Hornos Convertidores

HORNOS CONVERTIDORES
Ing, Metalurica y de Materiales Pgina 1

FACULTAD DE INGENIERA METALRGICA Y DE
MATERIALES

CTEDRA : FUNDICIN Y MOLDEO
CATEDRTICO : Ing. MUEDAS

PRESENTADO POR : GUTIERREZ HERBAS Juan Rubn
SEMESTRE : VIII
FECHA : julio del 2013

Huancayo Per
2013



El convertidor metalrgico o sencillamente convertidor es un equipo utilizado en
metalurgia extractiva para la operacin de conversin.
Consiste esencialmente en un horno que contiene el bao fundido. Sus formas y
dimensiones son variables, pero entre los arreglos ms comunes se puede mencionar los
convertidores horizontales y los verticales. En ambos casos el equipo tiene forma cilndrica
o similar, con una abertura en su parte superior (boca), y es capaz de realizar un
movimiento basculante (inclinacin o rotacin para cada caso), esencial tanto para recibir
los diferentes materiales alimentados, como para descargar el metal ya procesado.
La conversin puede realizarse por oxidacin selectiva de uno o varios componentes del
bao fundido, al introducir gas (con frecuencia aire o una mezcla enriquecida del mismo)
ya sea a travs de una serie de aberturas en su coraza llamadas toberas o por medio de un
tubo que se introduce desde su boca hasta el bao fundido, llamado lanza. De esta forma,
los elementos indeseables e impurezas son eliminados ya sea por su incorporacin en
la escoria o por volatilizacin y/o arrastre en los gases de salida.
USOS:
I. METALRGICA FERROSA
Dentro de la metalurgia ferrosa se han utilizado varios equipos para la conversin
del arrabio, es decir, la eliminacin del carbono y otras impurezas por oxidacin para
producir CO
2
y volatilizacin. Uno de los equipos que ha destacado es el convertidor
Bessemer (ya en desuso) el cual tena forma de pera, y las toberas ensartadas en el
fondo del reactor. Su descendiente, el horno bsico de oxgenoes el equipo que
prevalece en la metalurgia moderna del acero como el principal equipo de
conversin.
La esencia del mtodo de los convertidores para la obtencin del acero consiste en
que a travs del hierro fundido lquido cargado al convertidor, se inyecta aire, que


burbujea dentro de la masa fundida y cuyo oxgeno oxida el carbono y otras
impurezas.
El convertidor representa un recipiente en forma de pera, soldado con chapas gruesas
de acero y revestido interiormente con material refractario. En la parte central del
convertidor, exteriormente se hallan dos tetones cilndricos llamados muones que
sirven de soporte y permiten girar el convertidor. Uno de los muones es hueco y se
une con el tubo conductor de aire. Del mun el aire es conducido por un tubo y por
la caja de aire al fondo. En el fondo del convertidor estn las toberas a travs de las
cuales el aire se suministra al convertidor a presin. Tambin se utiliza la insuflacin
de oxgeno con lo que el proceso se hace ms rpido y eficiente.
Para cargar el convertidor este se hace girar de la posicin vertical a la horizontal, se
agrega el arrabio fundido y se regresa el convertidor a su posicin vertical, en ese
momento se pone en marcha el soplado. El volumen de metal incorporado constituye
de 1/5 a 1/3 del volumen de la altura de la parte casi cilndrica.
El calor necesario para calentar el acero hasta las altas temperaturas necesarias se
produce a expensas de la oxidacin de las impurezas del arrabio, ya que todas las
reacciones de oxidacin generan calor


.
En dependencia de la composicin del arrabio los convertidores se dividen en dos
tipos:
Convertidor con revestimiento cido: (procedimiento Bessemer) utilizado para
los arrabios con una cantidad mnima de fsforo (0.07%) y azufre (0.06%).
Convertidor con recubrimiento bsico: (procedimiento Thomas) utilizado para
los arrabios con mayor abundancia de fsforo (hasta 2.5%).
PROCEDIMIENTO BESSEMER
Para el procedimiento Bessemer el convertidor se reviste interiormente de ladrillos
refractarios de slice (no menos de 94.5% de SiO2) y arena cuarzosa, los que suelen
fundirse a 1710C. Este revestimiento no se corroe por las escorias de carcter cido,
por consiguiente en este convertidor solo pueden tratarse arrabios al silicio.


El aire que entra en la masa fundida suministra el oxgeno que en primera instancia
interacta con el hierro para formar xido ferroso (FeO). Por consiguiente las
impurezas comienzan a oxidarse en dos direcciones: por al oxgeno del aire que pasa a
travs del metal y por el xido ferroso que se forma y disuelve en el metal fundido.
Durante la inyeccin de aire para hacerlo pasar a travs del metal se diferencias tres
perodos caractersticos:
La oxidacin del hierro, silicio, manganeso y la formacin de la escoria.
La quema del carbono
La desoxidacin o la desoxidacin-carburacin
a. Primer perodo:
En esta etapa se oxida el hierro, el silicio y el manganeso generando calor por lo que
el metal se calienta. Durante este tiempo se forma la escoria. Las reacciones
qumicas que se producen son:
2Fe +O
2
----->2FeO
Si+2FeO ---->SiO
2
+2Fe
Mn+FeO---->MnO+Fe
A su vez los xidos generados entran en combinacin segn:
MnO+ SiO
2
----->MnO.SiO
2

FeO+SiO
2
----->FeO.SiO
2

Y forman la escoria. Si la cantidad de SiO2 por la oxidacin del silicio contenido en el
arrabio no es suficiente, pasa a la escoria la slice del revestimiento del convertidor.


Todos estos procesos de oxidacin han calentado el metal y se produce la segunda
etapa.
b. Segundo perodo
Dada la alta temperatura del metal comienza a quemarse el carbono:
C + FeO ---->CO + Fe
Este proceso se realiza con absorcin de calor, pero el metal no se enfra porque al
mismo tiempo se est oxidando el hierro en el convertidor que suple el calor
necesario para mantener la temperatura.
El monxido de carbono que se produce, produce una fuerte ebullicin del metal y
al salir del convertidor se quema con el aire atmosfrico, formando dixido de
carbono, el convertidor genera una llamarada clara. A medida que se consume el
carbono, la llama comienza a extinguirse hasta desaparecer por completo, esto
indica que el carbono se ha quemado casi en su totalidad y marca el fin de la
segunda etapa.
c. Tercer perodo
En este momento se interrumpe la insuflacin de aire, ya que con su suministro
ulterior y con muy poco carbono comenzar a oxidarse el propio hierro a xido
frrico con las consiguientes prdidas de metal.
Una vez interrumpido el suministro de aire el convertidor se lleva a la posicin
horizontal para realizar la desoxidacin y carburacin del acero. El objetivo de este
paso es eliminar el oxgeno disuelto como FeO, como desoxidantes generalmente
se utilizan las ferroleaciones y el aluminio puro. Para elevar el contenido de
carbono en el acero a los valores deseados se utiliza una fundicin especial.


El material terminado se convierte a grandes lingotes para su uso en los
laminadores.
El acero Bessemer se utiliza en piezas de uso general, varillas para hormign
armado, vigas laminadas, hierro comercial para construcciones y similares.Las
deficiencias de este mtodo son:
La imposibilidad de eliminar del metal el fsforo y el azufre
La elevada prdida de hierro por oxidacin (8-15%)
La saturacin del hierro con nitrgeno y xido de hierro que empeoran su
calidad.
PROCEDIMIENTO THOMAS
En este convertidor el interior se reviste de material refractario bsico, ladrillos de
magnesita en las paredes y el fondo con una mezcla de brea de carbn mineral y
dolomita. Como fundente para la formacin de la escoria se utiliza la cal viva (CaO)
con un contenido mnimo de los xidos cidos slice (SiO
2
) y almina (Al
2
O
3
).
Surge de la necesidad de tratar las fundiciones con alto contenido de fsforo,
obtenidas de menas ferrosas que se encuentran bastante propagadas en la corteza
terrestre. A su vez el contenido de slice debe ser muy bajo (menos de 0.5%) para
evitar el uso excesivo de fundente neutralizador.
El proceso de fundicin en un convertidor Thomas se efecta del modo siguiente:
primero se carga el convertidor con la cal, despus se vierte el hierro fundido, se
inicia el viento y se gira el convertidor a la posicin vertical.
Lo primero que pasa es a oxidacin del hierro segn la reaccin:
Fe + O2 ------>FeO


el xido ferroso formado se disuelve en el metal y oxida el resto de las impurezas
Si, Mn, C y el fsforo.Se distinguen tres perodos:
Oxidacin del silicio y el manganeso.
Combustin intensa del carbono.
Oxidacin del fsforo.
a. Primer perodo
La oxidacin del silicio produce slice, la slice formada SiO2, se une a la cal (xido
de calcio) segn la reaccin:
2CaO + SiO
2
------> (CaO)
2
.SiO
2
Y pasa a la escoria.El xido de manganeso (MnO) y una parte del xido ferroso
(FeO) tambin pasan a la escoria, en este perodo el metal se calienta dado que las
reacciones producen calor y comienza el segundo perodo.
b. Segundo perodo
El metal se ha calentado suficiente y el carbono comienza a quemarse de manera
intensa segn la reaccin:
C + FeO------>Fe + CO
El bao comienza a ebullir por la produccin del monxido de carbono y el horno
genera una llamarada clara por la boca debido a la combustin del CO con el
oxgeno del aire de la atmsfera. El contenido de carbono se reduce a un valor
mnimo y el metal se enfra con lo que comienza el tercer perodo.



c. Tercer perodo
En este momento comienza la oxidacin del fsforo y comienza a elevarse de
nuevo la temperatura del metal, las reacciones caractersticas de esta etapa son:
2P + Feo----->P
2
O
5
+ 5Fe
P
2
O
5
+3FeO---->(FeO)
3
.P
2
O
5
+2Fe
(FeO)
3
.P
2
O
5
+4CaO---->(CaO)
4
.P
2
O
5
+3Fe
En la oxidacin del fsforo y la subsiguiente reaccin de su xido con otros, se
desprende una considerable cantidad de calor y el metal se calienta rpidamente.
El fosfato clcico formado pasa a la escoria.
Cuando se ha terminado la oxidacin del fsforo y su paso a la escoria, el
convertidor se gira a la posicin horizontal, se interrumpe el aire y se descarga la
escoria para evitar que el fsforo y el xido ferroso que contiene puedan volver al
metal.Finalmente se desoxida el metal o se desoxida-cementa.
En el proceso Thomas se produce cierta extraccin del azufre que pasa a la escoria
en forma de sulfuros de manganeso (MnS) y de calcio (CaS).
Despus de la desoxidacin el acero se sangra en la cuchara y se cuela en
lingoteras para la produccin de lingotes.El acero producido tiene aplicacin en el
laminado de hierro en chapas, alambres e hierro comercial.
El mtodo de los convertidores en general, tiene la ventaja de su alto rendimiento,
la simplicidad relativa de la instalacin, gastos bsicos bajos y la ausencia del
consumo de energa para calentar el metal, pero no resuelve de manera ptima la
obtencin de aceros de diferentes calidades, no sirven para tratar todos los tipos
de arrabio nacidos de la infinidad de menas disponibles y en ellos solo puede


utilizarse de manera limitada la gran cantidad de chatarra disponible en la
industria.
CONVERTIDOR LD
El convertidor LD es un recipiente cuya porcin inferior es cilndrica (denominada
barril) y laporcin superior es abierta en forma de cono. En uno de sus lados posee
un agujero de colada opiquera, encontrndose sta arriba de la unin del barril y
del cono. Sobre la boca, existe una campana de recoleccin de gases a efectos de
minimizar la contaminacindel aire, pudiendo bajar sta sobre la boca del
convertidor para formar un sello bastante estanco. El oxgeno se sopla desde
arriba, por medio de una lanza que baja y se introduce al convertidor.
El convertidor est diseado para girarse hacia delante o hacia atrs. La inclinacin
hacia atrs, decasi 50, se hace para cargar y mostrar: la inclinacin hasta por
debajo de la horizontal se empleapara vaciar la escoria remanente, despus de la
colada. El giro hacia el frente, de 135 o ms, seemplear para vaciar el acero o sea
efectuar la colada.
La cuchara de acero se ubica debajo del convertidor en un carro que viaja sobre
rieles y se retiradesde abajo del convertidor, para que la gra pueda levantar la
cuchara de acero llena.Se usan aparatos complejos para la depuracin de los gases
que salen del reactor LD. Es difcil lalimpieza del gran volumen de gases (humos),
ya que las partculas son menores que un micrn. Laprdida de polvos en un LD
representa normalmente del 0.5 al 2 % de la carga. Las aceras LD estn
constituidas generalmente por solamente dos convertidores; uno que
estproduciendo acero y el otro en reparacin de su revestimiento refractario. La
instalacin de un tercerconvertido tradicional permitir, en principio, aumentar al
doble la capacidad productiva de la acera.
Hoy en da, la capacidad de un convertidor oscila desde las 30 toneladas hasta las
300 toneladas.


1) Forma de operar un convertidor LD
Basculando el convertidor, la carga se inicia con la introduccin de la chatarra
mediante una bateaque un puente gra inclina frente a la boca del convertidor,
permitiendo de esta manera la cada de lacarga. Luego, se vierte el arrabio lquido
utilizando cucharas cuya parte superior posee un diseo especial(en forma de
pico), apropiado al trasvase del lquido.
Estando el convertidor en posicin vertical, se baja la lanza y se comienza a soplar
oxigeno.Simultneamente a ello, se efecta la carga, a partir de tolvas especiales,
de los escorificantes (cal,caliza, dolomita, espato-flor, etc.) y del mineral de
hierro.
Una vez finalizado el soplado, se gira el convertidor en la misma direccin que la de
la carga y serealiza la toma de muestras y la medicin de temperatura. Siendo
correcta la composicin ytemperatura del bao metlico, se bascula en
convertidor en sentido contrario y se realiza la coladade acero a travs del agujero


de colada (piquera), que el convertidor posee y que permite el vaciado del mismo
sin que mucha escoria pase a la cuchara de colada. La cuchara de acero es
transportada por un carro automotor hacia el sector de lingoteo o de colada
continua.

Durante la colada, en la cuchara, se realizan todas las adiciones necesarias para
desoxidar y corregir la composicin. La escoria se vuelca girando el convertidor
hacia el lado opuesto al de colada,cayendo la misma a un pote soportado en un
carro especial que lo lleva fuera del edificio. A continuacin se detallan los tiempos
insumidos en cada una de las etapas mencionadasanteriormente.


2) Caractersticas metalrgicas de la conversin de oxgeno puro.

Los fenmenos metalrgicos se desarrollan en tres zonas perfectamente
diferenciadas:



La zona 1 es la pequea zona sometida a la accin directa del chorro de oxgeno.
Corresponde a un 3% de la superficie total del bao. Las reacciones de oxidacin se
producen a temperaturas superiores a los 2500 C. una parte de los xidos se
desprende en forma gaseosa (CO, CO2, SO), mientras quela otra parte de los
xidos, junto con la cal que se agrega, forma un anillo de escoria activa.
El oxgeno disuelto en adyacencias de la zona 1 se difunde rpidamente a la zona 2
del bao. Es as como se produce una circulacin provocada por el aumento de
densidad de la parte del bao de la zona 1, de cual se han eliminado los elementos
que acompaan al hierro. Debido a que la densidadrelativa de la zona 1 es
aproximadamente 7.1 y 6.5 la de la zona 2, se produce un movimientodescendente
del metal lquido, acompaado por un desprendimiento gaseoso provocado por la
combustin del carbono.
El metal afinado de la zona 1 se mezcla con la el arrabio de la zona 2 y como
consecuencia de las altas temperaturas existentes, cede su exceso de oxgeno
produciendo en consecuencia una desoxidacin.
El desprendimiento de CO favorece el descenso del metal afinado de la zona 1,
pues las burbujas de CO dentro de la zona 2 acentan la diferencia de densidades y
favorecen el movimiento.



Los xidos as formados, son atrapados por la escoria de la zona 3. Dicha escoria de
ferrita de calcio, puede fijar el pentxido de fsforo.
El FeO y MnO formados en la zona 1 y absorbidos en la escoria provocan en la zona
3 aparte del afino, una reduccin del Mn.
Una caracterstica importante del proceso LD, es la regulacin automtica del
afino. Cuando al final de la conversin son menores las necesidades de oxgeno y
las velocidades de las reaccionesdisminuyen, la circulacin del bao se frena sola.
Tambin cesa la ebullicin del CO.
Por lo tanto, el bao no puede seguir enriquecindose en oxgeno, porque tiende a
tener unacomposicin ms homognea.
La operacin del LD dura aproximadamente 36 minutos tiempo tap-to-tap, de los
cuales 18 minutos corresponden al soplado.
Se consumen 57 Nm3 de oxgeno por tonelada de acero, de los cuales 36 Nm3 son
necesarios para la combustin del C, 4 Nm3 para la oxidacin del Si, 8 Nm3 para la
oxidacin del Mn, 4 Nm para laescorificacin del Fe y 2 Nm3 para la oxidacin del P
y S. El resto, 3 Nm3, pasa a los humos.

3) Qumica del afino del proceso LD

El afino del arrabio lquido por oxgeno puro est regido por las reacciones clsicas
de oxidacin de las principales impurezas del arrabio: C, Si, Mn y P, acompaada
por la reduccin del nivel de azufre.
La composicin del arrabio cargado y del acero obtenido de una hornada tpica es
la siguiente:

El diagrama de Ellingham, abajo indicado, expresa que a la temperatura de
fabricacin del acero, el carbono, el silicio y manganeso son oxidados con


preferencia al hierro. Sin embargo el fsforo y el azufre no pueden ser eliminados
por oxidacin a menos que la actividad de sus xidos se reduzca, o sea en el caso
del azufre que se forme sulfuro estable.

La reduccin necesaria de la actividad del pentxido de fsforo se alcanza por la
formacin de una forma bsica, que tambin posibilita la estabilizacin del azufre
en la forma de sulfuro.
4) Reacciones de afino
Dentro del proceso coexisten tres fases distintas: atmsfera, escoria y el bao
metlico. Dentro de la nomenclatura generalmente utilizada, las concentraciones


de la fase gaseosa se indican entre llaves {}. Las correspondientes a la escoria se
indican entre parntesis ( ), mientras que las concentraciones de bao metlico se
representan con una raya debajo.
El proceso en s, comienza cuando el oxgeno soplado se disuelve en el bao
metlico segn la siguiente reaccin:
{ O2 } -------- O
Habindose disuelto el oxgeno dentro del bao metlico, se combina con el hierro
disuelto
formando xido ferroso que va a la escoria:
Fe + O ------------ (FeO)
Es as como se produce la remocin del carbono, silicio y manganeso, ya sea por
accin directa del
oxgeno o a travs de la escoria altamente oxidada:}

Carbono: C + O -------------- {CO}
C + (FeO) -------------- {CO} + Fe

Silicio: Si + 2 O ---------------- (SiO2)
Si + 2 (FeO) --------------- (SiO2) + 2 Fe

Manganeso: Mn + O ------------------ (MnO)
Mn + (FeO) -------------- (MnO) + Fe

Desfosforacin
La oxidacin del fsforo no se desarrolla preponderantemente en la
profundidad del bao metlico, sino en la interfase metal escoria de
acuerdo a la siguiente reaccin:

2 P + 5 (FeO) + 3 (CaO) ----------------- (3 CaO . P2O5) + 5 Fe


Es as como el fosfato triclcico se retiene con seguridad en la escoria.
En ausencia de cal, el proceso de oxidacin del fsforo es posible a
temperaturas relativamente bajas (recordar el diagrama de Ellingham antes
indicado), formndose fosfato de hierro 3 (FeO) . P2O5.
Sin embargo, este compuesto es inestable a elevadas temperaturas y tiene
lugar su descomposicin y el paso del fsforo al metal. Por eso el papel
principal en el traspaso del fsforo a la escoria lo juega el CaO con la
condicin de presencia del FeO en la escoria en una correlacin
determinada con el CaO.
Desulfuracin
As como es fsforo, el azufre es una impureza nociva en el acero ya que
ste posee una solubilidad ilimitada en el hierro lquido y limitada por el
slido. El acero con alto contenido de S al ser llevadoa la temperatura de
laminacin, forma fases lquidas en los lmites intergranulares
ocasionndose desgarraduras y grietas durante el proceso de laminado.
La reaccin es la siguiente:
Fe + S + (CaO) ------------------- (FeO) + (CaS)
siendo sta fuertemente endotrmica, requiriendo una temperatura
elevada para proceder hacia la derecha. Tambin es necesaria una buena
agitacin, la cual es favorecida en el proceso LD.
El gran inconveniente es que la solubilidad del CaS en la escoria es limitada,
a pesar de que se tenga alta temperatura y buena agitacin, por ejemplo, si
las muestras consecutivas indican: 0.035, 0.032,0.029, 0.029 % de S; es que
se ha alcanzado el lmite de saturacin de la escoria para el azufre bajo las
condiciones dadas de temperatura y oxidacin. El nico remedio es hacer
ms escoria para incrementar la capacidad de absorcin del azufre, lo que
significa una mayor utilizacin defundentes (cal y fluorita) lo que atenta
seriamente contra los refractarios que conforman el revestimiento de
trabajo del convertidor.


Asimismo el FeO, resulta del lado derecho de la ecuacin anterior, es decir
que al comienzo la
escoria debe ser reductora para crear las condiciones para desulfurar, sin
embargo pasa lo contrario ya que LD es bsicamente un proceso de
oxidacin y se genera mucho FEO; as pues, una descarburacin eficiente
crea condiciones menos favorables para una buena desulfuracin. Dicho de
otra manera, la decarburacin, la desilicacin y la desfosforacin son
incompatibles con la desulfuracin.
Por otra parte, del diagrama de Ellingham surge que la eliminacin del
azufre por oxidacin no es posible, dado que ningn xido de azufre existe
a las temperaturas de aceracin. En conclusin: debe limitarse en lo posible
el ingreso de S al LD.

5) Revestimiento refractario para el convertidor LD
Durante el periodo de afino tiene lugar una gran agitacin del bao metlico,
formacin de escorias lquidas y espumosas que suben hasta el borde superior del
recinto del convertidor, ataque de fluoruro de calcio (Fe2Ca), produccin de altas
temperaturas (aproximadamente 2600 C en los puntos de impacto de los chorros
de oxgeno) y salida de gases portadores de partculas slidas a alta velocidad
(1500 C a la salida por la parte superior del convertidor)
En la figura de la pgina siguiente se ha graficado la variacin de algunos de los
elementos que se encuentran dentro del bao metlico durante el soplado de
oxgeno.



A continuacin se indican las solicitaciones que actan sobre el revestimiento refractario.



En definitiva los esfuerzos a los que estn sometidos los refractarios de un convertidor se
clasifican en:
1. Mecnicos
2. Trmicos
3. Qumicos
En el grfico siguiente se detallan cada uno de ellos:


El revestimiento refractario est formado generalmente por dos capas:
a) Revestimiento de seguridad: conformado por ladrillos o bloques de magnesita
con un espesor
promedio de 150 mm, aplicado contra la corteza metlica.
b) Revestimiento de trabajo: se aplica sobre el revestimiento de seguridad y es el
que est en permanente contacto con el acero lquido.


Sobre la calidad a utilizar en el revestimiento o camisa de trabajo existen distintas
tendencias bien definidas.
La europea, utilizando revestimientos de dolomita con espesores que van desde
los 600 mm hasta 900 mm. Se utiliza una vez calcinada, molida, mezclada con
alquitrn y prensada en bloques. El gran inconveniente de la dolomita es que es
fcilmente hidratable y relativamente resistente a los cambios bruscos de
temperatura.
El agregado de alquitrn adems de ligante, aumenta la resistencia a la hidratacin
y reduce el ataque de infiltracin de la escoria.
El consumo especfico de los materiales refractarios dolomticos es menor a los 5
kg/ton de acero.
La duracin de las campaas de estos revestimientos oscilan entre las 400 y 600
coladas.
La tendencia americana es utilizar ladrillos de magnesita (MgO --------- periclasa)
La materia prima para su fabricacin es abundante en Amrica del Norte, ya sea
bajo la forma de MgCO3 o en su defecto extrayendo la periclasa directamente del
agua de mar.
Se utilizan bloques de magnesita fabricados segn diversos procesos: bloques
ligados con alquitrn, bloques cocidos impregnados en alquitrn o ladrillos
temperizados (a aproximadamente 200 C el alquitrn fluye entre la mayora de
los poros y se polimeriza)
El consumo de refractarios de magnesita en convertidores LD es menor a los 2.5
kg/ton de acero producido. La duracin promedio de un revestimiento de este tipo
flucta entre las 800 y 1600 coladas.
Muchas aceras acostumbran a utilizar revestimientos compuestos, o sea formados
por diferentes calidades segn el desgaste a que est expuesta cada zona del
convertidor. Se determina las solicitaciones a que est expuesto el refractario en
esa zona y se elige la calidad que ms se adapta a esa solicitacin. A ste se le
llama revestimiento balanceado.


Figura 16. Revestimiento de convertidor mixto. Doloma Magnesia


HORNO FLASH.
Convertidor Teniente Convencional.

Convertidor Teniente con Lanzas Mitsubishi.



Comparacin de Procesos de Fusin.



II. METALURGIA NO FERROSA
El convertidor ms conocido dentro de la metalurgia no ferrosa probablemente sea el
convertidor Pierce-Smith por su extenso uso en la pirometalurgia del cobre.
En este caso, se alimenta la masa fundida (sulfuros de cobre e hierro) proveniente de
otros equipos de fundicin. En una primera etapa se aaden algunos materiales
fundentes, tales como slice o a veces cal, con el fin de acomplejar al hierro (formacin
de escoria) y se inyecta aire para convertir el sulfuro produciendo dixido de azufre
gaseoso. Una vez escorificado el hierro y otras impurezas, en la segunda etapa se
contina inyectando aire para eliminar completamente el azufre tambin en forma de
dixido (gas) dejando al cobre ya en su forma metlica, comnmente llamado cobre
blister (de 98 a 99% de Cu), el cual puede ser refinado posteriormente.
CONVERTIDOR DE PIERCE SMITH
La calcopirita es el principal mineral del que se extrae el cobre. Tambin existen menas
oxidadas de cobre, pero son menos abundantes.
La calcopirita est formada por sulfuros de cobre y hierro (FeCuS
2
). Pero el mineral
contiene adems trazas de otros compuestos, por lo que deber realizarse una
separacin, separar la mena de la ganga. Para ello se realiza una trituracin y molienda
donde la separacin ocurre por flotacin. En este punto el contenido en cobre en la
calcopirita molida es aproximadamente un 31%.
El cobre se extrae de la calcopirita mediante un proceso pirometalrgico que consta
de dos etapas:
Se realiza un proceso de fusin en el que la calcopirita es sometida a unos 1200C para
pasarla de slido a lquido. La fusin se realiza en un horno de reverbero con el fin de
obtener la mata de cobre.
La mata de cobre consiste en una mezcla de sulfuros de hierro y cobre. La reaccin
qumica puede expresarse as:


FeCuS
2
FeS + CU
2
S
Se introduce la mata de cobre en un Convertidor de Pierce Smith.
El Convertidor de Pierce Smith o CPS es el dispositivo para la extraccin de cobre
utilizado en el 95% de las fundiciones de cobre. Su funcin es oxidar la mata fundida
para obtener un cobre, denominado cobre blister, de un 96 - 98% en pureza.
El convertidor consiste en un reactor semicontinuo de burbujeo, cilndrico, de
aproximadamente 4.5 metros de dimetro por 11 metros de largo. El proceso es
cerrado, es decir, la carga es la misma, tratada y llevada hasta el final del proceso sin
recarga de material. De este modo mejoran las condiciones de trabajo y se reducen
las emisiones ambientales.



La transformacin de matas a cobre blister tiene lugar en dos etapas.
En la primera etapa, algunas veces denominada soplado a escoria, se realiza la
desulfuracin del sulfuro ferroso con escorificacin del hierro. Los sulfuros de
hierro se oxidan gracias a un flujo de aire comprimido que entra por las toberas. El
sulfuro se oxida produciendo dixido de azufre en estado gaseoso. Para acomplejar
el hierro y formar la escoria, se aaden algunos materiales fundentes, como slice o
cal. La escoria est compuesta por xido de hierro y slice (FeO.SiO
2
llamada
fayalita) y se separa de la mata por su menor densidad. Ambas fases, escoria y
mata, son lquidas pues la temperatura en el interior est en el intervalo de 1175-
1290 C. Esta temperatura se mantiene por la liberacin de calor en la combustin
del azufre con el oxgeno del aire que entra por las toberas.
La reaccin qumica que tiene lugar en esta fase es la siguiente:
FeS + 3/2 O
2
FeO + SO
2

En funcin del tipo de equipo y de las condiciones de operacin, la escoria puede
llevar cantidades significativas de cobre por lo que ser procesada en un horno de
limpieza antes de ser descartada, o enviada a una planta de concentracin por
flotacin, externa a la fundicin.


La segunda etapa se denomina: soplado a cobre.
Se sigue inyectando oxgeno a travs de las toberas. Los sulfuros de cobre
reaccionan con el oxgeno para formar xido de cobre. Llega un momento en el que
el xido cuproso reacciona con el sulfuro de cobre, obtenindose el cobre blster.

Las reacciones que tienen lugar son las siguientes:
En primera instancia,
2Cu
2
S + 3O
2
2Cu
2
O + 2SO
2

Llega un momento en el que reaccionan xido y sulfuro de cobre,
2Cu
2
O + Cu
2
S 6Cu + SO
2

Por lo tanto, la reaccin total en esta etapa es:
Cu
2
S + O
2
2Cu + SO
2


Al eliminar el azufre de la mata o metal blanco, las dos fases, lquidas e inmiscibles,
se separan por gravedad. La fase metlica, la ms pesada (cobre blster) se deposita
debajo, mientras la ms ligera (escoria oxidada) en la parte alta porque su densidad
es menor.
Despus de la conversin en el Convertidor de Pierce Smith, el cobre blster se
sometera a otros procesos, procesos de afino, para obtener cobre con un gran nivel
de pureza. El siguiente esquema muestra el proceso para la obtencin del cobre.


Se denomina Primarycopperproductionroute al proceso de obtencin a partir del
mineral, mientras se denomina Secondarycopperproductionroute al proceso de
obtencin de cobre a partir de residuos (chatarras) que contengan este material.



BIBLIOGRAFA:
Wikipedia, versin espaola e inglesa.
CARRILLO, F., HERNANDEZ, R., MARTINEZ, J. et al. Cintica del Soplado a Cobre en
un Convertidor Peirce-Smith. Inf. tecnol. [online]. 2004, vol.15, no.5 [citado 05
Noviembre 2008], p.33-36. Disponible en la World Wide Web:
<http://www.scielo.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-
07642004000500005&lng=es&nrm=iso>. ISSN 0718-0764.
http://www.umweltdaten.de/publikationen/fpdf-l/2560.pdf
www.codelco.cl/educa/divisiones/salvador/info/procesos.html
https://www.codelcoeduca.cl/proceso/fundicion/t-basica.html
https://www.u-
cursos.cl/ingenieria/2004/1/SD30A/1/material_docente/objeto/30966

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Ing, Metalurica y de Materiales Pgina 1

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