IM PROCESOS DE FABRICACION Unidad 2

UNIDAD 2
1. FUNDICION, MOLDEO Y PROCESOS AFINES
1. Introduccin a la fundicin
2. Fundicin en moldes permanentes y desechables
3. Mtodos especiales de fundicin
COMPETENCIAS ESPECIFICAS A DESARROLLAR:
Analizar procesos de fundicin y los distintos moldes utilizados en stos, para determinar sus aplicaciones especficas.
ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE:
Investigar los diferentes procesos de fundicin.
Investigar los diferentes tipos de moldes y los materiales de construccin.
Hacer un anlisis comparativo de los diferentes procesos especiales de fundicin.
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Los procesos de fundicin consisten en hacer los moldes, preparar y fundir el metal, vaciar el metal en el molde, limpiar las piezas
fundidas y recuperar la arena para volver a usarla. El producto de la fundicin es una pieza colada que puede variar desde una
fraccin de kilogramo hasta varias toneladas; tambin puede variar en su composicin, ya que prcticamente todos los metales y
aleaciones se pueden fundir. La fundicin se ha practicado desde el ao 2000 a. de J. C. y el proceso utilizado entonces, es poco
diferente en principio del aplicado en la actualidad. Los talleres de fundicin del siglo xx tienen ahora muchos propsitos: ellos
pueden fundir el hierro y luego maquinar el producto.
Sin embargo, la investigacin ha trado consigo aplicaciones y adaptaciones que hasta entonces no se haban considerado dentro del
alcance de la industria de la fundicin. Las altas cifras de produccin, el buen acabado de las superficies, las pequeas tolerancias en
las dimensiones y la mejora en las propiedades de los materiales, han permitido fundir partes de forma complicada ya sea de
tamao o pequeo.
Aunque los moldes se pueden hacer de metal, yeso, cermica u otra sustancia refrigerante, este captulo se refiere principalmente a
la preparacin de moldes de arena.
TIPOS DE FUNDICION A LA ARENA
Existen dos mtodos diferentes por los cuales la fundicin a la arena se puede producir. Se clasifica en fundicin de tipo de modelo
usada, ellos son: (1) modelo removible y (2) modelo disponible.
En el mtodo empleando modelo removible, la arena comprimida alrededor del modelo el cual se extrae ms tarde de la arena. La
cavidad producida se alimenta con metal fundido para crear la fundicin. Los modelos desechables son hechos de poliestireno y en
vez de extraer el modelo de la arena, se vaporiza cuando el metal fundido es vaciado en el molde.
Para entender el proceso de fundicin, es necesario conocer cmo se hace un molde y qu factores son importantes para producir
una buena fundicin. Los principales factores son:
1. Procedimiento de moldeo
2. Modelo
3. Arena
4. Corazones
5. Equipo mecnico
6. Tipo de metal a fundir
7. Vaciado y limpieza
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PROCEDIMIENTO DE MOLDEO
Los moldes se clasifican segn los materiales usados.
1. Moldes de arena en verde. Es el mtodo ms comn que consiste en la formacin del molde con arena hmeda, usada en ambos
procedimientos previamente descritos. La Fig. 5.2 muestra el procedimiento para la fabricacin de este tipo de moldes.
2. Moldes con capa seca. Dos mtodos son generalmente usados en la preparacin de moldes con capa seca. En uno, la arena alrededor del
modelo a una profundidad aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se obtiene una superficie dura en el
molde. El resto del molde est hecho con arena en verde ordinaria. El otro mtodo es hacer el molde entero de arena en verde y luego cubrir su
superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena cuando el calor es aplicado. Los rociadores usados para este propsito
contienen aceite de linaza, agua de melaza, almidn gelatinizado y soluciones lquidas similares. En ambos mtodos el molde debe secarse de
dos maneras: por aire o por una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad.
3. Moldes con arena seca. Estos moldes son hechos enteramente de arena comn de moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se
emplea en el mtodo anterior. Los moldes deben ser cocidos totalmente antes de usarse, siendo las cajas de metal. Los moldes de arena seca
mantienen esta forma cuando son vaciados y estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad. Los moldes con capa seca y los moldes
de arena seca son ampliamente usados en fundiciones de acero:
4. Moldes de ardua. Los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro.
Luego, todas estas partes se emplastecen con una capa. de mortero de arcilla, la forma del molde se empieza a obtener con una terraja o
esqueleto del modelo. Luego se permite que el molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presin completa del metal
vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse y su uso no es muy extenso.
5. Moldes furnicos. Este proceso es bueno para la fabricacin de moldes usando modelos y corazones desechabIes. La arena seca de grano
agudo se mezcla con cido fosfrico el cual acta como un acelerador. La resma furnica es agregada y se mezcla en forma continua el tiempo
suficiente para distribuir la resma. El material de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo suficiente
para permitir el moldeo. El material usualmente se endurece de 1 a 2 h, tiempo suficiente para permitir alojar los corazones y que puedan ser
removidos en el molde. En uso con modelos desechables la arena de resma furnica puede ser empleada como una pared o cscara alrededor
del modelo que estar soportado por arena de grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del molde.
6. Moldes de CO2. En este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y sta es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de
CO2 es alimentado a presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y de forma intrincada se pueden obtener por
este mtodo, aunque el proceso fue desarrollado originalmente para la fabricacin de corazones.
7. Moldes de metal. Los moldes de metal se usan principalmente en fundicin en matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de
fundicin se obtienen de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de maquinado.
8. Moldes especiales. Plstico, cemento, yeso, papel, madera y hule todos stos son materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
Estos son considerados con ms detalle en temas subsecuentes.
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Los procesos de moldes en fundicin comercialmente
ordinaria pueden ser clasificados como:
1. Moldeo en banco. Este tipo de moldeo es para trabajos
pequeos, y se hace en un banco de una altura
conveniente para el moldeador.
2. Moldeo en piso. Cuando las piezas de tundicin
aumentan en tamao, resulta difcil su manejo, por
consiguiente, el trabajo es hecho en el piso. Este tipo de
moldeo se usa para prcticamente todas las piezas
medianas y de gran tamao.
3. Moldeo en fosa. Las piezas de fundicin
extremadamente grandes son moldeadas en una fosa en
vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la
caja, y se usa una capa separadora encima de l. Los lados
de la fosa son una lnea de ladrillos y en el fondo hay una
capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin conectados
al nivel del piso. Entonces los moldes de fosa pueden
resistir las presiones que se desarrollan por el calor de los
gases, esta prctica ahorra mucho en moldes costosos.
4. Moldeo en mquina. Las mquinas han sido construidas
para hacer un nmero de operaciones que el moldeador
ordinariamente hace a mano, tales como apisonar la arena,
voltear el molde completo, formar la alimentacin, y sacar
el modelo; todas estas operaciones pueden hacerse con la
mquina mucho mejor y ms eficientemente que a mano.
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Modelos Removibles
En la Fig. 5.2 se ilustra un procedimiento simple para moldear un disco de hierro fundido para hacer un engrane. El molde para este disco se hace en una caja
de moldeo, que consta de 2 partes. A la parte superior se le llama lapa, y a la parte inferior base. Si la caja la forman tres partes, a la del centro se le llama
parte central. Las partes de la caja se mantienen en una posicin definida, unas con respecto a las otras por medio de unos pernos colocados en dos lados
opuestos de la base que encajan en agujeros de unos ngulos sujetos a los lados de las tapas.
El primer paso en la hechura de un molde es el de colocar el modelo en el tablero de moldear, que coincide con la caja de moldeo. En seguida se coloca la
tapa sobre el tablero con los pernos dirigidos hacia abajo, como se ven en la Fig. 5.2A. Luego se criba la arena sobre el modelo para que lo vaya cubriendo; la
arena deber compactarse con los dedos en torno al modelo, terminando de llenar completamente la tapa. Para moldes pequeos, la arena se compacta
firmemente con apisonadores manuales. El apisonado mecnico se usa para moldes muy grandes y para moldeo de gran produccin. El grado de apisonado
necesario slo se determina por la experiencia. Si el molde no ha sido lo suficientemente apisonado, no se mantendr en su posicin el moverlo o cuando el
metal fundido choque con l. Por otra parte, si el apisonado es muy duro no permitir que escapen el vapor y el gas cuando penetre el metal fundido al
molde.
Despus que se ha terminado de apisonar, se quita el exceso de arena arrasndola con una barra recta llamada rasero. Para asegurar el escape de gases
cuando se vierta el metal, se hacen pequeos agujeros a travs de la arena, que llegan hasta unos cuantos milmetros antes del modelo.
Se voltea la mitad inferior del molde, de tal forma que la tapa se puede colocar en su posicin y se termina el moldeo. Antes de voltearlo se esparce una poca
de arena sobre el molde y se coloca en la parte superior un tablero inferior de moldeo. Este tablero deber moverse hacia atrs y hacia adelante varias veces
para asegurar un apoyo uniforme sobre el molde. Entonces la caja inferior se voltea y se retira la tabla de moldeo quedando expuesto el modelo. La superficie
de la arena es alisada con una cuchara de moldeador y se cubre con una capa fina seca de arena de separacin. La arena de separacin es una arena de slice
de grano fino seca y sin consistencia. Con ella se evita que se pegue la arena de la tapa sobre la de la base.
En seguida se coloca la tapa sobre la base como se ve en la Fig. 5.2B, los pernos mantienen la posicin correcta en ambos lados. Para proporcionar un
conducto por donde entre el hierro al molde, se coloca un mango aguzado conocido como clavija de colada y es colocado aproximadamente a 25 mm de un
lado del modelo. Las operaciones de llenado, apisonado y agujerado para escape de gases, se llevan a cabo en la misma forma que en la base.
Con esto, el molde ha quedado completo excepto que falta quitar el modelo y la clavija de colada. Primero se extrae sta, abocardndose el conducto por la
parte superior, de manera que se tenga una gran abertura por donde verter el metal. La mitad de la caja correspondiente a la mitad superior es levantada a
continuacin con mucho cuidado y se coloca a un lado. Antes de que sea extrado el modelo, se humedece con un pincel la arena alrededor de los bordes del
modelo, de modo que la orilla del molde se mantenga firme al extraerlo. Para aflojar el modelo, se encaja en l una alcayata y se golpea ligeramente en todas
direcciones. En seguida se puede extraer el modelo levantndolo de la alcayata.
Antes de cerrar el molde, debe cortarse un pequeo conducto conocido como alimentador, entre la cavidad del molde hecha por el modelo y la abertura de la
colada. Este conducto se estrecha en el molde de tal forma que despus que el hierro ha sido vertido, el metal en el alimentador se puede romper muy cerca
de la pieza. Para prever la contraccin del metal, algunas veces se hace un agujero en la tapa, el cual provee un suministro de metal caliente a medida que la
pieza fundida se va enfriando, esta abertura es llamada rebosadero. La superficie del molde se debe rociar, untar o espolvorear con un material preparado
para recubrimiento, dichos recubrimientos contienen por lo general polvo de slice y grafito, pero su composicin vara considerablemente dependiendo de la
clase de material que se va a vaciar. La capa de recubrimiento del molde mejora el acabado de las superficies de colado y reduce los posibles defectos en las
superficies. El molde completo se ilustra en la Fig. 5.2C. Antes de que el metal sea vaciado en el molde, deber colocarse un peso sobre la tapa para evitar que
el metal lquido salga fuera del molde en la lnea de particin.
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Modelos Desechables
En la fabricacin de moldes con modelos desechables, el modelo, usualmente de una pieza, es colocado en el tablero y la base de la caja se
moldea en la forma convencional. Se agregan unos agujeros para ventilacin y la base se voltea completamente para el moldeo de la tapa. Casi
siempre la arena en verde es el material comn ms usado, aunque pueden usarse arenas especiales para otros propsitos, particularmente
como arena de cara que se utiliza de inmediato alrededor del modelo. La arena en la lnea de particin no se aplica en la tapa de la caja y la base
no puede ser separada hasta que la fundicin es removida. En cambio, la tapa es llenada con arena y se apisona. En uno u otro caso, la colada es
cortada en el sistema de alimentacin o ambas, como usualmente sucede, sta es una parte del modelo desechable. Se hacen los agujeros para
ventilacin y se coloca, algo de peso para oprimir la tapa. Los modelos de poliestireno, incluyen la alimentacin y el sistema de colados, se
encuentran a la izquierda del molde.
La pieza moldeada (Fig. 5.3) es vaciada ms bien rpidamente en la colada; el poliestireno se vaporiza; y el metal llena el resto de la cavidad.
Despus de enfriado, la fundicin es eliminada del molde y limpiada. El metal es vaciado lo suficientemente rpido para prevenir la combustin
del poliestireno, con el resultado de residuos carbonosos. En cambio, los gases, debido a la vaporizacin del material, son manejados hacia
afuera a travs de la arena permeable y los agujeros de ventilacin. Un recubrimiento refractario se aplica comnmente al modelo para asegurar
un mejor acabado superficial para la fundicin y le agrega resistencia al modelo. Es obligatorio a veces que los pesos para oprimir el molde sean
parejos en todos los lados para combatir la alta presin relativa en el interior del molde.
Las ventajas de este proceso incluyen lo siguiente:
Para una pieza no moldeada en mquina, el proceso requiere menos tiempo.
No requiere de que se hagan tolerancias especiales para ayudar a extraer el modelo de la arena, y se requiere menor cantidad de metal.
El acabado es uniforme y razonablemente liso.
No se requiere de modelos complejos de madera con partes sueltas.
No se requieren cajas d corazn y corazones.
El moldeo se simplifica grandemente.
Las desventajas incluyen lo siguiente:
El modelo es destruido en el proceso.
Los modelos son ms delicados de manejar.
El proceso no puede ser usado con equipo de moldeo mecnico.
No puede ser revisado oportunamente el acabado de la cavidad.
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ENTRADAS, REBOSADEROS Y CARACTERISTICAS DE SOLIDIFICACION
Los conductos que llevan el metal vaciado a la cavidad del molde los cuales son conocidos como sistema de alimentacin,
est usualmente constituido por una vasija de vaciado, comunicado a un canal de bajada o conducto vertical conocido
como bebedero, y a un canal a travs del cual el metal fluye desde la base del bebedero a la cavidad del molde. En piezas
grandes, de fundicin un corredor puede usarse el cual toma el metal desde la base del bebedero y lo distribuye en varios
canales localizados alrededor de la calidad. El propsito de este sistema es, primeramente, colocar el metal dentro de la
cavidad. Como quiera que sea, el diseo del sistema de alimentacin es importante e involucra un nmero de factores.
1. El metal debe entrar a la cavidad con el mnimo de turbulencias como sea posible, y cerca del fondo de la cavidad del
molde en el caso de fundiciones pequeas.
2. La erosin de los conductos o superficies de la cavidad deben ser evitadas por regulacin apropiada del flujo del metal, o
por el uso de arena seca de corazones. Las entradas y corredores formados resisten mejor la erosin que aquellos que estn
cortados.
3. El metal debe entrar en la cavidad as como proporcionar una solidificacin direccional si es posible. La solidificacin debe
progresar desde la superficie del molde a la parte de metal ms caliente de modo que all es donde el metal caliente
abastece para compensar la contraccin.
4. Se debe prever que no entre la escoria u otras partculas extraas a la cavidad del molde. Una vasija de vaciado, prximo
a la parte superior del agujero del bebedero, se obtiene para prever en los moldes grandes y facilitar el vaciado y eliminar la
escoria para que no entre al molde. El metal debe ser
vaciado de tal manera que La vasija de vaciado y el
agujero del bebedero estn llenos todo el tiempo. Los
canales desnatadores, tales como uno que se muestra
en la Fig. 5.4, pueden utilizarse para atrapar la escoria
u otras pequeas partculas dentro del segundo
agujero del bebedero. El canal del molde est
restringido de modo que todo el tiempo permite que
las partculas floten en el rebosadero dentro del
desnatador. Un colador que est hecho de arena seca
cocida o de material de cermica y que slo puede
usarse en la vasija de vaciado para controlar el flujo del
metal y para permitir slo la entrada del metal limpio.
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Los rebosaderos que se obtienen proporcionan en los moldes la alimentacin del metal lquido a la cavidad principal de la
pieza para compensar las contracciones. Estas pueden ser tan grandes en seccin, as como el resto del metal lquido tan
grande como sea posible, y pueden localizarse cerca de las secciones grandes que pueden estar sujetas a una gran
contraccin. Si stas se colocan en la parte superior de la seccin, como se ilustra en la Fig. 5.4, la gravedad puede ayudar a
la alimentacin del metal en la propia pieza fundida.
Los rebosaderos ciegos son como rebosaderos con cpula, se localizan en la mitad de la tapa de la caja, los cuales no tienen
la altura completa de la tapa. Estos estn por lo normal colocados directamente sobre el canal, donde el metal alimenta
dentro de la cavidad del molde y entonces complementa el metal caliente cuando el vaciado est completndose.
La contraccin volumtrica usualmente ocurre cuando el metal se solidifica resultando una cavidad debido a la contraccin
si la solidificacin no es dirigida, de modo que algunos huecos causados por la contraccin toman lugar en el canal,
rebosadero o bebedero. La contraccin ocurre en el rea donde el metal vaciado tiene una gran estancia. La Fig. 5.5 ilustra
los gradientes de temperatura o lneas isotermas en una pieza fundida y las direcciones del flujo de calor del metal
solidificado a la arena. En cada caso los huecos de contraccin causados pueden ocurrir en las reas de mayor temperatura,
y el diseo del molde debe ser modificado, as como cambiar esta tendencia si dicho hueco es perjudicial para la pieza
fundida.
Los insertos metlicos llamados enfriadores son algunas
veces usados para controlar la solidificacin llevando el
calor lejos del metal que se est solidificando a una rapidez
mayor. Los compuestos qumicos exotrmicos pueden
acumularse en la parte ms prxima a la pieza fundida de
tal manera que el calor es retenido en esa rea.
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Tipos de Modelos Removibles
En la Fig. 5.6 se muestran siete tipos de construccin de modelos. La forma ms simple es el modelo slido o de una sola pieza, mostrada en A.
Muchos modelos no pueden hacerse de una sola pieza, por la dificultad que se encuentra en el moldeo. Para eliminar esto, algunos se hacen en
dos partes, como se muestra en la Fig. 5.6B, as una mitad del modelo descansa en la parte inferior del molde y la otra mitad en la parte superior.
La divisin en el modelo ocurre en la lnea de particin del molde. En C se muestra un modelo con dos piezas sueltas, que son necesarias para
extraer el molde. En el trabajo de produccin, donde se requieren muchas piezas coladas, se usan los modelos con los canales de alimentacin,
como se muestra en D. Tales modelos se hacen de metal para darles resistencia y eliminar cualquier tendencia a la torsin.
En los canales o corredores pasa el metal fundido quedando formados por las uniones
entre los postes de los modelos individuales. Las placas de coincidencia proporcionan
un montaje sustancial a los modelos y se usan ampliamente en el moldeo a mquina.
En E se muestra una de estas placas, sobre la cual estn montados los modelos de dos
mancuernas pequeas. Consisten en una placa de metal o de madera, a la cual se
sujetan permanentemente los modelos y el canal alimentador. En ambos extremos de
dicha placa hay agujeros para fijarla a una caja normal. El tablero soporte que se
muestra en F, se puede usar con modelos de canal de alimentacin simple o mltiple.
Los modelos que requieren tableros soporte son, generalmente, algo difciles de hacer
como modelos divididos. El tablero se coloca de tal manera que el modelo descanse en
l, arriba de la lnea de separacin y luego la tabla acta como tablero de moldeo para
primera operacin de moldear. Muchos moldes de forma regular se pueden construir
con el uso de modelos de esqueleto* como se ilustra en G, en la figura. El perfilado
curvo puede usarse para formar parte del molde de una marmita de hierro fundido de
gran tamao y el perfilado recto para cualquier tipo de ranura o surco. La ventaja
principal de este modelo es que elimina la construccin de modelos costosos. El
modelo que debe hacerse para una pieza determinada depende en mucho del juicio y
experiencia del modelista, quedando gobernado por el costo del modelo y piezas que
se van a producir.
Las piezas fundidas de gran tamao se vacan generalmente solas en un molde, ya que
un modelo mltiple o con alimentadores ramificados solamente aumentara las
dificultades de moldeo y vaciado. Para estas piezas que tienen una seccin simtrica
uniforme, hay un ahorro definido en el modelo, si puede usarse el mtodo del tipo
perfilado o de esqueleto. Prcticamente todo el trabajo de alta produccin en
mquinas de moldeo utiliza modelos de placas coincidentes. Adems del hecho que se
pueden moldear simultneamente varias piezas con modelos de este tipo, se logran
varias economas, por el moldeo mecnico. A pesar de que son costosos en su
fabricacin dichos modelos duran mucho tiempo y su uso es muy extenso.
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Tolerancias en los Modelos
En el trabajo de modelos la pregunta es el porqu, un engrane terminado o cualquier otro objeto no puede ser usado para
fabricar el molde y eliminar los problemas y el costo de hacer un modelo. En algunos casos esto se puede hacer, pero en
general, el proceso no es prctico, porque ciertas tolerancias van consideradas en el modelo. Estas tolerancias son: la
contraccin, extraccin, acabado, la distorsin y el golpeteo.
Contraccin. Cuando un metal puro, as como la mayora de las aleaciones metlicas se enfra, ellas se contraen, y para
compensar la contraccin, existe una regla de contraccin que puede ser usada en el trazo de las dimensiones del modelo.
Una regla de contraccin para hierro fundido es de 1.04% en promedio de longitud, mayor que una regla estndar. Si un
engrane de hierro blanco est planeado que tenga un dimetro exterior de 150 mm ya terminado, la regla de contraccin en
realidad debe medir 156 mm en dimetro, por compensacin de la contraccin. La contraccin para latn vara con su
composicin, pero usualmente anda de 1.56 a 2.08%, y el aluminio y magnesio 1.30%. Estas tolerancias de contraccin son
slo aproximadas y varan ligeramente, dependiendo del diseo de la pieza fundida, el espesor de la seccin y del anlisis del
metal. Cuando deben obtenerse modelos de metal, a partir de los modelos originales, se deber proveer de doble
contraccin.
Extraccin. Al extraer un modelo, se debe disminuir grandemente la tendencia al desmoronamiento de las aristas del molde
en contacto con el modelo, si se le, da ahusamiento a las superficies de ste paralelamente a la direccin en que se deban
extraer. Esta inclinacin de los lados del modelo se conoce como salida, y se proporciona para darle al modelo un pequeo
huelgo a medida que es extrado. El ahusamiento se suma a las dimensiones exteriores del modelo y es generalmente 1.04 a
2.08%. Los agujeros interiores requieren salidas tan largas como de6.25Wo.
Acabado. Cuando un dibujante raza los detalles de una parte que va a ser fundida, cada superficie que va a ser acabada a
mquina est indicada por una marca de acabado. Esta marca le indica al modelista donde deber proveerse metal adicional
para efectuar el maquinado, es decir habr una tolerancia de acabado. U cantidad que deba aadirse al modelo depende de
las dimensiones y forma de la pieza fundida, pero en general para piezas pequeas y medianas es de 3.0 mm. Cuando las
piezas son ms grandes, esta tolerancia se debe aumentar, porque las piezas tienden a torcerse en el enfriamiento.
Distorsin. La tolerancia para la distorsin se aplica solamente a aquellas piezas fundidas de forma irregular que se
distorsionan en el proceso de enfriamiento, debido a la contraccin del metal.
Golpeteo. Cuando un modelo es golpeado ligeramente estando en el molde antes de extraerlo, la cavidad del molde aumenta
ligeramente. En una pieza de tamao medio este aumento puede ignorarse ligeramente. En piezas de gran tamao o en
aquellos que deben coincidir sin ser mecanizados deber considerarse una tolerancia por sacudidas, haciendo el modelo
ligeramente menor para compensar el golpeteo.
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ARENA
La arena silica (SiO,) se encuentra en muchos depsitos naturales, y es adecuada para propsitos de moldeo porque puede
resistir altas temperaturas sin descomponerse. Esta arena es de bajo costo, tiene gran duracin y se consigue en una amplia
variedad de tamaos y formas de granos. Por otra parte, tiene una alta relacin de expansin cuando est sometida al calor
y tiene cierta tendencia a fusionarse con el metal. Si contiene un alto porcentaje de polvo fino, puede ser un peligro para la
salud.
La arena slica pura no es conveniente por s misma para el trabajo de moldeo, puesto que adolece de propiedades
aglomerantes. Las propiedades aglomerantes se pueden obtener por adicin de 8 a 15% de arcilla. Los tres tipos de arcilla
comnmente usados son la caolinita, ilita y bentonita. Esta ltima, usada con ms frecuencia, proviene de cenizas
volcnicas.
Algunas arenas de moldeo naturales, se mezclan adecuadamente con arcilla al extraerlos en las canteras y slo se requiere
agregarles agua para obtener una arena conveniente para moldeo de piezas fundidas de hierro y metales no ferrosos. La
gran cantidad de materia orgnica encontrada en las arenas naturales impide que sean lo suficientemente refractarias para
usos en temperaturas elevadas, tal y como en el moldeo de metates y aleaciones con alto punto de fusin.
Las arenas de moldeo sintticas se componen de slice lavada de granos agudos, a los que se aade 3 a 5% de arcilla. Con las
arenas sintticas se genera menos gas, ya que se requiere menos del 5% de humedad para que desarrolle su resistencia
adecuada.
El tamao de los granos de arena depende del tipo de la pieza que se ha de moldear. Para piezas de tamao pequeo y
complicadas es ms conveniente una arena fina con objeto de que los detalles del molde aparezcan precisos. A medida que
aumenta el tamao de la pieza, las partculas de arena debern de ser ms grandes para permitir que los gases generados
en el molde se escapen. Los granos agudos, de forma irregular, por lo general se les prefiere porque se entrelazan y le dan
mayor resistencia al molde.
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CORAZONES
Cuando una pieza de fundicin debe tener una cavidad o
hueco, tal y como un agujero para un tornillo, debe
introducirse en el molde alguna forma de corazn. Un
corazn se define algunas veces como cualquier proyeccin
de arena dentro del molde. Esta proyeccin puede quedar
formada por el molde mismo o puede ser hecha en otra
parte e introducido en el molde despus de extraer el
modelo. Se pueden formar superficies tanto internas como
externas en una pieza de fundicin mediante los corazones.
Tipos de Corazones:
Los corazones se clasifican como corazones de arena verde y
corazones de arena seca. La Fig. 515 muestra varios tipos de
corazones. Los de arena verde, como se muestra en la Ng.
5.l5A son aquellos formados por el mismo modelo y se hacen
de la misma arena que el resto del molde. Este dibujo
muestra cmo se moldea una pieza con brida teniendo el
agujero a travs del centro hecho con corazn de arena
verde.
Los corazones de arena seca son los que se forman
separadamente, para insertarse despus que se ha retirado
el modelo y antes de cerrar el molde. Estos corazones se
hacen de arena de ro, la cual se mezcla con un aglutinante y
se hornea para darle la resistencia deseada, la caja en la cual
se forma se llama caja de corazones.
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En la Fig. 5.15 se ilustran varios tipos de corazones. En B se tiene el arreglo usual para sostener un corazn cuando se
moldea una chumacera cilndrica. Las proyecciones en cada extremo del modelo cilndrico se conocen como plantillas del
corazn y forman los asientos que lo soportan y mantienen al corazn en su lugar. En C se muestra un corazn vertical, cuyo
extremo superior requiere bastante ahusamiento para que no se desmorone la arena de la tapa, cuando la caja se
ensambla. Los corazones que se han de soportar solamente por un extremo debern tener una longitud suficiente para
evitar que se caigan dentro del molde. Dicho corazn, mostrado en D se conoce como un corazn balanceado. En E se
muestra un corazn soportado en la parte superior y que cuelga dentro del molde. Este tipo requiere usualmente un
agujero a travs de la parte superior para permitir que el metal llegue al molde. Un corazn lateral como el mostrado en F,
es requerido cuando un agujero no est alineado con la superficie de particin y se ha de formar en un nivel inferior.
En general deben usarse los corazones de arena verde, siempre que sea posible, para mantener el costo de los modelos y de
las piezas de fundicin en un mnimo. Naturalmente los corazones separados aumentan el costo de produccin. Hay que
hacer las cajas de corazones y por separado, formar, hornear y colocar en lugar correcto a los corazones dentro del molde.
Todo lo cual se suma al costo del moldeo. Se pueden formar agujeros ms precisos con corazones de arena seca, ya que
ellos proporcionan mejores superficies y estn menos expuestos a ser deslavados por el metal fundido.
Al colocar los corazones de arena seca en los moldes, deben suministrarse soportes adecuados. Ordinariamente estos
soportes se forman dentro del molde mediante el modelo; pero, para corazones muy grandes o complicados se usan
soportes adicionales en forma de arillos (pequeas formas metlicas hechas con aleaciones de bajo punto de fusin) se
colocan en el molde para proporcionar un soporte adicional al corazn hasta que el metal fundido entra al molde y funde
los arillos en la pieza. El empleo de arillos debe limitarse tanto como sea posible debido a la dificultad que hay para
asegurar la adecuada fusin de ellos con el metal.
Cualidades Esenciales:
Un corazn debe tener suficiente resistencia para soportarse a si mismo. La porosidad o permeabilidad es slo una
importante consideracin en la fabricacin de los corazones. Como el metal caliente se vaca sobre los corazones, se
generan gases por el contacto del calor con el material aglutinante.
Para garantizar una superficie tersa, el corazn debe tener una superficie tersa. Todos los corazones deben tener suficientes
propiedades refractarias para resistir la accin del calor hasta que el metal fundido encuentre su lugar en el molde. Debido
a que la arena es muy refractaria debe seleccionarse un aglutinante que soporte la temperatura requerida por el corazn.
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Fabricacin de Corazones:
El corazn se forma apisonndolo dentro de una caja para corazones o por medio de terrajas. Los corazones frgiles y los de tamao
medio deben reforzarse con alambres para darles mayor resistencia y soportar las deflexiones as como la accin de flotacin en el metal.
En corazones grandes se emplean tubos perforados o rboles. Adems de darle resistencia al corazn, sirven tambin como grandes
ductos de ventilacin. Los corazones con secciones circulares se hacen en mitades y se juntan con pegamento despus de horneadas.
Aglutinantes y Mezclas Para Corazones:
Entre los diferentes tipos de aglutinantes que se usan para la fabricacin de corazones, se encuentran los clasificados como aglutinantes
de aceite. Uno de stos, el aceite de linaza, se usa frecuentemente para hacer corazones pequeos. El aceite forma una pelcula que
envuelve el grano de arena, que endurece cuando se oxida por la accin del calor. Tales corazones deben hornearse durante 2 ha
temperaturas entre 180 a 220 C. Una mezcla comn es utilizando 40 partes de arena de ro y l de aceite de linaza. Una ventaja de estos
corazones es que no absorben agua fcilmente y retienen su resistencia en el molde por algn tiempo.
En otro grupo de aglutinantes, solubles en agua, se encuentran la harina de trigo, dextrina, almidn gelatinizado y muchas preparaciones
comerciales. La relacin de aglutinantes de arena en estas mezclas es bastante alta, siendo de 1:8 o ms partes de arena. Frecuentemente
se utilizan pequeos porcentajes de arena vieja en lugar de arena nueva. Adems se puede agregar brea pulverizada o resma.
Se estn usando varios tipos de plsticos termofraguantes incluyendo la urea y el fenol formaldehido, y se usan como aglutinantes para
corazones. Se producen en forma lquida y como polvo, mezclndose con otros ingredientes, tales como la harina de slice, aglutinantes de
cereales, agua, petrleo y un liquido de separacin. Los aglutinantes de resma de urea se hornean de 165 a 190 C, y los fenlicos de 200 a
230 C. Ambos responden al calentamiento dielctrico y son combustibles al calor del metal. Su xito como aglutinante se basa en su alta
resistencia de adhesin, resistencia a la humedad, caractersticas combustibles y facilidad para producir una superficie tersa en los
corazones.
El uso de aglutinantes de resma con alcohol furfural y con arena est reemplazando muchos de los corazones que requieren cocimiento.
Estos aglutinantes de resma son secados al aire o soplados o apisonados en una caja de corazn caliente a una temperatura de 220C
aproximadamente. Los corazones hechos en cajas de corazn pueden ser extrados del molde en lO a 20 5. Si las cajas calientes no son
usadas, las resinas de alcohol furfural son mezcladas con formaldehdo o resinas de urea de formaldehdo y los corazones hechos secados
al aire. Estos son conocidos como corazones furanos o no cocidos.
Muchos corazones se fabrican con una mezcla de arena y silicato de sodio, que al ser apisonado en una caja de corazones puede
endurecer al aplicarle dixido de carbono gaseoso. Este es el proceso CO2. Puesto que estos corazones no requieren ser horneados, se
les puede producir a bajo costo en medio ambiente con aire acondicionado.
IM PROCESOS DE FABRICACION Unidad 2
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PROCESOS ESPECIALES DE FUNDICION
Los procesos utilizados para obtener (as piezas fundidas depende de (a cantidad a que deba producirse el metal que se va a
fundir, y lo complicado de la parte. Todos los metales se pueden fundir en moldes de arena, no habiendo restriccin en
cuanto a tamao. Sin embargo, casi siempre los moldes de arena son moldes de un solo propsito y se destruyen
completamente despus de que el metal ha solidificado. Es un tanto obvio, que el uso de un molde permanente, tendr
como consecuencia una grande economa en los costos de fabricacin.
El desarrollo de los moldes permanentes se ve en la historia: Los trabajadores vaciaban manualmente el acero fundido en
los moldes permanentes y liberaban el metal del molde liberando unos anillos de acero obligatorios para unir el molde.
Actualmente este trabajo pesado se ha eliminado. Un resumen de los diferentes mtodos especiales de fundicin que se
describirn a continuacin, son los siguientes:
Fundicin en moldes metlicos
1. En matriz
2. Baja presin
3. Por gravedad o molde permanente
4. Fundicin hueca
5. A presin o Corthias
Fundicin centrfuga
1. Centrfuga real
2. Semi-centrifuga
3. Centrifugada
Fundicin de precisin o por revestimiento
1. Mtodo cera perdida
2. Proceso de cscara en cermica
3. Moldes de yeso
4. Moldeo en cscara
5. Proceso & molde endurecido, CO,
6. Moldes de madera, papel y hule
Fundicin de colado continuo
1. Moldes alternativos
2. Fundicin exctruida
3. Moldes estacionarios
4. Fundicin de colado directo de lminas
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FUNDICION EN MOLDES METALICOS:
Los moldes permanentes deben estar hechos de metales capaces de resistir altas temperaturas. Debido a su gran costo se
recomiendan solamente cuando se van a producir. Aun cuando los moldes permanentes no son prcticos para piezas
grandes y para aleaciones de altas temperaturas de fusin, se les usa ventajosamente para piezas no ferrosas de tamao
pequeo y mediano producidos en grandes cantidades.
FUNDICION CENTRIFUGA:
La fundicin centrfuga es el proceso de hacer girar el molde mientras solidifica el metal, utilizando as la fuerza centrifuga
para acomodar el metal en el molde. Se obtienen mayores detalles sobre la superficie de la pieza y la estructura densa del
metal adquiere propiedades fsicas superiores. Las piezas de formas simtricas se prestan particularmente para este
mtodo, aun cuando se pueden producir otros muchos tipos de piezas fundidas.
Por fundicin centrifuga se obtienen piezas ms econmicas que por otros mtodos. Los corazones en forma cilndrica y
rebosaderos o mazarotas se eliminan. Las piezas tienen una estructura de metal densa con todo y las impurezas que van de
la parte posterior al centro de la pieza pero que frecuentemente se maquinan. Por razn de la presin extrema del metal
sobre el metal, se pueden lograr piezas de secciones delgadas tan bien como en la fundicin esttica.
Los moldes permanentes se han usado frecuentemente en la fundicin centrifuga de magnesio. Desde entonces las piezas
de fundicin de magnesio son forzadas nuevamente al molde, las piezas se enfran ms rpidamente y el aire o gas
atrapados se eliminan entre el molde y el material. Esto es considerablemente difcil en muchos casos en los cuales los
moldes son usados a causa de la expansin debida al calentamiento del molde y a la contraccin de la pieza fundida debido
al enfriamiento.
Aunque en la fundicin centrfuga hay limitaciones en el tamao y forma de las piezas fundidas, se pueden hacer desde
anillos de pistn de pocos gramos de peso y rodillos para papel que pesen arriba de 40 ton, blocks de mquinas en
aluminio, piezas de fundicin de hierro para barcos se hacen utilizando fundicin centrfuga. Si el metal puede ser fundido,
se puede vaciar en el mtodo centrifugo, pero en el caso de pocas aleaciones, los elementos ms pesados tienen la
tendencia a separarse del metal base. Esta separacin es conocida como segregacin gravitacional.
Los mtodos de fundicin centrfuga se pueden clasificar como sigue:
1. Fundicin centrfuga real
2. Fundicin semi-centrifuga
3. Centrifugado
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FUNDICION POR REVESTIMIENTO O DE PRECISION:
La fundicin por revestimiento o de precisin emplea tcnicas que permiten superficies lisas, mucha exactitud en
fundiciones que estn hechas para aleaciones ferrosas y no ferrosas. No existe otro mtodo, que pueda asegurar la
produccin de piezas de partes difciles. Este proceso se utiliza en piezas de fundicin para aleaciones no maquinables y
metales radiactivos. Existe un nmero de procesos empleados, pero todos se incorporan a la arena, cermica, yeso o de
cscara de plstico hechos a partir de un modelo exacto en el cual el metal es vaciado. Aunque la mayora de las piezas
fundidas son chicas, el proceso por revestimiento se ha usado para producir piezas con pesos sobre 45 kg.
Las ventajas de las tcnicas por revestimiento o precisin son: (1) se pueden fundir piezas de formas intrincadas con
relieves; (2) se obtienen piezas con superficies lisas y sin lneas de particin; (3) la exactitud dimensional es buena; (4)
ciertas partes no maquinables se pueden fundir en forma pre-planeada; y (5) puede ser usada para sustituir fundiciones en
matriz donde existen canales muy cortos. Por otro lado, el proceso es caro, est limitado para piezas chicas y presenta
algunas dificultades cuando tiene corazones. No se pueden hacer agujeros menores de 1.6 mm y no pueden ser ms
profundos que 1 veces el dimetro.
FUNDICION CONTINUA:
La investigacin y los trabajos experimentales han probado que hay muchas oportunidades para lograr costos econmicos
en la fundicin continua de metales. En suma, los metales como punto de partida para la fundicin continua tienen un alto
grado se solidez y uniformidad no poseda por otros mtodos de produccin de barras y tochos. En forma breve, el proceso
consiste en vaciar continuamente el metal fundido en el interior de un molde, el cual tiene las facilidades para enfriar
rpidamente el metal hasta el punto de solidificacin, yen seguida extraerlo del molde. Los siguientes procesos son tpicos.