Ing.

Nestor Orozco
ANALISIS DE PRECEDENCIA DE OPERACIONES

El Anlisis de Precedencia es una herramienta sencilla pero poderosa con la que
se tratan principalmente problemas de reglaje. Con el uso de este anlisis se puede
organizar apropiadamente los setup y las operaciones dentro de cada setup para evitar la
interaccin negativa entre rasgos, disminuir tiempos de reglaje y manufactura ( lead
times).

Como se ha citado anteriormente, segn la tcnica de Manufactura con
Reconocimiento de Rasgos, un rasgo de maquinado es una porcin de la pieza afectada
por un proceso de mecanizado en particular y cada Rasgo de Maquinado consiste en tres
componentes:

El volumen desalojado por la herramienta
La direccin de aproximacin de herramienta
El tipo de operacin de maquinado

Con respecto a la direccin de aproximacin de la herramienta y desarrollo de la
operacin de mecanizado, en un centro de mecanizado de tres ejes por ejemplo, solo
rasgos con la misma direccin de aproximacin pueden ser maquinados en un mismo
setup, como es el caso de los tres tipos de rasgos en la Figura 26 (repetida), en donde se
muestra la direccin de aproximacin de la herramienta y la herramienta que genera el
Rasgo de Maquinado.
















Figura 26. Tipos de rasgos que se pueden mecanizar en un centro de mecanizado
de tres ejes.

Anlisis de precedencia segn descomposicin volumtrica

Una tcnica de anlisis de precedencias se presenta en Kusiak, donde el inters
se dirige hacia encontrar todos los posibles volmenes que pueden ser removidos de un
stock S para conseguir una parte P. Estos volmenes, como lo muestra la Figura 27, se
interceptan unos con otros, generando un gran nmero de posibilidades de maquinar la
pieza, as como un gran nmero de rasgos y operaciones de maquinado.

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Figura 27. Pieza ejemplo, b) Vista lateral de la pieza ejemplo con la
descomposicin de todos su posibles volmenes a mecanizar

Sin embargo, la fortaleza de este enfoque radica en el uso de la tcnica de
Descomposicin Volumtrica, la cual ayuda a tomar decisiones sobre cuales volmenes
se deben maquinar antes, apoyndose en otra tcnica llamada Grafos de Adyacencia
para Reconocimiento de Rasgos, la cual en unos pasos previos ha dictaminado los tipos
de volmenes que posee la pieza (escaln, agujero, chafln, etc.) y sirve para conocer su
vecindad y sus relaciones de referencias entre si (referencias para localizacin y
maquinado). Todo esto est soportado en su visin particular del Process Planning
segn la cual se deben cumplir los siguientes 7 pasos de la tabla:

Tabla 1. Etapas del process planning enfocado a fijaciones segn Kusiak

Despus de realizar los primeros 5 pasos previos, se puede pasar al anlisis de
precedencias. Para el anlisis de precedencias, se deben cumplir dos reglas planteadas
por Kusiak (reglas 9 y 10 de su metodologia). Estas reglas son:

Primera Regla de restricciones de precedencias:

Si un volumen maquinable Vi puede accederse solamente despus de que un(os)
volumen(es) maquinable(s) Vk se remuevan, entonces, existe una restriccin de
precedencia de volmenes en el orden Vk -> Vi.

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Segunda Regla de restricciones de precedencias:

Si un plano p E Vk es una base de tolerancias (de referencia tecnolgica) para un
volumen Vi, entonces, existe una restriccin de precedencia de volmenes en el orden
Vk -> Vi.

En la Figura 28 se muestra una pieza que ha sido descompuesta con este mtodo
y a la que segn sus restricciones de precedencia se le ha asignado una numeracin en
orden ascendente desde V1 hasta V8.
















Figura 28. Stock y pieza a mecanizar con sus volmenes enumerados segn sus
restricciones de precedencia.



Anlisis de precedencia segn restricciones y buenas prcticas de manufactura

En el trabajo de Gupta [1] el desarrollo de un Anlisis de Precedencia se hace
estudiando las piezas mediante la tcnica de Reconocimiento de Rasgos, considerando
la pieza como una coleccin de rasgos que puede ser obtenida mediante diferentes
alternativas de maquinado y bajo el criterio de tiempos.

Este se basa en el cumplimiento de la Buenas Prcticas de Manufactura y las
consideraciones de accesibilidad por la direccin de aproximacin de la herramienta
cuando existe interaccin entre dos o ms rasgos.

Secuencia Del Anlisis De Precedencia De Operaciones

El siguiente procedimiento para hacer un anlisis de precedencia es
relativamente simple, y est basado en la metodologa de Gupta [1]. Se aplica sobre
cada par de rasgos que se intersecan volumtricamente y no tienen el mismo volumen
removido con respecto al stock. Est basado en dos tems: primero, el cumplimiento de
3 reglas de solucin para cada tipo de restriccin, las cuales tambin constituyen Buenas
Prcticas de Manufactura, y segundo, la accesibilidad por la direccin de aproximacin
de la herramienta cuando existe interaccin entre dos o ms rasgos. El procedimiento
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solo soporta rasgos del tipo 2D ya mencionados en las definiciones preliminares de este
documento (Figura 29).












Figura 29. Rasgos a) de fresado lateral, b) de planeado por fresado, c) de
taladrado.



Se deben considerar las siguientes restricciones de precedencia en el anlisis:

Restriccin del primer tipo: Si el volumen accesible de un rasgo f se
interseca con el volumen removible de un rasgo f, entonces f debe ser manufacturado
antes que f. En la Figura 30b se observa un ejemplo en el que para mecanizar con un
escariador el rasgo f, la herramienta debe barrer un cierto volumen por fuera de la lnea
punteada. Ese es el volumen accesible del rasgo f`.

Segn las definiciones el volumen accesible de un rasgo es el volumen que la
herramienta tiene que barrer para poder mecanizar el rasgo aunque jams remueva
material para dentro de ese volumen. El volumen removible en cambio, es todo el
volumen que se remueve para generar el rasgo.













Figura 30. a) Restriccin de precedencia del primer tipo entre el rasgo f y el rasgo
f, b) Volumen accesible del rasgo f.




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Figura 31. Solucin a la restriccin de precedencia del primer tipo: a) Se maquina
primero el rasgo f, b) luego se maquina el rasgo f.


Las restricciones del primer tipo (Figura 30) deben solucionarse para dar
cumplimiento a los requerimientos de Direccin de Aproximacin de Herramienta y
Buenas Prcticas de Manufactura: Es recomendable maquinar al final rasgos cuyos
volmenes accesibles se hagan en vaco, para darle facilidades de acceso a la
herramienta de corte, no maquinar dos veces sobre el mismo espacio y para no llevar la
herramienta hacia una geometra modificada por un mecanizado previo porque las
nuevas condiciones de forma podran arruinarla. Como se muestra en la Figura 31b no
hay problema en maquinar los rasgos en orden 1 y 2 segn el orden indicado debido a
que el volumen accesible del 2 rasgo se hace en vaco. De mecanizarse en el orden
inverso la herramienta sufrira demasiado porque ya existira la geometra del 2 rasgo y
adems se desperdiciara mucho tiempo en el mecanizado.

Restriccin del segundo tipo: Son las restricciones de precedencia del caso
particular que se presenta entre rasgos de fresado y taladrado. Supngase que f es un
rasgo tipo fresado con al menos un lado abierto (de manera que pueda ser maquinado
sin taladrar primero un orificio para que pueda entrar la fresa), y f es un rasgo tipo
taladrado cuyo volumen removido se interseca con el volumen removido de f. Si el
perfil de f est restringido por el perfil de f, entonces f debera ser maquinado antes que
f; de otra forma f debera maquinarse antes que f (este es el caso de la restriccin entre
rasgos tipo side milling y rasgos de taladrado).

En la Figura 32 se indica que el rasgo de fresado se debe maquinar primero y
luego el de taladrado.





Figura 32. a) Restriccin de precedencia del segundo tipo entre agujero y bolsillo
abierto, b) Solucin de la restriccin de precedencia entre agujero y bolsillo
abierto.
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Figura 33. Cuando el rasgo fo esta restringido totalmente por el rasgo f, se debe
mecanizar primero el rasgo f por requerimientos de BPM.


Solucionando las restricciones del segundo tipo se cumplen requerimientos de
Buenas Prcticas de Manufactura, ya que las superficies despus de un fresado 2D son
planas y permiten mecanizar con calidad los agujeros del taladrado.

Nota: En caso de existir una restriccin entre rasgos tipo end milling como
bolsillos ciegos y rasgos de taladrado, se debe maquinar de forma contraria: primero el
orificio para darle fcil acceso a la herramienta de fresado.

Restriccin del tercer tipo: Cuando dos rasgos de taladrado tengan una
misma direccin de aproximacin y sus volmenes se intersecan (ver Figura 34), debe
mecanizarse primero el ms pequeo (1) y luego el de mayor dimensin (2).















La razn de solucionar las restricciones del tercer tipo est ligada a las Buenas
Prcticas de Manufactura: No se debe remover demasiado material en un primer
taladrado.

Finalmente, cuando se quiera hacer un anlisis de restriccin de precedencias
bajo el criterio de tiempos, adems de cumplir con las tres condiciones descritas
anteriormente, es necesario una clasificacin de rasgos segn la cual se mecanicen al
principio grupos de rasgos que remuevan la mayor cantidad de material posible, y
dejando los grupos de rasgos que remuevan la menor cantidad para el final, debido a
que as se puede remover la mayor cantidad de material del stock desde el principio sin
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cambiar tan a menudo de setup, operacin o herramienta.

Estudio De Tiempos Segn La Secuencia De Setups

Para lograr alguna mejora en el tiempo de reglaje, primero debe estimarse con
precisin los tiempos involucrados en el proceso. En una estimacin de tiempos de
reglaje, se debe incluir la secuencia exacta de setups y el clculo del tiempo asociado
con cada uno de los setups en la secuencia. La ecuacin preliminar para la estimacin
del tiempo de setups se da por:




Donde tsi es el tiempo asociado con el i-simo setup.

En la realidad el valor de tsi depende del tamao de la pieza, el peso, la
geometra y el mtodo de reglaje. Esta es una frmula aproximada, presentada en este
trabajo con el fin de hacer una pequea citacin del criterio de tiempos para la mejora
de un Setup Planning, aunque en el presente trabajo, el criterio dominante es obtener
piezas de calidad, precisas, que conserven las especificaciones de tolerancia de diseo.
Una mejor explicacin del criterio de tiempos se puede obtener del trabajo de Gupta.

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