CAPTULO 5 LAMINACIN

5.1 GENERALIDADES
La laminacin consiste en la reduccin de la seccin transversal de un material, al hacerlo pasar entre dos rodillos cilndricos que giran en sentido opuesto (figura 5.1). Dichos cilindros producen la deformacin plstica del material por medio de esfuerzos de compresin y corte. Los de compresin se deben a que segn el material se introduce entre los rodillos, el espesor libre entre ellos va siendo menor; los esfuerzos cortantes son debidos a que las fibras externas del material estn sujetas a la fuerza de friccin de los rodillos.

FIGURA 5.1 Efecto del proceso de laminacin sobre la estructura. i) en fro ii) en caliente

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 5.2 Tren de laminacin de planos

Los antecedentes ms antiguos del proceso se remontan a 1550, cuando se obtienen las primeras hojas de metal laminado, las cuales se caracterizan por su espesor uniforme a diferencia de las producidas anteriormente por forja. Es fcil suponer que rpidamente el proceso se difundi, emplendose posteriormente no slo para ajustar el espesor de las hojas, sino tambin para reducirlo. En un principio el proceso no fue aplicado en el hierro, tuvo que transcurrir ms de un siglo para que esto ocurriera. El verdadero nacimiento de la laminacin se produce hasta 1783, cuando el ingls Henry Cort obtiene la patente britnica No. 1351, la cual introduce los rodillos ranurados que se emplean en la manufactura de barras de hierro.

FIGURA 5.3 Molino de laminacin accionado por vapor, segunda mitad del siglo XIX

132

CAPTULO 5. LAMINACIN

5.2 PROCESO DE LAMINACIN

Hoy en da, la laminacin es el medio ms econmico para reducir la seccin transversal de un material, y tiene por esto un gran campo de aplicaciones tanto en fro como en caliente. Algunas de sus caractersticas y limitaciones son: Laminacin en fro: Buen acabado superficial Buen control dimensional Bajo porcentaje de reduccin posible. Se hace necesario un recocido para aliviar tensiones por deformacin plstica en fro (acritud) Laminacin en caliente: Posibilidad de altos porcentajes de reduccin Deficiente acabado superficial Limitado control dimensional Menores cargas de deformacin Con base en estas propiedades se elige el proceso que se debe seguir para la obtencin de un producto determinado y, en muchos casos, se utilizan combinaciones de ellos (figura 5.4).

FIGURA 5.4 Proceso de laminacin (laminador do reversible)

Generalmente, los primeros pasos de deformacin, en los que se requieren grandes reducciones, se realizan en caliente; mientras que cuando es necesario un mejor acabado o dimensiones precisas, se lamina en fro.
133

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Se puede clasificar a los laminadores en dos grandes grupos: los que laminan formas planas, constituidos por rodillos lisos y paralelos; y los que se utilizan para producir perfiles tales como: redondos, cuadrados, rieles, viguetas, canales y varilla; para lo que se utilizan rodillos con diferentes tipos de acanaladuras.

Arreglos de laminadores
La unidad bsica a travs de la cual se realiza el proceso se denomina caja de laminacin. Est constituida por el bastidor, chumaceras, medios de accionamiento y sistemas de ajuste de la apertura de los rodillos, as como de otros elementos auxiliares tales como las guas de entrada y salida. Estos arreglos se designan o clasifican de acuerdo con el nmero y disposicin de los rodillos, se tiene entonces: LAMINADOR O ARREGLO DO: Es la disposicin ms antigua, sencilla y verstil, ya que se emplea tanto en desbaste como en acabado. Consiste en dos rodillos que giran en sentido opuesto, cuyo eje de rotacin es horizontal, y estn contenidos en un mismo plano vertical (figura 5.5). En el caso de que se cuente con una sola caja para realizar el proceso, ste ser lento debido al tiempo que se pierde al llevar el material a la entrada del laminador, adems de que se requieren mesas elevadoras.

FIGURA 5.5 Laminador do

El desarrollo lgico a partir de lo anterior fue el laminador do reversible, en el que el material puede ser laminado en ambos sentidos. Este arreglo est limitado por la longitud del material y por la velocidad de laminacin. Se emplea en el desbaste de barras o placas de hasta 10 m de longitud. ARREGLO TRO: Consta de tres rodillos de igual dimetro, con eje de rotacin horizontal; los ejes de los tres se encuentran contenidos en un mismo plano vertical (figura 5.6). Presenta las ventajas de do y do reversible, razn por la que es utilizado en desbaste as como en trenes
134

CAPTULO 5. LAMINACIN

desplegados. En el caso de que sean empleados en el desbaste, ser necesario que cuenten con mesas elevadoras en ambos lados.

FIGURA 5.6 Laminador tro

LAMINADOR CUARTO: Est compuesto por cuatro rodillos (figura 5.7), dos de trabajo y dos de apoyo, cuyo eje de rotacin est contenido en un mismo plano vertical. Los rodillos interiores (de trabajo) normalmente son forjados y su dimetro es de 1/2 a 1/3 de los de apoyo. Este tipo de arreglos se emplea bsicamente en los pasos de acabado de hoja; se busca que stos reduzcan la carga y eviten variaciones sobre el eje transversal del espesor de la lmina (se evita la flexin de los rodillos); sin embargo, tambin encuentran aplicacin en pasos intermedios de desbaste sobre todo para materiales tenaces.

(a) FIGURA 5.7

(b)

Laminador cuarto, (a) Descripcin esquemtica de un laminador cuarto con enrollador y freno (desenrollador), (b) caja de laminacin, (c) Laminador cuarto reversible con enrollador y freno

LAMINADOR DE RACIMO: Consiste en dos rodillos de trabajo de pequeo dimetro y cuatro o ms rodillos de apoyo (figura 5.8), contenidos en varios planos verticales. Se emplea en el acabado de hoja metlica de alta resistencia y de pequeo espesor.
135

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 5.8 Laminador en racimo

LAMINADOR SENDZIMIR (figura 5.9): Es una refinacin del arreglo de racimo, en el que se tienen del orden de 18 rodillos de apoyo. Se emplea cuando se van a laminar metales muy tenaces, de anchos mayores a 1 m y de espesores muy pequeos. La aplicacin del rodillo de pequeo dimetro permite reducir la carga y, por lo tanto, la potencia necesaria, adems de que facilita la laminacin de pequeos espesores as como el preciso control del espesor. Por ejemplo, en estos laminadores se puede trabajar hoja de acero inoxidable de hasta 1.6 m de ancho con los rodillos de menos de 10 cm de dimetro.

FIGURA 5.9 Laminador Sendzimir

LAMINADOR PLANETARIO: Este arreglo (figura 5.10) combina los efectos de forja y laminacin, permitiendo grandes reducciones en una sola etapa. Se podr entonces pasar de un planchn a lmina (reduccin del 90% o aun mayor), con lo cual el laminador hace las veces de todo un tren.
136

CAPTULO 5. LAMINACIN

Consiste en una serie de rodillos de pequeo dimetro, los cuales giran sobre dos rodillos de apoyo de mayor dimetro. Dadas las grandes reducciones y las obvias caractersticas del producto acabado, es necesario contar con rodillos de empuje y cuando menos un par de rodillos acabadores. Por su complejidad y alto costo son muy poco comunes.

FIGURA 5.10 Laminador planetario

En ocasiones se utiliza la combinacin de rodillos en una misma caja de laminacin, el eje de un par de stos se encuentra rotado 90 con respecto a los otros. A este arreglo se le conoce como caja universal, y como block "x" cuando los rodillos se encuentran en planos a 45 con respecto a la horizontal. Estos arreglos pueden ser utilizados en la fabricacin de vigas o en el ajuste de los costados de placas.

Tren de laminacin
Cuando se desea obtener un determinado producto, como la varilla corrugada, barra hexagonal, cuadrada, circular; o perfiles tales como vigas, etctera, y adems se requiere de un gran volumen de produccin, ser necesario recurrir a un tren de laminacin (figuras 5.11, 5.12 y 5.13), formado por una o ms cajas de laminacin, las cuales trabajan de manera secuencial. Los trenes de laminacin se clasifican tanto con base en el producto obtenido, como de acuerdo con la disposicin de las cajas que los constituyen, tenindose entonces: TREN CONTINUO: Se compone de cajas que se encuentran una a continuacin de otra; el material que se est laminando pasa de una a otra caja sin interrupcin, y se lamina la misma barra en varias cajas al mismo tiempo (cajas acomodadas en serie). SEMICONTINUOS: Tienen la misma disposicin del continuo; sin embargo, en ellos se puede retirar el material en pasadas intermedias, si as se desea.
137

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 5.11 Tren de laminacin de tipo continuo

EN LNEA O DESPLEGADOS: Estn compuestos por cajas alineadas o dispuestas en lneas paralelas. Entre caja y caja existen dispositivos repetidores y formadores de lazo; normalmente un nico motor principal acciona todas las cajas del tren. Se emplean cajas tro, donde el tercer rodillo sirve nicamente como rbol de transmisin. EN ZIGZAG: Es una combinacin de tren continuo y de lnea. En los trenes continuos se emplean cajas do agrupadas de dos en dos. Si se tienen rodillos horizontales y verticales, de tal forma que el material pueda ser deformado en dos direcciones o si se tienen cajas universales, se habla de trenes no twist (sin giro).

FIGURA 5.12 Tren de laminacin en zig-zag

138

CAPTULO 5. LAMINACIN

FIGURA 5.13 Tren en lnea

Elementos de un tren de laminacin

Un tren de laminacin, como ya se ha comentado, est constituido por una o ms cajas de laminacin, caja de piones, reductor y motor. La caja de laminacin est compuesta por el castillo o bastidor, generalmente fabricado de acero vaciado, aunque en ocasiones se elabora a partir de placas soldadas o hierro nodular; estos ltimos se utilizan para laminado en caliente. Cuando las condiciones de trabajo as lo requieran, se usarn rodillos de acero forjado. Los rodillos estn soportados por: a) Chumaceras, que pueden ser tipo buje (prcticamente ya no se utilizan en la actualidad), y son fabricadas generalmente de bronce o polmeros termofijos. b) Rodamientos, que son los ms utilizados en la actualidad. Los tipos de rodamientos ms empleados son los de rodillos cilndricos y los axiales de rodillos cnicos. Para los rboles de transmisin se usan aceros al carbono o cromo-molibdeno, mientras que los coples son, en muchos casos, de hierro colado para que puedan actuar como fusibles mecnicos. La caja de piones es un implemento intermedio entre el reductor y los rodillos, su finalidad es dar movimiento a igual velocidad y sentidos contrarios a los rodillos de laminacin. Est constituida por
139

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

piones de igual dimetro de paso de doble helicoidal (para evitar cargas axiales). Cuando se trata del accionamiento de una caja tro, el rbol motriz ser el central. Las juntas de acoplamiento entre los piones y los rodillos son de tipo universal para absorber el grado de desalineamiento de la transmisin que se produce al variar la separacin entre los rodillos. Dado que la velocidad del motor es mayor que la de los rodillos, ser necesario el empleo de un reductor de velocidad, el cual est constituido con engranes dobles helicoidales. En algunos casos esta unidad se encuentra incorporada a la caja de piones.

a) caja de laminacin

b)

transmisin

FIGURA 5.14 Partes principales de un tren de laminacin

En funcin del tipo de motor seleccionado, se requiere en ocasiones (trenes de diseo muy antiguo), un volante de inercia entre el motor y el reductor. En el caso de trenes continuos se emplean motores de corriente directa; se tendr un motor por cada una o dos cajas. En los trenes desplegados se emplean motores de corriente alterna de anillos rozantes, los cuales proporcionan el suficiente par y potencia para impulsar todas las cajas que componen al tren.
140

CAPTULO 5. LAMINACIN

Para ajustar la deformacin del material es necesario que el rodillo superior, en el caso de los do, o el superior e inferior, en el caso de los tro, sea capaz de tener movimiento vertical. Por esto es necesario contar con un sistema de ajuste y suspensin para los rodillos superiores. En una caja tro las chumaceras centrales se encuentran fijas, mientras que, como se ha comentado anteriormente, tanto las superiores como las inferiores pueden ser reguladas verticalmente en ambos sentidos, con la finalidad de poder ajustar el claro entre los rodillos. Las chumaceras inferiores pueden tener un mecanismo de cua para su regulacin, mientras que las superiores son reguladas mediante husillos. Como los rodillos deben permanecer siempre a su separacin mxima calibrada, es necesario mantener el rodillo superior permanentemente oprimido hacia arriba, por lo que se utiliza un mecanismo de suspensin, que puede estar constituido por resortes entre las chumaceras superiores y las centrales (o entre las inferiores y las superiores en el caso de un do); en ocasiones se ajustan las chumaceras a la parte superior por medio de tirantes. Es usual suspender los rodillos pequeos de la parte superior del bastidor mediante resortes. ELEMENTOS AUXILIARES DEL TREN DE LAMINACIN: El nmero y tipo de los elementos auxiliares que se presentan en un tren depender del tipo de ste, del producto que se va a fabricar y del grado de automatizacin de la planta. Son comunes, entre otros: a. Horno de precalentamiento b. Mesas fijas y basculantes c. Tijeras de despunte y descole d. Guas de entrada y salida e. Repetidores f. Arrastradores

FIGURA 5.15 Mesa basculante

141

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Adems de los anteriores, se tienen tijeras de emergencia, canaletas, frena colas y mesas de enfriamiento, as como otros equipos que dependern del caso particular.

Dadas las caractersticas cada vez ms elevadas en cuanto a propiedades mecnicas, acabado y tolerancia del material laminado, es comn encontrar en las modernas plantas que los trenes sean controlados por computadora, permitiendo entonces la obtencin de propiedades mecnicas ms elevadas y con tolerancias cerradas.

FIGURA 5.16 Proceso de laminacin controlado por sistemas computacionales

142

CAPTULO 5. LAMINACIN

5.3 ANLISIS DEL PROCESO DE LAMINACIN

Para determinar la carga y potencia demandadas por el proceso, se consideran las relaciones involucradas entre la geometra de los rodillos y las fuerzas, as como el efecto que representan la temperatura, velocidad, reduccin y acabado de los rodillos.

Relaciones geomtricas en el laminado

Al tener una deformacin plstica, el gasto volumtrico a la entrada y salida es igual:

b0h0v0 b f h f v f
donde:

(5.1)

b ancho h espesor
v velocidad 0 condicin de entrada f condicin de salida

En el laminado de productos planos se puede considerar que el ensanchamiento es nulo, por lo tanto:

v f = v0

h0 hf

La reduccin est definida como:

r=

(h 0 - h f ) h0

(5.2)

La presin de laminado se aplica sobre el arco de contacto. Para facilitar el anlisis se va a considerar la proyeccin de ste en la direccin de laminado; esta nueva variable se considerar como longitud proyectada del arco de contacto ( L p ).
2

L2 p

R-

h 2

143

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Lp

h2 R h2

(5.3)

donde R es el radio del rodillo. Como

h << R entonces se puede reducir a:

Lp
Por lo tanto, la carga de laminacin ser:

R h

1/ 2

P = pb L p
donde p es la presin promedio de laminacin.

(5.4)

El ngulo formado por el plano de entrada y el ngulo que contiene los ejes de rotacin de los rodillos, se denomina ngulo de mordedura ( ) y est dado por:

= ang sen

Lp R

(5.5)

La mxima reduccin terica posible se puede obtener si se considera que la fuerza que provoca la entrada del material a los rodillos debe ser mayor y en el lmite, igual a la que se opone al paso de ste. De lo anterior y con base en la figura 5.17, se tiene:

F cos = f R sen
donde:

(5.6)

fR

Fuerza tangencial a la superficie del rodillo fuerza radial

F = tan fR

(5.7)

fR

pR dA
presin radial

pR

144

CAPTULO 5. LAMINACIN

FIGURA 5.17

Por definicin se sabe que:

F= f R
De lo anterior y mediante trigonometra se puede llegar a:

(5.8)

h mx =

(5.9)

De la ecuacin 5.9 se tiene que la mxima reduccin est limitada por el coeficiente de friccin y el radio de los rodillos, razn que justifica los grandes dimetros de stos en el desbaste.

Las

fuerzas necesarias para deformar al material durante el laminado provocan dos tipos

fundamentales de deformacin elstica en los rodillos. Primero, los rodillos tienden a flexionarse (figura 5.18) debido a que el material tiende a separarlos, mientras que el movimiento axial de los piones est restringido; esto puede provocar variaciones de espesor a lo ancho de la hoja, lo cual ser compensado con coronamiento del rodillo. Segundo, los rodillos se deforman en la regin de contacto; por esta razn el radio en la zona de contacto se incrementa a un valor R que se calcula como:

145

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 5.18 Deflexin de los rodillos por efecto de la carga de laminacin y su efecto en el material. En el lado derecho se observa la ventaja de coronar el rodillo (su dimetro central es mayor)

R
donde:

R 1

cP b h

(5.10)

R' R P c

Radio de contacto Radio del rodillo Carga Constante elstica del material del rodillo

c 16
donde: Coeficiente de Poisson E Mdulo de elasticidad del material

1 E

(5.11)

FIGURA 5.19 Reaccin del metal que ocasiona aplastamiento en los rodillos

146

CAPTULO 5. LAMINACIN

Clculo experimental de la carga

A la fecha existen diversos mtodos analticos, empricos y experimentales a partir de los cuales se puede evaluar de forma aproximada la carga de laminacin. Su exactitud est delimitada por las caractersticas del proceso en particular que se analice. La ecuacin ms sencilla se deduce considerando el aplastamiento del material y considera un 20% adicional por friccin:

P 1.2
y:
0

0bL p

(5.12)

2 3

(5.13)

donde:
0
y

Esfuerzo de cedencia para una condicin biaxial de deformacin Esfuerzo de cedencia a la deformacin homognea

Se habla de deformacin homognea siempre y cuando se cumpla que:

b Lp

Realizando una analoga de laminacin con forja se llega a expresiones como:

0b L p

Lp 4h Lp 2h

friccin sin deslizamiento (5.14)

0b L p

1
hf 2

friccin con deslizamiento

(5.15)

h
donde:

h0

h espesor promedio
coeficiente de friccin (el cual ser estudiado posteriormente)
0

esfuerzo de cedencia promedio

A partir del mismo anlisis se llega a:

0b

Lp Q e 1 Q
147

(5.16)

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

donde:

Q=

Lp h

Mtodo de Ekelund
Se trata de una ecuacin arbitraria, basada en un anlisis simplificado de esfuerzos.

P0 =
donde:

0bL p

1+

1.6 L p 1.2 h h0 + h f

(5.17)

Lp = R h

Para laminado en caliente de aceros, el coeficiente de friccin se puede evaluar aproximadamente con las siguientes expresiones:

1.05 0.0005T 1.05 0.0005T

donde T es la temperatura expresada en C.

para cilindros de fundicin gris para cilindros de acero

Estas ecuaciones son empleadas para la prctica industrial, cuando el coeficiente de friccin no es bien conocido.

Anlisis terico de la carga

Uno de los problemas de conformado mecnico que ms se ha estudiado es la laminacin. En todos estos estudios se ha pretendido expresar las presiones y fuerzas que se generan durante el proceso, en funcin de variables geomtricas y de la resistencia del material (figura 5.20). Dada la variedad de casos que pueden presentarse esto ha resultado en soluciones complejas.

148

CAPTULO 5. LAMINACIN

FIGURA 5.20 Distribucin de presiones durante la laminacin

La ecuacin diferencial de equilibrio para un material que se deforma entre rodillos es comn para todas las teoras. Para desarrollarla, se deber cumplir que: Existan condiciones de deformacin plana. No se considera la deformacin elstica de los rodillos. La velocidad perifrica de los rodillos sea constante.

Las condiciones mencionadas bsicamente se cumplen para laminacin en fro. Para el caso de laminacin en caliente no se podr resolver, de forma analtica, la ecuacin diferencial resultante, debido a la compleja dependencia que existe del esfuerzo de cedencia con respecto a la velocidad de deformacin y temperatura; asimismo, se complica la solucin analtica al no poder justificar la simplificacin de dicha ecuacin, ya que los ngulos de mordedura son mucho mayores.

En la figura 5.21 se puede observar que al realizar un balance de fuerzas antes y despus del punto neutro la nica diferencia ser el sentido y, por tanto, el signo de la fuerza de friccin.

149

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 5.21 Antes y despus del punto neutro

Como

f x 0 , por su movimiento uniforme.

Variables empleadas:

p R presin radial
x

esfuerzo longitudinal debido a la presencia del devanador o freno

ngulo definido con respecto al plano de salida x coordenada paralela al eje de laminacin a) Carga debida a esfuerzos longitudinales (considerar unidad de ancho)
x +d x

h+ dh -

xh

b) Carga debida a la fuerza de friccin

p R esfuerzo cortante debido a la friccin, su rea de aplicacin es (deformacin plana):

A=
Considerando que se aplica en los dos rodillos:

dx cos

2pR
signo de las figuras: (+) neutro a la salida () entrada a neutro

dx cos cos

carga de friccin

150

CAPTULO 5. LAMINACIN

Por ltimo, se tiene la carga debida a la presin radial:

pR A
donde:

fuerza radial

dx cos

pR sen

proyeccin sobre el eje x

Fuerza con respecto al eje x debida a p R : (considerando el efecto de los 2 rodillos)

2 pR
De lo anterior se tiene que:

dx sen cos

fx
x

0
dx cos cos 2 pR dx sen cos 0

h dh

xh

2 pR

Desarrollando la ecuacin anterior se llega a:

x dh

hd

x dh

2 p Rd

2 p Rtg dx 0

despreciando el producto de dos diferenciales:

d
x dh

x dh

0 2 p rtg dx 0
xh

hd

2 p rd

Por otra parte:

xdh+ hd x = d

FIGURA 5.22

151

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Colocando todos los trminos en funcin de Rd

(coordenadas cilndricas)

ds = Rd

dx = Rd cos
dh 2
Como:

Rd sen

tg cos
Se tiene entonces que:

sen cos cos

sen

d
Despejando d
xh

xh

2 pR R cos d

2 pR R sen d

d
Reordenando

xh

2 pR R sen

cos

xh

xR

sen

cos

(5.18)

A la expresin anterior se le conoce como ecuacin de Von Karman, por haber sido el primero en desarrollarla (1925).

CLCULO DE LA CARGA PARA LAMINADO EN FRO

En este caso los ngulos de contacto son muy pequeos, usualmente menores a 6 por lo que se pueden considerar las siguientes simplificaciones:

sen

cos
entonces:

d d
Mises se puede expresar como:

xh

= 2pR

ecuacin diferencial que se puede resolver considerando que el criterio de fluencia segn Von

152

CAPTULO 5. LAMINACIN

donde:
0

esfuerzo de cedencia considerando deformacin biaxial

3

1,

esfuerzos principales

Analizando el diagrama de la figura 5.22, se tiene que los esfuerzos principales se puede aproximar a travs de
x

, p:

p
1 3

presin de laminacin
x

Por lo tanto:
x

( p)

Realizando

f x = 0 para determinar la relacin entre la presin radial y la presin de laminacin.

FIGURA 5.23

pR

dx cos cos
p

pR
pR 1

dx sen cos
tan

pdx 0

De lo anterior y la condicin de fluencia:

d (h(
de la ecuacin anterior se obtiene:

p)) 2 pR R(

)dx

d h

p
0

2 pR R (

)dx

153

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

la diferencial de un producto se puede escribir:

0d

1-

p
0

1-

p
0

d (h

0)

2 pR R (

)d

Debido a que cuando el espesor se reduce, el lmite de fluencia se incrementa, entonces el producto:

h
Adems,

constante

d(h

)= 0

h
Sustituyendo todo lo anterior

0d

1-

p
0

-h

0d

p
0

-h
y reordenando:

0d

p
0

2 p RR(

)d

p
0

2 R( h

)d

p
0

Para integrar lo anterior se requiere que el espesor h se determine en funcin de la posicin

h
de la figura:

hf

dh

dh 2
dh

R R cos
2 R(1 cos )

cuando

es pequeo (

6 )
cos ( )2 1 2

por lo tanto:

dh

2R 1

( )2 2

dh

R( )2

h hf

R( ) 2

154

CAPTULO 5. LAMINACIN

FIGURA 5.24

Adicional a lo anterior se tiene:

pR (1

tg )

De nuevo, considerando ngulos muy pequeos

6
1

tan
por lo que:

p
Sustituyendo

pR

pR
0

2 R( hf

)d R( ) 2

pR
0

pR
0

2R d hf R( ) 2

2R d hf R( ) 2

pR
0

reordenando se obtiene:

pR
0

2 d hf R ( )2

2 d hf R ( )2

pR
0

La ecuacin se integra de acuerdo:

2 d hf / R ( )
2

du u

Ln u C

155

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

donde:

u du

hf R

( )2 2 d

2 d hf /R ( )
donde:
2

du a bu 2

a = hf / R b 1 u
2 du a bu 2 2 tg
1

ab

a u C b

de lo anterior se tiene:

Ln

pR
0

Ln

hf R

( )2

R hf

1 2

tg -1

hf R

1 2

Se puede hacer un cambio de variable para facilitar el manejo de la ecuacin. Se define H :

R hf

1 2

tg

hf R

1 2

Por lo tanto:

Ln
donde se obtiene:

pR
0

Ln

hf R

( )2

H C

pR
0

hf R

( ) 2 exp(

H)

Para evaluar la constante de integracin: a) Condiciones de salida:

=0

H =0

156

CAPTULO 5. LAMINACIN

considerando el esfuerzo de cedencia a la salida

0f xf

considerando un esfuerzo longitudinal al eje de laminacin De la solucin se obtiene:

C=

pR R
0f

a la salida

hf

Sustituyendo, se tiene la ecuacin para la determinacin de la presin radial de punto neutro a la salida, adems del balance de fuerzas con respecto al eje y , se tiene:

pR
y la condicin de fluencia de Von Mises
1 3 0

p0

1
0f

p
xf

xf

pR 0
Por lo tanto:

pR

0f

xf

R hf hf R
R h R
1 2

( ) 2 exp( H )
1 2

sen
para ngulos muy pequeos

Lp R

h R

sen
Sustituyendo para simplificar

( )2

h R

pR = (
por lo tanto:

0f

xf

R hf

hf h + exp( H) R R

pR = (

0f

xf

h hf

exp( H)

(5.19)

Evaluacin de la constante de la entrada al punto neutro: para la condicin de entrada se tiene

H = H0
ngulo de mordedura
157

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

1/ 2 1/ 2

H0

R hf

tg

hf R

para cualquier punto entre

(ngulo de mordedura) y

(ngulo al neutro):

pR
0

hf R

( ) 2 exp(

*a H )a

para la entrada:

C
cuando

pR h f R 0

( ) 2 exp( H 0)

(entrada):

hf R
sustituyendo:

( )

hf R

hf R

R H0

pR
0

0f 0

xf

R h exp [ ( H 0 H0 R

H )]

Presin radial de la entrada al neutro:

pR (

00

x 0)

h h0

exp[ ( H 0 H )]

(5.20)

Las ecuaciones (5.19) y (5.20), desarrolladas anteriormente, permiten calcular la presin radial para cualquier posicin, de esto la carga puede ser evaluada como:

P = R b pd
0

(5.21)

Clculo de la carga para laminado en caliente

Las teoras desarrolladas para laminado en caliente no han alcanzado el grado de avance que se tiene para laminado en fro, debido principalmente a que las condiciones de friccin (vara punto a punto en funcin de materiales, lubricacin y temperatura) y el esfuerzo de cedencia es una funcin compleja de la temperatura y de la velocidad de deformacin, para un material dado.

Vf h

2wR sen h f D(1 cos

158

(5.22)

CAPTULO 5. LAMINACIN

De (5.22) se comprueba que la mxima velocidad de deformacin se presenta cerca de la entrada del material a los rodillos, debiendo tener en cuenta que la rapidez de deformacin vara adems con la distancia del elemento diferencial al rodillo. Con la finalidad de realizar una aproximacin se tiene que la velocidad de deformacin promedio est dada por:

1
0

(2 R sen ) d h 2 R(1 cos ) 0 f

si

h
Donde:

hf dh

2 R(1 cos ) 2 R sen d

[Ln(hf

2 R(1 cos )) Ln(hf )] h Ln 0 hf

(5.21)

vR velocidad radial o perifrica de los rodillos r reduccin

velocidad de giro del rodillo A partir de la ecuacin diferencial bsica de laminacin (ecuacin de Von Karman 5.18):

d ( x h) d

2 p R (sen

cos )

(5.22)

y sustituyendo una solucin obtenida por Orowan con las aproximaciones propuestas por Bland y Ford, Sims desarroll una ecuacin para la carga de laminacin, que en su forma simplificada queda:

P=

0bL p Q

(5.23)

Donde Q es funcin compleja de la reduccin, del espesor y del coeficiente R/h

hf 4 h

tan

h h0

2 hn R Ln h0 h0 h f

hn

espesor al punto neutro

159

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Dicho valor puede ser obtenido de la figura 5.25.

FIGURA 5.25

Existen otras ecuaciones aplicables a laminado en caliente, entre otras se encuentran las que desarrollaron Bland y Ford empleando anlisis de campo de lneas de deslizamiento:
y

P=

bL p

Lp ( h0 + h f )

(5.24)

El par podr ser calculado mediante:

y

bL2 p 1.6 +0.91

Lp (h0 + h f )

(5.25)

Danton y Crane han propuesto para la carga:

P=

bL p 1.31+0.53

Lp h0 + h f
12

(5.26)

El esfuerzo de cedencia a la deformacin homognea se puede obtener grficamente a partir a partir de la reduccin, temperatura y velocidad de deformacin.

160

CAPTULO 5. LAMINACIN

Clculo de la carga cuando se tienen enrolladores o frenos

El efecto de proporcionar traccin tanto anterior como posterior, cuando se lamina el material, puede comprenderse fcilmente empleando el criterio de Von Mises para deformacin plana:
1 3= 0

Sustituyendo valores:

p
Donde
h

h=

representa un esfuerzo de traccin a lo largo del eje de laminacin. Esto significa que

la carga aplicada por el enrollador o freno reduce en igual proporcin la aplicada por los rodillos para llevar a efecto el proceso de laminacin. Dicha prctica da como resultado un menor desgaste de los rodillos, mejor acabado y uniformidad en el espesor del material. De lo anterior se tiene que la carga aplicada por los rodillos ser:

Pt
donde:

P 1

a 0

ba

P t

carga requerida cuando son aplicados esfuerzos de tensin a

lo largo del eje de

laminacin
a
b

esfuerzo longitudinal debido al freno esfuerzo longitudinal debido al enrollador carga necesaria para producir la misma deformacin sin la presencia de la carga

longitudinal ngulo de mordedura ngulo neutro

Clculo del par y la potencia

La potencia necesaria para laminar un material se consume principalmente en cuatro puntos; (a) Deformacin del material, (b) Prdidas debidas a friccin en los rodamientos, (c) Prdidas en reductores de velocidad y en la transmisin en general, (d) Prdidas de tipo elctrico en motores y generadores. Las prdidas producidas por enrolladores y frenos tambin debern ser consideradas en este punto.

161

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Obviamente, el valor ms representativo es el necesario para deformar el material. Para calcular entonces este punto ser necesario conocer la carga de laminacin, la cual se distribuye de acuerdo con lo indicado en la figura 5.26:

FIGURA 5.26 Distribucin de la carga de laminacin

Sin embargo, se puede considerar que la carga concentrada P de efecto equivalente se encuentra aplicada a una distancia a del plano que contiene a los ejes de rotacin de los rodillos. Para calcular el brazo de palanca a , se procede de la siguiente manera: Se define una nueva variable

a Lp

(5.27)

para laminado en caliente se puede considerar que:

0.5
En el laminado en frio se debe considerar una correccin por el aplastamiento elstico sufrido por los rodillos, de acuerdo con Ford:

0.43
El par de laminacin efectivo: T 2Pa La potencia ser entonces:

0.5 0.48

(5.28)

(5.29)

162

CAPTULO 5. LAMINACIN

Coeficiente de friccin
La friccin existente entre los rodillos y el material durante el proceso es de gran importancia para un adecuado desarrollo de ste. Por un lado es una funcin compleja de la velocidad, temperatura, material, acabado de los rodillos, lubricante (refrigerante) empleado y el material que se va a laminar; adems, vara punto a punto con respecto al arco de contacto. Todo esto hace sumamente complicada su correcta medicin, por lo que en todas las teoras de laminacin se toma el coeficiente de rozamiento como un valor constante. Para laminado en fro con empleo de lubricante se recomienda que el valor de ste vare entre 0.05 y 0.10, mientras que para el laminado en caliente es comn considerar valores superiores a 0.20. Para condiciones sin deslizamiento, como ejemplo se tiene que para laminado de acero, con rodillos de este mismo material, a una temperatura de 1100 C y aplicando grafito coloidal disuelto en agua como lubricante, el coeficiente de friccin vara de 0.20 a 0.40. Es de suma trascendencia el valor de dicho coeficiente, ya que limitar el ngulo de contacto mximo segn:

tan
Adems, el mnimo espesor de la hoja metlica que va a ser producida ser proporcional al coeficiente de friccin.

h min

0R

(5.30)

Por ltimo, se tiene que un incremento en el coeficiente de friccin redundar en un desplazamiento del punto neutro hacia la entrada y, por tanto, en un aumento de la carga y potencia demandada para el proceso. Aun cuando la ecuacin antes expuesta podra ser aplicada para obtener el coeficiente de friccin, el resultado obtenido no ser preciso, por lo que este procedimiento se descarta. Otros mtodos han sido empleados basndose en la carga y el par:

T1 PR

(5.31)

T1

Par de accionamiento de un rodillo

Es posible calcularlo tambin mediante mediciones del avance S donde:

1 r 4 1 r
163

(5.32)

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

El avance se define como la diferencia relativa entre la velocidad de salida del material y la de los rodillos:

S=
donde:

v f - vR vR

(5.33)

vf

Velocidad de salida del material Velocidad perifrica de los rodillos

vR

MNIMO ESPESOR. La deformacin elstica de los rodillos se incrementa con la presin de laminacin, lo cual da como resultado que en ocasiones los rodillos se deformen elsticamente con mayor facilidad a que el material lo haga plsticamente. Por lo tanto para un material con condiciones de deformacin especificadas se llega al caso en el que no pueda ser reducido adicionalmente el espesor de la hoja metlica. Se ha comprobado que se pueden alcanzar espesores ms pequeos cuando se emplean rodillos de menor dimetro. Un anlisis ms completo del problema demuestra que el espesor lmite es proporcional al coeficiente de friccin, al radio del rodillo y al esfuerzo de cedencia del material deformado e inversamente proporcional al mdulo de elasticidad de los rodillos.

hmin
Defectos en los procesos de laminado

Los defectos que presentan los productos laminados tienen dos orgenes principales: a) Los provenientes del material tales como heterogeneidad, rechupes y porosidad. Para evitar estos problemas se descarta la cabeza del lingote, eliminando as la zona de rechupes. Dado que el proceso tiene un efecto mezclador y de afine de grano, es posible entonces eliminar la estructura de fundicin, as como la porosidad interna y la segregacin, con lo que se limitan sus efectos y se da como resultado notables mejoras en las caractersticas mecnicas de los productos obtenidos. Para garantizar los efectos benficos anteriormente mencionados ser necesario una reduccin total de cuando menos un 75%, adems de que la temperatura final no sea elevada. b) Los generados por prcticas inadecuados durante la laminacin o simplemente inherentes al proceso. Como ejemplo se tiene que el espesor del material despus de pasar entre los rodillos no ser igual a la separacin original de stos (sin carga), sino que resultar un poco mayor.

164

CAPTULO 5. LAMINACIN

Esta diferencia se puede explicar con base en la deformacin elstica que sufre la estructura del laminador al paso del material a travs de los rodillos. Los rodillos deben estar perfectamente paralelos, ya que de lo contrario el espesor de la hoja no ser uniforme. Exceso de deformacin durante el paso, flexin de los rodillos o su coronamiento excesivo, provocarn que la deformacin a lo ancho de la hoja no sea uniforme lo que redundar en ondulaciones, pandeo en la hoja y rompimientos en la punta (dando lugar a ramificaciones), como se puede ver en la figuras 5.27 y 5.28.

FIGURA 5.27 Defectos de laminacin

FIGURA 5.28 Defectos en chapa laminada

165

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Cuando la reduccin es muy elevada, de tal forma que la parte central se expande lateralmente ms que la superficie, se da lugar a un abarrilamiento de las superficies laterales, tenindose el efecto inverso para pequeas reducciones:

h Lp

Cuando el material presenta una discontinuidad o zona dbil en su parte media, se puede dar lugar a una falla o al rompimiento de la punta de la cinta. A este tipo de fallas por su aspecto se le conoce como hocico de cocodrilo. Los defectos en las superficies laterales de la placa (agrietamiento, concavidad o convexidad) pueden ser minimizados o anulados a partir del empleo de cajas universales.

Control de proceso
Las grandes producciones comunes de los modernos trenes de laminacin, vuelven imperativa la necesidad de que estas instalaciones estn bajo un control automtico. El espesor del material laminado puede variar tanto a lo ancho como a lo largo. Se han desarrollado mtodos diversos, la mayora revisa el espesor del material ya laminado, y se ajustan, de ser necesario, la separacin de los rodillos del arreglo anterior. Las altas velocidades, caractersticas de las actuales instalaciones, han hecho forzoso el desarrollo de sistemas con elevada velocidad de respuesta, los cuales miden continuamente el espesor del material, ya sea a partir de rayos X o bien mediante el empleo de radioistopos. En laminado en caliente la medicin podr ser efectuada de manera indirecta a partir de la carga requerida y de la curva caracterstica. La seal de realimentacin permitir hacer los ajustes convenientes para minimizar el error.

FIGURA 5.28 Uso de las curvas caractersticas para el cambio de las condiciones de laminacin

166

CAPTULO 5. LAMINACIN

Los sistemas correctivos implementados a la fecha han dado mejor resultado que aqullos basados en la colocacin de sensores a la entrada del material. Esto ha sido aplicado a nivel industrial, debido a la gran cantidad de variables a sensar e interpretar (esfuerzo de cedencia, espesor de entrada, temperatura, condicin superficial), lo cual se suma a las altas velocidades de laminacin, de hasta 50 m/s. Independientemente de los controladores de espesor, es comn el empleo de fotoceldas para controlar la tensin entre castillos, cuando se trabaja con trenes continuos o semicontinuos.

Geometra de las secciones del perfil laminado

Al laminar productos no planos, como varilla (figura 5.30), barras de diversas secciones, rieles, viguetas, etc., el proceso se complica an ms, ya que ser necesario considerar el ensanchamiento y desarrollar una secuencia tal, que permita mximas reducciones as como uniformidad en la deformacin. Por ejemplo, en la produccin de barras redondas sigue la siguiente secuencia: cuadrado-valo-redondo; mientras que para barra cuadrada, se sigue: cuadrado-valo-redondo-valo-cuadrado (figura 5.29)

FIGURA 5.29 Secuencias de laminacin

167

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 5.30 Barras de refuerzo para construccin

Es evidente que la realizacin de otros perfiles requiere de pasos ms complicados, en funcin de la geometra de la seccin transversal del perfil que se va a obtener (figura 5.31)

FIGURA 5.31 Distintos mtodos para laminar palanquilla

Durante la laminacin se debe evitar la deformacin del lingote o el pandeo del material. Como ejemplo de las reducciones obtenidas, se tiene la calibracin que se aplica en la fabricacin de varilla a partir de palanquilla de 0.1 m.
168

CAPTULO 5. LAMINACIN

FIGURA 5.32 Laminacin en caliente de perfiles estructurales

FIGURA 5.33 Perfiles estructurales obtenidos por laminacin

Clculo del ensanchamiento

En todos los desarrollos tericos presentados anteriormente se desecha el ensanchamiento sufrido por el material. En la laminacin de planchas o tiras de ancho considerable dicha aseveracin es correcta, ya que la friccin en la direccin de laminacin es mucho menor que con sentido transversal. Durante la laminacin de barras angostas, el ensanchamiento del material es mayor, adems de que en muchos casos, es deseable. Esto se debe a que la friccin lateral es de menor magnitud que en el caso anterior y, por lo tanto, la resistencia limita el flujo del material en sentido longitudinal.

169

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

FIGURA 5.34 Laminacin de perfiles hexagonales, octogonales, triangulares y media caa

Los factores que determinan la magnitud del ensanchamiento son: a) Reduccin de altura b) Dimetro de los rodillos c) Tipo del material de los rodillos d) Tipo de material a laminar e) Temperatura del material f) Coeficiente de friccin entre el material y los rodillos g) Velocidad del proceso

Se ha comprobado que este ltimo factor no tiene efectos para velocidades de 10 m/s. Arriba de esta velocidad, el ensanchamiento tiende a disminuir ligeramente, de ah que la mayora de las ecuaciones desarrolladas omitan dicho factor. Existe una gran cantidad de expresiones de complejidad y precisin muy variada, una de ellas es la implementada por Sven Ekelund, que aunque es compleja y necesita resolverse a partir de un proceso iterativo, garantiza resultados excepcionalmente buenos.

b0

bf 2

4m

h h 2m(h0 h f )

hLn

bf b0

(5.35)

170

CAPTULO 5. LAMINACIN

m 1.6

r h 1.2 h h0 h f

donde:

b0
bf

Ancho inicial del material Ancho final del material Radio de trabajo de los rodillos

Dc + S c - h f 2

Dc Sc

Dimetro del cuerpo de dos rodillos Separacin entre rodillos

El coeficiente de friccin est dado por

1.05
para rodillos de acero, y

0.0005 T

0.8 1.05
para rodillos de fundicin vaciados en coquilla. Donde

0.0005 T

Temperatura de laminacin en C

Considerando el mtodo de Newton-Raphson, la ecuacin 5.35 se puede resolver como:

b fn

b fn

A B D C b fn 1 b fn 1

2 b2 f b0

2
4m e h h
171

MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Para dar solucin a la expresin propuesta por Ekelund (5.35) se pueden utilizar mtodos como el de Newton-Raphson, que se agilizan fcilmente mediante un programa de cmputo apropiado. El mtodo de Ekelund fue desarrollado para productos planos, por lo que en el caso de no planos, ser necesario simplificar la memoria de pasos a sus equivalentes de planos, procediendo entonces al clculo. Para lograr, lo anterior A. Fennd propuso un mtodo basado en el clculo del rectngulo equivalente, en funcin de los puntos donde la seccin de entrada intersecta al paso en cuestin. Para definir el rectngulo equivalente de la seccin de entrada, se toma como ancho la distancia entre los puntos de interseccin. A continuacin se calcula el rea comprendida por el permetro de la seccin, hasta los puntos de interseccin. La altura del rectngulo se calcula utilizando dos parmetros antes definidos. Este tipo de procedimientos es aplicable a las secuencias:

Redondo-valo-Redondo Cuadrado-valo-Cuadrado Diamante-Diamante

172