estirado en caliente, y se termina por un estirado en fro. En cambio, los metales tales como el cobre, que se pueden trabajar tanto en caliente como en fro, se horadan en caliente y despus se estiran en fro al tamao deseado. El tren de horadar de Mannesmann, consiste en dos cilindros de forma especial de 50 75 cm de largo y 88 122 cm de dimetro, segn sea el tamao del tubo que se ha de fabricar, y sus ejes se cruzan formando un ngulo de 10. La forma permite que los rodillos empujen a los extremos de la barra y aqullos hacen girar a sta, lentamente, hacia adelante, forzndola sobre un mandril puntiagudo que se mantiene en una posicin verdaderamente axial. Despus del horadado, las superficies exterior e interior son lisas. La operacin es tan enrgica que exige materiales de buena calidad.
Figura 49. Laminacin de tubos a paso de peregrino.

En la figura 49 se presentan las operaciones de reduccin en caliente de la pared del tubo y de su dimetro de tubos mediante el procedimiento conocido como paso de peregrino. Los cilindros perforados se llevan sobre una barra central y se introducen entre dos cilindros transversales. Cada cilindro tiene una garganta circular de profundidad decreciente que lamina el cilindro hueco sobre la barra central. Los cilindros giran en sentido inverso al movimiento del tubo, de modo que ste avanza un poco despus de cada carrera. El tubo se gira sobre un eje 90 cada vez para mantener las paredes uniformes. Los tubos sin costura se prefieren en muchos servicios. Las piezas de 78

Hechurado

construccin de bicicletas, automviles y en aviacin, frecuentemente se estiran en fro para conseguir paredes delgadas. ESTIRADO DE LOS TUBOS SOLDADOS Las bandas de acero o hierro forjado que se emplean para hacer tubos se conocen como skeps. Se fabrican usualmente en trenes continuos y de tales dimensiones que longitudinalmente resultan un tubo con un dimetro exterior y un espesor de pared requerido. Una vez que los skeps han alcanzado en un horno llano la temperatura del rojo blanco, de modo uniforme, el operador sujeta el extremo afilado
Figura 50. Estirado de tubos. Reduccin del espesor de pared y del dimetro del tubo.

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Conformacin metlica

de la barra en las tenazas, fuerza aqulla dentro de una matriz de soldar en forma de campana, agarra el otro extremo con otras tenazas que enganchan en una cadena sin fin en movimiento, que empuja la banda lisa a travs de la campana donde se arrolla en forma de tubo, y los extremos se unen y se aprisionan juntos y forman una verdadera unin soldada. Todo esto se realiza en una operacin. TREFILADO El trefilado es una operacin importante del trabajo de los metales y tiene por finalidad la fabricacin de alambre. El trefilado consiste en reducir el dimetro de un perfil redondo de un metal hacindolo pasar, por un esfuerzo de estirado a travs de una matriz circular (Figura 51). El lingote se trabaja por laminado en caliente hasta llegar a la forma de pletina y varilla. La varilla, despus de decapada, se trefila en fro con varios tipos de mquinas. Si el material no puede experimentar una gran deformacin sin romperse, generalmente la varilla se trefila en una mquina de un slo paso, y despus se recuece el material y se le somete a una nueva reduccin. Los materiales que resisten varias reducciones consecutivas sufren los pasos de modo continuo. Para el alambre corriente se emplea la maquinaria de 4 o 5 pasos, y cuando se desea alambre ms fino, aqul se recuece y se pasa por mquinas que tienen hasta 19 matrices.
Figura 51. Representacin esquemtica del trefilado. Reduccin del dimetro del perfil de seccin redonda al pasar a travs de una matriz.

Para ciertos metales las matrices pueden ser de acero, y para trefilar el acero ahora es corriente emplear matrices de vidia. Estas ltimas, aunque son ms caras tienen una vida ms larga, y como no se desgastan tan rpidamente, permiten regular con ms facilidad el tamao del alambre. Para trefilar metales tales como el molibdeno y wolframio, operacin que ha de ser en caliente, se usan matrices de diamante. Tambin para el alambre fino de acero se usan matrices de diamante. 80

Hechurado

Se han realizado ensayos para trefilar el acero a elevadas temperaturas pasndolo por un bao de sal fundido, estando la matriz fuera o sumergida, lo que aumenta mucho la produccin y permite mayores reducciones, por ser el metal ms plstico. Hay que cuidar de no sobrepasar la carga de rotura del metal a la temperatura de trabajo. La vida de las matrices se prolonga por lubricacin entre ella y el material. La viscosidad del lubricante puede ser menor cuanto mayor es la velocidad de paso del metal y ms elevada es la temperatura de sta, segn es de esperar, y tambin cuanto ms blando es el metal o aleacin que se trefila. El desgaste de las piezas sometidas a friccin por deslizamiento se disminuye con un recubrimiento de fosfato de hierro-manganeso, asociado siempre con un lubricante tal como el aceite, grasa o disulfuro de molibdeno. El problema de la friccin y desgaste de la matriz es muy complejo e interesante, y por esta razn se tiende a emplear matrices de vidia. En algunos casos se ha conseguido mejorar la produccin con el empleo de matrices de acero con un recubrimiento de cromo duro.

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Mecanizacin

El trmino mecanizacin se refiere a la elaboracin de piezas de una configuracin geomtrica requerida mediante el arranque de capas sobrantes. Con frecuencia, como piezas en bruto, o preformas, se utilizan las piezas moldeadas, forjadas, estampadas y laminadas, que necesitan ulteriores acabados, es decir, corrientemente se emplea el mecanizado para completar otros procedimientos de conformacin. Los principales tipos de mecanizacin son los siguientes: por arranque de viruta, por abrasin, ultrasnico, mecanizado trmico y electromecanizado. MECANIZADO CON ARRANQUE DE VIRUTA En el mecanizado con arranque de viruta, el metal de la pieza a mecanizar se fuerza de modo intenso exactamente delante del extremo cortante de la herramienta y el metal arrancado se rompe de modo aproximadamente perpendicular a la cara de la herramienta, con formacin de viruta. El tipo de viruta discontinua o continua depende de la tenacidad del metal de la pieza a mecanizar. Los materiales frgiles, como la fundicin y el bronce, desprenden virutas arrancadas. Si el metal es tenaz, el tipo de viruta depende de la velocidad de aplicacin de la herramienta: las velocidades de corte reducidas producen virutas cortadas, mientras que las velocidades de corte elevadas originan virutas plsticas. Los principales procedimientos de mecanizado con arranque de viruta, son: el aserrado, el taladrado, el torneado, el cepillado y el fresado. MECANIZADO POR ABRASIN El mecanizado por abrasin suele constituir la ltima etapa del mecanizado mecnico. Se realiza aplicando un abrasivo sobre la parte de la pieza a mecanizar. La eficiencia en eliminacin de material en un proceso de mecanizado por abrasin se determinar por la proporcin de abrasivos que entre en contacto con la pieza a trabajar, que tenga un ngulo de incidencia apropiado para el corte de la viruta. Las partculas de abrasivo que inciden sobre la pieza a mecanizar con ngulo de ataque negativo respecto a la vertical actan deformando la superficie de la pieza a mecanizar de la misma manera que un arado labra la tierra de cultivo. El primer tipo de partculas acta con mayor eficiencia en el rectificado por abrasin que el segundo tipo. MECANIZADO ULTRASNICO El mecanizado por ultrasonidos consiste en alimentar a una bobina de 83

Conformacin metlica

devanado con una corriente alterna de 25 kHz. El campo magntico alterno creado y continuo, debido al imn permanente, acta sobre el magnetoestrictor (lminas de nquel) y ste se alarga y contrae 25 000 veces por segundo con una amplitud de 0,01 mm emitiendo ondas ultrasnicas de igual frecuencia que la corriente alterna inicial. Las vibraciones del magnetoestrictor se transmiten al soporte resonante que, a su vez, las transmite a la herramienta a travs de la fuente de perfil exponencial. Las dimensiones del soporte suelen ser tales que benefician la posibilidad de existencia de resonancia entre las vibraciones elctricas aplicadas y las oscilaciones propias del conjunto. Cuando la cabeza de la herramienta contacta con la superficie a mecanizar la somete aun martilleo de frecuencia ultrasnica y penetra en ella. Inyectando polvo abrasivo (carburo de silicio, xido de aluminio...) entre herramienta y pieza, la penetracin es ms rpida porque las vibraciones aceleran las partculas abrasivas. MECANIZADO TRMICO Los procedimientos de mecanizado trmico se caracterizan por la concentracin de la energa, en forma de calor (del orden de 10 a 108 W/cm2), en una zona de la superficie de la pieza, con lo cual se consiguen su fusin y su evaporacin, sin apenas afectar a los tomos de las zonas vecinas. La energa de mecanizado se suministra en forma de calor (el soplete de oxicorte, la pistola de plasma), de luz (el lser), o de bombardeo electrnico (el haz de electrones). NOCIONES DE ELECTROMECANIZADO En esencia, el electromecanizado consiste en colocar la preforma o pieza a mecanizar en una cuba frente a un electrodo til, que tiene la "forma negativa" de la pieza deseada o del modelo, y conectarla con un electrodo del generador de corriente. La preforma se disuelve selectivamente en el bao a una velocidad que es proporcional a la densidad de corriente en cada zona superficial. Densidad que se estabiliza uniformemente a medida que la pieza a electromecanizar se "acopla" frente al electrodo-til. La disolucin selectiva de la pieza a electromecanizar se puede realizar de dos maneras distintas: 1) Introduciendo un lquido dielctrico en la cuba, en cuyas condiciones al aplicar una fuerza electromotriz entre los electrodos saltan chispas o arcos, que previamente se orientan adecuadamente, los cuales suelen durar entre milsimas y millonsimas de segundo, tiempo suficiente para producir la fusin local en la superficie de la pieza. Es decir, por efecto trmico se producen microcrteres en la pieza. El mecanizado electroerosivo mediante chispa es ms preciso que el obtenido mediante arco. Este es, en sntesis, el fundamento del mecanizado por electroerosin (ElectricDischarge Machining: EDM). 2) Introduciendo un lquido electroltico en la cuba, la pieza a electromecanizar se coloca en el electrodo que acta de nodo, y el nodo se disuelve inicamente. Es el fundamento del propiamente denominado mecanizado electroqumico (Electro-Chemical Machining: ECM). 84

Magnetohechurado

El magnetohechurado es la conformacin instantnea, en fro, de los metales no magnticos, mediante impulsos electromagnticos de gran intensidad. El procedimiento de conformado por impulsos electromagnticos es
Figura 52. Esquema elctrico del magnetohechurado.

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Conformacin metlica

relativamente nuevo y, en general, casi desconocido. Es un modo operativo que ha demostrado que poda resolver problemas complejos, algunas veces insolubles con otros procedimientos clsicos, y a unos precios muy competitivos. El magnetohechurado fue desarrollado industrialmente hace unos 20 aos por la empresa aeronutica americana General Dynamics, para resolver ciertos problemas en componentes para la industria aeronutica. Actualmente, la empresa Maxwell fabrica en EE.UU. los generadores de impulsos electromagnticos, y se calcula que deben de estar en servicio ms de 700 aparatos en Estados Unidos. Sabemos que en la URSS existen generadores de impulsos de 200 kilo-julios de potencia, pero no ha sido posible obtener ms informacin.
Figura 53. Bobina de cobre utilizada en el magnetohechurado.

En Francia, Barras Provence inici en 1976, en colaboracin con la Comisara de Energa Atmica (CEA), los estudios para taponar, por este procedimiento, la parte inferior de los tubos que contienen el uranio en los reactores nucleares. Actualmente, en Francia se utiliza este sistema para la fabricacin de los citados tubos. FUNDAMENTOS El magnetohechurado (figura 52) se fundamenta en la fuerza que ejerce una bobina (figura 53) conectada aun generador de impulsos. Las bobinas pueden ser de compresin y de expansin (Figura 54). En la figura 55 se aprecia el esquema general del magnetohechurado. El generador de impulsos est constituido por el transformador, un conjunto de condensadores, un contactor, una bobina de cobre, Q por donde circula la intensidad l1; situada en el interioro en el exterior de la pieza tubular a magnetohechurar, C2. Bobina, pieza y matriz siempre estn colocados en este orden, ya que la bobina induce una fuerza en la matriz que se aplica sobre la pieza a hechurar. 86

Magnetohechurado

Figura 54. Principales tipos y dimensiones aproximadas de las bobinas utilizadas en el magnetohechurado.

El generador de impulsos est esencialmente constituido por: Un transformador que eleva la tensin hasta 20 kV. Una batera de condensadores que almacena la energa.
Figura 55. Esquema general del magnetohechurado.

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Conformacin metlica

Figura 56. Representacin esquemtica de las lneas de fuerza de un campo magntico inducido (H), en torno a un conductor metlico, por donde circula I1.

Un contador de tipo ignitrn o de "estallido". Una bobina de cobre situada en el interior o en el exterior de la pieza tubular que se ha de conformar. Un conductor elctrico C1; recorrido por una corriente l1, genera un campo magntico H (Figura 56). En el momento de la descarga, la bobina est recorrida por una corriente I1, en forma de onda amortiguada (Figura 57). Esta corriente, variable en el tiempo, induce una corriente l2 (corriente de Foucault), de signo contrario, en un conductor C2 (Figura 58).
Figura 57. Onda amortiguada en la descarga del generador de impulsos.

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Magnetohechurado

Figura 58. Comente (I 2 ) inducida, o de Foucault, en la pieza a magnetohechurar (C 2) por medio del campo magntico (H) asociado a la corriente inductora (I1) de la bobina.

La presencia simultnea de estas dos corrientes de signo contrario en conductores paralelos, crea fuerzas de repulsin o fuerzas de Laplace (Figura 59). La fuerza resultante F es una funcin del producto I1, l2. F = f (I1 l2) Los generadores de impulsos tienen actualmente las caractersticas siguientes:
Figura 59. Fuerzas repulsivas de Laplace creadas en dos conductores paralelos (bobina y pieza a magnetohechurar), de modo que sta se encuentra forzada contra la matriz, reproduciendo su forma.

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Conformacin metlica

I1 = U = W= t =

Centenares de kiloamperios. Decenas de kilovoltios. Decenas de kilojulios. Decenas de microsegundos.

Un circuito secundario, montado en paralelo con los condensadores permite la carga de estos elementos. La descarga de los condensadores a la bobina se efecta a travs de un contador tipo de "estallido". Las bobinas pueden ser de formas y de dimensiones variables: Exteriores cilndricas. Interiores cilndricas. Planas. Cnicas. TCNICA La posibilidad de deformar una pieza por magnetohechuracin depende bsicamente de la materia en la que est construida. Normalmente, se trabaja con los siguientes metales: Aluminio y sus aleaciones. Cobre y sus aleaciones (latn, bronce, etc.). Aceros inoxidables de muy bajo contenido en carbono. Plata, oro, platino.

Las caractersticas de alargamiento del metal a deformar, definirn los lmites de deformacin de la pieza, antes de llegar al lmite de rotura. No obstante, hay que tener en cuenta, que las deformaciones por magnetohechuracin se efectan a velocidades muy elevadas (50 a 300 m/s), y el metal pasa por un estado plstico-viscoso, lo que explica que los lmites de alargamiento de la mecnica clsica, pueden sobrepasarse, en algunos casos, del 10 hasta el 25 %. Los factores bsicos que caracterizan las piezas a conformar son: La conductividad elctrica. La forma de deformacin. El lmite de alargamiento. La densidad.

Los metales frreos y con poca conductividad elctrica, no son aptos para la magnetohechuracin ya que se producen prdidas por el efecto de Joule. VENTAJAS Precio de costo de la realizacin de piezas muy competitivo debido al bajo consumo de corriente elctrica. Facilidad de puesta en servicio: el procedimiento permite aplicar en zonas de difcil acceso fuerzas de elevada intensidad, con una puesta en servicio fcil. 90

Magnetohechurado

Sencillez de utilizacin: las energas pueden regularse fcilmente. El mismo generador puede utilizarse para mltiples aplicaciones (regulacin de potencia desde 20 hasta el 100%). Permite nuevas perspectivas de gamas de fabricacin. El mismo generador puede acoplarse aun autmata para fabricar millones de piezas idnticas, o hacer series de 20 o ms piezas. Desgaste nulo (ms de 2 000000 de operaciones). Facilidad de realizar piezas complejas con una gran precisin y fiabilidad en las dimensiones y formas. INCONVENIENTES Procedimiento nuevo que necesita, a veces, ensayos previos antes de poder realizar ciertas piezas. Lmite de utilizacin de los materiales a deformar. Requiere una proteccin adecuada debido al uso de las altas tensiones de trabajo. APLICACIONES En la industria del automvil se utiliza el magnetohechurado para la unin de ejes de transmisin en acero, unin de armaduras de volantes, unin de anillos de colectores de alternadores, engastado de cojinetes de inducidos, conformado de llantas de aluminio, engastado de depsitos para gas-oil, unin de elementos de suspensin y para la fijacin de manchones de goma para transmisiones. La industria nuclear aplica la magnetoconformacin en: soldadura de los tapones de inoxidable de los tubos que contienen el combustible nuclear, conformado de las juntas de inoxidable de las vasijas de los reactores, cierre de las tapas de los containers en aluminio para el combustible nuclear, engrapado de cables de acero inoxidable para telemanipuladores, compresin de barras de control en inoxidable, y soldadura de tubos sobre bridas para centrfuga. Por su parte la industria de la aviacin emplea la magnetoconformacin: conformado de rtulas de bombas hidrulicas. El armamento magnetoconforma lo siguiente: blindaje de los circuitos elctricos de los misiles, engastado de los aros de cobre de los proyectiles, conformado de los tubos lanza misiles y cierres estancos para investigaciones submarinas de gran profundidad. El sector de la electricidad utiliza la magnetoconformacin para: ensamblado de estatores de motores elctricos, ensamblado de tubos de aluminio sobre piezas de fundicin para elementos de distribucin, ensamblado de anillos de colectores, ensamblado de conteras de fusibles, engrapado de cables elctricos, soldadura de uniones aluminio-cobre y unin de superconductores. Las aplicaciones anteriormente reseadas se dan nicamente a ttulo informativo ya que las aplicaciones del sistema son ilimitadas. 91

Hechurado por explosin

El principio del hechurado por explosin en lquido se fundamenta en el fenmeno fsico de la explosin que es una transformacin qumica rpida de la materia, acompaada de la transformacin de su energa potencial en trabajo mecnico de deformacin. El trabajo producido por la explosin se debe al aumento de volumen debido a la rpida expansin de los gases que se forman en el momento de la explosin.
Figura 60. Hechurado por explosin.

TCNICA De todos los procesos, es la conformacin por explosin con agua como medio transmisor de la energa de la explosin de la materia explosiva hasta la preforma, el ms utilizado generalmente (Figura 60). La preforma est situada en la matriz, sus bordes estn sujetos por el anillo de sujeccin. A una distancia bien determinada de la preforma se dispone la carga de explosivo. Se introduce la matriz con la preforma y la carga de 93

Conformacin metlica

explosivo en un recipiente lleno de agua. Una parte de la energa desarrollada en la explosin de la carga, se transmite por intermedio del agua hasta la preforma. Bajo el efecto de la elevada presin, se absorbe aire que se
Figura 61. Esquema del hechurado electrohidrulico.

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Hechurado por explosin

encuentra bajo la preforma, en la cavidad que forma la matriz, se evaca a travs del canal. En la fabricacin de pequeos lotes de piezas se emplea en lugar del recipiente estacionario recipientes no recuperables. PARMETROS El rgimen y las condiciones de conformado por explosin en lquido son funcin de los siguientes parmetros: Tipo de explosivo, masa, densidad y forma. Disposicin de la carga. Nivel del lquido. Fuerza de amarre de la preforma y forma de asir. Dimetro del recipiente. Espesor de la preforma. Los explosivos ms utilizados: amonita, goma 1-ED, goma 1-E-AGV y trinitrotolueno, con velocidad de detonacin (m/s) de: 2.700, 6.000, 7.000 y 6.900, respectivamente. La masa de explosivo es parmetro importante del proceso. La correcta determinacin influye no solamente en la eficacia tcnica y econmica, sino tambin en la viabilidad del proceso. HECHURADO ELECTROHIDRULICO En la figura 61 una descarga elctrica genera ondas de choque dentro de un lquido y stas proyectan la preforma sobre la superficie de la matriz. En realidad es un antecedente de la compactacin hidroesttica, que se describe seguidamente. El hechurado electrohidrulico se diferencia de la compactacin hidroesttica porque la fuerza es ejercida por una descarga elctrica en lugar de ser por efecto mecnico o hidrulico de una prensa de estas caractersticas.

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Compactacin isosttica en caliente

La compactacin isosttica es un procedimiento mediante el cual un material (masa de polvo, pieza defectuosa, etc.) se compacta a cierta forma predeterminada por aplicacin de presin transmitida por va de un fluido a travs de un molde impermeable. El comportamiento del material as tratado implica contraccin de la herramienta por aplicacin de presin. El molde se suele llenar, adems del material a tratar, de gas inerte mientras que el fluido utilizado para transmitir la presin suele ser de naturaleza lquida en CIP (compactacin isosttica en fro) y argn en HIP (compactacin isosttica en caliente).
Figura 62. Molde y representacin de la presin en la compactacin hiposttica.

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Conformacin metlica

Otros factores a tener en cuenta en la compactacin isosttica son la temperatura de trabajo y el tiempo de aplicacin de la presin. Referente al primer factor cabe aadir que se puede trabajar a temperatura ambiente (CIP) o a elevadas temperaturas (HIP). ltimamente han adquirido gran importancia el HIPing: procedimiento de fabricacin de piezas de forma casi acabada near-net-shape. Este procedimiento es el objetivo perseguido a nivel industrial, para conseguir mejorar la productividad, reducir los costos y eliminar prdidas de materia prima, sobre todo al utilizar metales escasos. La pulvimetalurgia o procedimiento consistente en compactar una masa de polvo metlico en una matriz que tiene la forma de la pieza acabada, sinterizarla dentro de un horno con atmsfera controlada y calibrar a la forma y dimensiones finales, ha sido una tecnologa efectiva para producir gran variedad de piezas de forma casi acabada de distintos metales y aleaciones: aceros de herramientas, superaleaciones, aleaciones magnticas permanentes, aleaciones de titanio, etc. Pero las piezas obtenidas por los procedimientos pulvimetalrgicos convencionales siempre presentan porosidad residual, causante de la diminucin de la resistencia mecnica y de la ductilidad, respecto a las piezas macizas.
!

FUNDAMENTOS El principal problema que presenta el tratamiento de las masas de polvos radica en la falta de fluidez: no cumple el principio de Pascal, aunque se hayan mezclado con un adecuado porcentaje de lubricante (estearato de cinc),. En este caso, al aplicar una presin con uno o dos punzones, aparece una distribucin de densidades. En ambos ejemplos existen considerables diferencias de densidades en la superficie y en el interior y tambin segn qu zonas de la superficie. Se trata de presin a temperatura ambiente. Si esta presin se aplica a un fluido, generalmente a un lquido, se transmite ntegramente a todas las zonas de una pared, como la esquematizada en la figura 62, que contiene, en su interior, una masa de polvos. Esta pared flexible tiene la forma de pieza acabada, aunque no las dimensiones de la misma. La existencia de un lquido en la parte exterior de la figura de paredes flexibles garantiza la uniformidad de la presin aplicada en estas paredes. Si simultneamente a la presin se aplica temperatura, la distribucin de densidades conseguidas en el interior de la masa de polvos es mucho ms uniforme. La aplicacin simultnea de la presin y la temperatura se puede realizar segn alguno de los grficos reproducidos en la figura 63. La compactacin isosttica en caliente, aplicada a las piezas obtenidas por pulvimetalurgia, tiene por objeto eliminar la porosidad que siempre aparece aplicando la tcnica pulvimetalrgica, convencional. De este modo se mejoran considerablemente las porosidades mecnicas de las piezas pulvimetalrgicas. De hecho se trata de un procedimiento muy parecido a la tcnica de forja de preformas sinterizadas. Ambos son procedimientos aplicados para conseguir la mxima densidad en piezas porosas. Pero el HIP tambin se aplica para aumentar la densidad en otras piezas que las obtenidas por pulvimetalurgia. 98

Compactacin isosttica en caliente

Figura 63. Variacin de los valores de la temperatura y de la presin a lo largo del tiempo en operaciones tpicas del HIP. a) masa de polvos metlicos; b) masa de polvos cermicos; y c) masa de polvos de acero rpido o de superaleaciones.

CAMPO DE APLICACIN Adems del evidente inters que el HIP tiene en el mbito pulvimetalrgico, su aplicacin sobrepasa estos lmites. A continuacin describiremos algunos ejemplos de aplicacin. 1) Piezas moldeadas. Los fenmenos de solidificacin que ocurren en 99

Conformacin metlica

el moldeo de piezas metlicas suelen implicar la existencia de porosidad ms o menos evidente, adems de segregaciones, en el caso de las aleaciones. El HIP aparece como un eficaz remedio para paliar estas dificultades, como lo indica la variacin de propiedades mecnicas de probetas de aleacin de aluminio reproducida en la figura 64. El procedimiento HIP aplicado est patentado en USA.

Figura 64. Resistencia a la traccin de probetas de distintas aleaciones pero de las mismas dimensiones: 7 X 7 x (3/4) pulgada.

2) Recuperacin de piezas que han experimentado fenmenos de fluencia y de fatiga. El HIP logra eliminar totalmente las incipientes grietas originadas por estos mecanismos. 3) Encapsulacin de gases radiactivos en moldes hermticos de naturaleza cermica. 4) Recuperacin de partes desgastadas. 5) Soldadura en estado slido. TCNICA La compactacin isosttica en caliente (HIP) implica la aplicacin homognea de una presin a lo largo y a lo ancho de toda una superficie, 100

Compactacin isosttica en caliente

Figura 65. Representacin esquemtica de la transmisin de presin en el HIP.

esquematizada en la figura 65 por una circunferencia, mientras que a la pieza sustrato, representada por el crculo de la citada figura, se mantiene a elevada temperatura. A continuacin se resume la tcnica empleada para llevar a cabo este procedimiento describiendo los equipos, aparatos y utillaje utilizado.
Figura 66. Esquema simplificado del procedimiento de la compresin isosttica en caliente.

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Conformacin metlica

Figura 67. Autoclave de planta piloto utilizado en el HIP.

INSTALACIN Una instalacin tpica utilizada para el HIP, representada en la figura 66, conlleva la existencia simultnea de presin y temperatura, lo cual se realiza dentro de un tanque o autoclave (figura 67), generalmente controlado y dirigido por medio de un ordenador. Los elementos calefactores introducidos en el autoclave pueden ser, segn la finalidad del HIP, de
Figura 68. Componentes del homo del autoclave utilizado en el HIP.

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Compactacin isosttica en caliente

molibdeno o grafito (Figura 68). Por lo general, una factora dedicada a la compactacin isosttica en caliente suele estar provista de varias unidades HIP, de manera que mientras un autoclave est en la etapa de carga, otro est en el precalentamiento, otro en la de enfriamiento, otro en la de descarga, etc. (Figura 69).
Figura 69. Representacin de una planta industrial del procedimiento. HIP: 1, recipiente para el HIP; 2, recipiente para el CIP; 3, prensa; 4, carga; 5, sistema neumtico; 6, sistema de refrigeracin; 7, sistema hidrulico; 8, equipo elctrico; 9, pupitre de mando.

Estos equipos necesitan el concurso de sistemas electrnicos para controlar la temperatura, el grado de vaco, las velocidades de calentamiento y de enfriamiento de los hornos, las velocidades de los fluidos, etc. Los ordenadores evitan errores humanos, aumentan la eficacia de la operacin por la rapidez de sus respuestas y la seguridad del taller. EQUIPO El equipo habitualmente utilizado para la compactacin isosttica en caliente tiene, en calidad de elemento principal, el autoclave o el tanque de presin. Autoclave En sntesis, el autoclave es un aparato en cuyo interior se puede aplicar simultneamente presin y temperatura (Figura 67). Debido a las condiciones de trabajo el diseo del autoclave es de gran importancia desde el punto de vista de la seguridad, pues la zona ms peligrosa es la termofluencia que se desarrolla en la circunferencia del cilindro interior, donde se aplican los esfuerzos y se desarrolla la mxima termofluencia. Adems de este tipo de fallo tambin es muy frecuente la aparicin de fenmenos de fatiga trmica y de fatiga mecnica. En el diseo del autoclave, junto a 103

Conformacin metlica

estos problemas, hay que tener presente la necesidad de las entradas de fluidos, termopares, piezas, sensores, etc. dentro del autoclave. Teniendo en cuenta la funcin desempeada por el autoclave y los problemas tcnicos ms frecuentes en su funcionamiento se ha optado por disear tres tipos de autoclaves, que son los siguientes:
Figura 70. Esquema del autoclave monoltico utilizado en el HIP.

Monoltico. El autoclave monoltico est constituido por un robusto cilindro hueco de acero, hechurado por forja, y por dos tapas (la superior y la inferior). Suelen resistir presiones del orden de los 200 MNm-2. Un ejemplo de este tipo de autoclaves se aprecia en la figura 70. Pared multicapa. La pared exterior de los autoclaves de pared multicapa (figura 71) est formada por un conjunto de capas de acero yuxtapuestas. Con la finalidad de aumentar su resistencia a las fatigas mecnica y trmica, 104

Compactacin isosttica en caliente

Figura 71. Esquema de parte de un autoclave de pared multicapa utilizado en el HIP.

se somete a un proceso de "sobre deformacin". Este proceso consiste en aplicar una presin de unos 600 MNm-2 a un autoclave calculado para unos 200 MNm-2 antes de empezar a funcionar. A continuacin se somete a un tratamiento trmico de recocido. Reforzado con alambre pretensado. Los autoclaves reforzados con alambre pretensado suelen resistir presiones del orden de los 600 MNm-2. En la figura 72 se aprecia una seccin de autoclave de este tipo.
Figura 72. Esquema de parte de un autoclave con paredes reforzadas con alambres pretensados.

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Conformacin metlica

Figura 73. Tapas del autoclave empleado en el procedimiento HIP.

En los tres tipos de autoclave es de capital importancia el diseo del cierre del mismo: sea por arriba o sea por abajo o en ambas partes. De esta importancia deriva la necesidad de conseguir la mxima seguridad y,
Figura 74. Esquema de un horno situado dentro de un autoclave.

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Compactacin isosttica en caliente

Figura 75. Elementos calefactores utilizados en el HIP.

adems, la mxima rapidez en la carga y en la descarga de las piezas. La mayora de los autoclaves van provistos de tapas roscadas que sirven de cierre idneo (Figura 73). En cuanto a las dimensiones, los autoclaves utilizados industrialmente para el HIP suelen tener un dimetro de 1,2 m y una altura de 3 m, aunque existen algunos de 3 m de dimetro y 12 m de altura.
Figura 76. Procedimientos para transmitir el calor en los hornos usados en el HIP: a) radiacin; b) conveccin natural; y c) conveccin forzada.

Horno Las paredes del autoclave, que tienen que resistir elevadas presiones, es conveniente que estn a la menor temperatura posible. Por este motivo los hornos estn dentro de los autoclaves pero separados de la pared de estos mediante barreras trmicas, como se aprecia en la figura 74. Los elementos calefactores suelen ser resistencias de molibdeno o sus aleaciones si bien es frecuente el empleo de otros metales, como los seleccionados en la tabla de la figura 75. El calor se transmite de las 107

Conformacin metlica

resistencias a las piezas a tratar mediante radiacin o mediante conveccin simple o forzada, como est esquematizado en la figura 76. En el primer caso las resistencias elctricas estn repartidas a lo largo del cilindro hueco, mientras que en los dos casos siguientes slo se colocan resistencias en la parte inferior del autoclave. Los autoclaves, por lo general, tambin estn equipados con serpentn, que, al circular agua en su interior, acta de eficaz sistema de refrigeracin, como indica la figura 77.

Figura 77. Equipo del HIP.

Moldes o cpsulas Debido a que el coste de los moldes es relativamente bajo, el HIP es ideal para fabricar prototipos y piezas que comprenden pequeas series. Un material tpicamente fabricado mediante el HIP es el aislante de xido de aluminio utilizado en las bujas de los motores de gasolina. En la figura 78 se han recogido las propiedades ms sobresalientes de los principales materiales empleados para la fabricacin de las cpsulas o moldes. Dentro del molde, adems de la pieza a tratar o del polvo a compactar, se puede aadir un lquido dando lugar a la tcnica de la encapsulacin hmeda. De lo contrario, se est trabajando en la encapsulacin seca. En el primer procedimiento del HIP se consigue ms uniformidad, en cuanto a la distribucin de la presin que con el segundo (encapsulacin en seco). Pues si bien es verdad que en el interior la humedad es opcional, en la parte externa del molde la presencia de un fluido, para transmitir la presin, es imprescindible. 108

Compactacin isosttica en caliente

Fluidos Los fluidos ms ampliamente utilizados para transmitir la presin a las paredes del molde o cpsula suelen ser los gases inertes (helio, nitrgeno y argn) y el aceite hidrulico (suspensin o emulsin de aceite en agua). Con el aceite hidrulico se llega fcilmente a los 400 MNm-2 de presin en las paredes de los moldes. La principal precaucin a tener en cuenta en el manejo de estos fluidos es evitar su contaminacin, sobre todo la entrada de partculas abrasivas, que erosionaran las vlvulas. Por este motivo se recomienda filtrar muy a menudo estos fluidos, por ejemplo, antes de volverlos a los tanques de reserva.

Figura 78. Principales propiedades de los materiales utilizados para fabricar moldes o cpsulas.

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Soldadura

La soldadura es un procedimiento de conformacin metlica que se utiliza cuando los otros procedimientos son imposibles de aplicar. Un ejemplo tpico de la soldadura es el ensamblaje de partes de una pieza compleja o de una instalacin: estructura metlica de un edificio, puente, etc. En el argot de la conformacin metlica suele pronunciarse la frase "soldar es bueno pero no soldar es mejor", que, en el fondo, se cumple para cualquier metal o aleacin. Este aforismo viene a decir que slo se suelda cuando no existe ms remedio. De lo contrario se prefieren los otros procedimientos de conformacin metlica. No obstante la soldadura, como procedimiento de unin entre partes de objetos metlicos, constituye un procedimiento de conformacin metlica muy verstil, aplicable a prototipos y pequeas series. Se entiende por soldabilidad la facilidad con que un metal se puede conformar por soldadura de sus partes, as como la habilidad de la unin soldada para resistir las condiciones de servicio. Los procedimientos utilizados para soldar son: soldadura al arco con electrodo de tungsteno protegido porgas inerte (TIG: tungster inert gas), soldadura al arco con electrodo metlico consumible protegido por gas inerte (MIG: metal inert gas), soldadura al arco con electrodo revestido, soldadura de arco sumergido y soldadura al plasma. TIG En el procedimiento TIG (figura 79) se emplea una corriente de gas inerte para proteger la soldadura. El arco se hace saltar entre un electrodo de tungsteno y el material base y, por una boquilla que rodea al electrodo, se hace llegar helio o argn, de modo que envuelva completamente al electrodo, al arco y a la masa fundida del metal y elimine toda atmsfera oxidante. MIG Si se utilizan una atmsfera protectora de gas inerte y una varilla de metal de aportacin, y se hace saltar el arco entre ste y el material a soldar, se tiene el muy conocido proceso de soldadura con arco de electrodo metlico: MIG (Figura 80). El arco no slo funde el metal a unir sino tambin el metal del electrodo, alimentando as la soldadura con el metal de aportacin. Los electrodos metlicos se consumen rpidamente y hay que interrumpir la operacin para reemplazarlos. MAG Durante los ltimos aos el proceso MAG (metal y gas activo, tal como 111

Conformacin metlica

Fisura 79. Soldadura mediante TIG

el dixido de carbono) ha ido aumentando en la industria. El MAG en realidad es el MIG con una atmsfera de argn y cantidades del orden del 2 % de oxgeno, porcentaje suficiente para crear una atmsfera protectora con cierto carcter oxidante. Las principales razones para esta tendencia son:
Figura 80. Soldadura por MIG.

Mayor economa del procedimiento MAG comparado con los otros sistemas. Alta versatilidad de aplicaciones en talleres de construccin metlica. Alta calidad de la unin de soldadura. 112

Soldadura

En el mercado el proceso MAG compite con ventaja con la soldadura clsica al arco elctrico con electrodo recubierto. Con la soldadura MAC y totalmente mecanizada se reducen sensiblemente los tiempos muertos de limpieza y posicionado.
Figura 81. Representacin esquemtica de la soldadura mediante electrodo revestido.

SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO Este procedimiento es como el MIG pero sin gas protector: figura 81. La atmsfera protectora se genera in situ por fusin y evaporacin del
Figura 82. Soldadura mediante arco sumergido.

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Conformacin metlica

revestimiento del electrodo. Se suele utilizar rectificador de corriente conectado al metal con el electrodo positivo: as se asegura mejor penetracin y fusin completa. Los electrodos revestidos, dada la amplia variedad de aportaciones existentes y la economa del propio procedimiento, se usan en gran variedad de uniones y diferentes espesores. Los revestimientos ms empleados son los de rutilio y los bsicos. Los tipo rutilo (xidos minerales de titanio con ferroaleacin y escorificantes a base de slice) son poco empleados y los bsicos puros (carbonato y fluoruro de calcio con ferroaleaciones y escorificantes) presentan mayor dificultad operatoria.
Figura 83. Pistola para la soldadura mediante plasma.

SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO El procedimiento de soldadura con arco sumergido (figura 82) utiliza el metal de aportacin en forma de varillas o bobinas de alambre desnudos y el arco y el metal fundido permanecen debajo de una capa de fundente pulverizado, que protege de la corrosin. En una sola pasada se sueldan gruesas planchas. SOLDADURA CON PLASMA El plasma se genera en la pistola de soldar (figura 83) y se concentra o constrie por efecto trmico o por efecto magntico. Entre los dos electrodos de la pistola se aplica un generador de alta frecuencia y se introduce el gas plasmgeno. Un extremo de la cmara es un electrodo de material conductor perforado en su centro para proporcionar un chorro de plasma. 114

Soldadura

SOLDADURA POR RESISTENCIA Soldar por resistencia consiste en unir varias piezas por medio de fusin, producida por la energa calorfica generada por el paso de comente elctrica de alta intensidad durante un corto tiempo, sometiendo al mismo tiempo las piezas a un esfuerzo de compresin. De este modo se genera una fusin puntual y muy concentrada, debido a una cierta cantidad de calor (Q), proporcional a la resistencia elctrica del circuito (R) y al cuadrado de la intensidad de la corriente (I), que circula por l durante un tiempo

(t):Q=R.I 2 .L

Entre las soldaduras por resistencia destacamos las siguientes: Soldadura por puntos. Los dos electrodos se van aplicando en distintos puntos o, mejor, zonas de la chapa a soldar. Se utiliza para unir chapas de espesores mnimos de 0,05 mm y espesores mximos de 8 mm cada chapa. Soldadura por protuberancias. En las piezas a unir se disea un abultamiento superficial de modo que represente la resistencia y en la etapa de fusin desaparece. Este tipo de soldadura tiene la misma aplicacin que en el caso de por puntos, pero con una gama ms estrecha, pues no abundan las soldaduras en espesores menores de 0,2 mm, ni mayores de 3 mm. Soldadura por roldanas. Los dos electrodos son crculos de cobre que se desplazan a lo largo de la lnea a soldar. En realidad representa un conjunto de soldaduras por puntos. Se aplica en lminas muy finas (0,05 mm), mientras que no suele utilizarse por encima de 2 mm. APLICACIN DE LA COMPRESIN ISOSTTICA EN CALIENTE EN LA SOLDADURA El procedimiento de soldadura mediante la aplicacin de la tcnica de la compresin isosttica en caliente fue desarrollado en el Battelle Memorial Institute de Columbus (EE.UU.). durante el ao 1955 para fabricar componentes destinados a la industria de la energa nuclear. En seguida se extendi en otros campos de aplicacin debido, fundamentalmente, a las siguientes razones: 1) Se pueden unir materiales de naturaleza muy dispar (metales, cermica, etc.) bien de forma compacta bien en forma de polvos. 2) No se modifican las propiedades del metal base. Al tiempo que se generan mnimas deformaciones y distorsiones, la ausencia de la zona de fusin propia de la soldadura convencional, evita la aparicin de granos de distinto tamao, as como segregaciones y porosidad. 3) Los materiales frgiles o de baja ductilidad se pueden unir mediante esta tcnica sin causar roturas. 4) La preparacin superficial es mnima puesto que la termofluencia aplana las superficies de contacto. 5) La termofluencia tambin elimina la porosidad, de las zonas vecinas a la superficie de unin, debida al efecto Kirkendall: distinta velocidad de difusin de los metales a unir. 115

Conformacin metlica

6) Es posible unir metales de altas temperaturas de fusin y unir metales de gran reactividad, que con las soldaduras convencionales forman fases intermetlicas frgiles. Por estos motivos no es de extraar que el HIP se haya introducido en la soldadura. En la figura 84 se han esquematizado las principales aplicaciones de la soldadura mediante el HIP.
Figura 84. Principales aplicaciones del HIP en la soldadura: a) contrachapado; b) "composites"; d acabados; d) enlace por difusin slidolquido; e) densificacin de polvos.

En realidad este procedimiento de soldadura se puede considerar como un perfeccionamiento muy depurado de la antigua tcnica de la soldadura por forja, donde tambin se aplicaba simultneamente presin y temperatura en las zonas de las piezas a unir. 116

Soldadura

Tcnica La soldadura por HIP requiere aplicar simultneamente presin y temperatura en las zonas de contacto de los componentes a soldar en un espacio, ms o menos grande, completamente hermtico. Esta condicin de trabajo se consigue, como indica en la figura 85, cerrando hermticamente una delgada superficie distribuida a lo largo de la circunferencia de la zona de contacto, aplicando un manguito a lo largo de lacitada circunferencia o bien encapsulando todos los componentes a soldar. En los tres casos, una vez conseguida la hermeticidad, se aplican simultneamente presin y temperatura.
Figura 85. Procedimientos de soldadura por compresin isosttica en caliente: a, unin a lo largo de la circunferencia de contacto; b, unin en forma de manguito alrededor de la zona de contacto; c, encapsulacin hermtica de los componentes a soldar; d, esquema del procedimiento c

Los valores de presin y temperatura son funcin de la naturaleza de los materiales a soldar. Como informacin aproximada diremos que la presin aplicada suele ser del orden de los 100 MPa y la temperatura comprendida entre 0,5 y 0,8 de la temperatura de fusin de los componentes a soldar expresada en la escala de valores absolutos. En la figura 86 se ha representado la influencia de la temperatura y del tiempo en la resistencia a la traccin de un material contrachapado formado por lminas de TiAI6V4 y NiCr15Fe. En este ejemplo hay que tener en cuenta que el vanadio y el nierro, en las condiciones trmicas de la soldadura, forman fase sigma muy frgil y quebradiza. Referente a las tres tcnicas empleadas para conseguir cierres hermticos en las superficies de contacto de los componentes a unir cabe aadir que en la tcnicas esquematizada por a) en la figura 85, si bien es una tcnica sencilla requiere, para lograr la hermeticidad, que la forma de los compo117

Conformacin metlica

nentes a unir sea muy sencilla, pues de lo contrario se complicara la posibilidad de conseguir el vaco previo en la zona de contacto. La simplicidad de las formas tambin es una condicin necesaria para soldar mediante la aplicacin de manguitos. Pues el manguito tiene que estar perfectamente unido a las paredes de los componentes para evitar la entrada del fluido, que transmite la presin, en la zona de contacto de las superficies a soldar.
Figura 86. Influencia de los parmetros del HIP en la resistencia a la traccin de un material contrachapado formado por TiAI6V4-NiCr15Fe.

La soldadura por HIP suele realizarse mediante la encapsulacin hermtica de los componentes a soldar mediante el concurso de material de relleno, tal como indican los grficos del apartado d) de la figura 85. De este modo se puede soldar todo tipo de materiales y componentes de cualquier geometra, siempre que se utilice el adecuado material de soporte y el fluido ms idneo para transmitir la presin. Esta tcnica del HIP tambin permite soldar masas de polvos a componentes macizos. En la encapsulacin hay que tomar la precaucin ms adecuada para 118

Soldadura

evitar la soldadura de los componentes con las paredes del recipiente utilizado en esta tcnica. Tambin hay que tener en cuenta que la etapa final de este procedimiento es la eliminacin de la cpsula y del material

Figura 87. Materiales soldados mediante el HIP.

Figura 88. Relacin entre propiedades mecnicas y parmetros del HIP para la soldadura de lminas de NiCr2OTi.

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Conformacin metlica

de relleno, por este motivo se deben seleccionar materiales que sean fciles de separar. Para ello se suelen emplear procedimientos mecnicos para despegar el materaial auxiliar, aunque a veces se utiliza la lixiviacin o disolucin con reactivos qumicos, que no ataquen a la pieza soldada. APLICACIONES DE LA SOLDADURA POR HIP En la industria de la aviacin en particular y en la aeroespacial en general, encuentra gran aplicacin la soldadura por HIP adems de laya mencionada industria de la energa nuclear. Con preferencia, se aplica cuando las otras tcnicas de soldadura no satisfacen al usuario. En la figura 87 se han anotado las soldaduras investigadas en el Battelle y los resultados cualitativos conseguidos. Donde la soldadura por HIP suele encontrar mayor nmero de aplicaciones, a nivel de materiales a unir, es en la fabricacin de contrachapados o materiales compuestos (composites). En la soldadura por HIP de chapas de "nimonic 75" (NiCr 2OTi) se puede conseguir una resistencia a la traccin exactamente igual a la del metal base, aplicando 1150C y 1050 bar durante un tiempo de 3 horas. Si se unen por HIP lminas de distinta naturaleza, en los ensayos de resistencia a la traccin se observa que la rotura tiene lugar a travs del metal o de la aleacin de menor resistencia a la traccin. En las soldaduras por HIP de lminas de cobre y nquel y de lminas de acero y estelitas fallan por fractura del cobre y del acero respectivamente. En el campo de los recubrimientos tambin encuentran gran aplicacin la soldadura por HIP. La pieza se fabrican convencionalmente a partir de acero al carbono y de baja aleacin y luego se recubre con polvos de materiales resistentes al calor y a la corrosin. El polvo se suele aplicar a las piezas mediante metalizacin por proyeccin con arco de plasma. Despus se densifica, la capa de polvo depositada, mediante el HIP.

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Pulvimetalurgia

La pulvimetalurgia es un procedimiento de conformacin metlica, como la forja, la estampacin en fro, el moldeo, etc. Su competidor ms directo es el moldeo de precisin o moldeo a la cera perdida. No obstante la pulvimetalurgia se ha desarrollado recientemente debido a factores tcnicos (hechurado de metales rebeldes al moldeo, forja y decolataje, fabricacin de piezas de formas complicadas con las tolerancias precisas y obtencin de materiales metlicos, de propiedades imposibles de lograr por los mtodos antes discutidos) y econmicos (eliminan etapas de fabricacin y prdidas de materia prima). La pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtencin de polvos metlicos, hasta las piezas acabadas, es decir, produccin de polvos, mezcla, aglomeracin, sinterizacin y acabados.
Figura 89. Procedimiento de reduccin mediante reductor slido para la obtencin de polvo de hierro.

Las principales lneas de trabajo de la pulvimetalurgia son las siguientes: 1. Fabricacin de piezas de aleaciones base hierro, cobre, nquel, etc., cuyos factores tcnicos y econmicos aconsejan dicho mtodo por la supresin del mecanizado y aprovechamiento del metal. 2. Obtencin de cojinetes autolubricantes y de filtros resistentes a los golpes y a las variaciones bruscas de temperatura, partes metlicas poro121

Conformacin metlica

sas, en las que se requiere una porosidad controlada, la posibilidad de impregnacin de aceite y el empleo de adiciones no metlicas, tal como el grafito. 3. Produccin de carburos duros cementados, carburos de tungsteno, molibdeno y tntalo en una matriz de cobalto o nquel para herramientas cortantes y resistentes al desgaste y para matrices sometidas a servicios duros. Durante la primera guerra mundial se obtuvo una hilera de trefilacin muy satisfactoria de carburo de tungsteno para la produccin de filamentos de este metal para las lmparas. 4. Fabricacin de contactos elctricos, constituidos por una matriz conductora de la electricidad y del calor, en la que estn embebidas partculas resistentes al desgaste. 5. Tambin se fabrican imanes sinterizados de naturaleza cermica, como las ferritas.
Figura 90. Atomizacin de polvo de acero por fusin del acero y posterior pulverizacin por efecto Venturi mediante la introduccin de gas o ce agua.

OBTENCIN DE POLVOS METLICOS Los polvos metlicos se obtienen por los siguientes procedimientos: Reduccin de menas de hierro por calentamiento en presencia de reductor slido (carbn). Es el procedimiento Hgans (Figura 89). Atomizacin: pulverizacin del metal lquido mediante inyeccin de aire o de agua (Figura 90). Tambin se puede atomizar mediante electrodo giratorio (Figura 91). Electrocristalizacin a partir de disolucin inica. A una disolucin inica del metal que interesa pulverizar se le aplica una fuerza electromotriz ms elevada que la utilizada para los recubrimientos electrolticos. 122

Pulvimetalurgia

Figura 91. Atomizacin de metales por electrodo giratorio. Se aplica una fuerza electromotriz entre un electrodo de tungsteno y electrodo del metal a atomizar. Este ltimo electrodo se hace girar y, al fundir, la fuerza centrfuga expulsa gotitas del metal lquido, que solidifican al enfriarse en el aire.

Luego se arranca esta masa metlica, se lava, se pulveriza y se recuece (Figura 92).

Los polvos de hierro y de nquel muy puros se obtienen por purificacin del polvo de hierro y de nquel fabricado convencionalmente. Esta purificacin se realiza atacando el metal en la atmsfera de monxido de
Figura 92. Procedimiento electroltico para la obtencin de polvos metlicos. Se aplica una fuerza electromotriz muy superior a la necesaria para los recubrimientos electrolticos. As en el ctodo se obtiene un depsito dendrtico, poroso, fcil de arrancar y de triturar.

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Conformacin metlica

carbono (Figura 93). El lquido obtenido se puede purificar fcilmente y luego, al disminuir la presin, se vuelve a descomponer en polvo metlico muy puro y monxido de carbono.

El polvo amorfo se obtiene enfriando a gran velocidad el metal lquido y, despus, triturando las fibras metlicas obtenidas.
Figura 93. Polvo excarbonilo. El metal (hierro o nquel) impuro se trata, a presin, con monxido de carbono y se obtiene un lquido, hierro pentacarbonilo o nquel tetracarbonilo, fcilmente purificable. Al disminuir la presin el compuesto se descompone en metal puro y en monxido de carbono.

PROPIEDADES DE LOS POLVOS Las peculiaridades de los distintos tipos de polvos procedentes de un mismo metal dependen de su mtodo de obtencin y de los tratamientos a los cuales han sido sometidos. Las propiedades fundamentales (forma, composicin, tamao, distribucin, porosidad y microestructura) definen bsicamente el tipo de polvo. Las propiedades secundarias se derivan de las fundamentales y su determinacin suele ser corriente en el control industrial. Entre ellas cabe citar la densidad, distinguiendo entre densidad aparente y densidad de polvo vibrado; la velocidad de derrame, la superficie especfica, la compresibilidad, la compactibilidad o consolidabilidad, la plasticidad y la capacidad de endurecimiento por trabajo (acritud). Industrias como las del cemento, los colorantes o la minera, se interesan igualmente por estas propiedades. LOS TRATAMIENTOS DE LOS POLVOS La manipulacin de los polvos, una vez obtenidos stos, est encamina124

Pulvimetalurgia

da a facilitar las etapas de compactacin y de la sinterizacin y a mejorar las propiedades del componente acabado. No hay que olvidar que los polvos tienen una naturaleza metlica y que es fcil que reaccionen con el medio ambiente a travs de su superficie. Por otra parte es preciso tener en cuenta que debido a la viscosidad de la masa pulverulenta, sta no cumple el principio de Pascal propio de los fluidos. Debido a la gran afinidad metal-oxgeno, al trabajar con polvos metlicos es preciso tomar una serie de precauciones destinadas a evitar la oxidacin, como son por ejemplo, el embalaje en recipientes hermticos, cerrados al vaco o con gas inerte; el almacenaje en locales climatizados con humedad controlada, etc. Los polvos, antes de compactarlos, se tratan qumica, mecnica o trmicamente, segn los casos, en las operaciones de purificacin, recubrimiento, densificado, mezclado y recocido.
Figura 94. Distribucin de densidades en una seccin vertical de una probeta de polvo compactado mediante la aplicacin de una presin por la parte superior.

El principal elemento aadido en la mezcla de polvos es el lubricante, cuya finalidad es incrementar la fluidez del sistema para que la densidad del componente acabado sea elevada y homognea. Pues, aadiendo lubricante se reduce la friccin entre las paredes de la matriz y el punzn, entre las partculas y las paredes, entre las partculas durante la deformacin y entre el compacto y las paredes de la matriz. Las masas de polvos metlicos tienen cierta viscosidad. En la figura 94 se aprecia la distribucin de densidades de una masa de polvo de hierro con 125

Conformacin metlica

1 % de estearato de cinc, que acta como lubricante. Se aprecia ausencia de fluidez total en la masa de polvos en la compactacin. La operacin de mezcla se lleva a trmino con mezcladores en forma de doble cono o de V. Los tiempos de mezclado suelen ser del orden de una hora para los polvos de hierro y estearato y del orden de un da para la mezcla del carburo de tungsteno con cobalto, parafina y acetona. Si la mezcla se realiza en fase lquida, se separa el disolvente por volatizacin o mediante separadores que proyectan la mezcla en una especie de embudo invertido y por diferencias de densidad separan el disolvente. COMPACTACIN La compactacin es una etapa de la pulvimetalurgia que tiene por objeto dar forma y consistencia a la masa de polvo para su manipulacin, con cuidado, desde su expulsin por la matriz hasta el paso por el horno de sinterizacin. En esencia consiste en aplicar una presin suficiente a la masa de polvo (previamente tratada segn aconsejen la naturaleza de la misma y las propiedades a conseguir) colocada en una matriz que es el negativo de la forma acabada (Figura 95).
Figura 95. Etapas del procedimiento de la compactacin de polvos metlicos: 1, llenado de la matriz; 2, compresin; 3, expulsin de la pieza en verde.

Aplicando una presin se disminuye la porosidad y al mismo tiempo se aumenta la adherencia entre las partculas y el nmero de puntos de contacto. En el prensado, las partculas se aplanan ms o menos, segn sea su blandura, en los puntos en que se forma el contacto y tienden a unirse en esas regiones por soldadura fra. En una masa suelta formada por polvo, la soldadura puede ocurrir en los puntos de contacto a medida que se eleva la temperatura. Tambin en casi todos los casos la mayora de las cavidades o poros se unen entre s por canales, a travs de los cuales pueden pasar los gases. Segn el tipo de polvo utilizado, vara la presin a aplicar. Por este 126

Pulvimetalurgia

motivo es necesario saber la compresibilidad de una masa de polvo (Figura 96). Es decir, la densidad adquirida al aplicar cierta presin. TEORA DE LA COMPACTACIN La cohesin de polvos metlicos en verde se puede considerar como una verdadera soldadura en fro de los puntos de contacto de dos polvos debido: 1) a la rotura de la pelcula gaseosa que envuelve la partcula de polvo, 2) al ensamblaje metlico causado por (a irregularidad de la superficie de los polvos, 3) a los calentamientos locales provocados por la presin, que se pueden traducir en verdaderas soldaduras en caliente y 4) al soldeo en fro, debido a la captura de las valencias superficiales libres y a las fuerzas de Van der Waals, lo cual constituye la adherencia.
Figura 96. Curva de comprensibilidad de distintos tipos de polvos.

SINTERIZACIN La masa de polvo metlico, que se ha compactado mediante presin, resulta frgil debido al dbil enlace entre las partculas. Para remediarlo se recurre a la sinterizacin, que consiste en calentar la masa de polvo a temperatura inferior a su punto de fusin (temperatura de sinterizado, T5K,=2/3 a 4/5 de la temperatura de fusin, TfK) durante el tiempo suficiente para que las partculas se suelden y el componente resultante, muchas veces poroso, adquiera resistencia mecnica. Termodinmicamente es lgico que el sistema evolucione hacia un 127

Conformacin metlica

sistema compacto, ya que la masa de polvo, debido a la gran cantidad de intercaras, tiene exceso de energa libre, la cual tender a eliminarse cuando las condiciones lo permitan. Estas condiciones se presentan precisamente en el proceso de sinterizacin. Por otra parte, desde el punto de vista cintico, la movilidad atmica en estado slido es funcin de la temperatura. Por lo tanto, para que las partculas de polvo puestas en contacto se sintericen es necesario que los tomos estn animados de cierta movilidad, lo que se consigue aumentando la temperatura del sistema, producindose as ms zonas de contacto. Adems, si la masa de polvos est formada por distintos elementos qumicos, tiene lugar fenmenos de aleacin al propio tiempo que se produce la unin de las partculas. El proceso de sinterizacin consigue aumentar eficazmente el dbil enlace interparticular, y reduce el exceso de energa libre existente en la masa de polvo. Se define como el tratamiento trmico de partculas individuales o de un cuerpo poroso, con o sin aplicacin de presin externa, con el cual las propiedades del sistema evolucionan hacia las del sistema sin porosidad.
Figura 97. Mecanismos de la difusin en la sinterizacin.

Durante la sinterizacin ocurren: a) cambios qumicos, b) cambios dimensionales, c) se rebajan las tensiones internas, d) cambios de fase y e) se alean. En el proceso de sinterizacin, aunque normalmente se encuentran solapadas, se pueden distinguir tres fases: 1. Crecimiento de puentes de enlace. 2. Densificacin y crecimiento de grano. 3. Esferoidizacin de los poros. 128

Pulvimetalurgia

El crecimiento de los puentes de enlaces, debido a las tensiones y exceso de vacantes, se desarrolla segn una ley exponencial. Se produce considerable reduccin en la actividad superficial. Cuando la relacin x/c (figura 97) sobrepasa un cierto valor, las partculas independientes pierden su identidad. Se forma una red coherente de poros y contina el crecimiento de granos. Es la fase donde tiene lugar mayor contraccin. En la figura 98 se ha esquematizado un horno continuo utilizado en la sinterizacin y en la figura 99 el comportamiento del polvo de hierro y de grafito en la primera etapa de este procedimiento.
Figura 98. Horno utilizado para la sinterizacin.

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Conformacin metlica

CALIBRADO El calibrado consiste en aplicar una presin a la pieza sinterizada mediante una matriz de forma idntica a la empleada en la compactacin aunque de dimensiones ms precisas. Esta operacin normalmente se realiza a temperatura ambiente, lubricando las paredes de la matriz con aceite grafitizado o disulfuro de molibdeno. La presin corrientemente empleada es superior a la de compactacin.
Figura 99. Comportamiento del hierro y del grafito en la sinterizacin.

ACABADO El pavonado es una operacin de proteccin que tiene por objeto producir la oxidacin superficial del componente metlico por calentamiento en atmsfera oxidante. El pavonado produce un recubrimiento de magnetita, xido ferrosofrrico de color negro, que forma una capa impermeable y adherente al metal base, con un coeficiente de dilatacin muy parecido al del acero. Se realiza el pavonado sumergiendo el componente que hay que proteger en baos alcalinos oxidantes, en vapor de agua sobrecalentado o en anhdrido carbnico. El primer procedimiento no se puede aplicar en piezas pulvimetalrgicas, ya que se introducen sales en los poros que luego exudan. El procedimiento ms corriente para pavonar piezas pulvimetalrgicas consiste en inyectar vapor de agua sobrecalentado (550 C) en un tanque que contenga las piezas que se quiere proteger. Las reacciones que tienen lugar comienzan con la formacin del xido de hierro (III). Al aumentar la concentracin en hidrgeno, el xido rojo se convierte en xido negro

INFILTRACIN La infiltracin consiste en la adicin de una pastilla de aleacin, relativa130

Pulvimetalurgia

mente fcil de fundir, a un componente poroso sinterizado. El fenmeno de la capilaridad acta introduciendo la aleacin lquida en los intersticios de la aleacin porosa. El mtodo se emplea para fabricar algunas pseudoaleaciones como WCu y WAg, as como para mejorar algunas propiedades mecnicas, como ocurre en el caso del cobre infiltrado en el acero. En la fabricacin pulvimetalrgica de piezas de acero al cobre las ventajas de la infiltracin con respecto a la mezcla, compactacin y sinterizacin son primordialmente las siguientes: 1) Aumento de la resistencia mecnica, de la dureza, la resiliencia y la fatiga. 2) Tiende a igualar las diferencias de densidad que existen en el interior de la pieza sinterizada. 3) Hay un aumento de la densidad sin modificar el tamao del componente. En el caso de acero, por las tcnicas pulvimetalrgicas corrientes es difcil densificar a 7,29 g/cm3 objetivo que se consigue normalmente con la infiltracin del cobre en el acero. 4) Se elimina la porosidad que dificulta las operaciones de acabado, como los recubrimientos electrolticos, por ejemplo. 5) Hay una variacin selectiva de las propiedades, pues es posible infiltrar slo en las partes donde se necesita mayor densidad. La limitacin ms importante de la tcnica de la infiltracin la constituye el encarecimiento del proceso pulvimetalrgico, que necesita temperatura ms elevada que el sinterizado normal y en algunas ocasiones, mayor nmero de etapas. En cuanto al lingote infiltrante se prepara normalmente aglomerando mezclas de polvos como si se tratara de un componente pulvimetalrgico. CARBUROS CEMENTADOS, CARBUROS SINTERIZADOS O METAL DURO Los carburos cementados, aleaciones conocidas tambin como metal duro, son productos pulvimetalrgicos obtenidos a partir de polvos finamente divididos de partculas duras de carburos de metales refractarios ordinariamente tungsteno y menos corrientemente titanio, tntalo, niobio, cromo, molibdeno y vanadio-sinterizados con uno o ms del grupo del hierro hierro, cobalto o nquel, que constituyen el "cemento" y forman una aleacin de alta dureza, elevada resistencia a la compresin y al desgaste y resiliencia. Las propiedades del metal duro se pueden modificar variando el porcentaje de cemento, la composicin del cemento y de las partculas duras y el tamao de las partculas duras. APLICACIN DE LA COMPATACIN ISOSTTICA EN LA PULVIMETALURGIA El mtodo convencional utilizado en pulvimetalurgia para compactar aceros conduce a la obtencin de un material poroso, por lo que las piezas manufacturadas de este modo tienen unas caractersticas mecnicas limitadas y se utilizan nicamente para determnainadas aplicaciones. Estos 131

Conformacin metlica

condicionamientos limitan enormemente el campo de aplicacin de la tcnica de los polvos para los aceros rpidos. Para conseguir un material totalmente compacto sera necesario repetir el proceso de compactacin y sinterizacin varias veces hasta conseguir un cuerpo totalmente denso. Esta tcnica resultara evidentemente antieconmica, por lo que las empresas manufacturadoras de acero rpido por pulvimetalurgia estn desarrollando una serie de nuevos procedimientos encaminados a conseguir la mejor calidad a un precio razonable.
Figura 100. Procedimiento ASEA-STORA fiara la obtencin pulvimetalrgica del acero rpido, utilizando CIP y HIP.

MTODO ASEA STORA Este mtodo parte de polvos atomizados. La compactacin se efecta en cpsulas mediante la aplicacin de una presin isosttica de 4 Tm/cm2 en fro. Los polvos se calientan en hornos de induccin a 1000C y se vuelven a prensar isostticamente en caliente a 1 Tm/cm2 y 1000C. El esquema de este proceso est representado en la figura 100. De esta forma se produce un lingote sinterizado totalmente compacto. Se obtiene por este procedimiento una microestructura fina y uniforme que confiere al acero una serie de ventajas que se traducen en una aumento de la vida media de la herramienta. 132

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