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TECSUP PFR Diseo y Manufactura Asistida
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UNIDAD V

PRINCIPIOS DE FABRICACIN EMPLEANDO
MQUINAS DE CONTROL NUMRICO
COMPUTARIZADO (CNC)

1. INTRODUCCIN

La mquina herramienta ha jugado un papel fundamental en el desarrollo
tecnolgico del mundo hasta el punto que no es una exageracin decir que la
tasa del desarrollo de mquinas herramientas gobierna directamente la tasa del
desarrollo industrial.

Gracias a la utilizacin de la mquina herramienta se ha podido realizar de forma
prctica, maquinaria de todo tipo que, aunque concebida y realizada, no poda
ser comercializada por no existir medios adecuados para su construccin
industrial.

As, por ejemplo, si para la mecanizacin total de un nmero de piezas fuera
necesario realizar las operaciones de fresado, mandrinado y perforado, es lgico
que se alcanzara la mayor eficacia si este grupo de mquinas herramientas
estuvieran agrupadas, pero se lograra una mayor eficacia an si todas estas
operaciones se realizaran en una misma mquina. Esta necesidad, sumada a
numerosos y nuevos requerimientos que da a da aparecieron forzaron la
utilizacin de nuevas tcnicas que reemplazaran al operador humano. De esta
forma se introdujo el control numrico en los procesos de fabricacin, impuesto
por varias razones:

Necesidad de fabricar productos que no se podan conseguir en cantidad y
calidad suficientes sin recurrir a la automatizacin del proceso de fabricacin.
Necesidad de obtener productos hasta entonces imposibles o muy difciles de
fabricar, por ser excesivamente complejos para ser controlados por un operador
humano. Necesidad de fabricar productos a precios suficientemente bajos.

Inicialmente, el factor predominante que condicion todo automatismo fue el
aumento de productividad. Posteriormente, debido a las nuevas necesidades de
la industria aparecieron otros factores no menos importantes como la precisin,
la rapidez y la flexibilidad.

Hacia 1942 surgi lo que se podra llamar el primer control numrico verdadero,
debido a una necesidad impuesta por la industria aeronutica para la realizacin
de hlices de helicpteros de diferentes configuraciones.

Diseo y Manufactura Asistida TECSUP PFR
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2. INTRODUCCIN AL CAD/CAM

CAD/CAM, proceso en el cual se utilizan los ordenadores o computadoras para
mejorar la fabricacin, desarrollo y diseo de los productos. stos pueden
fabricarse ms rpido, con mayor precisin o a menor precio, con la aplicacin
adecuada de tecnologa informtica.

Los sistemas de Diseo Asistido por Ordenador (CAD, acrnimo de Computer
Aided Design) pueden utilizarse para generar modelos con muchas, si no todas,
de las caractersticas de un determinado producto. Estas caractersticas podran
ser el tamao, el contorno y la forma de cada componente, almacenada como
dibujos bi y tridimensional. Una vez que estos datos dimensionales han sido
introducidos y almacenados en el sistema informtico, el diseador puede
manipularlos o modificar las ideas del diseo con mayor facilidad para avanzar en
el desarrollo del producto. Adems, pueden compartirse e integrarse las ideas
combinadas de varios diseadores, ya que es posible mover los datos dentro de
redes informticas, con lo que los diseadores e ingenieros situados en lugares
distantes entre s pueden trabajar como un equipo. Los sistemas CAD tambin
permiten simular el funcionamiento de un producto. Hacen posible verificar si un
circuito electrnico propuesto funcionar tal y como est previsto, si un puente
ser capaz de soportar las cargas pronosticadas sin peligros e incluso si una salsa
de tomate fluir adecuadamente desde un envase de nuevo diseo.

Cuando los sistemas CAD se conectan a equipos de fabricacin tambin
controlados por ordenador conforman un sistema integrado CAD/CAM (CAM,
acrnimo de Computer Aided Manufacturing).

La Fabricacin Asistida por Ordenador ofrece significativas ventajas con respecto
a los mtodos ms tradicionales de controlar equipos de fabricacin con
ordenadores en lugar de hacerlo con operadores humanos. Por lo general, los
equipos CAM conllevan la eliminacin de los errores del operador y la reduccin
de los costes de mano de obra. Sin embargo, la precisin constante y el uso
ptimo previsto del equipo representan ventajas an mayores. Por ejemplo, las
cuchillas y herramientas de corte se desgastarn ms lentamente y se
estropearan con menos frecuencia, lo que reducira todava ms los costes de
fabricacin. Frente a este ahorro pueden aducirse los mayores costes de bienes
de capital o las posibles implicaciones sociales de mantener la productividad con
una reduccin de la fuerza de trabajo. Los equipos CAM se basan en una serie de
cdigos numricos, almacenados en archivos informticos, para controlar las
tareas de fabricacin. Este Control Numrico por Computadora (CNC) se obtiene
describiendo las operaciones de la mquina en trminos de los cdigos especiales
y de la geometra de formas de los componentes, creando archivos informticos
especializados o programas de piezas. La creacin de estos programas de piezas
es una tarea que, en gran medida, se realiza hoy da por software informtico
especial que crea el vnculo entre los sistemas CAD y CAM.

Las caractersticas de los sistemas CAD/CAM son aprovechadas por los
diseadores, ingenieros y fabricantes para adaptarlas a las necesidades
especficas de sus situaciones. Por ejemplo, un diseador puede utilizar el
sistema para crear rpidamente un primer prototipo y analizar la viabilidad de un
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producto, mientras que un fabricante quiz emplee el sistema porque es el nico
modo de poder fabricar con precisin un componente complejo. La gama de
prestaciones que se ofrecen a los usuarios de CAD/CAM est en constante
expansin. Los fabricantes de indumentaria pueden disear el patrn de una
prenda en un sistema CAD, patrn que se sita de forma automtica sobre la
tela para reducir al mximo el derroche de material al ser cortado con una sierra
o un lser CNC. Adems de la informacin de CAD que describe el contorno de
un componente de ingeniera, es posible elegir el material ms adecuado para su
fabricacin en la base de datos informtica, y emplear una variedad de mquinas
CNC combinadas para producirlo. La Fabricacin Integrada por Computadora
(CIM) aprovecha plenamente el potencial de esta tecnologa al combinar una
amplia gama de actividades asistidas por ordenador, que pueden incluir el control
de existencias, el clculo de costes de materiales y el control total de cada
proceso de produccin. Esto ofrece una mayor flexibilidad al fabricante,
permitiendo a la empresa responder con mayor agilidad a las demandas del
mercado y al desarrollo de nuevos productos.

La futura evolucin incluir la integracin an mayor de sistemas de realidad
virtual, que permitir a los diseadores interactuar con los prototipos virtuales de
los productos mediante la computadora, en lugar de tener que construir costosos
modelos o simuladores para comprobar su viabilidad. Tambin el rea de
prototipos rpidos es una evolucin de las tcnicas de CAD/CAM, en la que las
imgenes informatizadas tridimensionales se convierten en modelos reales
empleando equipos de fabricacin especializada, como por ejemplo un sistema
de estereolitografa.

Figura 1. Control Numrico

3. INTRODUCCIN AL CONTROL NUMRICO COMPUTARIZADO

El CNC tuvo su origen a principios de los aos cincuenta en el Instituto de
Tecnologa de Massachusetts (MIT), en donde se automatiz por primera vez una
gran fresadora.

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En esta poca las computadoras estaban en sus inicios y eran tan grandes que el
espacio ocupado por la computadora era mayor que el de la mquina.

Hoy da las computadoras son cada vez ms pequeas y econmicas, con lo que
el uso del CNC se ha extendido a todo tipo de maquinaria: tornos, rectificadoras,
eletroerosionadoras, mquinas de coser, etc.

Figura 2. CNC significa "control numrico computarizado".

En una mquina CNC, a diferencia de una mquina convencional o manual, una
computadora controla la posicin y velocidad de los motores que accionan los
ejes de la mquina. Gracias a esto, puede hacer movimientos que no se pueden
lograr manualmente como crculos, lneas diagonales y figuras complejas
tridimensionales.

Las mquinas CNC son capaces de mover la herramienta al mismo tiempo en los
tres ejes para ejecutar trayectorias tridimensionales como las que se requieren
para el maquinado de complejos moldes y troqueles como se muestra en la
imagen.

En una mquina CNC una computadora controla el movimiento de la mesa, el
carro y el husillo. Una vez programada la mquina, sta ejecuta todas las
operaciones por s sola, sin necesidad de que el operador est manejndola. Esto
permite aprovechar mejor el tiempo del personal para que sea ms productivo.

El trmino "control numrico" se debe a que las rdenes dadas a la mquina son
indicadas mediante cdigos numricos. Por ejemplo, para indicarle a la mquina
que mueva la herramienta describiendo un cuadrado de 10 mm por lado se le
daran los siguientes cdigos:

G90 G71
G00 X0.0 Y0.0
G01 X10.0
G01 Y10.0
G01 X0.0
G01 Y0.0

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Un conjunto de rdenes que siguen una secuencia lgica constituyen un
programa de maquinado. Dndole las rdenes o instrucciones adecuadas a la
mquina, sta es capaz de maquinar una simple ranura, una cavidad irregular, la
cara de una persona en altorrelieve o bajorrelieve, un grabado artstico un molde
de inyeccin de una cuchara o una botella... lo que se quiera.

Figura 3. Display de Programa CNC

Al principio hacer un programa de maquinado era muy difcil y tedioso, pues
haba que planear e indicarle manualmente a la mquina cada uno de los
movimientos que tena que hacer. Era un proceso que poda durar horas, das,
semanas. An as era un ahorro de tiempo comparado con los mtodos
convencionales.

Actualmente muchas de las mquinas modernas trabajan con lo que se conoce
como "lenguaje conversacional" en el que el programador escoge la operacin
que desea y la mquina le pregunta los datos que se requieren. Cada instruccin
de este lenguaje conversacional puede representar decenas de cdigos
numricos. Por ejemplo, el maquinado de una cavidad completa se puede hacer
con una sola instruccin que especifica el largo, alto, profundidad, posicin,
radios de las esquinas, etc. Algunos controles incluso cuentan con graficacin en
pantalla y funciones de ayuda geromtrica. Todo esto hace la programacin
mucho ms rpida y sencilla.

Tambin se emplean sistemas CAD/CAM que generan el programa de maquinado
de forma automtica. En el sistema CAD (diseo asistido por computadora) la
pieza que se desea maquinar se disea en la computadora con herramientas de
dibujo y modelado slido. Posteriormente el sistema CAM (manufactura asistida
por computadora) toma la informacin del diseo y genera la ruta de corte que
tiene que seguir la herramienta para fabricar la pieza deseada; a partir de esta
ruta de corte se crea automticamente el programa de maquinado, el cual puede
ser introducido a la mquina mediante un disco o enviado electrnicamente.

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Hoy da los equipos CNC con la ayuda de los lenguajes conversacionales y los
sistemas CAD/CAM, permiten a las empresas producir con mucha mayor rapidez
y calidad sin necesidad de tener personal altamente especializado.

4. CONTROL NUMRICO EN LA INGENIERA

4.1. DEFINICIN GENERAL

Se considera control numrico a todo dispositivo capaz de dirigir
posicionamientos de un rgano mecnico mvil, en el que las rdenes
relativas a los desplazamientos del mvil son elaboradas en forma
totalmente automtica a partir de informaciones numricas definidas, bien
manualmente o por medio de un programa.

4.2. MBITO DE APLICACIN DEL CONTROL NUMRICO

Como ya se mencion, las cuatro variables fundamentales que inciden en
la bondad de un automatismo son: productividad, rapidez, precisin y
velocidad.

De acuerdo con estas variables, vamos a analizar qu tipo de
automatismo es el ms conveniente de acuerdo al nmero de piezas a
fabricar. Series de fabricacin:

Grandes series: (mayor a 10.000 piezas).

Esta produccin est cubierta en la actualidad por las mquinas transfer,
realizadas por varios automatismos trabajando simultneamente en forma
sincronizada. Series medias: (entre 50 y 10.000).

Existen varios automatismos que cubren esta gama, entre ellos los
copiadores y los controles numricos. La utilizacin de estos
automatismos depender de la precisin, flexibilidad y rapidez exigidas. El
control numrico ser especialmente interesante cuando las fabricaciones
se mantengan en series comprendidas entre 5 y 1.000 piezas que
debern ser repetidas varias veces durante el ao. Series pequeas:
(menores a 5 piezas) Para estas series, la utilizacin del control numrico
suele no ser rentable, a no ser que la pieza sea lo suficientemente
compleja como para justificarse su programacin con ayuda de una
computadora. Pero en general, para producciones menores a cinco
piezas, la mecanizacin en mquinas convencionales resulta ser ms
econmica. A continuacin, podemos ver un grfico que ilustra de forma
clara lo expresado anteriormente.

4.3. VENTAJAS DEL CONTROL NUMRICO

Las ventajas, dentro de los parmetros de produccin explicados
anteriormente son:

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Posibilidad de fabricacin de piezas imposibles o muy difciles.
Gracias al control numrico se han podido obtener piezas muy
complicadas como las superficies tridimensionales necesarias en la
fabricacin de aviones.

Seguridad. El control numrico es especialmente recomendable para el
trabajo con productos peligrosos.

Precisin. Esto se debe a la mayor precisin de la mquina herramienta
de control numrico respecto de las clsicas.

Aumento de productividad de las mquinas. Esto se debe a la
disminucin del tiempo total de mecanizacin, en virtud de la disminucin
de los tiempos de desplazamiento en vaco y de la rapidez de los
posicionamientos que suministran los sistemas electrnicos de control.

Reduccin de controles y desechos. Esta reduccin es debida
fundamentalmente a la gran fiabilidad y repetitividad de una mquina
herramienta con control numrico. Esta reduccin de controles permite
prcticamente eliminar toda operacin humana posterior, con la
subsiguiente reduccin de costos y tiempos de fabricacin.

4.4. CLASIFICACIN DE LOS SISTEMAS DE CONTROL NUMRICO

Se dividen fundamentalmente en:

Equipos de control numrico de posicionamiento o punto a punto.
Equipos de control numrico de contorneo.

Supongamos una pieza colocada sobre la mesa (ver figura), y que en el
punto A se quiere realizar una perforacin. Sea el eje X el eje longitudinal
de la mesa y el eje Y el eje transversal. B representa la proyeccin del eje
del til sobre la mesa. El problema de llevar el punto A al punto B se
puede resolver de las siguientes formas:

Accionar el motor del eje Y hasta alcanzar el punto A´ y a
continuacin el motor del eje X hasta alcanzar al punto B.
Anlogo al anterior, pero accionando primero el motor del eje longitudinal
y despus el del transversal. Estos dos modos de posicionamiento reciben
el nombre de posicionamiento secuencial y se realiza normalmente a la
mxima velocidad que soporta la mquina.

Accionar ambos motores a la vez y a la misma velocidad. En este caso la
trayectoria seguida ser una recta de 45º Una vez llegado la altura
del punto B, el motor del eje Y ser parado para continuar exclusivamente
el motor del eje X hasta llegar al punto B. Este tipo de posicionamiento
recibe el nombre de posicionamiento simultneo (punto a punto).

Accionamiento secuencial de los motores pero realizando la aproximacin
a un punto siempre en el mismo sentido. Este tipo de aproximacin recibe
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el nombre de aproximacin unidireccional y es utilizado exclusivamente en
los posicionamientos punto a punto.

En un sistema punto a punto, el control determina, a partir de la
informacin suministrada por el programa y antes de iniciarse el
movimiento, el camino total a recorrer. Posteriormente se realiza dicho
posicionamiento, sin importar en absoluto la trayectoria recorrida, puesto
que lo nico que importa es alcanzar con precisin y rapidez el punto en
cuestin.

Siempre que se quiera realizar trayectorias que no sean paraxiales (rectas
segn los ejes) es necesario que el sistema de control posea
caractersticas especiales.

Los equipos que permiten generar curvas reciben el nombre de equipos
de contorneo.

Los sistemas de contorneo gobiernan no slo la posicin final sino
tambin el movimiento en cada instante de los ejes en los cuales se
realiza la interpolacin. En estos equipos deber existir una sincronizacin
perfecta entre los distintos ejes, controlndose, por tanto, la trayectoria
real que debe seguir la herramienta. Con estos sistemas se pueden
generar recorridos tales como rectas con cualquier pendiente, arcos de
circunferencia, cnicas o cualquier otra curva definible matemticamente.
Estos sistemas se utilizan, sobre todo, en fresados complejos, torneados,
etc.

Por ltimo, se puede decir que un equipo de control numrico paraxial
puede efectuar los trabajos que realiza un equipo punto a punto y un
equipo de contorneo podr realizar los trabajos propios de los equipos
punto a punto y paraxial.

4.5. ARQUITECTURA GENERAL DE UN CONTROL NUMRICO

Podemos distinguir cuatro subconjuntos funcionales:

Unidad de entrada salida de datos.
Unidad de memoria interna e interpretacin de rdenes.
Unidad de clculo.
Unidad de enlace con la mquina herramienta y servomecanismos.

En la figura de la pgina siguiente se muestra un diagrama funcional
simplificado de un control numrico de contorneo de tres ejes.

4.5.1 UNIDAD DE ENTRADA SALIDA DE DATOS

La unidad entrada de datos sirve para introducir los programas
de mecanizado en el equipo de control numrico, utilizando un
lenguaje inteligible para ste.

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En los sistemas antiguos se utilizaron para la introduccin de
datos sistemas tipo ficha (Data Modul) o preselectores
(conmutadores rotativos codificados); los grandes
inconvenientes que presentaron estos mtodos, sobre todo en
programas extensos, provoc su total eliminacin.

Posteriormente se utilizaba para dicho propsito la cinta
perforada (de papel o aluminio), por lo que el lector de cinta se
constitua en el rgano principal de entrada de datos.

Esta cinta era previamente perforada utilizando un perforador
de cinta o un teletipo. El nmero de agujeros mximo por cada
carcter era de ocho (cinta de ocho canales). Adems de estos
agujeros, exista otro de menor tamao, ubicado entre los
canales 3 y 4 que permita el arrastre de la cinta.

Los primeros lectores de cinta fueron electromecnicos; los
cuales utilizaban un sistema de agujas palpadoras que
determinaban la existencia de agujeros o no en cada canal de
la cinta, luego esto actuaba sobre un conmutador cuyos
contactos se abren o cierran dependiendo de la existencia o no
de dichos agujeros.

Luego se utilizaron lectores de cinta fotoelctricos, los cuales
permitan una velocidad de lectura de cinta muy superior. Los
mismos constaban de clulas fotoelctricas, fotodiodos o
fototransistores como elementos sensores. Estos elementos
sensibles a la luz, ubicados bajo cada canal de la cinta (incluso
bajo el canal de arrastre). Una fuente luminosa se colocaba
sobre la cinta, de tal forma que cada sensor produca una seal
indicando la presencia de un agujero que sera amplificada y
suministrada al equipo de control como datos de entrada.

Otro medio que se utilizaba para la entrada de datos era el
cassette, robusto y pequeo, era ms fcil de utilizar, guardar y
transportar que la cinta, siendo ptima su utilizacin en medios
hostiles. Su capacidad variaba entra 1 y 5 Mb.

Luego comenz a utilizarse el diskette. Su caracterstica ms
importante era la de tener acceso aleatorio, lo cual permita
acceder a cualquier parte del disco en menos de medio
segundo. La velocidad de transferencia de datos variaba entre
250 y 500 Kb / s.

Con la aparicin del teclado como rgano de entrada de datos,
se solucion el problema de la modificacin del programa, que
no poda realizarse con la cinta perforada, adems de una
rpida edicin de programas y una cmoda insercin y borrado
de bloques, bsqueda de una direccin en memoria, etc.

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4.5.2 UNIDAD DE MEMORIA INTERNA E INTERPRETACIN DE
RDENES

Tanto en los equipos de programacin manual como en los de
programacin mixta (cinta perforada o cassette y teclado), la
unidad de memoria interna almacenaba no slo el programa
sino tambin los datos mquina y las compensaciones
(aceleracin y desaceleracin, compensaciones y correcciones
de la herramienta, etc.). Son los llamados datos de puesta en
operacin.

En las mquinas que posean slo cinta perforada como entrada
de datos, se utilizaba memorias buffer.

Luego, con el surgimiento del teclado y la necesidad de ampliar
significativamente la memoria (debido a que se deba
almacenar en la misma un programa completo de mecanizado)
se comenzaron a utilizar memorias no voltiles (su informacin
permanece almacenada aunque desaparezca la fuente de
potencia del circuito, por ejemplo en el caso de un fallo en la
red) de acceso aleatorio (denominadas RAM) del tipo CMOS.

Adems posean una batera denominada tampn,
generalmente de nquel cadmio, que cumplan la funcin de
guardar durante algunos das (al menos tres) todos los datos
mquina en caso de fallo en la red.

Una vez almacenado el programa en memoria, inicia su lectura
para su posterior ejecucin.

Los bloques se van leyendo secuencialmente. En ellos se
encuentra toda la informacin necesaria para la ejecucin de
una operacin de mecanizado.

4.5.3 UNIDAD DE CLCULO

Una vez interpretado un bloque de informacin, esta unidad se
encarga de crear el conjunto de rdenes que sern utilizadas
para gobernar la mquina herramienta.

Como ya se dijo, este bloque de informacin suministra la
informacin necesaria para la ejecucin de una operacin de
mecanizado. Por lo tanto, una vez el programa en memoria, se
inicia su ejecucin. El control lee un nmero de bloques
necesario para la realizacin de un ciclo de trabajo. Estos
bloques del programa son interpretados por el control, que
identifica: la nueva cota a alcanzar (x, y, z del nuevo punto en
el caso de un equipo de tres ejes), velocidad de avance con la
que se realizar el trayecto, forma a realizar el trayecto, otras
informaciones como compensacin de herramientas, cambio de
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til, rotacin o no del mismo, sentido, refrigeracin, etc.). La
unidad de clculo, de acuerdo con la nueva cota a alcanzar,
calcula el camino a recorrer segn los diversos ejes.

4.5.4 SERVOMECANISMOS

La funcin principal de un control numrico es gobernar los
motores (servomotores) de una mquina herramienta, los
cuales provocan un desplazamiento relativo entre el til y la
pieza situada sobre la mesa. Si consideramos un
desplazamiento en el plano, ser necesario accionar dos
motores, en el espacio, tres motores, y as sucesivamente.

En el caso de un control numrico punto a punto y paraxial, las
rdenes suministradas a cada uno de los motores no tienen
ninguna relacin entre s; en cambio en un control numrico de
contorneo, las rdenes debern estar relacionadas segn una
ley bien definida.

Para el control de los motores de la mquina herramienta se
pueden utilizar dos tipos de servomecanismos, a lazo abierto y
a lazo cerrado.

En los de lazo abierto, las rdenes a los motores se envan a
partir de la informacin suministrada por la unidad de clculo, y
el servomecanismo no recibe ninguna informacin ni de la
posicin real de la herramienta ni de su velocidad.

No as en un sistema de lazo cerrado, donde las rdenes
suministradas a los motores dependen a la vez de las
informaciones enviadas por la unidad de clculo y de las
informaciones suministradas por un sistema de medidas de la
posicin real por medio de un captador de posicin
(generalmente un encoder), y uno de medida de la velocidad
real (tacmetro), montados ambos sobre la mquina.

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5. PROGRAMACIN CNC

5.1. CONSTRUCCION DE UN PROGRAMA

El programa de mecanizado debe ser introducido al control numrico en una forma
que sea aceptable para ste.

El programa debe de contener todos los datos geomtricos y tecnolgicos
necesarios para que la mquina herramienta ejecute las funciones y movimientos
deseados. Un programa esta construido en forma de secuencia de bloques.

Cada bloque de programacin consiste en:

N : Nmero de bloque
G : Funciones preparatorias
4,3,X,Z : Cotas de ejes
F : Velocidad de avance
S : Velocidad de giro del cabezal
T : Nmero de herramienta
M : Funciones auxiliares

Dentro de cada bloque hay que mantener este orden, aunque no es necesario que
cada bloque contenga todas las informaciones.
Por ejemplo: N4 G1 W50 X12 Z35 F550

NOTA: En los diferentes formatos de programacin a lo largo del manual se
indicarn el 4 y el 3
er
eje como tales, aunque en funcin del tipo de mquina su
visualizacin y programacin ser la siguiente:

El 4 eje puede ser W
El 3er eje puede ser W, Y C

5.2. FORMATO DE PROGRAMA

El CNC puede ser programado en sistema mtrico (mm) o en pulgadas.

Formato en sistema mtrico (mm):
P(%)5 N4 G2 X+/-4.3 Z+/-4.3 F4 S4 T2.2 M2

Formato en pulgadas:
P(%)5 N4 G2 X+/-3.4 Z+/-3.4 F4 S4 T2.2 M2

NOTA:

+/- 4.3 Significa que detrs de la letra a la que acompae se puede escribir una
cifra positiva o negativa con 4 nmeros delante del punto decimal y 3 detrs.

4 Significa que solo se puede escribir valores positivos de hasta 4 nmeros. No se
admiten decimales.

2.2 Valor positivo con 2 cifras delante del punto decimal y 2 detrs.

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5.2.1 PROGRAMACIN PARAMTRICA

Tambin se pueden programar en un bloque cualquier funcin con
parmetros, salvo el nmero de programa, numero de bloque y las
funciones G que deben ir acompaadas en el mismo bloque de algn otro
dato, tales como: G4K..; G22N..; G25N.. etc. De manera que al ejecutarse
dicho bloque, la funcin tomar como valor el del parmetro en ese
momento. Asimismo se pueden programar en un mismo bloque
combinaciones de valores fijos y de parmetros. Por ejemplo:

N4 GP36 X37.5 ZP13 FP10 S1500 TP4.P4 MP2.

El CNC dispone de 255 parmetros aritmticos (P00-P254).

5.3. NUMERACIN DE PROGRAMAS

Todos los programas deben de estar numerados con un nmero comprendido
entre 0 y 99998.

La numeracin del programa debe de introducirse al comienzo del mismo, antes
del primer bloque. Si el programa se introduce desde un perifrico exterior, se
emplea el smbolo % y a continuacin el nmero deseado. Finalmente se pulsa LF,
RETURN o ambos, seguido de la N del primer bloque.

5.4. BLOQUES DEL PROGRAMA

5.4.1 Numeracin de bloques

El nmero del bloque sirve para identificar cada uno de los bloques de que
consta un programa.

El nmero de bloque consiste en la letra N seguida de un nmero
comprendido entre 0 y 9999. El nmero debe de estar escrito al comienzo
de cada bloque.

A los bloques se les puede asignar cualquier nmero comprendido entre 0
y 9999, con la nica salvedad de que nunca a un bloque se le puede
asignar un nmero inferior al de los bloques que le preceden en el
programa. Se recomienda no asignar nmeros correlativos a los bloques
para poder intercalar bloques nuevos en caso de necesidad.

Si se programa desde el panel frontal del control, ste numera
automticamente los bloques de 10 en 10.
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FUNCIONES PREPARATORIAS

TABLA 1: FUNCIONES G EMPLEADAS EN EL CNC

Modal) G00 : Posicionamiento rpido
Modal) GO1* : Interpolacin lineal
Modal) G02 : Interpolacin circular a derechas (sentido horario)
Modal) G03 : Interpolacin circular a izquierdas (sentido anti-horario)
G04 : Temporizacin, duracin programada mediante K
(Modal) G05* : Trabajo en arista matada
G06 : Interpolacin circular con programacin del centro del arco en coor
denadas absolutas.
(Modal) G07* : Trabajo en arista viva
GO8 :Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior.
G09 : Trayectoria circular definida mediante tres puntos.
(Modal) G14 : Activacin del eje C en grados
(Modal) G15 : Mecanizacin en la superficie cilndrica de la pieza
(Modal) G16 : Mecanizacin en la superficie frontal de la pieza
G20 : Llamada a subrutina estndar
G21 : Llamada a subrutina paramtrica
G22 : Definicin de subrutina estndar
G23 : Definicin de subrutina paramtrica
G24 : Final de subrutina
G25 : Salto/llamada incondicional
G26 : Salto/Llamada condicional si es igual a 0
G27 : Salto/Llamada condicional si no es igual a 0
G28 : Salto/llamada condicional si es menor
G29 : Salto condicional si es igual o mayor
G30 : Visualizar cdigo de error definido mediante K
G31 : Guardar origen de coordenadas
G32 : Recuperar origen de coordenadas guardado mediante G31
(Modal) G33 : Roscado
G36 : Redondeo controlado de aristas
G37 : Entrada tangencial
G38 : Salida tangencial
G39 : Achaflanado
(Modal) G40* : Anulacin de compensacin de radio
(Modal) G41 : Compensacin de radio a izquierdas
(Modal) G42 : Compensacin de radio a derechas
(Modal) G47 : Tratamiento de bloque nico
(Modal) G48* : Anulacin del Tratamiento de bloque nico
(Modal) G49 : FEED-RATE programable
G50 : Carga de dimensiones de herramienta en tabla
G51 : Correccin de las dimensiones de la herramienta en use
052 : Comunicacin con la RED LOCAL FAGOR.
(Modal) G53/G59 : Traslados de origen
G66 : Ciclo fijo de desbastado siguiendo el perfil pieza
G68 : Ciclo fijo de desbastado X)
G69 : Ciclo fijo de desbastado (Z)
(Modal) G70 : Programacin en pulgadas
(Modal) G71 : Programacin en milmetros
(Modal) G72 : Factor de escala
G74 : Bsqueda automtica de referencia-mquina
G75 : Trabajo con palpador
G75 N2 : Ciclos fijos de palpacin
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G76 : Creacin automtica de bloques
G81 : Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G82 : Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
G83 : Ciclo fijo de taladrado
G84 : Torneado de tramos curvos
G85 : Refrentado de tramos curvos
G86 : Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87 : Ciclo fijo de roscado frontal
G88 : Ciclo fijo ranurado longitudinal
G89 : Ciclo fijo de ranurado frontal (Modal)
G90* : Programacin de cotas absolutas (Modal)
G91 : Programacin de cotas incrementales
G92 : Preseleccin de cotas y limitacin del valor mximo de S
G93 : Preseleccin de origen de coordenadas polares
(Modal) G94 : Avance F en mm/min. (0,1 pulgadas/min.)
(Modal) G95* : Avance F en mm/rev. (0,1 pulgadas/rev.)
(Modal) G96 : Velocidad S en m/min. (pies/min.) (Velocidad de corte constante)
(Modal) G97* : Velocidad S en rev./min.

Modal significa que las funciones G una vez programadas permanecen activas
mientras no sean anuladas mediante otra G incompatible o mediante M02, M30,
EMERGENCIA o RESET.

Las funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del encendido,
despus de ejecutar M02, M30, EMERGENCIA o RESET. La funcin G05 G07 que
asume el CNC, depender del valor dado al parmetro P607(8).

En un mismo bloque se pueden programar todas las funciones G que se deseen, y
en cualquier orden salvo G14, G15, G16, G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26,
G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G51,G52, G53/G59, G72, G74 y G92 que
deben ir solas en el bloque, por ser especiales. Si en un mismo bloque se
programan funciones G incompatibles, el CNC asume la ltima programada.

5.5. FORMAS DE DESPLAZAMIENTO

G00. Posicionamiento rpido

Los desplazamientos programados a continuacin de G00, se ejecutan en avance
rpido establecido en la puesta a punto de la mquina, mediante los
parmetros-mquina.

Programacin del eje X en dimetros: N4 G00 G90 X300 2200

Al programar G00 no se anula la ltima F programada; es decir, cuando se
programe G01,G02 G03, se recupera dicha F.
El cdigo G00 congela la compensacin de radio de herramienta (G41, G42). Es
decir, cuando se esta trabajando con G41 G42 y se programa G00, la
compensacin de radio queda sin efecto hasta que se programe de nuevo G01,
G02 G03.

El cdigo G00 es modal e incompatible con G01, G02, G03 y G33. La funcin G00
puede programarse como G G0.
126

G01. Interpolacin lineal

Los desplazamientos programados despus de G01 se ejecutan segn una lnea
recta, al avance F programado.

Cuando se mueven varios ejes simultneamente, la trayectoria resultante es una
lnea recta entre el punto inicial y el punto final. La mquina se desplaza segn
dicha trayectoria al avance F programado.

El CNC calcula los avances de cada eje para que el avance de la trayectoria
resultante sea la F programada.

Ejemplo:

Programacin del eje X en dimetros. Punto inicial X40 Z50

N100 G90 GOI X60 Z10 F300

Mediante el conmutador del panel frontal del CNC, se puede variar el avance F
programado entre el 0% y el 120%, o bien entre el 0% y el 100%.

Durante el tiempo que se pulsa la tecla de avance rpido ejecutndose un movi-
miento en G01, el porcentaje de la velocidad de avance ser del 200% de la
velocidad de avance programada.
Figura 4. G0 Posicionamiento rpido
Figura 5. G01 Interpolacin lineal
127
La funcin G01 es modal a incompatible con G00, G02, G03 y G33.

La funcin G01 puede ser programada como G1.

Cuando se enciende el CNC, despus de ejecutarse M02/M30, despus de una
EMERGENCIA o despus de un RESET, el CNC asume el cdigo G01

G02/G03. Interpolacin circular

G02 : Interpolacin circular a derechas (sentido horario).
G03 : Interpolacin circular a izquierdas (sentido anti-horario).

Los movimientos programados a continuacin de G02/G03, se ejecutan en forma
de trayectoria circular al avance F programado.

Las definiciones de sentido horario (G02) y sentido anti-horario (G03), se han
fijado de acuerdo con las siguientes normas:

a) Parmetro P600(1)= 0

Sentido de los ejes de la mquina

b) Parmetro P600(1) = 1
Sentido de los ejes de la mquina

Las funciones G02/G03 son modales a incompatibles entre s, y tambin con G00,
G01 y G33.

Las funciones G02/G03 pueden programarse como G2/G3.

El formato de un bloque para programar una interpolacin circular en coordenadas
cartesianas es el siguiente:
Figura 6. Interpolacin circular
128
N4 G02 (G03) X+/- 4.3 Z+/- 4.3 I+/- 4.3 K+/- 4.3

N4 : Nmero de bloque
G02 (G03) : Cdigo que define la interpolacin
X +/- 4.3 : Cota X del punto final del arco
Z +/- 4.3 : Cota Z del punto final del arco
I +/- 4.3 : Distancia del punto de partida al centro del arco, segn el eje
X.
K +/- 4.3 : Distancia del punto de partida al centro del arco, segn el eje
Z.

Los valores de I, K se programan con signo. Es necesario programarlos siempre,
aunque tengan valor cero.

El formato de un bloque para programar una interpolacin circular en coordenadas
polares es el siguiente:

N4 G02 (G03) A+/-3.3 I+/-4.3 K+/-4.3

G02 (G03) : Cdigo que define la interpolacin
A+/-3-3 : Angulo con respecto al centro polar del punto final del arco.
I+/-4.3 : Distancia del punto de partida al centro del arco, segn el eje
X.
K+/-4.3 : Distancia del punto de partida al centro del arco, segn el eje
Z.

Cuando se programa una interpolacin circular con G02 G03, el CNC asume el
centro del arco como nuevo centro polar. En este caso, aunque la programacin
del eje X sea en dimetros, la programacin de I es siempre en radios.

Durante el tiempo que se pulsa la tecla de avance rpido ejecutndose un movi-
miento en G02/G03, el porcentaje de la velocidad de avance ser del 200% de la
velocidad de avance programada, siempre que el parmetro mquina P600(3)
tenga un valor igual a cero.

Interpolacin circular en coordenadas cartesianas con
programacin del radio del crculo

El formato es el siguiente:

En mm : G02 (G03) X+/- 4.3 Z+/- 4.3 R+/- 4.3
En pulgadas : G02 (G03) X+/- 3.4 Z+/- 3.4 R+/- 3.4

Siendo: G02(G03) la funcin que define el sentido de la interpolacin circular

X cota X del punto final del arco
Z cota Z del punto final del arco
R radio del arco

Esto significa, que se puede programar la interpolacin circular mediante el punto
final y el radio en lugar de las coordenadas (I, K) el centro.

129
Si el arco de la circunferencia es menor que 180, el radio se programar con signo
positivo, y si es mayor que 180, el radio ser negativo.

Siendo P0 el punto inicial del arco y P1 el punto final, con un mismo valor de radio,
existen cuatro arcos que pasan por ambos puntos.

Dependiendo del sentido de la interpolacin circular G02 G03, y del signo del radio
definiremos el arco que interese. De esta forma el formato de programacin de los
arcos de la figura ser el siguiente:

Arco 1 G02 X Z R -
Arco 2 G02 X Z R +
Arco 3 G03 X Z R +
Arco4 G03 X Z R-

Siendo X, Z las coordenadas del punto final en cartesianas.

NOTA: Si se programa un crculo completo con la programacin del radio, el CNC:
visualizar el error 47, dado que existen infinitas soluciones.

G06. Interpolacin circular con programacin del centro del arco en
coordenadas absolutas

Aadiendo la funcin G06 en un bloque de interpolacin circular, se puede programar
las cotas del centro del arco (I, K), en coordenadas absolutas, es decir, con respecto
al cero de origen y no al comienzo del arco.

La funcin G06, NO es MODAL por lo tanto, deber programarse siempre que se
desee indicar las cotas del centro del arco en coordenadas absolutas.

Programando de esta manera, el valor de I deber estar en radios o dimetros en
funcin del parmetro P11.

Ejemplos: Supongamos que la programacin es en cotas absolutas (G90) y la del eje
X en dimetros.
Figura 7. Interpolacin circular en coordenadas
cartesianas
130

Punto inicial PO (X40 Z40)

Coordenadas cartesianas : N4 G02 X100 Z10 I40 K10
Coordenadas polares : N4 G02 A194.036 I 40 K10
Programacin de radio : N4 G02 X100 Z10 R41.231
Programacin con G06 : N4 G02 G06 X100 Z10 I120 K50

Punto inicial PO (X60 Z60)

Coordenadas cartesianas : N4 G03 X140 Z20 I-10 K-50
Coordenadas polares : N4 G03 A78.69 I-10 K-50
Programacin de radio : N4 G03 X140 Z20 R50.99
Programacin con G06 : N4 G03 G06 X140 Z20 I40 K10

con programacin del centro del
arco
con programacin del centro del
arco en coordenadas polares
131
Z
X
50
40
G05 : Arista matada

Cuando se trabaja en G05, el CNC comienza la ejecucin del bloque siguiente del
programa tan pronto comienza la desaceleracin de los ejes programados en el
bloque anterior.

Es decir, los movimientos programados en el bloque siguiente, se ejecutan antes
que la mquina haya llegado a la posicin exacta programada en el bloque
anterior.

Ejemplo:

Programacin de X en dimetros. Supongamos que el punto inicial es el X40 Z50.

N100 G90 GO1 G05 X80
N110 Z 20

Como se ve en el ejemplo, los cantos quedaran redondeados.
La diferencia entre el perfil terico y real es funcin del valor del avance.
Cuanto mayor sea el avance, mayor ser la diferencia entre el perfil terico y el
real.
La funcin G05 es modal e incompatible con G07.
La funcin G05 se puede programar como G5.

G07. Arista viva

Cuando se trabaja en G07, el CNC no ejecuta el siguiente bloque de programa,
hasta que se haya alcanzado la posicin exacta programada en el bloque anterior.

Ejemplo:

Programacin de X en dimetros. Supongamos que el punto inicial es el X40 Z50.

N100 G90 GO1 G07 X80
N110 Z20

Figura 10. G05 : Arista matada
132
Z
X
50
40
20

El perfil terico y el real coinciden. La funcin G07 es modal a incompatible con
G05. La funcin G07 puede programarse como G7. En el encendido, despus de
ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET el CNC asume la
funcin G07 G05 dependiendo del valor asignado al parmetro mquina .

G25. SALTOS/LLAMADAS INCONDICIONALES

La funcin G25 puede utilizarse para saltar de un bloque a otro dentro del mismo
programa. En el mismo bloque en el cual se programa la funcin G25, no se puede
programar ms informacin. Existen dos formatos de programacin:

Formato a) N4 G25 N4

N4 - Nmero de bloque
G25 - Cdigo de salto incondicional
N4 - Nmero del bloque al que se salta

Cuando el CNC lee este bloque, salta al bloque indicado y el programa contina
normalmente, a partir de este ultimo bloque.

Ejemplo:

NO G00 X100
N5 Z50
N10 G25 N50
N15 X50
N20 Z70
N50 GO1 X20

Al llegar al bloque 10, el CNC salta al bloque 50, para continuar desde ste hasta el
final del programa.

Formato b) N4 G25 N4.4.2

N4 Nmero de bloque
G25 Cdigo de salto incondicional
N4.4.2 2: Nmero de repeticiones
4: Nmero del ltimo bloque a ejecutar
4 : Nmero del bloque al que se dirige el salto

Figura 11. G07. Arista viva

133
Cuando el CNC lee un bloque de este tipo, salta al bloque definido entre la N y el
primer punto decimal. Ejecuta despus la seccin del programa comprendida entre
este bloque y el definido entre los dos puntos decimales tantas veces como indica
el ltimo nmero. Este ltimo nmero, puede tener un valor comprendido entre 0
y 99, sin embargo si se programa con un parmetro, ste puede tener un valor
comprendido entre 0 y 255. Si se escribe solamente N4.4 el CNC asumir N4.4.1 Al
terminar la ejecucin de esta seccin el CNC vuelve al bloque siguiente en que se
program G25 N4.4.2

Ejemplo:

NO G00 X10
N5 Z20
N10 GO1 X50 M3
N15 G00 Z0
N20 X0
N25 G25 N0.20.8
N30 M30

Al llegar a N25, el CNC saltar al bloque 0 y ejecutar 8 veces la seccin N0 - N20.
Al terminar esto, volver al bloque 30.

G31-G32. GUARDAR Y RECUPERAR UN ORIGEN DE COORDENADAS

G31 : Guardar origen de coordenadas actual
G32 : Recuperar origen de coordenadas guardado con G31.

Por medio de la funcin G31, se puede en cualquier momento guardar el origen de
coordenadas con el que en ese momento se est trabajando y ms adelante se
puede recuperar dicho origen por medio de la funcin G32.

Esta prestacin es til en el caso en que sea necesario utilizar ms de un origen de
coordenadas (origen pieza) en el mismo programa, ya que permite acotar parte del
programa respecto a un origen, guardar dicho origen con G31, hacer un cambio de
origen con G92 o G53-G59, acotar la continuacin del programa respecto al nuevo
origen, y finalmente recuperar el origen primitivo por medio de G32. Las funciones
G31 y G32 deben de programarse solas en un bloque, el formato es:

N4 G31
N4 G32

G31 : Guardar el origen de coordenadas actual
G32 : Recuperar el origen de coordenadas guardado mediante G31

Programacin del eje X en dimetros. Punto inicial X120 2120.

N110 X60 Z100 Acercamiento a la pieza)
N120 G31 Guardar origen coordenadas)
N130 G92 XO ZO Traslado del origen)
N140 GO1 XO Z-10 Mecanizado
N150 G02 XO Z-20 R5 Mecanizado
N160 G25 N130.150.3 Mecanizado
N170 G32 Recuperar origen inicial)
134
N180 G00 X120 Z120 Vuelta al punto de partida)

G33. ROSCADO

Por medio de la funcin G33, se pueden programar y realizar roscas longitudinales,
frontales y cnicas. Para poder aplicar esta funcin es necesario que la mquina
disponga de un captador rotativo en su cabezal. La funcin G33 es modal, es decir,
una vez programada se mantiene activa, hasta que sea anulada mediante GOO,
GO1, G02, G03, M02, M30, EMERGENCIA o RESET.

Rosca longitudinal

Una rosca longitudinal se programa mediante el bloque:

N4 G33 Z+/-4.3 K3.4, siendo:

G33 : Cdigo que define el roscado
Z+/-4.3 : Cota final de la rosca segn el eje Z
K3.4 : Paso de la rosca segn el eje Z

La cota Z ser absoluta o incremental, segn se trabaje en G90 G91. Mientras se
encuentra activa la funcin G33, no se puede variar la velocidad de avance F
mediante el conmutador FEED-RATE, cuyo valor estar fijo al 100%, ni tampoco
podr variarse la velocidad de giro del cabezal mediante las teclas del frontis.

Figura 12. G31 G32. Guardar y recuperar un origen de
coordenadas
135
10
50
3
3
X

1
6

4
0
(60,60)
2
EJEMPLO:

Roscado l ongi t udi nal

Se trata de realizar una rosca cilndrica de paso 5 mm y una profundidad de 2 mm.

Supongamos que la herramienta est en el punto X60 Z60 (X se programa en
radios)

Cotas absolutas

NO G00 G90 X18 Z53
N5 G33 Z7 K5
N10 G00 X60
N15 Z60

Cotas incrementales

NO G00 G91 X-42 Z-7
N5 G33 Z-46 K5
N10 G00 X42
N15 Z53

G36. REDONDEO CONTROLADO DE ARISTAS

En trabajos de torneado es posible, mediante la funcin G36, redondear una arista
con un radio determinado sin necesidad de calcular el centro ni los puntos inicial y
final del arco.

La funcin G36 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee el
redondeo de una arista. Esta funcin debe programarse en el bloque en que se
programe el desplazamiento cuyo final se desea redondear.

El radio de redondeo se programa mediante R4.3 en mm, o bien R3.4 en pulgadas,
es decir, siempre positivo.

Ejemplo: La programacin del eje X
es en dimetros

1 Redondeo entre recta-recta

Punto inicial X20 Z60

N100 G90 GO1 G36 R10 X80
N110 Z10
Figura 13. Roscado longitudinal

136

2 Redondeo entre recta arco


N100 G90 G01 G36 R10 X80
N110 G02 X60 Z10 I20 K-30

3 Redondeo entre arco-arco


N100 G90 G02 G36 R10 X60 Z50
R28
N110 X60 Z10 R28

G39. ACHAFLANADO

En los trabajos de mecanizado es posible, mediante la funcin G39, achaflanar
aristas entre dos rectas, sin necesidad de calcular los puntos de interseccin.

La funcin G39 no es modal, es decir, debe programarse cada vez que se desee
achaflanar una arista. Esta funcin debe programarse en el bloque en que se
programe el desplazamiento cuyo final se desea achaflanar.

Mediante el cdigo R4.3 en mm, o bien R3.4 en pulgadas, siempre con valor
positivo, se programa la distancia desde el final de desplazamiento programado
hasta el punto en que se quiere realizar el chafln.

Ejemplo: Programacin del eje X en dimetros


Figura 14. Redondeo controlado de aristas

137
N100 G90 GOI G39 R10 X80 Z60
N110 X100 Z10

G72. FACTOR DE ESCALA

Por medio de la funcin G72 se pueden ampliar o reducir piezas programadas.

De esta forma se pueden realizar familias de piezas semejantes en forma pero de
dimensiones diferentes con un solo programa. La funcin G72 debe programarse
sola en un bloque.

El formato de programacin es:

N4 G72 K2.4

G72 : Cdigo que define el factor de escala
K2.4 : Valor del factor de escala

Valor mnimo K 0.0001. (Multiplicacin por 0,0001).
Valor mximo K 99.9999.(Multiplicacin por 99,9999).

A continuacin de G72 todas las coordenadas programadas se multiplican por el
valor de K hasta que se lea una nueva definicin de factor de escala G72 o se
anule sta.

Para anular el factor de escala basta con definir otro factor de escala de valor K1 o
tambin se anula introduciendo M02, M30 o al ejecutarse un RESET o una
EMERGENCIA.

Figura 15. G39 Achaflanado

138

5.6. CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

El CNC dispone de los siguientes ciclos fijos de mecanizado.

G66. Ciclo fijo de seguimiento de perfil
G68. Ciclo fijo de desbastado en el eje X
G69. Ciclo fijo de desbastado en el eje Z
G81. Ciclo fijo de torneado de tramos rectos
G82. Ciclo fijo de refrentado de tramos rectos
G83. Ciclo fijo de taladrado
G84. Ciclo fijo de torneado de tramos curvos
G85. Ciclo fijo de refrentado de tramos curvos
G86. Ciclo fijo de roscado longitudinal
G87. Ciclo fijo de roscado frontal
G88. Ciclo fijo de ranurado en el eje X
G89. Ciclo fijo de ranurado en el eje Z

NOTA:

Los ciclos fijos no alteran los parmetros de llamada, que pueden utilizarse para
ciclos posteriores. Sin embargo alteran el contenido de los parmetros P70 a P99.
Al programar los ciclos fijos, si el valor de cualquier parmetro es una constante,
es necesario pulsar la tecla K despus del smbolo. = .

por ejemplo: N4 G66 P0 = K25 ......

Figura 16. Factor de escala

139
CICLO FIJO DE SEGUIMIENTO DE PERFIL (G66)

Formato:

N4 G66 PO=K P1=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K P12=K P13=K P14=K

Significado de los parmetros:

P0: Cota X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros).
P1 : Cota Z del punto inicial (A) del perfil.
P4 : Sobrante de material, es decir, la cantidad (segn unidades de medida) a
eliminar de la pieza origen. Debe ser mayor o igual que cero y mayor o igual
que la demasa para el acabado; en caso contrario, se produce error 3. Segn
el valor de P12, se interpretar como sobrante en X o en Z.

P5 : Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error
3. Segn el valor de P12, se interpretar como paso en X o en Z. El paso real
calculado por el control, ser menor o igual que el mximo.

P7 : Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en
caso contrario, se produce error 3.

P8 : Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en

P9 : Velocidad de avance, de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de
acabado. Si es negativo, se produce error 3.

Figura 17. Seguimiento de perfil G66

140
P12: Angulo de la cuchilla. Debe ser mayor o igual que cero y menor o igual que
noventa grados; de lo contrario, se produce error 3. Si es menor o igual que
45, P4 se tomar como sobrante en X y P5 como paso mximo en X.

Si es mayor que 45, P4 se tomar como sobrante en Z y P5 como paso mximo en Z

P13 : Nmero del primer bloque de definicin del perfil.

P14 : Nmero del ltimo bloque de definicin del perfil.

En el momento de programar este ciclo fijo, hay que tener en cuenta lo siguiente:

1 En la definicin del perfil, no hay que programar el punto inicial A que ya est
definido por los parmetros PO y P1.

2 Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, giro del cabezal, etc.)
deben programarse antes de la llamada al ciclo.

Figura 18. ngulo de la cuchilla

141
3 Los parmetros pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en
bloques anteriores.
4 Las condiciones de salida del ciclo son G00 y G90.

5 El perfil puede estar formado por rectas, arcos, redondeos, entradas
tangenciales, salidas tangenciales y chaflanes.

6 La programacin puede hacerse en absoluto o en incremental.

7 Dentro de la definicin del perfil no puede it ninguna funcin T.

8 Los movimientos de aproximacin y alejamiento se hacen en rpido y los dems
a la velocidad programada.

9 El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta
inicialmente.

10 Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42).

11 La coordenada X del punto desde el que se llama al ciclo fijo, debe ser diferente
a P0, de lo contrario el CNC dar el cdigo de error 4. La coordenada Z del punto
desde el que se llama al ciclo fijo, debe ser diferente a P1, de lo contrario el CNC
dar el cdigo de error 4.

12 Los movimientos de mecanizado se efectan a la velocidad de avance
programada.

Ejemplo G66. Programacin del eje X en dimetros

N100 -
N110 G90 G00 G4 2X150 Z115
N120 G66 PO=KO P1=K85 P4=K20 P5=K5 P7=K1 P8=K1
P9=K100 P12=K40 P13=K200 P14=K290
N130 G40 X160 2135
N140 M30
N200 G36 R5 X50 Z85
N210 X50 Z70
N220 X40 Z60
N230 G36 R2 X40 Z50
N240 G39 R2 X60 Z50
N250 X60 Z40
N260 G36 R2 X80 Z30
N270 G36 R 10 X80 Z 10
N280 G36 R2 X120 Z10
N290 X120 ZO
142

CICLO FIJO DE DESBASTADO EN EL EJE X (G68)

Formato:

N4 G68 PO=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K


PO : Cota absoluta X del punto inicial (A) del perfil (en radios o dimetros).
P1 : Cota absoluta Z del punto inicial del perfil (A).
P5 : Paso mximo (en radios). Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se
produce error 3. El paso real calculado por el control ser menor o igual que el
mximo.
P7 : Demasa para el acabado en el eje X (en radios). Debe ser mayor o igual que
cero; en caso contrario, se produce error 3.
P8 : Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso
contrario, se produce error 3.
P9 : Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero no hay pasada de
acabado. Si es negativo, se produce error 3. Si se asigna el valor 0 al parmetro
P9 indicando que no se realice la pasada de acabado, la herramienta tras los
sucesivos tramos de desbaste, realizar una pasada final conservando las
demasas indicadas en P7 y P8.
P13: Nmero del primer bloque de definicin del perfil.
P14: Nmero del ltimo bloque de definicin del perfil. Debe ser mayor que P13; en

Figura 19. G66. Programacin del eje X en dimetros

143


1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto final (B), segn el eje X, tiene
que ser igual o mayor que P7. Para evitar que d el error 31 cuando se trabaja con
compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia, un valor igual a P7,
mas un nmero entero. de veces P5 (paso).

2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto inicial (A), segn el eje Z, tiene
que ser mayor que P8.

3. En la definicin del perfil, no hay que programar el punto inicial (A) que ya est
definido por los parmetros P0 y P1.

4. Las condiciones de mecanizado (avance, giro del cabezal, etc.) deben programarse
antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden programarse en el bloque de
llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones de salida son G00 y G90.

5. El perfil puede estar formado por tramos rectos y tramos curvos. Todos los bloques
de definicin del perfil se programarn en coordenadas cartesianas debiendo
programarse siempre las cotas de los 2 ejes adems, en absoluto, en caso
contrario, el control dar error 21. Si el perfil dispone de tramos curvos, stos
debern programarse con las coordenadas I, K del centro, con respecto al punto
inicial del arco y con el signo correspondiente. Si en la definicin del perfil se
programan funciones F,S,T M, sern ignoradas salvo en la pasada de acabado.

6. El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente
(0).

7. Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42) siempre
que el ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no
es as, el CNC dar error 35.
Figura 20. Ciclo fijo de desbastado en el eje X: G68

144
En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1
al 2 y del 2 al 3 se efectan a la velocidad de avance programada, mientras que del 0 al
1 y del 3 al 0 se efectan en rpido.

Ejemplo G68.

N 100 -
N110 G42 G00 X120 ZO
N120 G68 PO=KO P1=K-10 P5=K2 P7=K0.8 P8=K0.8 P9=K100 P13=K2OO P14=K250
N130 G40 X130 Z10
N140 M30
N200 G03 X40 Z-301-6 K-26
N210 GO1 X40 Z-40
N220 G02 X80 Z-60125 K5
N230 GOI X80 Z-70
N240 X100 Z-80
N250 X100 Z-90

Figura 21. Ejemplo de aplicacin G68

145
CICLO FIJO DE TORNEADO DE TRAMOS RECTOS (G81)

EJEMPLO: Supongamos que las coordenadas de los puntos de la figura son: A (XO ZO)
B (X90 Z-45) 0 (X134 Z47) y la programacin del eje X es en dimetros.

N90 G00 X134 Z47 (Posicionamiento de la herramienta en el punto 0).
N100 G81 PO=KO P1=KO P2=K90 P3=K-45 P5=K5 P7=K3 P8=K4 P9=K100


PO : Cota X del punto A (en radios o dimetros)
P1 : Cota Z del punto A
P2 : Cota X del punto B (en radios o dimetros)
P3 : Cota Z del punto B
P5 : Paso mximo. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce error 3. El
paso real calculado por el control ser menor o igual que el mximo.
P7 : Demasa para el acabado en el eje X. Debe ser mayor o igual que cero; en caso

P5 : Demasa para el acabado en el eje Z. Debe ser mayor o igual que cero; en caso

P9 : Velocidad de avance de la pasada de acabado. Si es cero, no hay pasada de
acabado. Si es negativo, se produce error 3.


1. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (B), segn el eje X, tiene que
ser igual o mayor que P7. Para evitar pasadas muy pequeas o que del error 31,
cuando se trabaja con compensacin de radio, se recomienda dar a esta distancia
un valor igual a P7 ms un nmero entero de veces P5 (paso).

Figura 22. Torneado de tramos rectos: G68

146
2. La distancia entre el punto de partida 0 y el punto (A), segn el eje Z, tiene que
ser mayor que P8.

3. Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del
cabezal, etc.) deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros
pueden programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las
condiciones de salida son G00 y G90.

4. Si la posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce
error 4. Si es correcta, se realizar un torneado horizontal previo, si es necesario.

5. Si hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada
la herramienta inicialmente (0). Si no hay pasada de acabado, el ciclo finaliza en el
punto F.

6. Se puede trabajar con compensacin de radio de herramienta (G41,G42) siempre
que el ltimo movimiento antes de la llamada del ciclo fijo haya sido en G00. Si no
es as, el CNC dar error 35.

En la figura puede verse el ciclo de trabajo elemental. Los desplazamientos del punto 1
al 2 y del 2 al 3 se efectan a la velocidad programada, mientras que del 0 al 1 y del 3
al 0 se efectan en rpido.

CICLO FIJO DE RANURADO EN EL EJE X (G88)

Formato

N4 G88 PO=K P1=K P2=K P3=K P5=K P6=K P15=K


PO : Cota X del punto A (en radios o dimetros)
P1 : Cota Z del punto A
P2 : Cota X del punto B (en radios o dimetros)
P3 : Cota Z del punto B
P5 : Anchura de la cuchilla. Debe ser mayor que cero; en caso contrario, se produce
error 3. El paso real calculado por el control, ser menor o igual que la anchura
de la cuchilla.
P6 : Distancia de seguridad. Debe ser mayor o igual que cero; en caso contrario., se
produce error 3.
P15: Temporizacin en el fondo (en segundos). Debe ser mayor o igual que cero y
menor que 655.36 s.; en caso contrario, se produce error 3.
147

Las condiciones de mecanizado (velocidad de avance, velocidad de giro del cabezal,
etc.), deben programarse antes de la llamada al ciclo. Los parmetros pueden
programarse en el bloque de llamada al ciclo o en bloques anteriores. Las condiciones
de salida son GOO, G40 y G90. Si la profundidad de la ranura es nula, se produce error
3. Si la anchura de la ranura es menor que la de la cuchilla, se produce error 3. Si la
posicin de la herramienta no es correcta para ejecutar el ciclo, se produce error 4.

El desplazamiento desde la distancia de seguridad hasta el fondo de la ranura, se
efecta a la velocidad programada; los dems movimientos se efectan en rpido.

El ciclo finaliza en el punto en que estaba posicionada la herramienta inicialmente.
Figura 23. Ranurado en el eje X: G 88
148
6. PROGRAMACIN CNC FRESADORA

6.1. FUNCIONES PREPARATORIAS

Las funciones preparatorias se programan mediante la letra G seguida de dos
cifras (G2).

Se programan siempre al comienzo del bloque y sirven para determinar la
geometra y condiciones de trabajo del CNC.

TABLA 2: FUNCIONES G EMPLEADAS EN EL CNC FRESADORA

Modal G00*: Posicionamiento rpido
Modal GOl : Interpolacin lineal
Modal G02 : Interpolacin circular (helicoidal) a derechas (sentido
horario)
Modal G03 : Interpolacin circular (helicoidal) a izquierdas (sentido
anti-horario)
G04 : Temporizacin, duracin programada mediante K
(Modal) G05*: Trabajo en arista matada
G06 : Interpolacin circular con programacin del centro del
arco en coordenadas absolutas
(Modal) G07*: Trabajo en arista viva
G08 : Trayectoria circular tangente a la trayectoria anterior
G09 : Trayectoria circular definida mediante tres puntos
Modal G10*: Anulacin imagen espejo
Modal G11 : Imagen espejo en el eje X
Modal G12 : Imagen espejo en el eje Y
Modal G13 : Imagen espejo en el eje Z
Modal G17*: Seleccin del plano XY
Modal G18 : Seleccin del plano XZ
Modal G19 : Seleccin del plano YZ
G20 : Llamada a subrutina estndar
G21 : Llamada a subrutina paramtrica
G22 : Definicin de subrutina estndar
G23 : Definicin de subrutina paramtrica
G24 : Final de subrutina
G25 : Salto/llamada incondicional -
G26 : Salto/llamada condicional si es igual a 0
G27 : Salto/llamada condicional si no es igual a 0
G28 : Salto/llamada condicional si es menor
G29 : Salto/llamada condicional si es igual o mayor
G30 : Visualizar cdigo de error definido mediante K
G31 : Guardar origen coordenadas actual
G32 : Recuperar origen coordenadas guardado mediante G31
(Modal) G33 : Roscado electrnico
G36 : Redondeo controlado de aristas
G37 : Entrada tangencial
G38 : Salida tangencial
G39 : Achaflanado
Modal G40*: Anulacin de compensacin de radio
Modal G41 : Compensacin de radio a izquierdas
Modal G42 : Compensacin de radio a derechas
Modal G 43 : Compensacin de longitud.
Modal G44*: Anulacin de compensacin de longitud
149
Modal G47 : Tratamiento de bloque nico.
Modal G48*: Anulacin de tratamiento de bloque nico.
Modal) G49 : FEED-RATE programable
G50 : Carga de dimensiones de herramienta en la tabla.
G52 : Comunicacin con la RED LOCAL FAGOR.
Modal G53-G59: Traslados de origen
Modal G70 : Programacin en pulgadas
Modal G71 : Programacin en milmetros
Modal G72 : Factor de escala
Modal) G73 : Giro sistema de coordenadas
G74 : Bsqueda automtica de referencia-mquina
G75 : Trabajo con palpador
G75 N2 : Ciclos fijos de palpador
G76 : Creacin automtica de bloques
Modal G77 : Acoplamiento del 4 eje W del 5 eje V con su
asociado.
Modal G78*: Anulacin de G77.
Modal G79 : Ciclo fijo definido por el usuario
Modal G80*: Anulacin de ciclos fijos
Modal G81 : Ciclo fijo de taladrado .
Modal G82 : Ciclo fijo de taladrado con temporizacin
Modal G83 : Ciclo fijo de taladrado profundo
Modal G84 : Ciclo % Fijo de roscado con macho
Modal G85 : Ciclo fijo de escariado
Modal G86 : Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en G00
Modal G87 : Ciclo cajera rectangular
Modal 088 : Ciclo cajera circular
Modal G89 : Ciclo fijo de mandrinado con retroceso en GO1
Modal G90*: Programacin de cotas absolutas
Modal) G91 : Programacin de cotas incrementales
G92 : Preseleccin de cotas
G93 : Preseleccin de origen de coordenadas polares_
Modal G94*: Velocidad de avance F en mm/minuto
0,1pulgadas/minuto)
Modal G95 : Velocidad de avance F en mm/revolucin (0,1
pulgadas/revolucin)
Modal G96 : Velocidad de avance superficial constante
Modal G97*: Velocidad de avance del centro de la herramienta
constante
Modal G98*: Vuelta de la herramienta al plano de partida al terminar
un ciclo fijo
Modal G99 : Vuelta de la herramienta al plano de referencia (de
acercamiento) al terminar un ciclo fijo.

Modal significa que las funciones G una vez programadas permanecen activas
mientras no sean anuladas mediante otra G incompatible o mediante M02, M30,
RESET o EMERGENCIA.

Las funciones G con * son las que asume el CNC en el momento del encendido,
despus de ejecutar M02 M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET.
En un mismo bloque se pueden programar todas las funciones G que se deseen, y
en cualquier orden salvo
150
G20, G21, G22, G23, G24, G25, G26, G27, G28, G29, G30, G31, G32, G50, G52,
G53, G59, G72, G73, G74 y G92 que deben ir solas en el bloque por ser
especiales.

Si en un mismo bloque se programan funciones G incompatibles, el CNC asume la
ltima programada.

Cuando se enciende el CNC, despus de ejecutarse M02/M30, despus de una
EMERGENCIA o despus de un RESET, el CNC asume el cdigo G00. El cdigo
G00 es modal e incompatible con G01,G02,G03 y G33

La funcin G00 puede programarse con G, G0 o G00

Al programar la funcin G00, no se anula la ltima F programada, es decir, cuando
se programa de nuevo GO1,G02 G03 se recupera dicha F.

G08. TRAYECTORIA CIRCULAR TANGENTE A LA TRAYECTORIA ANTERIOR

Por medio de la funcin G08 se puede programar una trayectoria circular tangente a la
trayectoria anterior sin necesidad de programar las cotas (I, J, K) del centro.

El formato del bloque en coordenadas cartesianas y en el plano XY es el siguiente:

N4 : G08 X+/-4.3 Y+/-4.3
G08 : Cdigo que define la interpolacin circular tangente a la trayectoria
anterior.
X+/-4.3 : Cota X del punto final del arco.
Y+/-4.3 : Cota Y del punto final del arco.

El formato del bloque en coordenadas polares es el siguiente:

N4 G08 R+/-4.3 A+/-4.3

G08 : Cdigo que define la interpolacin circular tangente a la trayectoria
anterior.
R+/-4.3 : Radio (respecto al origen polar) del punto final del arco.
A+/-4.3 : Angulo del punto final del arco.

Ejemplo:

Supongamos que el punto de partida es XO Y40 y se desea programar una lnea recta,
a continuacin un arco tangente a la misma y finalmente un arco tangente al anterior.
Podemos programarlo de la siguiente manera:

NO G90 GO1 X70 F100
N5 G08 X90 Y60
N10 G08 X110 Y60

151

Al ser los arcos tangentes no es necesario programar las coordenadas de los centros
(I,J).

Si no se utiliza G08 La programacin ser:

NO G90 GO1 X70 F100
N5 G03 X90 Y60 IO J20
N10 G02 X110 Y60 I10 JO

La funcin G08 no es modal. Se puede emplear siempre que se desee ejecutar un arco
tangente a la trayectoria anterior.

La trayectoria anterior puede haber sido una recta o un arco.

La funcin G08 solo sustituye a G02 y G03 en el bloque en que est escrita.

NOTA .- Utilizando la funcin G08, no es posible ejecutar un crculo completo, debido
a que existen infinitas soluciones. El CNC visualizar el cdigo de error 47.
Figura 24. Trayectoria circular tangente a la trayectoria
anterior

152
G09. TRAYECTORIA CIRCULAR DEFINIDA MEDIANTE TRES PUNTOS

Por medio de la funcin G09 se puede definir una trayectoria circular (arco),
programando el punto final y un punto intermedio (el punto inicial del arco es el punto
de partida del movimiento). Es decir en lugar de programar las coordenadas del centro,
se programa cualquier punto intermedio.

El formato del bloque en coordenadas cartesianas y en el plano XY es el siguiente:

N4 G09 X+/-4.3 Y+/-4.3 I+/-4.3 J+/-4.3

N4 : Nmero de bloque.
G09 : Cdigo que indica la definicin de una trayectoria circular mediante tres
puntos.
X+/- 4.3 : Cota X del punto final del arco.
Y+/- 4.3 : Cota Y del punto final del arco.
I+/- 4.3 : Cota X del punto intermedio del arco.
J+/- 4.3 : Cota Y del punto intermedio del arco.

El formato del bloque en coordenadas polares y en el plano XY es el siguiente:

N4 G09 R+/-4.3 A+/-4.3 1+/-4.3 J+/-4.3

N4 : Nmero de bloque.
G09 : Cdigo que indica la definicin de una trayectoria circular mediante
tres puntos.
R+/-4.3 : Radio (respecto al origen polar) del punto final del arco.
A+/-4.3 : Angulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.
I+/-4.3 : Cota X del punto intermedio del arco.
J+/-4.3 : Cota Y del punto intermedio del arco.

Como se ve el punto intermedio siempre se debe programar en coordenadas
cartesianas.

Ejemplo:

Supongamos que el punto inicial es el X-50 Y0.

N10 G09 X35 Y20 I-15 J25

La funcin G09 no es modal.

No es necesario programar el sentido de desplazamiento (G02, G03) al programar G09.

La funcin G09 solo sustituye a G02 y G03 en el bloque en que est escrita.

NOTA.- Utilizando la funcin G09 no es posible ejecutar un crculo completo, ya que
para definir un arco con dicha funcin es necesario que sean programados 3 puntos
distintos. El CNC visualizar el cdigo de error 40.

153

IMAGEN ESPEJO

G10 : Anulacin imagen espejo.
G11 : Imagen espejo en el eje X.
G12 : Imagen espejo en el eje Y.
G13 : Imagen espejo en el eje Z.

Cuando el CNC trabaja en G11, G12, G13, ejecuta los desplazamientos programados en
X, Y, Z con el signo cambiado.

Las funciones G11, G12, G13 son modales, es decir una vez programadas se mantienen
hasta que se programe G10.

Se pueden programar a la vez G11, G12 y G13 en el mismo bloque, puesto que no son
incompatibles entre s.

Ejemplo:
Figura 25. Trayectoria circular definida mediante tres
puntos

154

a) N5 G91 GO1 X30 Y30 F100
N10 Y60
N12 X20 Y-20
N1S X40
N20 G02 XO Y-40 10 J-20
N25 GO1 X-60
N30 X-30 Y-30

b) N35 G11
N40 G25 N5.30

c) N45 G10 G12
N50 G25 N5.30

d) N55 G11 G12
N60 G25 N5.30
N65 M30

En un programa con imagen espejo si se encuentra tambin activada la funcin G73
(giro del sistema de coordenadas), el CNC aplicar primero la imagen espejo y a
continuacin el giro.

En mquinas de 4 (5) ejes, la funcin imagen espejo no se puede aplicar al 4 (5) eje.

En el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una
EMERGENCIA o RESET el CNC asume la funcin G10.
Figura 26. Imagen espejo

155
Caso de figuras continuas

En figuras continuas, la imagen espejo se utilizar slo despus de haber programado
la mitad de la pieza. Luego, utilizaremos G11 G12.

SELECCION DE PLANOS

G17 : Seleccin del plano XY
G18 : Seleccin del plano XZ
G19 : Seleccin del plano YZ

La seleccin de plano debe emplearse cuando se van a realizar interpolaciones
circulares, redondeo controlado de aristas, entrada y salida tangencial, achaflanado,
Figura 27. Ejemplo de imagen espejo

Figura 28. Planos de trabajo

156
ciclos fijos de mecanizado, giro del sistema de coordenadas o cuando se va a utilizar la
compensacin de radio o longitud de herramienta.

El CNC aplica compensacin de radio a los dos ejes del plano seleccionado y compensa-
cin de longitud al eje perpendicular a dicho plano.

Como ya hemos explicado anteriormente (G02/G03) en el caso de mquinas de cuatro
(cinco) ejes se emplean los mismos cdigos (G17, G18, G19) para trabajar con el cuarto
(quinto) eje.

Si los ejes W (V) son incompatibles con el eje X,

G17 : Seleccin del plano XY o WY o VY
G18 : Seleccin del plano XZ o WZ o VZ

Si son incompatibles con el eje Y,

G17 : Seleccin del plano XY o WX o VX
G19 : Seleccin del plano YZ o WZ o VZ

Si son incompatibles con el eje Z,

G18 : Seleccin del plano XZ o WX o VX
G19 : Seleccin del plano YZ o WY o VY

Las funciones G17,G18,G19 son modales a incompatibles entre s.

En el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una
EMERGENCIA o RESET el CNC asume la funcin G17.

COMPENSACION DE RADIO DE HERRAMIENTA

En los trabajos habituales de fresado, es necesario calcular y definir la trayectoria de la
herramienta teniendo en cuenta el radio de la misma, de forma que se obtengan las
dimensiones de la pieza deseadas.

La compensacin de radio de herramienta, permite programar directamente el contorno
de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la herramienta.

El CNC calcula automticamente la trayectoria que debe de seguir la herramienta, a
partir del contorno de la pieza y del valor del radio de la herramienta almacenado en la
tabla de herramientas.

Existen tres funciones preparatorias para la compensacin del radio de herramienta:

G40: Anulacin de la compensacin de radio de herramienta
G41: Compensacin de radio de herramienta a izquierdas
G42: Compensacin de radio de herramienta a derechas

G41. La herramienta queda a la izquierda de la pieza segn el sentido del mecanizado.

G42. La herramienta queda a la derecha de la pieza segn el sentido del mecanizado.

157

El CNC dispone de una tabla de hasta 100 parejas de valores para compensacin de
radio de herramienta. R indica el radio de herramienta e indica el valor que se suma o
resta al valor de R para corregir pequeas variaciones del radio de la herramienta.

Los valores mximos de compensacin son:

R+/-1000 mm +/-39.3699 pulgadas.
I+/-32,766 mm +/-1,2900 pulgadas.

Los valores de la compensacin deben almacenarse en la tabla de herramientas (modo
de operacin 8), antes de comenzar el trabajo de mecanizado o bien cargarse al
comienzo del programa mediante la funcin G50.

Tambin se pueden verificar y modificar los valores de I, K sin detener la ejecucin de
un ciclo.

Una vez determinado con los cdigos G17, G18, G19 el plano en que se va a aplicar la
compensacin, sta se hace efectiva mediante G41 G42, adquiriendo el valor de la
tabla seleccionado con el cdigo Txc.xx (Txc.00 -Txx.99).

Las funciones G41 y G42 son modales (mantenidas) y son anuladas mediante G40,
G74, G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89, M02 y M30 as como por alguna
EMERGENCIA o RESET.

Figura 29. Compensacin de radio de herramienta

158
Ejemplo de mecanizado con compensacin de radio

Radio de la herramienta : 10 mm
Nmero de la herramienta : T1.1

Se supone que no hay desplazamientos en el eje Z.

NO G92 XO YO ZO
N5 G90 G17 S1.00 Tl.l . M03
N10 G41 GO1 X40 Y30 F125
N15 Y70
N20 X90
N25 Y30
N30 X40
N35 G40 G00 XO YO M30

Figura 30. Ejemplo de mecanizado con compensacin de
radio

159
G73. GIRO DEL SISTEMA DE COORDENADAS

La funcin G73 permite girar el sistema de coordenadas tomando como centro de giro,
el punto cero en el plano principal.

El formato que define el giro es el siguiente:

N4 G73 A+/-3.3

G73 : Cdigo que define la funcin giro
A+/-3.3 : Angulo de giro en grados

El valor mnimo del ngulo es 0 grados. El valor mximo del ngulo es 360 grados.

Hay que tener en cuenta que la funcin G73 es incremental, es decir se van sumando
los diferentes valores de A programados.

La funcin G73 debe programarse sola en un bloque.

La anulacin de la funcin giro se realiza programando G73 (slo sin el valor del
ngulo), mediante G17, G18, G19, M02, M30 o bien al ejecutar un RESET o
EMERGENCIA.

No se puede programar estando activa la funcin giro G73, bloques que contengan la
definicin de un punto mediante el ngulo y una coordenada cartesiana en coordenadas
absolutas (G90).

Ejemplo:

Supongamos que el punto inicial es el X0 ,Y0 y se programa la trayectoria de la
herramienta en el plano XY sin tener en cuenta sus dimensiones.

Figura 31. Giro del sistema de coordenadas

160

N10 GO1 X21 YO F300
N20 G02 AO I5 JO
N30 G03 AO 15 JO
N40 A1801-10 JO
N50 G73 A45
N60 G25 N10.50.7
N70 M30

En mquinas de cuatro ejes tambin se puede aplicar la funcin giro al plano en el cual
uno de sus ejes sea el 4 (W), siempre que ste sea lineal y se encuentre activado en el
momento de programar G73.

Hay que tener en cuenta que si se programa a continuacin el eje que es incompatible
con el 4 (W), la funcin giro quedar anulada.

Este mismo tratamiento se realizar para mquinas de 5 ejes, cuando el 5 eje V sea
uno de los integrantes del plano principal.

Figura 32. Ejemplo de giro del sistema
de coordenadas

161
DEFINICIN DE LOS CICLOS FIJOS DE CAJERAS (G87, G88)

Trabajando en coordenadas cartesianas, la estructura bsica del bloque en que se
define un ciclo es:

N4 (G87 G88) (G98 G99) (V+/-43) (W+/-4.3) X+/-4.3 Y+/-4.3 Z+/- 4.3 I+/-4.3
J+/-4.3 K4.3 (slo para G87) B 4.3 C4.3 D+/-4.3 H4 L4.3 N2

N4: Nmero del bloque (0-9999).

G87 G88: Cdigo del ciclo fijo elegido.

G98: Retroceso del eje perpendicular al plano principal hasta el plano de
partida, una vez realizado el mecanizado de la cajera.
G99: Retroceso del eje perpendicular al plano principal hasta el plano de
referencia (de acercamiento), una vez realizado el mecanizado de la
cajera.
X+/-4.3: Estos valores tienen diferentes significados dependiendo del plano principal
en el que estamos trabajando
Y+/-4.3

Z+/-4.3:
*(W+/-4.3):
* V+/-4.3):
162

PLANO VALOR SIGNIFICADO
PRINCIPAL
X/Y X+/-4.3 Definen el desplazamiento de los ejes del plano principal,
G17 Y+/-4.3 necesario para posicionar la herramienta al par del primer
mecanizado. Los valores sern absolutos incrementales
X/Z X+/-4.3 segn se est trabajando en G90 G91.
G18 Z+/-4.3 El desplazamiento se realizar en rpido en avance de
trabajo F, segn se est trabajando en G00 G01.
Dicho punto puede tambin programarse en coordenadas
polares.
Y/Z Y+/-4.3
G19 Z+/-4.3
Z+/-4.3 Define el desplazamiento del eje perpendicular al plano
G17 principal, desde el plano de partida hasta el plano de
referencia
Y+/-4.3 (de acercamiento). Este desplazamiento se efectuar en
avance
G18 rpido G00 .Los valores sern absolutos o incrementales
segn
se est trabajando en G90 G91.
G19 X+/-4.3 Es obligatorio programar dicho valor.

Para realizar la cajera, si el 4 eje W el 5 eje V, es uno de los integrantes del plano
principal el perpendicular a dicho plano, obligatoriamente deber ser un eje lineal.
Sin embargo, para realizar posicionamientos dentro de la zona de influencia del ciclo
fijo, el eje W podr ser tambin un eje rotativo.

I +/-4.3: Define la profundidad de mecanizado. Si se trabaja en G90 los valores son
absolutos, es decir, estn referidos al origen del eje perpendicular al plano
principal. Si se trabaja en G91 los valores son incrementales, es decir,
estn referidos al plano de referencia (de acercamiento).

J+/-4.3: En el caso de G87 (cajera rectangular) define la distancia desde el centro
hasta el borde de la cajera segn el eje correspondiente:

Segn el eje X en el plano XY (G17).
Segn el eje X en el plano XZ (G18).
Segn el eje Y en el plano YZ (G19)

163

En el caso de G88 (cajera circular) define el radio de la cajera.

Segn se le asigne signo positivo o negativo cambia el sentido de mecanizado.

Figura 34. G88: cajera circular

Figura 33. G87: cajera rectangular

164
K4.3: Slo se emplea en
el caso de ciclo fijo G87 y define la
distancia desde el centro hasta el
borde de la cajera segn el eje
correspondiente. Slo pueden
programarse valores positivos:

Segn el eje Y en el piano XY
(G17) .
Segn el eje Z en el piano XZ
(G18) .
Segn el eje Z en el plano YZ
(G19).

B4.3: Define el valor de cada paso de mecanizado segn el eje perpendicular al piano
principal. Solo admite valores positivos.

C4.3: Define el valor de cada paso de mecanizado segn el plano principal. Solo
admite valores positivos. Si no se introduce este parmetro, el CNC supondr
como paso un valor 3/4 del dimetro de la herramienta introducida.

Si se programa C= 0 el CNC dar error 44.

Figura 35. Definicin de K

Figura 36. Definicin de B

165

D+/-4.3: Define la distancia entre el plano de referencia (de acercamiento) y la
superficie de la pieza.

Mediante D se consigue desplazar el eje perpendicular al plano principal en rpido hasta
el plano de referencia y a continuacin en avance de mecanizado una
distancia igual a D+B. Los dems pasos del eje perpendicular al plano
principal sern de valor igual a B. En el caso que a D se le de un valor
negativo la primera profundizacin ser menor que B, es decir, ser igual a
(-D+B).

H4: Define el avance en la ltima pasada de mecanizado (acabado).
I-4.3: Define el valor de pasada de acabado, segn el plano principal.

Si el signo es positivo, la pasada de acabado se realizar en G7 (Arista Viva).

Si el signo es negativo pasada de acabado se realizar en G5 (Arista Matada)

Figura 37. Definicin de C

Figura 38. Definicin de D

166

NOTA.- El CNC ir desplazando la mquina en pasos sucesivos segn los valores
programados de B y C, salvo en la ltima pasada en que ajustar los valores de
acuerdo a las dimensiones de la cajera.

N2: Define el nmero de veces que se desea repetir la ejecucin del ciclo definido
en el bloque. Se puede programar un valor comprendido entre NO y N99, sin embargo
si programamos con un parmetro (N P3), ste puede tener un valor comprendido
entre O y 255. Si no se programa el parmetro N, el CNC asume el valor N 1.
Obviamente, la programacin de valores de N superiores a 1 tienen sentido siempre
que se trabaje en G91, es decir que los valores del centro de la cajera sean
incrementales, puesto que al contrario se repetirn los mecanizados en el mismo punto.

NOTA: A continuacin se da una explicacin ms detallada de los ciclos fijos G87 y
G88 suponiendo que el plano principal es el formado por los ejes X e Y, y el eje de la
herramienta sea el Z.

G87 CICLO FIJO DE CAJERA RECTANGULAR

Las operaciones y movimientos de la herramienta son los siguientes:

Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. Caso de
estar parado, arrancar a derechas (M03).

Desplazamiento en rpido del eje Z desde el plano de partida hasta el plano de
referencia (de acercamiento).

Desplazamiento al 50% del avance de trabajo (F) del eje Z a una distancia igual a
(D+B).

D: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza.

B: Valor en profundidad de cada pasada de mecanizado.

Fresado en avance de trabajo (F) de la superficie de la cajera en pasos definidos
mediante C hasta una distancia L (Pasada de acabado), de la pared de la cajera.

Fresado en avance de trabajo H, de la pasada de acabado.
Figura 39. Movimientos en el mecanizado

167
Una vez finalizada la pasada de acabado, la herramienta retrocede en avance rpido al
centro de la cajera, subiendo el eje Z, 1 mm. De esta forma, finaliza la primera
profundizacin.

Desplazamiento al 50% del avance de trabajo (F) del eje Z de una distancia igual a B +
1.

Fresado en avance de trabajo (F) de la superficie de la cajera (segunda profundizacin).

Se repiten los pasos anteriores hasta alcanzar la profundidad total de la cajera.

Una vez terminada la cajera, la herramienta retrocede en rpido (eje Z) hasta el plano
de referencia (si se ha programado G99) o hasta el plano de partida (si se ha
programado G98).

ATENCIN:

Para poder conseguir un buen acabado en el mecanizado de las paredes de la cajera, el
CNC efecta una entrada y salida tangenciales en la ltima pasada de cada una de las
profundizaciones. Para evitar problemas y posibles fallos de mecanizado, es obligatorio
programar el cdigo de herramienta (T.2) a introducir en la tabla de herramientas el
valor del radio de la herramienta que se vaya a utilizar. Si el valor de radio introducido
en la tabla de herramientas es R0, la ltima pasada de las paredes se efecta como
todas las dems, es decir, sin entradas ni salidas tangenciales. El valor de R nunca
puede ser negativo. Si no se programa la herramienta (T.2), el CNC torna como radio
de herramienta el valor de R del ltimo corrector utilizado.

Movimientos del eje perpendicular al plano principal en el ciclo fijo G87 (ejemplo eje Z)

Figura 40. Desplazamiento en
profundidad

168
Ejemplo:

Realizar una cajera rectangular de 105x75 mm de superficie y 40 mm de profundidad.

Se supone que:

La distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza es de 2 mm.

El punto de partida de la herramienta es XO, YO, ZO y el cabezal est parado.

La herramienta tiene 7,5 mm de radio y es la 1 (T1.1).

N0 G87 G98 G00 G90 X90 Y60 Z-481-90 J52,5 K37,5 B12 C10 D2 H100 L5,F300 S1000
T1.1 M03 N5 G80 XO YO N10 M30

Bloque N0

G87 : Define el ciclo fijo de cajera rectangular.

G98 : Define el retroceso de la herramienta (eje Z) hasta el plano de partida, una
vez realizado el mecanizado de la cajera.

G00 : Define que el movimiento de los ejes XY se efecte en rpido.

G90 : Define que las dimensiones X,Y,Z,I sean en cotas absolutas.

X,Y : Desplazamiento en milmetros de dichos ejes hasta el centro de la cajera.

Z : Desplazamiento en milmetros de la herramienta (eje Z), desde el plano
de partida hasta el de referencia (siempre en rpido).

I : Desplazamiento en milmetros hasta el fondo de la cajera (cota absoluta
Respecto a ZO).

J : Define el valor de 1/2 de la longitud de la cajera. Es decir, la distancia
desde el centro hasta la pared segn el eje X .

El sentido de fresado depender de si se ha programado signo positivo o negativo.

K: Define el valor de 1/2 de la anchura de la cajera. Es decir la distancia desde
el centro hasta la pared de la cajera segn el eje Y (siempre positivo).
B: Profundidad de cada pasada de fresado (siempre positivo).
C: Define el valor del paso de fresado en el plano XY (siempre positivo).

Si no se programa el valor de C si se programa con valor cero, el CNC toma el valor
de del dimetro de la herramienta.

D: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. El paso en
profundidad de la primera pasada ser: (D+B).
H: Velocidad de avance de la pasada de acabado.
L: Valor en mm, de la pasada de acabado.
F: Valor del avance de mecanizado.
S: Velocidad de giro del cabezal, en rpm.
T: Cdigo de la herramienta.
M03: Arranque del cabezal a derechas.
169
Bloque (N5)

G80 X0 Y0 : Anulacin del ciclo fijo y vuelta en avance rpido al punto de partida.

Bloque (N10)

M30 : Fin de programa.

Figura 41. Vistas de planta y alzado del
movimiento de la herramienta

170
Secuencia y explicacin del trabajo

Los ejes X e Y, se desplazarn en rpido desde el punto X0, Y0, Z0, hasta el punto X90
Y80 Z0.

El cabezal comenzar a girar a derechas a 1000 rpm.
El eje Z se desplazar en rpido 48 mm hasta el plano de referencia. ( Z 48 )
El eje Z se desplazar en avance F/2 (50% del avance de trabajo F), otros 14 mm
(D+B), hasta Z-62.

Los ejes X e Y se desplazarn hasta completar las dimensiones finales de la cajera,
segn muestra la figura, con un avance F, salvo en la ltima pasada (mecanizacin de
la pared de la cajera) que lo har con el avance H y con una salida tangencial. Lo dicho
para la ltima pasada se realiza siempre, hayamos o no programado la pasada de
acabado L

La herramienta se desplazar al centro de la cajera, con avance rpido y subiendo el
eje Z, 1 mm (X90 Y60 Z-61).
El eje Z se desplazar en avance F/2, 13 mm (B+1), hasta Z-74.
Se repiten las secuencias 5 y 6.
El eje Z se desplazar en avance F/2, 13 mm hasta Z-86.
El eje Z se desplazar en avance F/2, 5 mm, hasta Z 90.

El eje Z retroceder en rpido 89 mm, hasta Z0.
Los ejes X e Y, retrocedern en rpido hasta X0 Y0.
Fin de programa.

NOTA.- Hay que destacar la posibilidad que existe de realizar cajeras, cuyos lados no
sean paralelos a los ejes de coordenadas, aplicando la funcin G73 (Giro del sistema de
coordenadas).

Esta prestacin permite una rpida programacin de cajeras en cualquier punto de
cualquier plano.

Ejemplo: El punto inicial X0,Y0,Z0 y la cajera se realiza en el plano (X Z).

N5 G18
N10 G87 G98 G00 G90 X200 Y-48 Z0 1-90 J52.5 K37.5 B12 C10 D2 H100 L5 F300
N20 G73 A45 N30 G25 N10.20.7
N40 M30
171

G88 CICLO FIJO DE CAJERA CIRCULAR

Las operaciones y movimientos de la herramienta son los siguientes:

Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. Caso de
estar parado arrancar a derechas (M03).

Desplazamiento en rpido del eje Z desde el plano de partida hasta el plano de
referencia (de acercamiento).

Desplazamiento, al 50% del avance de trabajo (F), del eje Z a una distancia igual a
(D+B).

D: Distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza. B: Valor en
profundidad de cada pasada de mecanizado.

Fresado, en avance de trabajo (F), de la superficie de la cajera en pasos definidos
mediante C, hasta una distancia L (pasada de acabado), de la pared de la cajera.

Fresado en avance de trabajo H, de la pasada de acabado.

Una vez finalizada la pasada de acabado, la herramienta retrocede en rpido G00 al
centro de la cajera, subiendo el eje Z 1 mm, de esta forma finaliza la primera
profundizacin.

Desplazamiento, al 50% del avance de trabajo (F), del eje Z de una distancia igual a
B+1.

Fresado en avance de trabajo (F) de la superficie de la cajera (segunda profundizacin).
Figura 42. Ejecucin de cajeras mltiples.

172
Se repiten los pasos anteriores hasta alcanzar la profundidad total de la cajera.

Una vez terminada la cajera, la herramienta retrocede en rpido (eje Z) hasta el plano
de referencia (si se ha programado G99) o hasta el plano de partida (si se ha
programado G98).

ATENCIN:

Para poder conseguir un buen acabado en el mecanizado de las paredes de la cajera, el
CNC efecta una salida tangencial en la ltima pasada de cada una de las
profundizaciones. Para evitar problemas y posibles fallos de mecanizado, es
obligatorio programar el cdigo de la herramienta T.2, a introducir en la tabla, el valor
del radio de la herramienta que se vaya a utilizar. Si el valor del radio introducido en la
tabla es R = 0, la ltima pasada de las paredes se efecta como todas las dems, es
decir, sin salida tangencial. El valor de R nunca puede ser negativo, si no se
programa la herramienta T.2, el CNC toma como radio de herramienta el valor del radio
del ultimo corrector utilizado.
173

Figura 43. Desplazamientos de la herramienta
en cajera circular

174

Ejemplo:
Realizar una cajera circular de 70 mm de radio y 40 mm de profundidad.
Se supone que:
La distancia entre el plano de referencia y la superficie de la pieza es de 2 mm.
El punto de partida de la herramienta, es el XO YO ZO y el cabezal est parado.
La herramienta tiene 7,5 mm de radio y es la 1 (T1.1).

N0 G88 G98 G00 G90 X90 Y80 Z-48 I-90 J70 B12 C10 D2 H100 LS F300 S1000 T.1
M3
N5 G80 X0 Y0
N10 M30

Bloque N0

G88: Define el ciclo de cajera circular.
G98: Define el retroceso de la herramienta (eje Z), hasta el piano de partida
una vez realizado el mecanizado de la cajera.
G00: Define que el movimiento de los ejes X e Y, se efecte en avance rpido.
G90: Define que las dimensiones X,Y,Z,I sean en cotas absolutas.
X Y: Desplazamiento de dichos ejes, hasta el centro de la cajera.
Z: Desplazamiento de la herramienta (eje Z), desde el piano de
partida hasta el de referencia (siempre en avance rpido).
I: Desplazamiento hasta el fondo de la cajera (cota absoluta respecto a ZO).
J: Define el radio de la cajera. El sentido del fresado depender del signo.
B: Profundidad de cada pasada de fresado (siempre positiva).

C: Define el valor de cada pasada en el piano (X Y), siempre positivo. Si no se
programa el valor de C se programa con valor cero, el CNC toma como valor 3/4 del dimetro
de la herramienta.
D: Distancia entre el piano de referencia y la superficie de la pieza. El paso en profundidad
de la primera pasada ser D+B.
H: Velocidad de avance de la pasada de acabado
L: Valor de la pasada de acabado.
S: Velocidad de giro del cabezal en rpm.
T: Cdigo de la herramienta.
M03: Arranque del cabezal a derechas.

Bloque N5

G80 X0 Y0 : Anulacin del ciclo fijo y vuelta en avance rpido al punto de partida.

Bloque N10

M30 : Fin de programa.
101

Figura 44. Vistas de planta y alzado del
desplazamiento en cajera circular.

102

Secuencia y explicacin del trabajo

Los ejes X e Y se desplazan en rpido desde el punto XO, YO, Z
O hasta el punto X90 Y60 Z0.
El cabezal comenzar a girar a derechas a 1000 rev/min.
El eje Z se desplazar en rpido 48 mm hasta el plano de referencia (Z - 45).

El eje Z se desplazar en F/2 (50% del avance de trabajo F) otros 14 mm (D+B), hasta Z-62.

Los ejes X e Y, se desplazarn hasta completar las dimensiones finales de la cajera, segn
muestra la figura, con un avance de trabajo F, salvo en la ltima pasada (mecanizacin de la
pared de la cajera), que lo har con el avance de acabado H y con una entrada y salida
tangencial. Lo dicho para la ltima pasada, se realiza siempre hayamos o no definido, la pasada
de acabado L.

La herramienta se desplazar al centro de la cajera, con avance rpido y subiendo el eje Z, 1
mm (X90 Y60 Z-61).

El eje Z se desplazar en avance F/2 (50 % del avance de trabajo F), 13 mm (B+1), hasta
Z-74.


El eje Z se desplazar en avance F/2,.13 mm, hasta Z-86.


El eje Z se desplazar en avance F/2, 5 mm, hasta Z-90.


El eje Z retroceder en avance rpido 89 mm, hasta Z0.
Los ejes X e Y retrocedern en avance rpido hasta XO Y0.

Fin de programa.

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