Resumen de Proyecto Six Sigma

1. Definir el problema
En una empresa fabricante de mltiples de admisin de aluminio para motores, el indicador de
rechazo interno ha aumentado en los ltimos meses como se ve en la imagen
Mes % de
rechazo
Nov 3
Dic 2
Ene 4
Feb 7
Mar 7
Abr 8
May 7
Jun 9
Jul 8
Ago 9
Sep 9


0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
0 2 4 6 8 10 12
% de rechazo
Un equipo formado por el personal de la reas de produccin, calidad, mantenimiento y procesos
realiz una investigacin con base en los reportes del tipo de rechazo de dichos meses anteriores


Indicador seleccionado:
Porcentaje de rechazo interno
Problema:
Incremento de porcentaje en el rechazo interno (Tendencia)
Problema enfocado:
El 80% del rechazo interno pertenece a piezas con dureza inadecuada y a piezas con fugas
Objetivo:
Reducir el porcentaje de piezas con dureza inadecuada y con fugas en al menos 40%


C
o
u
n
t
P
e
r
c
e
n
t
Defectos
Count
12.5 5.5 2.5
Cum % 42.1 79.5 92.1 97.5 100.0
926 825 276 121 54
Percent 42.1 37.5
Other Incompleta Poros Fuga Dureza
2500
2000
1500
1000
500
0
100
80
60
40
20
0
Pareto Chart of Defectos
2. Describir el proceso
Operaciones Flujo Variables del
proceso
010 Precalentar el
molde a 400 C

Temp.
Precalentamiento
Tiempo Soplete 1
Presin Soplete 1
020 Limpiar el molde
005:1 Corazn
030 Colocar y alinear
el corazn del
molde
Estado del corazn
Posicin del
corazn
040 Cerrar el molde
050 Inspeccionar el
ensamble
Criterio del
operador
001: Formular el
aluminio
Formulacin del
aluminio
005-2 Aluminio fundido Vel. De Vaciado
060 Vaciar el
aluminio
Nivel de llenado
070 Esperar a que se
solidifique el
aluminio
Tiempo de
solidificacin
080 Extraer la pieza
090 Limpiar la pieza Tiempo de sopleteo
2
Presin de sopleteo
2
100 Inspeccionar la
pieza
Criterio del
inspector
110 Llevar al almacn


010
020
030
040
050
005:1
005:2 060
001 070
080
090
100

110
Evaluacin del sistema de medicin
3)
Con respecto, la variable de respuesta, dureza; se hizo un experimento de reproductibilidad y
repetitividad (R&R) para determinar si cierto instrumento era estadsticamente adecuado para
medir dicha caracterstica.
GAGE R&R for Dureza
GAGE NAME: Hardness Gage
Date of Study: Feb 19/99
Reported by: L. Rivera
Tolerance: 1-3 RC
Source % Contribution % Study Var % Tolerance
Total Gage R&R 1.434 11.977 14.52
Repeatability 0.728 8.535 10.35
Reproducibility 0.706 8.403 10.19
Part to Part 98.566 99.280 120.38
Total Variation 100.000 100.000 121.26
Number of distinct categories= 12

No se salen de las tolerancias, por lo tanto el equipo s se puede utilizar
Los resultados muestra del instrumento es estadsticamente aceptable para realizar su funcin

4) Determinar las variables significativas
En el proceso de fabricacin de mltiples de admisin se definieron cierto nmero de variables y
se desea determinar el efecto de tales en cuanto a la dureza de las piezas
a) Tiempo de sopleteo (10,20 segundos)
b) Temperatura de precalentamiento (390, 400 C)
c) Tiempo de solidificacin (10,20 segundos)




De acuerdo con la figura, los factores significativos son la temperatura de precalentamiento (390
C)
Tiempo de solidificacin (20 segundos)

Grafica de respuesta de la interaccin entre los factores B y C
50
99
0
-0.30 0 0.50 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0
Efectos:
B Temperatura de Precalentamiento
C Tiempo de solidificacin
Factores significativos para la dureza


En la figura grfica de la respuesta de la interaccin entre B y C, el proceso se ajusta a las nuevas
condiciones de operacin propuestas por el estudio

En las empresas se suelen hacer diagramas de dispersin.
No cualquiera hace Diseo de Experimentos
Con el diagrama de dispersin se pueden encontrar problemas

5
6
7
8
9
10

4
3
2
1
B- B+

=2.25

+
=4.50

+
=1.925

++
=8.175
Temperatura de precalentamiento, B- =390C
Tiempo de Solidificacin, C+= 20 segundos
C-
C+
5. Evaluar la capacidad y estabilidad del proceso
En la figura se muestra una grfica de control de medias y rangos para 100 valores de dureza,
basados en las nuevas condiciones de operacin del proceso, definidas en el paso anterior
(temperatura de precalentamiento 390C; tiempo de solidificacin 20 segundos)


Una prueba de normalidad indica que la dureza sigue dicha distribucin el anlisis de su capacidad.
Se muestra en la figura:

2.5
2.0
1.5
0
10 20
X bar/ R chart for hardness
Sample
Mean
3.0 SL= 2.475
= 1.939
-3.0 SL=1.403
2
1
0
Carta de control para dureza
Sample
range
3.0 SL= 1.964

= 0.9288
-3.0 SL=0.00
Aunque el proceso muestra estabilidad ()no es capaz, por su fraccin defectuosa de13 300 ppm
por su variacin excesiva.


Six Sigma- Escalante


SIPOC
S upplier
I n
P rocess
O ut
C lient


VSM-> Cadena de valor

D efinir
M edir
A nalizar
I mprove
C ontrol

Tools Lean Manufacturing
Kaizen (Crculos de Calidad)
5s
Poka Yoke
Benchmarking
TQM
TPM
Sistema de sugerencias
Despliegue de poltica
Sistema de costos Japons
Kan Ban
JIT
QFD (Casa de la calidad)




Benchmarking
A/B
Factor Cliente
Factores tcnicosx
TOCs
Comparativo con otras
empresas
7.- Validar la mejora
8.- Controlar el proceso
Se desarrolla una vez para prevenir problemas potenciales en el proceso y un plan de control para
monitorear y reaccionar ante cambios no deseados de los parmetros crticos del mismo.
Producto: Mltiple de admisin
Responsable del proceso: L. Herrera
Fecha de terminacin 5 de febrero de 2001
Elaborado por J. Ivor, R. Reto y L. Maltec
Pasos del
proceso y su
propsito
Posibles
fallas
Posibles
efectos de
las fallas
SE
V
CL
AS
Posibles
causas
de las
fallas
Ocurren
cias
Controles
actuales
del
proceso
(Prevenci
n y
deteccin)
Dete
cc
RP
N
Precalentam
iento molde
a 400C


Preparar el
molde para
que el
aluminio se
deslice
adecuadame
nte
Tempera
tura
diferente
a 400C


Piezas
incompleta
s




Piezas con
dureza
inferior a
especificaci
ones
7 c Falta de
calibraci
n del
controla
dor
4 Procedimie
nto de
calibracin
definido
5 14
0
Controla
dor
errtico
6 Alarma
automtic
a
1 42
SEV: Evaluacin de la severidad

AMEF: Parcial del proceso


Acciones
recomendadas
Responsable y fecha
de terminacin
Resultados de acciones
Acciones
tomadas
SEV Ocur Detc RPN
Revisar
procedimiento
de calibracin
Mtto. 07-0X
Revisar y
reparar el
controlador
Mtto 07- 0X


9. Mejora Continua
A pesar de que el proceso resultante tiene un excelente nivel de calidad en cuanto a dureza se
refiere, falta seguir analizando para reducir el nivel de fugas y otros defectos que aparecen