FABRICACIN DE RODILLOS DE LAMINACIN

Que es el proceso de laminacin.

El proceso de laminacin consiste en hacer pasar un material entre 2 cilindros (rodillos) que giran a
la misma velocidad pero en sentido contrario, con el fin de conseguir una reduccin en la seccin
de dicho material (Fig.1).

Fig.1.Esquema de laminacin.
Que es un rodillo de laminacin
Los rodillos de laminacin son las matrices o herramientas destinadas a reducir las secciones de
metales plsticos, cambiando su forma o ambas cosas al mismo tiempo. Las propiedades de
plasticidad del metal en algunos casos son incrementadas mediante el calentamiento del metal
que va a ser deformado.
Los rodillos de laminacin son los elementos principales de los trenes de laminacin, cuya misin
es deformar plsticamente a compresin los materiales a laminar consiguiendo con ello una
reduccin de la seccin de dichos productos. La forma general de esos cilindros de muestra en la
figura 2.

Fig.2.Esquema de un cilindro de laminacin.
Se denomina tabla a la parte central superficial del rodillo. Dicha zona es la que establece
contacto con el material a laminar. A ambos lados extremos dela tabla e encuentran los cuellos,
que se apoyan en los cojinetes, y a continuacin de estos, las partes extremas del rodillo
denominadas trefles, que sirven para conectar en ellas los acoplamientos y alargaderas para su
accionamiento, que pueden presentar diferentes formas ( trbol, planas, cilndricas).
Propiedades de los rodillos de laminacin
Mientras cumplen sus funciones, los cilindros estn expuestos a variados esfuerzos de flexin,
desgaste y dilatacin por efecto de la temperatura, etc. Estas solicitaciones sern distintas segn la
funcin a cumplir y en algunos casos unas tomarn ms importancia que las otras, factores que se
debern tener en cuenta en la fabricacin del cilindro adecuado para cada trabajo.
Los cilindros de laminacin deben cumplir con condiciones especialmente rigurosas.
Las propiedades ms importantes son:
- Resistencia a la rotura.
- Resistencia al desgaste.
- Buen acabado superficial.
- Resistencia a la formacin de grietas de calor.
- Resistencia a la formacin de cascarilla (xidos).
Tipos o clases de rodillos.
Los rodillos de laminacin se clasifican por el tipo de material y microestructura, como se muestra
en la Tabla 1, la cual se divide en rodillos vaciados de acero y rodillos vaciados de fierro. El
contenido de carbono en los rodillos vaciados de acero vara desde 0.40 a 2.50%, los rodillos
forjados pueden variar entre 0.50 y 1.50 %C y los aceros grafitados varan entre 1.50 y 2.50 %C.
Los contenidos en los rodillos vaciados de hierro varan entre 2.50 y 3.60 %C.
Aceros
Fundicin
Forjado
Normalizado y revenido
Templado y revenido
Grafitados
Hierro fundido
Blanco (sin grafito)
Granular o de temple
indefinido (Algo de grafito)

Gris (Hojuelas de grafito)
Tratado (Inoculacin)
Nodular (Esferoidal, Dctil)
Compacto
Carburo (Carburo
de tungsteno)

Tabla.1: Clasificacin de rodillos por el tipo de material y microestructura.(Segn; Robert B.
Corbett; Roll for the Metalworking Industries; Iron & Steel Society).

MTODOS DE FABRICACIN DE LOS RODILLOS DE LAMINACIN.
Antiguamente, los rodillos de laminacin se fabricaban de un nico material, principalmente
fundiciones o aceros. Actualmente, la mayora de los rodillos fundidos utilizados en la laminacin
son de tipo compuesto, constituidos por un material exterior, mas aleado, que es el que soporta
las mayores tensiones y esfuerzos, y otro interior al que simplemente se le exige una buena
tenacidad y resistencia mecnica.
Tradicionalmente se utilizaban dos mtodos principales para la fabricacin de los rodillos
fundidos: la fundicin esttica con un solo material y la fundicin centrifugada con dos materiales
(horizontal y vertical). Adems de estas, existen otras tcnicas, algunas de las cuales se detallaran
ms adelante.
1. FABRICACIN DE RODILLOS SIMPLES.
En funcin del tipo de material y de la dureza exigida al cilindro existen distintas formas de
fabricacin de los rodillos de laminacin.
Los rodillos blandos de fundicin gris se cuelan en cajas de moldeo en contacto con la arena.
Los rodillos semiduros se cuelan en moldes metlicos o coquillas de hierro que se recubren con
una capa de arena de 15 mm de espesor aproximadamente (Fig.3). Debido a este recubrimiento el
hierro, que est solidificando, no toca la superficie metlica de la coquilla y, en consecuencia, no
se enfra tan rpidamente.
Los cuellos y las extremidades de los rodillos no se cuelan en coquillas sino en moldes de arena
para asegurar una tenacidad suficiente.

Fig.3.Molde para colar rodillos de fundicin con superficie semiendurecida. (Tselikov, 1965).
Los cilindros duros se cuelan en moldes metlicos, cuya superficie no est revestida (Fig.4). Tras la
colada, el hierro lquido est en contacto con las paredes metlicas del molde y se enfra
rpidamente, producindose una capa dura sobre la tabla completa del rodillo. La profundidad de
esta capa depende del espesor de la coquilla y de la composicin de la fundicin.

Fig.4.Molde para colar rodillos de fundicin con superficie endurecida. (Tselikov, 1965).
En los trenes laminadores de carriles y perfiles, debido a la profundidad de canales, la capa de
trabajo debe ser relativamente profunda y al mismo tiempo poseer una gran dureza, distribuida
uniformemente. Estos rodillos de fundicin aleada se cuelan en coquillas con un revestimiento de
6 a 16 mm de espesor, dependiendo de la composicin qumica del hierro. Los rodillos con
canales, especialmente aquellos con canales profundas, se fabrican mejor realizando la colada en
moldes de forma apropiada (Fig.5). Lo mismo que los rodillos fundidos en molde liso, la
profundidad y dureza necesarias de la capa de trabajo se obtienen seleccionando la composicin
qumica del hierro y el espesor del revestimiento.

Fig.5.Molde para colar un rodillo con canales con superficie de trabajo endurecida. (Tselikov, 1965).
Por otro lado, los rodillos de acero para laminacin en caliente se fabrican por moldeo seguido de
forja y se emplean cuando la resistencia delos rodillos de hierro es insuficiente.
En el caso de la laminacin en frio, se emplean generalmente rodillos forjados de acero, pero se
exigen aceros aleados, que aseguran una elevada dureza de la superficie de trabajo.
Preparacin de moldes para rodillos de acero
Vaciado.
Existen dos tipos diferentes de rodillos de acero vaciado, la preparacin del molde vara para cada
uno de ellos. Si la pieza que se va a vaciar se trata de un rodillo con pases se utiliza una sola caja de
moldeo (templadera) dividida en dos partes, el canal de alimentacin se instala en una de las
mitades dentro de la misma caja de moldeo, la tolva de alimentacin se coloca en la parte superior
fuera del molde (Fig. 6). En el contorno de los pases se colocan enfriadores de hierro sujetados con
la arena apisonada. La unin de las dos mitades se asegura con grapas a presin.
Si la pieza que se va a vaciar se trata de un rodillo plano se utilizan tres o ms cajas de moldeo
colocadas una sobre el otro completando la longitud del rodillo estando el alimentador fuera de
las cajas de moldeo. En los dos casos con la ayuda del molde se forma el contorno del modelo
apisonando la arena con martillos neumticos, los cuales golpetean la arena hasta darle su forma
compacta y dureza.
El alimentador llega al molde por el fondo y en sentido tangencial al cuello inferior, ya que el
molde se vaca estando en forma vertical. El lado motriz se coloca en el molde inferior para
asegurar la homogeneidad adecuada debido a la presin ferrosttica que se tiene en la parte
inferior del molde. En el contorno del cuello se colocan enfriadores para acelerar la solidificacin
del metal adems de obtener mejores propiedades mecnicas (Fig.7).
Las cajas de moldeo son de acero fundido, pudiendo ser tambin de acero estructural soldado, es
recomendable vaciar acero de medio carbono dependiendo de las necesidades y recursos. Cuando
se ha llevado a cabo la preparacin del molde, ste es cerrado con grapas, con objeto de que no se
vayan a separar las cajas con la presin ferrosttica, despus de selladas las uniones se aplica una
capa de pintura a base de xido de zirconio, para despus proceder al secado. Para llevar a cabo
este proceso se colocan las cajas de moldeo en el interior de un horno de secado en donde se
eleva la temperatura a valores que varan de 425 a 315 C; con esta temperatura se asegura la
evaporacin del agua la cual provocara una explosin en el molde al recibir el metal en caso de
que sta existiera.
Estos hornos de secado de moldes son diseados segn sus capacidades por operar; los
quemadores son de aire-gas con sopladores, los cuales homogeneizan las temperaturas en todas
las zonas de la cmara del horno.
Una vez seco el molde se dispone en forma vertical en las fosas de vaciado hasta donde se lleva la
plataforma de vaciado. Como operacin adecuada se debe decir que en ocasiones es conveniente
tapar el molde despus de vaciar el rodillo con una capa de polvos exotrmicos o introducir
pequeos electrodos de grafito alta pureza, prensados fuertemente y de alta conductividad
trmica, los cuales concentran calor por radiacin de los arcos y la resistencia de la carga
manteniendo fundida la mazarota, evitando la contraccin del exterior al cambiar de estado
lquido a slido. El uso de estos electrodos proporciona un mejor control en el enfriamiento del
rodillo.

Fig.6.Preparacin de moldes para rodillos de acero vaciado, con pases. (Segn; Robert B.
Corbett; Roll for the Metalworking Industries; Iron & Steel Socety) (12).

Fig.7.Preparacin de moldes para rodillos vaciados, sin pases. (Segn; Robert B. Corbett; Roll
for the Metalworking Industries; Iron & Steel Society) (12).
Preparacin de moldes para rodillos vaciados de hierro.
El colado en moldes de metal se destina prcticamente a metales con temperatura de fusin baja
y moderada. Las piezas que pueden colarse en moldes de metal son ms fuertes, tienen mejor
apariencia en la superficie, pueden mantenerse a tolerancias ms estrechas, pueden hacerse con
secciones ms delgadas y requieren menos maquinado que los colados equivalentes en arena.
En el proceso de fabricacin de rodillos vaciados de hierro se utilizan moldes de arena y
permanentes, los cuellos son fabricados en cajas de moldeo utilizando el procedimiento descrito
en el moldeo de rodillos vaciados de acero. El cuerpo de los rodillos de hierro est compuesto por
un molde permanente de acero fundido, el interior se maquina dejando acabado burdo para
aplicar la capa de pintura a base de xido de zirconio, la unin de las cajas moldeadas se realiza
con grapas para asegurarse que no se abrir con la presin ferrosttica. La alimentacin llega al
molde por el fondo en sentido tangencial al cuello inferior, ya que el molde se vaca estando
colocado en forma vertical. Los procesos de secado de molde y el vaciado del rodillo son los
mismos descritos en la seccin anterior.

Rodillos forjados.
Uno de los procesos primarios ms comunes en el trabajado de metales, y el ms antiguo es el
proceso de forja. Los metales se trabajan a presin en este proceso por dos razones: (1) para
desarrollar formas deseadas y (2) para mejorar las propiedades fsicas. El proceso de fabricacin
de rodillos forjados parte con el vaciado de metal lquido en un lingote, para despus forjar en
caliente. Es importante que el lingote se caliente de manera uniforme por completo a la
temperatura apropiada para la forja. El calentamiento se hace en hornos, de tamao adecuados a
las necesidades especficas, generalmente son hornos revestidos con refractario. Los rodillos son
preformados en forja de dado abierto, las operaciones se llevan a cabo en dados planos o dados
que tienen una geometra muy simple como puede ser forma de V, semirredondos o semiovales.
El proceso de forja puede trabajar metal comprimiendo su seccin transversal y hacindolo ms
largo, para ello requiere una prensa hidrulica vertical. En el forjado en prensa, la presin se
sostiene en forma momentnea para penetrar plenamente el metal, los golpes deben de ser
pesados para penetrar y amasar profundamente el metal, de manera uniforme y por completo.
Los golpes ligeros afectan nicamente el metal cercano a la superficie. Con este proceso se
preforma el rodillo lo ms cercano posible a su geometra final. Para asegurar que no se
obtuvieron defectos en el proceso de forjado, se mquina ligeramente el cuerpo para inspeccionar
por ultrasonido y partculas magnticas.
2. FABRICACIN DE RODILLOS COMPUESTOS.
Con el fin de obtener mejores propiedades mecnicas (mayor dureza superficial y resistencia) y
mayores periodos de vida delos rodillos de laminacin, se desarrollaron los rodillos compuestos,
es decir, rodillos formados por dos capas de distintos materiales. Para la capa exterior se elige un
material (ya sea acero o fundicin) ms aleado, mientras que el nucle del rodillo ser un
producto ms convencional, ya que solo se le exige una cierta resistencia mecnica y tenacidad.
Este tipo de rodillos con distinto material en el exterior que en el ncleo, se fabric por primera
vez en Alemania durante los aos 60 (Haper).
Existen varios mtodos para la fabricacin de este tipo de rodillos. El mtodo dela colada
centrifuga (horizontal o vertical) fue muy utilizado durante los ltimos 30 aos para producir
rodillos para los trenes de bandas en caliente de laminacin de acero. Adems de esta tcnica,
tambin fueron investigadas otras como la doble colada, el proceso de colada continua del
revestimiento (CPC; Continuos Pouring for Cladding), el revestimiento con el sistema ESR (ESR;
Bmetal Electroslag Remelting), la presin isosttica en caliente (HIP; Hot Isostatic Pressing), y la
pulverizacin de acero lquido (Gaspard, 2000).
Colada centrifuga.
El mtodo de la colada centrifugada, es uno delos procedimientos ms eficaces a la hora de
fabricar rodillos compuestos. Se utilizan un molde rotativo, en el que se cuela en primer lugar el
caldo del material que va a formar la tabla del rodillo y, aprovechando la fuerza centrfuga, el
material se adapta a las paredes del molde solidificando en la forma deseada. Una vez solidificada
la capa externa, se vierte un segundo caldo del material que va a formar el ncleo y los cuellos del
cilindro y se deja solidificar ya estticamente. Es necesario realizar un buen control de las
condiciones del proceso en el momento de verter el segundo caldo, con el fin de lograr la fusin
completa de la intercara capa-ncleo, evitando al mismo tiempo una mezcla excesiva de ambos
productos, para asegurar la formacin de una intercara delgada, sana y sin defectos.
Desde su introduccin a finales de los aos 60, el mtodo de la doble colada centrifuga sigue
siendo el sistema de fabricacin ms competitivo para la produccin de rodillos compuestos para
los trenes de banda en caliente (Lowe, 1996).
Se puede establecer una diferencia dentro del mtodo de la colada centrifuga, en funcin dela
posicin longitudinal del eje del cilindro en el momento de la fabricacin. Si esta es vertical, el
proceso se conoce como colada centrifugada vertical, mientras que si por el contrario es idntico
en los dos casos, variando nicamente la posicin longitudinal del eje del cilindro. El mtodo de la
colada centrifugada horizontal es menos utilizado que el vertical, porque es ms fcil que se
produzcan segregaciones al utilizar ciertas aleaciones. La figura 8 muestra un esquema del mtodo
de colada centrifugada horizontal (Takigawa, 1997).

Fig.8.Esquema proceso de doble colada centrifugada horizontal (Takigawa, 1997).
Proceso de doble colada.
En las ltimas dcadas se han producido numerosos adelantos en la tecnologa de la fabricacin de
los cilindros de laminacin con miras a satisfacer las exigencias de los usuarios con cilindros de
excelente calidad. En este aspecto se han desarrollado tcnicas tales como:
Doble colada para cilindro de fierro y acero fundido.
Tratamiento trmico diferencial para cilindros de acero fundido.
Tratamiento trmico diferencial para camisas de acero forjado.
Endurecimiento progresivo por induccin para cilindros forjados.
Moldeo por rotacin para cilindros de fierro fundido y camisas de acero fundido.
Procedimiento de electroescoria.
La tecnologa de doble colada es una de las que ms se han desarrollado, ya que dos
microestructuras son mejor que una. En el cilindro de doble colada se consigue una interior dctil
de ncleo resistente a la fatiga y una exterior con una superficie excepcionalmente resistente al
desgaste con una microestructura diferente de la interior.
La fabricacin de estos tipos de cilindros se efecta en moldes que tienen coquillas (molde de
hierro) en todo el largo de la superficie de trabajo del cilindro (tabla). El resto del molde es de
arena.
En las figuras 9 y 10 se puede ver la forma del molde de colada y el procedimiento para la llamada
"doble colada", que es el mtodo utilizado para la fabricacin de cilindros que tienen una capa
superficial dura y resistente al desgaste (70/90 shore "C"). Mientras que el ncleo, los cuellos y
trboles son de material tenaz (40/50 shore "C").
Los moldes se colocan verticalmente en fosas de colada abiertas en el suelo del taller de fundicin.
El metal que se cuela primero por el bebedero es el resistente al desgaste, que desemboca por la
parte inferior del molde hasta inmediatamente por encima del borde superior de la tabla del
cilindro. El metal se solidifica rpidamente en contacto con las superficies fras de la coquilla, pero
permanece en estado fluido en el ncleo y en los cuellos del cilindro (Fig. 9).

Figura 9.
Despus de un cierto lapso se vierte en el molde el metal dctil que ya ha sido elaborado
previamente, que expulsa al primer metal y se mezcla. El metal resistente al desgaste sale por el
orificio de rebose, por encima del cilindro. El primer metal (resistente al desgaste), que ya se ha
solidificado junto a las coquillas, permanece sin moverse, en estado slido (Fig. 10).

Figura 10.
Proceso de colada continua del revestimiento (CPC).
Este mtodo fue desarrollado en Japn para la produccin de los rodillos de acero rpido. El 60-
70% de dichos rodillos se fabrican actualmente por este mtodo (Collins, 1996). En la figura 11 se
ve el diseo general de una instalacin de CPC.
Es este proceso se utiliza un eje de acero macizo que ha de revestirse superficialmente. Se
recalienta la superficie del eje con una bobina de induccin y se vierte el metal fundido entre el eje
y el molde de cobre. Hay una segunda bobina de induccin que agita el metal y consigue la unin.
A fin de realizar la unin, se funde una pequea cantidad de material del eje. Es necesario
controlar este proceso para evitar la contaminacin de la camisa. Este factor tambin determina
la rapidez con la cual se puede retirar el eje, es decir, la productividad del sistema CPC. Dicha
productividad es relativamente baja (Collins, 1996).
El proceso CPC permite sacar la mxima ventaja delas prestaciones dela aleacin de la capa y es
uno de los procesos principales para la fabricacin rodillos para cajas acabadoras, las cuales han de
asegura unas prestaciones excelentes (Hashimoto, 1996).


Fig.11.Diseo general de una instalacin CPC (Collins, 1996).
Revestimiento con el sistema ESR (ESR-Bimetal Electroslag Remelting)
El proceso de revestimiento por ESR consiste en fundir un material de aporte mediante una
escoria caliente, de manera que el metal fundido va solidificando continuamente entre un molde
exterior refrigerado con agua y un cilindro de acero central. El calor es generado en la escoria
utilizando el efecto Joule de una corriente alterna que fluye entre un electrodo (parte de arriba) y
el metal solidificado (abajo). Esta escoria tiene tambin un propsito metalrgico en el proceso.
Las gotitas metlicas que pasan a travs de la escoria son desulfuradas y las grandes inclusiones
son fragmentadas. La tecnologa ESR da lugar a aceros con pocas impurezas, y con una fina y
homognea microestructura.
Durante el revestimiento, la escoria est rotando alrededor del eje. Esto aumenta la
homogeneidad del proceso en trminos de mapa trmico y composicin qumica, reduciendo la
segregacin. Otra importante accin de la escoria es limpiar el eje antes de que el metal fundido
entre en contacto con l, lo cual mejora las propiedades metalrgicas de la zona de unin, figura
12 (Gaspard, 2000).

Fig.12.Esquema del proceso de revestimiento con el sistema ESR (Gaspard, 2000).


Presin isosttica en caliente (HIP-Hot Isostatic Pressing).
La pulvimetalurgia y se utilizaba para fabricar pequeos rodillos monobloque para aplicaciones
concretas. Es posible fabricar rodillos compuestos mayores con esta tecnologa. Este proceso
consiste en compactar una masa de polvo sobre un eje de acero macizo, para formar una camisa
exterior. Para ello se aplica al conjunto una alta temperatura y presin isosttica. De esta forma,
se consigue una unin excelente entre ambos materiales y el polvo que haba en el recipiente se
comprime hasta alcanzar aproximadamente el 70% de su volumen original, lo que produce un
rodillo de alta integridad y tambin con una granulometra fina. El problema de este mtodo es el
tamao de la pieza que se puede fabricar. No existe ninguna instalacin HIP en el mundo que
tenga capacidad para producir un cilindro de trabajo de TBC cuyas dimensiones tpicas son, 780
mm de dimetro, 2 m de tabla y 5 m de longitud total. Tambin es una operacin muy costosa.
Cualquier fabricante de rodillos que desee utilizar este mtodo para producir sus cilindros tendra
que construir la mayor instalacin HIP del mundo sin ninguna seguridad de que las empresas
siderrgicas comprases este tipo de rodillo de manera continua (Hashimoto, 1996).
Revestimiento pulverizado con el proceso Osprey.
Con el sistema Osprey se impulsa un chorro del metal lquido pulverizado por una tobera. Las
minsculas gotas del lquido (parcialmente solidificadas) se depositan sobre un eje de acero
macizo.
En un principio, con este mtodo no se lograron resultados del todo satisfactorios puesto que los
rodillos obtenidos presentaban cierta porosidad, ms acusada en la intercara entre la camisa y el
eje, que tambin apareca, aunque de manera ms fina, en el depsito pulverizado. Se recurri
entonces al proceso HIP o a la forja a fin de eliminar dicha porosidad, incurriendo en un coste
mayor.
Actualmente en el desarrollo del proceso Osprey se estn consiguiendo progresos importantes
hacia la eliminacin de la porosidad. Ahora el sistema incluye una bobina de induccin para
precalentar el eje (de manera parecida al sistema CPC) y un mayor control del proceso de
pulverizacin.
Babcock & Wilcox ha montado una maquina Osprey de un tamao que le permite fabricar rodillos
de trabajo para los TBC en E.E.U.U. L a figura 13 representa un esquema de la planta (Hashimoto,
1996) (Collins, 2000).

Fig.13.Esquema del proceso Osprey de la instalacin B.& W. (Collins, 2000).

TRATAMIENTOS TRMICOS DE LOS RODILLOS DE LAMINACIN.
Una vez los rodillos de laminacin son extrados del molde, deben ser sometidos a un tratamiento
trmico, previamente a su puesta en servicio.
El tratamiento trmico tiene por objeto mejorar las propiedades y caractersticas del acero, y
consiste en calentar y mantener las piezas a temperaturas adecuadas durante cierto tiempo,
enfilndolas despus en condiciones convenientes. De esta forma se modifica su estructura del
acero, se verifican transformaciones fsicas. En todo tratamiento trmico hay que distinguir tres
periodos fundamentales que son:


a) Velocidad de calentamiento.
b) Permanencia a temperatura.
c) Velocidad de enfriamiento.




Cuando ya ha sido expulsada la cantidad conveniente del primer metal, se taponea el orificio de
rebose y se termina de llenar el molde, por su parte superior, con el segundo tipo de metal.
La mayora de los fabricantes de cilindros de doble colada han encontrado que los costos de
fundicin en la produccin de estos cilindros son ms elevados. Por esta razn, el precio de los
cilindros de doble colada es ms alto que el de los mismos cilindros elaborados por vaciado simple.
Desde el punto de vista de la calidad, los cilindros de doble colada dan resultados de un
rendimiento mejor, por lo menos en un 50%, que los cilindros del tipo convencional.