1

ASIGNATURA: MATERIALES POLIMRICOS Y COMPUESTOS.

Tema 7.-MTODOS DE PROCESADO. OTROS MTODOS.
.
1.- Tcnicas basadas en la extrusin.

1.1.- Introduccin.

La extrusin es un proceso sumamente verstil, ya que puede ser adaptado, mediante el empleo de
los dados apropiados, para producir una amplia gama de productos.

1.2.- Soplado de pelcula.

1.2.1.- Introduccin. Procedimiento de obtencin.

Aunque las lminas y pelculas de plstico pueden producirse usando un dado con una abertura
rectangular estrecha, el mtodo ms comn, hoy en da, de obtencin de dichos artculos es el
proceso de soplado de pelcula, que se muestra en la figura 1.2.1.1. Los filmes de PEBD de
espesores entre 30 y 200 m y anchos de 400 a 1200 mm (modernamente hasta 3000 mm para 200
m) se fabrican generalmente por extrusin y soplado.

El plstico fundido, proveniente de la mquina de extrusin, pasa a travs de un dado anular que
apunta, generalmente, hacia arriba y sale como un tubo delgado y de gran dimetro. Un suministro
de aire al interior del tubo le impide derrumbarse y sirve para inflarlo y formar una larga burbuja
cilndrica de varias veces el dimetro del tubo que sale de la mquina de extrusin. El aire del
interior est contenido como en una gran burbuja mediante un par de rodillos colapsantes que estn
en la parte alta.

Al principio la burbuja consiste en plstico fundido, pero un flujo de aire alrededor del exterior de
la burbuja promueve su enfriamiento y, a una cierta distancia del dado, se puede identificar una
lnea de solidificacin. La pelcula enfriada pasa a travs de las placas guas y se aplasta entre dos
rodillos de arrastre (calandra de tiraje), antes de pasar a los tambores de almacenamiento (calandra
de enrollado), donde se recoge la bobina. Entre los rodillos de arrastre y la calandra de enrol lado se
disponen generalmente los sistemas de tratamiento y eliminacin de cargas estticas. La mayora de
los sistemas comerciales estn provistos de instalaciones de almacenamiento gemelo, de modo que
un tambor lleno pueda ser eliminado sin parar el proceso productivo.

La calandra de tiraje est compuesta por dos cilindros revestidos de caucho duro, que deben
producir una presin de cierre uniforme, tirando del film con una velocidad de arrastre que, en
definitiva, va a determinar el espesor del film.

El cabezal de la extrusora debe estar adecuadamente calentado. El paso o espesor de la hilera
debe ser de 0.5 a 1.4 mm, con un tramo recto de 20 mm de longitud como mnimo, para poder
obtener un film de espesor regular. Por el centro del ncleo o torpedo se inyecta el aire que debe
formar la burbuja, hasta que sta tenga las dimensiones deseadas (en dimetro y espesor).

A la salida del cabezal el material se enfra bruscamente mediante una corriente forzada de aire que
pasa a travs de una cmara anular y se dirige concntrica y uniformemente sobre la burbuja. Si el
flujo del aire no est bien regulado o no es concntrico con la burbuja, se produce una diversidad de
espesores que dan lugar a la formacin de ondulaciones en la bobina, lo que supone un grave
inconveniente en el momento en que se va a imprimir el film. Para evitar estos defectos se suelen
usar anillos distribuidores de aire rotatorios, que reparten la posible diferencia de espesores
helicoidalmente en torno a la bobina.


2

La ventaja principal del soplado de pelcula es la facilidad con la cual puede introduci rse en la
pelcula una orientacin biaxial. Se expande radialmente casi tres veces su dimetro original y, al
mismo tiempo, se estira en la direccin axial. El resultado es que la pelcula queda orientada
biaxialmente y esta orientacin se hace permanente al cristalizar, ya que se congela la orientacin
en su lugar original.

Dado con spiders Dado sin spiders

Figura 1.2.1.1.- Proceso de soplado de pelcula.
3
Ref : www.balasainet.com
Pictorial representation of Pictorial representation of
Blown film molding process Blown film molding process



Figura 1.2.1.1.- Proceso de soplado de pelcula.
4

1.2.2.- Anlisis del soplado de pelcula.

Se denomina relacin de soplado la relacin entre el dimetro de la burbuja y el de la hilera, es
decir:


2
b
s
h h
D
L
R
D D t
= = (1.2.2.1)
siendo: L = Ancho de la pelcula

En general se trabaja con relaciones de soplado, R
S
, entre 1.8 y 2.5 Si la relacin de soplado es
pequea, la resistencia a la rotura en el sentido de la extrusin se reduce notablemente.

La presin del aire en la burbuja determina el hinchamiento de la burbuja y esto controla la
orientacin circunferencial, se produce un estirado transversal que reduce la orientacin de las
macromolculas en la direccin de la extrusin, mejorando considerablemente l as propiedades
mecnicas Adems, la orientacin axial puede controlarse variando la velocidad del rodillo de
arrastre superior, en relacin con la velocidad lineal de la burbuja. Esto se denomina como estirado
hacia abajo.

El polmero sale del dado a una velocidad, V
1
. Esta velocidad puede determinarse conociendo el
caudal volumtrico de salida, Q, y el rea, A, del orificio por el cual sale. El rea del orificio de
salida es:


( )
2 2
2 1
A R R t = (1.2.2.2)
donde:
R
1
= Radio interior del anillo de salida.
R
2
= Radio exterior del anillo de salida.

La velocidad de salida ser:

1
Q
V
A
= (1.2.2.3)

Ajustando la velocidad de los rodillos de arrastre, V
2
, que aprietan el polmero formando la
pelcula, a una velocidad V
2
> V
1
, la aceleracin en la direccin ascendente viene dada por:


2 1
2 1
V V
dV
a
dt t t

= =

(1.2.2.4)

Donde t
2
-t
1
es el tiempo que permanece el material entre el dado y los rodillos de arrastre
(Calandra de tiraje). La fuerza debida a la aceleracin ser:


2 1
2 1
V V
F ma m
t t

= =

(1.2.2.5)

donde m es la masa de polmero y a es la aceleracin, la cual puede ajustarse.

La calandra de tiraje esta compuesta por dos cilindros revestidos de caucho duro, que deben
producir una presin de cierre uniforme, y que tiran de la pelcula con una velocidad de arrastre que
va a determinar su espesor.

5
Las fuerzas en las direcciones horizontal y vertical son las causantes del estiramiento del biaxial de
la pelcula. La velocidad de los rodillos de arrastre y as, el grado de estiramiento biaxial, puede
ajustarse segn las necesidades. Si la pelcula de polmero se va a usar para fabricar una bolsa de
basura, sera de desear una resistencia elevada y una permeabilidad baja.

Se denomina relacin de tiraje la existente entre las velocidades de tiraje y de extrusin del
material.


2 1 1
1 2 2
d
s
b
V D h h
T
V D e R e


= = = (1.2.2.6)
siendo:
D
d
= Dimetro del dado
D
b
= Dimetro de la burbuja
e = Espesor de la pelcula
h = Espesor de la hilera

1
y
2
= Densidades del polmero fundido y slido (0.82 para el PEBD) , respectivamente.
R
S
= (D
b
/D
h
) = Relacin de soplado

Para obtener una buena calidad del film, T debe estar comprendido entre 3 y 6. En la calandra de
bobinado se disponen una serie de rodillos que evitan la formacin de pliegues.

Es posible hacer una estimacin de la orientacin de la pelcula soplada , considerando solamente el
efecto debido al inflado de la burbuja. Como la velocidad de flujo en volumen es el mismo para el
plstico en el dado y en la burbuja, luego en la unidad de tiempo se tiene:


d d d b b b
D h L D h L t t =
(1.2.2.7)

donde D, h y L se refieren al dimetro, el espesor y la longitud respectivamente y el subndice d es
para el dado y la b para la burbuja.

Entonces la orientacin en la direccin de la mquina, O
MD
, viene dada por:


b d d d
MD
d b b b R
L D h h
O
L D h h B
= = = (1.2.2.8)

donde
R
B es la relacin de hinchamianto radial
b
d
D
D
| |
|
\ .
.

La orientacin en la direccin transversal, O
TD
,viene dada por:

b
TD R
d
D
O B
D
= = (1.2.2.9)
Por tanto, la relacin de orientacin puede expresarse como:


( )
2
d MD
TD
b R
h O
O
h B
= (1.2.2.10)





6

Los filmes tambin se pueden fabricar por extrusin a travs de boqui llas con dado delgado y largo,
de la que salen verticalmente, enfrindose seguidamente entre cilindros refrigerados o en un bao de
agua. Los filmes de termoplsticos cristalinos obtenidos por extrusin plana son ms transparentes
que los filmes tubulares, debido a la mayor velocidad de enfriamiento que limita el desarrollo de la
cristalinidad. Sin embargo, al no producirse el estirado biaxial caracterstico de la extrusin tubular,
su tenacidad resulta inferior.

Vale la pena observar esta tcnica con mayor detalle. En primera instancia, Por qu no revienta la
burbuja? Debe haber un mecanismo de estabilizacin. Para encontrarlo, hay que analizar
nuevamente el comportamiento general del material y reflexionar acerca de la naturaleza del
procedimiento. El soplado de la burbuja es principalmente un proceso de traccin, ms que de corte.

1.2.3.- Comportamiento ante los esfuerzos de traccin.

Hay cuatro componentes de la deformacin: los comportamientos elstico y viscoso ante los
esfuerzos de corte y de traccin. El inters principal se relaciona con la viscosidad de corte, aunque
tambin existe la viscosidad de traccin. El soplado de la burbuja es, principalmente, un proceso de
traccin, ms que de corte, y cabe preguntarse como reaccionan los polmeros cuando la mayor
parte de los esfuerzos son de traccin.

Al igual que cuando se somete a esfuerzos de corte, hay un comportamiento viscoelstico. La
viscosidad en traccin tiende a ser alta, aproximadamente tres veces la de corte ( ~ 3). Tambin
hay un paralelismo con el comportamiento newtoniano y no newtoniano, as si la viscosidad a la
traccin es independiente de la velocidad de deformacin, se dice que el fluido es troutoniano (que
equivale al comportamiento newtoniano en el corte). Hay dos tipos de comportamiento no
troutoniano, el cual s depende de la velocidad deformacin: la rigidizacin por traccin y el
debilitamiento por traccin. Estos se muestran en la figura 1.2.3.1.

La mayora de los polmeros fundidos son troutonianos, por ejemplo, el polimetilmetacrilato, el
poliestireno, el policarbonato, el nylon, el polietilentereftalato. El polietileno de baja densidad
ramificado sufre rigidizacin por traccin. Las poliolefinas lineales, por ejemplo, el polietileno de
alta densidad y el polipropileno, se debilitan por traccin. El comportamiento elstico siempre es el
de rigidizacin por traccin.



Figura 1.2.3.1.- Viscosidad en traccin.





7
1.2.4.- Estabilizacin de la burbuja.

Ahora se puede ver de qu manera el comportamiento ante la tracci n estabiliza la burbuja
pelicular. Un sistema como ste siempre tiene irregularidades accidentales. Cuando el producto
extruido es ligeramente ms delgado, el esfuerzo es mayor. Un material no rigidizable se deformar
ms, posiblemente hasta que se rompa. La rigidizacin por traccin, sin embargo, genera una mayor
reaccin viscosa o elstica, la cual contrarresta ms de lo necesario el incremento del esfuerzo y se
estabiliza el sistema.

El otro factor importante de estabilizacin es la rapidez de cristali zacin. Cuando se fabrica una
pelcula de esta manera, se forma una lnea de congelacin un poco hacia arriba de la burbuja. Aqu
es donde cristaliza el polmero y se hace menos transparente. En un polmero que se transforma bien
con este procedimiento, la cristalizacin se provoca con tensiones y, en consecuencia, se rigidiza
por traccin, la rapidez de cristalizacin no deber ser tan alta que impida obtener primero la
orientacin necesaria. Por lo comn, los polmeros en los cuales sucede esto, por ejemplo, el acetal
y el nylon, no pueden tratarse de manera satisfactoria con esta ruta.

Los efectos principales son el comportamiento elstico en el producto obtenido por extrusin,
refrigerante y gomoso, y la rapidez de cristalizacin, ambos rigidizantes por traccin, de modo que
incluso el polietileno de alta densidad, cuya fusin es adelgazante por traccin, es netamente
rigidizante por traccin. El polietileno de baja densidad fue uno de los primeros polmeros que se
someti al tratamiento. Su viscosidad rigidizante por traccin fue importante en las primeras
experiencias.

Hay un contraste interesante en la produccin de la pelcula de polipropileno. El polipropileno
adelgaza por traccin cuando est fundido y adems su rapidez de cristalizacin durante el
enfriamiento es muy lenta; esto le impide intervenir en el proceso de soplado de pelcula comn que
se explic anteriormente. Se adopta, por tanto, una tcnica diferente en la cual el material obtenido
por extrusin se enfra bruscamente mientras est en el estado fundido con agua muy fra para
obtener un tubo amorfo gomoso. Luego se recalienta hasta la temperatura a la cual se obtiene una
mxima cristalizacin y. luego, se sopla (Figura 1.2.4.1).

Hay que sealar, que el procedimiento del polipropileno funciona verticalmente hacia abajo. Al
soplar dentro del tubo recalentado se evitan los problemas que acompaan a una fusin adelgazante
por traccin y una cristalizacin lenta que dara lugar a una burbuja inestable. Este procedimiento
del polipropileno es especialmente interesante porque simboliza el fundamento de estirar y soplar
botellas, el cual adquiri importancia en aos recientes para envasar bebidas carbonatadas.

La pelcula soplada de polipropileno tiene un uso importante para empaquetar. Es la pelcula
"crujiente" que no se deja torcer cuando se desea desechar, se utiliza mucho en paquetes de papas
fritas y en el exterior de paquetes de t y tabaco. La pelcula para tabaco tiene que ser especialmente
impermeable a los gases con el fin de retener niveles de humedad y aroma en el contenido. Para
mejorar sus propiedades en este aspecto, se reviste con cloruro de polivinilideno a partir de una
dispersin acuosa y se seca luego.

8

Figura 1.2.4.1.- Soplado de la pelcula de polipropileno.

1.3.- Procesos de recubrimiento.

1.3.1.- Introduccin.

Hay muchas aplicaciones en las cuales es necesario poner un recubrimiento de plstico sobre
lminas de diversos materiales y la extrusin proporciona un modo ideal de hacer esto. As, en la
actualidad se recubren gran nmero de materiales (papel, cartn, tejido de yute, hoja de aluminio,
etc.) con filmes de plstico, especialmente PEBD, mediante extrusin directa.
Normalmente, una pelcula delgada de plstico fundido es extruida mediante un dado con una
estrecha abertura rectangular e inmediatamente se pone en contacto con el producto que se quiere
recubrir. El material compuesto formado se pasa entre unos rodillos para asegurar la adherencia
apropiada en la intercara entre los dos materiales y tambin para controlar el espesor de la capa de
recubrimiento (Figura 1.3.1.1).
9


Figura 1.3.1.1.- Proceso de recubrimiento de lminas.

El fundido que sale de la cabeza de la extrusora es estirado por dos rodillos cilndricos directamente
situados debajo de la hilera y entre los cuales pasa el sustrato con una velocidad mayor que la de
salida del polmero de la extrusora, con lo que se produce un estirado del film de forma que se
consigue el espesor deseado, mientras que la presin entre los rodillos lo suelda al sustrato.
Seguidamente se refrigera en otro rodillo, se cortan los bordes laterales, en los que es imposible
conseguir un buen acabado, y se bobina.

Para conseguir una buena adherencia del recubrimiento es preciso disponer de una alta temperatura
en la extrusora. Esto supone un serio inconveniente para materiales como el PVC, cuyo punto de
degradacin trmica est muy prximo a la temperatura necesaria para alcanzar la fluidez adecuada.
En tales casos resulta preferible realizar el recubrimiento mediante calandrado.

Cuando el material a recubrir es poroso (papeles y tejidos, por ejemplo) el recubrimiento fundido
penetra en los poros producindose un anclaje o adhesin fsica. Sin embargo, cuando el sustrato
presenta una superficie lisa y continua, la adhesin depende fundamentalmente de la atraccin
qumica que, en materiales poco adherentes, como el PE, se favorece por la oxidacin producida
cuando se trabaja a alta temperatura. El inconveniente de esta oxidacin es que disminuye la
soldabilidad posterior del recubrimiento. Puede mejorarse la adhesin precalentando el sustrato a
recubrir.

Otro tipo de proceso es el recubrimiento de cables elctricos, en donde se usan aislamientos de
plstico, que con frecuencia son de polietileno, sobre conductores elctricos. La gran demanda de
cables con aislamiento en la industria elctrica significa que grandes tonelajes de plstico son
usados en esta tcnica de recubrimiento.

En la figura 1.3.1.2 se muestra el procedimiento de manera esquemtica. El cable elctrico pelado,
que puede ser calentado o tener su superficie imprimada, se pasa a travs del cabezal de
recubrimiento desde un carrete situado en la entrada del extrusor. Entra con un ajuste de
interferencia que evita cualquier tendencia del polmero a fluir en sentido inver so. El polmero
fundido entra en ngulo recto y rodea el cable.

La velocidad de paso puede estar comprendida entre 1 m/min y 1000 m/min dependiendo del
dimetro del cable. Cuando el cable sale del dado tiene una capa de plstico, cuyo espesor depende
de la velocidad del cable y de las condiciones de extrusin. A continuacin, el cable recubierto de
plstico, pasa por una lnea de enfriamiento, que puede extenderse una distancia lineal de varios
cientos de metros. Finalmente, el cable es enrollado sobre tambores de almacenamiento.
10

Figura 1.3.1.2.- Recubrimiento de cables por medio de extrusin con cabeza transversal.

1.3.2.- Anlisis del recubrimiento de cables.

El recubrimiento de cables puede analizarse de manera muy similar a lo que se describi para el
caso de la extrusin. El recubrimiento sobre el cable proviene de dos efectos:

(a).- Flujo de arrastre debido al movimiento del cable
(b).- Flujo de presin debido a la diferencia de presin entre la salida del extrusor y la del dado.

El flujo de arrastre, Q
d
, viene dado por:

1
2
d d
Q THV =

donde:
2
2
h
T R t
| |
= +
|
\ .

El flujo de presin, Q
p
, viene dado por:

3
1
12
p
dP
Q TH
dz q
=

11

Combinando las dos expresiones anteriores, el caudal total de salida, Q, es:

1
2
d
Q THV =
+
3
1
12
dP
TH
dz q
=
1
2
d
THV
+
3
12
TH P
L q
(1.3.2.1)

Por su parte, el volumen del plstico de revestimiento del conductor elctrico es:

( )
2
2
d
Q V R h R t
(
= +


o bien:
| |
2
d
Q V h R h t = +
(1.3.2.2)

Igualando las expesiones (1.3.2.1) y (1.3.2.2), se obtiene:
| |
2
d
V h R h t +
=
1
2
d
THV
+
3
12
TH P
L q

de la cual:
( )
3
6
2
d
L V
P h H
H
q
=
(1.3.2.3)

La frmula anterior nos da la presin necesaria a la salida del extrusor y, por lo tanto, permite
seleccionar las condiciones apropiadas de extrusin.

1.4.- Coextrusin.

1.4.1.- Introduccin. Descripcin del procedimiento.

Como consecuencia de la amplia gama de exigencias que se requieren a los materiales plsticos en
la prctica, no es inusual que en muchos casos no exista un plstico individual, que posea la
combinacin correcta de propiedades para satisfacer una necesidad particular. Por lo tanto, es muy
comn en la fabricacin de artculos como: pelcula para empaquetar, recipientes para yogures,
revestimientos de refrigeradores , juntas y marcos de ventana, que se tenga que ir a un plstico
compuesto de mltiples capas. Esto es, particularmente cierto para la pelcula extruida y las
lminas para termoformado.

El proceso de coextrusin ha llegado a ser bastante atractivo para producir, entre otros, lminas y
pelculas plsticas compuestas de dos o ms capas. En este proceso, dos o ms corrientes de plstico
fundido convergen y se unen a la entrada del dado, se desplazan luego como flujos adyacentes por
el interior del dado emergiendo finalmente para enfriarse y solidi ficar, conformando as el producto
coextruido de dos o ms capas. La figura 1.4.1.1 muestra cuatro diferentes perfiles de productos
coextruidos, donde A y B representan dos diferentes tipos de plstico.

El xito del proceso de coextrusin depende en gran medida del diseo del dado, el cual debe tener
una forma adecuada para reunir diferentes corrientes de plstico fundido y controlar, por ejemplo, el
espesor de las diferentes capas del producto coextruido.

Sin embargo, las propiedades de flujo de cada uno de los plsticos utilizados, as como las
caractersticas reolgicas de los dos o ms flujos adyacentes, tambin influyen grandemente en el
xito del proceso de coextrusin.

12

Figura 1.4.1.1.- Diferentes perfiles de productos coextruidos

Las pelculas coextruidas pueden obtenerse por el mtodo de soplado de pelcula o por un proceso
de colado de pelcula como se muestra en la figura 1.4.1.2.a y b, respectivamente. El proceso de
colado, que usa un dado con una ranura rectangular estrecha y un rodillo de enfriamiento, produce
una pelcula con una buena claridad y lustre. Sin embargo, el proceso de soplado produce una
pelcula ms fuerte debido a la orientacin transversal que se origina y ofrece una mayor
flexibilidad en trminos de espesores de pelcula.

En la mayor parte de los casos hay una adherencia insuficiente entre los polmeros base y entonces
es necesario tener una pelcula adhesiva entre cada una de las capas base. Las investigaciones
recientes en la coextrusin se centran en desarrollar tcnicas que eviten la necesidad de la capa
adhesiva. Entre ellos esta el desarrollo de procesos de unin reactiva, en los cuales las capas co-
extruidas se unen qumicamente por medio de enlaces entrecruzados.

Como la coextrusin es la extrusin simultnea de ms de un tipo de polmero para obtener un
producto laminado. Esto requiere un extrusor separado para cada polmero (Figura 1.4.1.2). El
producto se forma a partir de capas mltiples en el dado.

La tcnica permite obtener productos con propiedades diferentes en cada lado o, por lo comn, en el
interior y en el exterior. As, una capa interna puede dar impermeabilidad, en tanto que las capas
externas, entre las cuales se halla, proporcionaran una resistencia mayor a la abrasin. Por lo
comn, es necesario usar capas ligantes que mantengan juntas las capas funcionales. As, el
producto laminado tendra realmente cinco capas: externa-ligante-central-ligante-externa.

En el ejemplo comn ms simple se usan dos capas. Los contenedores internos de muchas marcas de
cereales se elaboran con pelcula soplada de polietileno de alta densidad (PEAD) con una capa
interna de menor temperatura de reblandecimiento. Esto permite sellar el paquete en una prensa de
tenazas calientes, donde la capa interna se reblandece y sella sin que se dae la capa externa.

Inicialmente haba dificultad en este sistema de empaquetamiento para determinar las condiciones
correctas de proceso y los paquetes no sellaban adecuadamente o sellaban tan hermticamente que
no podan abrirse con facilidad. Ahora, la tcnica est bien controlada, se tiene una mejor seleccin
de las clases del polmero que se usa para las dos capas, de modo que en la actualidad los problemas
de sellado han sido superados.

13


Figura 1.4.1.2.- Coxtrusin de pelculas plsticas.

La principal razn de producir pelculas co- extruidas de mltiples capas, es conseguir materiales
con mejores propiedades de barrera, en particular con respecto a la infiltracin de gas. La tabla
1.4.1.1 muestra los efectos que se pueden alcanzar.



14


Tabla 1.4.1.1.- Efectos que se pueden lograr con la coextrusin.


Las tcnicas de coextrusin se emplean no slo para perfiles, sino tambin en pelculas sopladas,
como se puede observar, en algunos ejemplos de botellas sopladas. Por qu no se mezclan las
corrientes de polmero cuando se juntan en el dado? La razn es que las condiciones de flujo
laminar prevalecen sobre las de turbulencia que conduciran a su mezcla. La alta viscosidad es el
factor principal y produce un valor bajo del nmero de Reynolds, Re:


e
. .
R
cos
Densidad Velocidad Dimensiones del canal vd
Vis idad

= = (1.4.1.1)

Bajo estas condiciones, el nmero de Reynolds es muy bajo (< 10) debido al alto valor de la
viscosidad. Se considera que un valor mayor de 2000 ser el lmite para la formacin de
turbulencia.

1.4.2.- Inestabilidades de flujo en coextrusin de multicapas.

Existen diversos tipos de inestabilidades de flujo en la coextrusin de lmina o pelcula plstica de
multicapas. Por ejemplo, pulsaciones (surging) en el flujo del extrusor o falta de uniformidad en la
temperatura de cada una de las diferentes capas de plstico, que pueden dar lugar a variaciones en el
espesor de las diferentes capas. Una diferencia grande entre las viscosidades de las diferentes capas
de plstico har que la resina de menor viscosidad emigre hacia la regin de mayor esfuerzo de
corte, con tendencia a encapsular o envolver a la resina de mayor viscosidad.

Otro tipo de inestabilidades puede ocurrir en las interfases de la corriente de multicapas, lo cual en
caso extremo puede causar intermezclado de las diferentes capas. Por ejemplo, bajo condiciones de
flujo estable las interfases del fluido dentro del dado son suaves, planas y paralelas (o concntricas,
en caso de perfiles circulares). Sin embargo, a medida que aumenta la velocidad de flujo, se alcanza
un punto en el cual la capa de plstico en contacto con el dado empieza a exhibir ondulaciones. En
caso de ondulaciones de baja amplitud, stas pueden pasar inadvertidas y no interferir con la
funcionalidad de la pelcula, pero a velocidades de flujo mayores esta distorsin llega a ser ms
severa.




15

La figura 1.4.2.1.a ilustra una pelcula o lmina de dos capas con diferentes grados de inestabilidad
de flujo interfacial y la figura 1.4.2.1.b muestra dos vistas de una seccin transversal de una lmina
coextruida de tres capas (ABS-HIPS-ABS). El cambio de flujo estable a flujo inestable se produjo al
bajar la temperatura del dado y del extrusor, es decir, al alimentar la viscosidad de las corrientes de
plstico fundido y, en consecuencia, incrementarse los esfuerzos de corte involucrados.

(a) (b)

Figura 1.4.2.1.- (i).- Pelcula o lmina de dos capas con diferentes grados de inestabilidad de flujo
interfacial. (ii).- Dos vistas de una seccin transversal de una lmina coextruida de
tres capas (ABS-IIIPS-ABS)


1.4.3.- Localizacin de las inestabilidades de flujo interfacial.

Para determinar las fuentes de inestabilidad se procedi a coextruir una lmina de tres capas (ABS-
PS-ABS) a travs de un dado de rendija con un solo maniful y un bloque de alimentacin. Se
analizaron diferentes condiciones de operacin y en el momento en que se observ una incipiente
inestabilidad de flujo interfacial se detuvieron los extrusores y se tap el orificio del dado. Se dej
enfriar el dado y se desarm y el plstico solidificado se seccion para estudiar las i nterfases y sus
patrones de flujo.

Se encontr que las interfases permanecan uniformes y claramente definidas ala salida del bloque
de alimentacin, y se conservaban as hasta llegar justo antes de la entrada del dado. Sin embargo,
dentro de la parte plana del dado empezaba a desarrollarse una distorsin en las interfases en forma
de ondulaciones. Se supuso entonces la existencia de un esfuerzo de corte interfacial crtico por en-
cima del cual aparecen las inestabilidades de flujo interfacial en un deter minado par de polmeros.

Se diseo un experimento para testificar la validez de la suposicin anterior, y para ello se
seleccion la coextrusin de una lmina de tres capas (ABS-PS-ABS). El primer experimento fue
para seleccionar las variables ms importantes. Las variables consideradas en el primer experimento
fueron:
1.- Temperatura de la capa externa.
2.- Temperatura de la capa externa.
3.- Temperatura del dado.
4.- Relacin de espesores (capa externa/capa interna)
5.- Velocidad de extrusin total
6.- Apertura del dado (h).

16
Se encontr que las variables ms importantes son:

1.- Temperatura (y viscosidad) de la capa externa
2.- Relacin de espesores (capa externa/capa interna)
3.- Velocidad de extrusin total
4.- Apertura del dado (h)

Las cuatro variables seleccionadas como importantes se modificaron independientemente para
producir desde flujo estable hasta flujo inestable en la lmina de ABS-PS-ABS. En cada caso se
cambiaba una sola variable, manteniendo las dems constantes. El punto de inestabi lidad interfacial
incipiente se determin visualmente, de manera relativamente subjetiva.

El esfuerzo de corte interfacial se calcul a partir de las condiciones de coextrusin (conocidas) en
el punto de inestabilidad incipiente y de las constantes del material plstico K y n. Estas constantes
se determinaron previamente utilizando un remetro capilar.

Se encontr que la inestabilidad de flujo interfacial apareca cuando el esfuerzo de corte interfacial
era aproximadamente igual a 500000 dinas/cm
2
, sin importar cul de las cuatro variables analizadas
permaneca constante o era modificada. Este valor de 500000 dinas/cm
2
se refiere exclusivamente al
sistema ABS-PS-ABS estudiado y podr ser diferente para diversos sistemas.

En consecuencia, la inestabilidad de flujo interfacial puede ser reducida o eliminada al disminuir el
esfuerzo de corte interfacial, y esto se logra de la siguiente manera, considerando que:

2
6 Q
=
wH
q
o (1.4.3.1)

(a).- Aumentando el espesor de la capa externa
(b).- Aumentando la apertura del dado
(c).- Disminuyendo la velocidad de extrusin total
(d).- Disminuyendo la viscosidad de la capa externa

1.4.4.- Inestabilidades originadas por diferencias en viscosidad.

Cuando dos fluidos no-newtonianos con diferente viscosidad se hacen fluir a travs de un canal [por
ejemplo, LDPE (menor viscosidad) y PS (mayor viscosidad), a travs de un canal rectangular o de
un canal circular] sucede lo siguiente: a medida que el flujo avanza, el fluido de menor viscosidad
tiende a envolver al fluido de mayor viscosidad, y adems este envolvimiento ser mayor entre
mayor sea la diferencia de viscosidades y la longitud del canal.

Por ejemplo, la figura 1.4.4.1 muestra el flujo laminar de dos corrientes adyacentes de plstico
fundido a travs de un dado rectangular. Se observa que el fluido A (menor viscosidad) tiende a
envolver al fluido B (mayor viscosidad), y adems este envolvimiento se hace ms notorio al
aumentar la longitud del canal.
17


Figura 1.4.4.1.- Flujo laminar de dos corrientes adyacentes de plstico fundido a travs de un dado
rectangular

Igualmente, la figura 1.4.4.2 ilustra una seccin transversal de dos corrientes adyacentes de
plstico fundido a travs de un dado circular. El plstico A (menor viscosidad) tiende a envolver al
plstico B (mayor viscosidad), y este envolvimiento se hace tambin ms notorio al aumentar la
longitud del canal.


Figura 1.4.4.2.- Seccin transversal de dos corrientes adyacentes de plstico fundido a travs de un
dado circular

Tratar de igualar las viscosidades de dos fluidos no-newtonianos no es cosa simple. Esto se debe a
que la viscosidad de dichos materiales depende de la temperatura y de la velocidad de corte. Por
ejemplo, bajo unas condiciones de operacin se pueden tener viscosidades similares, pero al
cambiar alguna de estas condiciones (temperatura o velocidad de corte) las viscosidades tendern a
ser diferentes. Esto se observa en las dos siguientes figuras.

En la figura 1.4.4.3 se observa que la relacin entre las viscosidades del HPDE y del PS es diferente
a dos temperaturas diferentes (200 y 240C). As, los perfiles de las interfases que se pudieran
obtener sern diferentes cuando se tenga flujo adyacente de estas dos corrientes a las dos
temperaturas citadas.
18


Figura 1.4.4.3- Relacin entre las viscosidades del HPDE y del PS.

En la figura 1.4.4.4 los polmeros A y B fluyen a travs de un dado como dos corrientes
adyacentes, a una determinada velocidad de corte, mostrando una seccin transversal que semeja
dos semicrculos. Sin embargo, a velocidades de corte menores A es menos viscoso y tiende a
envolver a B, y a velocidades de corte mayores B es menos viscoso y tiende a envolver a A.


Figura 1.4.4.4.- Polmeros A y B fluyendo a travs de un dado como dos corrientes adyacentes, a
una determinada velocidad de corte.

1.4.5.- Adhesin interfacial en coextrusin.

Cuando una lmina o pelcula coextruida es enfriada y las diferentes capas se solidifican, stas
pueden permanecer unidas fuertemente, o bien pueden separarse (pelarse) fcilmente una de otra.
Algunos pares de polmeros exhiben una fuerte adhesin interfacial, mientras que otros slo
muestran una dbil adhesin interfacial.

19
Cuando dos corrientes de plstico fundido se unen, se forma una interfase entre los dos fluidos, la
cual es transportada bajo presin hasta la salida del dado. Estas condiciones favorecen un ntimo y
completo contacto interfacial entre los dos fluidos. Esto va acompaado por una cierta
interpenetracin molecular, ya que segmentos de plstico de una fase se difunden a travs de la
interfase hacia la otra fase plstica. Sin embargo, esta interpenetracin est limitada
termodinmicamente y depende de la miscibilidad o inmiscibilidad entre las dos fases.

El alcance de la interpenetracin molecular es uno de los factores que determinan la adhesin
interfacial, pero los procesos de solidificacin tambin estn involucrados. Dos capas adyacentes
pueden solidificar a diferentes temperaturas, a diferentes velocidades y por mecanismos diferentes,
afectando as la estructura y las propiedades de la interfase. Por ejemplo, si la capa A cristaliz
cuando la capa B es todava un fluido, segmentos de A que haban penetrado hacia B pueden
retraerse de nuevo hacia la capa A y disminuir esa adhesin interfacial.

En el caso general de coextrusin de multicapas, utilizando dos polmeros escogidos al azar, no se
conoce una teora cuantitativa que pueda predecir el grado de adhesin interfacial en la pelcula
solidificada.

En ocasiones sucede que un arreglo deseado de multicapas muestra una adhesin pobre entre dos
capas adyacentes, con la consecuente separacin de dichas capas. Esta debilidad puede remediarse
si se introduce una capa delgada de un tercer polmero que muestre una buena adhesin hacia los
dos materiales anteriores [capa adhesiva polimrica].

El mejor candidato para formar una capa adhesiva entre los dos polmeros A y B siempre ser un
copolmero en bloque del tipo AB que pudiera mostrar compatibilidad con ambas fases y as
funcionar como un fuerte adhesivo entre las fases A y B. Sin embargo, en la mayora de los casos
sta slo es una solucin hipottica, ya que el copolmero indicado puede comnmente no estar
disponible en el mercado. En la prctica, la seleccin del polmero para formar la capa adhesiva
depende de la experiencia. La tabla 1.4.5.1 muestra una gua cualitativa del grado de adhesin que
se puede lograr durante la coextrusin de diversos polmeros.

Ocasionalmente se utilizan las mezclas de polimeros para formar una capa adhesiva entre dos capas
diferentes que muestran pobre adhesin entre s. Con frecuencia la adhesin entre dos capas puede
optimizarse al utilizar como capa adhesiva una mezcla de polmeros compatibles. Por ejemplo, un
copolmero en bloque de estirenobutadieno se adhiere muy bien al poliestireno y a sus copolmeros,
pero no muestra adherencia al polietileno. Sin embargo, una mezcla del copolmero de estireno-
butadieno con un copolmero de etileno-(vinil acetato) puede ser muy efectiva como capa adhesiva
entre una capa de poliestireno y otra de polietileno. Una mezcla del copolmero etileno(cido
acrlico) con un copolmero de etileno-(viril acetato) puede funcionar muy bien como capa adhesiva
entre un capa de nylon y otra de policloruro de vinilo.

Por otro lado, se han utilizado mezclas de dos polmeros incompatibles C y D como una capa
adhesiva entre capas de los mismos polmeros incompatibles C y D. Sin embargo, la adhesin que
se obtiene es relativamente pobre.











20
Tabla 1.4.5.1.- Gua cualitativa del grado de adhesin que se puede lograr durante la coextrusin de
diversos polmeros.


PP, polipropileno
PS, poliestireno cristal
HIPS, poliestireno de alto impacto
ABS, acrilonitrilo-butadieno-estireno (terpolimero)
uPVC, policloruro de vinilo
pPVC, policloruro de vinilo
VC-VdC, (cloruro de vinilo)-(cloruro de vinilideno) (copolimero)
PC, policarbonato
PU, poliuretano
PA-6, poliamida,6 (nylon,6)
EAA, ettileno-(cido acrlico) (copolimero)
EVA, etileno-(vinil acetato) (copolimero)
SBS, estireno-butadieno-estireno (copolimero de bloque)
CPE, polietileno dorado












21
1.4.6.- Propiedades de lminas y pelculas de multicapas.

1.4.6.1.- Permeabilidad de lminas y pelculas de multicapas.

La permeacin (o flujo) (le gases y vapor de agua a travs de una pel cula de plstico depende de la
permeabilidad P del plstico y del espesor e de la pelcula, as como de la diferencia de presiones
parciales del gas en cuestin en ambos lados de la pelcula P
1
y P
2
, es decir:

1 2
P P
Flujo P
e

= (1.4.6.1.1)

P
Permeabilidad de la pelcula
e
= (1.4.6.1.2)

La permeacin a travs de una pelcula compuesta por varias capas se calcula tratndola como un
paquete de resistencias en serie, de modo que la permeabilidad de la pelcula compuesta es igual a:

1 2 n
n 1 2
e e e 1
= ............
Permeabilidad P P P
+ + + (1.4.6.1.3)

En estado estable, la permeacin es uniforme a travs de la pelcula, pero la concentracin de gas
exhibe una discontinuidad en cada interfase.

La permeabilidad de un dado polmero depende tambin del grado de cristalizacin y, adems, de la
morfologa cristalina.

Se ha encontrado tambin que pelculas con mltiples capas "barrera" (impermeables) pueden
retener sus propiedades barrera incluso despus de maltrato severo. Por ejemplo, una pel cula con
varias capas de SARAN (tipo especial de policloruro de vinilideno) puede retener sus propiedades
barrera aun despus de severo maltrato a bajas temperaturas; sin embargo, una pelcula de igual
espesor, pero de una sola capa de SARAN, s muestra una catastrfica prdida de sus propiedades
barrera despus de dicho maltrato.

La tabla 1.4.6.1.1 muestra la permeabilidad de diferentes plsticos para la transmisin de oxgeno.
Se observa que 0.025 mm de SARAN proveen una barrera equivalente a 0.100 mm de resina de
nitrilo, a 0.250 mm de nylon, a 1.0 mm de PVC rgido y a cerca de 25.0 mm de poliestireno, po-
lietileno o polipropileno. Con frecuencia, capas delgadas de resinas con buenas propiedades barrera
son coextruidas con gruesas capas de polietileno, poliestireno o polipropileno para producir
pelculas con buenas propiedades barrera, y adems con algunas otras propiedades especficas.

La tabla 1.4.6.1.2 reporta la permeabilidad de estos mismos plsticos para la transmisin de vapor
de agua; con excepcin del SARAN, el orden cambia significativamente. Los materiales
higroscpicos, como el nitrilo, el etileno-(vinil acetato) y el polister, son barreras pobres para el
vapor de agua. Sin embargo el polietileno y el polipropileno son excelentes barreras contra el vapor
de agua.








22
Tabla 1.4.6.1.1.- Permeabilidad de diferentes plsticos para la transmisin de oxgeno.



Tabla 1.4.6.1.2.- Permeabilidad de diferentes plsticos para la transmisin de vapor de agua



1.4.6.2.- Propiedades mecnicas de lminas y pelculas de multicapas.

Consideremos una lmina coextruida, compuesta por una capa intermedia de un plstico de alto
mdulo y baja elongacin, emparedada (con buena adhesin) entre dos capas de un plstico de bajo
mdulo y alta elongacin. Cuando esta lmina se somete a una prueba de tensin-elongacin, las
capas de plstico de alta elongacin pueden actuar previniendo la propagacin de fracturas
transversales en la capa de plstico de baja elongacin. Con esto, la capa de baja elongacin puede
alcanzar el punto de cedencia dctil, y as la lmina coextruida podr ser estirada hasta una alta
elongacin. Este efecto se llama "reforzamiento mutuo de intercapas" (Figura 1.4.6.2.1).
23


Figura 1.4.6.2.1.- Efecto del "reforzamiento mutuo de intercapas".

En otras ocasiones esta interaccin puede ser contraria. Un plstico de alta elongacin puede
comportarse como un plstico quebradizo en una lmina coextruida de multicapas. En este caso, el
material de alta elongacin no es capaz de bloquear la propagacin de las fracturas en el mat erial
ce baja elongacin. Por ejemplo, dos capas externas de poliestireno cristal sobre una capa interna
de poliestireno de alto impacto pueden formar una lmina coextruida que muestre un compor -
tamiento quebradizo. Este comportamiento se llama "destrucci n mutua de intercapas".

Para que estas interacciones (de reforzamiento o destruccin) se lleven a cabo se requiere de cierta
adhesin en las interfaces de la pelcula o lmina de multicapas. Sin embargo, entre ms delgadas
sean las capas mayor ser la influencia de una capa sobre la otra. Adems, entre ms delgadas sean
las capas menor ser el grado de adhesin requerido para que una capa tenga influencia sobre la
otra.

Al igual que en las pelculas de una sola capa, las propiedades mecnicas de una pelcula coextruida
de multicapas dependen del grado de orientacin molecular. Un cierto grado de orientacin puede
incrementar las propiedades mecnicas de las capas individuales y, por tanto, incrementar las
propiedades de la pelcula de multicapas.

1.4.7.- Coextrusin de lminas y pelculas plsticas de multicapas.

1.4.7.1.- Mtodos de coextrusin.

Existen dos procesos para la produccin de lminas y pelculas plsticas de multicapas:

(a).- Extrusin de pelcula tubular utilizando un dado anular
(b).- Extrusin de lmina y pelcula plana utilizando un dado rectangular (de rendija).






24
1.4.7.2.- Dados anulares para la coextrusin de pelcula plstica de multicapas.

El proceso de coextrusin de pelcula tubular (por soplado) es ampliamente utilizado y muchas de
las coextrusiones de dos y tres capas fueron producidas primeramente por este proceso.

El diseo de dados tubulares para coextrusin requiere de la for macin de capas concntricas
uniformes en el anillo del dado. Algunos diseos de dados para coextrusin de pelcula tubular se
ilustran en las figuras 1.4.7.2.1, 1.4.7.2.2 y 1.4.7.2.3.

En la figura 1.4.7.2.1 los polmeros A y B se unen en un adaptador (adelante de un maniful) y la
corriente de capas concntricas del plstico fundido es distri buida por el mandril del dado para
producir dos capas anulares de extruido. El espesor de cada capa es determinado por el flujo
volumtrico de cada polmero, proveniente de cada extrusor.


Figura 1.4.7.2.1.- Dado para coextrusin de pelcula tubular con un solo maniful.

En la figura 1.4.7.2.2 se muestra un diseo de un dado anular con manifules individuales para cada
polmero. Estos distribuyen concntricamente las capas de los polmeros A y B antes de que se unan
ms adelante en la parte plana del dado. Cada maniful debe estar bien diseado para obtener
uniformidad en las capas.


Figura 1.4.7.2.2.- Dado anular con manifules individuales para cada polmero.




25
En la figura 1.4.7.2.3 se muestra un tercer diseo, que incluye un nmero de manifules de
distribucin toroidal para el nmero requerido de capas. A medida que la corriente de plstico
fundido fluye hacia la salida del dado, las capas se van extruyendo una sobre otra en forma
secuencial.


Figura 1.4.7.2.3.- Diseo de dado que incluye un nmero de manifules de distribucin toroidal para
el nmero requerido de capas

Estos diseos de dados tubulares llegan a ser bastante complicados para coextrusiones de ms de
tres capas. Sin embargo, mucha de la pelcula para empaque con dos o tres capas se produce
utilizando cualquiera de estos tipos de dados anulares.

1.4.7.3.- Dados rectangulares (de rendija) para la coextrusin de lminas y pelculas plsticas de
multicapas.

Lminas y pelculas coextruidas pueden tambin ser producidas utili zando un dado de rendija. La
lmina producida en este proceso puede ser estirada (mientras el plstico permanece caliente) hasta
obtener el espesor requerido, para obtener finalmente una lmina o pelcula. Existen dos mtodos
para la coextrusin de lmina o pelcula, con un dado de rendija:

(a).- En el primer caso se utiliza un dado con tantos manifules como capas tenga la pelcula. Cada
maniful se extiende a todo lo ancho del dado. Adems, estos manifules combinan las corrientes de
plstico fundido justo antes de los labios del dado. La figura 1.4.7.3.1 muestra un diseo de un (lado
de este tipo.



Figura 1.4.7.3.1.- Dados rectangulares (de rendija) para la coextrusin de lminas y pelculas
plsticas de multicapas o con tantos manifules como capas tenga la pelcul a.

26

(b).- En el segundo caso, ms nuevo y ampliamente utilizado, se utiliza un dado convencional con
un solo maniful, en combinacin con un bloque de alimentacin que introduce una corriente de
plstico fundido en capas prearregladas, como se muestra en la figura 1.4.7.3.2. En este mtodo se
lleva a cabo una deformacin de la corriente de plstico fundido dentro del dado (comprimiendo y
desparramando), manteniendo la integridad de cada capa.


Figura 1.4.7.3.2.- Dados rectangulares (de rendija) para la coextrusin de lminas y pelculas
plsticas de multicapas con un solo maniful, en combinacin con un bloque de
alimentacin que introduce una corriente de plstico fundido en capas
prearregladas.

Cada uno de estos dos sistemas tiene sus ventajas y desventajas. La mayor ventaja del dado
multimaniful es su capacidad para extruir polmeros con propiedades reolgicas muy diferentes
entre s. La principal desventaja es su complejidad, su costo y las dificultades de operacin cuando
se utiliza para coextrusin de ms de tres capas. Por otro lado, la mayor ventaja del dado con bloque
de alimentacin es su facilidad para eximir' una gran variedad de productos que tengan desde dos
hasta varios cientos de capas; la desventaja es que requiere de polmeros con viscos idades similares
entre s para obtener capas uniformes.

La figura 1.4.7.3.3 ilustra un bloque de alimentacin. Un puerto de alimentacin dosifica las capas
de dos o ms polmeros hacia el canal del dado. El puerto de alimentacin adems puede subdividir
y arreglar las corrientes de plstico fundido provenientes de cada extrusor en casi cualquier patrn
de distribucin de capas. (Con frecuencia es posible cambiar el patrn de distribucin de capas
sustituyendo simplemente el puerto de alimentacin).

Las corrientes de plstico fundido se combinan a la salida del puerto de alimentacin para formar la
corriente de multicapas que fluye en forma laminar hacia la salida del dado. Adems, al suceder este
flujo se disminuye el espesor de cada capa, al tiempo que cada una de ellas se desparrama para
cubrir el dado a todo lo ancho.

Este mtodo ha sido utilizado comercialmente para fabricar pelcula de hasta cinco y seis capas
diferentes, utilizando hasta cinco y seis extrusores conectados al bloque de alimentacin.
27

Figura 1.4.7.3.3.- Bloque de alimentacin.

1.4.7.4.- Seleccin de polmeros para coextrusin.

Como el proceso de coextrusin se basa en la ocurrencia de un flujo laminar de una corriente de
varias capas de plstico fundido, la adecuada seleccin de los diferentes plsticos es muy
importante. Para dicha seleccin se deben considerar los siguientes factores:

(a).- Obviamente, los polmeros deben ser seleccionados con el objetivo de obtener las propiedades
finales deseadas, por ejemplo: propiedades mecnicas, permeabilidad, habilidad para sellar con
calor y resistencia qumica y resistencia a factores de intemperie. Tambin se deben considerar
operaciones posteriores a la coextrusin: por ejemplo, si la lmina de multicapas va a ser
termoformada, sta debe tener cierta resistencia cuando est reblandecida para poder ser
termoformada.
(b).- Casi siempre se requiere de una adhesin perfecta entre las diferentes capas de polmero. Con
frecuencia se utiliza una capa de un polmero adhesivo que se adhiere a las otras dos capas de
polmero, y se coextruye como una capa intermedia.
(c).- Relacionada con la adhesin est la habilidad para reciclar plsticos recuperados de
desperdicio industrial procedentes princi palmente de los mismos procesos de coextrusin).
Esta es una consideracin econmica muy importante.
(d).-Por ltimo, se deben considerar las propiedades de flujo (reolgicas) de los diferentes plsticos
que se usarn en un proceso de coextrusin. Esto es particularmente importante cuando se
utiliza un bloque de alimentacin, ya que las capas deben fluir y desparramarse
uniformemente, siguiendo un patrn de flujo laminar. Lo primordial en este caso es que las
viscosidades de los diferentes plsticos deben ser relativamente similares entre s.

1.4.7.5.- Reciclado del desperdicio.

La reutilizacin de los desperdicios de la coextrusin es de una importante consideracin
(econmica). El reciclado de desperdicios de combinaciones de polmeros compatibles es casi
directo, siempre y cuando la cantidad del reciclado sea controlada y se mantenga en un nivel
consistente con las propiedades fsicas y mecnicas. Por ejemplo, cuando se tiene una lmina
coextruida de poliestireno (PS) y poliestireno de alto impacto (HIPS) o una lmina coextruida de
estireno-acrilnitrilo (SAN) y acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS), el desperdicio de cualquiera
de estas dos lminas puede ser mezclado con material virgen (con HIPS o con ABS, segn
corresponda) y extruido de nuevo en la capa modificada con hule (HIPS o ABS). La dilucin de esta
capa puede causar disminucin en la resistencia al impacto, pero esto pudiera ser aceptable si aun
as se cumple con los requerimientos del producto final.

28
El reciclado de desperdicios de combinaciones de polmeros incompatibles es un problema ms
difcil, ya que esto puede causar severas prdidas de las propiedades mecnicas. En algunas
ocasiones las capas que actan como capas adhesivas pueden actuar como agentes compatibilizantes
en la mezcla del reciclado y el polmero original. El reciclado de combinaciones de polmeros
incompatibles, usualmente en la capa elastomrica, ha sido demostrado para ciertas combinaciones
de polmeros, tales como ABS-PS, PS-EVA-PE, PS-SBS-SARAN y PEEVA-SARAN. Sin embargo,
esto es difcil y debe manejarse con cuidado.

La compatibilidad de desperdicios de combinaciones de polmeros incompatibles puede
incrementarse de la siguiente forma:

(1).- Modificacin qumica de los polmeros o copolmeros para lograr mayor compatibilidad, es
decir, mayor adhesin.
(2).- Uso de compatibilizantes, tales como el polietileno dorado, para promover la adhesin.
(3).- Mezclado intenso (existe evidencia de que la prdida en propiedades es menor cuando el
desperdicio y la resina virgen son sometidos a un mezclado intenso).

1.4.7.6- . Algunas aplicaciones.

Una de las primeras coextrusiones realizadas tuvo la finalidad de obtener una pelcula de tres capas
(LDPE-PP-LDPE) para envolver pan. El LDPE tena la caracterstica de sellar con calor en las
lneas de empaque de alta velocidad, mientras el PP proporcionaba la resistencia y la rigi dez
necesarias. Adems, debido a su mayor temperatura de fusin evitaba que se rompiera la pelcula
durante el sellado trmico. La adhesin entre LDPE y PP es generalmente pobre. Sin embargo, en
pelculas delgadas para empacar productos de baja densidad (como el pan) sta era aceptable.

Otras aplicaciones para pelculas coextruidas de LDPE-EVA, CPE-LDPE y LDPE-HDPE fueron
bolsas de trabajo pesado, fertilizantes y diversos productos qumicos. Est as combinaciones estaban
diseadas para sellar con calor y para cierta resistencia mecnica y resistencia qumica. Cuando se
requera una capa externa con un alto coeficiente de friccin se utilizaba CPE. Tambin se han
encontrado aplicaciones para pelculas de EVA-HDPE y EVA-PP para empaque de botanas, comida
y cereales. La figura 1.4.7.6.1 muestra algunas combinaciones de multicapas y algunas de las
propiedades funcionales de cada una de estas estructuras.


Figura 1.4.7.6.1.- Algunas combinaciones de multicapas y algunas de las propiedades funcionales
de cada una de estas estructuras.
29
1.5.- Rejillas altamente orientadas.

Las rejillas de plstico han experimentado un desarrollo sumamente importante - en particular en la
ingeniera civil. Su atractivo consiste en que la estructura abierta de la rejilla permite que las
partculas del suelo se entrelacen por las aberturas, proporcionando un refuerzo sumamente
resistente al suelo. Estas geo-rejillas bajo el nombre comercial "Tensar", se usan en la actualidad
para la construccin de pistas de aterrizaje y despegue, apoyos de terrapln, reparaciones de
derrumbamiento, etc.

Las rejillas de plstico alcanzan su alta resistencia gracias a la orientacin de las molculas del
polmero durante el proceso de fabricacin, el cual se muestra en la figura 1.5.1. Una placa obtenida
por extrusin, con una tolerancia muy fina y una estructura controlada, tiene un modelo de agujeros
estampado en ella. La forma del agujero y el modelo puede cambiarse dependiendo de los requisitos
que se exijan al producto final.

La hoja perforada se puede estirar en una sola direccin para dar secciones delgadas de polmero
altamente orientado, con una resistencia a la traccin similar a la del acero maleable. Este tipo de
rejilla puede usarse en usos donde se requiera una elevada resistencia uniaxial.

En otros casos, donde se requiera una elevada resistencia biaxial, la lmina se somete a un segunda
operacin de estirado en la direccin transversal. Las ventajas de las rejillas sumamente orientadas
consisten en que son ligeras y muy fciles de manejar. La ventaja de obtener una estructura
molecular altamente orientada es evidente cuando se compara la rigidez de una rejilla de polietileno
de alta densidad, PEAD (~10 GN/m
2
) con la rigidez de un polietileno no orientado (~1 GN/m
2
), es
decir 10 veces menos.


Figura 1.5.1.- Proceso de fabricacin de rejillas de plstico.

2.- Moldeo por soplado.

2.1.- Fundamentos.

El moldeo por soplado es la tcnica que se usa para producir botellas y otros recipientes, que son
fundamentalmente formas huecas simples. Hay dos subdivisiones principales, el moldeo por
extrusin-soplado y el moldeo por inyeccin-soplado. El moldeo por extrusin-soplado fue
inicialmente la tcnica ms importante, pero en la actualidad el moldeo por inyeccin-soplado ha
adquirido gran importancia para la produccin de botellas de bebidas carbonatadas, especialmente,
utilizando polietilentereftalato (PET).
30

Los sopladores de vidrio usaron durante siglos el fundamento del moldeo por soplado. Se forma un
tubo semihundido, ste se atenaza entre las dos mitades de un molde y se inyecta aire para llenar el
molde. Se enfran las superficies del molde de modo que el producto solidifique rpidamente,
mientras est an bajo la presin del aire y se obtenga la forma del molde. Luego se recupera el
producto abriendo el molde.

2.2.-Moldeo por extrusin-soplado.

En el moldeo por extrusin-soplado, inicialmente un tubo semifundido de plstico, denominado
parison, se produce directamente a partir del extrusor por medio de un dado anular, del cual sale
caliente y blando. A continuacin, un molde se cierra alrededor del parison y se procede a su
inflado, mediante la boquilla de soplado, para que tome la forma del molde. Esto se muestra en la
figura 2.2.1.


Figura 2.2.1.- Moldeo por soplado. Etapas
31
Aunque este proceso se usa, principalmente, para la produccin de objetos huecos tales como
botellas y frascos (Figura 2.2.2), no esta restringido a pequeos artculos huecos. Tanques de
almacenaje domsticos de agua fra, bidones, contenedores, etc, se fabrican por moldeo por soplado.
Los principales materiales usados son el cloruro de polivinilo, el polietileno, el polipropileno y el
PET.



Figura 2.2.2.- Artculos fabricados por moldeo por soplado.

La extrusin-soplado puede ser continua, en cuyo caso la mquina de extrusin suministra
continuamente el polmero fundido a travs del dado anular y la forma intermedia (Macarrn o
Parison) que se obtiene se corta, con una longitud determinada, y se mueve hacia el molde o el
molde se mueve llevando la forma intermedia. En la mayora de los casos el conjunto del molde se
mueve con relacin al dado. El parison se aprisiona por medio de las dos partes del molde
(semimoldes), cuya superficie interior corresponde a la superficie exterior del objeto deseado.

Cuando el molde se ha cerrado alrededor del parison, un cuchillo caliente lo corta y lo separa de la
mquina extrusora y el molde se aleja para su inflado mediante la inyeccin de aire comprimido, y
enfrindose seguidamente. El molde se abre, se expulsa el objeto y empieza un nuevo ciclo. En
trminos generales, los 2/3 del tiempo que dura el ciclo se emplea en el enfriamiento de la pieza
conformada contra las paredes del molde. Mientras tanto, el siguiente parison habr sido producido
y el mismo molde puede moverse hacia atrs para recogerlo o, en sistemas multimolde, habra sido
recogido por otro molde.

En algunas mquinas el molde es fijo y se corta la longitud requerida de parison, la cual se
transporta al molde mediante el brazo de un robot.

Pero, la extrusin tambin puede ser intermitente, cuando el molde se queda bajo el punto de
extrusin. La primera disposicin es la ms comn ya que permite mayor produccin.

Los elementos que constituyen un equipo de moldeo por soplado son: la extrusora, el cabezal y el
molde.

La extrusora es diferente de las utilizadas para la extrusin en continuo. El husillo o tornillo debe
tener una capacidad de plastificacin grande y relaciones de compresin entre 2.5 y 4, disponiendo
de las tpicas zonas de: alimentacin, compresin y dosificacin. (Esta ltima alcanza la mitad de la
longitud total, con el fin de asegurar una buena regularidad del caudal del extruido).
32

El cabezal, unido a la extrusora mediante el plato rompedor y un paquete de filtros, soporta el
ncleo o torpedo que est perforado para posibilitar el paso del aire de soplado. La hilera suele ser
cnica abierta hacia el exterior, en vez de cilndrica, como en las extrusoras de tubos. Mediante un
mecanismo de desplazamiento axial del ncleo en el curso del proceso de extrusin, se puede
obtener un macarrn extruido con espesor variable en funcin de la altura, de forma que, al
expandirse, el espesor del objeto final resulte uniforme.

El molde, en dos mitades, debe aprisionar el macarrn por su extremo inferior al cerrar, de forma
que no pueda escapar el aire de soplado, soldando la parte del macarrn aprisionado sin que se
formen rebabas. Para ello las paredes del fondo tienen forma de cuchillas con la incli nacin
adecuada, efectuando primero una soldadura correcta y, despus, el corte del material sobrante. En
general la forma de los objetos debe carecer de aristas vivas para que no se desgarre el material.

Para facilitar el enfriamiento y solidificacin del material ya conformado, los moldes suelen ir
provistos de canales de refrigeracin, repartidos de forma que el enfriamiento sea lo ms uniforme
posible en toda la masa.

Cuando se pretende obtener grandes series de piezas de pequeas dimensiones, suelen utilizarse
mquinas de inyeccin y soplado, que precisan de dos moldes consecutivos: uno de preforma,
llenado por inyeccin, y otro final de soplado y enfriamiento.

Para piezas grandes, las mquinas suelen disponer de un acumulador en el que se prepara el tubo
extruido y, cuando el molde est listo, se introduce rpidamente, sin necesidad de interrumpir la
extrusin. De esta forma se evita un escurrido (fluencia viscosa) del material por su propio peso,
que dara lugar a variaciones de espesor.

En la figura 2.2.3 se muestra la disposicin ms comn, con una extrusin hacia abajo. Esto hace
que la geometra del parison sea compleja. En primer lugar sus dimensiones sern mayores que las
del anillo, debido al fenmeno de hinchamiento en el dado. En segundo lugar pueden haber
deformidades (por ejemplo, tipo cortina) debido a defectos de flujo. En tercer lugar, y dado que la
mayor parte de mquinas expulsan el parison verticalmente hacia abajo, durante el retardo entre la
extrusin y el inflado, el peso del parison causa su estirado, lo que limita la longitud de los artculos
que pueden ser producidos por moldeo por soplado si se cuelga libremente el parison.



Figura 2.2.3.- Forma comn de moldeo por extrusin soplado.

Dichos efectos se oponen hasta cierto grado, pero actan en conjunto para dar formas intermedias
con pared gruesa en su parte inferior y delgada en su parte superior. Al comenzar la extrusin de la
forma intermedia, el hinchamiento en el dado aumenta el espesor de las paredes. Posteriormente el
peso creciente estira la forma intermedia y la adelgaza. En la figura 2.2.4 se muestra el dispositivo
que se usa para contrarrestar estos efectos, que consiste en un mandril variable que se llama
variador de la forma intermedia y vara el espesor de pared durante la extrusin.

33


Figura 2.2.4.- Variador de la forma.

La compleja combinacin de hinchamiento y adelgazamiento hace difcil producir artculos con un
espesor uniforme de la pared. Esto es, en particular, verdadero cuando el parison cilndrico es
inflado en un molde irregular, ya que el estirado desigual causa un adelgazamiento adicional. En la
mayor parte de casos, por lo tanto, para obtener artculos por moldeo por soplado de forma
satisfactoria es necesario producir una distribucin controlada y no uniforme del espesor en el
parison, lo que nos dar, posteriormente, un espesor uniforme en el artculo inflado.

Durante el proceso de moldeo, la velocidad de inflado y la presin deben ser seleccionadas con
cuidado, de modo que el parison no se rompa. El inflado del parison es, generalmente, rpido pero
el tiempo de ciclo total es dictado por el enfriamiento del fundido, cuando este se pone en contacto
con el molde.

Han sido utilizados varios mtodos con el fin de mejorar la velocidad de enfriamiento, por ejemplo
la inyeccin de dixido de carbono lquido, de aire fro o de aire hmedo a alta presin. Estos
mtodos, por lo general, proporcionan una reduccin significativa del tiempo de ciclo, pero como la
velocidad de enfriamiento afecta a las propiedades mecnicas y a la estabilidad dimensional del
producto moldeado, es necesario tratar de optimizar el enfriamiento en trminos de velocidad de
produccin y calidad.

2.3.- Anlisis de moldeo por soplado.

El producto hueco se elabora a partir de la forma intermedia, expandindola con aire. Es clara la
similitud con el soplado de pelcula. La uniformidad del espesor de la pared del producto soplado
depende de los mismos aspectos estabilizantes. Una vez ms, el comportamiento elstico es
importante.

Al ver el nmero de Dbora:

Tiempo de relajacin del material a las condiciones dominantes
Escala de tiempo del proceso
deb
N = (2.3.1)

34
Si el procedimiento es fundamentalmente elstico y, por tanto, se estabi liza por rigidizacin por
traccin, N
deb
> 1. Esto se puede lograr al usar:

1.- Una temperatura inferior, la cual aumentara el tiempo de relajacin.
2.- Al reducir la duracin del proceso, es decir, soplando rpidamente.

Por lo comn, la primera opcin no es factible y por ello se sopla rpidamente. Sin embargo, un
soplado muy rpido puede romper el material, si se excede la resistencia que tiene a la traccin el
polmero blando de la forma intermedia o puede atrapar burbujas de aire entre la superficie del
molde y la pieza moldeada, lo cual provocara daos en el producto. Como se acostumbra en los
procesos de manufactura, es necesario alguna condicin favorable para optimizar los resultados,
dicha condicin por lo comn, es la experiencia que se tenga en la planta.

Es sencillo calcular el espesor de la pared de una botella soplada si se conocen las dimensiones del
dado y la magnitud del hinchamiento que hay en l. En la figura 2.3.1 se muestra una seccin
transversal de una forma intermedia que emerge de un dado tubular: despus se sopla para formar
una botella y se debe determinar una expresin para calcular el espesor de pared de la botella.
Tambin se puede determinar cul es la presin mxima con la que se puede soplar sin romper la
forma intermedia. En la figura 2.3.1 se tiene:

D
d
= Dimetro del dado (medio)
D
i
= Dimetro de la forma intermedia
D
m
= Dimetro del molde
h
d
= Ancho del anillo del dado
h
i
= Espesor de la forma intermedia
h = Espesor de la pared de la pieza moldeada




Figura 2.3.1.- Anlisis de moldeo por soplado.

Cuando el plstico fundido sale del dado se produce un hinchamiento debido a la recuperacin de
las deformaciones elsticas del fundido. Se utiliza la relacin siguiente:


2
ST SH
B B = (2.3.2)
donde:
B
SH
= Hinchamiento del espesor (= h
1
/h
d
)
B
ST
= Hinchamiento del dimetro (= D
1
/D
d
)
35

Por tanto:

( )
2
2
1 1
1
:
d ST
d d
h D
o bien h h B
h D
| |
= =
|
|
\ .
(2.3.3)
Ahora consideremos la situacin donde el parison es inflado y alcanza las dimensiones del molde
cilndrico de dimetro, D
m
. Teniendo en cuenta la figura 2.3.1 y asumiendo que el volumen
permanece constante y despreciando los efectos de estirado, se tiene:

1 1 m
Dh D h t t = (2.3.4)

Despejando h de la expresin (2.3.4) y teniendo en cuenta (2.3.3) y la definicin de B
ST
:

( ) ( )
2 2 1 1
1
ST d
ST ST d d
m m m
B D D D
h h h B h B
D D D
= = = (2.3.5)
luego:

3 d
ST d
m
D
h h B
D
= (2.3.6)

Esta expresin permite calcular el espesor de las piezas moldeadas por soplado conociendo las
dimensiones del dado, la relacin de hinchamiento y el dimetro de molde.

Tambin se puede determinar cul es la presin mxima con la que se puede soplar sin romper la
forma intermedia. Para ello se puede utilizar la frmula de Barlow, La frmula de Barlow que
relaciona la tensin tangencial, las dimensiones y la presin interna:


2
m
t
PD
h
o = (2.3.7)
donde:
o
t
= Tensin tangencial,
P = Presin interna,
D
m
= Dimetro de la pieza
h = espesor de la pared.

2.4.- Moldeo por soplado con estirado por extrusin.

La orientacin molecular tiene un efecto muy grande sobre las propiedades de un artculo de
moldeado. Durante el moldeo por soplado convencional, el inflado del parison causa la orientacin
molecular en la direccin radial. Sin embargo, un estirado biaxial del plstico antes de que
comience a enfriarse en el molde, proporciona mejoras an ms significativas en la calidad de las
botellas obtenidas mediante moldeo por soplado.. Las ventajas incluyen: mejora de las propiedades
mecnicas, mayor claridad y caractersticas ante la infiltracin superiores (Menos permeables).
Tambin se pueden disminuir los costes medi ante el empleo plsticos de grados inferiores o
espesores ms delgados de la pared.

En el moldeo por soplado la orientacin biaxial puede lograrse mediante:

(a).- Estirado longitudinal del parison antes de que sea aprisonado por el molde e inflado
(b).- Obteniendo una preforma de la botella en un molde y que luego se estira longitudinalmente
antes de su inflado en un segundo molde. (Figura 2.4.1).

36

Figura 2.4.1.- Moldeo por soplado con estirado.

2.5.- Moldeo por soplado con estirado por inyeccin.

En los ltimos tiempos se ha desarrollado el proceso de moldeo por soplado con estirado, utilizando
el moldeo por inyeccin, para alcanzar los mismos objetivos que en el apartado anterior. Hoy en da
es usa extensamente para la fabricacin de botellas de refrescos.

Las etapas del proceso se muestran en la figura 2.5.1. Primeramente, se obtiene una preforma por
moldeo por inyeccin, que posteriormente se infla para producir la forma de botella. En la mayor
parte de casos, la segunda etapa de inflado tiene lugar inmediatamente despus del mol deo por
inyeccin, pero en otros las preformas se retiran de la mquina de moldeo por inyeccin y
posteriormente se calientan de nuevo para su inflado.

Las ventajas del moldeo de soplado por inyeccin son:

(i).- El parison obtenido puede tener un espesor de la pared cuidadosamente controlado, lo que
puede asegurar un espesor uniforme de la pared en la botella inflada.

(ii).- Es posible tener el detalle intrincado en el cuello de botella.

(iii).- No hay ningn adorno o destello (comparar con el moldeo por soplado en extrusin).
37


Figura 2.5.1.- Secuencia de las etapas en soplado por moldeo por inyeccin.

2.6.- Caractersticas del producto.

Uno de los efectos que tienen los grandes coeficientes de expansin trmica en los polmeros es una
gran contraccin cuando se enfra la pieza moldeada. Dicha contraccin se incrementa por los
cambios de densidad que se generan cuando cristalizan los polmeros semicristalinos. Las
consideraciones econmicas del procedimiento demandan ciclos de produccin rpidos, la pieza
tiene que salir del molde en el menor tiempo posible y a la mayor temperatura, pero todo esto tiende
38
a producir contracciones en el producto. Inversamente, un tiempo muy largo de retencin dentro del
molde, que permite un enfriamiento ms completo y crea mejor superficie y dimensiones del
producto, incrementa los costos de produccin. No pueden definirse reglas rgidas y seguras con
respecto al equilibrio que pueda haber entre estos factores conflictivos.

La mejor apariencia de la superficie, por lo comn un acabado lustroso, se obtiene a partir de una
superficie del molde ligeramente rugosa. Al interior del molde se le da un tratamiento con chorro de
arena.

Una caracterstica importante de una botella soplada es su rigidez, la cual depende de la rigidez de
las paredes, y sta a su vez, es funcin del espesor de las paredes. La rigidez de cualquier parte se
relaciona con su espesor elevado al cubo. Tambin depende del mdulo de flexin del material, el
cual, para los polmeros, se relaciona con el grado de cristalinidad.

La rigidez y la densidad de las botellas de polietileno no slo varan entre los diversos grados de
polietileno, sino tambin dentro de un mismo lote, si varan las condiciones de procedimiento. Las
botellas que se empaquetan ligeramente calientes en cajas sern ms rgidas que las que se
desmoldearon calientes y se dejaron enfriar al aire antes de empacarse. Estas a su vez son ms
rgidas que las que se enfriaron totalmente en el molde, especialmente si se us agua de
enfriamiento refrigerada.

La razn, desde luego, es que el enfriamiento ms lento permite que se formen ms y mayores
cristales. Entonces, sacar del molde y empacar el material ligeramente caliente podra ser el mtodo
ms econmico no slo porque acorta el tiempo del ciclo, sino tambin porque puede elaborarse una
botella ligeramente ms delgada para lograr una rigidez determinada.

De la misma forma, algunas veces es ms econmico moldear botellas a partir del polietleno de alta
densidad, aun cuando es un polmero ms caro que el polietileno de baja densidad, ya que su mayor
cristalinidad permite obtener botellas ms delgadas y rgidas; este ahorro contrarresta la desventaja
del alto costo por kilogramo. Aunque esto depende de los costos relativos actualizados de los dos
polmeros. Estos efectos se ilustran en la figura 2.6.1.

Figura 2.6.1.- Relaciones entre la densidad, el espesor y la rigidez del polietileno.

Las botellas forman el mayor grupo de productos elaborados mediante moldeo por soplado, pero
tambin hay otros productos. Estos incluyen grandes piezas moldeadas por soplado, como tambores
para productos qumicos, incluso productos especiales para cidos, tanques de expansin de
refrigerantes, protectores de luces de semforos, tanques de gasolina.



39
El moldeo por soplado es un mtodo general para producir artculos huecos sin costura. Estos
artculos no pueden elaborarse mediante moldeo por inyeccin, ya que no pueden sacarse del molde
a menos que sean de forma cilndrica, o sea, sin cuellos estrechos. En la figura 2.6.2 se muestran
algunas maneras de aumentar la produccin.



Figura 2.6.2.- Acomodo de alta produccin para el moldeo por soplado: (a) carrusel de moldes
(b) estacin del moldeo mltiple. (c) equipos que se alternan para ensamblar moldes.

2.7.- Por qu polietilentereftalato (PET) y por qu soplado-estirado?.

El problema con los polmeros que se usan para contener bebidas carbonatadas es el de soportar la
presin del dixido de carbono. La Coca Cola, que es una bebida muy carbonatada, contiene cuatro
volmenes de dixido de carbono por cada volumen de lquido. La presin en el espacio frontal por
encima del lquido puede exceder 5 atmsferas a altas temperaturas, por ejemplo, en el interior de
un automvil que est a pleno sol. El requisito pri ncipal es, entonces, el de soportar esta presin sin:

1.- Prdida de gas (depende de la permeabilidad del polmero al gas.)
2.- Que se rompa o estrelle el envase
3.- Que se deforme.

Entre los polmeros que se usan comnmente para la elaboracin de botell as, el polietilentereftalato
es impermeable (Tabla 2.7.1). Para elaborar un artculo satisfactorio a partir del polietilentereftalato
o de cualquier polmero cristalizable, se debe lograr la estructura cristalina. Esta es la funcin del
mtodo de soplado/estirado para fabricar botellas de polietilentereftalato. Este polmero es un
ejemplo de polmero cuya cristalinidad puede controlarse por el mtodo de obtencin: algunos otros
polmeros cristalinos, por ejemplo, el acetal, el nylon, cristalizan espontneamente y por eso no
pueden manufacturarse de esta manera.




40


Tabla 2.7.1.- Permeabilidad relativa de varios polmeros a los gases.

Polmero Permeabilidad relativa
Polietilentereftalato 1
Cloruro de polivinilo 2
Polietileno de alta densidad (PEAD)(HDPE) 52
Polipropileno (Orientado) 57
Polietileno de alta densidad (PEBD)(LDPE) 114

Si se funde el polietilentereftalato entre 250 y 280 C y se enfra rpidamente, se obtiene un slido
amorfo, que tiene una temperatura de transicin vtrea T
g
= 80 C y que empieza a reblandecer por
encima de dicha temperatura. Si se enfra lentamente el material fundido, se forman grandes
cristales esferulticos que generan una sustancia dura y opaca con un punto de fusin cristalino, T
fc
,
de 265 C.

Si se recalienta el slido amorfo por encima de su temperatura de transicin vtrea T
g
(95 - 100 C)
y luego se estira, se forman cristales laminares pequeos que se generan por esfuerzos y se obtiene
una sustancia transparente. El material es ahora mucho ms tenaz y ms fuer te que las formas
amorfas o la cristalina esferultica. Si ahora se calienta el producto cristalino orientado, hasta
alrededor de 150 C, se intensifica el grado de cristalinidad, mejoran las propiedades fsicas y se
tolera mejor la temperatura. Esta es la etapa de estabilizacin trmica del proceso, que se utiliza
para las fibras y pelculas. En la tabla 2.7.2, se resumen estas etapas de tratamiento para el
polietilentereftalato. Las botellas que no se estabilizan trmicamente, slo son estables hasta unos
60 C.
Tabla 2.7.2.- Efectos de variar la cristalinidad en el polietilentereftalato.



La pelcula estabilizada trmicamente se usa para alimentos de "cuzase en la bolsa" y es estable
hasta 100 C. Es importante resaltar que los polmeros cristalizables, como el polietilentereftalato y
el polipropileno, cuando se usan en el proceso de soplado-estirado, deben enfriarse rpidamente
hasta el estado slido amorfo y, luego, recalentarse, por encima de su temperatura de transicin
vtrea T
g
para que los esfuerzos provoquen la cristalizacin.

Los polmeros que no cristalizan se pueden moldear por soplado-estirado. La orientacin de las
cadenas del polmero mejora algunas de sus propiedades, pero puede tratarse a partir del
enfriamiento del material fundido. Si se intenta hacer esto con el polietilentereftalato como por
simple enfriamiento a 100 C, se forman ncleos esferulticos durante el enfriamiento y en el
soplado-estirado no se generarn bien las propiedades de la cristalinidad inducida por esfuerzo.
Adems, los cristales esferulticos son grandes, lo que hace que el producto sea menos transparente,
indeseable en botellas y pelculas.


41

3.- Termoformado.

3.1.-Introduccin.

En esta tcnica de conformado de los materiales termoplsticos se parte de mater iales
semielaborados (preforma) en forma de filmes o lminas que se reblandecen por efecto del calor y
se adaptan contra un molde mediante presin de aire, vaco o mediante un contramolde. Es el
procedimiento ms generalmente adoptado para la fabricacin de piezas moldeadas de gran
superficie, de paredes delgadas y en series que no necesariamente deben ser muy grandes.



En el termoformado, se calienta una preforma que, por lo comn, es una lmina de polmero
obtenida por extrusin o por calandrado (Figura 3.1.1), hasta que se reblandece y, luego, se deforma
mediante una fuerza que se aplica al molde, donde se enfra. Esta es otra tcnica de conformado
donde el comportamiento que predomina es de traccin o de alargamiento.


Figura 3.1.1.- Obtencin de lminas por extrusin o calandrado.

El estirado que experimenta el material durante su deformacin va a conducir a una disminucin y a
una heterogeneidad del espesor del producto acabado. La bsqueda de una reparticin ideal de los
espesores es el origen de las diferentes variantes del ciclo de termoformado.

No todos los materiales son aptos para el termoformado. En general se requieren ciertas
caractersticas trmicas que favorezcan el calentamiento-enfriamiento rpido (bajo calor especfico)
y buena transmisin del calor (alta conductividad trmica). As, por ejemplo, el PEAD y BD no se
utilizan habitualmente, s, en cambio, el PS, PVC, ABS y PMMA.
42


Un factor importante en el conformado con vacio es, que el polmero caliente no pase demasiado
pronto al estado fluido, ya que entonces la lmina, durante el transporte al molde, puede deformarse
demasiado por estiramiento. De ah, que el polmero debe mostrar un amplio intervalo de
temperatura en que su comportamiento sea de tipo gomoso (Mdulo prcticamente constante), como
se muestra en la figura 3.1.2. Por esta razn, polmeros amorfos como el cloruro de polivinilo, PS,
PMMA, PC, ABS, etc. son adecuados para conformacin por termoformado, ya que presentan una
amplia zona de comportamiento gomoso.

En los polmeros semicristalinos la regin con comportamiento similar a la goma, en gran parte esta
enmascarada por la cristalinidad por encima de la temperatura de transicin vtrea-gomosa (Figura
3.1.2).

Los polmeros semicritalinos presentan una gran variacin de las propiedades mecnicas alrededor
de la temperatura de fusin y poseen, por tanto, una zona de conformado mucho ms reducida, ello
exige un mayor control, asi como una gran homogeneidad de la temperatura de la lamina. Con el PE
y el PP, la conformacin con vaco es, por lo tanto, una operacin crtica, en la cual las condiciones
del proceso deben ser controladas con sumo cuidado. Grados slo altos moleculares muestran el
comportamiento suficiente parecido a la goma encima de su punto de fusin para permitir un
proceso que forma hoja. El PA, PETP y PBTP no puede ser conformados mediante esta tcnica.



Figura 3.1.2.- Regiones de temperatura en las que pueden aplicarse varias de las tcnicas de
procesado.

43

Figura 3.1.2.- Regiones de temperatura en las que pueden aplicarse varias de las tcnicas de
procesado.

3.2.-Conformado al vaco.

La geometra de la pieza a fabricar va a imponer el tipo de molde y, por tanto, el tipo de
termoformado. Se distingue el conformado positivo y negativo. En algunos casos, un mismo molde
puede presentar una parte positiva y otra negativa. El negativo es ms corriente para la fabricacin
de vasos, etc. Para aplicaciones que necesitan grandes espesores de lmina es ms normal el
conformado positivo, es el caso de baeras, cubas y puertas de refrigerador, etc.

En este tcnica de procesado una lamina de material termoplstico, cuyo espesor esta comprendido
entre 0.025 mm y 6.5 mm, se sujeta mediante una brida a la caja del molde. A continuacin, un
panel calentador se coloca encima de la lmina para precalentarla hasta alcanzar la plasticidad
necesaria. Para lminas de mayor espesor es esencial tener calefaccin por ambos lados de la
lmina.

44
Despus de que alcanza el ablandamiento suficiente se hace el vaco, reduciendo la presin de aire
en el espacio existente entre ella y un molde, con lo que la presin atmosfrica adapta la hoja contra
las paredes del molde (Se crea una diferencia de presin entre las dos caras de la lmina o de la
placa). All se enfra lo suficiente para conservar su forma y seguidamente se extrae.

La tcnica ms simple de conformado en vaco se muestra en la figura 3.2.1 en la cual se denomina
como conformado negativo y es capaz de trabajar con una profundidad que es (1/3-1/2) de la
anchura mxima.




Figura 3.2.1.- Termoformado. Conformacin al vaco y calentamiento.

En algunos casos el conformado negativo puede no ser el adecuado debido, por ejemplo, a que en la
forma de la figura 3.2.1, se podra tener un espesor de la pared en las esquinas bastante menor que
cerca de la brida de sujeccin. Si esto no fuera aceptable entonces la misma forma bsica podra ser
producida por conformado positivo. En este caso un molde positivo es empujado hacia la lmina
precalentada, antes de que el vaco sea aplicado. Esto da una mejor distribucin de material y
pueden ser conformadas formas ms profundas, siendo posibles relaciones
(Profundidad/Anchura)=1. Este mtodo de termoformado tambin se denomina como conformado
en cada (Drape forming) (Figura 3.2.2).

45

(a) (b)

Figura 3.2.2.- (a).- Esquema de una mquina de termoformado con molde positivo.
(b).- Conformado sobre un molde positivo.

Otro mtodo alternativo es tener un molde negativo, como se muestra en la figura 3.2.3, pero
despus de la etapa de calentamiento y antes de la aplicacin del vaco, un punzn baja y dirige la
lmina hacia la cavidad. A continuacin es cuando se aplica el vaco y el resultado es una
distribucin de espesores ms uniforme de la pared. Esta tcnica se denomina conformado asistido
mediante punzn. Hay que sealar, que tanto en el conformado positivo como en el asistido
mediante punzn, se realiza un pre-estirado de la lmina que mejora las caractersticas del material,
aparte de una mejor distribucin de los espesores de la pared.
46

Figura 3.2.3.- Conformado asistido mediante punzn

Los calentadores usados en el termoformado son, por lo general, del tipo infrarrojo con potencias
especficas entre 10 y 30 kW/m
2
. En los bordes de la lmina, donde se sujeta con la brida, es
necesario un aporte de calor suplementario con el fin de compensar las prdidas de calor
adicionales en dicha regin. La clave en el conformado a vaco es lograr un calentamiento tal que la
temperatura de la lmina sea uniforme.

Uno de la atractivos principales del conformado a vaco es, que como se trabaja a la presin
atmosfrica, los moldes no tienen porque ser muy resistentes. Materiales como el yeso, la madera y
resinas termoestables han sido usados satisfactoriamente. Sin embargo, para capacidades de
produccin elevadas en las que un enfriamiento rpido se hace esencial, es necesario la utilizacin
de moldes metlicos. La experiencia ha mostrado que el metal ms satisfactorio es el aluminio, ya
que se conforma con facilidad, tiene una conduct ividad elevada, puede ser pulido y tiene una vida
casi ilimitada.

Los materiales que pueden ser conformados a vaco satisfactoriamente son: el poliestireno, el ABS,
el cloruro de polivinilo, el acrlico, el policarbonato, el polipropileno y el polietileno de baja y alta
densidad. Las lminas coextruidas de plsticos diferentes y laminados multicolores tambin se usan
extensamente hoy en da. Uno de los desarrollos ms recientes es el termoformado del PET
cristalizable, para usos a altas temperaturas como son las bandejas para hornos. La lmina de PET
se fabrica en forma amorfa y luego durante el termoformado cristaliza. El prodcuto as obtenido es
capaz de permanecer rgido a temperaturas elevadas.







47

3.3.-Conformado a presin.

El conformado a presin es, generalmente, similar al conformado en vaco pero la presin es
aplicada encima de la lmina, en vez de realizar el vaco debajo de ello. La ventaja es que se pueden
usar presiones ms altas en el conformado de la lmina y que permite controlar mejor la variacin
de presin con el tiempo. Un sistema tpico se muestra en la figura 3.3.1 y en la actualidad esta
tcnica es una alternativa atractiva al moldeo por inyeccin para la fabricacin de artculos de gran
rea.

Figura 3.3.1.- Termoformado. Conformacin a presin. Molde negativo.

3.4.- Analisis del termoformado.

Si una lmina de un material termoplstico es ablandada mediante la aplicacin de calor y luego se
le aplica una presion por una de sus caras para generar una superficie libre, se encuent ra que la
pieza formada tiene un espesor uniforme. Por lo tanto, un simple balance de volumen nos
proporcionar el espesor de la pieza producida en este proceso de conformado. Sin embargo, en la
mayora de los procesos de termoformado la situacin es ms compleja, debido a que emplean un
molde relativamente fro para producir la forma deseada. El efecto de esto es una pieza que tiene
una gran variacin de espesor, ya que la lmina se congela en cualquier grosor ha sido estirado a
cuando esto toca el molde.




48
Consideremos el termoformado de una lmina plstica de espesor, h
0
, en un molde cnico como el
mostrado en la figura 3.4.1.(a). En un instante, t, el plstico est en contacto con el molde una
distancia, S, y el resto de la lmina forma un casquete esfrico de radio, R, y espesor, h. De la
geometra del molde se deduce que el radio, R, viene dado por:


( )
( ) ( )
H Ssen
R
sen tag
o
o o

= (3.4.1)

Por su parte, el rea del casquete esfrico, A, es:
( )
2
2 1 cos A R t o = (3.4.2)

En un instante posterior, ( t + dt), la lmina tomar la forma mostrada en la figura 3.4.1.b. El
cambio del espesor de la lamina durante ese perodo de tiempo infinitesimal puede estimarse
asumiendo que el volumen permanece constante.

( ) ( )( )
2 2
2 1 cos 2 ( ) 1 cos 2 R h R dR h dh rhdSsen t o t o t o = + + + (3.4.3)

Sustituyendo r = Rseno y R por el valor dado en (3.4.1), la expresin (3.4.3) se transforma en:


( )
. .
2
1 cos .
dh sen tag sen dS
h H S sen
o o o
o o
(
=
(


(3.4.4)

Esta ecuacin puede ser integrada con la condicin lmite,
1
h h = cuando S = 0, obtenindose el
espesor, h, a una distancia, S, a lo largo de la generatriz del molde cnico:

sec 1
1
. H S sen
h h
H
o
o

| |
=
|
\ .
(3.4.5)



Figura 3.4.1.- Anlisis del termoformado.

49
Ahora consideremos otra vez la condicin lmite anterior, que es cuando la lmina ablandada entra
en contacto con el molde y forma un casquete esfrico que no toca los lados del cono. El balance de
volumen nos da:

( )
2
2 1
0 2
2 1 cos
2
4
D
h
D
h
sen
o
o
| |

|
| |
\ .
=
|
\ .
(3.4.6)
por tanto,

( )
2
1 0
2 1 cos
sen
h h
o
o
=

(3.4.7)
Sustituyendo este valor de
1
h en la ecuacin (4.4.5) se obtiene:


( )
sec 1
2
0
.
2 1 cos
sen H S sen
h h
H
o
o o
o

(
=
(

(3.4.8)
o bien:

sec 1
0
1 cos
2
h H L
h H
o
o

+
(
=
(

(3.4.9)

Esta ecuacin puede ser usada para calcular la distribuci n del espesor de la pared de piezas en
formas de cono truncadas profundas, pero hay que sealar que su derivacin slo es vlida hasta
el punto en que el casquete esfrico toca el centro de la base. A partir de entonces el anlisis
implica un balance de volumen con enfriamiento (congelacin) sobre la base y los lados del cono.

3.5.- Esfuerzos y orientacin en el material.

La deformacin de la lmina se debe hacer cuando est blanda, pero no fundida. En este aspecto, el
procedimiento se asemeja a la extrusin-soplado. Se debe tener la resistencia mecnica suficiente
con el fin de mantener la coherencia de la lmina. Si se sobrepasa el esfuerzo de rotura, se forma un
hoyo y se detiene el procedimiento.

Se produce una orientacin biaxial considerable l o que confiere buenas propiedades al producto.
Tambin es una fuente de inestabilidad inherente, en el sentido de que las formas que se hacen al
vaco son "irreversibles".

El patrn ideal de deformacin sera como el que se indica en la figura 3.5.1. En sta se muestra una
pieza moldeada de espesor uniforme. Para conseguirlo se requerira un material que se extendiera
fcilmente hasta alcanzar la deformacin que se necesitara y seguir con una rigidizacin rpida para
estabilizar el flujo. Sin embargo, los materiales polimricos en realidad no se comportan de esa
manera.

El procedimiento es un flujo de superficie libre por alargamiento, similar al moldeo por soplado y al
soplado de pelculas. El espesor se controla mejor cuando se tiene control sobre las condiciones de
rigidizacin por traccin. Estas se generan cuando hay comportamiento elstico que se presenta si el
material se deforma rpidamente y entonces se logran los mejores resultados, al igual que con el
moldeo por soplado, al aplicar rpidamente la fuerza de deformacin. En la conformacin al vaco,
esto significa aplicar rpidamente el vaco. Por eso, una planta de conformacin al vaco est
equipada con un gran depsito de vaco que tiene una capacidad de por lo menos cuatro veces el
volumen de aire que se elimina de la cavidad del molde.
50


Figura 3.5.1.-Patrn ideal de deformacin.

La importancia de la rigidizacin por traccin radica en que conforme disminuye el espesor en
cualquier punto, se incremente el esfuerzo en esa regin; esto provoca r igidizacin, que a su vez
disminuye el flujo, de modo que el flujo principal se mueve hacia una zona de menor esfuerzo. Esto
genera un espesor ms uniforme. El material tiende a alimentarse desde los lados, en donde la
expansin, y en consecuencia la traccin, es menor (un estiramiento de aproximadamente 2:1),
hacia las esquinas, en donde son mayores la expansin y la traccin (un estiramiento de
aproximadamente 5:1).

La inestabilidad que se crea en este momento se debe a la formacin elstica rpida. Si s e piensa de
nuevo en el concepto del nmero de Dbora, el tiempo de duracin del proceso es mucho menor que
el de relajacin. El esfuerzo elstico queda entonces "congelado" y puede liberarse bajo las
condiciones apropiadas. Estas condiciones pueden encont rarse cuando la pieza moldeada se calienta
por encima de su temperatura d e transicin vtrea, T
g
, lo cual permite el suficiente movimiento
molecular para liberar el esfuerzo congelado, o quiz cuando se somete al ataque de disolventes.

Entonces intenta recuperar su forma original. La forma ms estable es por lo comn, la que se
produce a la temperatura ms alta de extrusin y la de la lmina. Un ejemplo de esta clase de
comportamiento est en los vasos de poliestireno que se forman al vaco y se usan en l as mquinas
despachadoras de bebidas calientes. Estos vasos son muy buenos cuando se usan para ese fin; sin
embargo, si se usa uno de ellos para tomar una bebida (fuera de la mquina) cuando se usa agua
hirviente de una jarra, se llega muy rpidamente a la temperatura de transicin vtrea, T
g
, del
poliestireno y se deforma el vaso. La mayor deformacin se hace en los bordes, en donde es mnima
la orientacin estabilizante.

3.6.- Usos.

El moldeo por vaco es en la actualidad una tcnica bien determinada y pueden identificarse tres
clases principales de producto.

Contenedores de pared delgada (Figura 3.6.1).

Son artculos como vasos, envases, etc. La lnea de conformado se halla en la lnea con el extrusor
de laminacin. Se controla exactamente el espesor de la lmina y las condiciones de extrusin
generalmente para reducir el desperdicio.
51


Figura 3.6.1.- Contenedores de pared delgada

Moldeados tcnicos de gran tamao.

En este caso, el uso de los productos es ms especializado y adems la escala del conformado es
mucho mayor. Los materiales son, con frecuencia, ms complejos. Estos incluyen, adems de
termoplsticos simples, materiales compuestos, lminas obtenidas por coextrusin y materiales
laminados. Desde luego, todos deben ser termoplsticos para que funcione el procedimiento. Entre
los productos se incluyen: lanchas, revestimientos de congelador, puertas de cocheras y tinas de
bao domsticas. Estos productos son ejemplos de piezas moldeadas de estampado profundo de gran
rea. Las hojas que se requieren son por lo comn, de hasta 3 m de ancho y el diseo y control del
dado del extrusor es un factor clave para controlar la calidad.



Figura 3.6.2.- Moldeados tcnicos de gran tamao

Empaques con pelcula y tipo burbuja.

El envase de este tipo se usa en modernas presentaciones para ventas de una gran variedad de
artculos domsticos, que van desde los de ferretera como clavos, tornillos y herramientas hasta
artculos de tocador como rasuradoras desechables. Los empaques con pelcula son aqullos donde
una capa fina de material flexible se estira apretadamente sobre los artculos colocados en una base
rgida. Los empaques tipo burbuja son hojas preformadas que siguen la forma del artculo que se ha
de empacar; se sellan en la base despus de introducir el artculo. Una modificacin de la burbuja es
el empaque "global" en el cual se usa una ampolla bastante rgida y de forma regular, con
frecuencia, hemisfrica.


52
En la figura 3.6.3 pueden verse diferentes productos fabricados mediante la tcnica de
termoformado.

Figura 3.6.3.- Diferentes productos fabricados mediante la tcnica de termoformado.

3.7.- Materiales.

Los termoplsticos que se usan ampliamente en la termoformacin son el acrilonitrilo - butadieno -
estireno, el acrlico (polimetilmetacrilato), las poliolefinas, el poliestireno de alto impacto y el
cloruro de polivinilo.
53
Aqu se encuentran los polmeros amorfos en un terreno propicio. El acrilonittilo - butadieno -
estireno y el polimetilmetacrilato se comportan bien. Los avances en aos recientes incluyen la
utilizacin de lminas obtenidas por coextrusin o laminacin para usos especiales. Un ejemplo es
el material que se usa para los refrigeradores. Originalmente, en los cuerpos de refrigerador
formados al vaco se uso el poliestireno de superalto impacto. Hubo problemas con este material
debido al agrietamiento por esfuerzos y condiciones ambientales adversas en presencia de leche,
grasas y aceites. Tambin hubo algo de ataque sobre el poliestireno de alto impacto por el aislante
de espuma de poliuretano.

El acrilonitrilo - butadieno - estireno es mejor en estos aspectos, pero mucho ms caro. La solucin
fue usar acrilonitrilo - butadieno - estireno lustroso, resistente a los aceites, de alto contenido de
acrilonitrilo, pero caro, para la superficie sometida a coextrusin con acrilonitrilo butadieno
estireno, o bien, poliestireno de alto impacto ms barato y de bajo contenido de acrilonitrilo, que
tambin se conforma ms fcilmente al vaco. En la tabla 3.7.1 se muestran algunos ejemplos.

Tabla 3.7.1 Algunos ejemplos de materiales en el conformado al vaco.



En la tabla 3.7.2 se dan las caractersticas de termoformabilidad de algunos polmeros corrientes.

Tabla 3.7.2.- Caractersticas de termoformabilidad de algunos polmeros corrientes.



54
4.- Calandrado.

4.1.-Introduccin.

El estado gomoso se localiza entre los estados vtreo y fundido. Todos los polmeros amorfos lo
presentan en algn grado. Como se observa en la figura 4.1.1, lo anterior se traduce por la presencia
de una meseta de la curva del mdulo de elasticidad en funcin de la temperatura.



Figura 4.1.1.-Estados vtreo, gomoso y fundido de un polmero amorfo y uno cristalino.
55

Cuando se habla del estado gomoso, es decir, similar al caucho, en el tratamiento, es import ante
darse cuenta que sea un material "elstico". Este material sera, desde luego, imposible de
transformar, ya que se recuperara elsticamente de cualquier procedimiento que lo deformara. Este
comportamiento "elstico" se debe a la reticulacin de las cadenas de los polmeros. En el caucho
vulcanizado los enlaces de reticulacin o transversales son uniones qumicas, las cuales, se
consideran permanentes para propsitos prcticos. En los cauchos termoplsticos, los enlaces
transversales son fsicos y dbiles.

La mayora de los cauchos comunes (es decir, los que no se clasifican como termoplsticos) tienen
tambin este comportamiento an antes de vulcanizarse y antes de que se inicie su tratamiento, pero
es transitorio y lbil. Los enlaces transversales dbiles pueden listarse como sigue:

1.- Estructuras gelificadas del caucho natural, antes del tratamiento. Estas se deben a los muy altos
pesosmoleculares (1000000) que generan un alto grado de enmaraamiento;
2.- Estructuras cristalinas del policloropreno (Neopreno)
3.- Enlaces de hidrgeno en los elastmeros del poliuretano
4.- Regiones microcristalinas del cloruro de polivinilo plastificado
5.- Segmentos separados de fase rgida de los cauchos termoplsticos, por ejemplo, el estireno en
los copolmeros estireno-butadieno-estireno.

En las primeras etapas del tratamiento de un caucho tienen que romperse estos enlaces cruzados
temporales mediante la accin mecnica y con calor, esta etapa del tratamiento se conoce como
"calentamiento" o "rompimiento". El resultado es un material de mdulo muy parecido al del
material original, pero con una recuperacin elstica mnima, o sea, como una pasta. Los polmeros
que poseen una larga meseta en esta regin gomosa se usan para los procesos caractersticos del
caucho. Entre ellos se incluyen el cloruro de polivinilo plastificado as como el caucho natural y los
elastmeros que se disean a la medida y que se producen sintticamente.

4.2.-Procedimiento de calandrado.

El procedimiento de calandrado se basa en el flujo de un material termoplstico con con
comportamiento viscoelstico, a temperatura elevada, entre al menos dos cilindros. La experiencia
muestra que solamente el calandrado con 4 cilindros permite controlar correctamente la calidad de
las pelculas o lminas. En un calandra de 4 cilindros (Figura 4.2.1), la masa plstica fundida,
proveniente del mezclador-gelificador, pasa de un cilindroa otro por tres entrehierros que son cada
vez ms estrechos, lo que entraa un reflujo antes de cada entrehierro y al mismo ti empo un
alargamiento de la lmina.

El calandrado es un procedimiento que se aplica nicamente a los polmeros gomosos, incluyendo al
cloruro de polivinilo plastificado, as como a los cauchos sintticos y naturales. En el calandrado se
requiere fundamentalmente que el polmero est en el estado gomoso y mediante este procedimiento
se obtiene una pelcula o una lmina de plsticos, del calibre preciso, por la compresin que se le
somete cuando se hace le pasar a travs de la abertura de rodillos rotatorios que giran en sentido
contrario y cuya velocidad de giro se puede ajustar de forma independiente. Por lo comn, se
requiere ms de una pasada para darle a la lmina la precisin que se necesita. Entonces, se usan
mquinas de rodillos mltiples. En la figura 4.2.1 se muestran algunas disposiciones en que se
colocan estos rodillos.

En la figura 4.2.1 se muestra la trayectoria que sigue el polmero gomoso dentro de la mquina. La
primera lmina se forma cuando el material pasa por la primera lnea de contacto entre los rodillos,
directamente desde la alimentacin, la cual puede hacerse con un molino de dos rodillos o un
extrusor.

56
En la segunda lnea de contacto entre rodillos se hace pasar, a menudo, la lmina sin comprimirla.
En el tercer contacto se vuelve a hacer la lmina, donde gira un banco "lpiz". En buenas
condiciones, el grosor de esta lmina se controla dentro de 0 .02 mm. Se prefiere el diseo en L
invertida para lminas gruesas porque estn ms tiempo en la mquina, lo que permite calentarla
completamente. Por otro lado, el diseo de Z inclinada ofrece un corto recorrido trmico para
lminas delgadas o sensibles al calor.



Figura 4.2.1.- Disposiciones comunes de rodillos para calandras de cuatro rodillos.

Es evidente que las calandras para plsticos y cauchos, en cuanto a sus principios, son similares a
los molinos de dos rodillos. Sus rodillos estn separados una distancia fija (aunque se puede
ajustar), o sea, no "flotan". Contrariamente a la creencia general, estas mquinas no son una
modificacin de las mquinas llamadas "calandras" de la industria textil. El nombre correcto de las
mquinas textiles es "prensas rotatorias": son mquinas de presin constante cuyos rodillos flotan.
Las calandrias para plsticos y cauchos son mquinas de calibr acin constante en las cuales se
modifica la fuerza que mantiene la calibracin segn el material que se manufactura.

Las fuerzas que se generan de esta manera entre los rodillos pueden ser considerables. El valor de
las fuerzas de separacin que se generan en una lmina de 100 m de calibre, es de 30 a 40
toneladas, y para una de 50 m, es de 70 toneladas. Esto es suficiente para doblar los rodillos y
causar que el espacio entre ellos se curve en forma convexa, lo cual da una lmina de calibre no
uniforme, de borde a borde. Esa lmina no sirve para cumplir la mayora de los objetivos, debido a
que se distorsiona cuando se enrolla. Cuando se desenrolla de nuevo, tiene el centro abolsado. Para
mantener un espacio de separacin paralelo en el procedimiento se compensa la flexin de los
rodillos (Figura 4.2.2) de varias maneras:

57
(a).- Al conformar en el rodillo una curva opuesta para compensar
(b).- Cargar antes los extremos de los rodillos para obtener una flexin compensatoria
(c).- Cruzar ligeramente los ejes de los rodillos para obtener orillas ms gruesas.

Figura 4.2.2.- Mtodos para contrarrestar el doblez de rodillos: (a) conformar el rodillo
(b) precarga; (c) ejes cruzados.

De estos mtodos, conformar de alguna manera el contorno es el ms simple y el nico mtodo si la
mquina no tiene las condiciones necesarias para doblar los rodillos o cruzar los ejes, pero es el
menos verstil. Un contorno o forma determinada slo ser til para pocos materiales y espesores.
Adems, volver a esmerilar es un procedimiento laborioso y, a menudo, caro. Es importante no
compensar de ms la deformacin porque se obtendr una lmina cncava. Esto tambin causar
distorsin al enrollar y la lmina tendr orillas onduladas al desenrollar. Los dispositivos que
permiten doblar rodillos o cruzar ejes incrementan el costo del capital de una mquina ya de por s
costosa: sin embargo, la mayora de las mqui nas modernas tienen ya sea uno o dos de estos
aditamentos.

Las calandras se usan para producir lminas. Para artculos de caucho, stas se ensamblan de
diversas maneras para muchos productos, por ejemplo, neumticos, bandas. Las lminas de cloruro
de polivinilo encuentran ms a menudo usos directos, por ejemplo, en cortinas de bao,
impermeables y otras vestimentas y lienzos; en calibres ms gruesos, como cubiertas de pisos.

Las calandras para caucho funcionan a una temperatura de rodillos de alrededor de 110 C, la cual
mantiene un buen estado gomoso durante el tratamiento sin riesgo de vulcanizacin prematura. Las
calandras para cloruro de polivinilo funcionan a temperaturas que se aproximan a los 200 C, que es
cuando el cloruro de polivinilo plastificado se comporta como un caucho: es realmente el primer
caucho termoplstico.

En la figura 4.2.3 se muestra una distribucin comn de una planta de calandrado de cloruro de
polivinilo. Existen lneas de calandrado para el PVC plastificado y para el PVC rgido (no
plastificado) (Figura 4.2.4.a y b)La materia prima entra en el punto de arranque y unos pocos
minutos despus, la lmina terminada se enrolla en el extremo de la lnea.

La lmina calandrada tiene, por lo comn, alta orientacin y comportamiento anisotrpico en sus
propiedades fsicas. Desde luego, el proceso es altamente lineal. El polmero se alinea a lo largo de
la lmina, en la direccin de la mquina. Hay componentes de traccin importantes conforme la
lmina deja la zona de compresin y tambin hay fuerzas predominantemente cortantes dentro de la
misma zona. La superficie de lmina mejor calandrada tiene un acabado mate, aun con rodill os
pulidos. Se considera que este acabado mate, es similar al efecto de "piel de tiburn" en la extrusin
y se debe a roturas por traccin a muy pequea escala que se producen cuando la lmina sale de
entre los rodillos.

58
Puesto que el calandrado es un mtodo para producir lminas y pelcula debe considerarse como
competencia directa de los mtodos basados en la extrusin. En general, el soplado de pelcula y la
extrusin son mtodos preferidos para materiales tales como el polietileno, polipropileno y
poliestireno. Sin embargo, el calandrado tiene la ventaja principal de causar muy poca degradacin
termica y entonces se usa extensamente para materiales sensibles el calor, como es el caso del
cloruro de polivinilo.




Figura 4.2.3.- Planta de calandrado del cloruro de polivinilo.







59




Figura 4.2.4.- (a).- Lnea de calandrado para el PVC plastificado.
(b).- Lnea de calandrado para el PVC rgido (no plastificado).

Los procedimientos existentes son discontinuos, de ah la presencia de dos mezcl adores en paralelo
en una instalacin de calandrado. Los intentos de utilizacin de mezcladores continuos no han sido
satisfactorios debido a que los reglajes son delicados y los caudales dbiles.

Los mezcladores discontinuos son de dos tipos: velocidad l enta (300-800 rpm) y de velocidad
elevada (1500-3000 rpm). En la figura 4.2.5 puede verse el esquema de un mezclador de velocidad
rpida.

La gelificacin del PVC es la accin que consiste en llevar al polmero a una homogeneidad a
escala de algunas micras y a disminuir la viscosidad a un valor lo suficientemente bajo como para
permitir su puesta en obra. En la figura 4.2.6 se muestran dos tipos de gelificadores en continuo: el
mezclador continuo de Farrel y el extrusor planetario de Berstorff.


60


Figura 4.2.5.- Esquema de un mezclador de velocidad rpida.

Figura 4.2.6.- Gelificadores continuos: (a).- Mezclador continuo de Farrel
(b).- Extrusor planetario de Berstorff.

61
Existen diferentes geometras de la calandra en funcin de los productos con los que se va a
trabajar. En la tabla 4.2.1 se resumen las configuraciones ms utilizadas.

Tabla 4.2.1.- Diferentes configuraciones de las calandras en funcin del producto a trabajar.



4.3.- Anlisis del calandrado.

Un anlisis detallado del calandrado, que incluye el estudio del flujo del polimero fundido entre los
dos cilindros rotatorios es muy complejo, sin embargo para la mayora de los casos prcticos se
puede lograr una exactitud suficiente usando un modelo newtoniano simple. Las suposiciones que se
realizan son:

(i).- El flujo es estacionario y laminar.
(ii).- El flujo es isotrmico.
(iii).- El fluido es incompresible.
(iv).- No hay deslizamiento entre el polimero fundido y los rodillos.

Si la separacin entre los rodillos es pequea en comparacin con su radio, entonces en cualquier
seccin definida por la distancia x el problema puede analizarse como el flujo entre dos planos
paralelos separados una distancia h. El perfil de velocidades en cualquier seccin es la suma de dos
componentes: la componente del flujo de arrastre y la del flujo de presin.

62



Figura 4.3.1.- Flujo de fundido entre los rodillos del calandrado. Perfil de presin.

Para un fluido entre dos planos paralelos, cada uno de los cuales se mueve a una velocidad V
d
, la
componente de velocidad del flujo de arrastre es igual a V
d
. En el caso del calandrado con rodillos
de radio R y girando a una velocidad de rotacin N (rps), la velocidad de arrastre vendr dada por:

2
d
V RN t = (4.3.1.1)

Por su parte, la componente de la velocidad debida al flujo de presin entre los dos planos paralelos
es:

V
P
=
2
2
1
2 2
dP h
y
dx q
(
| |

(
|
\ .
(

(4.3.1.2)

Por tanto la velocidad total ser:
V
T
=
d
V +
2
2
1
2 2
dP h
y
dx q
(
| |

(
|
\ .
(

(4.3.1.3)

63
Considerando una unidad de anchura de los cilindros el caudal de salida, viene dado por:

Q = 2
2
0
h
T
V dy
}
= 2
2
2 2
0
1
2 2
h
d
dP h
V y dx
dx q
( (
| |
+ ( (
|
\ .
( (

}
= h
2
12
d
h dP
V
dx q
| |

|
\ .
(4.3.1.4)

Y puesto que, por otra parte, la salida es: V
d
H, resulta:

V
d
H = h
2
12
d
h dP
V
dx q
| |

|
\ .
(4.3.1.5)

de donde:

3
12 ( )
d
h H V dP
dx h
q
= (4.3.1.6)

Si h = H de la expresin anterior se deduce que:
dP
dx
= 0

Para determinar el modo en que varia la presin en funcin de la variable x, es necesario expresar h
como funcin de x:
h(x) = H
0
+ 2
2 2
R R x
(


(4.3.1.7)

Desarrollando en serie la funcin f(x) =
( )
1
2 2 2
R x usando la serie binomial se tiene:

( )
1
2 2 2
R x =
( )
1
2 2
R -
1
2
( )
1
( ) 1
2 2
R

2
x +
( )
1 1
1
2 2
2!

( )
1
( ) 2
2 2
R

( )
2
2
x - (4.3.1.8)

y quedndonos solamente con los dos primeros trminos del desarrollo:

( )
1
2 2 2
R x = R -
1
2
1
R
2
x (4.3.1.9)


que sustituida en (4.3.1.7) nos da:
h(x) = H
0
+ 2
2
1
2
R R x
R
(
+
(

= H
0
2
0
1
x
H R
(
+
(

(4.3.1.10)

Sustituyendo este valor de h(x) en la expresin (4.3.1.6 ):


2
0
3
2
0
12
d
x
V H H
R dP
dx
x
H
R
q
| |
+
|
\ .
=
| |
+
|
\ .
=
3 2 2
0
2 3
0
12 ( ) 12
( )
d d
V R H H V R x
RH x
q q +
+
(4.3.1.11)
Integrando se obtiene:

P(x) = 12q R
3
V
d
(H
0
H)
2 2 3
( )
dx
a x +
}
+ 12q R
2
V
d
2
2 2 3
( )
x dx
a x +
}
siendo: a =
0
RH (4.3.1.12)
64

y como:

2 2
( )
n
dx
a x +
}
=
2 2 2 1
2( 1) ( )
n
x
n a a x

+
+
2
2 3
(2 2)
n
n a

2 2 1
( )
n
dx
a x

+
}

y


2 2
( )
m
n
x dx
a x +
}
=
2
2 2 1
( )
m
n
x dx
a x

+
}
- a
2
2
2 2
( )
m
n
x dx
a x

+
}


resulta:


2 2 3
( )
dx
a x +
}
=
2 2 2 2
4 ( )
x
a a x +
+
4 2 2
3
8 ( )
x
a a x +
+
5
3
8
x
arctg
a a
| |
|
\ .


2
2 2 3
( )
x dx
a x +
}
=
2 2 2
2 ( )
x
a a x +
+
3
1
2
x
arctg
a a
| |
|
\ .
-
2 2 2
4( )
x
a x +
-
2 2 2
3
8 ( )
x
a a x +
-
3
3
8
x
arctg
a a
| |
|
\ .


P(x)=
2
0
3
d
V HR
H
q

2 2
0
( )
x
RH x +
+
0
2
0
3 (4 3 )
2
d
V R H H
H
q
2
0
x
RH x +
+
0
2
0 0
3 (4 3 )
2
d
RV H H
H RH
q
0
x
arctg
RH
| |
|
|
\ .
+ C

Y como la presin es nula para x =
0
( ) H H R queda:

C =
0
3
d
V
H
q
0
( ) H H R
H

-
0
2
0
3 (4 3 )
2
d
V H H
H
q
0
( ) H H R
H

-
0
2
0 0
3 (4 3 )
2
d
RV H H
H RH
q
0
0
H H
arctg
H
| |

|
|
\ .

(4.3.1.13)

El perfil de presin tiene la forma que se muestra en la figura 4.3.1.

El valor mximo de la presin se obtiene igualando a cero la derivada de la presin, que nos da:


2
0
0
x
H H
R
+ = ,
2
0
0
1
x
H H
H R
(
= +
(

de donde:
0
( ) x H H R =

Y sustituyendo el valor de
0
( ) x H H R = en la expresin que nos da la presin, nos queda:

P
max
=
0
3
d
V
H
q
0 0
0 0 0
4 3
2
H H H H R
arctg
H H H
e e
(
| |

+
( |
|
(
\ .

(4.3.1.14)


siendo:
0
( ) H H R
H
e

= (4.3.1.15)





65

5.- Moldeo rotacional.

5.1.- Introduccin. Principios del moldeo rotacional.

El moldeado rotacional, como el moldeo por soplado, se usa para producir artculos huecos. Sin
embargo, los principios en cada tcnica son bastante diferentes (Figura 5.1.1).



Figura 5.1.1.- Etapas del moldeo rotacional.

En el moldeo rotacional una carga de polvo plstico, pesada cuidadosamente, se coloca en la mitad
de un molde metlico.



La cantidad de polvo, M, puede determinarse con la ayuda de la frmula siguiente:

M Se = (5.1.1)

donde: S = Superficie de la pared interna del molde.
e = Espesor de la pieza a fabricar
= Densidad del polmero

A continuacin, las dos mitades del molde se sujetan con abrazaderas y se calientan en un horno.
Durante la etapa de calentamiento el molde se gira alrededor de dos ejes, aproximadamente,
perpendiculares entre si y a una velocidad de 2-40 rpm.

El molde en rotacin y de tamao, forma, espesor y material variables, esta situado en el interior de
un horno cuya temperatura esta programada. El calor se transfiere por conducci n desde la pared del
molde hacia la mezcla (polvo de plstico/material fundido/aire) que esta en contacto con la
superficie de la pared.

66
Durante la rotacin del molde el material se desplaza y cae debido a la gravedad y su movimiento
esta influenciado por diversos factores entre los cuales se pueden citar: el r ozamiento del material
con la pared del molde y las dimensiones de las partculas de polvo. Despus de un tiempo el
material plstico estar suficientemente ablandado y las partculas de polvo son lo suficientemente
viscosas y se adhieren sobre la superficie del molde formando una capa homognea sobre su
superficie.

Cuando el polvo esta completamente fundido y el material repartido de forma homognea el molde
se enfra mientras todava sigue girando. El enfriamiento puede realizarse con aire forzado, chorro
de agua o una combinacin de los dos. La pieza sufre una retraccin y se forma una capa de aire
aislante entre la superficie del molde y la pieza. Esta capa de aire no favorece el enfriamiento pero
si la posterior extraccin de la pieza del molde. El enfriamiento se lleva hasta que el polmero
solidifica y ya puede mantener su forma La etapa final es extraer el artculo del molde.

La figura 5.1.2 muestra el mecanismo de fusin de una partcula y su adhesin sobre la superficie
interna del molde.


Figura 5.1.2.- Mecanismo de formacin de la primera capa de polmero sobre la superficie interna
del molde

El proceso fue desarrollado en los aos 1940 para su empleo con los plastisoles de vinilo en forma
lquida. Pero no fue hasta principios de los aos 1960 que este proceso se uso satisfactoriamente
con los polvos de polietileno. Hoy da una gama de materiales como el niln, el policarbonato, el
ABS, el poliestireno de alto impacto y el polipropileno puede ser procesados mediante esta tcnica,
pero el material ms comn es el polietileno.

El proceso es atractivo por ciertas razones. En primer lugar, como se trabaja a una presin baja los
moldes son, generalmente, simples y relativamente baratos. Tambin los artculos tienen un espesor
muy uniforme, pueden contener refuerzos, estn prcticamente libres de tensin y su superficie
puede tener textura si se desea.

El empleo de este mtodo de conformado crece regularmente, porque aunque el ciclo del proceso es
ms lento comparado con el del moldeo por inyeccin o el del moldeo por soplado golpe, puede
producir artculos muy grandes, de gran espesor, que no podan ser producidos econmicamente por
ninguna otra tcnica. Espesores de pared de 10 mm no son un problema para el moldeo rotacional.

67
Existe una gran variedad de modos por los cuales las etapas descritas pueden realizarse. Por
ejemplo, en algunos casos (en particular para artculos muy grandes) el proceso entero ocurre en un
horno. Sin embargo, el modo ms comn es el que se muestra en la figura 5.1.3.a. El molde se
encuentra en el extremo de un brazo que primero lleva el molde fro, que contiene el polvo del
plstico, al interior de un horno donde se calienta.

Durante el calentamiento del molde se hace girar alrededor del eje del brazo y tambin sobre su
propio eje (Figura 5.1.3.b). Despus de un tiempo predeterminado en el horno, el brazo traslada el
molde hacia la cmara de enfriamiento.

La velocidad de enfriamiento es muy importante. Un enfriamiento rpido es deseable para motivos
econmicos. Pero esto puede causar problemas de alabeo. Normalmente, por lo tanto, el molde al
principio se enfra soplando aire y despus rociando agua. La velocidad de enfriamiento tiene un
efecto tan importante sobre la calidad del producto, que hasta la direccin de los chorros de aire
sobre el molde, durante la etapa de enfriamiento gradual inicial, puede decidir el xito o no del
proceso.

Como muestra la figura 5.1.1.a, normalmente, existen tres brazos de modo que cuando uno est en
la etapa de calentamiento, el otro est en la de enfriamiento.

Es importante sealar que el moldeo rotacional no es una tcnica de colado centrfugo. Las
velocidades de rotacin, generalmente, estan por debajo de 20 rpm, con una relacin aproximada de
4 a 1, entre velocidad de rotacin alrededor del brazo y alrededor del eje del molde. Tambin, como
todas las superficies del molde no estan equidistantes del centro de rotacin, cualquier fuerza
centrfuga generada tendera a causar variaciones grandes en el espesor de la pared. De hecho, pa ra
asegurar la uniformidad del espesor, la prctica de diseo normal es que el punto de interseccin del
eje principal (brazo) y del secundario (eje del molde) no coincida con el centroide del molde.

68


Figura 5.1.3.- (a).- Tcnica de moldeo rotacional, (b).- Rotacin tpica de los moldes


El calentamiento de los moldes se puede realizar usando infrarrojos, liquidos calientes, la llama de
combustin de gas o la conveccin de aire caliente. Este ltimo mtodo es el ms comn. La
temperatura del horno esta, por lo general, en el intervalo de 250 - 450C y como el molde esta fro
cuando entra en el horno, se necesita un cierto tiempo para alcanzar la temperatura que fundira al
plstico. Este tiempo puede ser estimado as.





69
Cuando el molde se coloca en el horno, la entrada de calor (o la prdida) por unidad de tiempo debe
ser igual al cambio de la energa interna del material (en este caso el molde), es decir

( )
0 e
dT
hA T T c V
dt
= (5.1.2)
donde:

h = Coeficiente de transferencia de calor convectivo
A = Area de la superficie de molde
0
T = Temperatura del horno
T = Temperatura del molde
= Densidad del material del molde
e
c = Calor especfico del material de molde
V Volumen de las paredes del molde
t = Tiempo

Reordenando la ecuacin (6.1) e integrando se obtiene:

0
0
i
t T
e
T
dT
hA dt c V
T T
=

} }



0
0
e
i
T T
hAt c VLn
T T

| |
=
|

\ .

0
0
e
H
t
c
i
T T
e
T T
|

| |

=
|

\ .
(5.1.3)

donde
i
T es la temperatura inicial del molde y | es la relacin entre el rea de la superficie y el
volumen (A/V).

Esta ecuacin sugiere que haya un aumento exponencial de la temperatura del molde cuando entra
en el horno, y , a menudo, en la prctica esto eslo que ocurre.

5.2.-Ventajas e inconvenientes del moldeo rotacional. Comparacin con otros mtodos de
fabricacin

Entre las ventajas del moldeo rotacional se pueden citar las siguientes:

1.- Los moldes son de concepcin relativamente simple y poco costosos con relacin a los moldes
de los procedimientos clsicos. Esto se debe a que en el moldeo rotacional no se trabaja con
altas presiones, con lo que no es necesaria una elevada resistencia del molde.

2.- En ausencia de presin no existen tensiones residuales de origen mecnico en la pieza.

3.- No hay prdida de material.





70
4.- La mquina del moldeo rotacional es simple y econmica. Por ejemplo, su coste es tres veces
ms pequeo que el coste de una mquina de inyeccin equivalente.

5.- Pueden obtenerse piezas relativamente complicadas. Esta tcnica esta particularmente adaptada
para piezas de gran tamao y de elevado espesor. Se pueden fabricar piezas de 0.2 a 50000 litros
Recientemente tambin se pueden obtener piezas multicapas, r ecargadas y espumosas (Con aire
atrapado).

6.- El tiempo ciclo es bastante elevado, por lo que este procedimiento puede adaptarse muy bien
para efectuar la puesta en obra de piezas en paralelo con ciertas modificaciones qumicas. Se
habla entonces de moldeo rotacional reactivo y dicha posibilidad es una de las particularidades
de ese procedimiento.

7.- Inserciones en plstico (o metlicas) pueden fijarse con facilidad sobre el molde y moldeadas
rotacionalmente.

8.- Es posible el moldeo rotacional de materiales compuestos.

9.- Las lneas de soldadura, debidas a los planos de unin, pueden evitarse fcilmente.

10.- Pueden conseguirse finos detalles superficiales.

Por otra partes, la tcnica de moldeo rotacional tiene ciertos lmites de utilizacin, que conviene
tener en cuenta:

1.- El tiempo de ciclo (15 40 minutos) es elevado en comparacin con otras tcnicas de
conformado, de ahi la baja cadencia de produccin.

2.- El nmero de materiales que es adecuado para esta tcnica es limitado. Actualmente, el 90 % de
los productos obtenidos por moldeo rotacional son de polietileno. Sin embargo, la gama de
materiales utilizables va en constante aumento.

3.- El precio de los materiales de partida es relativamente elevado pues se precisa una operacin de
molienda con el fin de obtener un polvo.

4.- Es dificil de obtener variaciones bruscas de espesor

5.- Para materiales con temperatura de fusin (o temperatura de transicin del estado gomoso-estado
liquido) muy elevada, el riesgo de degradacin no es despreciable.

En la tabla 5.2.1 se da una comparacin entre el moldeo rotacional, el termoformado y la extrusin
(Inyeccin)-soplado.











71
Tabla 5.2.1.- Comparacin entre el moldeo rotacional, el termoformado y la extrusin (Inyeccin) -
soplado.



5.3.- Aplicaciones.

En la figura 5.3.1 se muestran algunos objetos que se obtienen por moldeo rotacional.


Figura 5.3.1.- Ejemplos de piezas obtenidas por moldeo rotacional.


72
6.- Moldeo por compresin.

6.1.- Introduccin.

El moldeo por compresin es la tcnica ms antigua para producir en masa materiales plsticos. El
mtodo por compresin se usa casi exclusivamente para moldear los termoestables, aunque stos se
transforman tambin por el mtodo de moldeo por inyeccin. El proceso tambin puede usarse con
los termoplsticos, pero es menos comn.

El nico termoplstico importante que se moldea por compresin es el disco fonogrfico de larga
duracin (LP) que se hace con el copolmero cloruro de polivinilo negro. La razn principal de que
se use este proceso con este producto se encuentra en el bajo nivel de orientacin que tienen las
piezas que se moldean con este mtodo. Es difcil producir discos planos y delgados como los
fonogrficos sin que se tuerzan al usar el moldeo por inyeccin. la orientacin produce distorsiones
en forma de plato o de silla de montar que son indeseables en el producto. Con el moldeo por
compresin se obtienen los discos planos que tuvieron mucho xito durante 40 aos, aunque en la
actualidad, los discos compactos que se hacen con moldeo por inyeccin los estn desplazando del
mercado.

El disco compacto se elabora a partir de una clase especial de policarbonato de bajo peso molecular
para asegurar buenas propiedades de flujo. En este aspecto, se repite la historia de su predecesor , el
disco negro, para el cual se cre el copolmero especial cloruro de polivinilo/acetato de polivinilo
en la compaa British Geon, para obtener buenas propiedades de moldeo.

Los materiales que se usan en la tcnica de moldeo por compresin son las resinas termoestables y
el caucho vulcanizable. Las primeras caen dentro de las siguientes categoras principales:

1.- Resinas de fenol-formaldehdo (las "fenlicas")
2.- Resinas de urea-formaldehdo
3.- Resinas de melamina-formaldehdo
4.- Resinas epxicas
5.- Siliconas
6.- Dialilftalato y otros compuestos alquidlicos
7.- Polisteres insaturados.

6.2.- Moldeo por compresin.

Los fundamentos del moldeo por compresin pueden describirse de la siguiente forma ( Figura
6.2.1):

1.- El molde se sujeta entre las platinas calientes de una prensa hidrulica.
2.- Se coloca una cantidad prepesada de termoestable, parcialmente polimerizado, en la mitad
inferior del molde. La carga puede ser como polvo o como una torta preformada.
3.- La prensa se cierra con presin suficiente para evitar o minimizar la fuga de material en la
divisin del molde.
4.- El compuesto se reblandece y fluye para amoldarse al recipiente. Entonces se produce el curado
qumico conforme la temperatura interna del molde se vuelve bastante alta. El uso de calor y
presin acelera la polimerizacin del termoestable y una vez que se ha completado el
entrecruzado (Curado) el artculo es slido y puede ser extraido del molde mientras todava esta
caliente.
5.- Si es necesario, se enfra, aunque para la gran mayora de los termoestables, no es necesario.
6.- La prensa se abre y se saca la pieza moldeada. Por lo comn, se quita el molde de la prensa y se
abre en el banco para extraer la pieza moldeada. Se carga con un lote nuevo antes de volver a
colocarlo en la prensa para comenzar el siguiente ciclo.
73
En la prctica, a menudo, se calienta antes el compuesto para disminuir el tiempo que dura el ciclo
de moldeo y facilitar el flujo en el molde. Puede llevarse a cabo entre 60 y 100 C Se usan:

1.- Calentadores de infrarrojo
2.- Hornos de calentamiento dielctrico HF (o sea, hornos de microondas)
3.- Un tornillo caliente, que tambin compacta
4.- Calentamiento por conveccin en un horno de aire caliente.




Figura 6.2.1.- Principio del moldeo por compresin.

El ciclo de moldeo incluye, a menudo, una etapa "de respiro" o descompresin. La presin se alivia
momentneamente para liberar las sustancias voltiles (aire y productos gaseosos atrapados) y,
luego, se incrementa de nuevo para "expulsar" los gases. Los tiempos de ciclo pueden ser largos
(hasta varios minutos), entonces es deseable tener moldes multicavidad para aumentar la capacidad
de produccin. Por consiguiente, los moldes tienen un rea proyectada grande, con lo que fuerza de
cierre necesaria podra estar en el rango de 100 - 500 toneladas, con el fin de dar los 7 25
MN/m
2
de presin necesaria en la cavidad.

Las temperaturas son del orden de 130 a 200 C para la mayora de las resinas termoestables y
tambin para los cauchos. Los termoplsticos, que rara vez se moldean por compresin,
generalmente requieren temperaturas ms altas, por ejemplo, 230 C para el polipropileno.

La presin de moldeo vara segn el material. Igual que con el moldeo por inyeccin, se requiere
mantener la prensa cerrada lo cual depende de las propiedades del material que se moldea, en
especial, de sus propiedades de flujo. En la tabla 6.2.1 se muestran algunos ejemplos.

Tabla 6.2.1.- Presiones para moldear termoestables.

MATERIAL PRESION


MPa Lb/pulg
Compuesto de moldeo en pasta 6-10 900-1500
Poliesteres insaturados granulares y fenlicos de flujo suave 14-18 2000-4000
Urea - formaldehdo, melamina-formaldehido, fenolicos
rgidos
20-40 3000-6000
Materiales ms rgidos 40-55 6000-8000

74

Las presiones que se indican en la tabla 6.2.1 son las que se aplican a la pieza moldeada. Se
calculan a partir de la fuerza de carga y el rea de la pieza. stas no deben confundirse con las
presiones de lnea hidrulicas, que hay en algunas prensas como lecturas de manmetro. La s ltimas
pueden convertirse sise observa el tamao del empujador mecnico, la presin hidrulica, se calcula
la fuerza y se aplica sta al rea del molde.

Las dos caractersticas del moldeo por compresin que lo distinguen del moldeo por inyeccin son:

1.- Genera pocos desperdicios (2 a 5 %, aunque es irrecuperable).
2.- La baja orientacin en las piezas moldeadas; las ventajas del producto que se tienen con esto
son:

(a).- Los rellenos fibrosos se distribuyen bien y no se alteran u orientan durante el tratamiento.
(b).- El producto tiene bajos esfuerzos residuales; de ah que se fabriquen discos de fongrafo por
moldeo de compresin, como se mencion antes
(c).- Se mantienen las propiedades mecnicas y elctricas debido a que hay poco flujo de corte que
provoque que se formen pistas conductoras
(d).- El costo de mantenimiento del molde es bajo; se desgasta poco debido a las bajas fuerzas de
corte, en comparacin con el moldeo por inyeccin donde el desgaste del molde puede resultar
caro
(e).- Los costos de capital y herramental son ms bajos; la planta y las herramientas son simples.

6.3.- Anlisis del moldeo por compresin.

Si el material est a una temperatura uniforme en el molde, entonces el proceso puede ser analizado
del modo siguiente. Consideremos una "torta" de resina entre las placas de compresin de la prensa,
como se muestra en la figura 6.3.1. Cuando una fuerza constante, F, se aplica a la placa superior la
resina fluye como consecuencia del gradiente de presin. Si se asume comportamiento newtoniano,
entonces la ecuacin que nos da el flujo de presin es:

3
1
12
P
dP
Q TH
dz q
| |
=
|
\ .
(6.3.1)




Figura 6.3.1.- Anlisis del moldeo por compresin.

75
Para el elemento anular de radio, r, de la figura 6.3.1 es ms conveniente usar coordenadas
cilndricas, con lo que la ecuacin (6.3.1) se puede escribir como:


3
1
(2 )
12
P
dP
Q r H
dr
t
q
| |
=
|
\ .
(6.3.2)

Si la placa superior de la prensa baja una distancia, dH, el volumen desplazado es r
2
dH y el flujo
de volumen es r
2
(dH/dt)

Por tanto:

2 3
1
(2 )
12
dH dP
r r H
dt dr
t t
q
| |
=
|
\ .
(6.3.3)

y reordenando esta ecuacin:

3
12 2 dH dP
dt r dr H
q
= (6.3.4)

Esta ecuacin diferencial se puede resolver del modo siguiente:


2
: ( )
dP
A donde A f H
r dr
= = (6.3.5)
y separando variables:

2
A
dP rdr =
e integrando:

0
2
r r
R
A
dP rdr =
} }
o bien:
( )
2 2
4
A
P r R = (6.3.6)

La fuerza sobre el elemento es 2rdr(P), con lo que la fuerza total, F, se obtiene integrando:

( )
4
2 2
0 0
2
4 8
R R
A AR
F PdA r R rdr
t
t = = =
} }


Reordenando:

2
2
4 2
8 8
:
F FH
A donde V R H
R V
t
t
t
= = =

Sustituyendo el valor de A en la ecuacin (6.3.5) y teniendo en cuenta (6.3.4):


2
3 2
12 8 dH FH
dt H V
q t
= (6.3.7)

Separando variables e integrando:


5 2
0
0
2
3
t H
H
F dH
dt
H V
t
q
=
} }

o bien:

2 4 4
0
2 1 1 1
4 3
F
t
V H H
t
q
| |
= |
|
\ .
(6.3.8)
76

Puesto que H
0
>>H, en la ecuacin (6.3.8) se puede despreciar el trmino 1/H
0
4
frente a 1/H
4
, con lo
que la fuerza de compactacin puede aproximarse por:


2
4
3
8
V
F
tH
q
t
= (6.3.9)

donde H es la separacin de las placas de la prensa en el instante t.

7.- Moldeo por transferencia.

El moldeo por transferencia es similar al moldeado por compresin, excepto que en vez de presionar
el material en la cavidad, es presurizado en una cmara separada y luego forzado a pasar, a travs de
una abertura, en un molde cerrado. Los moldes de transferencia, por lo general, tienen
multicavidades como se muestra en la figura 7.1.

Las ventajas de moldeo por transferencia consisten en que el precalentamiento del material y la
inyeccin por un orificio estrecho mejora la distribucin de temperaturas en el material y acelera el
curado (reacciones de entrecruzamiento). Por consiguiente, r educe el tiempo de ciclo y hay menos
distorsin de los productos moldeados. La mejora de las caractersticas de flujo del material trae
consigo que se pueden obtener, mediante esta tcnica, formas ms pequeas y complejas.


Figura 7.1.- Moldeo por transferencia de materiales termoestables.


En la figura 7.2 puede verse la secuencia de operaciones del moldeo por transferencia de plsticos
termoestables.
77


Figura 7.2.- Secuencia de operaciones del moldeo por transferencia de plsticos termoestables.

El moldeo por transferencia se usa:

1.- Para producir ms fcilmente muchas partes pequeas
2.- Para reducir el dao o movimiento de las partes delicadas o del gadas del molde o de los insertos
3.- Porque se considera ms rpido debido a que transfiere mejor el calor a travs de los bebederos.

Esta tcnica es particularmente adecuada para la fabricacin de piezas de geometra compleja con
espesores variables.

En casos apropiados, el moldeo por transferencia ofrece estas ventajas; como se vio antes, ningn
proceso simple es el mejor para todos los productos, y la labor del ingeniero de procesos y del
diseador es encontrar el procedimiento ms conveniente para cada caso particular. Para tomar una
decisin, deben considerarse las desventajas del moldeo por tr ansferencia en comparacin con el
moldeo por compresin comn:

1.- El flujo da lugar por lo comn a una orientacin indeseada del producto; tambin se incrementan
los costos por desgaste y mantenimiento;

2.- El equipamiento es bastante ms complejo y, en consecuencia, ms caro. Las espigas se
desechan y hay poca probabilidad de tener un sistema de bebederos caliente.