Mquinas Rozadoras

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MQUINAS ROZADORAS
1. Introduccin Dentro de la amplia gama de la maquinaria de excavacin que se utiliza en el avance de tneles y galeras se encuentran las rozadoras, que son tambin conocidas por otros nombres como minadores, mquinas de ataque puntual, etc. La primera aplicacin de las rozadoras tuvo lugar a finales de los aos 40 en la preparacin y explotacin de minas de carbn. Aquellas mquinas eran de poco peso y potencia y, por consiguiente, de uso limitado. La necesidad de encontrar respuesta a diferentes requerimientos como: alcanzar producciones o rendimientos instantneos de corte elevados, arrancar econmicamente rocas duras, realizar distintos tipos secciones (abovedadas, circulares, etc) que permitieran avanzar galeras y tneles en zonas con grandes presiones o malas condiciones de techo llev a nuevas concepciones, tanto en lo referente al principio de corte de las rocas como al diseo del propio minador, dando lugar a la aparicin y rpida evolucin de nuevos equipos, que han extendido su empleo tanto a la minera como a la obra pblica.

Fig. 1. Vista general de una rozadora con cabeza de corte tipo ripping (Dosco Mining and civil tunnelling machines)

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1.1. mbito de utilizacin Hoy en da la excavacin de tneles con rozadoras o minadores se realiza generalmente en terrenos de resistencia media-blanda y obras de longitudes pequeas, inferiores a los dos kilmetros, donde no son rentables los sistemas de seccin completa por la reducida dimensin de los proyectos, y en zonas de rocas medias-duras, en competencia con la perforacin y voladura, cuando existen restricciones ambientales que impiden la aplicacin de ese mtodo. En ocasiones, constituye un complemento adecuado a las mquinas de seccin total, para conseguir secciones finales de determinadas obras, por ejemplo una caverna, imposibles de conseguir a seccin completa por razones de coste.

Fig. 2 . Vista de una rozadora actuando sobre el frente (Dosco Mining and civil tunnelling machines)

2. Caractersticas generales Las rozadoras son mquinas excavadoras que tienen un diseo modular, como consecuencia de que en muchos casos es preciso su montaje o reparacin en espacios cerrados de dimensiones reducidas. Bsicamente, realizan su trabajo mediante una cabeza giratoria, provista de herramientas de corte que inciden sobre la roca, y que va montada sobre un brazo monobloque o articulado. Adems cuenta con un sistema de recogida y transporte de material que lo evacua desde el frente de arranque hacia la parte trasera de la mquina. Todo el conjunto va montado sobre un chasis mvil de orugas. A continuacin se describen los componentes principales de una rozadora

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Fig. 3. Elementos que constituyen una mquina rozadora (Garca, 1997)

2.1. Chasis y tren de rodaje El chasis sirve de soporte y elemento de ensamblaje de las distintas partes de la mquina. Est montado sobre orugas que garantizan la estabilidad y permiten el desplazamiento. Las partes del bastidor son de construccin robusta, las cadenas de orugas suelen ir accionadas aisladamente a travs de unos reductores de retencin automtica por motores elctricos. Las velocidades de traslacin no suelen ser superiores a los 5 m/min. Con lo que, a la hora de transportarla se puede desacoplar las ruedas de transmisin de cada una de las cadenas y de esta manera es posible remolcarla de forma rpida. 2.2. Brazo y dispositivo de giro El brazo est compuesto, adems de por el propio elemento estructural, por el motor, el reductor de ruedas dentadas epicicloidal o planetario, directamente acoplado, y la propia cabeza de corte. Existen brazos con diseo monobloque y tambin articulados. La vibracin del brazo durante el corte depende de su estabilidad global, tanto vertical como horizontal. La estabilidad vertical, que afecta al corte ascendente y en elevacin, depende de la longitud en voladizo del brazo (C). La estabilidad lateral depende de la anchura de la base de montaje (B) del brazo sobre el dispositivo de giro.

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El dispositivo de giro efecta los movimientos del brazo rozador montado sobre ste mismo y a la vez representa la unin principal con el bastidor. Las partes principales del dispositivo de giro suelen ser: el llamado puente, con el mecanismo para movimientos horizontales y la caja del rodamiento axial con la brida, el soporte del brazo rozador y el mecanismo para el movimiento vertical. El movimiento horizontal del brazo se efecta generalmente por dos cilindros hidrulicos de movimientos opuestos, aunque antiguamente se hacia mediante un sistema de pin dentado y cremallera, y el movimiento vertical por dos cilindros hidrulicos que actan sobre el soporte del brazo rozador.

Fig. 4. Diseo de un brazo cortador de roca dura (Dosco Mining and civil tunnelling machines)

2.3. Equipo elctrico El equipo elctrico comprende los motores, el dispositivo de mando, los cables y la instalacin de alumbrado. Puede ser en muchos modelos de tipo normal o anti-gris. La potencia de los motores elctricos es transmitida a los distintos rganos de la rozadora por medio de reductores, que determinan la velocidad de funcionamiento de los mismos (velocidades de giro de la cabeza, de los brazos de recogida, del transportador de racletas y velocidad de desplazamiento).

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Los motores son robustos y suelen ir refrigerados por agua. Segn el fabricante, los minadores disponen de motores elctricos independientes que accionan cada rgano o funcin de la mquina o, por el contrario, un nmero reducido proporciona la potencia necesaria para el accionamiento de todas las funciones de la mquina. 2.4. Sistema hidrulico El equipo hidrulico est compuesto por las bombas, el depsito hidrulico, las conducciones rgidas y flexibles, y los instrumentos necesarios de control y regulacin. Las bombas arrastradas por un motor elctrico, proporcionan al fluido hidrulico la presin y caudal adecuados para el accionamiento de embragues, motores y cilindros hidrulicos. Los cilindros posibilitan distintos movimientos a la rozadora, tales como el giro de la cabeza de corte y transportador de racletas, elevacin y descenso de la cabeza de corte, plataforma de carga y brazos cargadores, etc. El aceite hidrulico que se utiliza normalmente es del tipo difcilmente inflamable y los sistemas funcionan con presiones bajas (no superan por lo general los 20 MPa). 2.5. Cabeza de corte En las rozadoras de brazo o de ataque puntual, donde toda la potencia del motor de corte y el peso de la propia mquina se aplican a un nico til de corte, se distinguen dos sistemas de trabajo, segn la configuracin geomtrica del movimiento de la cabeza de corte: Cabeza de eje longitudinal o axial (milling). En este diseo el eje de giro es perpendicular al frente de excavacin, estando las picas montadas sobre una hlice dispuesta en forma similar a la de un sacacorchos (ver Fig. 3). Mirando a la mquina desde detrs, la cabeza parece girar en sentido antihorario. Durante el trabajo en arco ascendente, slo una pica permanecer en el plano aproximado de la seccin transversal y describir una curva cicloide. Las velocidades tpicas de la cabeza cortadora varan entre 20 y 65 RPM. La fuerza de corte se aplica lateralmente, por lo que no se aprovecha todo el peso del equipo como fuerza de reaccin. En rocas duras se debe disponer de unos gatos o cilindros hidrulicos de apoyo para absorber los momentos de giro producidos por el brazo de corte.

Fig. 3. Cabeza de corte axial tipo milling (Garca, 1997)

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Cabeza de eje transversal (ripping). Las cabezas giran alrededor de un eje paralelo al frente. Intervienen tres fuerzas en el arranque por parte de las picas. Si se mira a la mquina desde la parte posterior, las cabezas parecen girar hacia delante, alejndose del observador (ver Fig. 4). En los modos de trabajo ascendente y descendente, una pica individual describir una cicloide. Sin embargo, en el modo de trabajo en arco, la trayectoria descrita ser una espiral. Las velocidades tpicas de las cabezas varan entre 45 y 100 RPM. El par de corte es proporcionado por el motor que acciona la cabeza de corte. La fuerza horizontal se ejerce con el giro del brazo y la fuerza vertical con el peso de la rozadora. El par de corte y la fuerza vertical aplicados en las picas realizan los surcos en la roca, mientras que la fuerza horizontal provoca la rotura de la misma entre ellos. Si la roca es blanda, las picas penetran con facilidad y varios tiles cortan simultneamente, consiguindose un rendimiento elevado. Si la roca es muy dura, en cada instante solamente una pica est en contacto con el frente, aprovechando as toda la potencia del motor de corte, todo el peso de la mquina como fuerza de reaccin y toda la fuerza de giro del brazo.

Fig. 4. Cabeza de corte transversal tipo ripping (Garca, 1997)

Debido a la forma diferente de corte, cada tipo de cabeza presenta una serie de ventajas e inconvenientes. Desde el punto de vista de la estabilidad, en las cabezas transversales no existe casi empuje lateral, la reaccin precisa para el corte, que tiende a limitar al equipo en dicha direccin. Si no es suficiente la proporcionada por la propia friccin del tren de rodaje con las orugas ser necesario, por ejemplo, disponer de cilindros hidrulicos estabilizadores, que anclen la mquina a los hastiales. Por este motivo, si no se cuenta con esos cilindros horizontales, los equipos de cabeza axial requieren un 20% ms de peso que los de cabeza transversal para la misma potencia de corte. El perfilado de las excavaciones es mucho ms perfecto con las cabezas axiales que con las transversales, ya que stas producen pequeas sobreexcavaciones por la propia geometra de las cabezas y, consecuentemente, un contorno menos regular, Fig. 5

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Fig. 5. Perfiles de excavacin de ambos tipos de cabezas de corte

Fig. 6. Sistemas de trabajo con cabeza axial y transversal

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En cuanto al rendimiento, si el equipo de cabeza axial se tiene que anclar a los hastiales el rendimiento es del orden del 25% inferior que con un minador de cabeza transversal, debido a los tiempos muertos destinados a la operacin de anclaje. En caso contrario, las cabezas axiales avanzan mejor que las transversales, ya que al ser ms estrechas penetran muy bien en el frente y, una vez dentro de la roca, al poder cortar en cuialquier direccin se aprovechan mejor las partes dbiles del macizo rocoso para efetuar el arranque, razn por la cual su longitud suele ser mayor que su dimetro. Son pues ms aptas para el empleo de tcnicas de arranque selectivo con estratos o capas de potencia media. Con cabezas transversales la penetracin es ms difcil, por lo que no se suele superar los 2/3 de dimetro de las mismas. As, el rendimiento de ambos tipos de equipos, a igualdad de dimetro, es normalmente mayor con cabezas axiales, salvo que estas unidades tengan que anclarse. 2.6. Sistema de recogida y carga Los sistemas de recogida y carga del material rocoso arrancando del frente son distintos en la diferentes mquinas rozadoras que existen, pero bsicamente se dispone de cuatro tipos: Brazos recolectores: el material arrancado cae sobre una plataforma y es dirigido mediante unos brazos hacia el transportador de racletas que lo evacua (vase Fig. 7a). Es adecuado para materiales hmedos y pegajosos, entrelazados y en forma de bloques. Ruedas recolectoras: Es un dispositivo de ruedas giratorias con varios brazos en posicin radial, que al girar entre si en sentido contrario dirigen el material rozado hacia el transportador (Fig. 7b). Discos giratorios: Consisten en dos discos con nervaduras que al girar en sentido contrario envan al material suelto hacia el transportador. Sus aplicaciones son las mismas que las del sistema de ruedas giratorias con brazos, (Fig. 7c). Cargador de racletas: El material suelto si es poco abrasivo y presenta pocos bloques puede ser cargado con uno o dos carruseles continuos de racletas unidas por cadenas (Fig. 7d). Sistemas especiales: Existen rozadoras con brazo rozador y recolector, en el que la cabeza de corte al irse desplazando de abajo a arriba, a la vez que corta, carga el material sobre un transportador central de racletas montado sobre el mismo brazo.

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Fig. 7. Distintos dispositivos de carga del material rozado

La mayora de los sistemas de carga van montados sobre una plataforma o rampa de carga, que puede ser subida y bajada hidrulicamente, e incluso en algunos modelos avanzarse hidrulicamente. Los transportadores de cadenas, uno o dos, suelen ir montados en el centro o en los laterales de las mquinas y estn accionados por reductores colocados en el extremo de descarga. La velocidad de estos transportadores suele ser inferior a 1 m/s. 2.7. Consola de control La consola de control se sita a un lado o, ms frecuentemente, en el centro de la mquina, teniendo el operador una buena visin de los movimientos durante el corte. Un gran nmero de equipos disponen actualmente de un sistema de control y alineacin de la excavacin, que permiten un trazado exacto de la obra, as como una eliminacin de las sobreexcavaciones cuya repercusin en el revestimiento de hormign es bastante grande. Algunas unidades disponen de hasta cuatro modos de operacin: manual, que permite el corte fuera del perfil requerido por la seccin del tnel; semiautomtico, en el que cual el ordenador de abordo evita cortar por fuera del perfil establecido; automtico, en el cual el ordenador realiza el acabado del corte del perfil y el corte programado, en el

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cual el ciclo es optimizado a partir de datos obtenidos en un sistema de almacenamiento de memoria. La inclinacin y el cabeceo lateral de la mquina son medidos por inclinmetros y la alineacin por medio de un rayo lser posicionado hasta 300 m por detrs de la mquina. 2.8. Otros componentes adicionales Muchas rozadoras montan en el extremo posterior del bastidor un dispositivo de apoyo hidrulico. ste es capaz de levantar el peso total de la mquina, tanto en unin con la plataforma de carga bajada, como por el slo. Este apoyo es til, sobre todo en terrenos irregulares. En ocasiones se montan otros componentes sobre la propia mquina, como son: Equipo para la perforacin de taladros y colocacin de bulones Placa para el manejo de perfiles de entibacin, etc.

3. Herramientas de corte Las herramientas de corte o picas son las encargadas de efectuar la rotura o desgarramiento de la roca, al aplicar en un punto de la misma la energa desarrollada por la mquina. Las picas estn compuestas por un vstago o mango de acero, con formas diferentes segn los tipos, que es la parte que se introduce en el bloque portapicas, y por la punta, en el extremo opuesto, que es el elemento de metal duro que va a estar en contacto con la roca.

3.1. Tipos de picas En los que se refiere a los tipos de herramientas, existen dos clases: picas radiales y picas tangenciales. Las primeras se utilizan casi exclusivamente en el arranque de rocas blandas, y se caracterizan por tener un filo de corte constituido por una pastilla de carburo de tungsteno o widia. Las picas tangenciales tienen una forma cnica, y estn especialmente diseadas para soportar la friccin con la roca, de ah que tambin se denominen picas lapicero o autoafilantes. La eleccin del tipo de pica depende de la dureza y abrasividad de la roca, as como de la potencia de la cabeza de corte.

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3.2. Colocacin de las picas Centrndose en las picas cnicas, su posicin sobre las cabezas de corte y su relacin con la superficie de roca a cortar queda definida por los siguientes ngulos: a) ngulo de ataque: el ngulo de ataque es el ngulo formado por el eje de la pica y el plano que pasa por el vrtice de la misma y el eje de la cabeza de corte, medido en el vrtice de la pica, Fig. 9a. Se recomienda un valor de 45, debiendo ser negativa la tolerancia de fabricacin (2). En funcin del dimetro de las cabezas de corte, se tendrn diferentes ngulos de ataque. Las soldaduras o los revestimientos (cuas) son los mtodos utilizados para la alineacin del bloque al ngulo correcto. Este ngulo es el ms importante para la rotacin de la pica cnica, la penetracin en la roca y la economa de corte. b) ngulo de oblicuidad o sesgo: el ngulo de oblicuidad es el formato por un plano que pasa por el eje de la pica y es normal a la placa base del portapicas y un plano normal al eje de corte y la direccin de rotacin de la cabeza, medido en el vrtice de la pica, Fig. 9b. El ngulo de oblicuidad debe tener un valor entre 5 y 10. Actuando en combinacin con el ngulo de ataque, el ngulo de oblicuidad aumenta la tendencia giratoria de la pica cnica. c) ngulo de basculamiento: el ngulo de basculamiento es el formado por un plano que pasa por el eje de la pica, y es normal a la placa base del portapicas, y un plano normal al eje de la cabeza de corte y la direccin de rotacin de ste, medido en la lnea central de la placa base del portapicas, Fig. 9c. El basculamiento de los portapicas (adems de la inclinacin motivada por la forma del cuerpo) es necesario, especialmente en la zona de corte. El ngulo requerido en cada caso depender del tamao de la cabeza de corte y de la combinacin portapicas/pica que se utilice.

Fig. 9. ngulos de ataque, oblicuidad y basculamiento

Por otro lado, es interesante analizar la influencia de estos ngulos sobre el corte y la fuerza de impulso transversal producida por la mquina. La experiencia demuestra que el consumo de corriente elctrica es mnimo cuando el ngulo de ataque es de 45,
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incluso para diferentes ngulos de oblicuidad. Tambin se ha constatado que la fuerza de accionamiento transversal de la mquina (giro del brazo), tiene su valor mnimo cuando el ngulo de ataque es de 45 y el ngulo de oblicuidad est comprendido entre 5 y 10.

3.3. Nmero y tamao de las picas Con respecto al nmero de picas con que ha de estar equipada una cabeza de corte, en general, se puede decir que debe ser el menor posible, pero con el mejor desarrollo, es decir, tantas picas como sean necesarias para obtener una forma de corte uniforme por utillaje y un funcionamiento suave y continuado de la mquina. El aumento del nmero de picas ocasiona un descenso en el rendimiento de corte y propulsin, as como una mayor generacin de polvo, mientras que la disminucin en el consumo de picas es mnima. Por otra parte, una reduccin importante del nmero de picas tiene como consecuencia un mayor esfuerzo especfico para las restantes, una reduccin de su vida de servicio y la produccin de vibraciones perjudiciales en la cabeza de corte y en el minador. La longitud normal de cabeza de la pica (calibre) es de 64 a 68 mm. Este calibre ha demostrado su eficacia en condiciones difciles de corte (resistencia no inferior a 100 MPa); en condiciones ms blandas, una extensin del calibre de 13 mm aproximadamente resulta ms ventajosa para obtener un rendimiento de corte mayor. Por otro lado, en la Fig. 10 se muestra de forma esquemtica la relacin entre el consumo de picas y resistencia de la roca con respecto a la eficacia de corte, utilizando para ello distintos dimetros de punta de carburo. La trayectoria de las curvas est trazada de forma aproximada y solamente est destinada a mostrar la tendencia. Resulta muy difcil prever el rendimiento de corte y el consumo de picas, dado el cambio constante de factores, tales como las caractersticas geolgicas, la resistencia de la roca, su tenacidad, el contenido en minerales abrasivos, diaclasas y fisuracin. Tambin tienen importancia las caractersticas del propio minador empleado y la experiencia del operario que lo maneja. Si se usan puntas de carburo de menor dimetro, al aumentar la resistencia de la roca, el consumo de picas aumenta rpidamente, mientras que el rendimiento de corte slo se reduce moderadamente. Por el contrario, si se emplean puntas mayores de carburo, al aumentar la resistencia de la roca, el consumo de picas aumenta ligeramente, mientras que el rendimiento muestra una mayor tendencia a la disminucin. Segn esto, se puede decir que, en general, resulta ms econmico utilizar puntas de carburo de menor dimetro al disminuir la resistencia de la roca. Debido a la escasa resistencia a la penetracin, el rendimiento de corte se mantiene alto y el consumo de picas resulta soportable. Por otra parte, es aconsejable emplear puntas de carburo de mayor dimetro al aumentar la resistencia de la roca, ya que la vida de las picas en servicio es ms crtica desde el punto de vista econmico que la disminucin del rendimiento de corte.

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Fig. 10. Relacin entre el consumo de picas y rendimiento de corte con la resistencia de la roca (Garca, 1997)

3.4. Portapicas Los portapicas son elementos que, soldados a la cabeza de corte, permiten fijar a la misma el utillaje de corte. Las picas se pueden colocar, por medio de sus mangos, con anillos de retencin o por medio de grapas anulares de montaje rpido. Con objeto de reducir el desgaste en los orificios de sujecin de los portapicas, tambin se fabrican stos con casquillos insertados de acero de gran resistencia y tenacidad.

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3.5. Corte con chorro de agua Con el fin de reducir el polvo generado durante la excavacin, las cabezas de corte van provistas de sistemas de pulverizacin o aspersin de agua. En la actualidad, los chorros de agua juegan un papel mltiple importante, ya que han demostrado ser muy eficientes: Reducen en algunos casos hasta el 95% el polvo generado durante el corte. Aumentan la duracin de las picas gracias a la refrigeracin de las mismas. Reducen las chispas que pueden producir ignicin en atmsferas explosivas. Aumentan los rendimientos de arranque en determinadas circunstancias. Disminuyen las vibraciones de la mquina.

Los diseos de los dispositivos de aspersin han evolucionado con el tiempo, llegndose a la tercera generacin de los mismos en los que se trabaja a altas presiones, entre 20 y 70 MPa. En la Fig. 11 puede verse un esquema de uno de estos dispositivos dentro del cuerpo de un portapicas. Cuando la pica entra en contacto con la roca su mango acta sobre una vlvula, que al abrirla permite el paso de agua para que salga un chorro por detrs del punto de contacto de la pica. Este sistema tiene la ventaja de que slo se consume agua cuando las picas entran en contacto con la roca a cortar.

Fig. 11. Sistema de chorro de agua

Los caudales de agua por pica, cuando se usan sistemas de media presin (15 a 20 MPa), oscilan entre 40 y 60 l/min.

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4. Tipos de rozadoras La continua evolucin en el diseo de las rozadoras para dar respuesta a los diferentes trabajos de arranque, tanto en minera como en obra civil, ha dado lugar a diferentes grupos de mquinas, que se describen a continuacin. 4.1. Rozadoras de brazo Estas mquinas estn dotadas de un brazo rozador mvil, en cuyo extremo est montada la cabeza de corte o pia, portadora de las herramientas de corte. El otro extremo va acoplado a un dispositivo o torreta giratoria que permite movimientos del brazo a izquierda y derecha, mientras que con unos cilindros hidrulicos se realiza la elevacin y el descenso del mismo. La combinacin de ambos movimientos permite a la cabeza de corte barrer todo el frente.

Fig. 12. Minador de brazo (Dosco Mining and civil tunnelling machines)

4.2. Rozadora de tambor En estos equipos el rgano de corte es un cilindro horizontal, tambor de corte, que gira alrededor de un eje paralelo al frente, y sobre el que va acoplada una hlice portadora de picas. La fuerza necesaria para la penetracin, que se efecta en el techo, es conseguida mediante las orugas, que empujan a toda la mquina contra el macizo rocoso. Una vez conseguida esa penetracin, se arranca en descenso, tirando del tambor hacia abajo con los cilindros hidrulicos principales.

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El empleo de estas mquinas est muy extendido en la minera de rocas blandas: carbn, potasa, hierro, etc. 4.3. Rozador de cadenas En estos minadores la cabeza de corte est constituida por un cuerpo portador de una serie de cadenas de corte sobre las que estn colocados los elementos portapicas. Va montada sobre un carro impulsado hidrulicamente que desliza sobre el chasis y proporciona el empuje necesario para efectuar la penetracin en el frente. Primero se arranca el muro, permaneciendo el minador fijo sobre sus orugas, y posteriormente se excava en sentido ascendente. Completada la roza vertical, el carro retrocede y mediante un dispositivo giratorio de accionamiento hidrulico se coloca la cabeza al lado de la roza anterior para iniciar un nuevo ciclo. Mediante sucesivas pasadas se cubre toda la seccin definida para el avance. La evolucin de estas mquinas se detuvo hace varias dcadas, al haber sido superadas sus prestaciones por los otros tipos de rozadoras.

Fig. 13. Rozadora de cadenas

4.4. Equipos especiales En el mercado existen rozadoras especiales diseadas para realizar trabajos especficos. Entre stos se pueden citar los pequeos minadores con brazo articulado y giratorio (ver Fig. 14), destinados a la apertura de galeras muy pequeas con anchura entre 2.5 y 4.5 m y alturas entre 2 y 3.4 m. Tambin, en diferentes proyectos, se usan mquinas constituidas por una excavadora hidrulica y un brazo cortador, Fig. 15. En estos casos, al no disponer de un sistema de carga, es preciso contar con un equipo cargador del escombro (Fig. 16).

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Fig. 14. Miniminador (Miliarium.com)

Fig. 15. Excavadora con brazo cortador (Mining Technology)

Por ltimo, existen algunos diseos especiales en los que por ejemplo se ha montado un brazo rozador a una pala LHD sin el cazo, y se ha complementado con dos gatos hidrulicos de apoyo para mejorar la estabilidad del equipo durante el trabajo, Fig. 17.

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Fig. 16. Sistema de carga con equipo de desescombro (Garca, 1997)

Fig. 17. Rozadora sobre ruedas

5. Criterios de seleccin de rozadores Actualmente, las rozadoras en el mercado pueden clasificarse en cuatro categoras, en funcin de su peso en servicio y dimensiones geomtricas correspondientes: Pequeos, con un peso de unas 10 T y aptos para el avance de pequeas galeras. Medios, con un peso entorno a las 30 T. Grandes, con un peso alrededor de 50T. Muy grandes, con pesos superiores a 70 T.

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Los factores que hay que considerar en la eleccin de un minador son numerosos, pudindose agrupar en las siguientes reas: 1. Geometra de la excavacin 2. Caractersticas de las rocas a excavar. Rendimiento de corte y consumo de picas. 3. Otros factores. Seguidamente se comentan algunos de estos factores. 5.1. Geometra de la excavacin El glibo del tnel o galera a excavar determina las dimensiones mximas de las rozadoras que se pueden emplear. Si la excavacin se realiza en una sola fase, la rozadora deber elegirse de modo que la altura mxima de corte sea igual o menor que la altura de la seccin a excavar. No obstante, cuando la excavacin se realiza por fases o a seccin partida intervendr en la eleccin el glibo de la fase con seccin mnima. El problema se suele dar en secciones pequeas, inferiores a los 30 m2, donde la envergadura y peso del minador no permiten la instalacin de la potencia demandada por la roca. As, por ejemplo, en secciones de 15 m2 se puede trabajar con mquinas integrales a seccin completa con potencias de corte de 500 KW, potencia propia de minadores de mas de 70 T, inaplicables en estas secciones. 5.2. Caractersticas geomecnicas de las rocas El peso y la potencia de la rozadora dependen en gran medida de la resistencia a compresin de la roca a excavar. Esto es as debido a que el peso constituye la reaccin necesaria para producir el empuje sobre el frente de arranque. Para una primera estimacin de la potencia mnima instalada en la cabeza de corte puede usarse la siguiente expresin: Pot (kW ) = 0.87 RC 1.18 ( MPa) La potencia disponible en la cabeza de corte para producir el giro de sta en el arranque es una condicin necesaria, pero no suficiente. Por otro lado, es habitual que entre la potencia de la cabeza de corte en kW y el peso de la mquina en T exista una relacin entre 2 y 4 veces. Para llevar a cabo un estudio completo de las caractersticas de las rocas, con el fin de determinar su rozabilidad o facilidad del corte, es preciso conocer los siguientes parmetros: Resistencia a compresin simple. Resistencia a traccin.
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Mdulo de Young. Energa especfica de rotura. Densidad.

Paralelamente es conveniente hacer un estudio petrogrfico y evaluar la abrasividad del material. Dicha abrasividad es controlada principalmente por tres factores: el contenido en slice (a mayor contenido, mayor abrasividad), el tamao medio de grano de mineral abrasivo (a mayor tamao, mayor abrasividad) y por ltimo la presencia de cemento entre granos (sobretodo cemento silceo).

5.3. Clculo de rendimientos Existen distintos mtodos para calcular el rendimiento, pero no es objetivo del presente documento desarrollarlos, con lo que nos limitaremos a darlos a conocer. Son los siguientes: Mtodo de Bilgin et al. (1988) Mtodo de Fowell y McFeat-Smith (1976-77) Mtodo de Neil et al. (1994) Mtodo de Schneider (1988) Mtodo de Alpine-Westfalia

6. Ventajas que ofrece el empleo de rozadoras Frente a las mquinas integrales de excavacin (topos y escudos) presentan las siguientes ventajas: Flexibilidad y maniobrabilidad (pueden efectuar distintas secciones, cambios de trazado, excavaciones transversales a la principal, etc.).

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No se precisan grandes espacios para el montaje y desmontaje cuando finalizan la obra. Son ms accesibles para el mantenimiento en el frente que una tuneladora. Menor coste de capital (tiene precios ms razonables). El frente queda ventilado ms rpidamente. El porcentaje de mano de obra especializada es menor. En rocas de mala calidad permite un mejor acceso al frente para efectuar los trabajos de sostenimiento Permite efectuar la excavacin en fases, lo que es decisivo en terrenos de mala calidad.

Si se comparan las excavaciones con rozadoras con el sistema clsico de perforacin y voladura, las ventajas ms notables son: Admite una mayor mecanizacin. Perfilado exacto de la seccin de excavacin. Menor afeccin a la roca remanente, ya que no es agrietada por las voladuras. Ausencia de vibraciones generadas por la detonacin de explosivos. Menores necesidades de sostenimiento frente al uso de explosivos. Mejor adaptacin a la construccin por fases. Reduce sobreexcavaciones en relacin con el uso de explosivos.

7. Operatividad A continuacin se describen las formas de trabajo habitual durante la excavacin de distintos tipos de materiales y clases de rozadoras. 7.1. Excavacin del frente de avance Las cabezas de corte de tipo transversal al cortar el frente dejan un ncleo central entre las dos mitades de la cabeza cortadora. Por consiguiente, la mquina se mueve hacia delante por pasos, desplazando transversalmente el brazo al mismo tiempo. Dependiendo del tipo de material, el socavado se hace en la mayora de casos a la altura del piso, y slo en circunstancias ideales y con material fcil de cortar resulta ventajoso hacerlo en la parte superior. Para las cabezas axiales la mquina se desplaza hacia adelante con el cabezal en la posicin central, la fuerza disponible se aplica sobre un nmero menor de picas, y pequeos movimientos circulares pueden servir de ayuda en condiciones difciles. Debido a la posicin central del brazo, las mquinas axiales son ms estables durante la excavacin. En rocas duras, el arranque es ms difcil para la cabeza transversal ya que la cabeza de corte ha de penetrar en una superficie ms grande y es difcil conseguir una penetracin adecuada para dos cabezales al mismo tiempo. En la Fig. 18 se representan los diversos modos en que se ataca el frente, sea con rozadoras axiales o transversales.

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Fig. 18. Modos de corte con cabezas axiales y transversales (Miliarium.com)

7.2. Corte de rocas blandas Se entiende por rocas blandas un material que se corta fcilmente, dando un producto seco bien fragmentado, por ejemplo pizarras blandas. Los materiales hmedos y plsticos (arcilla) o tenaces (talco o yeso) poseen unas caractersticas de corte distintas. La mayora de los materiales blandos tienen una resistencia a compresin inferior a los 50 MPa, o presentan muchas fracturas que permiten obtener un tamao pequeo de fragmentacin, menor de 200 mm. En rocas blandas, y generalmente no abrasivas, las elevadas velocidades de la cabeza de corte de las rozadoras transversales y la gran superficie de la seccin transversal de la misma permiten alcanzar, en general, unos rendimientos instantneos de corte superiores a los de las mquinas de tipo axial equivalente. En estas condiciones, la capacidad de corte de la rozadora es generalmente superior a la carga y transporte. Las rozadoras transversales en material blando cortan generalmente por movimientos verticales. Es ventajoso empezar en la parte superior y trabajar hacia abajo nicamente en condiciones ideales; en la mayora de los casos, el corte se hace desde el piso hacia el techo. Debido a la direccin de rotacin de la cabeza de corte, sta puede lanzar el material directamente hacia la plataforma de carga. Si la capacidad de transporte no est sobresaturada, se puede reducir el tiempo de limpieza y de carga, aumentando as el rendimiento global de arranque. En algunas circunstancias, especialmente cortando

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desde el suelo hacia el techo, es posible que se lance material por encima de la plataforma, lo cual puede exigir desplazamientos adicionales del minador para limpiar el tajo. Las rozadoras axiales efectan normalmente un corte limitado en la parte central del frente, para ensancharlo luego en todo el ancho el tnel. Los rendimientos instantneos de corte sern ligeramente inferiores a los de la rozadora transversal debido al menor tamao y velocidad del cabezal. El tiempo necesario para un corte completo en terreno blando es relativamente pequeo en comparacin con la carga y limpieza. En estas condiciones, adquieren mucha ms importancia la maniobrabilidad de la rozadora y su capacidad de carga y transporte.

7.3. El corte en materiales medios a duros Debido a la direccin de rotacin de la cabeza transversal, el minador est siempre sometido a fuerzas que tratan de empujarlo hacia fuera del corte. En terreno duro, hacen falta peso y esfuerzo de traccin para mantener a la mquina en el corte. Esta reaccin adquiere mayor importancia en condiciones de humedad o en excavaciones en rampas ascendentes. Normalmente, las rozadoras transversales cortan en rocas duras moviendo el brazo horizontalmente en todo lo ancho del frente, luego se posiciona de nuevo la cabeza para el corte siguiente. El socavado se hace normalmente a la altura del piso, conocindose esta modalidad de corte como climb milling. La profundidad y la anchura del plano de corte dependen del material a arrancar. Cuando la cabeza transversal se usa en la modalidad de arco, slo de una de las dos cabezas est en el corte, mientras que la otra la acompaa consumiendo potencia y produciendo polvo y desgaste de las picas. En lo relativo a las rozadoras axiales slo se utiliza esfuerzo de traccin para el socavado inicial, y despus la accin de corte depende de la estabilidad de la mquina. Generalmente, despus del socavado se hace corte poco rebajado transversalmente en el centro del frente, el cul se va agrandando a continuacin. La rozadora axial puede dar las pasadas en cualquier direccin.

7.4. Perfilado Debido al eje de rotacin de las cabezas transversales y al tamao de las mismas, existe cierta dificultad para conseguir un perfilado preciso. Si la rozadora avanza por pasos de un metro, se formaran aristas salientes en el techo y en el suelo. Estos resaltes se pueden eliminar allanando hacia atrs. Con el minador axial se puede adaptar el ngulo de cono de la cabeza de corte al tamao del tnel, produciendo un perfil recto que no exija allanado alguno.

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Si una mquina axial no est excavando el tnel desde una posicin central, entonces puede ser necesario disponer de dos ngulos cnicos en la cabeza de corte para conseguir el perfil exacto en toda la obra. En este caso, el ngulo cnico ms grande estar en la parte posterior. Un perfilado deficiente ocasionar problemas en el movimiento de vehculos sobre los pisos irregulares, y mayores costes de revestimiento en las paredes laterales y el techo.

7.5. Corte selectivo en rocas mixtas En formaciones rocosas estratificadas es frecuent3e encontrarse con diversos buzamientos. Como la cabeza de corte de tipo axial puede trabajar eficazmente en cualquier direccin, es decir, horizontal, vertical o diagonalmente, es adecuada para la excavacin de estratos duros, con fallas o inclinados. Es posible seleccionar y quitar una determinada banda de roca, sea cual sea su orientacin. Este aspecto es muy til cuando se presentan zonas de roca blanda y dura, ya que se pueden arrancar primero las rocas blandas de la parte superior y la inferior para debilitar as a la roca dura. Es ms difcil excavar selectivamente usando la cabeza transversal, dados su tamao y su forma. A menos que los estratos de roca sean tan potentes como el cabezal, no ser posible el corte selectivo. Mientras que las rozadoras transversales, pueden cortar verticalmente y en la modalidad de arco, el corte diagonal puede ser un problema para ellos, a causa del ncleo central que se deja entre las dos mitades de la cabeza cortadora. A menudo ser necesario elegir, como solucin de compromiso, un recorrido diagonal escalonado. La Fig. 20 muestra los procedimientos de minado segn capa tipo de cabezal axial o transversal.

Fig. 16. Mtodos de corte en macizos rocosos estratificados (Miliarium.com)

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BIBLIOGRAFA
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