Procesos de Mecanizado

FAMILIA PROFESIONAL DE FABRICACIN MECNICA
CICLO FORMATIVO DE GRADO MEDIO EN MECANIZADO

MDULO PROFESIONAL : PROCESOS DE MECANIZADO (PM)
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PROFESOR: JUAN MANUEL BERNAL LOZANO

PROCESOS DE MECANIZADO CURSO: 2010-2011 Pgina 1 de 165

PROCESOS DE MECANIZADO
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Geometra y
trigonometra

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Materiales
frricos

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1.- INTRODUCCIN A LA METALURGIA

La Ciencia de los Materiales se ocupa principalmente de las propiedades, clasificacin,
procesamiento y usos de
las diversas manifestaciones de la materia en el Universo.

El comportamiento de los materiales queda definido por su estructura. A nivel microscpico, la
estructura electrnica de un tomo determina la naturaleza de los enlaces atmicos que a su
vez contribuye a fijar las propiedades de un material dado.

En forma general, las propiedades se separan para su estudio en dos grandes ramas:
propiedades fsicas y
propiedades mecnicas.

Propiedades mecnicas: Describen la forma en que un material soporta fuerzas aplicadas,
incluyendo fuerzas
de tensin, compresin, impacto, cclicas o de fatiga, o fuerzas a altas temperaturas. A
continuacin se definen
las ms comunes:

Tenacidad: Es la propiedad que tienen ciertos materiales de absorber la energa de los
esfuerzos que se les apliquen, sin romperse.

Elasticidad: Consiste en la capacidad de algunos materiales para recobrar su forma y
dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo que haba determinado su deformacin.

Dureza: Es la resistencia que un material opone a la penetracin (rayado por otro
material).

Fragilidad: Un material es frgil cuando se rompe fcilmente por la accin de un
choque.

Plasticidad: Aptitud de algunos materiales slidos de adquirir deformaciones
permanentes, bajo la accin de una presin o fuerza exterior, sin que se produzca
rotura.

Ductibilidad: Considerada una variante de la plasticidad, es la propiedad que poseen
ciertos metales para poder estirarse en forma de hilos finos.

Maleabilidad: Otra variante de la plasticidad, consiste en la posibilidad de transformar
algunos metales en lminas delgadas.

Las anteriores propiedades mecnicas se valoran con exactitud mediante ensayos mecnicos:

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Ensayo de traccin: Ofrece una idea aproximada de la tenacidad y elasticidad de un
material.

Ensayos de dureza: Permiten conocer el grado de dureza del material.

Ensayos al choque: Su prctica permite conocer la fragilidad y tenacidad de un material.

Ensayos tecnolgicos: Ponen de manifiesto las caractersticas de plasticidad que posee
un material para proceder a su forja, doblado, embutido, etc.

Propiedades fsicas de los materiales

Dependen de la estructura y procesamiento del material. Describen caractersticas como color,
conductividad elctrica o trmica, magnetismo y comportamiento ptico, generalmente no se
alteran por fuerzas que actan sobre el material. Pueden dividirse en: elctricas, magnticas y
pticas.

Propiedades elctricas: Describen el comportamiento elctrico del metal, el cual en muchas
ocasiones es ms crtico que su comportamiento mecnico. Existe tambin el comportamiento
dielctrico, propio de los materiales que impiden el flujo de corriente elctrica, que va ms all
de simplemente proporcionar aislamiento.

Los electrones son los portadores de carga en los materiales conductores, semiconductores y
muchos de los aislantes; en los compuestos inicos son los iones quienes transportan la mayor
parte de la carga. La movilidad de los portadores depende de los enlaces atmicos, de las
imperfecciones de la red, de la microestructura y, en los compuestos inicos, de las
velocidades de difusin.

Propiedades magnticas: Son las respuestas que da el material a la accin de un campo
magntico. Al modificar la microestructura, la composicin o el procesamiento se pueden
alterar las propiedades magnticas, que son:

Diamagnetismo: Los microcomponentes de los materiales se oponen al campo
magntico, haciendo que la magnetizacin sea nula.

Paramagnetismo: Para magnetizar los materiales se requieren campos magnticos
extremadamente grandes.Adems, en cuanto se elimina el campo, el efecto se pierde.

Ferromagnetismo: Consiste en la fcil magnetizacin de los materiales. An con campos
magnticos pequeos se obtienen magnetizaciones importantes.

Propiedades pticas: Estas propiedades producen una diversidad de efectos, como
absorcin, transmisin, reflexin, refraccin y un comportamiento electrnico.

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Clasificacin de los materiales

Los materiales se clasifican generalmente en cinco grupos: metales, cermicos, polmeros,
semiconductores y materiales compuestos. Los materiales de cada uno de estos grupos
poseen estructuras y propiedades distintas.

Metales. Tienen como caracterstica una buena conductividad elctrica y trmica, alta
resistencia, rigidez, ductilidad. Son particularmente tiles en aplicaciones estructurales o de
carga. Las aleaciones (combinaciones de metales) conceden alguna propiedad particularmente
deseable en mayor proporcin o permiten una mejor combinacin de propiedades.

Cermicos. Tienen baja conductividad elctrica y trmica y son usados a menudo como
aislantes. Son fuertes y duros, aunque frgiles y quebradizos. Nuevas tcnicas de procesos
consiguen que los cermicos sean lo suficientemente resistentes a la fractura para que puedan
ser utilizados en aplicaciones de carga. Dentro de este grupo de materiales se encuentran: el
ladrillo, el vidrio, la porcelana, los refractarios y los abrasivos.

Polmeros. Son grandes estructuras moleculares creadas a partir de molculas orgnicas.
Tienen baja conductividad elctrica y trmica, reducida resistencia y debe evitarse su uso a
temperaturas elevadas. Los polmeros termoplsticos, en los que las cadenas moleculares no
estn conectadas de manera rgida, tienen buena ductibilidad y conformabilidad; en cambio, los
polmeros termoestables son ms resistentes, a pesar de que sus cadenas moleculares
fuertemente enlazadas los hacen ms frgiles. Tienen mltiples aplicaciones, entre ellas en
dispositivos electrnicos.

Semiconductores. Su conductividad elctrica puede controlarse para su uso en dispositivos
electrnicos. Son muy frgiles.

Materiales compuestos. Como su nombre lo indica, estn formados a partir de dos o ms
materiales de distinto grupos, produciendo propiedades que no se encuentran en ninguno de
los materiales de forma individual.

Metales

De los elementos que figuran en la tabla peridica, alrededor de 80 pueden ser clasificados
como metales.

Todos ellos tienen en comn que sus electrones ms externos en un tomo neutro son cedidos
fcilmente. Esta caracterstica es la causa de su conductividad, tanto elctrica como trmica,
de su brillo y maleabilidad. El uso de metales puros es limitado, pues son blandos o tienden a
corroerse. Sin embargo, toleran una considerable cantidad de elementos en estado slido o
lquido. As, la mayor parte de los materiales metlicos comnmente usados son mezclas de
dos o ms metales elementales. Es posible realizar estas mezclas de varias maneras, pero
casi siempre se obtienen por la unin de metales por arriba de su punto de fusin. Esa mezcla
slida de metales o metaloides se denomina aleacin.
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Aleaciones Frreas.

Son las sustancias cuyo metal bsico es el hierro y que han sufrido un proceso metalrgico.
Tambin llamados productos siderrgicos, pueden clasificarse en: hierro, aceros,
fundiciones, ferroaleaciones, aleaciones frreas especiales y conglomerados frreos.

De todos estos productos siderrgicos, son los aceros y fundiciones los empleados por
excelencia en la fabricacin mecnica y ya en menor proporcin, los conglomerados no frreos.
De estos ltimos hablaremos de forma ms amplia en captulos posteriores.

2.- EL HIERRO

Nombre de un elemento qumico, blanco-gris, peso especfico 7,85, punto de fusin 1530 C,
peso atmico 5,84, N Atmico 26, insoluble, punto de ebullicin 2450C, magntico hasta los
770C, resistencia a la traccin 25 kg/mm.

Tambin se aplica este nombre a los hierros industriales que son productos siderrgicos de los
que, solamente con carcter de impurezas pueden formar parte otros elementos.

El hierro puro carece de una gran variedad de usos industriales debido a sus bajas
caractersticas mecnicas y la dificultad de su obtencin. Encuentra aplicaciones en la industria
elctrica dadas sus cualidades de permeabilidad magntica.

El hierro como elemento metlico, tiene una estructura cristalina, es decir, sus tomos se
agrupan formando estructuras geomtricas, en este caso cubos.

Segn la temperatura a la que se encuentre el hierro, la formacin cbica podr ser del tipo
centrado en el cuerpo (o simplemente cbico centrado) o centrado en las caras (cbico
centrado en las caras).

Estructura Cbica Centrada Estructura Cbica Centrada en las caras

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En el primer caso, el cubo se compone de nueve tomos: uno por vrtice y uno ms en el
centro geomtrico del cubo. Es la estructura que tiene el hierro a temperatura ambiente, se
conoce como hierro alfa. En la estructura cbica centrada en las caras, el nmero de tomos
ser catorce: uno por vrtice y uno en el centro de cada cara. Aparece en el hierro cuando su
temperatura se eleva a aproximadamente a 910C, se conoce como hierro gamma ().

Existen otros estados del hierro que son el beta y el delta que tambin tienen estructura cbica
centrada en el cuerpo, pero no se estudiarn aqu por sus escasas aplicaciones industriales.

Tambin se encuentran con estructura cbica centrada en el cuerpo, el cromo, el molibdeno y
el tungsteno.

A temperatura elevada el aluminio, la plata, el cobre, el oro, el nquel, el plomo y el platino son
algunos de los metales que tienen estructura de malla cbica centrada en las caras.

3.- ALEACIONES Fe-C

Las aleaciones de hierro y carbono -aceros y fundiciones- son las aleaciones metlicas ms
importantes de la civilizacin actual. Por su volumen, la produccin de fundicin y de acero
supera en ms de diez veces la produccin de todos los dems metales juntos.

Corrientemente se da el nombre de acero y fundicin, a las aleaciones hierro - carbono (si
tienen ms del 1,7 % de C son fundiciones y si tienen menos del 1,7 % de C son aceros).

Los constituyentes metlicos que pueden presentarse en los aceros al carbono son
principalmente: ferrita, cementita, perlita, martensita y rara vez austenita, aunque nunca como
nico constituyente. Tambin pueden estar presentes constituyentes no metlicos como
xidos, silicatos, sulfuros y aluminatos.

FERRITA (Hierro )

Es una solucin slida de carbono en hierro alfa, su solubilidad a la temperatura ambiente es
del orden de 0.008% de carbono, por esto se considera como hierro puro, la mxima
solubilidad de carbono en el hierro alfa es de 0,02% a 723 C. La ferrita es la fase ms blanda y
dctil de los aceros, cristaliza en la red cbica centrada en el cuerpo. La ferrita se obsera al
microscopio como granos poligonales claros.

CEMENTITA

Es el carburo de hierro de frmula Fe
3
C, contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro, es el
microconstituyente ms duro y frgil de los aceros al carbono y el nico que forma un
compuesto qumico con propiedades diferentes a las del hierro y el carbono.
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PERLITA

Es el microconstituyente eutectoide formado por capas alternadas de ferrita y cementita,
compuesta por el 88 % de ferrita y 12 % de cementita, contiene el 0.8 %C. El nombre de perlita
se debe a las irisaciones que adquiere al iluminarla, parecidas a las perlas. La perlita aparece
en general en el enfriamiento lento de la austenita y por la transformacin isotrmica de la
austenita en el rango de 650 a 723C.

AUSTENITA

Es el constituyente ms denso de los aceros y est formado por una solucin slida por
insercin de carbono en hierro gamma. La cantidad de carbono disuelto, vara de 0.8 al 1,7 %
C que es la mxima solubilidad a la temperatura de 1130 C. La austenita no es estable a la
temperatura ambiente pero existen algunos aceros al cromo-nquel denominados
austenticos cuya estructura es austenita a temperatura ambiente. La austenita est
formada por cristales cbicos centrados en las caras, no es magntica.

MARTENSITA
Cuando se trata de aceros no aleados, es el constituyente de los aceros templados, est
conformado por una solucin slida sobresaturada de carbono o carburo de hierro en ferrita y
se obtiene por enfriamiento rpido de los aceros desde su estado austentico a altas
temperaturas, siendo su estructura granular diferente a la que se producira en condiciones de
equilibrio.

El contenido de carbono suele variar desde muy poco carbono hasta el 1% de carbono, sus
propiedades fsicas varan con su contenido en carbono hasta un mximo de 0.7 %C.

4.- TRATAMIENTOS TRMICOS

El tratamiento trmico es la operacin de calentamiento y enfriamiento de un metal en su
estado slido para cambiar sus propiedades fsicas. Con el tratamiento trmico adecuado se
pueden reducir los esfuerzos internos, el tamao del grano, incrementar la tenacidad o producir
una superficie dura con un interior dctil.

Los tratamientos trmicos han adquirido gran importancia en la industria en general, ya que con
las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al
desgaste como a la tensin.

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Temple

El temple es el proceso de endurecimiento del acero y consiste en el calentamiento del metal
de manera uniforme, lentamente al principio para evitar que se produzcan fisuras en la zona de
temperaturas llamada de fragilidad (aprox. 450 C) y despus rpidamente, hasta llegar a la
temperatura correcta (aprox. 50 C por encima de la temperatura crtica), mantenerlo en esa
temperatura durante unos minutos (caldeo del material) y luego enfriarlo con agua, aceite, aire
o en una cmara refrigerada. El endurecimiento depende de la velocidad de enfriamiento y
produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la traccin (tensin) y
disminuye la ductilidad.

Revenido

Despus que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frgil lo que impide su manejo
pues se rompe con el mnimo golpe debido a la tensin interior generada por el proceso de
endurecimiento. Para contrarrestar la fragilidad se realiza el revenido. Este proceso hace ms
tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. El proceso consiste en
limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (entre
200 y 600 C, segn el tipo de acero), mantener en esa temperatura unos minutos, para
despus enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utiliz para endurecerla. Siendo que
se enfra con rapidez, la velocidad de enfriamiento no ser tan alta como la del temple.

T C
t (s)
Tc+50
Diagrama del temple
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Recocido

El material se calienta por hasta una temperatura similar a la del temple (recocido de
regeneracin y recocido globular) o algo inferior a la temperatura crtica (resto de recocidos), se
caldea y se enfra lentamente.

El objeto de este tratamiento es ablandar el acero, homogenizar su estructura y composicin
qumica y aumentar su ductilidad. Se presentan cuatro formas:

-Recocido de regeneracin: Cuando despus de la forja o laminacin se desea mecanizar en
las mejores condiciones posibles los aceros con porcentajes de carbono variables de 0.35 a
0.60%.

-Recocido de ablandamiento: En algunos casos en que interesa disminuir la dureza de los
aceros al carbono.

-Recocidos contra acritud: Se emplea para aceros de bajo contenido en carbono (inferior a
0.30%) que han sufrido un fuerte trabajo en fro por laminado o estirado y en los que la dureza
ha aumentado por deformacin de los cristales, habindose disminuido al mismo tiempo la
ductilidad y el alargamiento hasta limites tan bajos que no se puede seguir el proceso mecnico
de transformacin en fro porque se rompe el acero.

-Recocido globular: En algunos casos excepcionales en que se interesa que los aceros queden
con estructuras globulares debe calentarse durante largo tiempo el acero a temperaturas entre
700 a 740C y luego enfriar lentamente. De esta forma el material tiene una extraordinaria
ductilidad.

Normalizado

Este tratamiento, similar al recocido, consiste en calentar el acero a unos 50C por encima de
la temperatura crtica y enfriarlo luego al aire, de esta forma, la estructura del material ser la
que se producira en condiciones normales. Su empleo es importante cuando la estructura
cristalina del acero es gruesa por haber sufrido calentamientos a temperaturas muy elevadas, o
porque el trabajo de forja ha sido insuficiente para destruir la estructura en bruto de colada o la
estructura cristalina no es la correcta.

5.- TRATAMIENTOS TERMOQUMICOS
En numerosas aplicaciones industriales es necesario que algunas piezas tengan la superficie
muy dura y resistente al desgaste y la parte central o ncleo, muy tenaz y relativamente blanda.
Los tratamientos ms utilizados para conseguir estas caractersticas son: cementacin y
nitruracin, aunque hay otros, algunos de ellos incorporan ambas tcnicas..
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Carburacin o cementacin.

Este tratamiento consiste en suministrar carbono a la superficie del acero para que se difunda
al interior de la pieza. Su principal ventaja se presenta al utilizar aceros de bajo carbono que al
tener un ncleo blando y superficie dura puede convertirse en una herramienta tenaz. Para
mejorar las condiciones del ncleo, generalmente se procede a templar la pieza una o dos
veces despus de la cementacin.

La cementacin puede ser lquida, slida o gaseosa.

Cementacin gaseosa.- El agente carburante en este proceso puede ser un hidrocarburo
gaseoso como el gas natural o propano, o hidrocarburos lquidos como los terpenos, benceno,
alcoholes, glicones o cetonas.

Cuando se hace por hidrocarburos lquidos se hace dejando caer en gotas sobre una placa
caliente donde se evapora y se vuelve monxido y dixido de carbono, metano y vapor de
agua.

Cementacin slida o en caja.- El agente carburante es el monxido de carbono generado por
la reaccin entre el carbn granulado, que rellena la caja con el aire atrapado por el relleno. En
este proceso se presentan los activadores y catalizadores como carbonato de bario o sodio,
ferrocianuro de potasio, cuero calcinado, hueso carbonizado, etc. que ayudan a acelerar la
reaccin. La caja se debe introducir a una temperatura que est entre 810C y 950C; cuanto
ms alta sea la temperatura, ms alta ser la cementacin y mayor el contenido de carbono,
pero debido a las elevadas temperaturas se produce un grano grande que repercute en el
deterioro de las propiedades de la pieza.

Cementacin lquida.- Las piezas se introducen en un bao de sales fundidas a 930C
constituidas por una sal base generalmente cloruro o carbonato de sodio, con adicin de una
sal aportadora de carbono, cianuro de sodio o de potasio y de una sal activante, cloruro de
bario, mezclados en porcentajes adecuados, segn los resultados que se deseen obtener. La
presencia de nitrgeno en los cianuros provoca tambin la formacin de productos de reaccin
(nitruros) de elevada dureza pero limitados a una finsima capa exterior.

Nitruracin

La nitruracin permite aumentar el contenido de nitrgeno en la superficie de la pieza dndole
dureza superficial que lo hace resistente al desgaste, resistente a la fatiga, a la corrosin y
resistente al ablandamiento por revenido. Como la temperatura de nitruracion es de 500C a
570C no se presentan problemas de distorsin y ade ms no necesitan temple posterior.

Algunos elementos son formadores de nitruros como el aluminio, cromo, vanadio y molibdeno.

Nitruracin gaseosa.- Consiste en hacer penetrar nitrgeno en la capa superficial de las piezas
con el fin de obtener endurecimiento superficial de estas, se obtiene dureza y gran resistencia
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al desgaste, buena resistencia a la fatiga y a la corrosin, ausente de las tensiones internas
provocadas por el temple.

Los aceros sometidos a nitruracin son aceros especiales llamados aceros de nitruracin con
un contenido de carbono de 0.4% y que contienen elementos como cromo y aluminio que
favorecen la penetracin de nitrgeno, junto al molibdeno que elimina la fragilidad de la capa
nitrurada.

El tratamiento se realiza a 520C, colocando las pi ezas en cajas cerradas hermticamente
donde llegan dos tubos, uno para introducir los gases conteniendo nitrgeno y otro para la
salida de estos, es necesario que las piezas a nitrurar estn acabadas de mecanizacin,
bonificadas, pulidas, desengrasadas y secas.

Si se desea tener alguna parte de la pieza no endurecida para su correspondiente proteccin
se puede recurrir a una operacin de estaado realizada electrolticamente.

El proceso se basa en la afinidad que tienen los elementos de aleacin del acero por el
nitrgeno naciente que se produce por la disociacin de amoniaco gaseoso cuando se pone en
contacto con el acero.

Nitruracin lquida.- Emplea la misma temperatura que la nitruracion gaseosa, este proceso se
hace en sales de cianuro fundido.

Los baos se pueden trabajar con amoniaco gaseoso a presin para asegurar el nitrgeno
naciente.

6.- ACEROS ALEADOS

Una de las formas de alterar las propiedades de los aceros, es aadir otros elementos a la
aleacin. Segn el elemento de que se trate y su proporcin dentro de aleacin, sta variar
sustancialmente sus propiedades respecto a las de los materiales en condiciones normales.

Influencia de los elementos de aleacin en las propiedades de los aceros

Nquel (Ni). Sirve para producir en los aceros gran tenacidad.

Cromo (Cr). Se emplea en cantidades diversas desde 0.30 a 30, segn los casos y sirve para
aumentar la dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide
las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste, la inoxidabilidad, etc.

Molibdeno (Mo). Mejora notablemente la resistencia a la traccin. El molibdeno a aumenta
tambin la resistencia de los aceros en caliente.
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Wolframio (tungsteno) (W). Es un elemento muy utilizado para la fabricacin de aceros de
herramientas, emplendose en especial en los aceros rpidos, aceros para herramientas de
corte y aceros para trabajos en caliente. Sirve para mantener la dureza de los aceros a elevada
temperatura y evitan que se desafilen o ablanden las herramientas, aunque lleguen a
calentarse a 500 o 600. Tambin se usa para la fabricacin de aceros para imanes.

Vanadio (V). Se emplea principalmente para la fabricacin de aceros de herramientas. Una
caracterstica de los aceros con vanadio, es su gran resistencia al ablandamiento por revenido.

Manganeso (Mn). Aparece prcticamente en todos los aceros, debido, principalmente, a que
se aade como elemento de adicin para neutralizar la perniciosa influencia del azufre y del
oxigeno, que siempre suelen contener los aceros cuando se encuentran en estado liquido en
los hornos durante los procesos de fabricacin.

Si los aceros no tuvieran manganeso, no se podran laminar ni forjar, porque el azufre que
suele encontrarse en mayor o menor cantidad en los aceros, formara sulfuros de hierro, que
son cuerpos de muy bajo punto de fusin (981 aprox.) que a las temperaturas de trabajo en
caliente (forja o laminacin) funden, y al encontrarse contorneando los granos de acero crean
zonas de debilidad y las piezas y barras se abren en esas operaciones de transformacin.

Silicio (Si). Este elemento aparece en todos los aceros, lo mismo que el manganeso, porque
se aade intencionadamente durante el proceso de fabricacin. Se emplea como elemento
desoxidante complementario del manganeso con objeto de evitar que aparezcan en el acero
los poros y otros defectos internos

Cobalto (Co). Se emplea casi exclusivamente en los aceros rpidos de ms alta calidad para
aumentar su dureza y su resistencia.

Aluminio (Al). Como desoxidante se suele emplear frecuentemente en la fabricacin de
muchos aceros.

Titanio (Ti). Se suele aadir pequeas cantidades de titanio a algunos aceros muy especiales
para desoxidar y afinar el grano.

Cobre (Cu). El cobre se suele emplear para mejorar la resistencia a la corrosin de ciertos
aceros.

Azufre (S) y Fsforo (P). Son elementos generalmente indeseables en la aleacin,
considerados impurezas. Rara vez contribuyen a una mejora de las caractersticas mecnicas
del acero. Se intentar que estos elementos se encuentren en la menor proporcin posible.

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7.- CLASIFICACIN DE LOS ACEROS.

El Instituto del Hierro y del Acero clasifica los aceros en las siguientes series:

F-100 Aceros finos de construccin general.
F-200 Aceros para usos especiales.
F-300 Aceros resistentes a la corrosin y oxidacin.
F-400 Aceros para emergencia.
F-500 Aceros para herramientas.
F-600 Aceros comunes.

Cada una de estas series de subdivide en grupos, obteniendo:

Grupo F-110 Aceros al carbono.
Grupo F-120 Aceros aleados de gran resistencia.
Grupo F-130 " "
Grupo F-140 Aceros aleados de gran elasticidad.
Grupo F-150 Aceros para cementar.
Grupo F-160 " "
Grupo F-170 Aceros para nitrurar.

Grupo F-210 Aceros de fcil mecanizado.
Grupo F-220 Aceros de fcil soldadura.
Grupo F-230 Aceros con propiedades magnticas.
Grupo F-240 Aceros de alta y baja dilatacin
Grupo F-250 Aceros de resistencia a la fluencia.

Grupo F-410 Aceros de alta resistencia.
Grupo F-420 " "
Grupo F-430 Aceros para cementar.

Grupo F-510 Aceros al carbono para herramientas.
Grupo F-520 Aceros aleados.
Grupo F-530 " "
Grupo F-540 " "
Grupo F-550 Aceros rpidos.
Grupo F-610 Aceros Bessemer.
Grupo F-620 Aceros Siemens.
Grupo F-630 Aceros para usos particulares.

8.- FORMAS COMERCIALES DEL ACERO.

El acero que se emplea para la construccin mecnica y metlica tiene tres formas usuales:
barras, perfiles y palastros.

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Barras. Se obtienen en laminacin y trefilado en hileras pudiendo obtener secciones de las
siguientes formas:

Pletinas. Cuando el espesor es igual o menor de la dcima parte del ancho de la seccin.
Cuando el espesor es ms delgado, se llaman flejes.

Media caa o pasamanos.

Tringulo

Cuadrado

Hexgono
Redondo

Perfiles. Se obtienen por laminacin, siendo su longitud de 4 a 12 m. los ms corrientes son:

Doble T: Utilizadas como vigas las hay hasta de 600 mm de altura.

U: Forma vigas compuestas. Hasta 300mm de altura

Z: De dimensiones comprendidas entre 30 a 200 mm

Tubo: Que puede ser de seccin cuadrada, circular, etc.

9.- ACEROS: COMPOSICIN QUMICA.

Como ya se ha dicho, en el acero, adems de hierro y carbono como elementos
fundamentales, intervienen elementos accidentales, entre ellos el azufre y el fsforo, que dada
su afinidad con el acero, son difciles de eliminar, no obstante se reducen a proporciones
inofensivas (< 0.05 %); otros elementos facilitan la obtencin, como el silicio y el manganeso
que adicionados en pequeas proporciones (0.2 a 0.9 %) evitan la oxidacin del metal fundido,
el resto (97.5 a 99.5%) es hierro. Los aceros con esta composicin se llaman aceros al
carbono.

Atendiendo al porcentaje de contenido en carbono, estos aceros suelen denominarse como se
indica en el siguiente cuadro:

% de Carbono Denominacin Resistencia
0.1 a 0.2 Aceros extrasuaves 38 - 48 kg / mm
0.2 a 0.3 Aceros suaves 48 - 55 kg / mm
0.3 a 0.4 Aceros semisuaves 55 - 62 kg / mm
0.4 a 0.5 Aceros semiduros 62 - 70 kg / mm
0.5 a 0.6 Aceros duros 70 - 75 kg / mm
0.6 a 0.7 Aceros extraduros 75 - 80 kg / mm
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7.- FUNDICIONES

Las fundiciones de hierro son aleaciones de hierro carbono del 2 al 5%, cantidades de silicio
del 2 al 4%, del manganeso hasta 1%, bajo azufre y bajo fsforo. Se caracterizan por que se
pueden vaciar del horno cubilote para obtener piezas de muy diferente tamao y complejidad
pero no pueden ser sometidas a deformacin plstica, no son dctiles ni maleables y poco
soldables pero s mecanizables, relativamente duras y resistentes a la corrosin y al desgaste.

Las fundiciones tienen innumerables usos y sus ventajas ms importantes son:

- Son ms fciles de mecanizar que los aceros.
- Se pueden fabricar piezas de diferente tamao y complejidad.
- En su fabricacin no se necesitan equipos ni hornos muy costosos.
- Absorben las vibraciones mecnicas.
- Son resistentes al choque trmico, a la corrosin y de buena resistencia al desgaste.

De acuerdo con la apariencia de su fractura, las fundiciones pueden ser grises, blancas,
atruchadas, aunque tambin existen las fundiciones maleables, nodulares y especiales o
aleadas.

7.1.- MICROCONSTITUYENTES DE LAS FUNDICIONES

Las fundiciones de hierro pueden presentar los mismos constituyentes de los aceros, ms el
eutctico ledeburita compuesto de austenita y cementita y el carbono en forma de lminas,
ndulos o esferitas de grafito, entre otros. Su microestructura se basa en el diagrama hierro
carbono estable.

Ledeburita: Es el constituyente eutctico que se forma al enfriar la fundicin lquida de 4.3% C
desde 1145C. Est formada por 52% de cementita y 4 8% de austenita de 2% C. La ledeburita
no existe a temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el
enfriamiento se transforma en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden
conocer la zonas donde existi la ledeburita por el aspecto eutctico con que quedan las
agrupaciones de perlita y cementita.

7.2.- FUNDICIN GRIS

La mayor parte del contenido de carbono en la fundicin gris se da en forma de escamas o
lminas de grafito, las cuales dan al hierro su color y sus propiedades deseables.

La fundicin gris es fcil de mecanizar, tiene alta capacidad de templado y buena fluidez para
el colado, pero es quebradizo y de baja resistencia a la traccin.

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El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales para mquinas,
herramientas, bastidores para mecanizaria pesada, y bloques de cilindros para motores de
vehculos, discos de frenos, herramientas agrcolas entre otras.

7.3.- FUNDICIN NODULAR
La fundicin nodular, dctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusin de arrabio
y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el
hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido
que sale del horno se inocula con una pequea cantidad de materiales como magnesio, cerio,
o ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad,
resistencia, buen mecanizado, buena fluidez para la colada, buen endurecimiento y tenacidad.
No puede ser tan dura como la fundicin blanca, salvo que la sometan a un tratamiento
trmico, superficial, especial.

Este tipo de fundicin se caracteriza por que en ella el grafito aparece en forma de esferas,
sto da lugar a una resistencia a la traccin y tenacidad mayores que en la fundicin gris
ordinaria. La fundicin nodular se diferencia de la fundicin maleable en que normalmente se
obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de tratamiento trmico posterior.

Cada da se estn sustituyendo muchos elementos de mquinas que tradicionalmente eran de
fundicin gris o acero, por fundicin nodular.

7.4.- FUNDICIN BLANCA
Se forma al enfriar rpidamente la fundicin de hierro desde el estado lquido. A los
1130C el lquido alcanza la composicin eutctica (4,2%C) y se solidifica como un eutctico de
austenita y cementita llamado ledeburita.

La fundicin blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el
enfriamiento rpido evita la grafitizacin de la cementita pero si se calienta de nuevo la pieza
colada a una temperatura de 870C el grafito se for ma lentamente adoptando una forma
caracterstica conocida como carbono de revenido, resultando la fundicin maleable.

La fundicin blanca se produce en el horno de cubilote, su composicin y rapidez de
solidificacin separa coladas que se transformarn con tratamiento trmico en hierro maleable.
La fundicin blanca tambin se utiliza en aplicaciones donde se necesita buena resistencia al
desgaste tal como en las trituradoras y en los molinos de rodillos.

7.5.- FUNDICIN MALEABLE
Las fundiciones maleables son tipos especiales por el tratamiento trmico de la fundicin
blanca. Estas fundiciones se someten a rgidos controles y dan por resultado una
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microestructura en la cual la mayora del carbono est en la forma combinada de cementita,
debido a su estructura la fundicin blanca es dura, quebradiza y muy dificil de mecanizar.

Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricacin de partes de maquinaria agrcola,
industrial y de transporte

7.6.- FUNDICIN ALEADA
Las fundiciones aleadas son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes
suficientes para mejorar las propiedades mecnicas de las fundiciones ordinarias o para
comunicarles alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al desgaste, alta resistencia
a la corrosin, al calor etc.

Los elementos de aleacin modifican la microestructura de las fundiciones y con ello su dureza
y resistencia.
Los elementos de aleacin modifican tambin como en los aceros, la situacin de los puntos
crticos y adems ejercen una accin muy importante y compleja en la grafitizacin.

Ciertos elementos como el silicio, aluminio, nquel y cobre, que se disuelven en la ferrita, la
endurecen y la hacen aumentar su resistencia.

Otros elementos como el cromo, manganeso, y molibdeno son formadores de carburos, son
elementos que tienden a formar fundicin blanca en vez de gris y dificultan la grafitizacin

7.7.- CLASIFICACIN DE LAS FUNDICIONES

La clasificacin establecida por el Instituto del Hierro y el Acero de las fundiciones utilizadas en
al construccin mecnica es la siguiente:

Serie F-800 Fundiciones.
Grupo F-810 Fundiciones grises.
Grupo F-830 Fundiciones maleables.
Grupo F-840 Fundiciones maleables perlticas.
Grupo F-860 Fundiciones nodulares.
Grupo F-870 Fundiciones especiales.

RESUMEN

Se ha estudiado en esta unidad el diagrama de la aleacin Fe-C en condiciones de equilibrio, y
con ello todas la posibilidades de formacin de microcomponentes en funcin del % de carbono
en disolucin y de la temperatura a la que se encuentre el material SLIDO.

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A continuacin se han estudiado tcnicas para alterar la formacin de esos microcomponentes
a los efectos de conseguir caractersticas en el material que no se dan en condiciones de
equilibrio:

- Tratamientos trmicos.
- Tratamientos termoqumicos
- Otros materiales aadidos a la aleacin.

Ser objeto de ampliacin en otras unidades la clasificacin de los aceros y fundiciones y su
nomenclatura normalizada, as como el estudio de otras aleaciones y sus caractersticas.

Como anexo a este documento, en la ltima pgina se ha dibujado el diagrama de equilibrio
Fe-C de forma simplificada.

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CDIGO 0001


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La Metrologa en mecanizado, es la tcnica mediante la cual se pueden realizar los procesos de
medida, comparacin y verificacin de los elementos fabricados o en bruto.

Medir: es etablecer las dimensiones de un objeto. Lo que se pretende es averiguar cunto mide.

Comparar: es establecer diferencias entre objetos. No se pretende saber cunto mide un objeto,
sino la diferencia de medida que hay entre dos objetos o entre dos partes diferentes de uno. Por
ejemplo: si se quiere saber si una superficie es totalmente plana y/o horizontal, se puede realizar
una medida en un punto de ella y otra en otro punto diferente. Las diferencias de medida sern las
que permitan establecer si la superficie tiene la forma y/o posicin deseada.

Verificar: es comprobar si la pieza que se ha fabricado, cumple con las formas y dimensiones que
se pretendan. Se har la verificacin de una pieza fabricada o verificaciones intermedias durante el
proceso de fabricacin para ir comprobando que los trabajos se estn haciendo correctamente.

Apreciacin de un aparato de medida: es la mnima medida que de forma directa se puede leer
exactamente sobre el aparato. Por ejemplo: en una regla graduada en milmetros, la apreciacin
ser de un milmetro, ya que dimensiones ms pequeas no se pueden leer con exactitud. Se
podrn estimar a ojo, pero no leer.

Error en la medida. Cuando medimos, situamos una determinada marca que tiene el aparato de
medida sobre uno de los extremos y otra sobre el otro extremo del objeto que vamos a medir. Son
lneas finsimas, pero si las observsemos con un microscopio, veramos que tienen una anchura,
por tanto es imposible medir con total exactitud. Esta limitacin y el hecho de que los aparatos
empleados, pueden no tener la apreciacin necesaria, hace que se tenga que emplear una tcnica
para poder medir y, sobre todo verificar, con la mayor exactitud posible.

Mtodo. De una misma medida (a), se harn varias mediciones (a
1
, a
2
, a
3
, a
n
) y despus se har
media aritmtica de todas ellas, expresando el resultado al menos con una cifra decimal ms de la
que permita la apreciacin del aparato. Lgicamente, cuantas ms mediciones se hagan, ms
perciso ser el resultado.

Errores de medida evitables. Adems de las limitaciones de la fsica ya explicadas en el apartado
anterior, existen otros errores al realizar mediciones que pueden ser evitados siguiendo unas
sencillas normas:

a) Leer la medida del aparato siempre de frente. Si se inclina el aparato de medida cuando
se lee, la superposicin de las lneas de referencia puede ser un efecto ptico y dar una
lectura falsa. A este error, se le llama paralaje.

b) Conservar en buen estado los aparatos de medida. Estamos hablando de aparatos que
son capaces de apreciar centsimas de milmetro. Resulta lgico que cualquier intento de
forzar el movimiento de los aparatos, cualquier golpe y la suciedad acumulada en las guas,
provocarn en el aparato unas holguras inadmisibles.

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EL CALIBRE O PIE DE REY

12 0 3 5 4 6 8 7 910
0 10 20 30 40 50 60 70
Regla fija.
Escala de
mm.
Nonio.
Regla
mvil. 10
divisiones
de 0,9 mm
cada una.
12 0 3 5 4 6 8 7 910
0 10 20 30 40 50 60 70
10,4
10,4
Medida interior entre topes
Medida exterior entre topes
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Ejemplo de lectura:

1.- Vase que el cero del nonio est entre los valores 10 mm y 11 mm. Tomaremos 10 mm.
2.- La divisin del nonio que coincide con uno de los mm es la 4.
3.- La apreciacin del calibre es:

4.- La medida es 10 + (4 x 0,1) = 10,4 mm

Otro nonio y su apreciacin

En este caso, el nonio tiene 20 divisiones, por
tanto:

Los dos tipos de nonio que se han descrito son los
ms frecuentes.

En algunos calibres, la escala de milmetros est numerada en cm, es decir que donde indica 10
indicara 1, en 20 indicara 2, etc.

mm
mm
div n
mm
ap 1 0
10
1 1
,
= = =
12 0 3 5 4 6 8 7 910
mm
mm
ap 05 0
20
1
, = =
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EL MICRMETRO

Ejemplo de medida:

1.- Observaremos cuntos milmetros son visibles. En el ejemplo: 6 mm.
2.- Observaremos si tras el ltimo milmetro visible se ve la lnea de medio milmetro. En el
ejemplo: s.
3.- Observaremos qu lnea del nonio coincide con la de referencia en la regla. En el ejemplo: la
12.
4.- La apreciacin en el aparato es:

av: es el avance longitudinal del tambor por cada vuelta entera. Normalmente 0,5 mm.
15
20
10
5
0 1 2 3 4 5 6
Nonio.
Normalmente
con 50
divisiones.
Giratorio.
Regla fija
con mm y
medios
mm.
Tambor
giratorio.
div n
av
ap
=
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El nonio suele estar dividido en 50 partes.

De modo que en un micrmetro de los ms utilizados:

En el ejemplo, la lectura sera: 6 mm + 0,50 mm + 0,12 mm = 6,62 mm.

Obsrvese que si no estuviera visible el ltimo medio milmetro, en la suma anterior no se pondra +
0,50 mm.

Tipos de micrmetros:

Micrmetro para medir
profundidades.

Micrmetro para medir roscas.

mm ap 01 0
50
5 0
,
,
= =
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Micrmetro para medir exteriores,
tambin llamado Palmer.

Micrmetro para interiores.
Obsrvese que, como es lgico la
escala de la regla est al revs que
en de exteriores.

Palmer de rango
75-100 mm
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Rango de medidas.- Como sera muy costoso manejar un micrmetro que partiese de cero cuando
hubiese que medir piezas de gran tamao (recurdese que cada vuelta del tambor produce un
avance de tan solo 0,5 mm), se construyen micrmetros de diferentes rangos de medida, que
generalmente van de 25 en 25 mm. As los hay de: 0 a 25 mm; 25 a 50 mm; 50 a 75 mm; etc.

EL GONIMETRO

Aparato de precisin para medir ngulos, con un fundamento similar al del pie de rey.

0
1
0
2
0
3
0
4
0
5
0
6
0
7
0
8
0
9
0
1
0
0
1
1
0
1
2
0
1
3
0
1
4
0
1
5
0
1
6
0
1
7
0
1 8 0
1 9 0
2
0
0
2
1
0
2
2
0
2
3
0
2
4
0
2
5
0
2
6
0
2
7
0
2
8
0
2
9
0
3
0
0
3
1
0
3
2
0
3
3
0
3
4
0
3
5
0
0 30 30
60 60
360
3
5
0
3
4
0
3
3
0
3
2
0
3
1
0
3
0
0
2
9
0
2
8
0
2
7
0
2
6
0
2
5
0
2
4
0
2
3
0
2
2
0
2
1
0
2
0
0
1
9
0
1 8 0
1
7
0
1
6
0
1
5
0
1
4
0
1
3
0
1
2
0
1
1
0
1
0
0
9
0
8
0
7
0
6
0
5
0
4
0
3
0
2
0
1
0 Limbo.
Escala de
los grados.
Elemento
giratorio.
Nonio o
Nonius.
Escala de
minutos.
Elemento
fijo
+
-
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Ejemplo de medida:

ngulo positivo (giro del limbo antihorario):

1 .- Se localiza la posicin del cero del nonio sobre el limbo: entre 23 y 24. Se leer 23.

2.- La apreciacin del gonimetro del ejemplo:

0
1
0
2
0
3
0
4
0
5
0
0 30 30
6
0
6
0
3
6
0
3
5
0
3
4
0
3
3
0
3
2
0
3
1
0
'
'
ndiv
'
ap 6
10
60 60
= = =
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3.- Se localiza la marca del nonio que coincide con una de las del limbo (se leer la parte derecha
para ngulos positivos) en este ejemplo el punto verde nos da indica esas marcas. Coincide la sexta
divisin del nonio, por tanto el nmero de minutos que se aadir al ngulo ser de:
6 x 6 = 36

4.- La lectura del gonimetro ser pues de: 23 36

En el caso de ngulo negativo, se proceder de igual modo, pero leyendo la escala superior del
limbo y la parte izquierda del nonio (punto rojo), de esta forma la lectura ser:

- 336 24

Otros nonios y sus apreciaciones:

Si se aplicase a la lectura del ejemplo
anterior, habra que escribir:

23,6 ya que 0,1 x 6 = 0,6

La diferencia entre ambos tipos es que en el caso de que los extremos del nonio sean 60 se dividir
60 entre el nmero de divisiones, con lo cual el resultado de la lectura ser en grados y minutos. En
el caso de figurar 1, se dividir 1 (que es equivalente a 60) entre el nmero de divisiones y el
resultado ser en grados y dcimas (o centsimas) de grado.

0
6
0
6
0
'
'
12
5
60
= = ap
0
1
1
,
1 0
10
1
= = ap
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Imagen de un gonimetro de 12 divisiones (ap = 5)

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Medidas de ngulos. Aunque tradicionalmente se ha empleado casi siempre el Grado Sexagesimal
como unidad de medida de ngulos, el Sistema Internacional de Unidades, otorga esta distincin al
Radin. Todava son muy empleadas las medidas de ngulos en grados sexagesimales, pero debido
a la unificacin de criterios en torno al Sistema Internacional, poco a poco, debera ir imponindose
el Radin.

El Grado Sexagesimal se define como la nonagsima (1/90) parte de un ngulo recto. As pues,
un ngulo recto medir 90 sexagesimales y una vuelta completa 360.

El Radin se define como un ngulo cuya medida de arco y cuyo radio son iguales. Teniendo en
cuenta que la longitud de una circunferencia mide 2r, si dividimos esa longitud por el radio, segn
la definicin de Radin, tendremos el valor del ngulo en radianes, es decir 2 radianes. En
resumen, el ngulo correspondiente a una vuelta completa y equivalente a 360
sexagesimales es 2 radianes.

As pues, cuando se quiera convertir cualquier ngulo en grados sexagesimales a radianes, ser
suficiente con hacer una regla de tres sabiendo que 360 son 2 radianes. Al hacer el clculo
suele ser conveniente mantener sin poner su valor; el resultado ser ms exacto.

EJERCICIOS:

1. En la verificacin de una determinada pieza de forma cbica, se han tomado, las siguentes
medidas:

Anchura: 10,02 mm; 10,01mm y 10,01 mm
Altura: 10,00 mm; 10,00 mm y 10,01 mm
Longitud: 9,99 mm; 10,00 mm y 9,99 mm

a) Expresa con el menor error posible las medidas reales del cubo.
b) Qu apreciacin tena el aparato con el que se ha realizado la medicin?

2. Dibuja un pie de rey que est marcando una medida de 3,45 mm. Detalla el nonio. Justifica
con clculos la apreciacin del aparato.

3. Dibuja un Palmer que est marcando una medida de 4,64 mm. Explica cmo es el nonio,
Justifica tu respuesta. Justifica la apreciacin de aparato.

4. Dibuja un gonimetro que est marcando una medida angular de 33 24. Detalla el nonio.
Justifica la apreciacin de aparato.

5. Expresa en radianes con la mayor exactitud posible, los siguiente ngulos en grados
sexagesimales:

30 45 60 90 120 135 180 210 225 240 270 300 315

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taladrado
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1. PROCESO DE TALADRADO

El taladrado es un trmino que cubre todos los mtodos para producir agujeros cilndricos en una pieza con
herramientas de arranque de viruta. Adems del taladrado de agujeros cortos y largos, tambin cubre el trepanado
y los mecanizados posteriores tales como escariado, mandrinado, roscado y brochado. La diferencia entre
taladrado corto y taladrado profundo es que el taladrado profundo es una tcnica especfica diferente que se utiliza
para mecanizar agujeros donde su longitud es varias veces ms larga (8-9) que su dimetro.

Con el desarrollo de brocas modernas el proceso de taladrado ha cambiado de manera drstica, porque con las
brocas modernas se consigue que un taladro macizo de dimetro grande se pueda realizar en una sola operacin,
sin necesidad de un agujero previo, ni de agujero gua, y que la calidad del mecanizado y exactitud del agujero
evite la operacin posterior de escariado.

Como todo proceso de mecanizado por arranque de viruta la evacuacin de la misma se torna crtica cuando el
agujero es bastante profundo, por eso el taladrado est restringido segn sean las caractersticas del mismo.
Cuanto mayor sea su profundidad, ms importante es el control del proceso y la evacuacin de la viruta.

1.1. Produccin de agujeros

Los factores principales que caracterizan un agujero desde el punto de vista de su mecanizado son:

Dimetro
Calidad superficial y tolerancia
Material de la pieza
Material de la broca
Longitud del agujero
Condiciones tecnolgicas del mecanizado
Cantidad de agujeros a producir
Sistema de fijacin de la pieza en el taladro.

Casi la totalidad de agujeros que se realizan en las diferentes taladradoras que existen guardan relacin con la
tornillera en general, es decir la mayora de agujeros taladrados sirven para incrustar los diferentes tornillos que
se utilizan para ensamblar unas piezas con otras de los mecanismos o mquinas de las que forman parte.

Segn este criterio hay dos tipos de agujeros diferentes los que son pasantes y atraviesan en su totalidad la pieza
y los que son ciegos y solo se introducen una longitud determinada en la pieza sin llegarla a traspasar, tanto unos
como otros pueden ser lisos o pueden ser roscados.

Respecto de los agujeros pasantes que sirven para incrustar tonillos en ellos los hay de entrada avellanada, para
tornillos de cabeza plana, agujeros de dos dimetros para insertar tornillos allen y agujeros cilndricos de un solo
dimetro con la cara superior refrentada para mejorar el asiento de la arandela y cabeza del tornillo. El dimetro
de estos agujeros corresponde con el dimetro exterior que tenga el tornillo.

Respecto de los agujeros roscados el dimetro de la broca del agujero debe ser la que corresponda de acuerdo
con el tipo de rosca que se utilice y el dimetro nominal del tornillo. En los tornillos ciegos se debe profundizar ms
la broca que la longitud de la rosca por problema de la viruta del macho de roscar.

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1.2. Parmetros de corte del taladrado

Los parmetros de corte fundamentales que hay que considerar en el proceso de taladrado son los siguientes:

Eleccin del tipo de broca ms adecuado
Sistema de fijacin de la pieza
Velocidad de corte (Vc) de la broca expresada de metros/minuto
Dimetro exterior de la broca u otra herramienta
Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portabrocas
Avance en mm/rev, de la broca
Avance en mm/mi de la broca
Profundidad del agujero
Esfuerzos de corte
Tipo de taladradora y accesorios adecuados

1.2.1. Velocidad de corte

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la broca u otra herramienta que se utilice
en la taladradora (Escariador, macho de roscar, etc). La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende de muchos factores,
especialmente de la calidad y tipo de broca que se utilice, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material
que se mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama
de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.

A partir de la determinacin de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones por minuto que tendr
el husillo portafresas segn la siguiente frmula:

En la expresin anterior:

: dimetro de la pieza en mm.
n : nmero de revoluciones (vueltas) que da la pieza en un minuto (rpm)
Vc: velocidad de corte en m/min.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una alta velocidad de
corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. Los fabricantes
de herramientas y prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de
las herramientas para una duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los valores de la
velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre este factor de correccin y la
duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.

La velocidad de corte excesiva puede dar lugar a:

Desgaste muy rpido del filo de corte de la herramienta.
Deformacin plstica del filo de corte con prdida de tolerancia del mecanizado.
Calidad del mecanizado deficiente.
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La velocidad de corte demasiado baja puede dar lugar a:

Formacin de filo de aportacin en la herramienta.
Efecto negativo sobre la evacuacin de viruta.
Baja productividad.
Coste elevado del mecanizado.

1.2.2. Velocidad de rotacin de la broca

La velocidad de rotacin del husillo portaborcas se expresa habitualmente en revoluciones por minuto (rpm). En
las taladradoras convencionales hay una gama limitada de velocidades, que dependen de la velocidad de giro del
motor principal y del nmero de velocidades de la caja de cambios de la mquina. En las taladradoras de control
numrico, esta velocidad es controlada con un sistema de realimentacin que habitualmente utiliza un variador de
frecuencia y puede seleccionarse una velocidad cualquiera dentro de un rango de velocidades, hasta una
velocidad mxima. La velocidad de rotacin de la herramienta es directamente proporcional a la velocidad de corte
y al dimetro de la herramienta.

1.2.3. Velocidad de avance

El avance o velocidad de avance en el taladrado es la velocidad relativa entre la pieza y la herramienta, es decir,
la velocidad con la que progresa el corte. El avance de la herramienta de corte es un factor muy importante en el
proceso de taladrado.

Cada broca puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada revolucin de la
herramienta, denominado avance por revolucin. Este rango depende fundamentalmente del dimetro de la broca,
de la profundidad del agujero, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad de la broca. Este rango de
velocidades se determina experimentalmente y se encuentra en los catlogos de los fabricantes de brocas.
Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones de la pieza y de la herramienta y por la
potencia del motor de avance de la mquina. El grosor mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms
importante para una broca. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado
entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta.

La velocidad de avance es el producto del avance por revolucin por la velocidad de rotacin de la herramienta.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las taladradoras convencionales la velocidad de
avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las taladradoras de control numrico
pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la mxima velocidad de avance de la mquina.

Efectos de la velocidad de avance

Decisiva para la formacin de viruta
Afecta al consumo de potencia
Contribuye a la tensin mecnica y trmica

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La elevada velocidad de avance da lugar a:

Buen control de viruta
Menor tiempo de corte
Menor desgaste de la herramienta
Riesgo ms alto de rotura de la herramienta
Elevada rugosidad superficial del mecanizado.

La velocidad de avance baja da lugar a:

Viruta ms larga
Mejora de la calidad del mecanizado
Desgaste acelerado de la herramienta
Mayor duracin del tiempo de mecanizado
Mayor coste del mecanizado

2. TIPOS DE MQUINAS TALADRADORAS

Las mquinas taladradoras se pueden reunir en seis grupos separados:

Taladradoras sensitivas
Taladradoras de columnas
Taladradoras radiales
Taladradoras de torreta
Taladradora de husillos mltiples
Centros de mecanizado CNC

En este curso se tratarn nicamente las taladradoras de columna ya que son las ms utilizadas en un taller de
mecanizado.

2.1. Taladradoras de columna

Estas mquinas se caracterizan por la rotacin de un husillo vertical en una posicin fija y soportado por un
bastidor de construccin, tipo C modificado.

La familia de las mquinas taladradoras de columna se componen de las taladradoras de columna con avance
regulado por engranajes, la taladradora de produccin de trabajo pesado, la taladradora de precisin, y la
taladradora para agujeros profundos.

Los taladros de columna de avance por engranaje son caractersticos de esta familia de mquinas y se adaptan
mejor para ilustrar la nomenclatura. Los componentes principales de la mquina son los siguientes

Bancada: es el armazn que soporta la mquina, consta de una base o pie en la cual va fijada la columna
sobre la cual va fijado el cabezal y la mesa de la mquina que es giratoria en torno a la columna.

Motor: estas mquinas llevan incorporado un motor elctrico de potencia variable segn las capacidades
de la mquina.

Cabezal: es la parte de la mquina que aloja la caja de velocidades y el mecanismo de avance del husillo.
El cabezal portabrocas se desliza hacia abajo actuando con unas palancas que activan un mecanismo de
pin cremallera desplazando toda la carrera que tenga la taladradora, el retroceso del cabezal es
automtico cuando cede la presin sobre el mismo.
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El avance de taladrado automtico de trabajo est regulado en
mm/revolucin del eje.

Poleas de transmisin: el movimiento del motor al husillo, se
realiza mediante correas que enlazan dos poleas
escalonadas con las que es posible variar el nmero de
revoluciones de acuerdo a las condiciones de corte del
taladrado y el husillo portabrocas. Hay taladradoras que
adems de las poleas escalonadas incorporan una caja de
engranajes para regular las velocidades del husillo y del
avance de penetracin.

Nonio: las taladradoras disponen de un nonio con el fin de
controlar la profundidad del taladrado. Este nonio tiene un
tope que se regula cuando se consigue la profundidad
deseada.

Husillo: est equipado con un agujero cnico para recibir el
extremo cnico de las brocas, o del portabrocas que permite
el montaje de brocas delgadas, o de otras herramientas de
corte que se utilicen en la mquina, tales como machos o
escariadores.

Mesa: est montada en la columna y se la puede levantar o
bajar y sujetar en posicin para soportar la pieza a la altura
apropiada para permitir taladrar en la forma deseada.

3. CARACTERSTICAS TCNICAS DE LAS BROCAS

Las brocas son las herramientas ms comunes que utilizan las taladradoras, si bien tambin pueden utilizar
machos para roscar a mquina, escariadores para el acabado de agujeros de tolerancias estrechas, avellanadores
para chaflanar agujeros, o incluso barras con herramientas de mandrinar.

3.1. Tipos de brocas

Las brocas tienen diferente geometra dependiendo de la finalidad con que hayan sido fabricadas. Diseadas
especficamente para quitar material y formar, por lo general, un orificio o una cavidad cilndrica, la intencin en su
diseo incluye la velocidad con que el material ha de ser retirado y la dureza del material y dems cualidades
caractersticas del mismo.

Brocas normales helicoidales. Generalmente con pago tubular, para sujetarla mediante portabrocas.
Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar.
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Broca larga. Usada all donde no se puede llegar con una broca normal por hallarse el punto donde se
desea hacer el agujero en el interior de una pieza o equipo.

Broca superlarga. Empleada habitualmente para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir cables
de telfono, por ejemplo.

Broca de centrar. Broca de diseo especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para
facilitar su torneado o rectificado.

Broca para berbiqu. Usadas generalmente en carpintera de madera, por ser de muy bajas revoluciones.
Las hay de diferentes dimetros.

Broca de paleta. Usada principalmente para madera, para abrir muy rpidamente agujeros con berbiqu,
taladro o barreno elctrico. Tiene un punta muy afilada, que sirve de centro y de gua, de muy poca
longitud, luego viene la paleta, que es la que har el agujero calibrado, de acuerdo a su dimetro.
Tambin se le ha conocido como broca de espada.

Broca de taladrado profundo o "de escopeta". Tambin conocida como broca can.

Broca para excavacin o Trpano. Utilizada para la perforacin de pozos petrolferos y sondeos.

Brocas para mquinas de control numrico. Existe una gama de brocas especiales de gran rendimiento y
precisin para utilizarlas en mquinas de control numrico, que operan a altas velocidades de corte.

3.2. Elementos constituyentes de una broca

Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayora de las brocas estn:

1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y sper-largas.

2. Longitud de corte. Es la profundidad mxima que se puede taladrar con una broca y viene definida por la
longitud de la parte helicoidal.

3. Dimetro de corte. Es el dimetro del orificio obtenido con la broca. Existen dimetros normalizados y tambin
se pueden fabricar brocas con dimetros especiales.

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4. Dimetro y forma del mango. El mango es cilndrico para dimetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de
fijacin de un portabrocas normal. Para dimetros superiores, el mango es cnico (tipo Morse).

5. ngulo de corte. El ngulo de corte normal en una broca es el de 118. Tambin se puede utilizar el de 135,
quiz menos conocido pero, quizs, ms eficiente al emplear un ngulo obtuso ms amplio para el corte de los
materiales.

6. Nmero de labios o flautas. La cantidad ms comn de labios (tambin llamados flautas) es dos y despus
cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado
de escopeta.

7. Profundidad de los labios. Tambin importante pues afecta a la fortaleza de la broca.

8. ngulo de la hlice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene
como objetivo facilitar la evacuacin de la viruta.

9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos bsicos de materiales:

A. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plstico, etc.)
B. Acero rpido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza
C. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento.

10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso especifico de la broca, se le puede aplicar una capa de
recubrimiento que puede ser de xido negro, de titanio o de nquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde
el punto de corte.

4. ACCESORIOS DE LAS TALADRADORAS

Las taladradoras utilizan como accesorios principales:

Portabrocas.
Pinzas de fijacin de brocas.
Utillajes para posicionar y sujetar las piezas.
Plantilla con casquillos para la gua de las brocas.
Granete
Mordazas de sujeccin de piezas
Elementos robotizados para la alimentacin de piezas.
Afiladora de brocas

4.1. Portabrocas

El portabrocas es el dispositivo que se utiliza para fijar la
broca en la taladradora cuando las brocas tienen el
mango cilndrico. El portabrocas va fijado a la mquina
con un mango de cono Morse segn sea el tamao del
portabrocas.

Los portabrocas se abren y cierran de forma manual,
aunque hay algunos que llevan un pequeo dispositivo
para poder ser apretados con una llave especial. Los
portabrocas ms comunes pueden sujetar brocas de
hasta 13 mm de dimetro. Las brocas de dimetro
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superior llevan un mango de cono Morse y se sujetan directamente a la taladradora.

4.2. Mordaza

En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para sujetar las piezas mientras
se taladran. En la sujecin de las piezas hay que controlar bien la presin y la zona de apriete para que no se
deterioren.

4.3. Pinzas de apriete cnicas

Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran produccin se utilizan en vez de portabrocas, cuyo
apriete es dbil, pinzas cnicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un apriete ms rgido a la
herramienta.

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4.4. Granetes

Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero templado afilado en un
extremo con una punta de 60 aproximadamente que se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado
previamente en una pieza donde haya que hacerse un agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.

4.5. Plantillas de taladrado

Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los agujeros con granetes sino que se fabrican
unas plantillas que se incorporan al sistema de fijacin de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan
incorporados unos casquillos guas para que la broca pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que se
produzcan desviaciones de la punta de la broca. En operaciones que llevan incorporado un escariado o un
roscado posterior los casquillos guas son removibles y se cambian cuando se procede a escariar o roscar el
agujero.

4.6. Afiladora de brocas

En las industrias metalrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de mquinas especiales de afilado para
afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El afilado se puede realizar en una amoladora que tenga
la piedra con grano fino pero la calidad de este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser
bastante experto para conseguir los ngulos de corte adecuados. La mejor opcin es disponer de afiladoras de
brocas.

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TORNEADO

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1.- INTRODUCCIN.

Se puede definir el mecanizado como la transformacin de la geometra de una pieza, es decir,
la pieza en bruto tiene una determinada geometra o forma y, una vez realizadas las
operaciones de mecanizado, tiene otra.

Una de las formas de mecanizar es por arranque de viruta: la mquina realiza determinados
movimientos, de forma que una herramienta de corte realice una incisin en la pieza,
arrancando material.

En este tema, nos ocuparemos de una de las herramientas de mecanizado por arranque de
viruta ms empleadas: el torno.

Llamamos Torno a una mquina de fabricacin de piezas de revolucin, de tal forma que, con
la herramienta de corte fija se hace girar la pieza para realizar el arranque de viruta y las piezas
obtenidas tienen secciones circulares a lo largo de un eje llamado de revolucin.

A pesar de que existen bastantes clases de tornos, en este curso, se pretende dar a conocer el
tipo ms utilizado que es Torno Paralelo.

2.- TORNO PARALELO.

El torno paralelo es una mquina que slo tiene dos ejes de trabajo, (eje z y eje x) de forma
que el carro principal desplaza las herramientas a lo largo de la pieza y produce torneados
cilndricos, y el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetra de la
pieza produciendo torneados planos. Con el primero, la operacin se denomina cilindrado y
con el carro transversal se realiza la operacin denominada refrentado. Lleva montado un
tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro
transversal, con el Charriot, inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos.

Eje de revolucin
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Lo caracterstico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de
tareas propias del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrinado, refrentado, roscado,
conos, ranurado, escariado, moleteado, etc; mediante diferentes tipos de herramientas y
tiles de formas variadas que se pueden intercambiar. Aplicando el til a la pieza que gira, se
obtendr la geometra deseada.

Es esencial la preparacin tcnica y de destreza para e operador de un torno. En primer lugar,
se requiere tener mano para mover los volantes de los carros con la destreza necesaria. En
segundo lugar, hay que hacer trabajar a la mquina en las condiciones ptimas.

2.1. Movimientos.

Movimiento de corte: se produce al penetrar la herramienta en la pieza que gira. Este
movimiento se genera a partir de un motor elctrico que transmite su giro al husillo
principal mediante un sistema de poleas o engranajes. El husillo principal tiene acoplado
a su extremo distintos sistemas de sujecin (platos de garras, pinzas, mandrinos
auxiliares u otros), los cuales sujetan la pieza a mecanizar

Movimiento de avance: la herramienta va cambiando de posicin y prolongando el
corte, ya sea longitudinal o radialmente. En combinacin con el giro transmitido al
husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la
pieza. Este movimiento tambin puede no ser paralelo al eje, producindose as conos,
si es oblicuo.

Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la
profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de
ser arrancada depende del perfil del til de corte usado, el tipo de material mecanizado,
la velocidad de corte, etc.

2.2. Estructura del torno paralelo

En el torno paralelo, como en todas las mquinas herramienta, podemos diferenciar dos partes
fundamentales:

Los elementos componentes: Que agrupa los principales elementos que constituyen la
mquina.
La cadena cinemtica. que transmite el movimiento a la pieza o la cuchilla.

2.2.1. Elementos componentes

El torno tiene cuatro componentes principales:
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Bancada: es el cuerpo que soporta los dems elementos. En su parte superior lleva
unas guas por las que se desplaza el cabezal mvil o contrapunto y el carro principal.

Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las
unidades de avance. Se compone del motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Adems sirve para
soporte y rotacin de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

Cabezal mvil: tambin llamado contrapunto puede moverse y fijarse en diversas
posiciones. La funcin primaria es apoyar el borde externo de la pieza de trabajo.

A) Cabezal mvil.

El cabezal mvil o contracabezal (ver
figura) descansa sobre las guas de la
bancada y se puede desplazar
manualmente a lo largo de ellas segn la
longitud de la pieza a mecanizar, llevado al
punto deseado se bloquea su posicin con
la palanca (T6).

Mediante el volante (T1) se puede avanzar
o retroceder el contrapunto (T5) sobre el
cuerpo del contracabezal (T3), este
desplazamiento se puede bloquear
impidiendo que retroceda con la palanca
(T2).

En este contracabezal la base (T4) y el cuerpo (T3) son piezas distintas fijadas una a otra
mediante tornillos, que pueden ser aflojados y permitir un cierto desplazamiento transversal del
cuerpo respecto a su base, esta operacin se puede hacer para mecanizar conos de pequeo
ngulo de inclinacin.

B) Carros portaherramientas, que son tres:

1. Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal de las
guas del torno y profundidad de pasada en refrentado.

2. Carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal, avanzando en la
operacin de refrentado, y determina la profundidad de pasada en cilindrado.

3. Carro orientable o superior, su base est apoyada sobre una plataforma giratoria orientable
segn una escala de grados sexagesimales, se emplea para el mecanizado de conos, o en
operaciones especiales como algunas formas de roscado.
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El portaherramientas: su base est apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en
cualquier direccin.

En la imagen se puede ver en detalle el carro de un torno paralelo, el carro principal (4) est
apoyado sobre las guas de la bancada y se mueve longitudinalmente por ellas.

En la parte delantera esta el cuadro
de mecanismos (5). El volante (5a)
permite desplazarlo manualmente a
derecha o izquierda, el embrague de
roscar (5b) tiene dos posiciones
desembragado o embragado en esta
posicin al carro se mueve
longitudinalmente a velocidad
constante por el husillo de roscar. El
embrague de cilindrar (5c) tiene tres
posiciones cilindrar, desembragado
y refrentar, la velocidad de avance
vendr fijada por el husillo de
cilindrar. En este panel de mandos
se puede conectar uno u otro
automtico, pero no se puede
modificar ni la velocidad de avance
ni el sentido del movimiento que
tendr que fijarse en la caja de avances y transmitido al carro mediante el husillo de roscar o de
cilindrar segn corresponda.

El carro transversal (3) est montado y ajustado a su gua en cola de milano sobre el carro
longitudinal y se puede desplazar transversalmente, de forma manual con la manivela (3b) o en
automtico refrentando.

Sobre el carro transversal est el carro orientable (2) este carro se puede girar sobre s mismo
un ngulo cuaquiera marcado en la escala (2b), mediante la manivela (2a) este carro se puede
avanzar o retroceder.

Sobre el carro orientable, esta la torreta portaherramientas (1) donde se monta la cuchilla.

C) Cadena cinemtica.

La cadena cinemtica genera, transmite y regula los movimientos de los elementos del torno,
segn las operaciones a realizar.

Motor: normalmente elctrico, que genera el movimiento y esfuerzo de mecanizado.

Caja de velocidades: con la que se determina la velocidad y el sentido de giro del eje del torno
(H4), partiendo del eje del motor que gira a velocidad constante.
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En la imagen se puede ver el cabezal de un torno, el eje principal sobre el que est montado el
plato (H4), las palancas de la caja de velocidades e inversor de giro (H2) (H3) y (H5).

Caja de avances: con la
que se establecen las
distintas velocidades de
avance de los carros,
partiendo del movimiento
del eje del torno.
Recurdese que los
avances en el torno son
en milmetros de avance
por revolucin del plato
del torno. En la imagen
se puede ver en la parte
posterior (H10), la caja
de la lira, que conecta la
parte posterior del eje
del torno con la caja de
avances (H6), la lira que
no se ve en la imagen,
determina la relacin de
transmisin entre el eje
principal y la caja de
avances mediante en-
granajes desmontables.

Ejes de avances: que transmiten el movimiento de avance de la caja de avances al carro
principal, suelen ser dos:

Eje de cilindrar (H8), ranurado para trasmitir un movimiento rotativo a los mecanismos del carro
principal, este movimiento se emplea tanto para el desplazamiento longitudinal del carro
principal, como para el transversal del carro transversal.

Eje de roscar (H7), roscado en toda la longitud que puede estar en contacto con el carro, el
embrague de roscar es una tuerca partida que abraza este eje cuando est embragado, los
avances con este eje son ms rpidos que con el de cilindrar, y se emplea como su nombre
indica en las operaciones de roscado.

En la imagen se puede ver un tercer eje (H9) con una palanca de empuadura roja junto a la
caja de avances, este tercer eje no existe en todos los modelos de torno y permite, mediante
un conmutador, poner el motor elctrico en marcha o invertir su sentido de giro, otra u otras dos
palancas similares estn en el carro principal, a uno u otro lado, que permiten girar este eje
colocando en las tres posiciones giro a derecha, parado o izquierda. En los modelos de torno
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que no disponen de este tercer eje, la puesta en marcha se hace mediante pulsadores
elctricos situados normalmente en la parte superior del cabezal.

2.3. Equipo auxiliar.

Existen elementos auxiliares, accesorios a la mquina, como sujetadores para la pieza de
trabajo, soportes y portaherramientas. Los accesorios ms comunes son:

Plato de sujecin de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.

Cabezal
mvil
Carros
portaherramientas
Cadena
cinemtica
Bancada
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Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.

Perro de arrastre: se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando est montada entre centros.

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Soporte mvil o luneta mvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas
cerca del punto de corte.

3. OPERACIONES DE TORNEADO

3.1. Cilindrado

Esta operacin consiste en el mecanizado
exterior al que se somete a las piezas para
reducir su dimetro. Para poder efectuar esta
operacin, con el carro transversal se regula la
profundidad de pasada y, por tanto, el
dimetro del cilindro, y con el carro paralelo se
regula la longitud del cilindro. El carro paralelo
puede avanzar de forma automtica de
acuerdo al avance de trabajo deseado. En
este procedimiento, el acabado superficial y la
tolerancia que se obtenga puede ser un factor
de gran relevancia. Para asegurar calidad al
cilindrado el torno tiene que tener bien
ajustada su alineacin y concentricidad.

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3.2. Refrentado

La operacin de refrentado consiste en un
mecanizado frontal y perpendicular al eje de
las piezas que se realiza para producir un
buen acoplamiento en el montaje posterior
de las piezas torneadas. Esta operacin
tambin es conocida como fronteado. El
problema que tiene el refrentado es que la
velocidad de corte en el filo de la herramienta
va disminuyendo a medida que avanza hacia
el centro, lo que ralentiza la operacin. Para
mejorar este aspecto muchos tornos
modernos incorporan variadores de
velocidad en el cabezal de tal forma que se
puede ir aumentando la velocidad de giro de
la pieza.

3.3. Ranurado

El ranurado consiste en mecanizar unas
ranuras cilndricas de anchura y profundidad
variable en las piezas que se tornean, las
cuales tienen muchas utilidades diferentes.
Por ejemplo, para alojar una junta trica,
para salida de rosca, para arandelas de
presin, etc. En este caso la herramienta
tiene ya conformado el ancho de la ranura y
actuando con el carro transversal se le da la
profundidad deseada. Los canales de las
poleas son un ejemplo claro de ranuras
torneadas.

3.4. Roscado en el torno

Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los
tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC,
donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton
para realizarlo.
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Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:

Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus
magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

Conocer todos los parmetros de la rosca a realizar: sistema de rosca (Mtrica,
Whitworth, ..), altura o profundidad de la rosca o filete y paso de la rosca.

Generalmente en los tornos hay una serie de indicaciones sobre las posiciones de la Caja
Norton, para que el operador pueda elegir el tipo de paso y la propia mquina ya sincroniza la
velocidad de giro y la de avance para realizar la rosca correctamente

Cuando no exista el paso que se busca en las tablas que figuran en el cabezal del torno
paralelo, habr que utilizar un tren de ruedas de repuesto cuya relacin entre ruedas
conductoras y conducidas es:

Ruedas conductoras Pr
---------------------------- = ------------
Ruedas conducidas Pt

Siendo Pr el paso de rosca que se busca y Pt el paso del husillo del torno.

Las reglas para resolver este tipo de problemas son:

Tiene que haber el mismo nmero de ruedas conductoras que conducidas.
No se puede duplicar ninguna de las ruedas en el resultado final, ya que se supone que
solo hay una de cada.
Los factores que salgan tanto en el numerador como en el denominador, tienen que
corresponder a ruedas disponibles.
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La rueda de 127 diente solo se emplear cuando haya que hacer roscas Whitworth en
torno mtrico o viceversa.

Existen juegos de engranes intercambiables en los tornos horizontales, por ejemplo es comn
encontrar juegos con los siguientes engranes:

20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 110, 120, 125, 127.

Los husillos de roscar normalizados tienen los siguientes pasos: 4, 6, 12, 15, 24 en milmetros y
1/4 y 1/2 pulgadas.

3.4.1. Roscado en torno paralelo.

Supuesto que se pretenda fabricar un tornillo con cabeza
hexagonal, partiremos de una barra prismtica hexagonal en
bruto.

Cilindraremos la parte a roscar, hasta la medida del
dimetro nominal de la rosca.

Se ranurar, si es preciso, la punta del tornillo hasta la
medida del dimetro interior del tornillo o dimetro del
ncleo.

Tambin, si es preciso, se ranurar la parte interior del
tornillo, prxima a la cabeza.

Finalmente, se roscar el tornilllo, mecanizando el doble del
valor calculado para la altura de rosca. Hay que recordar
que lo que nos marca el nonio del carro transversal es
reduccin en dimetro.

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Para pasos superiores a 2 mm, se recomienda el mecanizado mediante entrada en oblicuo, es
decir, el desplazamiento de la herramienta no ser radial, sino oblicuo. En este caso hay que
tener en cuenta que la profundidad de mecanizado no ser conforme a la altura de rosca, sino
a la longitud del flanco.

3.5. Moleteado

El moleteado es un proceso de conformado en fro del
material mediante unas moletas que presionan la pieza
mientras da vueltas. Dicha deformacin produce un
incremento del dimetro de partida de la pieza. El
moleteado se realiza en piezas que se tengan que
manipular a mano, que generalmente vayan roscadas
para evitar su resbalamiento que tendran en caso de
que tuviesen la superficie lisa.

El moleteado se realiza en los tornos con unas
herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y
dibujo.

Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas
de 50 cntimos de euro, aunque en este caso el
moleteado es para que los invidentes puedan identificar
mejor la moneda.

El moleteado por deformacin se puede ejecutar de dos
maneras:

Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza
coincide con el espesor de la moleta a utilizar.

Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso
la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.

3.6.- Torneado de conos

Para tornear piezas cnicas con un torno paralelo, lo ms frecuente es orientar el carro porttil.
Seguidamente se explica la forma de averiguar el ngulo para realizar esa orientacin
correctamente.

Partiremos de una pieza troncocnica como la que se ve en la figura anterior, ya que para las
piezas sin truncar el razonamiento es mucho ms sencillo, como se explicar ms adelante.
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Definiremos:

Conicidad:

l
d D
c

=

Inclinacin:

l
r R
i

=

como se puede observar con un simple razonamiento matemtico, la inclinacin es la mitad del
valor de la conicidad.

Por otra parte, el ngulo para orientar el carro, se calcular mediante:

= arc tg i

Es decir, cuando averiguamos i, obtenemos el valor de la tangente del ngulo que buscamos.
Haciendo la operacin inversa al clculo de la tangente, es decir, el arco tangente, sabremos
cul es el valor del ngulo segn el cual ha de orientarse el carro.

Tambin se puede dar como dato, la conicidad, por ejemplo:

1/50

En este caso, el clculo se simplifica enormemente.

En el caso de conos enteros no truncados, se considerar el dimetro menor igual a cero,
siendo el resto de clculos idnticos.

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3.7. Torneado esfrico

Hacer rotulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir
exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e
irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final. Se
puede partir de un mecanizado de chaflanes con el torno, para ir, a bajas revoluciones y con
ayuda de una lima, dando la forma esfrica a la pieza. Se ir verificando peridicamente la
forma con la plantilla o una galga.

3.8. Segado o Tronzado

Se llama segado a la operacin de torneado que se realiza cuando se trabaja con barra y al
finalizar el mecanizado de la pieza correspondiente es necesario cortar la barra para separar la
pieza de la misma. Para esta operacin se utilizan herramientas muy estrechas con un saliente
de acuerdo al dimetro que tenga la barra y permita con el carro transversal llegar al centro de
la barra.

3.9. Chaflanado

El chaflanado es una operacin de torneado muy comn que consiste en matar los cantos tanto
exteriores como interiores para evitar cortes con los mismos y a su vez facilitar el trabajo y
montaje posterior de las piezas. El chaflanado mas comn suele ser el de 1mm por 45. Este
chafln se hace atacando directamente los cantos con una herramienta adecuada.

3.10. Mecanizado de excntricas

Una excntrica es una pieza que tiene dos o mas cilindros con distintos centros o ejes de
simetra, tal y como ocurre con los cigueales de motor, o los ejes de levas. Una excntrica es
un cuerpo de revolucin y por tanto el mecanizado se realiza en un torno. Para mecanizar una
excntrica es necesario primero realizar los puntos de centraje de los diferentes ejes
excntricos en los extremos de la pieza que se fijara entre puntos.

3.11. Taladrado

Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus ejes
de rotacin. Para esta tarea se utilizan brocas normales, que se sujetan en el contrapunto en
un portabrocas o directamente en el alojamiento del contrapunto si el dimetro es grande. Las
condiciones tecnolgicas del taladrado son las normales de acuerdo a las caractersticas del
material y tipo de broca que se utilice.

Mencin aparte merecen los procesos de taladrado profundo donde el proceso ya es muy
diferente sobre todo la constitucin de la broca que se utiliza.
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No todos los tornos pueden realizar todas estas operaciones que se indican, sino que eso
depende del tipo de torno que se utilice y de los accesorios o equipamientos que tenga.

4. PARMETROS DE MECANIZADO

Se ha hablado en apartados anteriores de trminos como velocidad de corte, avance y
profundidad de pasada. Estos parmetros determinarn las condiciones en las que se realizar
el mecanizado. Es por tanto muy importante saber calcularlos para poder mecanizar
correctamente.

4.1. Velocidad de corte

Es obvio que no puede ser lo mismo mecanizar con tipo de cuchilla o herramienta que con otro
ms o menos duro, o resistente al rozamiento o a la temperatura. Tambin es lgico razonar
que la dureza del material a mecanizar es un factor importante a la hora de establecer las
condiciones de trabajo. As pues, con la experiencia, se han elaborado unas tablas
tecnolgicas (al final del tema) que nos permiten leer las velocidades de corte, los avances y
las profundidades de pasada segn la naturaleza de la herramienta y el material a mecanizar.
Pero en estas tablas se habla de velocidades de corte y lo que se puede establecer en la
mquina es la velocidad de giro, por tanto, necesitaremos establecer una relacin matemtica
entre ambas. Ntese que la velocidad de corte se mide en m/min, es decir, se trata de una
velocidad lineal. Para el caso, dara los mismo suponer que se est desplazando una cuchilla a
determinada velocidad, sobre el material para cortarlo.

Para razonar la relacin matemtica entre ambos tipos de velocidad, seguiremos el siguiente
proceso:

La longitud de una circunferencia, es el trayecto que hace la herramienta en una vuelta y viene
dada por la expresin:

r l 2 =
.

Siendo l la longitud y r el radio de la circunferencia.

El recorrido total de la herramienta ser funcin de la mencionada longitud de circunferencia y
del nmero de vueltas N que d la pieza. Por tanto,

N r L = 2

Por otra parte,

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= r 2

As que podemos expresar

N L =

Como normalmente el dimetro de la pieza, estar expresado en mm, si queremos pasarlo a
m, habr que dividir la expresin entre 1000

1000
N
L =

Si consideramos que N es el nmero de vueltas que ha dado la pieza en un minuto y llamamos
n a a esa velocidad de giro, podemos expresar la frmula anterior como una velocidad lineal
que ser la velocidad a la que se traslada la herramienta por la superficie de la pieza, es decir,
la velocidad de corte

En la expresin anterior:

: dimetro de la pieza en mm.
n : nmero de revoluciones (vueltas) que da la pieza en un minuto (rpm)
Vc: velocidad de corte en m/min.

4.1.1. Clculo de la velocidad

Para poder calcular las revoluciones por minuto (r/min) a las cuales se debe ajustar el torno,
hay que conocer el dimetro de la pieza y la velocidad de corte del material. Las r/min del torno
cuando se trabaja en milmetros se calculan como sigue:

Partiendo de la frmula general de las velocidades de corte

despejamos n para averiguar la velocidad de giro a la cual tendremos
que trabajar:
1000
n
Vc =
1000
n
Vc =
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4.2.2. Ajuste de las velocidades del torno

Los tornos de taller estn diseados para trabajar con el husillo a diversas velocidades y para
mecanizar piezas de trabajo de diferentes dimetros y materiales. Estas velocidades se indican
en rpm y se pueden cambiar por medio de cajas de engranajes, con un ajustador de velocidad
variable y con poleas y correas (bandas) en los modelos antiguos. Al ajustar la velocidad del
husillo, debe ser lo ms cercana posible a la velocidad calculada. Si la accin de corte es
satisfactoria se puede aumentar la velocidad de corte; si no es satisfactoria, o hay vibracin o
traqueteo de la pieza de trabajo, se reducir la velocidad y aumentar el avance.

En los tornos con cabezal de engranajes para cambiar las velocidades se mueven las palancas
a la posicin necesaria de acuerdo con la tabla de revoluciones por minuto que est en el
cabezal. Cuando se cambien las posiciones de las palancas, se pondr una mano en el plato y
se girar despacio con la mano. Esto permitir que las palancas acoplen los engranes sin
choque entre ellos.

Algunos tornos estn equipados con cabezal de velocidad variable y se puede ajustar cualquier
velocidad dentro de la gama establecida. La velocidad del husillo se puede graduar mientras
funciona el torno, al girar una perilla de control de velocidad hasta que el cuadrante seale la
velocidad deseada.

Otro factor importante, sobre todo en trabajos que impliquen considerables reducciones de
dimetro, es que al ir disminuyendo ste, baja la velocidad de corte. Es posible que haya que
aumentar las rpm si se observan anomalas en el corte tras varias pasadas.




Baja productividad.

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4.2. Avance del torno

El avance de un torno se define como la distancia que avanza la herramienta de corte a lo largo
de la pieza de trabajo por cada revolucin del husillo.

Por ejemplo, si el torno est graduado por un avance de 0,20 mm, la herramienta de corte
avanzar a lo largo de la pieza de trabajo 0.20 mm por cada vuelta completa de la pieza. El
avance de un torno paralelo depende de la velocidad del tornillo o varilla de avance. Adems,
se controla con los engranajes desplazables en la caja de engranes de cambio rpido.

La velocidad de avance en el torno, se mide en mm/revolucin y, en algunos casos en mm/min.
Para estos casos, basta con multiplicar el avance en mm/rev. por n en rpm.

Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en los tornos convencionales la
velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles.

Efectos de la velocidad de avance:





Viruta ms larga

4.3 Potencia de corte

La potencia de corte Pc necesaria para efectuar un determinado mecanizado se calcula a partir
del valor del volumen de arranque de viruta, la fuerza especfica de corte y del rendimiento que
tenga la mquina. Se expresa en kilovatios (kW).

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Esta fuerza especfica de corte Fc, es una constante que se determina por el tipo de material
que se est mecanizando, geometra de la herramienta, espesor de viruta, etc.

Para poder obtener el valor de potencia correcto, el valor obtenido tiene que dividirse por un
determinado valor () que tiene en cuenta la eficiencia de la mquina. Este valor es el
porcentaje de la potencia del motor que est disponible en la herramienta puesta en el husillo.

=
6
10 60
c
c
F f p
P

Donde

Pc es la potencia de corte (kW)
P es la profundidad de pasada en mm
es el dimetro de la pieza (mm)
f es la velocidad de avance (mm/min)
Fc es la fuerza especfica de corte (N/mm2)
es el rendimiento o la eficiencia de el mquina

4.3. Pasadas de desbaste y de acabado

Siempre que sea posible, slo se deben hacer dos cortes para dar el dimetro requerido: un
corte de desbastado y otro de acabado. Dado que la finalidad del corte de desbastado es
arrancar el material con rapidez y el acabado de superficie no es muy importante, se puede
usar un avance basto. El corte de acabado se utiliza para el dimetro final requerido y producir
un buen acabado de superficie; por lo tanto, se debe utilizar un avance fino.

En ese sentido, el criterio del operador del torno es que el va a establecer las condiciones de
mecanizado bajo las que se va a realizar el trabajo. En funcin de las circunstancias en que se
realice el trabajo (material en bruto, potencia de la mquina, etc.) y del uso que se le vaya a dar
a la pieza acabada, habr varias posibilidades de ejecucin: mayor o menor profundidad de
corte, mayor o menor avance, etc.

En las tablas que se adjuntan, puedes ver los diferentes valores de los parmetros que
acabamos de explicar, en funcin del material a mecanizar y del material de la herramienta.

4.4. Tiempo de mecanizado

Para calcular el tiempo de mecanizado, hay que tener en cuenta dos factores:

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El tiempo mquina, que se puede calcular con bastante precisin simplemente
calculando el tiempo que tarda la herramienta en hacer una pasada a cada uno de los
avances programados (desbaste y acabado) y multiplicar el resultado por el nmero de
pasadas.

Los tiempos muertos. Son aquellos que se deben a colocacin de la herramienta y la
pieza en las condiciones de trabajo, a funcionamiento de la herramienta en vaco, etc.
Estos tiempos slo se podrn estimar. Algunos expertos han estimado su valor en
aproximadamente entre un 20 % y un 30 % del tiempo mquina en producciones no
unitarias, aunque se recomienda estudiar las condiciones reales para presupuestos
ajustados.

4.5. Factores que influyen en las condiciones tecnolgicas del torneado

Diseo y limitaciones de la pieza: tamao, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones,
sistemas de sujecin, acabado superficial, etc.

Operaciones de torneado a realizar: cilindrados exteriores o interiores, refrentados,
ranurados, desbaste, acabados, optimizacin para realizar varias operaciones de forma
simultnea, etc.

Estabilidad y condiciones de mecanizado: cortes intermitentes, voladizo de la pieza, forma y
estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la mquina, etc.

Disponibilidad y seleccin del tipo de torno: posibilidad de automatizar el mecanizado,
poder realizar varias operaciones de forma simultnea, serie de piezas a mecanizar, calidad y
cantidad del refrigerante, etc.

Material de la pieza: dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundicin, forja,
mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
Disponibilidad de herramientas: calidad de las herramientas, sistema de sujecin de la
herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio tcnico de herramientas,
asesoramiento tcnico.

Aspectos econmicos del mecanizado: optimizacin del mecanizado, duracin de la
herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado.

4.6. Herramientas para torno.

Para el objetivo de este curso, distinguiremos dos tipos de herramientas: de acero rpido o
extrarpido (10 % Co) y plaquitas de metal duro.

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4.6.1. Herramientas de aceros rpidos y extrarpidos

Han de tener la geometra que se ve en la figura. Los ngulos variarn segn el material a
mecanizar. Dichas variaciones en los ngulos se pueden apreciar en la siguiente figura.

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4.6.2. Plaquitas de metal duro

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Tienen formas normalizadas adecuadas al trabajo a realizar y especificaciones segn ISO:

4.7. Mecanizado en seco y con refrigerante

Hoy en da el torneado en seco es completamente viable. Hay una tendencia reciente a
efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita.

Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuacin de las
virutas.

Tampoco es recomendable tornear en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el
aluminio o el acero de bajo contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte
se embocen con el material que cortan, produciendo mal acabado superficial, dispersiones en
las medidas de la pieza e incluso rotura de los filos de corte.

En el caso de mecanizar materiales de viruta corta como la fundicin gris la taladrina es
beneficiosa como agente limpiador, evitando la formacin de nubes de polvo txicas.

La taladrina es imprescindible torneando materiales abrasivos tales como inoxidables, etc.

En el torneado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el
calor producido en la accin de corte.

Para evitar sobrecalentamientos de husillos, etc. suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeracin por aceite o aire.

Salvo excepciones y a diferencia del fresado el torneado en seco no se ha generalizado pero
ha servido para que las empresas se hayan cuestionado usar taladrina solo en las operaciones
necesarias y con el caudal necesario.

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Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y
maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

5. TABLAS TECNOLGICAS

En base a criterios tcnicos y experiencias, se elaboran unas tablas tecnolgicas en las cuales
se pueden consultar los valores de los parmetros de corte en funcin del material a mecanizar
y al tipo de herramienta a emplear.

En las pginas finales de este tema se incluyen las tablas correspondientes al torneado.

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FRESADO

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1. GENERALIDADES

Una fresadora es una mquina herramienta utilizada para realizar mecanizados por arranque
de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios filos de corte
denominada fresa. En las fresadoras tradicionales la pieza se desplaza en el espacio
acercando las zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras ms complejas.

1.1. Tipos de fresadoras

Las fresadoras pueden clasificarse segn varios aspectos, como la orientacin del eje de giro o
el nmero de ejes de operacin. A continuacin se indican las clasificaciones ms usuales.

Fresadoras segn la orientacin de la herramienta Dependiendo de la orientacin del eje de
giro de la herramienta de corte, se distinguen tres tipos de fresadoras: horizontales, verticales y
universales.

Una fresadora horizontal utiliza fresas cilndricas que se montan sobre un eje horizontal
accionado por el cabezal de la mquina y apoyado por un extremo sobre dicho cabezal y por el
otro sobre un rodamiento situado en el puente deslizante llamado carnero. Esta mquina
permite realizar principalmente trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las
ranuras. Cuando las operaciones a realizar lo permiten, principalmente al realizar varias
ranuras paralelas, puede aumentarse la productividad montando en el eje portaherramientas
varias fresas conjuntamente formando un tren de fresado. La profundidad mxima de una
ranura est limitada por la diferencia entre el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los
casquillos de separacin que la sujetan al eje portafresas.

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En una fresadora vertical, el eje del husillo est orientado verticalmente, perpendicular a la
mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y giran sobre su eje. En general,
puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el
corte. Hay dos tipos de fresadoras verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las
fresadoras de torreta o de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece
estacionario durante las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontalmente como
verticalmente. En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve slo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en s se mueve paralelamente a su propio
eje.

Una fresadora universal tiene un husillo principal para el acoplamiento de ejes
portaherramientas horizontales y un cabezal que se acopla a dicho husillo y que convierte la
mquina en una fresadora vertical. Su mbito de aplicacin est limitado principalmente por el
costo y por el tamao de las piezas que se pueden trabajar. En las fresadoras universales, al
igual que en las horizontales, el puente es deslizante, conocido en el argot como carnero,
puede desplazarse de delante a detrs y viceversa sobre unas guas.
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Por su mayor versatilidad, las fresadoras ms empleadas son las universales y este curso se
va a centrar en su estudio.

1.3. Movimientos

Ejes de una fresadora
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Movimientos bsicos del fresado

1.3.1. Movimientos de la herramienta

El principal movimiento de la herramienta es el giro sobre su eje. En algunas fresadoras
tambin es posible variar la inclinacin de la herramienta o incluso prolongar su posicin a lo
largo de su eje de giro. En las fresadoras de puente mvil todos los movimientos los realiza la
herramienta mientras la pieza permanece inmvil.

1.3.2. Movimientos de la mesa

La mesa de trabajo se puede desplazar de forma manual o automtica con velocidades de
avance de mecanizado o con velocidades de avance rpido en vaco. Para ello cuenta con una
caja de avances expresados de mm/minuto, donde es posible seleccionar el avance de trabajo
adecuado a las condiciones tecnolgicas del mecanizado.

Movimiento longitudinal: segn el eje X, que corresponde habitualmente al movimiento
de trabajo. Para facilitar la sujecin de las piezas la mesa est dotada de unas ranuras
en forma de T para permitir la fijacin de mordazas u otros elementos de sujecin de las
piezas y adems puede inclinarse para el tallado de ngulos. Esta mesa puede avanzar
de forma automtica de acuerdo con las condiciones de corte que permita el
mecanizado.

Movimiento transversal: segn el eje Y, que corresponde al desplazamiento transversal
de la mesa de trabajo. Se utiliza bsicamente para posicionar la herramienta de fresar
en la posicin correcta.
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Movimiento vertical: segn el eje Z, que corresponde al desplazamiento vertical de la
mesa de trabajo. Con el desplazamiento de este eje se establece la profundidad de corte
del fresado.

Giro respecto a un eje longitudinal: segn el grado de libertad U. Se obtiene con un
cabezal divisor o con una mesa oscilante.

Giro respecto a un eje vertical: segn el grado de libertad W. En algunas fresadoras se
puede girar la mesa 45 a cada lado, en otras la mesa puede dar vueltas completas.

1.3.3. Movimiento relativo entre pieza y herramienta

El movimiento relativo entre la pieza y la herramienta puede clasificarse en tres tipos bsicos:

El movimiento de corte es el que realiza la punta de la herramienta alrededor del eje del
portaherramientas.

El movimiento de avance es el movimiento de aproximacin de la herramienta desde la
zona cortada a la zona sin cortar.

El movimiento de profundizacin, de perforacin, o de profundidad de pasada es un tipo
de movimiento de avance que se realiza para aumentar la profundidad del corte.

1.4. Estructura, componentes y caractersticas

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1.4.1. Estructura de una fresadora

Los componentes principales de una fresadora son la base, el cuerpo, la consola, el carro, la
mesa, el puente y el eje de la herramienta. La base permite un apoyo correcto de la fresadora
en el suelo. El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas
forman parte de la misma pieza. Habitualmente, la base y la columna son de fundicin aleada y
estabilizada. La columna tiene en la parte frontal unas guas templadas y rectificadas para el
movimiento de la consola y unos mandos para el accionamiento y control de la mquina.

La consola se desliza verticalmente sobre las guas del cuerpo y sirve de sujecin para la
mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a conformar. La
mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal de la
mesa sobre la consola.

El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en l se alojan unas lunetas
donde se apoya el eje portaherramientas. En la parte superior del puente suele haber montado
uno o varios tornillos de cncamo para facilitar el transporte de la mquina. El
portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el movimiento de
rotacin del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del bastidor. Este eje suele ser
de acero aleado al cromo-vanadio para herramientas.

1.4.2. Caractersticas tcnicas de una fresadora

Al seleccionar una fresadora para su adquisicin y para realizar trabajos con ella, deben
tenerse en cuenta varias caractersticas tcnicas de la misma. El tamao de las piezas a
mecanizar est limitado por las dimensiones de la superficie de la mesa y los recorridos de los
elementos mviles. Dependiendo de las operaciones a realizar, puede ser necesaria la
posibilidad de controlar varios ejes a la vez, como los proporcionados por mesas giratorias o
por cabezales divisores, o incluso controlar estos ejes de forma automtica por CNC, por
ejemplo para realizar contorneados. En funcin del material de la pieza, de las herramientas de
corte y de las tolerancias de fabricacin requeridas, es necesario utilizar velocidades de corte y
de avance diferentes, lo cual puede hacer necesaria la posibilidad de operar con gamas de
velocidades, con velocidades mximas y potencias suficientes para lograr flexibilidad en el
sistema de produccin.

Los dispositivos electrnicos de control, desde la visualizacin de cotas hasta el control
numrico, permiten aumentar la productividad y la precisin del proceso productivo. Adems,
una fresadora debe tener dispositivos de seguridad, como botones de parada de emergencia
(coloquialmente conocidos como setas de emergencia), dispositivo de seguridad contra
sobrecargas (que consiste; bien en un embrague automtico que desacopla el movimiento de
la herramienta cuando se alcanza un lmite de friccin o se vence la accin de unos muelles; o
bien en un sistema electrnico) y pantallas de proteccin contra la proyeccin de virutas o
partes de la pieza o la herramienta de corte.

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Otro aspecto a tener en cuenta es el peso de la mquina, que influye en el transporte de la
misma y las necesidades de cimentacin de la nave para que las vibraciones estn controladas
en niveles admisibles. Para un buen funcionamiento de la mquina se requiere que sus
holguras e imperfecciones dimensionales estn controladas y no excedan de unas tolerancias
determinadas, para lo cual se realizan inspecciones peridicas. Las guas de los componentes
deslizantes, como los carros de mesa o el puente, habitualmente son trapezoidales o con forma
de cola de milano por esta razn. Los husillos de accionamiento de los movimientos
deslizantes son husillos de bolas sin juego para disminuir las fuerzas de rozamiento y as
ralentizar el crecimiento de las holguras.

1.5. Accesorios principales

Existen varios accesorios que se instalan en las fresadoras para realizar operaciones de
mecanizado diferentes o para una utilizacin con mayor rapidez, precisin y seguridad:

Dispositivos de adicin de ejes: cabezal multiangular (permite orientar el eje del
portaherramientas), divisor universal con contrapunto y juego de engranes y mesa
circular divisora.

Dispositivos para sujecin de piezas: plato universal de 3 garras con contraplato;
contrapunto y lunetas; mordaza giratoria graduada; mordaza hidrulica.

Dispositivos para sujecin de herramientas: ejes porta-fresas largos y cortos, eje porta-
pinzas y juego de pinzas.

Dispositivos para operaciones especiales: aparato de mortajar giratorio, cabezal de
mandrinar.

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Dispositivos de control: visualizacin digital de cotas y palpadores de medida.

1.5.1. Sujecin de herramientas

Las fresas pueden clasificarse segn el mecanismo de sujecin al portaherramientas en fresas
con mango cnico, fresas con mango cilndrico y fresas para montar en rbol.

Las fresas con mango cnico, a excepcin de las fresas grandes, en general se montan al
portaherramientas utilizando un mandril o un manguito adaptador intermedio, cuyo alojamiento
tiene la misma conicidad que el mango de la fresa. Las conicidades utilizadas suelen ser las
correspondientes a los conos ISO o a los conos Morse, existiendo tambin otros tipos menos
utilizados en fresadoras como los conos Brown y Sharpe.

Las fresas con mango cilndrico se fijan al portaherramienta utilizando mandriles con pinzas.
Algunas fresas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan
por un lado a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado
disponen de un cono para montarse al husillo de la mquina.

Las fresas para montaje sobre rbol tienen un agujero central para alojar el eje
portaherramientas, cuyo dimetro est normalizado. Estas fresas disponen de un chavetero
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para asegurar la rotacin de la herramienta y evitar que patinen. Para posicionar axialmente
estas fresas en el eje, se emplean unos casquillos separadores de anchuras normalizadas.
Adems, en caso de necesidad pueden montarse varias fresas simultneamente en lo que se
denomina un tren de fresas. Para el cambio manual de los ejes portafresas se recurre a
sistemas clsicos de amarre con tirante roscado, pero cada vez es ms utilizado el apriete
neumtico o hidralico debido a la rapidez con la que se realiza el cambio.

Las fresadoras de control numrico incorporan un almacn de herramientas y disponen de un
mecanismo que permite el cambio de herramientas de forma automtica segn las rdenes
programadas.

Para poder orientar la herramienta existen varios tipos de dispositivos, como el cabezal Hur, el
cabezal Gambin o las platinas orientables.

1.5.2. Cabezal vertical universal

El cabezal vertical universal Hur es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una
fresadora universal y es de aplicacin para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano
vertical, angular (inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y
oblicuo o angular en el plano horizontal. Este mecanismo es de gran aplicacin en las
fresadoras universales y no se utiliza en las fresadoras verticales.

Consta de dos partes: la primera, con el rbol portaherramientas, se une con la otra parte del
cabezal segn una corredera circular inclinada 45 respecto a la horizontal, y la segunda se
une mediante una corredera circular vertical con la parte frontal de la columna de la fresadora,
donde se acopla al husillo principal de la mquina. El cabezal est dispuesto para incorporarle
herramientas de fresar, brocas y escariadores mediante pinzas, portabrocas y otros elementos
de sujecin de herramientas. La velocidad de giro del husillo de este accesorio es la misma que
la del husillo principal de la fresadora. No son adecuados para las operaciones con
herramientas grandes de planear.

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1.5.3. Sujecin de piezas

Para conseguir una correcta fijacin de las piezas en la mesa de trabajo de una fresadora se
utilizan diversos dispositivos. El sistema de sujecin que se adopte debe permitir que la carga y
la descarga de las piezas en la mesa de trabajo sean rpidas y precisas, garantizar la
repetibilidad de las posiciones de las piezas y su amarre con una rigidez suficiente. Adems, el
sistema de sujecin empleado debe garantizar que la herramienta de corte pueda realizar los
recorridos durante las operaciones de corte sin colisionar con ningn utillaje.

Existen dos tipos principales de dispositivos de fijacin: las bridas de apriete y las mordazas,
siendo estas ltimas las ms usuales. Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de
base giratoria. Las mordazas de base giratoria estn montadas sobre un plato circular
graduado. Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidrulico. Las
mordazas hidrulicas permiten automatizar la apertura y el cierre de las mismas as como la
presin de apriete. Las mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son
elementos que se colocan entre la mesa de la mquina y la pieza para lograr orientar la pieza
en ngulos medibles.

Mordaza

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Mesa de trabajo giratoria

Adems, hay otros dispositivos que facilitan el apoyo como ranuras en V para fijar redondos o
placas angulares para realizar chaflanes y utillajes de diseo especial. Al fijar una pieza larga
con un mecanismo divisor pueden utilizarse un contrapunto y lunetas. Para la fijacin de las
piezas y los dispositivos que se utilizan, las mesas disponen de unas ranuras en forma de T en
las cuales se introducen los tornillos que fijan los utillajes y dispositivos utilizados.

Tambin es posible utilizar dispositivos magnticos que utilizan imanes.

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1.5.4. Mecanismo divisor

Un mecanismo divisor es un accesorio de las mquinas fresadoras y de otras mquinas
herramientas como taladradoras y mandrinadoras. Este dispositivo se fija sobre la mesa de la
mquina y permite realizar operaciones espaciadas angularmente respecto a un eje de la pieza
a mecanizar. Se utiliza para la elaboracin de engranajes, prismas, escariadores, ejes
ranurados, etc.

La pieza a mecanizar se acopla al eje de trabajo del divisor, entre el punto del divisor y un
contrapunto. Al fresar piezas esbeltas se utilizan tambin lunetas o apoyos de altura regulable
para que las deformaciones no sean excesivas. El divisor directo incorpora un disco o platillo
con varias circunferencias concntricas, en cada una de las cuales hay un nmero diferente de
agujeros espaciados regularmente. En uno de estos agujeros se posiciona un pasador que gira
solidariamente con la manivela del eje de mando. Si el divisor est automatizado, la divisin se
realiza de forma automtica, utilizando un disco apropiado para cada caso. Este sistema se
emplea en mecanizar grandes cantidades de ejes ranurados por ejemplo. La relacin de
transmisin entre el eje de mando y el eje de trabajo depende del tipo de mecanismo divisor
que se utilice. Hay tres tipos de mecanismos divisores: divisor directo, divisor semiuniversal y
divisor universal.

Un divisor directo tiene un rbol que, por un extremo tiene una punta cnica para centrar el eje
la pieza, y por el otro se acciona directamente por la manivela. Algunos de estos divisores, en
lugar de tener discos intercambiables con agujeros circunferenciales, tienen ranuras perifricas
y el pasador de retencin se sita perpendicularmente al eje de mando.

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Un divisor semiuniversal se utiliza bsicamente para mecanizar ejes y engranajes de muchos
dientes cuando es posible establecer una relacin exacta entre el movimiento de giro de la
pieza y el giro de la palanca sobre el platillo de agujeros. Para que ello sea posible, este tipo de
divisor incorpora un mecanismo interior de tornillo sin fin y rueda helicoidal cuya relacin de
transmisin (i) usualmente es de 40:1 60:1, as como varios discos intercambiables. En estos
casos, la manivela de mando debe dar 40 60 vueltas para completar una vuelta en el eje de
trabajo del divisor. Para girar el eje de trabajo una fraccin de vuelta de valor determinado debe
calcularse previamente el giro que ha de realizar la manivela. Por ejemplo, para el tallado de un
pin de 20 dientes, la manivela debe girar 40/20 = 2 vueltas para avanzar de un diente al
siguiente. Si se desea tallar un engranaje de 33 dientes, la solucin es 40/33 = 1+7/33, con lo
cual hay que instalar un platillo que tenga 33 agujeros y habr que dar un giro a la manivela de
una vuelta completa ms 7 agujeros del platillo de 33 agujeros.

El divisor universal es de constitucin parecida al divisor semiuniversal y se diferencia de este
ltimo en que incorpora un tren exterior de engranajes intercambiables que permite realizar la
divisin diferencial y tallar engranajes helicoidales cuando se establece una relacin de giro del
plato divisor con el avance de la mesa de la fresadora. La divisin diferencial se utiliza cuando
el engranaje que se desea tallar tiene un nmero de dientes que no es posible hacerlo de
forma directa con los platillos disponibles porque no se dispone del nmero de agujeros que
puedan conseguir un cociente exacto entre el giro del eje del divisor y el de la manivela del
platillo.

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Para el mecanizado de grandes producciones de ejes ranurados o escariadores, existen
mecanismos divisores automticos con discos ranurados segn el nmero de estras de los
ejes. Estos discos agilizan el trabajo de forma considerable. El tallado de engranajes con estos
mecanismos apenas se utiliza en la actualidad porque existen mquinas para el tallado de
engranajes que consiguen mayores niveles de calidad y productividad. Algunas fresadoras
modernas de control numrico (CNC) disponen de mesas giratorias o cabezales orientables
para que las piezas puedan ser mecanizadas por diferentes planos y ngulos de aproximacin,
lo cual hace innecesario utilizar el mecanismo divisor en estas mquinas.

2. HERRAMIENTAS

Se denomina fresa a una herramienta circular, de corte mltiple, usada en mquinas
fresadoras para el mecanizado de piezas. Los dientes cortantes de las fresas pueden ser
rectilneos o helicoidales, y de perfil recto o formando un ngulo determinado.

Las fresas para mecanizados de grandes series, y materiales duros, llevan incorporadas
plaquetas de metal duro, o de metalcermica que se fijan mediante tornillos de apriete sobre
los discos de las fresas.

El nmero de dientes de una fresa depende de su dimetro, de la cantidad de viruta que debe
arrancar, de la dureza del material y del tipo de fresa.

Fresas cilndricas: Su mango es cilndrico y se cogen a la mquina mediante pinzas
especiales de apriete de acuerdo al dimetro que tenga el mango. Su forma de trabajar
es parecido a la broca, pero con un poder de corte mayor y que no hacen agujeros sino
que mecanizan ranuras, chaveteros, avellanados, etc. Las ms empleadas de este tipo
de brocas tienen 2 4 labios. Una variante de estas fresas son las que tienen forma de
T y son empleadas para el mecanizado de ranuras y chaveteros. Un ejemplo de fresas
cilndricas especiales son las que usan los dentistas para atacar las caries dentales y
hacer los alojamientos para los empastes.

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Fresas circulares: Estas fresas tienen forma de disco con un agujero central que se
acopla al eje portafresas, que le imprime el movimiento circular que tienen, suelen ser de
acero rpido y la forma de los dientes les permite que sean capaces de cortar de forma
frontal y lateral al mismo tiempo. Su poder de corte es mayor que el de las cilndricas,
porque tienen muchos ms dientes y es ms fuerte su sujecin en el eje portafresas.
Cuando el filo est deteriorado pueden ser afiladas en mquinas especiales de afilar
fresas.

Fresas circulares de perfil constante: Son fresas circulares cuyos dientes estn
tallados con una geometra especial, tales como radios o las ms importantes con el
perfil de los dientes de los diferentes tipos de engranaje que se pueden mecanizar en las
fresas. Las fresas de engranajes estn normalizadas de acuerdo con el Mdulo que
tengan. El tallado de engranajes con fresadoras universales y plato divisor ya se utiliza
muy poco, porque son mucho ms productivas y exactas el tallado de engranajes con
fresas madres, que se utilizan en otro tipo de mquina.

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Fresas de plato: Las fresas de plato son las fresas ms populares en las fresadoras
porque se emplean en las tareas de cubicaje de las piezas cbicas, es decir la
mecanizacin y planeado de las caras que componen las piezas cbicas. Estas piezas a
veces son de grandes dimensiones y tienen grandes superficies que tienen que ser
planeadas. Para mecanizar estas piezas de gran tamao se utilizan fresadoras con
cabezal vertical, a las cuales se les acopla una fresa de plato tan grande como sea
posible para mecanizar la pieza deseada de una sola pasada. Estas fresas de plato son
de plaquetas de metal duro porque permiten su reposicin de una forma rpida y porque
pueden trabajar a velocidades de corte elevadas.

Las calidades de las plaquitas son las mismas que las referidas en el tema de torneado.

3. CONSIDERACIONES GENERALES PARA EL FRESADO
Asegurar una buena rigidez de la mquina y que tenga la potencia suficiente para poder
utilizar las herramientas ms convenientes.
Utilizar el menor voladizo de la herramienta con el husillo que sea posible.
Adecuar el nmero de dientes, labios o plaquitas de las fresas procurando que no haya
demasiados filos trabajando simultneamente.
Seleccionar el avance de trabajo por diente ms adecuado de acuerdo con las
caractersticas del mecanizado como el material de la pieza, las caractersticas de la
fresa, la calidad y precisin de la pieza y la evacuacin de la viruta.
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Utilizar fresado en concordancia.
Utilizar plaquitas de geometra positiva siempre que sea posible.
Utilizar el dimetro de fresa de planear adecuado de acuerdo con la anchura de la pieza.
Utilizar refrigerante slo si es necesario, el fresado se realiza mejor sin refrigerante
cuando se utilizan plaquitas de metal duro

4. PROBLEMAS EN EL FRESADO
Durante el fresado pueden aparecer una serie de problemas que dificultan la calidad de las
operaciones de fresado. Los problemas ms habituales son los siguientes:
Vibraciones excesivas. Las vibraciones en el fresado afectan principalmente a la consecucin
de las tolerancias del mecanizado. Las vibraciones pueden ser ocasionadas por:
Pieza de constitucin dbil y flexible
Herramienta con voladizo excesivo
Avance de la mesa irregular
Fijacin dbil e inadecuada de la pieza en la mesa de trabajo
Fresado en escuadra con husillo dbil

Calidad superficial del mecanizado incorrecta.
Entre las causas que pueden provocar este problema destacan las siguientes:
Avance de trabajo excesivo
Vibraciones de la herramienta, la pieza o la mquina
Formacin de filo de aportacin en la herramienta por velocidad de corte lenta
Sentido de corte hacia atrs
Rotura de bordes de la pieza por avance excesivo, o paso de la fresa muy alto

Rotura prematura de las plaquitas de metal duro. Entre las causas que originan una rotura
prematura de las plaquitas de metal duro destacan las siguientes:
Avance por diente excesivo
Dimetro de la fresa demasiado grande
Geometra de la plaquita inadecuada
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5. PARMETROS DE CORTE PARA EL FRESADO
Cuando se procede a realizar un fresado es conveniente elegir la forma de avance de la mesa
de trabajo porque existen dos mtodos diferentes denominados fresado en concordancia y
fresado en oposicin.
El fresado en concordancia es el medio convencional ms usado, en este caso el espesor de la
viruta y la presin de corte aumentan segn avanza la herramienta. Este mtodo produce
vibraciones en la mquina y una peor calidad superficial del mecanizado, pero es el mtodo
ms favorable para la mquina porque requiere menos potencia.
En el fresado en oposicin el avance de contacto del diente de la fresa es el mximo cuando
toma contacto con la herramienta. Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta
es menor y por tanto la presin de trabajo es menor, produciendo as un mejor acabado
superficial del mecanizado. Este mtodo de fresado requiere mquinas de mayor potencia y
rigidez.
Los parmetros tecnolgicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado
son los siguientes:
Eleccin del tipo de fresa ms adecuado
Eleccin del tipo de fresado (convencional, en oposicin o frontal)
Sistema de fijacin de la pieza
Velocidad de corte (V
c
) de la herramienta expresada de metros/minuto
Dimetro exterior de la fresa u otra herramienta
Revoluciones por minuto (rpm) del husillo portafresas
Avance en mm/rev, de cada diente de la fresa
Avance en mm/rev de la fresa
Profundidad de pasada
Anchura de corte
Esfuerzos de corte
Tipo de fresadora y accesorios adecuados

Fresado en concordancia Fresado en oposicin
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5.1. Velocidad de corte
Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la fresa u otra
herramienta que se utilice en el fresado. La velocidad de corte, que se expresa en metros por
minuto (m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado de
depende de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de fresa que se utilice, de la
dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se mecanice y de la velocidad de avance
empleada. Las limitaciones principales de la mquina son su gama de velocidades, la potencia
de los motores y de la rigidez de la fijacin de la pieza y de la herramienta.
min) / (m
n
Vc
1000

=

Donde:
n = velocidad de giro de la herramienta en r.p.m.
= dimetro de la fresa en mm.
Despejando n, se calcular la velocidad de giro a la que hay que programar la mquina.
La velocidad de corte es el factor principal que determina la duracin de la herramienta. Una
alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para una
duracin determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es deseable
ajustar la velocidad de corte para una duracin diferente de la herramienta, para lo cual, los
valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de correccin. La relacin entre
este factor de correccin y la duracin de la herramienta en operacin de corte no es lineal.
Baja productividad.

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5.2. Velocidad de avance
El avance o velocidad de avance en el fresado es la velocidad relativa entre la pieza y la
herramienta, es decir, la velocidad con la que progresa el corte. El avance y el radio de la punta
de la herramienta de corte son los dos factores ms importantes de los cuales depende la
rugosidad de la superficie obtenida en el fresado.
Cada fresa puede cortar adecuadamente en un rango de velocidades de avance por cada
revolucin de la herramienta, denominado avance por revolucin (a
n
). Este rango depende
fundamentalmente de nmero de dientes de la fresa, del tamao de cada diente y de la
profundidad de corte, adems del tipo de material de la pieza y de la calidad y el tipo de
plaquita de corte. Este rango de velocidades se determina experimentalmente y se encuentra
en las tablas adjuntas. Adems esta velocidad est limitada por las rigideces de las sujeciones
de la pieza y de la herramienta y por la potencia del motor de avance de la mquina. El grosor
mximo de viruta en mm es el indicador de limitacin ms importante para una herramienta de
fresado. El filo de corte de las herramientas se prueba para que tenga un valor determinado
entre un mnimo y un mximo de grosor de la viruta.
Al igual que con la velocidad de rotacin de la herramienta, en las fresadoras convencionales la
velocidad de avance se selecciona de una gama de velocidades disponibles, mientras que las
fresadoras de control numrico pueden trabajar con cualquier velocidad de avance hasta la
mxima velocidad de avance de la mquina.
Efectos de la velocidad de avance
Viruta ms larga

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5.3. Profundidad de corte o de pasada
La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada de
la superficie de la pieza en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en
milmetros (mm).
El anchura de corte (s), expresado en mm, es la anchura de la parte de la pieza implicada en el
corte.
Estos parmetros hay que tenerlos en cuenta por la influencia que tiene en el clculo de la
seccin de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el
mecanizado.
La profundidad de pasada se establece a priori y depende principalmente de las creces de
material a mecanizar, del grado de precisin dimensional a conseguir, de la potencia de la
mquina y de la relacin con respecto al avance seleccionado y de parmetros propios de la
plaquita de corte como su tamao, el radio de la punta y su perfil.

6. OPERACIONES DE FRESADO

Con el uso creciente de las fresadoras de control numrico estn aumentando las operaciones
de fresado que se pueden realizar con este tipo de mquinas, siendo as que el fresado se ha
convertido en un mtodo polivalente de mecanizado. El desarrollo de las herramientas ha
contribuido tambin a crear nuevas posibilidades de fresado adems de incrementar de forma
considerable la productividad, la calidad y exactitud de las operaciones realizadas.

El fresado consiste principalmente en el corte del material que se mecaniza con una
herramienta rotativa de varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de metal duro, que
ejecuta movimientos de avance programados de la mesa de trabajo en casi cualquier direccin
de los tres ejes posibles en los que se puede desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza.

Las herramientas de fresar se caracterizan por su dimetro exterior, el nmero de dientes, el
paso de los dientes (distancia entre dos dientes consecutivos) y el sistema de fijacin de la
fresa en la mquina.

En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de
control numrico se puede realizar la siguiente relacin de fresados:

Planeado. La aplicacin ms frecuente de fresado es el planeado, que tiene por objetivo
conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de
planear de plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada
de dimetros de estas fresas y del nmero de plaquitas que monta cada fresa. Los
fabricantes de plaquitas recomiendan como primera opcin el uso de plaquitas redondas
o con ngulos de 45 como alternativa.
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Fresado en escuadra. El fresado en escuadra es una variante del planeado que
consiste en dejar escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello se
utilizan plaquitas cuadradas o rmbicas situadas en el portaherramientas de forma
adecuada.

Cubicaje. La operacin de cubicaje es muy comn en fresadoras verticales u
horizontales y consiste en preparar los tarugos de metal u otro material como mrmol o
granito en las dimensiones cbicas adecuadas para operaciones posteriores. Este
fresado tambin se realiza con fresas de planear de plaquitas intercambiables.

Corte. Una de las operaciones iniciales de mecanizado que hay que realizar consiste
muchas veces en cortar las piezas a la longitud determinada partiendo de barras y
perfiles comerciales de una longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se utilizan
indistintamente sierras de cinta o fresadoras equipadas con fresas cilndricas de corte.
Lo significativo de las fresas de corte es que pueden ser de acero rpido o de metal
duro. Se caracterizan por ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede variar),
tener un dimetro grande y un dentado muy fino. Se utilizan fresas de disco
relativamente poco espesor (de 0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de dimetro con las
superficies laterales retranqueadas para evitar el rozamiento de estas con la pieza.

Ranurado recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas
cilndricas con la anchura de la ranura y, a menudo, se montan varias fresas en el eje
portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de varias
fresas cilndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas
cilndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En
la mayora de aplicaciones se utilizan fresas de acero rpido ya que las de metal duro
son muy caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes.

Ranurado de forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser
en forma de T, de cola de milano, etc.

Ranurado de chaveteros. Se utilizan fresas cilndricas con mango, conocidas en el
argot como bailarinas, con las que se puede avanzar el corte tanto en direccin
perpendicular a su eje como paralela a este.

Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con plaquitas de perfil redondo a
fin de poder realizar operaciones de mecanizado en orografas y perfiles de caras
cambiantes. Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de
canto redondo o tricas.

Fresado de cavidades. En este tipo de operaciones es recomendable realizar un
taladro previo y a partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la
cavidad teniendo en cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15%
superior al radio de la fresa.

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Torno-fresado. Este tipo de mecanizado utiliza la interpolacin circular en fresadoras de
control numrico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisin como para el
torneado exterior. El proceso combina la rotacin de la pieza y de la herramienta de
fresar siendo posible conseguir una superficie de revolucin. Esta superficie puede ser
concntrica respecto a la lnea central de rotacin de la pieza. Si se desplaza la fresa
hacia arriba o hacia abajo coordinadamente con el giro de la pieza pueden obtenerse
geometras excntricas, como el de una leva, o incluso el de un rbol de levas o un
cigeal. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.

Fresado de roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar
interpolacin helicoidal simultnea en dos grados de libertad: la rotacin de la pieza
respecto al eje de la hlice de la rosca y la traslacin de la pieza en la direccin de dicho
eje. El perfil de los filos de corte de la fresa deben ser adecuados al tipo de rosca que se
mecanice.

Fresado frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilndricas
que atacan frontalmente la operacin de fresado. En las fresadoras de control numrico
se utilizan cada vez ms fresas de metal duro totalmente integrales que permiten
trabajar a velocidades muy altas.

Fresado de engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras
universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en mquinas especiales
llamadas talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del mdulo de
diente adecuado.

Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en
las fresadoras de control numrico dotadas de un almacn de herramientas y utilizando
las herramientas adecuadas para cada caso.

Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan
brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras
universales y transforma el movimiento de rotacin en un movimiento vertical alternativo.

Fresado en rampa. Es un tipo de fresado habitual en el mecanizado de moldes que se
realiza con fresadoras copiadoras o con fresadoras de control numrico.

6.1. Fresado en seco y con refrigerante

En la actualidad el fresado en seco de ciertos materiales es completamente viable cuando se
utilizan herramientas de metal duro, por eso hay una tendencia reciente a efectuar los
mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo permita. La inquietud por la
eficiencia en el uso de refrigerantes de corte se despert durante los aos 1990, cuando
estudios realizados en empresas de fabricacin de componentes para automocin en Alemania
pusieron de relieve el coste elevado del ciclo de vida del refrigerante, especialmente en su
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reciclado. Sin embargo, el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones,
especialmente para taladrados, roscados y mandrilados para garantizar la evacuacin de las
virutas, especialmente si se utilizan fresas de acero rpido. Tampoco es recomendable fresar
en seco materiales pastosos o demasiado blandos como el aluminio o el acero de bajo
contenido en carbono ya que es muy probable que los filos de corte se embocen con el
material que cortan, formndose un filo de aportacin que causa imperfecciones en el acabado
superficial, dispersiones en las medidas de la pieza e incluso roturas de los filos de corte. En el
caso de mecanizar materiales poco dctiles que tienden a formar viruta corta, como la fundicin
gris, la taladrina es beneficiosa como agente limpiador, evitando la formacin de nubes txicas
de aerosoles. La taladrina es imprescindible al fresar materiales abrasivos como el acero
inoxidable.

En el fresado en seco la maquinaria debe estar preparada para absorber sin problemas el calor
producido en la accin de corte. Para evitar excesos de temperatura por el sobrecalentamiento
de husillos, herramientas y otros elementos, suelen incorporarse circuitos internos de
refrigeracin por aceite o aire.

Salvo excepciones, el fresado en seco se ha generalizado y ha servido para que las empresas
se hayan cuestionado usar taladrina nicamente en las operaciones necesarias y con el caudal
necesario. Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de
calidad y maquinaria para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante.

Fuente: Wikipedia.
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Mecanizado por
abrasin
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1.- ABRASIVOS.

Se definen como: Herramientas de corte, con mltiples aristas. Se componen de granos (elementos cortantes)
unidos entre s por un producto slido llamado aglomerante.

1.1.- TIPOS DE ABRASIVOS.

Genricamente los abrasivos se dividen en dos tipos:

A)- Abrasivos naturales que son: el cuarzo, el esmeril, el corindn normal y el diamante.

B)- Abrasivos artificiales: el corindn artificial, el borazn (o nitruro de boro) y el carburo de silicio (entre otros).

El corindn artificial se compone de xido de aluminio (Al
2
O
3
) y se obtiene del mineral llamado bauxita por fusin
en horno elctrico a unos 2000C. Es apropiado para el trabajo sobre materiales tenaces, como aceros templados
de gran resistencia y fundicin maleable. Tiene un color desde pardo brillante hasta rosa claro.

El carburo de silicio es ms duro que el corindn, pero menos tenaz, esto lo hace apropiado para trabajos sobre
materiales quebradizos: fundicin dura, porcelana, vidrio, etc. Tiene color desde negro brillante hasta verde.

El diamante siendo al material ms duro segn la escala de Mohs, se emplear para trabajos sobre materiales
extremadamente duros particularmente en afilados y rectificados finos de herramientas de carburos metlicos.

La dureza segn la escala de Mohs de los abrasivos se representa segn la siguiente escala:

borazn y
esmeril carburo de Silicio
cuarzo corindn diamante

7 8 9 10

2.- MUELAS.

Son los aglomerados ms o menos resistentes de forma circular
constituidos por granos de abrasivo unidos por un aglutinante.

Una muela se caracteriza por:

- la composicin de su abrasivo;
- el tamao del grano;
- el aglutinante;
- el grado o dureza;
- la estructura;
- la forma.

Fig.1
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2.1.- COMPOSICIN DEL ABRASIVO.

En el apartado 1.1. se explican los distintos tipos de abrasivo.

2.2.- TAMAO DEL GRANO.

El tamao del grano se determina por un nmero que corresponde al nmero de hilos por pulgada lineal que tiene
el tamiz empleado en su clasificacin (Ver figura 2).

2.3.- AGLUTINANTE.

Tiene como objeto el mantener unidos los distintos granos abrasivos. El tipo de aglutinante determina
esencialmente las propiedades de las muelas.

Las ligas, aglomerantes o aglutinantes generalmente empleados, se pueden clasificar en varios grupos:

- Cementados: compuestos por cementos minerales. Se utilizan para esmerilado en seco.
- Al silicato: poseen gran potencia esmeriladora y son apropiados para esmerilado en plano.
- Elsticos o resinoides: compuestos por elementos resinosos, flexibles, apropiados para muelas delgadas que
puedan estar sometidas a presiones o cargas repentinas, impactos y fuertes velocidades de trabajo, ya que
son poco sensibles a presiones y choques.
- De caucho: ms flexibles que los resinoides, se emplean para soportar fuertes y repentinos aumentos de
carga. Muy utilizados en muelas de tronzar.
- Vitrificados: de composicin cermica, muy porosos, de gran poder abrasivo e insensibles a temperaturas
extremas, pero sensibles a impactos y a saltos trmicos debido a la mala disipacin de calor del material.

De los aglomerantes enumerados los ms empleados son los elsticos y los vitrificados.

Existe un tipo de aglomerantes metlicos cuyo uso es prcticamente exclusivo en la muelas de diamante.

Fig.2
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2.4.- GRADO O DUREZA.

Se define el grado o dureza de una muela a la mayor o menor tenacidad con que retiene los granos de abrasivo
en funcin de la fuerza de adherencia.

En la prctica se habla de muelas blandas o duras. Blandas sern aquellas que durante el trabajo pierden sus
granos con cierta facilidad y duras sern aquellas que los retienen.

Una muela es apropiada para un trabajo determinado, cuando su grado es el necesario y suficiente para que la
superficie abrasiva no se ponga brillante al trabajar (superficie embotada).

2.5.- ESTRUCTURA.

Puede ser cerrada, abierta o porosa, segn los granos estn dispuestos de forma compacta (cerrada), con
espacios libre entre ellos (abierta) o con grandes cavernas en la masa de la muela (porosa). (Ver figura 3).

Las muelas de estructura cerrada se emplean en trabajos de
acabado fino y rectificado de precisin; las de estructura abierta para
trabajos de desbaste y las de estructura porosa cuando hay peligro
de sobrecalentamiento.

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2.6.- FORMA.

Vara en funcin del uso y las formas normalizadas de las muelas, son las que se reflejan en la figura 4.

Fig. 4

2.7.- ESPECIFICACIONES DE LAS MUELAS.

Las muelas, segn sus caractersticas tendrn una especificacin que consta de siete smbolos en el orden
siguiente:

0 Tipo de abrasivo, propio del fabricante. (Facultativo)
1 Naturaleza del abrasivo.
2 Grosor o tamao del grano.
3 Grado de dureza.
4 Estructura. (Facultativo)
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5 Naturaleza del aglomerante.
6 Tipo de aglomerante, propio del fabricante. (Facultativo)

Los smbolos o cdigos utilizados para las especificaciones no facultativas sern:

- Naturaleza del abrasivo.- Se designar A para abrasivos aluminosos (corindn), B para carburos y BC para
nitruros.

- Grosor del grano.- Designado por nmeros, con la siguiente distribucin:

Grueso - 8, 10, 12, 14, 16, 20 y 24.
Mediano - 30, 36, 46, 54 y 60.
Fino - 70, 80, 90, 100, 120, 150 y 180.
Muy fino - 220, 240, 280, 320, 400, 500 y 600.

- Grado de dureza.- De ms blando a ms duro, designado por las letras del alfabeto:

Muy blando - D, E, F, G.
Blando - H, I, J, K.
Medio - L, M, N, O.
Duro - P, Q, R, S.
Muy duro - T, U, V, W, X, Y, Z.

- Estructura.- Siendo facultativo del fabricante, generalmente este smbolo recibe la siguiente nomenclatura:

Compacta - 0, 1, 2, 3.
Media - 4, 5, 6, 7.
Porosa - 8, 9, 10, 11.
Muy porosa - 12, 13, 14.

- Naturaleza del aglomerante.- Segn lo descrito en apartado 2.3.:

V = Vitrificado cermico
S = Silicato
R = Caucho
RF = Caucho con armadura de tejido incorporada
B = Resina sinttica
E = Goma laca
Mg = Magnesio

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2.8.- VELOCIDAD DE LAS MUELAS.

Los fabricantes suelen pegar, sobre la etiqueta, la velocidad a que deben trabajar. Esta velocidad tangencial suele
oscilar entre 20 y 30 m/s en las muelas vitrificadas. No se debe sobrepasar la velocidad indicada ya que la fuerza
centrfuga hara estallar la muela con grave peligro para el operador.

Con ayuda de la tabla siguiente se puede calcular la velocidad tangencial de las diferentes muelas y con ayuda del
baco anexo, se puede relacionar sta con la velocidad de giro de la muela (r.p.m.).

2.9.- MONTAJE DE LAS MUELAS.

En la siguiente figura se indica esquemticamente diferentes ejemplos de montaje de las muelas, as como
diferentes operaciones de comprobacin y ajuste del montaje.

5
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Las muelas abrasivas son uno de los elementos ms peligrosos de un taller mecnico, por varias razones:

1. Al tener mltiples filos de corte, en caso de accidente el corte no es limpio, hay arranque de tejido.

2. En una herida por abrasin pueden haber penetrado granos de abrasivo y provocar infecciones e incluso el
ttanos que es una enfermedad grave, a veces mortal.

3. El mal estado o la instalacin incorrecta de una muela puede dar lugar a que sta estalle y los fragmentos,
debido a fuerza centrfuga, se convierten en autnticos proyectiles.

En este ltimo sentido hay que ser especialmente cuidadosos a la hora de sustituir una muela abrasiva. Se
debern seguir los siguientes pasos:

1. Comprobar que la muela nueva es adecuada a la mquina en la que se pretende montar. Se observar
que se acople bien al eje de giro de la mquina y que la velocidad de giro indicada por el fabricante es
igual o mayor que la de la mquina.

2. Antes de aceptar la muela, se comprobar visualmente que no tiene ninguna grieta ni cualquier otra
imperfeccin.

3. Se tendr especial cuidado en el transporte y almacenaje para que la muela no se golpee.

4. Al desmontar la juela gastada, se observarn las operaciones a realizar, ya que sern las mismas que
habr que aplicar al montaje de la muela nueva.

5. Antes de montar la muela, se volver a hacer una inspeccin visual de la misma para verificar que no tiene
ningn defecto externo visible. Suspendiendo la muela de un cable por el agujero central, se le dar un
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LIGERO golpe con un objeto contundente y se estar atento al sonido que se produzca: si es metlico-
acampanado, la muela estar bien, si suena hueco-mate, se rechazar la muela por probable defecto
interno.

6. Para el montaje de la muela, se utilizarn los accesorios proporcionados por el fabricante, no los de la
muela sustituida, aunque aparentemente estn en buenas condiciones.

7. Se fijar la muela a la mquina con firmeza, pero sin que el apriete excesivo pueda daar la muela.

8. Se colocarn los elementos de proteccin.

9. Salindose de trayectoria tangente a la muela, se pondr la mquina en marcha y se dejar girar en vaco
durante al menos un minuto. Finalizado este tiempo, se desconectar la mquina y se dejar que la muela
cese de girar por s misma. No se frenar.

10. Una vez haya parado, se desmontan las defensas, se le da un ltimo apriete de fijacin y tras montar de
nuevo las protecciones, se puede afilar la muela o directamente trabajar con ella.

3. MAQUINAS PARA EL MECANIZADO POR ABRASIVOS.

Las esmeriladoras:

Son mquinas muy sencillas, compuestas casi exclusivamente por las muelas y un motor que las acciona. Pueden
ser fijas y porttiles. Las fijas se emplean para desbarbar o para dar formas rudimentarias para piezas sin presin
y las porttiles se emplean exclusivamente para desbarbar.

Las afiladoras:

Son similares a las esmeriladoras, pero dotadas de una mesa montada sobre un pedestal y que desliza por unas
guas verticales de ste.

Las rectificadoras:

Son mquinas de alta precisin empleadas para rectificar a las medidas exactas piezas mecanizadas con otras
mquinas herramientas. Tienen como caractersticas especiales que las diferencian de otras mquinas
herramientas lo siguiente:

1. Una gran desproporcin entre el tamao de la pieza que se mecaniza y la mquina debido a la necesidad de
evitar totalmente las vibraciones que impediran obtener la precisin que se exige.

2. Esfuerzos de corte son muy inferiores a otras mquinas y por eso sus rganos de movimiento se calculan para
resistir las altas velocidades a que se somete y no a presiones de corte.

3. La muela gira a la velocidad de cualquier otra mquina. Suele superar las 10.000 r.p.m.

Las acabadoras:

Permiten obtener una elevada precisin, superior a la obtenida con otras mquinas a las que tienen que superar
en los acabados, con rugosidades inferiores a 1 micra. Comunican a la superficie un acabado espectacular.

Hay dos tipos:

Acabadoras propiamente dichas, suprimen las rugosidades que puedan quedar en el rectificado. Son las
lapeadoras y superacabadoras.
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Mquinas abrillantadoras, solamente dan brillo como son las pulidoras.

En general, en el uso de cualquier mquina de mecanizado por abrasin, con viene observar las normas que se
reflejan en la siguiente tabla.

Cosas que hay que hacer Cosas que deben evitarse
Acarrense y almacnense siempre las ruedas con
mucho cuidado.
No usar nunca una rueda que haya sufrido cadas o
golpes.
Examnese convenientemente cada rueda, con el fin
de determinar posibles daos.
No forzar la rueda ni cambiar el orificio del
portarruedas.
Comprese la velocidad mxima de la rueda con la de
la mquina en la que se va a utilizar.
No exceder la velocidad mxima de funcionamiento de
la rueda.
Cudese de que las pestaas para montar la rueda
sean iguales y del mismo dimetro.
No usar nunca pestaas si su superficie de rozamiento
no est perfectamente lisa y previamente limpia.
Mntese siempre la rueda con las arandelas de cartn
que facilita el fabricante.
No apretar demasiado la tuerca al montar la rueda.
Cudese siempre de que el soporte de trabajo quede
por encima del centro de la rueda y a no ms de 3 mm
de ella.
No se puede amolar con las caras laterales de la
muela a no ser que se trate de una muela destinada a
este fin.
Utcese siempre una guarda que cubra al menos la
mitad de la muela.
No arrancar la mquina hasta que no se haya colocado
la guarda y comprobado todo el montaje.
Antes de empezar el trabajo, si es posible, hgase
girar la rueda a su velocidad mxima al menos durante
un minuto.
No forzar la pieza que se vaya a amolar contra la
rueda de forma que se atragante la mquina.
sense siempre gafas u otro dispositivo para proteger
los ojos y mascarilla cuando se afilen herramientas
cementadas.
No permanecer delante de la rueda al arrancar la
mquina.
Crtese el refrigerante antes de parar la mquina para
evitar acumulaciones y desequilibrios.
No utilizar las muelas sobre materiales para los que no
sean aptas.

4. TABLAS

A continuacin se dan algunos valores tabulados que pueden orientar al tcnico en la eleccin tanto de la
herramienta como de las condiciones de corte.

Muelas para el rectificado interior, exterior y plano (Aglomerante cermico)
Exterior Interior Plano
Material a rectificar Abrasivo
Grano Grado Grano Grado Grano Grado
Acero no templado 40 a 70 kg/mm A 46 - 60 M 46 - 60 J M 26 - 46 K
Acero templado A 46 - 60 L K 46 - 60 H L 30 - 46 I J
Acero rpido templado A B 46 - 60 I K 30 - 46 G J
Metal duro BC 60 - 80 H 50 - 60 G H
Fundicin A B 46 - 60 I J 36 - 80 H K 30 - 46 I J
Aleaciones ligeras B 46 - 60 I * 20 - 46 I *
* Muela con aglomerante de baquelita

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Muelas para el afilado de tiles (Aglomerante cermico)
Muelas planas Muelas de vaso o plato
Material de los tiles
Abrasivo Grano Grado Abrasivo Grano Grado
Acero de tiles A 46 80 L M A 24 46 L
Acero rpido A 46 80 K M A 24 46 K
BC 60 120 G J BC 36 J K Metal Duro
D 50 100 * Metlico BC 80 I J
* Grosor de los granos de diamante en micras

Velocidades tangenciales para rectificados (en m/s)
Material
Tipo de rectificado
Acero Fundicin Metal duro Aleacin de Zn
Exterior 30 25 8 35
Interior 25 25 8 20
Plano 25 20 8 25

Para amoladoras con velocidad de giro constante, se trabajar a velocidades tangenciales de entre 20 y 30 m/s.

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electroerosin
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La electroerosin es un proceso de fabricacin, tambin conocido como Mecanizado por
Descarga Elctrica o EDM (Por su nombre en ingls, Electrical Discharge Machining).

El proceso de electroerosin consiste en la generacin de un arco elctrico entre una pieza y
un electrodo en un medio dielctrico para arrancar partculas de la pieza hasta conseguir
reproducir en ella las formas del electrodo.

Ambos, pieza y electrodo, deben ser conductores, para que pueda establecerse el arco
elctrico que provoque el arranque de material.

Bsicamente tiene dos variantes:

1. El proceso que utiliza el electrodo de forma, conocido como Ram EDM, donde el
trmino ram quiere decir en ingls "ariete" y es ilustrativo del "choque" del electrodo
contra la pieza o viceversa (pieza contra el electrodo). Tambin se conoce este proceso
como electroerosin por penetracin.

2. La que utiliza el electrodo de hilo metlico o alambre fino, WEDM (donde las siglas
describen en ingls Wire Electrical Discharge Machining). Tambin se conoce este
proceso como electroerosin por hilo.

1. PROCESO DE ELECTROEROSIN CON ELECTRODO DE FORMA

Durante el proceso de electroerosin la pieza y el electrodo se sitan muy cercanos entre si,
dejando un hueco que oscila entre 0,01 y 0,05 mm, por el que circula un lquido dielctrico
(normalmente aceite de baja conductividad). Al aplicar una diferencia de tensin continua y
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pulsante entre ambos, se crea un campo elctrico intenso que provoca el paulatino aumento de
la temperatura, hasta que el dielctrico se vaporiza.

Al desaparecer el aislamiento del dielctrico salta la chispa, incrementndose la temperatura
hasta los 20000 C, vaporizndose una pequea canti dad de material de la pieza y el electrodo
formando una burbuja que hace de puente entre ambas.

Al anularse el pulso de la fuente elctrica, el puente se rompe separando las partculas del
metal en forma gaseosa de la superficie original. Estos residuos se solidifican al contacto con el
dielctrico y son finalmente arrastrados por la corriente junto con las partculas del electrodo.

Dependiendo de la mquina y ajustes en el proceso, es posible que el ciclo completo se repita
miles de veces por segundo. Tambin es posible cambiar la polaridad entre el electrodo y la
pieza.

El resultado deseado del proceso es la erosin uniforme de la pieza, reproduciendo las formas
del electrodo. En el proceso el electrodo se desgasta, por eso es necesario desplazarlo hacia la
pieza para mantener el hueco constante. En caso que el desgaste sea severo, el electrodo es
reemplazado. Si se quiere un acabado preciso (tolerancia de forma +-0.05 mm es preciso la
utilizacin de 2 electrodos).

La rugosidad superficial (vdi) que se obtiene en un proceso de electroerosin por penetracin
puede establecerse previamente, dentro de unos lmites, al programar la mquina. Esta
rugosidad puede variar entre 48 vdi (acabado muy rugoso ) y 0 vdi (acabado sin rugosidad pero
imposible de conseguir, un 26 vdi es un acabado casi perfecto). Las tasas de arranque de
material con electrodo de forma son del orden de 2 cm
3
/h.

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1.1. El electrodo de forma

El electrodo es comnmente hecho de grafito pues este, por tener una elevada temperatura de
vaporizacin, es ms resistente al desgaste. Puede ser trabajado en una fresadora especfica
con el fin de crear ya sea un electrodo macho o un electrodo hembra, lo que significa que el
electrodo tendr la forma opuesta a la forma deseada y resultante en la pieza de trabajo.

Es buena prctica tener un electrodo de erosin en bruto y uno que consuma en forma fina y
final, mas esto puede ser determinado por las dimensiones y caractersticas de la pieza a ser
lograda.

Los electrodos pueden ser manufacturados en forma que mltiples formas pertenezcan al
mismo pedazo de grafito. Tambin el cobre es un material predilecto para la fabricacin de
electrodos precisos, por su caracterstica conductividad, aunque por ser un metal suave su
desgaste es ms rpido. El electrodo de cobre es ideal para la elaboracin de hoyos o agujeros
redondos y profundos. Comnmente estos electrodos se encuentran de dimetros con tamaos
milimtricos en incrementos de medio milmetro y longitudes variadas. Este proceso en
particular es muy utilizado para antes del proceso de electroerosin con hilo, para producir el
agujero inicial donde pase el hilo a travs de un grosor de material que es inconveniente al
taladro convencional. Si deseamos un buen acabado en el objeto a erosionar , sea cual sea el
material en que se construya el electrodo este debe ser repasado a mano despus ser
mecanizado en la fresadora o torno debido a las marcas que las herramientas de corte
utilizadas en estas maquinas producen pequeas marcas en los electrodos.

1.2. Ventajas del proceso de electroerosin con electrodo de forma

Al no generar fuerzas de corte como en los procesos de mecanizado, el torneado y el
taladrado, resulta aplicable para materiales frgiles.
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Se pueden producir agujeros muy inclinados en superficies curvas sin problemas de
deslizamiento. As como de elevada relacin de aspecto (cociente entre la longitud y el
dimetro), es decir, con pequeo dimetro y gran profundidad imposibles con un taladro
convencional.

Al ser un proceso esencialmente trmico, se puede trabajar cualquier material mientras
sea conductor.

Las tolerancias que se pueden obtener son muy ajustadas, desde 0,025 hasta 0,127
mm.

Es un proceso de fabricacin nico para lograr complejas configuraciones que son
imposibles de otra forma.

Ahorran en ocasiones la realizacin de un acabado rugoso en la pieza por medio de
ataques de cido, pasndose a denominar "Acabado de Electroerosin". No es un
acabado quizs tan perfecto como el que se obtendra con el ataque de cido pero por
costes y plazos resulta satisfactorio en la mayora de las ocasiones.

1.3. Inconvenientes en el proceso de electroerosin con electrodo de forma

Tras el proceso suele quedar una capa superficial de metal fundido, frgil y de
extremada dureza, que debe eliminarse en aquellas piezas que requieran resistencia a
la fatiga. Tiene ms resistencia a la fatiga una pieza acabada por arranque de viruta
(fresadora, torno, planificadora...) que una pieza acabada por penetracin elctrica
(electroerosin).

El grafito es un material frgil, por lo que la manipulacin de los electrodos debe ser muy
cuidadosa.

Los electrodos, generalmente, requieren ser manufacturados, por ejemplo, mecanizados
en una fresadora que sirva para trabajar grafito.

La rugosidad que deja en la superficie puede ser muy elevada en funcin del tipo de
aplicacin y la reduccin de sta utilizando intensidades menores requiere mucho
tiempo y en ocasiones se pueden producir defectos indeseados como formacin de
carbonillas o manchas.

El acabado superficial rugoso no es perfecto resultando ms rugoso sobre las caras
planas que sobre las paredes verticales por efecto de las chispas espordicas que se
producen al evacuar los restos de material.

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1.4. Aplicaciones del proceso de electroerosin con electrodo de forma

A modo de ejemplo se puede citar el agujereado de las boquillas de los inyectores en la
industria automotriz, as como en la fabricacin de moldes y matrices para procesos de moldeo
o deformacin plstica.

2. PROCESO DE ELECTROEROSIN CON HILO

Es un desarrollo del proceso anteriormente descrito, nacido en los aos de la dcada de los 70,
y por consiguiente, ms moderno que el anterior, que sustituye el electrodo por un hilo
conductor; adems, este proceso tiene mejor movilidad. Las tasas de arranque de material con
hilo rondan los 350 cm
3
/h.

La calidad, material y dimetro del hilo, en conjuncin al voltaje y amperaje aplicado, son
factores que influyen directamente la velocidad con que una pieza pueda ser trabajada.
Tambin, el grosor y material de la pieza dictan ajustes para el cumplimiento del corte.

El acabado deseado en el proceso tambin es un factor de consideracin que afecta el tiempo
de ciclo de manufactura, pues el acabado que este proceso deja en la pieza puede ser
mejorado cuanto ms pases semi-repetitivos de corte sobre la misma superficie son
ejecutados.

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2.1. Hilo conductor

El hilo metlico puede ser fabricado de latn o de zinc (y molibdeno, en caso de mquinas de
hilo recirculante). En prcticas de proteccin al medio ambiente, despus del uso y descarte del
hilo empleado y sus residuos, el material del hilo, ya sea en forma de hilo o ste pulverizado, es
acumulado separadamente con el fin de ser reciclado.

Existen varios dimetros en el mercado, incluyendo 0.010 (0,25mm) y 0.012 (0,30mm).
Generalmente el hilo se vende en rollos y por peso, ms que por su longitud.

La tensin del hilo es importante para producir un corte efectivo, y por consiguiente una mejor
parte; la sobretensin del hilo resulta en que este se rompa cuando no sea deseado. Mas la
ruptura del hilo es comn durante el proceso, y tambin es necesaria. En unos talleres, los
encendedores comunes se utilizan como una forma prctica de cortar el hilo.

Inicialmente, la posicin de una cabeza superior y una cabeza inferior por las cuales pasa el
hilo estn en un alineamiento vertical y concntrico una a la otra; el hilo en uso se encuentra
entre estos dos componentes mecnicos.

2.2. Mquinas de electroerosin con hilo

A diferencia de las mquinas de electroerosin con electrodo de forma a las que la polaridad
aplicada puede ser invertida, la polaridad en el proceso de electroerosin con hilo es constante,
o sea que la "mesa" o marco donde las piezas son montadas para ser trabajadas es tierra; esto
significa que es de polaridad negativa. El hilo, por consiguiente, es el componente mecnico al
que la carga positiva es dirigida.

Todas las mquinas reciben un hilo a modo que ste se tensione en forma vertical (axial "Z"),
para producir cortes y movimientos en axiales "X" e "Y". Mas en su mayora, las mquinas de
electroerosin con hilo tienen la capacidad de mover sus componentes para ajustar el hilo
vertical y producir un ngulo limitado de corte (axiales "U" y "V").

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2.3. Corte interno y externo

En el corte interno el hilo, sujeto por sus extremos comenzando por un agujero previamente
taladrado y mediante un movimiento de vaivn, como el de una sierra, va socavando la pieza
hasta obtener la geometra deseada.

En el corte externo el hilo puede empezar el movimiento desde el exterior del permetro de la
pieza hasta entablar el arco; contina su movimiento hasta que consigue la periferia deseada.

2.4. Ventajas del proceso de electroerosin con hilo

No precisa el mecanizado previo del electrodo.

Es un proceso de alta precisin.

Complejas formas pueden ser logradas.

Resultados constantes.

Dependiendo de la capacidad de la mquina, el trabajo con alambre puede incluir
angularidad variable controlada o geometra independiente (cuarto eje).

Se puede mecanizar materiales previamente templados y as evitar las deformaciones
producidas en el caso de hacer este tratamiento trmico despus de terminada la pieza.

2.5. Artculos y artefactos auxiliares

Imanes. Por razn de que la pieza debe ser de un material conductor de electricidad,
como lo es el acero, y muchas variedades de ste son magnticos, el empleo de imanes
resulta de lo ms prctico. Hay imanes especialmente diseados con el propsito de
preparar las piezas para ser trabajadas.

Artefactos especficos. Por razn que la geometra de algunas piezas es complicada y el
trabajo de corte necesario sobre stas pueda ser posicionado en forma dificultosa, son
requeridos artefactos especficamente manufacturados con el fin de sujetar las piezas
durante el proceso y, por lo general, deben ser hechos de acero inoxidable.

Motor rotacional. Si la mquina no tiene la capacidad de movimiento en el cuarto axial, y
el corte a la pieza lo requiere, un motor rotacional independiente puede ser aadido con
el fin de voltear la pieza.

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En el siglo XXI se puede producir un proceso parecido al de torneado a alta velocidad
utilizando el hilo para configuraciones caprichosas, dimensiones difciles y acabados
satisfactorios.

3. EL CICLO

Cuando una de estas dos formas de proceso es escogida a ser aplicada, se debe buscar como
finalidad que el ciclo de manufactura sea lo ms breve posible (reduccin de tiempo de ciclo),
que el acabado en la pieza tenga la aspereza y calidad deseada, y que la precisin en
dimensiones y tolerancias geomtricas sean las planeadas, todo esto incluido con las prcticas
generales y aceptadas en la buena manufactura, fabricacin y produccin.

La plantacin de un ciclo inteligente y, cuando sea posible, una preparacin de mltiples piezas
en orden y montadas con el fin de ser trabajadas en ciclos que requieran atencin mnima, son
dos formas que contribuyen al ahorro de tiempo y recursos. Obviamente, la proteccin y
seguridad del operador es lo ms importante y, por consiguiente, contribuye tambin a la
prosperidad y ahorro.

4. PRECAUCIONES Y CONSIDERACIONES PREVENTIVAS

El uso de corriente elctrica, agua y alto voltaje presentan un peligro de electrocucin.

Es factible que chispas salten fuera del contenedor.

Derrames durante el llenado y vaciado de tanque o el uso de lquido a presin.

Siempre se debe observar precauciones y consideraciones preventivas, y regulaciones
dictadas por las buenas prcticas, por instructivos y manuales de las mquinas y dems
equipo, y por el taller o fbrica de trabajo donde el proceso de electroerosin sea practicado.

Referencias:

- www.es.wikipedia.org
- www.tecnun.es
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ROSCAS

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1.- SISTEMAS DE ROSCAS.

Existen varios tipos de roscas en funcin fundamentalemente de su perfil y de su utilizacin. En
este curso slo veremos de todas ellas, dos: la Mtrica que es la recomendada por las normas
internacionales y el sistema utilizado en Espaa y la Whitworth ya que es la utilizada en los
pases de influencia britnica y, por tanto es posible que un tcnico en su ejercicio profesional
tenga que realizar operaciones con este perfil de rosca.

En general, para los sistemas de roscas existen normas cuyos datos estn tabulados y se
pueden encontrar en la mayora de los prontuarios tcnicos. Aunque para cada dimetro de
rosca hay un paso normalizado (en algn caso dos), puede darse el caso de que se tengan que
ejecutar elementos roscados que no estn normalizados, de ah la importancia de conocer la
deduccin de los diferentes parmetros y su aplicacin a los clculos.

2.- ROSCA MTRICA.

Como ya se ha dicho es la rosca que recomienda el sistema internacional y la utilizada por la
mayora de los pases. El perfil terico de esta rosca no tiene la misma forma en sus crestas
que en sus fondos, lo que hace necesario definir cuatro dimetros para este sistema de roscas.

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La rosca se genera a partir de un tringulo equiltero (fig. a) al cual se le divide la altura H en 8
partes iguales cada una con valor H/8. El octavo ms cercano a la base, se divide a su vez en
dos partes cada una con valor H/16.

El octavo ms cercano al vrtice se elimina con lo que el tringulo queda truncado. A su vez, se
redondea el fondo de la rosca con un radio r = H/16 siendo el arco resultante tangente a los
flancos de la rosca (fig. b). El perfil obtenido es el Perfil Terico de la Rosca Mtrica. En la
figura c se aprecia ese perfil y se define hr que es la altura o profundidad de rosca y es la
distancia desde la cota de la cresta del hilo de rosca hasta el fondo redondeado.

En la figura d, se decompone el tringulo equiltero generador del perfil es dos mitades de
forma que la altura de ese tringulo valdr:

que se puede expresar como

p
tg
H =
2
60

p es el Paso de rosca que se define como la distancia entre un punto de un hilo de rosca hasta
el punto homlogo del hilo contiguo.

Eliminando las partes truncadas:

H
H H
H hr
16
13
16 8
= =

y sustituyendo H por su valor en funcin del paso

p p
tg
p
tg
hr 7036 , 0
32
60 13
2
60
16
13
= = =
`

60
2
tg
p
H =
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Para calcular el fondo de rosca fr:

p
tg H
fr = =
32
60
16

Altura de rosca (hr): p hr 7036 , 0 =

Fondo de rosca (fr): p p
tg
fr
32
3
32
60
= =

Diversas modificaciones de las normas, han formulado finalmente estos valores como

p hr 695 , 0 =
y
p fr 063 , 0 =

Estos valores se han incorporado a las tablas de roscas normalizadas. Caso de fabricar
conjuntos con roscas y pasos no normalizados, se puede seguir el perfil terico cuidando,
lgicamente de realizar tornillo y tuerca con el mismo sistema.
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Para calcular conjuntos, formularemos:

Tornillo:

Dimetro exterior:
ext.
=
n
es decir, es el dimetro que define la rosca.
Dimetro interior:
int.
=
n
2 hr

Tuerca:

Dimetro interior:
int
. =
n
+ 2fr
Dimetro exterior:
ext.
=
int.
2hr

Algunos valores normalizados para roscas mtricas.
Denominacin Paso (mm)
Paso fino
(mm)
M3 0,50 0,25
M4 0,70 0,35
M5 0,80 0,50
M6 1,00 0,5
M8 1,25 0,75
M10 1,50 0,75
M12 1,75 1,00
M14 2,00 1,00
M16 2,00 1,25
M18 2,50 1,25
M20 2,50 1,50
M22 3,00 1,50
M24 3,00 1,50
M27 3,50 2,00
M30 3,50 2,00
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Existe una aproximacin muy empleada para no tener que hacer clculos ms complejos en
talleres de fabricacin mecnica que es calcular el dimetro de la broca con la que se ha de
hacer el agujero para roscar una determinada mtrica:

Se dice que el dimetro de la broca a utilizar es:

paso n br = .

Donde:

br. : dimetro de la broca

Es aproximacin es aplicable hasta cierto punto, ya que el dimetro ms ajustado es aquel que
se obtiene a partir del clculo del dimetro exterior de la tuerca.

Vemos dos ejemplos:

Para M30, el paso es de 3,50 mm.

Segn la aproximacin el dimetro de la broca sera br = 30 3,50 = 26,50 mm

Si calculamos el dimetro exterior de la tuerca por las frmulas expuestas, nos da

mm fr mm p
tg
fr 378 , 0 2 189 , 0
32
60
= = =

mm hr mm p hr 925 , 4 2 462 , 2 50 , 3 7036 , 0 7036 , 0 = = = =

Para la tuerca:

int
. =
n
+ 2fr = 30 + 0,378 = 30,378 mm

ext.
=
int.
2hr = 30,378 4,925 = 25,453 mm

En teora, con una broca de 25,50 mm habra suficiente.

Para M8, el paso es de 1,25 mm.

Con la aproximacin: br = 8 1,25 = 6,75 mm

Por clculo, el dimetro exterior de la tuerca sera 6,376 mm, por tanto la broca a emplear sera
normalmente la de 6,50 mm.

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Como se ve en los ejemplos anteriores el empleo de la aproximacin ser ms o menos
adecuado en funcin del tamao de la mtrica (mayor dimetro, ms diferencia) y del juego
que se pueda tolerar en la rosca.

3.- ROSCA WHITWORTH

Esta rosca, es la que se emplea en el Reino Unido y los pases de su rea de influencia. Su
perfil terico as como sus parmetros se explican en el documento Whitworth.

El perfil de esta rosca es ms simple que el de la mtrica ya que si se traza un eje por el centro
del flanco de la rosca, la parte del perfil que queda por encima del eje es igual a la que queda
por debajo, es decir que el tornillo y la tuerca roscan a tope, no existe fondo de rosca.

Esto hace que slo haya que calcular dos dimetros, ya que el exterior de la tuerca coincide en
medida con el interior del tornillo y viceversa. La diferencia entre dimetro interior y exterior de
un mismo elemento (tornillo o tuerca) es la altura/profundidad de rosca (hr).

Para calcular el dimetro de la broca con el que hay que hacer el taladro a roscar, se
redondear por exceso el valor del dimetro exterior de la tuerca a la medida del dimetro de
broca ms prximo.

El problema ms habitual que plantea este sistema de rosca es de las unidades en que se
expresan sus parmetros, que son del sistema ingls.

Para poder analizar estos parmetros se debe tener en cuenta la equivalencia entre las
unidades del sistema ingls y del sistema internacional (sistema mtrico decimal). Como
referencia bsica:

Una pulgada = 25,4 milmetros

1 = 25,4 mm

Habr que hacer las oportunas conversiones ya que el instrumental y la maquinaria que se
emplean en Espaa, tienen sus escalas en mm.

Otra cuestin que plantea problemas es el hecho de que en muchos casos, en lugar de asignar
un paso real a las roscas Whitworth, se les asigna un nmero de hilos por pulgada. Es decir,
el concepto de paso como una distancia entre puntos homlogos de hilos consecutivos, se
torna en la cantidad de hilos que, por sus dimensiones caben en una pulgada. Ej.: Si dan una
determinada rosca Whitworth que tiene un paso de 10 hilos/pulgada, hemos de interpretar
que en la distancia de una pulgada habr diez hilos de rosca. Para saber el paso real con el
que se debe operar, habr que hacer las siguientes operaciones:

10 hilos de rosca son a 1
como 1 hilo de rosca es a x
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resolviendo:

"
10
1
10
" 1 1
=
= x

es decir que el paso real en pulgadas resulta el nmero inverso de los hilos/pulgada. Una vez
establecido el paso real en pulgadas, el resultado se multiplica por 25,4 y se obtiene el paso
real en mm.

El perfil de la rosca Whitworth, se generta a partir de un tringulo issceles como el de la figura,
con un ngulo en el vrtice superior de 55. La altura H de ese tringulo, se divide en 6 partes
iguales.

Trazando circunferencias de radio r = 0,137 p tangentes a las lneas que definen los
truncamientos y a los flancos de la rosca, se obtiene el perfil.

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Para calcular los parmetros de esta rosca, se realizan las siguientes operaciones:

1. Del tringulo de la pgina anterior, se deriva que:

p
tg
H
p
H
tg = =
2
5 , 62
2 /
5 , 62

2. Sustrayendo las sextas partes truncadas de la altura H:

H H
H H
H hr
3
2
6
4
6 6
= = =

3. Sustituyendo H por su expresin en funcin de p y haciendo operaciones:

p p
tg
hr = = 6402 , 0
2
5 , 62
3
2

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Observando la figura, se ve que, al ajustar la cresta de la rosca con el fondo, no hay fondo de
rosca libre y por tanto los dimetros coinciden segn las cotas. La diferencia entre uno y otro
ser lgicamente 2 hr.

En la tabla de la pgina siguiente, se pueden ver los valores normalizados para el paso de
algunas roscas Whitworth.

Tngase en cuenta siempre, que los valores de los pasos son en HILOS POR PULGADA y que
por tanto habr que hacer la conversin, primero para averiguar la longitud del paso en
pulgadas y luego para trasladar esa longitud a su equivalente en mm.

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Denominacin
Paso
(hilos/pulg.)
Denominacin
Paso fino
(hilos/pulg.)
BSW 1/16 60 BSF 1/4 26
BSW 1/8 40 BSW 3/8 20
BSW 1/4 20 BSW 1/2 16
BSW 3/8 16 BSW 5/8 14
BSW 1/2 12 BSW 3/4 12
BSW 3/4 10 BSW 7/8 11
BSW 1 8 BSW 1 10
BSW 1 7 BSW 1 9
BSW 1 6 BSW 1 8
BSW 1 5 BSW 1 7
BSW 2 4 BSW 2 7
BSW 2 4 BSW 2 6
BSW 2 4 BSW 2 6
BSW 2 3 BSW 2 6
BSW 3 3 BSW 3 5

4.- OPERACIONES DE ROSCADO

Para tallar una rosca existen diferentes mtodos delos cuales los ms utilizados son el roscado
a mano y el roscado en torno. Dada la relativa sencillez de ambos procesos, no se suele
recurrir a otros mtodos como pueda ser el fresado.

4.1.- ROSCADO A MANO

Para roscar a mano tornillos se emplean terrajas o cojinetes de roscar (comunmente se llama
terrajas a todos los tipos). Se elegir la medida de la terraja y haciendo coincidir el eje de giro
con el eje del cilindro a roscar, se hara girar la terraja, de forma que cada avance conlleve un
pequeo retroceso en el giro para poder romper la viruta. Todo el proceso ha de hacerse con
sumo cuidado y siempre lubricando bien la herramienta.

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Para roscar tuercas o taladros, se procede del mismo modo que para los tornillos, con la
variante de que hay que emplear tres machos para hacer la rosca. Primero se har el trabajo
con el macho 1 (el nmero de orden de macho estar grabado en el cuerpo del mismo o se
indicar por una, dos o tres franjas), que abrir camino para que sucesivamente el 2 y el 3
conformen la rosca completamente. Esto se hace as para evitar realizar todo el esfuerzo de
corte con un mismo macho y este se rompa por torsin.

4.2.- ROSCADO EN TORNO

El roscado en torno, se trat en el tema especfico de torneado. Como introduccin cabe
sealar que los tornos paralelos habitualmente llevan inscritas las posiciones de palanca que
corresponden a los diferentes pasos de rosca, tanto mtrica como Whitworth. As pues, se
preparar la mquina en funcin del paso y se realizarn las pasadas necesarias hasta
completar el valor 2 hr de profundidad.

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ENGRANAJES
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Se denomina engranaje o ruedas dentadas al mecanismo utilizado para transmitir potencia de
un componente a otro dentro de una mquina. Los engranajes estn formados por dos ruedas
dentadas, de las cuales la mayor se denomina corona y la menor pin. Un engranaje sirve
para transmitir movimiento circular mediante contacto de ruedas dentadas. Una de las
aplicaciones ms importantes de los engranajes es la transmisin del movimiento desde el eje
de una fuente de energa, como puede ser un motor de combustin interna o un motor
elctrico, hasta otro eje situado a cierta distancia y que ha de realizar un trabajo. De manera
que una de las ruedas est conectada por la fuente de energa y es conocido como engranaje
motor y la otra est conectada al eje que debe recibir el movimiento del eje motor y que se
denomina engranaje conducido. Si el sistema est compuesto de ms de un par de ruedas
dentadas, se denomina tren. La principal ventaja que tienen las transmisiones por engranaje
respecto de la transmisin por poleas es que no patinan como las poleas, con lo que se obtiene
exactitud en la relacin de transmisin.

1. TIPOS DE ENGRANAJES.

La principal clasificacin de los engranajes se efecta segn la disposicin de sus ejes de
rotacin y segn los tipos de dentado. Segn estos criterios existen los siguientes tipos de
engranajes:

Ejes paralelos

Cilndricos de dientes rectos
Cilndricos de dientes helicoidales
Doble helicoidales

Ejes perpendiculares

Helicoidales cruzados
Cnicos de dientes rectos
Cnicos de dientes helicoidales
Cnicos hipoides
De rueda y tornillo sin fin

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Por aplicaciones especiales se pueden citar

Planetarios
Interiores
De cremallera

Por la forma de transmitir el movimiento se pueden citar

Transmisin simple
Transmisin con engranaje loco
Transmisin compuesta. Tren de engranajes

Transmisin mediante cadena o polea dentada

Mecanismo pin cadena
Polea dentada

2. CARACTERSTICAS QUE DEFINEN UN ENGRANAJE DE DIENTES RECTOS

Los engranajes cilndricos rectos son el tipo de engranaje ms simple y corriente que existe. Se
utilizan generalmente para velocidades pequeas y medias; a grandes velocidades, si no son
rectificados, o ha sido corregido su tallado, producen ruido cuyo nivel depende de la velocidad
de giro que tengan.

Diente de un engranaje: son los que realizan el esfuerzo de empuje y transmiten la potencia
desde los ejes motrices a los ejes conducidos. El perfil del diente, o sea la forma de sus
flancos, est constituido por dos curvas evolventes de crculo, simtricas respecto al eje que
pasa por el centro del mismo.

Mdulo: el mdulo de un engranaje es una caracterstica de magnitud que se define
como la relacin entre la medida del dimetro primitivo expresado en milmetros y el
nmero de dientes. En los pases anglosajones se emplea otra caracterstica llamada
Diametral Pitch (que viene a ser el paso diametral), que es inversamente proporcional
al mdulo. El valor del mdulo se fija mediante clculo de resistencia de materiales en
virtud de la potencia a transmitir y en funcin de la relacin de transmisin que se
establezca. El tamao de los dientes est normalizado. El mdulo est indicado por
nmeros. Dos engranajes que engranen tienen que tener el mismo mdulo.
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Circunferencia primitiva: es la circunferencia a lo largo de la cual engranan los dientes.
Con relacin a la circunferencia primitiva se determinan todas las caractersticas que
definen los diferentes elementos de los dientes de los engranajes.

Paso circular: es la longitud de la circunferencia primitiva correspondiente a un diente y
un vano consecutivos.

Espesor del diente: es el grosor del diente en la zona de contacto, o sea, del dimetro
primitivo.

Nmero de dientes: es el nmero de dientes que tiene el engranaje. Se simboliza como
Z. Es fundamental para calcular la relacin de transmisin. El nmero de dientes de un
engranaje no debe estar por debajo de 18 dientes cuando el ngulo de presin es 20 ni
por debajo de 12 dientes cuando el ngulo de presin es de 25.

Dimetro exterior: es el dimetro de la circunferencia que limita la parte exterior del
engranaje.

Dimetro interior: es el dimetro de la circunferencia que limita el pie del diente.

Pie del diente: tambin se conoce con el nombre de Dedendum. Es la parte del diente
comprendida entre la circunferencia interior y la circunferencia primitiva.

Cabeza del diente: tambin se conoce con el nombre de Adendum. Es la parte del
diente comprendida entre el dimetro exterior y el dimetro primitivo.

Flanco: es la cara interior del diente, es su zona de rozamiento.

Altura del diente: es la suma de la altura de la cabeza (Adendum) ms la altura del pie
(Dedendum).

ngulo de presin: el que forma la lnea de accin con la tangente a la circunferencia de
paso, (20 25 son los ngulos normalizados).

Largo del diente: es la longitud que tiene el diente del engranaje

Distancia entre centro de dos engranajes: es la distancia que hay entre los centros de
las circunferencias de los engranajes.

Relacin de transmisin: es la relacin de giro que existe entre el pin conductor y la
rueda conducida. La R
t
puede ser reductora de velocidad o multiplicadora de velocidad.
La relacin de transmisin recomendada tanto en caso de reduccin como de
multiplicacin depende de la velocidad que tenga la transmisin con los datos
orientativos que se indican:

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o Velocidad lenta:

o Velocidad normal:

o Velocidad elevada:

10
1
= Rt
6
1
7
1
= Rt
2
1
4
1
= Rt
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Hay dos tipos de engranajes, los llamados de diente normal y los de diente corto cuya altura es
ms pequea que el considerado como diente normal. En los engranajes de diente corto, la
cabeza del diente vale ( 0,75 M), y la altura del pie del diente vale (M ) siendo el valor de la
altura total del diente (1,75 M ).

3. FRMULAS CONSTRUCTIVAS DE LOS ENGRANAJES RECTOS

Dimetro primitivo:
M Z D
p
=

Mdulo:
Z
D
M
p
=

Paso circular:
W S P M P
c c
+ = =

Nmero de dientes:
M
D
Z
p
=

Dimetro exterior:
M D D
p e
2 + =

Grueso del diente:
40
19
=
c
P
S

Hueco del diente:
40
21
=
c
P
W

Dimetro interior: M D D
p i
5 , 2 =

Pie del diente:
M 25 , 1

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Cabeza del diente: M

Altura del diente:
M 25 , 2

Distancia entre centros:
2
p p
d D +

Ecuacin general de transmisin: z n Z N =

Para que dos engranajes puedan acoplarse es preciso que las dos ruedas posean el mismo
mdulo y stos estn normalizados, de forma que solamente se fabrican engranajes que tienen
los mdulos reflejados en la siguiente tabla:

Mdulos
pequeos
Mdulos
normales
Mdulos
grandes
1; 1,25; 1,5 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 8 10; 11; 16; 20; 25; 32; 40; 50

Los aqu citados han de entenderse como los mdulos normalizados, pero no quiere decir que
no se construyan mdulos menores, por ejemplo en la industria relojera, o mayores, como en la
industria naval.

En la prctica, no se toman curvas arbitrarias para formar el perfil de los dientes pues dara
infinidad de tipos. Solamente se emplean aquellas formas resultantes de una generacin
geomtrica sencilla y fcil de ejecutar tcnicamente.

Estas curvas son las llamadas cclicas y dependiendo de si la lnea de engrane entre las dos
ruedas es un crculo o una recta se llaman cicloide o evolvente.

La cicloide es la curva engendrada por un punto situado sobre una circunferencia que gira
sobre una recta sin deslizarse.

Si en vez de girar sobre una recta lo hace sobre otra circunferencia, por el exterior, la curva
engendrada se denomina epicicloide o cicloide oblonga, y si lo hace por el interior se le da el
nombre de hipocicloide o cicloide prolongada.

Las cicloides presentan interesantes propiedades relacionadas con fenmenos fsicos
naturales.

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Segn que la superficie de los flancos de los dientes est generada por una u otra forma de
curvas cclicas, se puede dar en este caso el:

Dentado cicloidal: en el que el perfil de la cabeza del diente est engendrado por una
epicicloide, mientras que el del pie lo est por una hipocicloide.

La evolvente es la curva que puede considerarse como descrita por uno de los extremos de un
hilo arrollado al principio sobre una curva a la cual est fijo por el otro extremo y que al
desenrollarse permanece siempre tenso
.
De la observacin se puede deducir que la evolvente puede considerarse una cicloide que gira.

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Segn que la superficie de los flancos de los dientes est generada por una u otra forma de
curvas cclicas, se puede dar en este caso el:

Dentado evolvente: en el que el perfil del diente est generado por una evolvente, tanto el de la
cabeza del diente como el pie.

Al ser ste un perfil ms sencillo, el tallado de los dientes se efecta con herramientas ms
simples y por tanto es ms econmico, pero tiene la desventaja de que no es posible
confeccionar ruedas de pocos dientes, dado que se producen penetraciones de la cabeza de
una rueda en el pie de la contrarrueda.

4. TALLADO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS

Un mtodo bastante comn para el tallado de engranajes rectos es mediante fresadora. Para
mecanizar la forma de los dientes, se utilizan fresas de disco, del mdulo deseado.

Las fresas de disco mdulo, se destinan para tallar dientes de ruedas dentadas por el mtodo
de copiar. La esencia del mtodo consiste en que con el til cortante se tallan sucesiva o
simultneamente los huecos de la rueda y el perfil del til debe corresponder exactamente al
contorno de estos huecos. Los dientes se tallan en mquinas especiales y tambin en
fresadoras horizontales o universales por medio de un cabezal divisor. En el ltimo caso,
despus de fresar un hueco entre los dientes de la rueda dentada, se gira la pieza a 1/z de
vuelta (z es el nmero de dientes de la rueda que se talla).

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Otros mtodos para tallar engranajes son los siguientes:

En la talla por generacin el til consiste en un peine cuyos dientes cortantes labran la pieza
merced a un movimiento alternativo de traslacin paralelo al eje de la pieza. Como sta gira al
mismo tiempo, el movimiento relativo de la herramienta y el de la rueda que se labra es
semejante al de un engranaje de pin y cremallera. En otros casos el til es una mortajadora y
sus dientes cortantes van ahondando ms y ms las entredientes de la pieza a medida que el
eje de sta y el de la herramienta se van acercando.
Los dientes, por perfecta que haya sido su talla, nunca estn exentos de estras, asperezas y
deformaciones.

Por lo dems, aunque fueran perfectos, sufriran deformaciones al ser templados. Es
consiguientemente imprescindible someterlos a ulteriores operaciones de rectificacin. Los
procedimientos corrientemente aplicados con dicho fin son: el esmerilado con muelas
especiales, muy finas, a las cuales, tallndolas con diamantes, se ha conferido el perfil exacto
del entrediente; el lapeado, que es un esmerilado con un abrasivo tan finsimo que se llegan a
respetar tolerancias del orden de la milsima de milmetro; el bruido, consistente en montar la
ruedas y piones en su posicin de trabajo hasta que se consume el desgaste de sus
asperezas.

Los engranajes perfectamente tallados y rectificados no disipan por friccin ms del 1% o, a lo
sumo, 2% de la energa mecnica transmitida.

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5. ENGRANAJES DE DIENTES HELICOIDALES

Los engranajes cilndricos de dentado helicoidal estn caracterizados por su dentado oblicuo
con relacin al eje de rotacin. En estos engranajes el movimiento se transmite de modo igual
que en los cilndricos de dentado recto, pero con mayores ventajas. Los ejes de los engranajes
helicoidales pueden ser paralelos o cruzarse, generalmente a 90. Para eliminar el empuje axial
el dentado puede hacerse doble helicoidal.

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Los engranajes helicoidales tienen la ventaja que transmiten ms potencia que los rectos, y
tambin pueden transmitir ms velocidad, son ms silenciosos y ms duraderos; adems,
pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. De sus inconvenientes se puede decir
que se desgastan ms que los rectos, son ms caros de fabricar y necesitan generalmente
ms engrase que los rectos.

Lo ms caracterstico de un engranaje cilndrico helicoidal es la hlice que forma, siendo
considerada la hlice como el avance de una vuelta completa del dimetro primitivo del
engranaje. De esta hlice deriva el ngulo que forma el dentado con el eje axial. Este ngulo
tiene que ser igual para las dos ruedas que engranan pero de orientacin contraria, o sea: uno
a derechas y el otro a izquierda. Su valor se establece a priori de acuerdo con la velocidad que
tenga la transmisin, los datos orientativos de este ngulo son los siguientes:

Velocidad lenta: = (5 - 10)
Velocidad normal: = (15 - 25)
Velocidad elevada: = 30

Las relaciones de transmisin que se aconsejan son ms o menos parecidas a las de los
engranajes rectos.

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6. FRMULAS CONSTRUCTIVAS DE LOS ENGRANAJES HELICOIDALES

Los dems datos como adendum, dedendum y distancia entre centros, tiene el mismo sistema
de clculo que en los engranajes de dientes rectos.

El tallado de los engranajes helicoidales con fresadora es bastante complejo ya que hay que
asociar el movimiento de avance de la herramienta con un movimiento circular para poder tallar
la hlice.

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7. ENGRANAJES CNICOS

Los engranajes cnicos tienen forma de tronco de cono y permiten transmitir movimiento entre
ejes que se cortan. Sus datos de clculo se encuentran en prontuarios especficos de
mecanizado.

7.1. Engranajes cnicos de dientes rectos

Efectan la transmisin de movimiento de ejes que se cortan en un mismo plano, generalmente
en ngulo recto aunque no es el nico ngulo pues puede variar dicho ngulo como por
ejemplo 45, 60, 70, etc, por medio de superficies cnicas dentadas. Los dientes convergen en
el punto de interseccin de los ejes. Son utilizados para efectuar reduccin de velocidad con
ejes en 90. Estos engranajes generan ms ruido que los engranajes cnicos helicoidales. En
la actualidad se usan muy poco.

7.2. Engranaje cnico helicoidal

Se utilizan para reducir la velocidad en un eje de 90. La diferencia con el cnico recto es que
posee una mayor superficie de contacto. Es de un funcionamiento relativamente silencioso.
Adems pueden transmitir el movimiento de ejes que se corten. Los datos constructivos de
estos engranajes se encuentran en prontuarios tcnicos de mecanizado. Se mecanizan en
fresadoras especiales.

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7.3. Engranaje cnico hipoide

Un engranaje hipoide es un grupo de engranajes cnicos helicoidales formados por un pin
reductor de pocos dientes y una rueda de muchos dientes, que se instala principalmente en los
vehculos industriales que tienen la traccin en los ejes traseros. Tiene la ventaja de ser muy
adecuado para las carroceras de tipo bajo, ganando as mucha estabilidad el vehculo. Por
otra parte la disposicin helicoidal del dentado permite un mayor contacto de los dientes del
pin con los de la corona, obtenindose mayor robustez en la transmisin. Su mecanizado es
muy complicado y se utilizan para ello mquinas talladoras especiales.

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8. TORNILLO SIN FIN Y CORONA

Es un mecanismo diseado para transmitir grandes esfuerzos, que tambin se utiliza como
reductor de velocidad aumentando la potencia de transmisin.

Generalmente trabaja en ejes que se cruzan a 90. Tiene la desventaja de que su sentido de
giro no es reversible, sobre todo en grandes relaciones de transmisin, y de consumir en
rozamiento una parte importante de la potencia. En las construcciones de mayor calidad la
corona est fabricada de bronce y el tornillo sin fin, de acero templado con el fin de reducir el
rozamiento. Si este mecanismo transmite grandes esfuerzos es necesario que est muy bien
lubricado para matizar los desgastes por friccin.

El nmero de entradas de un tornillo sin fin suele ser de una a ocho. Los datos de clculo de
estos engranajes estn en prontuarios de mecanizado.

El tornillo sin fin puede mecanizarse mediante tornos, fresas bicnicas o fresas centrales. La
corona, por su parte, requiere fresas normales o fresas madre.

9. ENGRANAJES PLANETARIOS

Los engranajes planetarios, interiores o anulares
son variaciones del engranaje recto en los que los
dientes estn tallados en la parte interior de un
anillo o de una rueda con reborde, en vez de en el
exterior. Los engranajes interiores suelen ser
impulsados por un pin, (tambin llamado pin
Sol, que es un engranaje pequeo con pocos
dientes). Este tipo de engrane mantiene el sentido
de la velocidad angular. El tallado de estos
engranajes se realiza mediante talladoras
mortajadoras de generacin.

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10. MECANISMO DE CREMALLERA

El mecanismo de cremallera aplicado a los engranajes lo constituyen una barra con dientes la
cual es considerada como un engranaje de dimetro infinito y un engranaje de diente recto de
menor dimetro, y sirve para transformar un movimiento de rotacin del pin en un
movimiento lineal de la cremallera. Quizs la cremallera ms conocida sea la que equipan los
tornos para el desplazamiento del carro longitudinal.

11. ENGRANAJE LOCO O INTERMEDIO

En un engrane simple de un par de ruedas dentadas, el eje impulsor que se llama eje motor
tiene un sentido de giro contrario al que tiene el eje conducido. Muchas veces, en las
mquinas, esto no es conveniente, porque es necesario que los dos ejes giren en el mismo
sentido. Para conseguir este objetivo se intercalan entre los dos engranajes un tercer
engranaje que gira libre en un eje, y que lo nico que hace es invertir el sentido de giro del eje
conducido, porque la relacin de transmisin no se altera en absoluto. Esta rueda intermedia
hace las veces de motora y conducida y por lo tanto no altera la relacin de transmisin. Un
ejemplo de rueda o pin intermedio lo constituye el mecanismo de marcha atrs de los
vehculos impulsados por motores de combustin interna, tambin montan engranajes locos los
trenes de laminacin de acero. Los piones planetarios de los mecanismos diferenciales
tambin actan como engranajes locos intermedios.

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Referencias:

- www.es.wikipedia.org
- www.portaleso.com
- www.electronicaestudio.com

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