1. E l CONCRETO El concreto es bsicamente una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta, compuesto de cemento Portland y agua, une a los agregados (arena y grava o piedra triturada), para formar una masa semejante a una roca ya que la pasta endurece debido a la reaccin qumica entre el cemento y el agua. El estado fresco del concreto se comprende desde el momento del mezclado del concreto hasta el momento del proceso de endurecimiento inicial, manteniendo las caractersticas de trabajabilidad, de tal manera que permiten realizar las operaciones del mezclado, transporte, colocacin, compactacin y acabado. 2. MATERIALES COMPONENTES Los agregados generalmente se dividen en dos grupos: finos y gruesos. Los agregados finos consisten en arenas naturales o manufacturadas con tamaos de partcula que pueden llegar hasta 10 mm; los agregados gruesos son aquellos cuyas partculas se retienen en la malla No. 16 y pueden variar hasta 152 mm. El tamao mximo del agregado que se emplea comnmente es el de 19 mm o el de 25 mm. La pasta est compuesta de cemento Portland, agua y aire atrapado o aire incluido intencionalmente. Ordinariamente, la pasta constituye del 25 al 40 por ciento del volumen total del concreto. La Figura muestra que el volumen absoluto del cemento est comprendido usualmente entre el 7% y el 15% y el agua entre el 14% y el 21%. El contenido de aire en concretos con aire incluido puede llegar hasta el 8% del volumen del concreto, dependiendo del tamao mximo del agregado grueso.
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2.1. AGREGADO FINO 2.1.1. GRANULOMETRIA Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango relativamente amplio en la granulometra del agregado fino, pero las especificaciones de otras organizaciones son a veces ms limitantes. La granulometra ms conveniente para el agregado fino, depende del tipo de trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamao mximo del agregado grueso. En mezclas ms pobres, o cuando se emplean agregados gruesos de tamao pequeo, la granulometra que ms se aproxime al porcentaje mximo que pasa por cada criba resulta lo ms conveniente para lograr una buena trabajabilidad. En general, si la relacin agua- cemento se mantiene constante y la relacin de agregado fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango en la granulometra sin tener un efecto apreciable en la resistencia. En ocasiones se obtendr una economa mxima, ajustando la mezcla del concreto para que encaje con la granulometra de los agregados locales. Entre ms uniforme sea la granulometra, mayor ser la economa. La granulometra del agregado fino dentro de los lmites de la norma ASTM C 33, generalmente es satisfactoria para la mayora de los concretos. Los lmites de la norma ASTM C 33 con respecto al tamao de las cribas se indican a continuacin: Tamao de la malla Porcentaje que pasa en peso 9.52 mm (3/8) 100 4.75 mm (No.4) 95 a 100 2.36 mm (No.8) 80 a 100 1.18 mm (No.16) 50 a 85 0.60 mm (No.30) 25 a 60 0.30 mm (No.50) 10 a 30 3
0.15 mm (No.100) 2 a 10 Estas especificaciones permiten que los porcentajes mnimos (en peso) del material que pasa las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15 mm (No.100) sean reducidos a 5% y 0%, respectivamente, siempre y cuando: El agregado se emplee en un concreto con aire incluido que contenga ms de 237 kg de cemento por metro cbico y tenga un contenido de aire superior al 3%. El agregado se emplee en un concreto que contenga ms de 296 kg de cemento por metro cbico cuando el concreto tenga inclusin de aire. Se use un aditivo mineral aprobado para compensar la deficiencia del material que pase estas dos mallas. Otros requisitos de la norma ASTM son: Que el agregado fino no tenga ms del 45% retenido entre dos mallas consecutivas. Que el mdulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, ni que vare en ms de 0.2 del valor tpico de la fuente del abastecimiento del agregado. En el caso de que sobrepase este valor, el agregado fino se deber rechazar a menos que se hagan los ajustes adecuados en las proporciones del agregado fino y grueso. Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.30 mm (No.50) y de 0.15 mm (No.100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial y el sangrado del concreto. La mayora de las especificaciones permiten que del 10% al 30% pase por la malla de 0.30 mm (No. 50). El lmite inferior puede bastar en condiciones de colado fciles o cuando el concreto tiene un acabado mecnico, como ocurre en el caso de los pavimentos. Sin embargo, en los pisos de concreto acabados a mano o donde se requiera una textura superficial tersa, se deber usar un agregado fino que contenga al menos un 15% que pase la malla de 0.30 mm (No.50) y al menos un 3% que pase la malla de 0.15 mm (No.100). 2.1.2. GRADACIONES Tamiz Porcentaje que pasa
La definicin de tamao mximo se vuelve importante al seleccionar proporciones para el hormign que resulten coherentes con los requisitos de agua para la mezcla, dimensiones del encofrado y espaciamiento entre los aceros de refuerzo. El tamao mximo de un rido grueso ser menor que las dimensiones siguientes TABLA: TAMAO MXIMO DEL AGREGADO, SEGN LA ACI
2.1.3. MODULO DE FINEZA El mdulo de finura (FM) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la norma ASTM C 125, sumando los porcentajes acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la suma entre 100. Las mallas que se emplean para determinar el mdulo de finura son la de 0.15 mm (No.100), 0.30 mm (No.50), 0.60 mm (No.30), 1.18 mm (No.16), 2.36 mm (No.8), 4.75 mm (No.4), 9.52 mm (3/8), 19.05 mm (3/4), 38.10 mm (1), 76.20 mm (3), y 152.40 mm (6). El mdulo de finura es un ndice de la finura del agregado, entre mayor sea el mdulo de finura, ms grueso ser el agregado. Diferentes granulometras de agregados pueden tener igual mdulo de finura. El mdulo de finura del agregado fino es til para estimar las proporciones de los agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto. A continuacin 5
se presenta un ejemplo de la determinacin del mdulo de finura de un agregado fino con un anlisis de mallas supuesto: Tamao de la malla Porcentaje de la fraccin individual retenida, en peso Porcentaje acumulado que pasa, en peso Porcentaje acumulado retenido, en peso 9.52 mm (3/8) 0 100 0 4.75 mm (No.4) 2 98 2 2.36 mm (No.8) 13 85 15 1.18 mm (No.16) 20 65 35 0.60 mm (No.30) 20 45 55 0.30 mm (No.50) 24 21 79 0.15 mm (No.100) 18 3 97 Charola 3 0 --- Total 100 283 Mdulo de finura = 283/100 = 2.83
2.1.4. CONTENIDO DE HUMEDAD Objetivo: Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de arena, con respecto al peso seco de la muestra. Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto, con el fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua de mezclado. Frmula:
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Procedimiento: a) Mtodo rpido: Se anota el nmero de la charola y se pesa, anotndola como tara (T). Se vaca arena hmeda a la charola y se pesa, anotndola como tara + arena hmeda (T + Ah). Se pone a secar la arena en la estufa, movindola algunas veces para que sea mas rpido el secado, se coloca encima el cristal de reloj para comprobar que la arena ya no tenga humedad; esto ocurrir cuando ya no empae el cristal. Posteriormente, se deja enfriar (charola y suelo) Se procede a pesar, lo que seria charola + arena seca (T + As) Y se realizan los clculos para determinar el contenido de agua por el mtodo rpido.
La absorcin y humedad superficial de los agregados se debe determinar de acuerdo con las normas ASTM C 70, C 127, C 128 y C 566 de manera que se pueda controlar el contenido neto de agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada mezcla. La estructura interna de una partcula de agregado, est constituida de materia slida y de vacos que pueden o no contener agua. Las condiciones de humedad de los agregados se muestran en la Figura A Se designan como: Secado al horno. Completamente absorbentes. Secados al aire. Secos en la superficie de la partcula pero conteniendo cierta humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes. Saturados y superficialmente secos (SSS). No absorben ni ceden agua a la mezcla de concreto. Hmedo. Contienen un exceso de humedad en la superficie (agua libre).
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Condiciones de humedad de los agregados. La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las condiciones de humedad de los agregados de manera que cubra los requerimientos de agua. Si el contenido de agua de la mezcla de concreto no se mantiene constante, la resistencia a la compresin, la trabajabilidad y otras propiedades variarn de una revoltura a otra. Los contenidos de agua libre, normalmente varan desde 0.5% hasta 2% para el agregado grueso y desde 2% hasta 6% para el agregado fino. El contenido mximo de agua de un agregado grueso drenado, usualmente es menor que el de un agregado fino. La mayora de los agregados finos pueden mantener un contenido de humedad drenado mximo, aproximadamente de 3% a 8%, mientras que los agregados gruesos slo pueden mantener aproximadamente de 1% a 6%. 2.1.5. PORCENTAJE DE ABSORCION Objetivo: Determinar la cantidad de agua que absorbe la arena para concreto, expresando esta en porcentaje con respecto al peso seco de la arena. Procedimiento: Se satura la arena por 24 hrs, se le retira el agua y se logra el estado de saturado y superficialmente seco; esto se logra al tender la arena en una superficie limpia y seca, movindola de un lugar a otro, para que por efecto del sol y el viento, 2. se revisa con el cristal de reloj para comprobar que la arena ya haya perdido toda el agua, se ser as, de deja enfriar y se obtiene su peso (Ws). 3. Se obtiene el porcentaje de absorcin por medio de la siguiente frmula:
2.2. AGREGADO GRUESO 2.2.1. GRANULOMETRIA . Requisitos de granulometra para los agregados gruesos (ASTM C 33).
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2.2.2. GRADACION El Tamao Mximo designado para el agregado, siempre es un tamao menor que aqul a travs del cual se requiere que pase el 100% del material. Por ejemplo si el tamao mximo de agregado requerido es de 1, el 100% deber pasar el tamiz anterior (1) y casi en su totalidad (entre 90-100%) el tamiz de 1. El Tamao Mnimo es la mxima abertura de tamiz por el que pase menos del 15% en peso o se retenga en su totalidad. Habiendo definido estos dos valores, en la tabla 2.9 y 2.10 se muestra los requisitos de gradacin, para el agregado grueso y fino respectivamente, dado por la ASTM C33. REQUISITOS DE GRADACIN PARA LOS AGREGADOS GRUESOS
2.2.3. CONTENIDO DE HUMEDAD Objetivo: Determinar la cantidad de agua que posee una muestra de grava, con respecto al peso seco de la muestra. Esta prueba se lleva a cabo antes de hacer una mezcla de concreto, con el fin de hacer los ajustes en la cantidad de agua de mezclado.
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Frmula:
Equipo y material que se utiliza:
Estufa Balanza con aproximacin al 0.1 gr. Charola y cpsula de aluminio Esptula Cristal de reloj
Procedimiento: a) Mtodo rpido: Se anota el nmero de la charola y se pesa, anotndola como tara (T). Se vaca suelo hmedo a la charola y se pesa, anotndola como tara + suelo hmedo (T + Sh). Se pone a secar el suelo en la estufa, movindolo algunas veces para que sea mas rpido el secado, se coloca encima el cristal de reloj para comprobar que el suelo ya no tenga humedad; esto ocurrir cuando ya no empae el cristal. Posteriormente, se deja enfriar (charola y suelo) Se procede a pesar, lo que seria charola + suelo seco (T + Ss) Y se realizan los clculos para determinar el contenido de agua por el mtodo rpido.
2.2.4. PORCENTAJE DE ABSORCION Objetivo: Determinar el porcentaje de absorcin que tienen las gravas; ambos resultados tiene aplicacin en lo que es el diseo de mezcla de concreto. Equipo y material que se utiliza: Balanza con aproximacin al 0.1 gr. Horno o estufa 11
Franela Canastilla Charola de aluminio Esptula Cristal de reloj Procedimiento: Se dejan las gravas en saturacin por 24 hrs. Se les retira el agua y se secan superficialmente con una franela ligeramente hmeda, se pesa una cantidad de material cercana a los 500 grs, obtenindose de esta forma el peso saturado y superficialmente seco de gravas (Wsss). Se procede a determinar el volumen desalojado de gravas (Vdes.), para esto se emplea el Principio de Arqumedes, pesando las gravas en una canastilla, sumergidas en agua, obtenindose el peso de gravas sumergidas (Wsum.).
Donde: w=Peso especfico del agua = 1 gr/cm3 Sin que haya prdida de material, se vacan las gravas a una charola para secarlas totalmente ya sea en la estufa o en el horno, obtenindose el peso de gravas secas (Ws). Con los datos anteriores se obtiene el porciento de absorcin de las gravas, de la siguiente manera:
2.2.5. TAMAO MAXIMO El tamao no debe exceder de: 1/5 de la dimensin ms pequea del elemento de concreto 3/4 del espacio libre entre las barras de acero del refuerzo y entre las varillas de refuerzo y las cimbras 1/3 de la profundidad de las losas
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2.3. EL AGUA 2.3.1. CALIDAD Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un sabor u olor pronunciado, se puede utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para el concreto. Las impurezas excesivas en el agua no slo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia del concreto, sino tambin pueden ser causa de eflorescencia, manchado, corrosin del esfuerzo, inestabilidad volumtrica y una menor durabilidad. 2.3.2. SUSTANCIAS PERMISIBLES Cloruros. La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de mezclado, se debe principalmente al posible efecto adverso que los iones de cloruro pudieran tener en la corrosin del acero de refuerzo, o de los torones de presfuerzo ,El nivel de iones cloruro solubles en el agua en el cual la corrosin del acero de refuerzo comienza en el concreto es de aproximadamente 0.15% del peso del cemento. Del contenido total de in cloruro en el concreto, slo es soluble en el agua aproximadamente del 50% al 85%: el resto se combina qumicamente en reacciones del cemento. El Reglamento de construccin del American Concrete Institute, ACI 318, limita el contenido de in cloruro soluble al agua en el concreto, a los siguientes porcentajes en peso del cemento: Concreto presforzado. 0.06% Concreto reforzado expuesto a cloruros durante su servicio. 0.15% Concreto reforzado que vaya a estar seco protegido contra la humedad durante su servicio 1.00% Otras construcciones de concreto reforzado 0.30%
Sulfatos. El inters respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se debe a las posibles reacciones expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos, especialmente en aquellos lugares donde el concreto vaya a quedar expuesto a suelos o agua con contenidos elevados de sulfatos.
Carbonatos y bicarbonatos alcalinos.Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio tiene diferentes efectos en los tiempos de fraguado de cementos distintos. 13
El carbonato de sodio puede causar fraguados muy rpidos, en tanto que los bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. En concentraciones fuertes estas sales pueden reducir de manera significativa la resistencia del concreto. Cuando la suma de sales disueltas exceda 1,000 ppm, se debern realizar pruebas para analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y sobre la resistencia a los 28 das. Tambin se deber considerar la posibilidad que se presenten reacciones lcali-agregado graves.
2.4. EL CEMENTO Inicialmente las normas fueron dadas por el ASTM, cada pas fue adoptando esta norma de acuerdo a sus necesidades y elaborando sus propias normas. En el Per se dio con INANTIC que luego fue reemplazado por ITINTEC y despus la NTP. La NTP clasifica los tipos de cemento en grupos: Cemento Portland, Cemento Portland Adicionados, Cemento Portland Especificacin de la Performance, Cementos de Albailera. 2.4.1. CLASES DE CEMENTO CEMENTO PORTLAND NORMA NTP 334.009:2005 ASTM C150
CEMENTO PORTLAND TIPO I CARACTERSTICA El ms comn. Cal libre mximo de 0.1 a 1 %. USOS Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales.
CEMENTO PORTLAND TIPO II CARACTERSTICA De moderada resistencia a los sulfatos, destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la accin moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de hidratacin. 14
USOS Puentes, tuberas de concreto, represas.
CEMENTO PORTLAND TIPO III CARACTERSTICA Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario desencofrar a los pocos das del vaciado.
USOS En climas fros o donde se requiera un desencofrado rpido.
CEMENTO PORTLAND TIPO IV CARACTERSTICA Se requiere bajo calor de hidratacin en que no deben producirse dilataciones durante el fraguado.
USOS En obras expuestas a climas clidos
CEMENTO PORTLAND TIPO V CARACTERSTICA Alta resistencia al ataque de los sulfatos.
CEMENTOS PORTLAND PUZOLNICOS a) Cemento Portland Puzolnico Tipo IP Producido mediante molienda conjunta de clinker y puzolana (contenido de puzolana:15% - 40%) b) Cemento Portland Puzolnico ModificadoTipo I(PM) Producido mediante molienda conjunta de clinker y puzolana (contenido de puzolana < 15%). 15
CEMENTOS PORTLAND DE ESCORIA a) Cemento Portland de Escoria Tipo IS Producido mediante molienda conjunta de clinker y escoria (contenido de escoria: 25% - 70%). b) Cemento Portland de Escoria Modificado Tipo I(SM) Producido mediante molienda conjunta de clinker y escoria (contenido de escoria < 25%). CEMENTOS PORTLAND ESPECIFICACIN DE LA PEFORMANCE NORMA NTP 334.082:2008
TIPOS Tipo GU: Uso general. Tipo HE: Alta resistencia inicial. Tipo MS: Moderada resistencia a los sulfatos. Tipo HS: Alta resistencia a los sulfatos. Tipo MH: Moderado calor de hidratacin. Tipo LH: Bajo calor de hidratacin
CEMENTO DE ALBAILERA: NORMA NTP 334.069:1998
2.5. ADITIVOS 2.5.1. TIPOS DE ADITIVOS Acelerantes: Estos aditivos se emplean para acelerar el desarrollo de la resistencia del concreto a edades tempranas. Tal desarrollo de resistencia tambin se puede acelerar: (1) con el empleo de cemento Portland de alta resistencia a edad temprana, (2) reduciendo la relacin agua-cemento con el aumento de 60 a 120 kg de cemento adicional por metro cbico de concreto, (3) curando a mayores temperaturas. El cloruro de calcio (CaCl2) es el material comnmente usado en los aditivos acelerantes. Deber cubrir los requisitos de la norma ASTM D 98 y tambin deber ser muestreado y ensayado de acuerdo con la norma ASTM D 345. El amplio uso de los aditivos a base de cloruro de calcio, ha brindado muchos datos y 16
experiencias sobre su efecto en las propiedades del concreto. Aparte del incremento en aceleracin de resistencia, el cloruro de calcio produce un aumento en la contraccin por secado, una posible corrosin del refuerzo, descoloramiento (oscurece al concreto), y posibles descascaramientos. Ejemplos: Acelerantes (ASTM C 494, Tipo C): Cloruro de calcio (ASTM D 98), Trietanolamina, Tiocianato de sodio, Formato de calcio, Nitrito de calcio, Nitrato de calcio. Retardantes: Los aditivos retardantes se emplean para aminorar la velocidad de fraguado del concreto. Las temperaturas altas en el concreto fresco (30 a 32C y mayores), son frecuentemente la causa de una gran velocidad en el endurecimiento, lo que provoca que el colado y acabado del concreto sea difcil. Uno de los mtodos ms prcticos de contrarrestar este efecto consiste en hacer descender la temperatura del concreto enfriando el agua de mezclado o los agregados. Los aditivos retardantes no bajan la temperatura inicial del concreto. Los retardantes se emplean en ocasiones para: (1) compensar el efecto acelerante que tiene el clima clido en el fraguado del concreto, (2) demorar el fraguado inicial del concreto o lechada cuando se presentan condiciones de colado difciles o poco usuales, como puede ocurrir al colar estribos o cimentaciones de gran tamao, cementar pozos petroleros, o bombear lechada o concreto a distancias considerables, o (3) retrasar el fraguado para aplicar procesos de acabado especiales, como puede ser una superficie de agregado expuesto. Debido a que la mayora de los retardantes tambin actan como reductores de agua, se les denomina frecuentemente retardantes reductores de agua. Los retardantes tambin pueden incluir un poco de aire en el concreto. En general, el empleo de retardantes va acompaado de una cierta reduccin de resistencia a edades tempranas (uno a tres das). Los efectos de estos materiales en las dems propiedades del concreto, tales como la contraccin, pueden ser impredecibles. En consecuencia, se debern efectuar pruebas de recepcin de los retardantes con los materiales con que se va a trabajar en condiciones anticipadas de trabajo. Ejemplos: 17
Retardantes (ASTM C 494, Tipo B): Lignina, Brax, Azcares, cido tartrico y sales. Inclusores de aire: Los aditivos inclusores de aire se utilizan para retener intencionalmente burbujas microscpicas de aire en el concreto. La inclusin de aire mejorar drsticamente la durabilidad de los concretos que estn expuestos a la humedad durante los ciclos de congelacin y deshielo. El aire incluido mejora considerablemente la resistencia del concreto contra el descascaramiento de la superficie causado por los productos qumicos deshelantes. Tambin se ve mejorada de manera importante la trabajabilidad del concreto fresco, y la segregacin y el sangrado se reducen o se llegan a eliminar. El concreto con aire incluido, contiene diminutas burbujas de aire distribuidas uniformemente en toda la pasta de cemento. La inclusin de aire en el concreto, se puede producir usando un cemento inclusor de aire, o con la introduccin de un aditivo inclusor de aire, o con una combinacin de ambos mtodos. Un cemento inclusor de aire es un cemento portland con una adicin inclusora de aire molida conjuntamente con el clinker durante la fabricacin. Por otra parte, los aditivos inclusores de aire se agregan directamente a los componentes del concreto antes y durante el mezclado. Los principales ingredientes que se utilizan en los aditivos inclusores de aire (ASTM C 260) se enlistan a continuacin: Sales de resinas de madera (resina Vinsol), Algunos detergentes sintticos, Sales de lignina sulfonatada, Sales de cidos de petrleo, Sales de material proteinceo, cidos grasos y resinosos y sus sales, Sulfonatos de alkilbenceno, Sales de hidrocarburos sulfonatados. Las especificaciones as como los mtodos de ensaye para los aditivos inclusores de aire se presentan en las normas ASTM C 260 y C 233. Las adiciones inclusoras de aire que se emplean en la fabricacin de cementos inclusores de aire, deben cumplir con los requisitos de la norma ASTM C 226.
3. PROPIEDADES DEL CONCRETO FRESCO 3.1. DOSIFICACION 18
Existen una gran cantidad de mtodos empricos de diseo de mezclas para obtener concretos con caractersticas especficas, sin embargo todos estos mtodos deben ser tomados solamente como referenciales pues siempre requieren de pruebas de laboratorio para su afinamiento. 3.2. MEZCLADO Se debe utilizar el equipo y mtodos que sean capaces de mezclar eficazmente los materiales de concreto que tengan el mayor tamao de agregado especificado, para producir mezclas uniformes con el menor revenimiento que sea prctico para el trabajo. Para la operacin de mezclado, el agua deber ingresar antes que el cemento y los agregados y continuar fluyendo hasta que transcurra la cuarta parte del tiempo mezclado. La medicin del cemento, agua y agregados deber ser en peso, la mxima tolerancia para la colocacin del agua total, incluida el agua libre de los agregados, es segn el ASTM C94 de + 3% Y en la relacin agua/cemento (a/c) de + 0.02. Es preferible que el cemento se cargue junto con los otros agregados, pero debe entrar despus de que aproximadamente el 10% del agregado haya entrado en la mezcladora. El material de una tanda no deber comenzar a ingresar a la mezcladora antes de que la totalidad de la anterior haya sido descargada. El cemento deber ser mezclado en cantidades para empleo inmediato. El concreto cuyo fraguado ya se ha iniciado en la mezcladora no deber ser remezclado ni utilizado.
Hay dos formas de realizar el mezclado: una es manual y la otra con equipo mecnico. De estos dos procedimientos, el ms recomendable es trabajar con equipo mecnico.
Mezclado en camin Los materiales normalmente son cargados a los camiones en las plantas de dosificacin y mezclados en el tiempo y ala velocidad requeridos en la planta- El tambor del camin continua girando para agitar el concreto al tiempo que se lleva para ser entregado en el sitio. Mezclado en el sitio
Hay dos formas de realizar el mezclado: una es manual y la otra con equipo mecnico. De estos dos procedimientos, el ms recomendable es trabajar con equipo mecnico (mezcladora). 19
Recomendaciones en cuanto a la mezcladora: - Debe estar funcionando bien para evitar que se malogre a medio vaciado. - Debe instalarse adecuadamente, es decir, sobre un piso plano y horizontal, y adems lo ms cerca posible del encofrado. - Debe estar debidamente abastecida de combustible y de aceite. - Debe garantizar una descarga de la mezcla sin que se separe la piedra chancada del resto de los ingredientes. - El tambor giratorio y la canaleta de entrada y de salida no deben tener restos de concreto endurecido ni perforaciones. - Debe ser operada a la capacidad y la velocidad recomendadas por el fabricante. - El depsito empleado en la medicin de agua debe encontrarse adecuadamente marcado a fin de controlar la cantidad de sta.
3.3. TRANSPORTE Para lograr transportar el concreto de manera correcta, es decir, de modo tal que contribuya a mejorar su calidad, debes poner en prctica las siguientes recomendaciones: - La ruta elegida no debe tener obstculos ni baches, adems debe ser la ms corta posible. - El traslado del concreto debe ser gil, sin correr. - Debes utilizar la cantidad suficiente de personal, para vaciar el concreto rpidamente. Tambin es importante que consideres lo siguiente: - Durante el traslado de la mezcla hay que evitar la prdida de alguno de los ingredientes (pasta de cemento, agua por evaporacin). - Si la mezcla es algo aguada, evita transportarla distancias largas. Evita utilizar carretillas o buggies con ruedas sin jebe.
3.4. VACIADO El vaciado del concreto en los encofrados debe realizase cuidadosamente para obtener un concreto resistente y durable. He aqu algunas recomendaciones que debes considerar: 20
- Durante el vaciado no est permitido agregarle agua a la mezcla. - El concreto que muestre indicios de endurecimiento no debe colocarse. - El tiempo transcurrido entre el mezclado y el vaciado debe ser el menor posible. - La colocacin de la mezcla en el encofrado debe hacerse a la menor distancia posible de su posicin final. - No depositar grandes cantidades del concreto en un solo sitio para luego ser extendido. - No colocar concreto bajo lluvia fuerte, a menos que se cuente con proteccin para que no le caiga agua. - Antes de hacer el vaciado, humedecer ligeramente los encofrados. - En lugares de climas clidos, por ejemplo en Piura, el vaciado debe hacerse de preferencia por las noches. De ser as, deber contarse con suficiente iluminacin y medidas de seguridad a fin de evitar accidentes.
3.5. COMPACTADO El concreto fresco recin colocado en el encofrado puede contener espacios vacos en su interior (cangrejeras), ocasionadas debido al aire atrapado por ste en el momento del vaciado. Si se permite que el concreto endurezca bajo esta condicin, no ser completamente compacto; ser dbil y pobremente adherido al acero de refuerzo. La consolidacin, conocida tambin como compactacin, es el proceso por el cual el aire atrapado en la mezcla fresca es sacado de la misma. Para lograrlo se han desarrollado diferentes 21
procedimientos. La eleccin del ms conveniente depender principalmente de la consistencia de la mezcla. El mtodo que comnmente se utiliza en obra, y que es el ms recomendado, es el que se realiza mediante el uso de un vibrador A continuacin, algunas recomendaciones: - No debe concentrarse la vibracin en un solo sitio por ms tiempo del necesario, por lo que se recomienda no sobrepasar los 10 segundos. - La aguja de la vibradora debe ser introducida verticalmente, evitando movimientos bruscos. - Si no cuentas con este equipo, entonces tendrs que chucear la mezcla, introduciendo y sacando verticalmente una varilla de fierro liso de repetidamente.
3.6. CURADO El curado es un proceso que consiste en mantener en un ambiente hmedo el concreto por varios das despus del vaciado, con el propsito de que ste adquiera la totalidad de su resistencia (fc) especificada en el plano y adems para evitar probables rajaduras superficiales. Los agentes ms perjudiciales para el concreto recin vaciado son el sol y el viento, porque lo secan excesivamente. Debe evitarse que estos lleguen a la mezcla. El concreto alcanza un porcentaje significativo de su resistencia tan slo a los 7 das del vaciado. Por ejemplo, si se usa un cemento tipo I, su resistencia llegar a la semana al 70% del fc especificado. Su resistencia final, al 100%, depender en gran medida de la humedad del concreto. De no realizarse el correspondiente curado, el resto de la resistencia que le falta adquirir, es decir el 30%, puede perderse por un secado prematuro del concreto, lo cual lo convertira en un material de baja calidad. Para evitar esta peligrosa situacin, el concreto debe curarse al menos durante 7 das, y en trabajos ms delicados, hasta 14 das. 22
Actualmente existen diversas formas para realizar el curado, pero el objetivo de todas ellas es el mismo: garantizar un buen contenido de humedad en el concreto para que as desarrolle las propiedades que lo convertirn en un material de buena calidad y resistencia. Los procedimientos ms utilizados en obra son: - La continua y directa aplicacin de agua. - Para el caso de pisos o techos: las arroceras. - Mantas o alfombras empapadas con agua con las cuales se cubre el concreto.
4. CONTROLES DE CALIDAD 4.1. EXTRACCION DE LA MUESTRA Norma NTP 339.036 ASTM C-172 Objetivo Obtener muestras representativas de concreto fresco, sobre las cuales se realizan ensayos para verificar el cumplimiento. Equipos Recipiente no absorbente de capacidad > 28 L Palas, cucharones Tamices estndar.
Tiempo Lmite para empezar ensayos
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4.2. ENSAYO DE SLUMP Norma NTP 339.035 ASTM C 143 Objetivo: Determinar la fluidez del concreto fresco por el mtodo del asentamiento del cono de Abrams. Equipo que se utiliza: Molde metlico, troncocnico, abierto por ambos extremos, con un dimetro superior de 10 cms. e inferior de 20 cms, adems de pisaderas y asas (Fig. siguiente). Varilla punta de bala lisa, de un dimetro de 1.6 cms. y largo 60cms. Placa de apoyo, rgida, no absorbente y por lo menos de 40 x 60 cms. Cucharn metlico 24
Procedimiento: La cantidad de concreto necesaria para efectuar el ensayo, no debe ser inferior a 8 lts. Se coloca el molde sobre una superficie de apoyo horizontal, ambos limpios y humedecidos con agua, (no se permite humedecer con aceites ni grasa). El operador se para sobre las pisaderas del molde, evitando el movimiento de ste durante el llenado. Se llena el molde en tres capas de aproximadamente igual volumen y se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla pisn distribuidos uniformemente. La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm de altura y la capa media hasta aproximadamente 16 de altura. Al apisonar la capa inferior se darn los primeros golpes con la varilla pisn ligeramente inclinado alrededor del permetro. Al apisonar la capa media y superior se darn los golpes de modo que la varilla pisn penetre 2.5 cms. la capa subyacente. Durante el apisonado de la ltima capa se deber mantener permanentemente un exceso de concreto sobre el borde superior del molde. Se enrasa la superficie de la capa superior con la varilla pisn y se limpia el concreto derramado en la zona adyacente al molde. Inmediatamente despus de terminado el llenado, enrase y limpieza, se carga el molde con las manos, sujetndolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en direccin vertical sin perturbar el concreto en un tiempo de 5 a 12 segundos. Toda la operacin de llenado y levantamiento del molde no debe demorar ms de tres minutos.
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Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminucin de altura del concreto moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La medicin se hace en el eje central del molde en su posicin original.
4.3. ELABORACIN Y CURADO DE PROBETAS CILNDRICAS EN OBRA Norma NTP 339.033 ASTM C 31 Objetivo: Elaboracin, curado y transporte de probetas cilndricas representativas del potencial del concreto colocado en obra. Este procedimiento aplica para cilindros de 6 x 12 pulgadas (15 x 30 cm) usando concreto con un asentamiento 1 pulgada (2.5 cm) Equipo Moldes cilndricos Varilla 16 mm (5/8), Long 500 mm 100 mm, punta semiesfrica Mazo de goma Peso 600 g 200 g Pala, plancha de albail, regla para enrasar Carretilla u otro recipiente para muestreo y remezclado
Procedimiento Colocar los moldes en una superficie nivelada, libre de vibraciones, trnsito vehicular o peatonal, y evitando la exposicin directa al sol. Los moldes deben estar limpios y cubiertos con aceite mineral (desmoldante) Humedecer todas las herramientas 26
Llenar y compactar simultneamente en todos los moldes en tres capas Evitar segregacin Utilizar un cucharn pequeo (1/2 L) Distribuir el material uniformemente alrededor del permetro del molde. Llenar y compactar en tres capas iguales. Llenar en exceso la ltima capa 25 golpes con la varilla Penetrar 2,5 cm (1) en la capa anterior 10 a 15 golpes laterales con el mazo de goma
Enrasar la superficie Identificar los especmenes PROTEGER para evitar la evaporacin (Curado inicial)