Proyecto realizado por el alumno:

Javier Rubianes Casal

Fdo.: . Fecha: ../../..


Autorizada la entrega del proyecto cuya informacin no es de carcter
confidencial


EL DIRECTOR DEL PROYECTO
Dr. Julio Montes Ponce de Len


Fdo.: . Fecha: ../../..



V B del Coordinador de Proyectos
Dr. Jos Ignacio Linares Hurtado


Fdo.: .. Fecha: ../../.....









ESCUELA TCNICA SUPERIOR DE INGENIERA (ICAI)
INGENIERO INDUSTRIAL



ESTUDIO TCNICO-ECONMICO DE
PRODUCCIN DE BIODIESEL MEDIANTE
ALGAS
Autor: Javier Rubianes Casal
Director: Dr. Julio Montes Ponce de Len

Madrid
Junio 2011
ESTUDIO TCNICO-ECONMICO DE PRODUCCIN DE
BIODIESEL MEDIANTE ALGAS
Autor: Rubianes Casal, Javier.
Director: Montes Ponce de Len, Julio.
Entidad colaboradora: ICAI Universidad Pontificia Comillas.
RESUMEN DEL PROYECTO
El presente proyecto, se fundamenta dentro de la necesidad de encontrar alternativas
viables a los combustibles fsiles, que colaboren en la disminucin de su dependencia y
con un intervalo de costes productivos capaces de competir en el marco actual del
segmento energtico, consolidando as la oportunidad de convertir al biodiesel en una
opcin real.
El proceso productivo de biodiesel mediante microalgas, se halla en vas evolutivas y
an no se ha implementado su viabilidad a escala industrial, siendo uno de los objetivos
de este proyecto, estudiar las directrices a seguir para culminar con xito dicha labor.
Las microalgas se han erigido como una de las opciones oleaginosas ms prometedoras
para la obtencin de lpidos convertibles en biocombustible, dado su elevado ndice de
crecimiento diario junto con su productividad por rea (PA) y rendimiento en aceite,
situados en un orden de magnitud muy por encima del aportado por los cultivos
terrestres clsicos: colza, palma, soja...
El abanico de tipologas de microalgas con las que poder desarrollar un sistema
productivo de biodiesel es muy extenso, habiendo decidido trabajar en este proyecto con
la cepa Dunaliella Primolecta, eleccin basada en la profusin de sta en experiencias
de laboratorio y por su consideracin entre los expertos como una de las ms indicadas
para llevar a cabo un procedimiento de dimensiones industriales.
La produccin de biodiesel a partir de algas se divide en cuatro etapas diferenciadas. La
primera, es el cultivo de las microalgas, origen de la obtencin de biomasa algal, que
ser cosechada y en dependencia del mtodo extractivo utilizado, desecada,
constituyendo estas dos operaciones la segunda fase del proceso de produccin. En
tercer lugar, hay que considerar la extraccin del aceite, dnde son aplicables dos
categoras de mtodos distintas, procedimientos mecnicos o qumicos. El cierre de la
produccin se realiza bajo la transesterificacin de los lpidos, en trminos comunes, la
conversin del aceite en biodiesel.
El trabajo desarrollado se ha centrado especialmente en la etapa de cultivo y en la
conjuncin del cosechado y procesado de la biomasa con los sistemas de obtencin de
lpidos, dejando en un segundo plano la esterificacin, considerada un procedimiento en
el cual el margen de innovacin en trminos tcnico-econmicos es muy limitado.
Se ha proyectado una planta de cultivo de microalgas, diseando el tipo de
fotobiorractores empleados para albergar la masa fluida as como una aproximacin al
escalado global del sistema. En la tabla mostrada a continuacin, se recogen los
parmetros ms relevantes que han sido trazados en esta fase.
CARACTERSTICAS TCNICO-GEOGRFICAS DE LA PLANTA DE PBRs
Sistema de cultivo Cerrado - Fotobiorreactores
Tipologa de los PBRs Tubular de lazo cerrado externo
Disposicin de los PBRs Inclinada
Ubicacin de la planta Almera - Carboneras
Produccin anual de la planta 100 ton.
Longitud tubular total 28500 m
Longitud tubular individual 15 m
Volumen total 200 m
3
Superficie necesaria irradiada 7125 m
2

Dimetro externo de las tuberas 10 cm
Dimetro interno de las tuberas 9.5 cm
Productividad volumtrica (PV)
1.47

Inclinacin del terreno 1.5%
Velocidad del flujo en el PBR
45

Material del PBR PMMA (Polimetilmetacrilato)
Sistema de turbulencia Agitador sumergible
Consumo mensual de CO
2
16395 kg
Fuente de CO
2
Fbrica de cemento

La cuota de dedicacin al apartado de cultivo de las algas ha sido amplia y se ha visto
soportada por la consecucin de un modelado en 3D y una proyeccin grfica de la
planta de fotobiorreactores, implementados con el software Rhinoceros 3D.
El segundo periodo importante de trabajo en este proyecto, se ha enfocado hacia un
anlisis tanto descriptivo como econmico, de la etapa de obtencin de lpidos de las
microalgas. Para cada uno de los mtodos presentados, se ha reseado el coste de
equipacin, el energtico, el de consumos y el rendimiento en aceite. A partir de estos
datos, se ha podido desarrollar un estudio de rentabilidades para determinar cul de ellos
representara la mejor opcin extractiva.
El resultado del anlisis de sensibilidad ofrece una clara visin de los procedimientos
ms adecuados. La extraccin por ultrasonidos es la ptima para el trabajo con cepas de
bajo contenido lipdico y un precio de venta del aceite moderado. La obtencin por
fluidos supercrticos es ms aconsejable cuando los porcentajes en aceite de la tipologa
de microalga son mayores.
A la vista de este estudio, se puede concluir que la fase de extraccin del aceite debe ser
abordada en profundidad para poder reducir los costes productivos de la etapa al
mximo, ya que esta actividad supondr en mayor medida la viabilidad econmica del
sistema en su conjunto.
Se debe seguir trabajando en la consecucin de un proceso productivo de mayor
rendimiento y menor coste operativo. Las fases de cultivo y obtencin de lpidos
marcarn la diferencia. La primera por proporcionar la cantidad de biomasa a procesar y
la segunda por elaborar el volumen de aceite que ser transformado en un
biocombustible. Futuras lneas con las que actuar en ambos terrenos han sido incluidas
en la memoria de este proyecto.
La produccin de biodiesel mediante algas es una nueva tecnologa que ha demostrado
merecer la atencin de los investigadores, abriendo una va de esperanza en el camino
de la sostenibilidad energtica independiente, o al menos conjunta, respecto a los
combustibles fsiles.








TECHNO-ECONOMICAL STUDY ON THE PRODUCTION OF
BIODIESEL THROUGH ALGAE
This project is based on the need to find viable alternatives to fossil fuels that allows to
be less dependent on them and are able to compete economically in the current energy
market, thus, converting biodiesel into a real option.
The production process of biodiesel through microalgae is found in evolutionary
channels and its viability on an industrial scale has not been implemented yet. One of
the main objectives of this project is to study the guidelines that must be followed in
order to accomplish this.
The microalgae have become one of the most promising oleaginous options for the
obtaining of convertible lipids into biofuel. This is due to its high rate of daily growth
together with the area productivity and oil output, located in a higher level over the level
of the well-known crops such as rapeseed, palm or soy.
There is a wide range of microalgae that can be used in order to develop a production
system of biodiesel. It has been chosen the stump Dunaliella Primolecta to analyse in
this project because of its profusion on scaling processes in laboratories and because it
is considered to be one of the most important ones to carry out an industrial process.
Biodiesel production from algae is divided in four different stages. The first one is the
cultivation of the microalgae, the origin of the obtaining of the algae biomass that would
be harvested and depending on the extraction method used, dried, allowing these two
operations the second phase of the production process. Thirdly, the oil extraction is
stopped where two different categories of methods, mechanical and chemical
procedures are applicable. The end of the production is carried out under the
transesterification of the lipid, in common terms, the conversion of oil into biodiesel.
This project has especially focused on the cultivation stage and on the combination
between the harvesting of the biomass with the obtaining system of the lipids. The
esterification, which is considered as a procedure with a limited innovation margin in
techno-economical terms, has been pushed in the background.
It has been designed a crop of microalgae, creating the type of photobioreactor used to
accommodate the fluid mass as well as an approximation to the global scaling of the
system. In the table below it has been recorded the most important parameters of this
stage:

TECHNO-GEOGRAPHICAL FEATURES OF THE PBRS PLANT
Cultivation system Closed Photobioreactors
Typology of the PBRs Tubular Closed Loop
PBRs arrangement Leaning
Location of the plant Almera - Carboneras
Annual biomass production 100 ton.
Total tubular length 28500 m
Individual tubular length 15 m
Total capacity 200 m
3
Required irradiated surface 7125 m
2

External diameter of the pipes 10 cm
Internal diameter of the pipes 9.5 cm
Volumetric Productivity
1.47

Inclination of the land 1.5%
Flow velocity
45

PBRs material PMMA
Mixing procedure Peristaltic pump + Submersible mixer
Monthly CO
2
consumption 16395 kg
CO
2
source Cement plant

The section about the growing of the algae has been extended and supported by the
obtaining of a 3D modeling and a graphic projection of the plant of photobioreactors,
implemented with the software Rhinoceros 3D.
The second part of this project has been focused on a descriptive and economical
analysis of the stage of the obtaining of the microalgae lipids. For each of the methods
presented, it has been set the cost of equipment, energy, use and oil output. Thanks to
these data, it has been developed a study of profitability that will determine the best
extraction option.
The result of the analysis of sensibility shows a clear vision of the most suitable
procedures. The ultrasonic-assisted extraction is the best tool for working with stumps
with low lipid content and a reasonable price of oil. The obtaining by supercritical fluids
takes advantage when the oil percentages of the typology of the microalgae are higher.
As a conclusion, it can be asserted that the extraction phase of the oil must be analysed
in depth, in order to reduce the productive costs to the utmost, so that this activity will
considerably involve the economical viability of the system as a whole.
It would be very interesting to keep on working on the obtaining of a production system
more profitable and with less operating cost. The stages of cultivation and obtaining of
the lipids will make the difference: the former because it is the responsible of putting
the biomass into the processing and the latter because it makes the volume of oil that
will be transformed into a biofuel. In this project, it has been included different
guidelines to act in both fields in order to be used in further future researches.
The production of biodiesel through algae is a new technology that deserves more and
more attention from researchers, opening a new way of hope towards the energy
sustainability, either independent or combined, in relation to the fossil fuels.

Indice general
I MEMORIA 7
1. Introducci on 8
1.1. Motivacion del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.2. Objetivos del proyecto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3. Metodologa del proceso de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.4. Recursos empleados en la ejecuci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.5. Organizaci on del documento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.6. Conceptos previos necesarios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2. Biodiesel,
fundamento y concepcion 15
2.1. Introducci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.2. Aspectos tecnicos del biodiesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.3. Empleo del biodiesel como combustible . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.4. Situaci on socio-econ omica internacional
del biodiesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.5. Es realmente interesante utilizar biodiesel? Ventajas e inconvenientes 18
3. Microalgas como fuente oleaginosa productiva de biodiesel 20
3.1. Que son las microalgas? . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.2. Tipologas de microalgas,
caractersticas y desarrollo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3. Justicaci on al apoyo del empleo
de microalgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4. Bases de elecci on de una especie para
la produccion de biodiesel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4. Etapas del proceso productivo de biodiesel a partir de algas 25
4.1. Introducci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
4.2. Fase de cultivo de las microalgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.3. Fase de cosechado de la biomasa algal . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.3.1. Procedimiento primario de cosechado: Floculacion . . . . . . 27
4.3.2. Procedimientos secundarios de cosechado . . . . . . . . . . . 27
4.3.3. Procedimiento terciario de cosechado: Desecaci on . . . . . . 31
1
4.4. Fase de extracci on del aceite
de las microalgas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
4.4.1. Extraccion del aceite bajo metodos mecanicos . . . . . . . . 51
4.4.2. Extraccion del aceite bajo metodos qumicos . . . . . . . . . 56
4.5. Fase de transestericaci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5. Planta de cultivo
Dise no del fotobiorreactor 66
5.1. Diferentes opciones para el cultivo de algas . . . . . . . . . . . . . . 66
5.1.1. Sistemas abiertos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.1.2. Sistemas cerrados Fotobiorreactores (PBRs) . . . . . . . . 68
5.2. Fotobiorreactor: esencia de una decision . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.3. Elecci on del tipo de fotobiorreactor:
bases de justicaci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.4. Caractersticas tecnico-geogr acas
de la planta de fotobiorreactores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.4.1. Ubicacion de la planta de cultivo . . . . . . . . . . . . . . . 76
5.4.2. Dimensionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.4.3. Material de los PBRs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.4.4. Elementos auxiliares de funcionamiento . . . . . . . . . . . . 82
5.4.5. Sistema de turbulencia:
componentes y fuente de CO
2
. . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.4.6. Otros condicionantes de la planta de cultivo . . . . . . . . . 86
5.5. Alimentaci on de las microalgas:
factores de crecimiento y nutrientes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
6. Conclusiones tecnicas 88
7. Futuros desarrollos 90
7.1. Introducci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
7.2. Objetivos y procedimientos futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
II MODELADO 3D PLANOS 94
8. Proyeccion graca de la planta de cultivo 95
III ESTUDIO ECON

OMICO 96
9. Analisis economico de una etapa del proceso productivo 97
9.1. Introducci on . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
9.2. Descripci on del modelo productivo
de biomasa algal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
2
9.3. C alculo de rentabilidades en la etapa
de extraccion del aceite de las microalgas . . . . . . . . . . . . . . . 98
9.3.1. Datos relevantes de los procesos . . . . . . . . . . . . . . . . 99
9.3.2. Metodo mixto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
9.3.3. Ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
9.3.4. Fluidos supercrticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
10. Conclusiones al estudio economico 106
10.1. Comparaci on de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
10.2. Analisis de sensibilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
IV BIBLIOGRAF

IA 109
V ANEXOS 113
3

Indice de guras
4.1. Modelos de secador de ventana refractiva [algaeglobal.com] . . . . . 33
4.2. Especicaciones tecnicas de un secador de ventana refractiva [pro-
jectxspring2009.blogspot.com] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
4.3. Sistemas de secado por tambor rotatorio [dynatech-marketing.com] 35
4.4. Pared interna de un tambor rotatorio de secado [bma-de.com] . . . 36
4.5. Proceso de secado en un sistema de doble tambor [n-rene.co.jp] . . 36
4.6. Sistemas de secado en lecho uido [directindustry.es] . . . . . . . . . 39
4.7. Dispositivo industrial de secado en lecho uido [directindustry.es] . 39
4.8. Procedimiento de secado solar en invernadero [wateronline.com] . . 41
4.9. Secador solar de cabina, radiaci on directa [enkingint.org] . . . . . . 42
4.10. Sistema de secado solar indirecto [rumbosol.blogspot.com] . . . . . 43
4.11. Detalle del dispositivo de atomizaci on en un secador spray [view-
goods.es] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.12. Procedimiento de secado por spray [qyttrade.com] . . . . . . . . . . 45
4.13. Esquema operativo del secado por spray [galaxie.com] . . . . . . . . 46
4.14. Dispositivos m as habituales de liolizaci on [directindustry.es] . . . . 49
4.15. Aspectos tecnicos de una prensa [alvanblanch.co.uk] . . . . . . . . . 52
4.16. Prensa mec anica con sistema de agitaci on [alvanblanch.co.uk] . . . . 53
4.17. Esquema de producci on de biodiesel con extraccion por ultrasonidos
[tecnomet.es] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
4.18. Instrumentaci on ultras onica para extracci on de aceite [directindustry.es] 55
4.19. Diagrama de fases solido/lquido/gas [esacademic.com] . . . . . . . 59
4.20. Variaci on de en funcion de P y T en las cercanas del PT [dmt.upm.es] 60
4.21. Esquema de un extractor por FSC [fsc.blogspot.com] . . . . . . . . 61
4.22. Representaci on de tubos Soxhlet [biol.unlp.edu.ar] . . . . . . . . . . 63
4.23. Traspaso de la membrana durante la osmosis [lookfordiagnosis.com] 63
4.24. Reacciones de transestericaci on [quimorg2.blogspot.com] . . . . . . 64
4.25. Estequiometra molar de la transestericaci on con metanol . . . . . 65
5.1. Planta de cultivo de microalgas en raceways exteriores [ieaghg.org] . 67
5.2. Arreglos de fotobiorreactores tubulares [brae.calpoly.edu] . . . . . . 69
5.3. Cultivo de microalgas en cilindro vertical [bioenergy-noe.com] . . . 70
5.4. Empleo en laboratorio de fotobiorreactor plano [azonano.com] . . . 70
5.5. Trayectoria de la luz y ciclos de luz/oscuridad [biod2.wordpress.com] 73
4
5.6. Instalaci on PBRs en disposicion inclinada [crisisenergetica.org] . . . 75
5.7. Distribuci on geograca de la radiaci on solar optima [CHIS07] . . . . 77
5.8. Nivel de radiaci on e intervalos temporales de sol en Espa na [antika-
riasolar.com] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.9. Localizaci on de la planta de cultivo de microalgas [googlemaps.com] 78
5.10. Lmites te oricos de producci on de biomasa algal en PBRs [ABO09] 79
5.11. Proyecci on de una planta de cultivo [algaelink.com] . . . . . . . . . 80
5.12. Sistema de uni on de los tubos [algaelink.com] . . . . . . . . . . . . 81
5.13. Diferentes presentaciones del polimetilmetacrilato [qatarisources.com] 82
5.14. Detalle de los tanques de suministro [genedrekeke.blogspot.com] . . 83
5.15. Bombas perist alticas Watson-Marlow/Bredel [watson-marlow.com] . 83
5.16. Automatizaci on de la planta de cultivo [algaelink.com] . . . . . . . 84
5.17. Agitador sumergible ABS, Serie RW [absgroup.com] . . . . . . . . . 85
5.18. Aprovechamiento del CO
2
emitido por una industria [holcim.com] . 86
9.1. Coste de secado de un equipo de ventana refractiva . . . . . . . . . 100
9.2. Coste de secado de un tambor rotatorio . . . . . . . . . . . . . . . . 100
9.3. Coste de secado de un secador en lecho uido . . . . . . . . . . . . 101
9.4. Coste de secado de un secador solar . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
9.5. Coste de secado de un secador spray . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
9.6. Coste de secado de un liolizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
9.7. Coste de extraccion de prensa/expeller + solventes qumicos . . . . 103
9.8. Coste de extraccion por ultrasonidos . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
9.9. Coste de extraccion por uidos supercrticos . . . . . . . . . . . . . 105
10.1. Comparaci on del V AN, variando el precio del aceite extrado y
el contenido lipdico de la cepa algal, en la extraccion mediante
prensa/expeller + solventes qumicos . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
10.2. Comparaci on del V AN, variando el precio del aceite extrado y el
contenido lipdico de la cepa algal, en la extraccion por ultrasonidos 107
10.3. Comparaci on del V AN, variando el precio del aceite extrado y
el contenido lipdico de la cepa algal, en la extraccion por uidos
supercrticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
10.4. Bases de eleccion del metodo de extracci on del aceite de las microalgas108
5

Indice de cuadros
2.1. Comparativa caracterstica diesel/biodiesel [agro.org] . . . . . . . . 16
4.1. Etapas del proceso productivo de biodiesel . . . . . . . . . . . . . . 26
4.2. Costes de un secador de ventana refractiva [algaeglobal.com] . . . . 34
4.3. Costes de un tambor rotatorio simple de secado [qdorbmachinery.com] 37
4.4. Costes de un secador en lecho uido de ciclo abierto [drygenic.com] 40
4.5. Costes de un secador solar indirecto [arkatechnologies.in] . . . . . . 43
4.6. Costes de un secador spray [icfwplants.com] . . . . . . . . . . . . . 47
4.7. Costes de un liolizador de bandeja [bidnetwork.org] . . . . . . . . 50
4.8. Costes de una prensa/expeller [alvanblanch.co.uk] . . . . . . . . . . 53
4.9. Costes de un equipo de ultrasonidos [ecvv.com] . . . . . . . . . . . 56
4.10. Costes de un extractor por solventes qumicos [agico.com] . . . . . . 58
4.11. Caractersticas de los diferentes uidos tipo [chemistry.blogspot.com] 58
4.12. Costes de un extractor por uidos supercrticos [uhde-hpt.com] . . . 62
5.1. Comparaci on de los metodos productivos entre fotobiorreactor y
raceway [CHIS07] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
5.2. Comparativa de los distintos arreglos de PBRs [biod2.wordpress.com] 74
5.3. Consumos de la planta de cultivo de microalgas . . . . . . . . . . . 87
9.1. Aproximaci on del coste productivo de la biomasa algal en funcion
del sistema empleado [CHIS07] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
9.2. Intervalos temporales de operacion diaria en los equipos de secado . 99
9.3. Flujos netos de caja para la extraccion con prensa/expeller + sol-
ventes qumicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
9.4. Flujos netos de caja para la extracci on por ultrasonidos . . . . . . . 104
9.5. Flujos netos de caja para la extracci on por uidos supercrticos . . 105
10.1. Comparaci on de los costes de extracci on y de las rentabilidades de
los diferentes metodos empleados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
6
Parte I
MEMORIA
7
Captulo 1
Introducci on
1.1. Motivacion del proyecto
La dependencia energetica de los recursos no renovables que la poblaci on mun-
dial padece, supone un conicto en el ambito tecnico, poltico y econ omico, cuya
soluci on absoluta a un no ha sido denida.
El futuro poco convincente que dejan entrever los combustibles fosiles, en mayor
medida el petroleo, sumado a un incremento de la conciencia medioambiental a
todos los niveles, ha desembocado en el estudio, investigacion y desarrollo de no-
vedosas fuentes energeticas renovables.
En la actualidad se estudia la posibilidad de introducir un innovador recur-
so energetico, que vista la inaci on del precio del crudo, y sin previsi on de una
estabilizaci on sostenida, permita un aporte de raigambre y eciencia de las fuentes
de energa, o al menos contribuya a este proceso.
Se gesta de este modo, la idea de los biocarburantes como hipotetica solucion a la
problem atica de los hidrocarburos f osiles. M as especcamente, se ha implementa-
do la investigaci on en biodiesel, un biocombusible procesado a partir de lpidos, de
origen vegetal o animal, pero que hasta el momento no ha sido capaz de abarcar
la demanda energetica global, por motivos tanto econ omicos como productivos,
irremediablemente ligados en el mundo actual.
En ese arduo camino, que es encontrar el punto de equilibrio en el negocio del bio-
diesel, se emplazan las algas (m as concretamente las microalgas), a las que atiende
la realizacion de este Proyecto Fin de Carrera. Las microalgas se erigen como el
cultivo vegetal mas eciente en terminos productivos, ya que presentan un ndice
de crecimiento y un contenido de lpidos en relaci on a la supercie que ocupan, no-
tablemente superior a cualquier otro cultivo terrestre, vease colza, girasol, palma,
soja . . . Adem as de estos datos reveladores, las microalgas se reproducen pr actica-
mente en cualquier medio, lo cual simplica mucho los problemas de terreno o los
posibles conictos de ocupaci on supercial destinada a la agricultura de tradici on,
y a su vez estas poseen una caracterstica muy signicativa, basada en la capta-
8
ci on de CO
2
necesario para su desarrollo, lo cual es un incentivo en la reducci on de
las emisiones de gases de efecto invernadero. Por ultimo, destacar tambien la no
necesidad de las microalgas, de aguas de consumo humano, para su proliferaci on
al mas alto rendimiento.
En este punto germina la cruzada, el imperioso requisito de disminuir la supe-
ditaci on a los combustibles f osiles de la sociedad global, fundamenta el proyecto de
producir biodiesel a partir de organismos protistas fotosinteticos, donde el objetivo
nal es conseguir un biocombustible con capacidad energetica semejante a la de
los carburantes f osiles, ademas de lograr la sostenibilidad econ omica de todo el
proceso, pasando desde los metodos de cultivo, por la extracci on del aceite hasta
la estericacion, es decir, la conversion de los lpidos en biodiesel.
1.2. Objetivos del proyecto
En esta seccion se ponen de maniesto los puntos fundamentales que se preten-
den dirimir en este proyecto. Una serie de propositos con los que poder acercar el
estudio de producci on de biodiesel mediante microalgas al lector de este documen-
to, y a traves del cual pueda formar una idea consolidada de esta nueva tecnologa
renovable.
Optimizar el metodo de cultivo de las microalgas. Bas andose en la
informaci on procedente de diversas plataformas y artculos especializados
en obtenci on de biomasa a partir de algas, evaluar y discernir el sistema
de reproducci on de microalgas m as efectivo, atendiendo a la variedad de
factores inuyentes en el, como son: la velocidad de crecimiento del cultivo,
l ogicamente asociada a la captaci on de radiacion solar, el aprovechamiento de
fuentes externas de CO
2
, el empleo de aguas residuales para el desarrollo de la
masa uida, la produccion anual de biomasa o la productividad volumetrica
del cultivo (PV).
Dise no y dimensionamiento de la planta de cultivo. Una vez decidido
el metodo de cultivo, etapa de la producci on de biodiesel a partir de algas,
que acapara un captulo entero de este proyecto, urge escalar en el sentido
tecnico, los parametros de la instalaci on, en este caso fotobiorreactores. Es
necesario estudiar el modelo de biorreactor, la disposici on y tama no de los
tubos, el di ametro, el grosor de las paredes tubulares, el material con el que
construir los elementos donde se aloje la masa uida, el sistema de turbulen-
cia del cultivo algal, la fuente de alimentaci on externa de di oxido de carbono,
la automatizacion del sistema . . .
Asimismo sera conveniente un modelado 3D en dimensiones escaladas, con
la que poder entregar al lector, una vision m as tangible de la proyecci on de
una planta de cultivo de microalgas en fotobiorreactores.
9
Analisis de las etapas productivas de biodiesel a partir de algas.
Estudio generalista de las diferentes fases que atraviesa la biomasa algal has-
ta su conversi on en biodiesel. Tras la etapa de cultivo, se vuelve impenitente
profundizar en los diferentes procesos y equipos con los que se pueden operar
en el cosechado y en la extracci on del aceite de la biomasa algal.
Este apartado precede al estudio de viabilidad econ omica, dicho an alisis se
basa en costes y rendimientos estudiados entre las diferentes opciones plan-
teadas en el transcurso de los periodos productivos.
Estudio econ omico del sistema productivo de biodiesel implemen-
tado. Observacion analtica y sensible, de la viabilidad economica de una de
las etapas productivas, estudiando particularmente las eciencias lipdicas y
gastos generados en ella, con el n de aupar y favorecer el progreso de sos-
tenibilidad de la producci on de biodiesel a partir de microalgas.
Se pretende encontrar una relaci on equilibrada independiente de una unica
etapa, en la que la inversi on realizada anualmente se vea reforzada por el
precio productivo de biodiesel obtenido.
Desarrollo y aplicaciones futuras de conceptos ligados al proceso
productivo. Delimitaci on del camino a seguir en la producci on de biocar-
burantes mediante algas en el medio-largo plazo, atendiendo a factores tanto
tecnicos como economicos, en los que basar una serie de formulaciones con
las que abordar el crecimiento sostenido de esta tecnologa.
En la continua busca de apoyos externos que ayuden y favorezcan a la sosteni-
bilidad econ omica de todo el proceso, surge la idea de biorrenera, donde se
realiza un aprovechamiento integral de la biomasa, destin andola a productos
secundarios de tipo energetico, de alto valor a nadido o incluso nutritivos.
1.3. Metodologa del proceso de trabajo
El modo de operar en el desarrollo de este documento es el siguiente:
CONCEPTUALIZAR OPTIMIZAR OPCIONES AN

ALISIS ELECCI

ON
OBJETIVOS
En proyectos como el presente, d onde el tema tratado es de frontal actualidad
tecnol ogica, es necesario en primer lugar, una total inmersi on en la lectura de todo
tipo de archivos, documentos, estudios y analisis energeticos a los que se tenga
acceso, as como la b usqueda en libros, artculos de revistas especializadas o cual-
quier tipo de bibliografa, junto con la documentacion que se pueda hallar en la
red. Este primer paso no s olo consiste en recopilar informaci on, va m as all a, hay
que evaluar las particularidades, separar lo util de lo poco productivo, logrando un
esquema mental que permita la optimizacion de todas las variantes encontradas,
derivando en la eleccion aplicada para el sistema desarrollado en el proyecto.
10
En el estudio econ omico de una de las etapas del proceso productivo, ubicado
en la tercera parte del documento, se debe trabajar con un metodo mas emprico,
logrando el contacto con las diferentes organizaciones que esten elaborando pro-
yectos de base conceptual semejante, pudiendo de este modo ajustar detalles tanto
tecnicos como de tipo monetario. En este Proyecto Fin de Carrera, se dispone de
un listado a nivel nacional de los diversos trabajos que se han realizado o se est an
desarrollando en una misma lnea de actuacion, informaci on de gran relevancia,
ya que permite al autor contar con fuentes dedignas en el supuesto de topar con
cuestiones que en un primer momento no sea capaz de solventar bajo su voluntad.
En pen ultimo lugar, es importante destacar el factor humano, donde a traves
de la constante disponibilidad del Director de Proyecto, se ha de intentar una re-
laci on personal con especialistas en las distintas etapas que comprende el proceso
productivo de biodiesel a partir de algas, investigadores de cada una de las areas,
que pueden aportar su amplio conocimiento para empujar desde un mismo cua-
drante la elaboracion de este proyecto.
Para nalizar, hacer una peque na referencia a lo cuantitativo, la redaccion
del documento. En cuanto alguno de los temas que abarca este Proyecto Fin de
Carrera haya sido deglutido y reposado por el autor, debe ser dispuesto en ne-
gro sobre blanco, ayudando a una tranquila y distante redacci on que evita una
escritura erratica y caotica.
1.4. Recursos empleados en la ejecuci on
Para llevar a cabo este trabajo no son necesarias m as de dos o tres herramientas
inform aticas, ya que el grueso del proyecto consiste en el estudio bibliograco exis-
tente al alcance del autor, mediante el cual reexionar y evaluar las caractersticas
de cada uno de los posibles metodos, sistemas y equipos que podran ser utilizados
a lo largo de un proceso productivo eciente de biomasa algal.
Explcitamente los recursos empleados son:
Libros, documentos, artculos . . . Captaci on de conocimientos.
Rhinoceros 3D Dise no y proyeccion en plano de la planta de PBRs
1
.
Microsoft Oce Excel 2007 Apoyo y soporte de c alculo para el
estudio economico.
1
PBR es el acronimo anglosajon de fotobiorreactor
11
1.5. Organizaci on del documento
Atendiendo a que el presente trabajo se encuadra dentro que lo que se conoce
como un proyecto-estudio, se ha decidido estructurar el documento de una forma
m as libre, concretamente en las siguientes cinco partes: memoria, modelado 3D y
planos, estudio economico, bibliografa y anexos.
A continuaci on se detalla el contenido de cada una de las secciones en las que se
ha dividido la redacci on del proyecto.
Parte I - MEMORIA: Se compone de siete captulos que representan la
categora conceptual del estudio de produccion de biodiesel a partir de algas.
El Captulo 1, el presente, reere la motivaci on y objetivos bajo los que
se cimenta la dedicaci on tematica y realizaci on del documento. Asimismo
incorpora la metodologa con la que se ha trabajado durante el periodo de
realizaci on del proyecto. Un ultimo epgrafe de esta seccion, expone algunos
conceptos previos que dan soporte al lector no familiarizado con la materia
estudiada.
En el Captulo 2, se atienden los aspectos que circundan al biodiesel. Se ex-
plica el momento que atraviesa el biocombustible en terminos socio-economi-
cos a nivel mundial, sus posiblidades reales como combustible de masas, sus
caractersticas tecnicas as como el interes objetivo que despertara su em-
pleo, aportando para ello, una descripci on de ventajas e inconvenientes.
Dentro del Captulo 3, se engloba el conjunto de referencias que permiten
dar cuerpo a la justicaci on de empleo de microalgas como recurso oleaginoso
para la producci on de biodiesel. Se explica desde un punto de vista teorico,
que se entiende por microalgas as como que rango de tipologas o cepas son
aplicables adem as de rentables lipdicamente. Se incluye el razonamiento de
la eleccion de una especie algal para el desarrollo del proyecto.
El Captulo 4, desarrolla el proceso productivo de biodiesel a partir de al-
gas en toda su dimension. Se estudia el cultivo de las microalgas, aunque se
amplan los conocimientos en el siguiente epgrafe, el cosechado de la biomasa
algal, la extracci on del aceite y la posterior conversion en biodiesel, la tran-
sestericaci on. Esta secci on se plantea como un estudio en el que describe el
proceso, el equipo y el coste que conlleva cada una de las etapas, aunque el
segundo y tercer termino, son aplicados exclusivamente en la desecaci on y
extracci on, dado su posterior an alisis economico.
En el Captulo 5 se analizan en profundidad los diferentes metodos de cul-
tivo de microalgas, ampliando los conceptos referidos a lo mismo, tratados
en la secci on anterior. Se proyecta un modelo de planta de cultivo y tipo
de fotobiorreactor, haciendo hincapie en los parametros necesarios para su
escalado. En este apartado se incluye tambien una soluci on para el sistema
de turbulencia del cultivo adem as de las necesidades de alimentaci on que se
contraen con el crecimiento de las microalgas.
12
El Captulo 6 cierra el proceso productivo, dedicandose en exclusiva a re-
saltar las consecuencias que se han derivado de la soluci on adoptada en el
epgrafe anterior, es decir, unas conclusiones tecnicas.
Podra considerarse al Captulo 7 una continuacion del 6, ya que en este se
dirimen las lneas de investigaci on futuras en el campo tecnologico de cultivo
de microalgas. Por otro lado, tambien se aportan desarrollos posibles, en el
medio-largo plazo, en terminos globales de producci on y sostenibilidad, con
los que se pueda crear una rme y s olida fuente de energa renovable.
Parte II - MODELADO 3D y PLANOS: Esta formada por un unico
epgrafe, el Captulo 8, en el que se recoge diferentes vistas de una proyec-
ci on simulada de la planta de cultivo en tres dimensiones, donde se puede
observar a grandes rasgos, como tornaran en realidad las ideas propuestas
en el Captulo 5.
Parte III - ESTUDIO ECON

OMICO: Es un conjunto de dos captulos

ligados entre s, donde se analizan datos de inversion y rentabilidad referen-
tes al proceso productivo de biodiesel.
En el Captulo 9, se examinan los costes productivos y posteriores renta-
bilidades que se obtienen en una etapa independiente de la produccion de
biodiesel a partir de microalgas, concretamente el periodo de desecaci on de la
biomasa algal, requisito indispensable en alg un sistema extractivo sucesivo,
y la fase de extraccion del aceite, donde en ambos periodos, se trabaja con
los datos presentados en el Captulo 4. Asimismo se desempe na un an alisis
de sensibilidad, incluido en el Captulo 10, con el cual medir la incidencia en
el estudio a traves de factores inherentes al proceso.
El Captulo 10 recoge las conclusiones derivadas de la secci on anterior, las
cuales pueden ser tomadas como referencia en posteriores proyectos que ex-
trapolen los datos obtenidos en esas fases, pudiendo potenciar la investigacion
econ omico-operativa de otras.
Parte IV - BIBLIOGRAF

IA: Comprende todo aquel documento, artculo

de investigaci on o libro, que ha sido empleado en la realizacion del Proyecto
Fin de Carrera, y que ha servido de apoyo y alimento conceptual al autor
del mismo.
Parte V - ANEXOS: Incluye los cat alogos y especicaciones tecnicas de
los elementos mas relevantes dentro del dise no de la planta de cultivo de
microalgas en fotobiorreactores.
1.6. Conceptos previos necesarios
Este documento esta dirigido a cualquier tipo de lector, profano en la materia
o no, con un unico requisito delimitado por el interes personal de adentrarse en
13
nuevas tecnologas de producci on de biocombustibles.
Los conceptos aqu desarrollados, no suponen una barrera conceptual elevada, ya
que muchos de ellos han sido denidos con cautela para poder acercar la lectura
a todo tipo de personas. As y todo, unos conocimientos de dimensionamiento, de
distribuci on de ujo en conductos y de calculo de rentabilidades, basicos, seran
recomendables para una comprension y aprendizaje dinamico del proyecto, por
parte del interesado.
14
Captulo 2
Biodiesel,
fundamento y concepcion
2.1. Introducci on
En la actualidad, el cambio climatico se presenta como uno de los mayores
desafos con los que lidiar, dado que la huella que est a dejando, es cada vez, m as
profunda y generalizada, comprometiendo la estabilidad social-economica del glo-
bo.
Algunas de las consecuencias consideradas de mayor gravedad son: el deshielo que
avanza glaciar tras glaciar, los incrementos del promedio mundial de la tempe-
ratura ambiente, las variaciones en los modelos de precipitaciones asumidos, la
modicaci on en terminos temporales e intensivos de sucesos de ndole clim atica
extrema y el aumento global del nivel medio de los oceanos, destacados todos en-
tre una mayora.
La aanzada conexi on entre el crecimiento sostenido de los niveles de emisi on de
los gases de efecto invernadero y el cambio clim atico, ha sido m as que probada en
los ultimos tiempos.
En b usqueda de una lucha eciente contra esta problem atica, se han establecido
nuevas polticas medioambientales apoyando el empleo de los biocombustibles en
todo el mundo, con la nalidad de ser capaces de liberar en cierta medida, la supe-
ditaci on que se sufre en el ambito vehicular hacia los combustibles de origen f osil.
Las incipientes tecnologas han sido bien acogidas, con soporte e interes, dada la
inquietud latente por la paulatina reducci on de las reservas globales de petr oleo
como por la necesidad de colaborar en un esfuerzo conjunto con la intenci on de
rebajar al m aximo las emisiones de gases de efecto invernadero.
La opci on gubernamental que ha cobrado un mayor protagonismo, para el campo
en que se mueve este Proyecto Fin de Carrera, ha sido la de disminuir la utilizacion
de carburantes de base f osil e irlos sustituyendo por combustibles renovables, de
mnima contaminacion y de emisiones cero originadas por el CO
2
.
Hasta el presente momento, el etanol a partir de ca na de az ucar y el biodiesel
15
de principio oleaginoso procedente de la soja, el girasol o la palma, han sido las
opciones erigidas en la causa con una mayor fuerza. As y todo, la capacidad de
estas producciones para sostenerse ha sido y es cuestionada dada su necesidad por
ser cultivadas en grandes supercies terrestres, interriendo en la vida natural de
la vegetaci on propia e incluso desplazando el uso de terrenos para la produccion
de bienes alimentarios.
La captaci on de CO
2
atmosferico, dentro de la evoluci on productiva de los bio-
combustibles, es uno de los requisitos indispensables para lograr la viabilidad tanto
econ omica como ambiental del proceso.
2.2. Aspectos tecnicos del biodiesel
Se dene como un biocombustible de origen sintetico obtenido a partir de re-
cursos renovables, tales como el aceite, vegetal o animal, y el metanol. El biodiesel
se encuentra habitualmente en estado lquido.
En terminologa qumica, se expone como el ester metlico de cadena larga de aci-
dos grasos que es sintetizado por transestericacion o simple estericaccion del
volumen oleoginoso.
Diesel y biodiesel comparten muchas de sus caractersticas, motivo principal del
poder sustitutivo del segundo, tanto parcial como totalmente, en relaci on al pri-
mero.
La combinaci on del biodiesel con el gasoleo de reno, es posible en diferentes
porcentajes. Se emplea una notacion simplicada atendiendo al porcentaje por
volumen del biocombustible en la mezcla: B
100
cuando todo es biodiesel, u otras
notaciones como B
5
, B
30
o B
50
, donde el subndice representa lo mencionado en la
primera lnea de este p arrafo.
El biodiesel se caracteriza por una menor toxicidad y propensi on a inamar que su
hom ologo petrolfero, siendo por ello seguro y sencillo de transportar. Asimismo,
es respetuoso con el medioambiente y biodegradable por completo.
A modo de comparaci on entre diesel y biodiesel, se establece el cuadro 2.1:
Parametro DIESEL BIODIESEL
Poder calorco [
kcal
l
] 8.74 7.795
Densidad - [
gl
cm
3
] 0.820-0.845 0.860-0.900
Punto de inamaci on [

C] Mn. 55 Mn. 101

Contenido en S
2
[ppm] M ax. 350 M ax. 10
Contaminaci on total [ppm] M ax. 24
Contenido en H
2
O [ppm] M ax. 200 M ax. 500
Viscosidad cinematica - [cSt] 2.0-4.5 3.5-5.0
Cuadro 2.1: Comparativa caracterstica diesel/biodiesel [agro.org]
16
Concluyendo:
El biodiesel presenta un poder calorco menor que el petrodiesel, deduciendo
la proporcion, 1 l de diesel de base fosil, equivale a 1.1 l de biodiesel.
Los par ametros y crecen en relaci on al diesel, afectando de manera di-
recta a la actuaci on en los trabajos de transporte y almacenamiento.
Una mayor densidad ofrece un incremento de la energa termica. En contra-
posicion, la viscosidad cinematica debera ser menor, evitando de este modo,
posibles ltraciones en el motor.
El comienzo donde el combustible torna a inamable, se encuentra en el
biodiesel, muy por encima que en el petrodiesel, siendo as el primero menos
explosivo.
El nivel de S
2
presente en ambos carburantes, se posiciona completamente
desproporcionado, siendo en el diesel ampliamente mayor que en el biodie-
sel, emplazando la aparici on de residuos perjudiales para la vida del motor,
participando activamente en su desgaste e inuyendo negativamente en el
control de emisiones nocivas para el medioambiente.
2.3. Empleo del biodiesel como combustible
La presencia fsica aparente de los biocombustibles, puede ser solida, lquida
(biodiesel/bioalcohol) o gaseosa (biog as/H
2
). Se encuadra a los biocombustibles
como carburantes de procedencia renovable, empleados en el sector del autom ovil
y que han sido producidos a partir de biomasa.
Son las evoluciones/procedimientos de clase biologica, los que denen a los bio-
combustibles. El n umero de opciones ventajosas frente a los carburantes es amplio,
entre ellas la menor generacion de CO
2
, elemento protagonista en el efecto inver-
nadero, durante su periodo productivo completo.
Las fuentes de las que los biocarburantes toman sus materias primas, son inex-
tinguibles, por lo que se sit uan en oposici on directa con el petroleo, el cual ha
visto disminuidas sus reservas y al mismo tiempo, su capacidad contaminante se
ha sostenido sin visos de reducci on unilateral.
Los actuales propulsores de combustion interna, son los principales beneciarios
de esta nueva generacion de biocarburantes.
2.4. Situacion socio-econ omica internacional
del biodiesel
En el a no 2 009, el continente europeo registro la mayor participaci on pro-
ductiva en biodiesel con una cifra proxima al 49.8 %. En segunda posicion se si-
tu o America, con una cuota de mercado del 32.8 %. Por ultimo se encontraba la
17
regi on Asia-Pacco con un porcentaje del 4.4 %.
El punto d onde la intervencion productiva europea en biodiesel comienza su de-
clive, se enmarca en los primeros pasos del a no 2 001, d onde por el contrario han
medrado las otras dos denidas.
Alemania, EE.UU., Argentina, Brasil y Francia, son los motores productivos de
biodiesel, generando en conjunto un 68.4 % del total. Dentro del marco geogr aco
Asia-Pacco, Australia es el pas con mayor producci on, al que siguen de cercan
China e India.
EE.UU., en el 2 009, se posicion o como el segundo productor mundial de biodiesel,
copando un 17.7 % del mercado global. Alcanz o los 2 822 millones de l en 2 010 y
se estima la cifra de 6 500 millones para el 2 020.
Tanto el empleo como la inversi on en producci on de nuevos combustibles como el
biodiesel, son promovidos por los gobiernos estatales, mediante ayudas econ omi-
cas y registros enmarcados en el programa Renewable Fuel Standard 2 (RFS). El
estudio de esta estandarizaci on, implemento y desarroll o la utilizaci on de 42 000
millones de l de biocombustibles durante el periodo 2 009, con vistas a hacer cima
en los 136 000 l llegado el 2 022.
La industria del biodiesel en Espa na, destaca por los avances que se realizan hacia
una mayor produccion. Actualmente, Espa na se sit ua en el septimo lugar de la
lnea productiva europea. Este incremento de la cuota de mercado se ha visto sus-
tentado por un s olido Plan de Energas Renovables y la exibilidad gubernamental
en el apartado impositivo referente a los hidrocarburos.
2.5. Es realmente interesante utilizar biodiesel?
Ventajas e inconvenientes
Las ventajas que ofrece el uso de biodiesel son:
Las emisiones de CO
2
se reducen en un 80 % aproximadamente frente al casi
100 % de las de SO
2
, durante el transcurso biol ogico en la produccion.
Fuerte reducci on en las emisiones vehiculares, tales como el CO, los hidro-
carburos vol atiles o las partculas, en los motores de ciclo diesel.
La longevidad de los propulsores se puede ver incrementada bajo el empleo
de biodiesel. Este biocombustible presenta mayores caractersticas de lubri-
caci on que el diesel de base f osil, siendo asimismo el unico biocarburante
capaz de operar bajo cualquier porcentaje en combinacion con su hom ologo
derivado del petroleo.
El evidente detrimento importador de gasoil a traves de un mayor empleo
de biodiesel, derivando al mismo tiempo, en una menor utilizacion de los
carburantes de origen fosil, liberando en cierto modo, el duro compromiso
adquirido con el abastecimiento energetico.
18
Dado que los cultivos que sirven como fuente oleaginosa al biodiesel, no tienen
por que ser de uso agrcola, su produccion exhibe una alternativa interesante
para aquellas tierras biol ogicamente muertas.
Potencia la relaci on de los productos primarios para con el petr oleo, siendo
una de las posibles soluciones economicas a las ayudas subsidiarias del sector
agropecuario en las regiones industrializadas.
Los inconvenientes que presenta el utilizar biodiesel son:
Posee una mayor competencia solvente en relaci on al diesel. En ocasiones,
dicha propiedad, favorece la disoluci on de residuos en el dep osito, trans-
riendolos al interior del motor a traves del circuito de admision por el que
circula el combustible, provocando el consecuente atasco de los elementos de
ltraci on, supuesto dado solamente cuando se suministra el biocombustible
por primera vez despues de haber estado consumiendo diesel fosil.
Detrimento en un 3 % de su potencia energetica, no siendo muy relevante ya
que su ndice de cetano se ve en aumento, generando una combusti on tarda
con menor relaci on de compresion.
El proceso productivo global del biodiesel tiene mayores costes que los asu-
midos en el diesel de origen petrolfero, por lo que diversos pases permiten la
deducci on cero de impuestos en este biocombustible, con la unica intenci on
de que su precio de venta al consumidor disminuya.
En el territorio nacional, se encuentra una disyuntiva entre el alto coste
productivo y la tasa impositiva reducida, que ha sido aprobada para que el
precio del biodiesel se equipare al del petrodiesel, hecho que a un no ha sido
consolidado.
19
Captulo 3
Microalgas como fuente
oleaginosa productiva de biodiesel
3.1. Que son las microalgas?
Es importante tener en cuenta que el termino microalgas, denidas como or-
ganismos fotosinteticos de tama no inferior a 200 m es un comodn del lexico que
hace referencia a una gama de organismos fotosinteticos que abarcan no s olo unas
11 divisiones, sino a 2 reinos, plantas y bacterias.
En comparacion, todas las plantas terrestres pertenecen a una unica divisi on, clo-
rota, las cuales derivaron de las microalgas marinas fundadoras de tal agrupaci on
taxon omica. Esto implica que existe mucha mas similitud, siologica, en compo-
sici on bioqumica y pigmentaria, entre una microalga clorota y cualquier planta
terrestre, que entre esa misma microalga y cualquier microalga que ota a su lado
y es aparentemente identica, pero perteneciente a otra divisi on.
Por tanto, s resulta peligroso hablar de microalgas como si se hablara de las plan-
tas, sera igualmente incorrecto hablar de algas, o de vegetales marinos, sin ser
consciente de la enorme diversidad del termino.
Algunos autores sostienen que existen unas 50 000 especies de microalgas, mientras
que otros hablan de 100 000 tipologas.
Como referencia indicar que aproximadamente el 80 % de la producci on industrial
actual de microalgas, est a basada en el cultivo de unicamente 3-5 cepas.
3.2. Tipologas de microalgas,
caractersticas y desarrollo
La clasicaci on de las cepas algales atiende a par ametros tales como el ciclo de
vida, la morfologa, la pigmentaci on o la estructura celular.
Bacillariophyceae-Diatomea, es una especie de microalga unicelular planctonica
20
de 2 m a 1 mm. Est a presente en la gran mayora de medios acuaticos, suponien-
do un elemento relevante en el total del toplancton.
Sus paredes celulares almacenan slice polimerizada, conteniendo asimismo diver-
sas presencias de C, ya sea en aceites naturales o polmeros de carbohidratos.
Chlorophyceae es una de las clases de algas verdes, destacadas principalmente del
resto, por su morfologa ultraestructural. Se ha contabilizado un n umero medio
de 2 000 especies diferentes. Tienen mayor presencia en aguas de tipo continental,
lagos o ros.
Se caracterizan por las reservas de almid on que contienen, produciendo al mismo
tiempo, bajo ciertas condiciones de cultivo, un volumen oleoginoso considerable.
Son rese nables: Dunaliella, Haematococcus y Chlorella.
Chrysophyceae (algas doradas o algas verde-amarillas) es una categora de mi-
croalgas que pueden ser encontradas mayoritariamente en agua dulce. Habitan en
la mayora de los lagos y lagunas. Han sido contabilizadas alrededor de 1 000 es-
pecies. Se caracterizan por su contenido en aceites naturales y carbohidratos.
Las cianobacterias, que atienden tambien al nombre de Cyanophyceae o algas ver-
deazuladas, son una clase de bacterias procariotas.
En la actualidad se conocen mas de 7 500 variantes. Las cianobacterias poseen, al
igual que algunas otras microalgas, la capacidad de captar el N
2
del aire y sin-
tetizarlo en amoniaco, NH
+
4
, un estado del N
2
que todo elemento celular puede
aprovechar. Una de sus cepas mas conocidas es, Spirulina, destacada dentro de
este grupo por su uso biotecnol ogico.
3.3. Justicaci on al apoyo del empleo
de microalgas
Se ha referido que varios microorganismos tales como las levaduras y bacte-
rias de la categora actinomicetos, tienen la capacidad de sintetizar trigliceridos
intracelulares, mediante estudiadas condiciones de cultivo, hasta en un 80 % de su
peso seco empleando distintas fuentes de C y diversos subproductos y/o residuos
industriales o agrcolas.
La disyuntiva cuando se utilizan este tipo de microorganismos, es el coste pro-
ductivo, dado que necesitan un consumo elevado de O
2
. En contraposici on, en los
ultimos tiempos, se ha referido que las microalgas plantean una alternativa m as
s olida que cualquier otra clase de organismo para la produccion de triacilgliceri-
dos y su conversi on a biodiesel, puesto que algunas tipologas oleaginosas, siendo
microorganismos fotosinteticos, s olo requieren energa solar, H
2
O, CO
2
y una va-
riedad de sales para generar muy altas eciencias de biomasa rica en lpidos.
Tanto es as que, son los organismos fotosinteticos de mayor rendimiento, absorben
21
mayor cantidad de CO
2
y liberan mas O
2
que cualquier planta, su crecimiento es
extremadamente r apido y consiguen retener grandes cantidades de diversos pro-
ductos.
Existen microalgas capacitadas para doblar su biomasa en el intervalo temporal
de un da y el tiempo de duplicacion de biomasa a lo largo de la fase exponen-
cial puede ser tan reducido como 3.5 h. En un plano mas especco, las ventajas
obtenidas bajo el empleo de microalgas para la producci on de biodiesel son:
1. Las microalgas poseen un rendimiento en aceite mucho mayor que cualquier
cultivo convencional. Se cifra de 10 a 20 veces mayor que el derivado del
aceite de palma y de 200 a 400 veces mayor que el derivado del aceite de
soja.
2. Este es el unico bioenergetico que presenta una verdadera huella ecologica re-
ducida, dado que necesita una supercie de 1-2 ordenes de magnitud menores
en comparaci on a los cultivos habituales.
3. Con biodiesel de microalgas cultivadas en lagunas abiertas, s olo se requieren
200 000 ha para producir 1 cuatrill on de BTU
1
. En contraste, se requieren
aproximadamente 40 millones de ha si se utiliza etanol derivado de maz o
20 millones de ha si se utiliza biodiesel derivado de frijol de soja.
4. Las microalgas oleaginosas pueden ser cultivadas en agua de mar o en agua
salobre, disminuyendo as la presion sobre el agua dulce requerida para la
producci on de alimento. Algunas otras especies aisladas de agua dulce, pue-
den crecer en aguas residuales, tambien eliminando la competencia por el
uso de agua para la agricultura.
5. Las microalgas son excelentes captadoras de CO
2
. Por cada 100 ton de mi-
croalgas producidas, se consumen 183 ton de CO
2
.
6. Con relacion a la emisi on de gases de efecto invernadero, es de los pocos
bionergeticos con un valor negativo, es decir, no se produce CO
2
durante el
ciclo de vida de produccion y el valor de este parametro para microalgas es el
m as negativo respecto a los otros bionergeticos con valores negativos, etanol
a partir de pastos o de residuos celulosicos.
3.4. Bases de elecci on de una especie para
la produccion de biodiesel
La elecci on de la especie es el primer paso para el desarrollo de un proceso de
producci on, ya que el exito depende principalmente de ello.
1
British Termal Unit.- 1 BTU = 1 055.056 J
22
La especie debe tener las caractersticas adecuadas para las condiciones de cultivo
muy particulares en las que se quiere obtener productos especcos.
Entre las principales caractersticas deseables para cultivos a gran escala est an:
crecimiento r apido, alto contenido de productos de elevado valor a nadido, desarro-
llo en ambientes extremos, celulas grandes en colonias o lamentos, gran tolerancia
a condiciones ambientales, permisividad hacia niveles altos de CO
2
(15 % o m as),
a contaminantes y al efecto fsico de la agitaci on o turbulencia. Adem as, no debe
excretar autoinhibidores.
El Departamento de Energa de Estados Unidos nanci o de 1 978 a 1 996 un pro-
grama para desarrollar combustibles renovables a partir de algas.
El objetivo principal del programa, denominado Programa de Especies Acuati-
cas, fue la producci on de biodiesel a partir de algas con alto contenido de aceite,
cultivadas en estanques al aire libre utilizando el CO
2
liberado de centrales termo-
electricas que usaban carbon como combustible.
Aislaron m as de 3 000 especies con especial interes en cepas productoras de lpidos,
pero nalmente no se hizo ninguna recomendaci on en cuanto a la mejor especie,
pero si se reporto que el rendimiento por acre de aceite de microalga es apro-
ximadamente 200 veces mayor que el m aximo rendimiento de cualquier cultivo
oleaginoso.
Posteriormente, se han descrito listas numerosas de cepas de origen marino o dul-
ceacucolas que muestran un alto contenido de lpidos y existen diversos estudios
con especies del genero Chlorella, con especies de Dunaliella, de Nannochloris y
con Botryococcus Braunii por mencionar algunos de ellos.
Nannochloris y Dunaliella son especies pseudomarinas con buenas ventajas para
ser cultivadas en zonas costeras.
Recientemente, se investigaron 30 especies para seleccionar aquellas con alta pro-
ductividad en biomasa y alto contenido de lpidos, encontrando que Nannochlo-
ropsis sp., una especie marina, es particularmente promisoria para la produccion
de aceite.
De igual manera, se investigaron 6 especies de microalgas tanto marinas como
dulceacucolas para elegir en terminos de cantidad y calidad de aceite, la mejor
materia prima para la produccion de biocombustibles.
Dunaliella Primolecta y Nannochloropsis sp. fueron las que mostraron mayor con-
tenido de lpidos, 27 % y 28.7 % respectivamente, lo cual las sit ua como adecuadas
para el desarrollo de cualquier cultivo.

Ultimamente, varios grupos de investigadores han incursionado en la lnea de in-

vestigaci on para producir cepas geneticamente mejoradas. Aunque la aplicaci on de
la ingeniera genetica para mejorar la producci on de lpidos en fenotipos de euca-
riotes, se encuentra en etapas muy tempranas, ya se han desarrollado herramientas
de manipulaci on genetica en ciertos sistemas modelo, para variar el metabolismo
23
central del C en estos organismos. Sin embargo, es posible que los resultados de
esta estrategia sean de mediano y largo plazo, considerando que se ha enfatizado, el
a un hoy valido requerimiento de generar mucho conocimiento para posteriormente
lograr manipular el metabolismo de lpidos.
24
Captulo 4
Etapas del proceso productivo de
biodiesel a partir de algas
4.1. Introducci on
La obtencion de biodiesel requiere de la consecucion de una serie de fases pro-
ductivas, que deniran profundamente la viabilidad del proceso en su conjunto.
Las etapas necesarias para llegar hasta el producto nal partiendo de la biomasa
de microalgas, son las indicadas a continuacion:
Fase de cultivo de las microalgas Planta productiva de biomasa
Fase de cosechado de la biomasa algal
Fase de extraccion del aceite de las microalgas
Fase de transestericacion Transformacion del aceite en biodiesel
Cada una de las fases mencionadas en el primer parrafo, seran estudiadas minu-
ciosamente en los proximos epgrafes de este cuarto captulo. Asimismo, la fase de
cultivo se analiza en profundidad en el Captulo 5, donde se expone la viabilidad
tecnica de una planta productiva de biomasa algal, ademas de conseguir aportar
luz en el complicado mundo del escalado de los sistemas de crecimiento de las
microalgas.
La metodologa con la que se estructura este artculo, se edica sobre un estudio
del sistema a emplear, seguido de un analisis del equipo con el que se ejecutar a la
posible etapa y concluye con una particion de costes del material, sobre todo en
la fase de extraccion del aceite, de la cual se realizara un estudio de viabilidad
econ omica.
El cuadro 4.1 esquematiza el desarrollo del proceso de un modo preciso, per-
mitiendo al lector bajo un simple golpe de vista, entender el orden y posibilidades
presentes en la cadena de elaboracion del biocombustible:
25
Orden Etapa Proceso desarrollado
Cultivo en sistema abierto
1
o
) o Producci on de biomasa algal
Cultivo en sistema cerrado
Centrifugaci on
o
2
o
) Filtraci on Recogida de la biomasa producida
o
Sedimentaci on
Extracci on en biomasa seca
3
o
) o Obtenci on del aceite de la biomasa algal
Extracci on en biomasa h umeda
4
o
) Transestericacion Conversion del aceite en biodiesel
Biodiesel
5
o
) + Obtenci on de productos nales
Glicerol
Cuadro 4.1: Etapas del proceso productivo de biodiesel
4.2. Fase de cultivo de las microalgas
El desarrollo de esta seccion se dene por completo en el Captulo 5.
La elecci on del sistema que se empleara para el cultivo de las microalgas, en el
desarrollo de un proyecto de producci on de biodiesel, es un par ametro con impor-
tantes connotaciones econ omico-productivas. Los metodos para el cultivo de las
microalgas, se dividen en sistemas abiertos (5.1.1) y sistemas cerrados (5.1.2).
4.3. Fase de cosechado de la biomasa algal
Dentro de la investigaci on en el modo operativo de producci on de biodiesel
mediante microalgas, se considera actualmente que el nicho de oportunidades de
ajuste econ omico se centran en las etapas tanto de cosechado de la biomasa como
en la de extracci on del aceite de las algas.
El cosechado algal consiste en obtener a partir de la concentracion de masa uida
de algas, un subproducto en forma de pasta. Habitualmente, el proceso consta de
una o dos etapas, en funci on de si incluye o no, adem as del cosechado, la desecacion
de las algas.
En el caso concreto del proyecto desarrollado, el cultivo se realiza en base a mi-
croalgas, organismos fototr ocos de dimensiones que oscilan entre los 2-200 m,
aplicados en densidades de cosechado tenues, lo que desemboca en costes, de tipo
energetico y de suministro de equipos, especialmente elevados.
26
Se vuelve impenitente intentar racionalizar que metodo es el adecuado, por
lo que previamente es necesario conocer bajo que condiciones y con que equipos se
pueden emplear, para determinar as la reducci on de costes necesaria, basandose
en los diferentes sistemas, en la adaptaci on a la especie, la reutilizacion de las
aguas empleadas . . .

Esto ultimo se reivindica en los diferentes subapartados de
esta seccion.
A nadido a la problematica mencionada, tama no de las microalgas excesivamente
peque no junto con una densidad celular relativamente baja (< 0.6
kg
m
3
en biomasa
seca), hay que destacar que el dinero destinado al proceso de cosechado supone
aproximadamente un 25-40 %, del coste total de la operaci on productiva, lo que
nuevamente pone de relevancia la necesidad de optimizar esta fase.
4.3.1. Procedimiento primario de cosechado: Floculaci on
Proceso: Consiste en la separacion de las microlgas del medio de cultivo median-
te la adici on de oculantes, forzando de este modo a la biomasa a formar oculos
(grumos). La oculaci on se considera el paso previo a otros sistemas de cosechado,
mediante la cual se aumenta el volumen medio de las partculas algales.
Los oculantes son productos qumicos que llevan a cabo su tarea bajo la formaci on
de coloides y partculas en suspension, siendo algunos de los mas empleados: el clo-
ruro ferrico FeCl
3
, el sulfato ferrico Fe
2
(SO
4
)
3
o el sulfato de aluminio Al
2
(SO
4
)
3
.
Tambien existe un producto de tipo comercial que atiende al nombre de Quito-
sana, muy utilizado en tecnicas desarrolladas para EDAR, pero que aplicado a
la recolecci on de biomasa algal torna en unos costes no sostenibles. Actualmente
existen procedimientos experimentales donde, a partir de la trituracion de conchas
marinas, conversion en polvo y procesado de estas, se extrae quitina, un polisacari-
do del cual la Quitosana es derivada.
Ha sido optimizado un proceso de oculaci on bajo sensibilidad de pH, en el que
empleando NaOH combinado con la adicion de un polmero no ionico y mante-
niendo unos valores de pH en el intervalo [10-10.6], se han alcanzado eciencias
del proceso pr oximas al 80 %, para el rango conocido de especies de microalgas.
El cosechado bajo previa oculacion dispara los costes operativos cuando se tra-
baja en grandes proporciones, por lo que interviene con fuerza la posibilidad de
que el cultivo se autoocule mediante la supresi on del suministro de CO
2
. La
investigacion inmediata pasa por la autooculacion, donde se busca encontrar el
punto de equilibrio dentro del rango de valores del aporte de di oxido de carbono
al sistema de cultivo, para que este pueda permitirse la formaci on de oculos por
s mismo.
4.3.2. Procedimientos secundarios de cosechado
En una segunda fase de la recolecci on de la biomasa, se puede optar por cua-
tro diferentes procedimientos: otacion, ltracion, sedimentacion por gravedad o
centrifugaci on.
27
4.3.2.1. Flotaci on
Proceso: Mediante la segregaci on de las partculas algales de la masa uida que
conforman, se consigue su cosechado.
La relacion diferenciadora existente entre la masa volumetrica de las partculas
algales y la del uido en el que se hallan suspendidas, permite el desarrollo del
proceso. La aplicaci on de este metodo, se limita a aquellas partculas cuya masa
volumetrica real o aparente, se encuentra por debajo del valor marcado por la masa
uida del cultivo.
La otaci on provocada, masa volumetrica aparente, permite utilizar la idoneidad
con que las moleculas son susceptibles de conformar un unico cuerpo con partculas
de gas, consiguiendo que la densidad de la simbiosis, sea menor que la de la masa
uida. Realizando un simple diagrama que represente las fuerzas que act uan sobre
cada uno de los conjuntos de biomasa algal, se puede comprobar que se produ-
ce una resultante en sentido ascendente, conduciendo al agrupamiento de dichas
partculas, en la supercie libre de la masa uida ubicada en el tanque de cosecha-
do.
Evidentemente, la otaci on se basa en la mayor densidad que poseen los coloides
algales frente al medio continuo en el que se desarrollan, debido a la mayor cohe-
si on que presentan para con las burbujas de gas, frente a la capacidad de adherirse
al medio uido.
Bajo el empleo de la otacion para la recolecci on de biomasa, se persiguen una
serie de medidas, que conjuntamente favorecen a la viabilidad tecnico-econ omica
del procedimiento:
La cohesion ecaz entre las micro-burbujas de aire y los coloides algales,
provocando una fuerza de elevacion del conjunto.
Segregaci on profusa de las partculas algales del medio de cultivo.
Consecuci on de oculos, dimensionalmente acordes con el proceso de remo-
ci on.
Existen diversos procesos diferenciados de otaci on, que en las pr oximas lneas son
detallados en mayor profundidad:
1. Flotacion por espuma: La separacion de las microlgas del medio de cultivo,
se provoca mediante el burbujeo de aire a traves de la columna y el ajuste
del pH, consiguiendo de este modo la produccion de una espuma de biomasa
algal por encima de la supercie libre de la masa uida. El nivel de pH
ajustado, posee dependencia directa del tipo de cepa con la que se trabaje.
La masa algal se concentra en la espuma creada, se colecta y luego se separa
mediante aspiraci on. Los costes de este metodo a un siguen siendo elevados,
por lo que la investigaci on actual se focaliza en encontrar opciones para la
reducci on de los mismos.
28
2. Flotacion por aire disuelto (DAF): Separa las moleculas algales de su medio
de crecimiento, conjugando la otacion por espuma con el procedimiento
oculador. El tratamiento mediante oculaci on para el conjunto microalgas-
aire, se cubre empleando alumbre junto con la produccin de micro-burbujas
a partir de un compresor de aire. El alumbre es el nombre con el que se
denomina al sulfato doble compuesto, que est a formado por el sulfato de un
metal trivalente, tal como el cromo, el aluminio o el hierro, y el sulfato de un
metal monovalente como el sodio o el potasio. Habitualmente se referencia
como alumbre potasico, AlK(SO
4
)
2
.
3. Flotacion por aire disperso (DiAF): La masa algal en suspension, es disper-
sada, aireada y agitada, utilizando unos rotores que conforman el sistema,
mediante los cuales se generan burbujas de aire de un tama no medio proxi-
mo a 1 m, causantes de las acciones anteriormente expuestas. El ujo de
aire producido, interviene de forma sensible en la otaci on de las partculas
suspendidas.
4.3.2.2. Filtraci on
Proceso: Se fundamenta en el empleo conjunto de peque nas membranas de papel
y una bomba de aspiraci on, para la consecucion del cosechado. La principal carac-
terstica de este metodo, radica en su capacidad recolectora de cepas de microalgas
de baja densidad, a un siendo este proceso, limitado en terminos volumetricos y con
inconvenientes tecnicos tales como el atasco del equipo cuando se ha agrupado la
biomasa a traves de la etapa de aspiracion.
Se han desarrollado diferentes lneas de investigacion en torno al ltrado de la
masa uida, optimizando el proceso de cosecha primitivo:
1. Filtrado por ujo invertido: Interviene un aspirador de ujo en direcci on
inversa que permite trabajar con la presion por encima del ltro, permitien-
do la congregaci on de las partculas algales y procurando simplicidad en la
operativa. El avance en este metodo, viene de la mano de la ampliaci on del
volumen cosechado de masa uida frente al detrimento del tiempo necesario
para llevar a cabo dicha accion. Se han alcanzado cotas de ltrado de 20 l
de medio uido en un intervalo temporal de 3 horas.
2. Filtrado con remocion por cuchilla: Se caracteriza por la utilizaci on de un
sistema de aspiraci on directo, pero que necesita de la colocaci on de un equipo
de cuchillas rotatorias en el tanque de cosecha por encima del ltro, impi-
diendo a los coloides conjugarse durante el tiempo de recolecta, evitando
as los posibles atascos.
La problem atica principal de la practica de ltracion, reside en la oposicion a ser
recolectadas por parte de las microlgas cuyas dimensiones son inferiores a los 30
m. Dentro de este grupo se encuentran cepas importantes a nivel de contenido
29
en aceite, y por lo tanto muy atractivas para ser empleadas en un proyecto de
producci on de biodiesel, como pueden ser la Chlorella Vulgaris o la Dunaliella
Primolecta. Este tipo de microalgas deberan ser ltradas usando micro-coladores
colocados tras la membrana de ltrado, requerida a bajas presiones y atravesada
por un ujo de velocidad reducida, debido a la composicion celular de las mismas.
4.3.2.3. Sedimentaci on por gravedad
Proceso: Est a delimitado por las connotaciones que aportan elementos como la
densidad, la velocidad de sedimentaci on (Stokes) y el radio celular de la cepa
empleada. Esta tecnica ha sido muy profusa en cultivos de grandes vol umenes
uidos pero con porcentaje de biomasa contenida relativamente peque no, adem as
de operar funcionalmente s olo con microlgas dimensionalmente mayores de 70 m.
Uno de los elementos relevantes en este proceso, como ya se ha indicado, es la
velocidad de sedimentacion, vinculada de forma inequvoca con la diferenciacion
de densidades uido-s olidas, las dimensiones y geometras de los coloides algales.
Valores bajos de este par ametro est an determinados por diferencias de densidad
en lquido y solido inapreciables, o por un tama no de las partculas realmente
peque no, lo cual desemboca en la inviabilidad operativa del procedimiento.
La concentraci on coloidal de las microalgas, es otro de los factores de trascendencia
para con este metodo, trasladando el impedimento tecnico en los casos d onde el
valor de esta es alto. Para una mayor concentracion, la velocidad de sedimentaci on
individual se encuentra por encima del valor de la velocidad impedida, referida al
bloqueo de sedimentacion.
Habitualmente la segregacion de las suspensiones, que son partculas s olidas que
se hallan en un medio lquido, bajo este procedimiento de cosecha, se lleva a cabo
en un dep osito de sedimentacion. La masa suspendida transcurre por la c amara,
geometricamente cilndrica o c ubica, bajo un ritmo espacio-temporal uniforme,
comenzando la etapa por su conducto de admisi on y evacuando por el aliviadero.
Este sistema permite la acumulacion de las partculas algales en la parte baja
del dep osito, que ha sido dise nado en angulo para facilitar la salida de la masa
sedimentada.
4.3.2.4. Centrifugaci on
Proceso: La separaci on de las microalgas del medio de cultivo, se materializa
empleando una centrifugadora que propicia el estancamiento de las partculas de
biomasa en el fondo del tanque de cosechado. Se considera en terminos temporales
absolutamente viable pero con un consumo energetico elevado. Posee dependencia
directa, al igual que casi todos los metodos de recoleccion de biomasa, con el tipo
de cepa de alga empleada en el cultivo.
Tanto su mantenimiento periodico como el consumo energetico, sit uan a este proce-
dimiento en una posicion comprometida, pero en contraposici on otorga fantasticos
datos en cuanto a eciencia de cosechado, aproxim andose al 95 %. Derivado de lo
30
anterior, se considera un metodo viable unicamente en el entorno industrial.
El elemento que cobra un mayor protagonismo, como la propia denominaci on de
la tecnica indica, es la centrifugadora. Este equipo est a constituido por un motor
que le otorga el movimiento rotativo, con el puede generar el giro del objeto de
estudio alrededor de un eje jo sobre el que se aplica una fuerza perpendicular.
Nuevamente aparece el concepto de sedimentacion, ya que la centrifugadora se rige
bajo este, permitiendo una distribuci on equitativa de las partculas algales aten-
diendo a sus diferencias de densidad.
Existen diversos modelos de proceder en el centrifugado, los m as competitivos en
el terreno del cosechado de biomasa algal son:
1. Centrifugacion de ujo continuo zonal : Es el procedimiento m as empleado,
dado que alcanza cotas de eciencia que hacen posible la extensi on de su
operatividad industrial. El montaje habitual de un rotor Foerst, implica en
muchas ocasiones el da no molecular de la biomasa, por los continuos choques
durante el centrifugado, de las partculas algales contra las paredes del rotor.
Las distintas velocidades de sedimentaci on, delimitadas por las relaciones
m asicas, implican la separacion de los coloides. Todas aquellas partculas
que superen un determinado ratio sedimentario, ser an recolectadas.
En aplicaci on de la fuerza centrfuga, las microlgas suspendidas en el medio
de cultivo, atendiendo al componente masa del gradiente de masa-volumen
(densidad), se precipitan a diferente velocidad dentro de un intervalo tem-
poral denido inicialmente, evitando as la sedimentaci on de toda la mezcla.
2. Centrifugacion de ujo continuo isopcnica: Se considera una variante ti-
picada de la centrifugaci on zonal. Entrega una serie de mejoras, frente a
la primera, en los apartados de concentraci on y sedimentaci on de las mi-
crolgas. Su capacidad de sedimento se incrementa, se consigue aumentar el
ratio de eciencia de cosechado dismuyendo al mismo tiempo las velocida-
des necesarias para llevarlo a cabo y eliminado los da nos celulares sufridos
por la biomasa en los periodos de impactaci on contra las paredes del equipo
cinetico.
4.3.3. Procedimiento terciario de cosechado: Desecaci on
Esta tercera subetapa del cosechado de la biomasa, irrumpe en el proceso en fun-
ci on de la tecnica posterior de extracci on de aceite de las microlgas, es decir,
algunos procedimientos de obtenci on de lpidos requieren que la biomasa algal
este deshidratada. Atendiendo a lo anterior, se plantean seis procesos que permiten
obtener un subproducto algal, compacto, seco e imperecedero. La estructuracion
de este tercer subapartado es semejante a la de los dos primeros, pero se incluyen
sendos analisis de equipo y costes, dado que tienen inuencia directa en la etapa
de extraccion, que ser a estudiada en profundidad economica (Parte III) ademas
de tecnicamente. La eleccion posterior del metodo de secado m as conveniente se
31
sustenta bajo la relacion rendimiento-costes, en aras de hallar el punto de equili-
brio entre la eciencia de secado y la inversion necesaria para esta subetapa, que
conllevara un incremento del rendimiento extractivo posterior.
4.3.3.1. Secador de ventana refractiva
Proceso: El agua es empleada como medio de transferencia de calor para lograr
una transmision energetica con valores de la derivada espacio-tiempo pr oximas a
la velocidad de la luz, con la intenci on de producir el secado de la biomasa algal del
modo m as eciente posible. Esta tecnologa se rige bajo principios de combinacion
de la radiaci on infrarroja y pelculas de contacto refractivas.
Una na capa de biomasa algal h umeda a deshidratar, se extiende por la supercie
de la pelcula de contacto de poliester transparente, que se localiza superpuesta
sobre una cinta transportadora bajo la que reside el lquido calefactor, habitual-
mente agua caliente a una temperatura inferior a los 90

C. El calor transferido
por radiaci on, es absorbido por la biomasa h umeda provocando que el contenido
acuoso de la masa algal se evapore.
El proceso permite a la energa infrarroja, propia del ujo de agua circulante ba-
jo la cinta, transmitirse a la capa de biomasa h umeda a un ritmo pr oximo a la
velocidad de la luz. La ventana es quien deja paso a la radiaci on infrarroja para
que reduzca la humedad existente en la biomasa. La fuente calorca transmite su
poder secador a la cinta transportadora, la cual a traves de la pelicula polimerica,
reduce el contenido en agua del producto cosechado, trabajando en regmenes de
presi on atmosferica.
Dentro del ambito cualitativo, el proceso permite conservar las caractersticas
fsico-qumicas de la biomasa adem as de reducir el gasto energetico, trabajan-
do en un intervalo temporal reducido. Otra de las ventajas de este procedimiento
reside en el compromiso adquirido para con el entorno medioambiental, ya que su
eciencia energetica junto con la preservacion del aire que rodea al equipo, dado
que un porcentaje mnimo de partculas de la biomasa son desechadas, permiten
la sostenibilidad ecologica, no generando el sistema, gases de tipo residual.
Equipo: Los secadores de ventana refractiva entregan excelentes rendimientos de
humedad evaporada, bajo un consumo energetico bajo, dado que su temperatura
de secado no es excesiva, atendiendo a necesidades de no da nar la composici on
celular de las microalgas. Su funcionamiento torna en optimo con aquella biomasa
algal que posee un mayor grado de humedad, donde en aplicaci on de este proceso
de secado se consiguen reducciones del contenido acuoso extraordinarias.
Las imagenes 4.1a y 4.1b representan diferentes modelos de secador de ventana
refractiva, d onde a simple vista se pueden apreciar los componentes del equipo
que intervienen en el proceso descrito anteriormente.
32
(a) Secador RW 1 (b) Secador RW 2
Figura 4.1: Modelos de secador de ventana refractiva [algaeglobal.com]
Cada equipo debe ser adecuado a las especicaciones que presente la biomasa
h umeda cosechada, atendiendo al porcentaje de materia solida y de contenido en
agua, la composci on celular de la cepa, las temperaturas de secado optimas . . .
El equipo secador no require ning un tipo de aditivo para desempe nar sus funciones
deshidratantes, entregando un producto nal con textura de polvo no necesitada
de aglomerantes para su compactaci on. La denicion del compactado la puede de-
cidir el operario del sistema, as como la temperatura a la que se desee realizar el
proceso, en funcion de las caractersticas lipdicas de la especie, ya que un exceso
de calor podra provocar la inhibici on de entrega de lpidos. No se requieren inter-
valos de adaptacion previos de la biomasa cosechada para su acceso a la subetapa
de secado refractivo.
El equipo es de f acil manipulacion, programaci on y de mnima limpieza, ya que
genera pocos residuos en el procesado. Los dise nos de los equipos se realizan apo-
yados en la herramienta CAD/CAM, pudiendo incluso proyectar secadores a la
medida especca de una produccion concreta de biodiesel a partir de algas. Las
condiciones de trabajo del secador de ventana refractiva son excepcionales, dado
que su nivel de ruido es muy bajo y el calor disipado o desaprovechado a lo largo
del proceso es nulo.
La gura 4.2 reere las especicaciones tecnicas de los modelos que han sido ex-
puestos en sendas fotografas 4.1a y 4.1b. Se observan tabuladas, dimensiones,
ujos de aire comprimido, volumen de lquido calefactor circulante en el proceso
y cantidad de vapor emitida. En la parte superior de la gura 4.2, se sit ua una
representaci on gr aca del secador refractivo, en la cual se distinguen tres zonas:
la entrada de la biomasa cosechada, el modulo de secado y la salida del producto
seco, que comprenden los n ucleos principales de operatividad de este sistema des-
hidratante.
33
Figura 4.2: Especicaciones tecnicas de un secador de ventana refractiva [projectxs-
pring2009.blogspot.com]
Coste: El secador de ventana refractiva se dene principalmente por alcanzar un
gran rendimiento de reducci on del contenido acuoso de la biomasa algal, cercano al
92 %. La inversion inicial en el sistema es moderada con respecto a otros equipos de
secado que se presentan en esta subseccion, mientras que la cantidad de producto
secado por unidad de tiempo no es competitiva en exceso, 185
kg
hora
.
El cuadro 4.2 recoge los costes principales (precio del kwh 0.1175
e
kwh
) y el
rendimiento de secado de un equipo de ventana refractiva.
Equipo Secador de ventana refractiva
Coste del equipo [e] 27 500
Coste energetico [
e
h
] 2.35
Coste de consumos [
e
h
]
Porcentaje de humedad evaporada [ %] 92
Cuadro 4.2: Costes de un secador de ventana refractiva [algaeglobal.com]
4.3.3.2. Tambor rotatorio de secado
Proceso: Pertenece al grupo de la desecacion indirecta (conducci on), ya que la
transferencia de calor necesaria para reducir la humedad de la biomasa cosechada,
se dirime a traves de una pared retentiva. El contenido en agua, se segrega unila-
teralmente de la fuente calefactora y la rapidez del proceso de secado se encuentra
en concordancia con el nivel de contacto establecido entre la masa algal y las su-
percies de secado.
34
El sistema se compone de un cilindro de material metalico, cuya cara interior se
halla calefactada y sobre la cual se extendera la pelcula de biomasa h umeda para
poder proceder con el secado. El movimiento rotativo del tambor es quien procura
la deshidratacion de las microalgas, que adquieren la transferencia de calor a traves
de la pared metalica, generalmente cromada. La supercie interna est a dotada de
una serie de paletas que permiten la correcta distribuci on de la pelcula de biomasa
recolectada, as como el posterior desgajamiento paulatino del producto seco.
La biomasa cosechada entrante al sistema, eleva su temperatura hasta el grado
de ebullicion, provocando inmediatamente la reduccion de la humedad contenida.
A medida que el detrimento del contenido acuoso avanza, se separa el producto
s olido del conjunto, y cuando este est a seco, adquiere una temperatura cercana a
la de las paredes del tambor y de este modo se reunica el producto deshidratado.
El modo de entregar la biomasa h umeda al secador, vara sustancialmente en fun-
ci on de la capacidad de adherencia de esta a la supercie interna del tambor. Los
gases residuales emitidos durante el proceso deben ser evacuados a traves de cam-
panas extractoras que se sit uan sobre la salida de ujos.
Una de las opciones mas ecaces dentro de este tipo de secado, es la adopci on de
un equipo multi-tambor, en el cual dos cilindros calefactados giran en oposici on y
la biomasa se entrega desde una altura situada sobre el punto de tangencia entre
sendos tambores.
Equipo: El tambor rotatorio de secado convierte el producto h umedo entran-
te, en un polvo seco o escamas deshidratadas de microalgas. El modelo simple, se
compone de un solo cilindro calefactado sustentado por mu nones laterales gira-
torios o por rodillos orientados. La biomasa se introduce en el sistema mediante
barboteo y se adhiere a la pared caliente mediante conducci on, disminuyendo el
ratio h umedo de la pelcula algal mientras se desarrolla el movimiento de rotaci on.
Los sistemas de tambor unico proporcionan un producto nal de secado en forma
de copos, mientras que los de doble tambor entregan un polvo menudo y uniforme.
En las guras 4.3a y 4.3b se representan ambos equipos.
(a) Tambor simple (b) Doble tambor
Figura 4.3: Sistemas de secado por tambor rotatorio [dynatech-marketing.com]
35
El interior de los cilindros secadores posee una geometra especial, con el prop osi-
to inicial de distribuir la biomasa de admisi on y para decantar gradualmente el
producto desecado nal. En la gura 4.4 se aprecia en detalle esta caracterstica.
Figura 4.4: Pared interna de un tambor rotatorio de secado [bma-de.com]
Especial atencion acapara el suministrador de biomasa recolectada, en concreto
para los equipos de doble tambor. Se ha estudiado su capacidad para variar el grado
de eciencia del secador, en funci on de la disposicion del dispositivo aplicador. Para
mantener un intervalo de trabajo del tambor rotatorio de secado alto, se incorporan
cuchillas ajustables en inclinacion y paso, que arrastran el producto continuamente
a lo largo del periodo de secado. En la gura 4.5 se expone el proceso seguido en
un secador de doble tambor.
Figura 4.5: Proceso de secado en un sistema de doble tambor [n-rene.co.jp]
El tambor rotatorio de secado presenta ventajas notables: el secado se realiza en
una unica operaci on, se asegura una deshidratacion (no absoluta) y posterior re-
cuperaci on de la totalidad de la biomasa admitida, el equipo est a completamente
automatizado no requiriendo un ajuste manual del tambor ni del espacio indicado
36
para la entrada de biomasa.
Coste: El tambor rotatorio simple no posee un alto rendimiento de secado, su
valor ronda el 75 %, el cual no sera suciente para poder emplear la biomasa
desecada en el proceso de extraccion mediante prensa, ya que requiere porcenta-
jes de humedad evaporada superiores al 90 %. La inversi on inicial en el equipo se
posiciona en un rango moderado-elevado, mientras que la cantidad de producto
secado por unidad de tiempo es altamente competitva, 425
kg
hora
.
El cuadro 4.3 recoge los costes principales (precio del kwh 0.1175
e
kwh
) y el ren-
dimiento de secado de un tambor rotatorio simple.
Equipo Tambor rotatorio de secado
Coste del equipo [e] 34 500
Coste energetico [
e
h
] 4.35
Coste de consumos [
e
h
]
Porcentaje de humedad evaporada [ %] 75
Cuadro 4.3: Costes de un tambor rotatorio simple de secado [qdorbmachinery.com]
4.3.3.3. Secador en lecho uido
Proceso: El lecho uido representa varios procedimientos en su ejecuci on, empie-
za con el secado, luego el enfriamiento, seguido de la compactaci on, el posterior
granulado y por ultimo el recubrimiento de la granulaci on, aunque el orden de
proceder no es siempre estricto. Su aplicacion resulta id onea para aquellas cepas
que presenten mayor sensibilidad ante el calor. De manera simplicada, se puede
decir que el secado en lecho uido, consiste en introducir una pelcula de biomasa
recolectada en un gas, bajo un ritmo de velocidad calculado, creando en el com-
puesto una condicion uidizada.
El elemento calefactor que propina el secado de las partculas algales es el gas
de uidizaci on, que se incorpora ecientemente transriendo el calor al espacio
supercial ba nado por el manto uidizado. Para la consecuci on del enfriamiento,
es necesario emplear un uido fro, complicando la situacion en las instalaciones
de car acter no industrial d onde previamente se requiere un acondicionamiento del
gas de uidizacion, reduciendo las posibilidades de humectacion. El secado se ad-
quiere asimismo bajo la reduccion de temperatura de las supercies rodeadas por
el manto uidizado. El apartado dedicado a la compactaci on y granulado de la
biomasa seca, atiende a diferentes metodos de operar en relaci on con la tipologa
de microalga cultivada y las caractersticas deseadas para el producto acabado.
Finalmente, el procedimiento para recubrir el producto entregado, se desarrolla
mediante el rociado de un uido especco en funcion de las propiedades preten-
didas.
37
Este procedimiento de secado entrega gran rapidez de transferencia de calor a un
alto nivel de eciencia termica, disipando cualquier posibilidad de calentamiento
excesivo de la biomasa procesada. La velocidad de deshidrataci on es quien de-
termina las caractersticas fsico-qumicas del derivado nal. Existen una serie de
propiedades del secado en lecho uido, que exigen ser controladas a lo largo de
este: el punto de uidizacion, que representa el instante en el que se alcanza el
porcentaje optimo de partculas volatiles para entrar en estado uidizado sin la
adici on de un sistema de agitacion mecanica, en segundo lugar se debe conocer el
ndice de transmisi on de calor en las supercies internas al manto uidizado y por
ultimo resaltar que tambien es necesario llevar un control exhaustivo de la rela-
ci on espacio-tiempo del gas uidizador as como la cifra porcentual de partculas
estabilizadas.
La deshidratacion a partir de sistemas en lecho uido es adecuada para cepas de
microalgas cuyas dimensiones oscilen en un intervalo de 50-500 m, en algunas
ocasiones donde no se respete este rango se pueden necesitar metodos de agitaci on
mec anica para alcanzar las cotas de rendimiento de secado esperadas.
Equipo: El sistema de lecho uido opera generalmente en secado y enfriamien-
to, donde se distinguen dos arreglos claramente diferenciados: sistemas abiertos o
cerrados. A continuaci on se maniestan las caractersticas principales de las dos
opciones posibles para el desarrollo industrializado de deshidrataci on de biomasa
algal.
1. Sistema de ciclo abierto: El gas de uidizaci on utilizado cuando lo que se re-
quiere disminuir es el contenido acuoso, es el aire atmosferico. Se trabaja con
un dispositivo de balanceo que permite la variaci on de la presi on a terminos
sensiblemente negativos aplicada en la supercie libre de la cama uida.
La tipologa de la microalga de cultivo, inuye frontalmente en el proceso
calefactor, ya que atendiendo al da no celular que esta pueda soportar, el ca-
lor ser a aplicado directa o indirectamente. El aire residual tras el secado, se
ltra mediante un sistema de ciclones dotado o no de un depurador h umedo.
Algunas cepas de algas tras ser secadas y procesadas, el polvo presentado
como producto nal, posee una tendencia a explosionar, en terminos refe-
ridos al tratamiento de deshidratacion, por lo que es importante contar con
conguraciones de ciclo abierto que garanticen la resistencia a un cambio
brusco de presion o en su defecto arreglos de ciclo semi-cerrado que permi-
tan la autoinertizacion.
La gura 4.6a, representa el esquema desarrollado en este primer epgrafe.
2. Sistema de ciclo cerrado: Utiliza para la deshidratacion un uido gaseoso
inerte a presion atmosferica, que acostumbra a ser N
2
, y que es reutilizado
al ser un ciclo cerrado. Este gas de uidizaci on es muy apropiado para algu-
na de la tipologa de microalga que haya sufrido inhibicion lipdica por un
exceso de O
2
disuelto.
38
Por los aspectos de transcurso del ciclo, se sabe que se trata de una fase
hermetica en lo que concierne a una posible fuga del uido, y la incorporaci on
de N
2
al sistema est a regulada bajo par ametros de medici on del porcentaje
en O
2
del gas empleado en la deshidratacion.
Esta subcategora de secador en lecho uido, introduce un condensador en
la operatividad conjunta, cuya misi on se dene en redimir los vol atiles eva-
porados.
En la gura 4.6b, se expone un bosquejo de lo que sucede en las etapas del
ciclo cerrado.
(a) Ciclo abierto (b) Ciclo cerrado
Figura 4.6: Sistemas de secado en lecho uido [directindustry.es]
Un ejemplo industrial de secador en lecho uido, se ajusta a la gura 4.7. Dispo-
sitivos como este, son empleados en producciones de biomasa de alto nivel, en las
cuales se requiere una capacidad de masa cosechada entrante elevada y en contra-
posicion, un tiempo de secado relativamente bajo, con la nalidad de aumentar el
rendimiento del proceso de deshidrataci on.
Figura 4.7: Dispositivo industrial de secado en lecho uido [directindustry.es]
39
Coste: El secador en lecho uido de ciclo abierto presenta un buen rendimiento
de reduccion de humedad, su valor se ja cercano al 90 %. La inversi on inicial en
el equipo se posiciona en un rango de precios a tener en cuenta, dado que el gasto
preliminar es elevado. La cantidad de producto secado por unidad de tiempo es
convenientemente ventajosa, ronda los 385
kg
hora
.
El cuadro 4.4 recoge los costes principales (precio del kwh 0.1175
e
kwh
) y el
rendimiento de secado de un equipo que opera en lecho uidizado abierto.
Equipo Secador en lecho uido
Coste del equipo [e] 42 200
Coste energetico [
e
h
] 5.29
Coste de consumos [
e
h
]
Porcentaje de humedad evaporada [ %] 90
Cuadro 4.4: Costes de un secador en lecho uido de ciclo abierto [drygenic.com]
4.3.3.4. Secador solar
Proceso: Para poder llevar a cabo un procedimiento de deshidrataci on, la remo-
ci on del agua de la biomasa cosechada, en todos los casos, lo fundamental es la
fuente que proporciona el calor suciente y necesario para lograr el secado, adem as
del ujo din amico de aire empleado para dar salida al vapor generado.
En el caso concreto de este epgrafe, el efecto calefactor se suministra mediante la
absorci on directa de la radiaci on solar por parte de las partculas algales sometidas
a la desecaci on, generando cantidades de vapor que deben ser evacuadas mediante
una corriente de aire. El aire mantiene su dinamica bajo los efectos inerciales de
las fuerzas e olicas o mediante la convecci on natural deducida del contacto.
Tres elementos denen las lneas conceptuales asumidas por este tipo de proceder:
la temperatura ambiente, la radiaci on solar y la humedad relativa. El componente
aditivo de calor, el aire, se dirige hacia la biomasa cosechada para reducir su con-
tenido h umedo, a traves de sistemas de circulaci on mecanica o naturales.
Como en otros metodos de deshidratacion de la biomasa, atendiendo a la cepa
empleada en el cultivo de las microlgas y a la temperatura de irradicaci on lmite
bajo la que no sufren saturacion, se debe proyectar un tipo de secador solar dife-
rente en cada caso. La instalaci on de este procedimiento a gran escala, reivindica
la necesidad de una amplia supercie en suelo, que reciba la radiacion del sol de la
manera lo m as directa posible. El secado bajo la utilizacion, como base calefactora
del aire, de la irradicaci on solar, tambien puede ser planicado en alturas, pero
tanto en este caso como en el anterior, la biomasa tras el transcurso de la etapa
debe ser conducida a la c amara de deshidrataci on.
El secado solar se considera un sistema autosuciente, caracteriz andose por un
sencillo modo de operar y un mantenimiento practicamente inexistente, a un as se
40
realizan peque nas tareas de limpieza, sobre todo, de la supercie de absorcion y
del recubrimiento de vidrio de esta.
Equipo: Las opciones que se ofertan para desecar las microalgas con secador
solar, son amplias, inuenciadas por el nivel de regulaci on del desarrollo de la ope-
raci on y la capacidad de deshidrataci on del elemento algal. En las pr oximas lneas,
se describen algunos de los secadores solares mas relevantes:
1. Secador solar tipo invernadero: Se habit ua a acristalar la zona del inverna-
dero que se encuentra orientada al sur, mientras que el resto del equipo se
asla comunmente, dise nando sistema de acumulaci on de calor interiores que
almacenan el poder calefactor durante la jornada diurna, para ser utilizado
durante las horas de nocturnidad.
El sistema instalado en invernadero, se proyecta con una serie de respirade-
ros, ideados para generar el ujo convectivo necesario para la remocion del
vapor generado en la deshidrataci on.
Esta clase de secador solar, gura 4.8, permite analizar y estudiar el transcur-
so del secado mejor que los otros procedimientos, asimismo debe emplearse
para la deshumectacion de cantidades elevadas de biomasa algal.
Figura 4.8: Procedimiento de secado solar en invernadero [wateronline.com]
2. Secador solar de cabina: Se estructura como una unica c amara de secado,
en la cual una de sus caras es de vidrio transparente para captar la mayor
cantidad de radiacion solar y transformarla en calor residual de baja tempe-
ratura.
La radiaci on incide directamente sobre la cabina, d onde a su vez se contiene
la biomasa recolectada, reduciendo el contenido h umedo de esta. Como en
otros modelos de secado solar, la evaporaci on se retira con una corriente de
aire, adquirida naturalmente bajo dise nos que favorecen el efecto convectivo
o forzada utilizando ventiladores.
La masa de microalgas h umedas se dispone en nas capas sobre bandejas
localizadas en el interior de la camara de secado orientadas bajo el acrista-
lamiento de la cabina, como se aprecia en la gura 4.9a, para la incidencia
41
directa del sol. La propia cabina esta dotada de rejillas de ventilacion situa-
das estratetigamente para asistir al movimiento del ujo de aire caliente.
Las propiedades lipdicas de la biomasa algal se ven afectadas por la irradia-
ci on directa, lo cual supondr a una barrera operativa en este tipo de secado
solar, ante la posibilidad de un perjuicio hacia la posterior extracci on del
aceite, debido al recalentamiento de las microalgas.
Al tomar la energa solar directamente, el estudio climatol ogico de la ubica-
ci on del equipo adquiere visos de priorizacion.
La gura 4.9b esquematiza el funcionamiento del secado en cabina.
(a) Cabina de secado (b) Esquema de dise no
Figura 4.9: Secador solar de cabina, radiaci on directa [enkingint.org]
3. Secador solar indirecto: El sistema consta de una c amara de secado d onde la
biomasa cosechada se aloja dispuesta supercialmente sobre bandejas, como
se detalla en la gura 4.10b. El calor es transmitido por la din amica del aire
caliente, es decir, conveccion. La radiacion del sol se capta en calentadores de
aire, para luego evaporar el contenido acuoso, incrementado el nivel termico
de la biomasa atravesada con este ujo calefactado.
El metodo de convecci on puede ser natural o forzado. Cuando se utiliza la
conveccion natural, el aire se aligera y asciende debido a su calentamiento,
eliminando la humedad de la biomasa mediante corrientes de aire seco. Por
el contrario, cuando se opta por la convecci on forzada, el ujo adquiere mo-
vimiento a traves de ventiladores.
Tambien existe la posibilidad de almacenar la radiaci on solar en calentadores
de agua, que a traves de intercambiadores de calor, permiten el calentamien-
to del aire secador. Estos dipositivos palian el efecto adverso creado durante
el tiempo nocturno o en las jornadas de inclemencia meteorol ogica.
Este procedimiento es el m as extendido dentro del secado solar, aportando
un conjunto de ventajas frente a otros metodos: uniformidad del producto
obtenido nal, mantencion absoluta de las propiedades lipdicas de las mi-
croalgas, regulaci on minuciosa del desarrollo de la deshidrataci on en funci on
de los niveles de caudal volumetrico de aire y caracterizaci on por una mayor
acumulaci on calefactora haciendo frente a las variaciones de incidencia solar.
42
(a) Equipo de secado solar indirecto (b) Esquema de dise no
Figura 4.10: Sistema de secado solar indirecto [rumbosol.blogspot.com]
El equipo de secado solar indirecto, ejemplarizado en la fotografa 4.10a, se
posiciona como el primero de la lista ante un uso industrial en la deshidra-
taci on de biomasa algal bajo radiacion solar.
Dentro del ambito industrial de secado de biomasa cosechada, existe un procedi-
miento conjunto entre colectores solares de aire y deshidratadores bajo quemado
de combustible, con el prop osito de conseguir condiciones mejoradas en los niveles
de consumo del deshidratador y con la nalidad de controlar con rigor las supe-
ditaciones del proceso. Cuando el aire caliente posee la suciente temperatura se
puede utilizar directamente sobre la biomasa, si no alcanzan dichos niveles termi-
cos, se quemar a combustible para calentarlo. La automatizaci on de la combusti on,
entrega un menor contraste energetico en el colector solar.
Coste: El secador solar indirecto entrega un porcentaje de contenido acuoso eva-
porado cercano al 91 %. La inversion inicial en el sistema se podra considerar como
baja, no tocando el techo de los 20 000 e as como la cantidad de producto secado
por unidad de tiempo, cuyo valor es 170
kg
hora
.
El cuadro 4.5 recoge los costes principales (precio del kwh 0.1175
e
kwh
) y el ren-
dimiento de secado de un secador solar indirecto.
Equipo Secador solar
Coste del equipo [e] 19 400
Coste energetico [
e
h
] 1.76
Coste de consumos [
e
h
]
Porcentaje de humedad evaporada [ %] 91
Cuadro 4.5: Costes de un secador solar indirecto [arkatechnologies.in]
43
4.3.3.5. Secador spray
Proceso: Se basa en la producci on de un polvo seco de biomasa algal, median-
te previa atomizaci on de un uido de alimentaci on en forma rociada por spray,
bajo la actuacion de un ujo de aire caliente en el alojamiento dispuesto para la
deshidrataci on. La caracterizaci on spray es permitida por una rueda o tobera de
atomizaci on predecesora de la c amara de secado, donde para una correcta evapo-
raci on y compactacion de la biomasa seca, se procura la regulacion exhaustiva del
nivel termico y el caudal volumetrico de aire.
Paulatinamente las partculas de polvo son reconducidas a la camara de secado, y
algunas de ellas rescatadas de su eliminacion en los gases de escape aplicando las
propiedades del efecto cicl onico.
Un punto de relevancia dentro de este procedimiento de secado es el dispositivo
encargado de la atomizaci on, la boquilla que permite el rociado del lquido de
alimentaci on en forma de micro-gotas, representada en la gura 4.11. Se suele di-
ferenciar comunmente entre boquillas monouido de presion y rotativas, aunque
en la actualidad se investigan nuevas concepciones como los cabezales de doble
uido o ultras onicos. Con las tecnologas empleadas para la fabricaci on del primer
tipo de atomizadores, se logran dimensiones de gota en un intervalo de extremos
10-500 m, aunque los valores m as ordinarios se extienden entre los 100-200 m.
Figura 4.11: Detalle del dispositivo de atomizaci on en un secador spray [view-
goods.es]
Ya en la etapa deshidratadora en s misma, el uido calefactado necesario se di-
recciona en dos posibles trayectorias, a corriente o en su defecto a contracorriente,
en funcion de la posici on y de la senda rociada por el atomizador. Cuando el gas
uye en la misma direccion que el atomizador, las partculas permanecen menos
tiempo en el proceso y el segregador cicl onico genera su tarea ma ecientemente.
Asimismo, la trayectoria a contracorriente incrementa el tiempo que las partculas
algales residen en la c amara de secado y dispone de una alternativa conjunta con
el procedimiento de deshidrataci on en lecho uido.
El secado de la biomasa algal bajo uso de secador spray, se considera un sistema de
44
sencilla y rapida operativa, indicado especialmente para suspensiones solidas, ya
que tras el proceso de reducci on de su contenido acuoso, conserva en las mejores
condiciones sus aspectos fsico-qumicos, requisito esencial para la pr oxima etapa
de extraccion lipdica.
Equipo: Como en otros procedimientos de secado, la adaptacion funcional del
equipo, depende sustancialmente de la cepa de microalga empleada en el cultivo.
As y todo, se pueden distinguir tres arreglos cl asicos del secador spray mostrados
en la gura 4.12b.
La elecci on de uno de los tres arreglos de secado por spray, se fundamenta en cubrir
el mayor campo de necesidades que presenten las partculas h umedas para su seca-
do, atendiendo al funcionamiento del sistema operante, la capacidad de recolecci on
del polvo seco y el dise no de la instrumentacion, sin olvidar que lo que prima en
cualquier metodo de esta clase, son las propiedades de la biomasa algal a secar, la
calidad del producto nal seco y los medios econ omicos requeridos para lograrla.
(a) Equipo secador (b) Conguraciones convencionales
Figura 4.12: Procedimiento de secado por spray [qyttrade.com]
En la gura 4.13, se presenta el boceto de un secador spray, a traves del cual se
pretende denir el camino seguido en este procedimiento de secado por la biomasa
algal.
En primer lugar, la masa algal recolectada se halla en el tanque de suministro [1],
desde el cual a traves de un dispositivo ltrador [2] se bombea [3] por la la red de
conductos [4] hasta llegar al atomizador [5], encargado de pulverizar el lquido de
alimentaci on.
La temperatura necesaria para calentar el ujo de aire secador, es proporcionada
por el quemador [8] y la c amara [7] en la que se encuentra alojado. La corriente de
45
aire caliente se genera mediante el ventilador [15] para luego atravesar el dispersor
[10] hasta llegar a su punto de distribuci on, localizado en la base de la boquilla
atomizadora por la cual se roca el lquido de alimentacion.
La mezcla atomizada impacta con la corriente calefactada, logrando que la deshi-
drataci on de las partculas algales se desarrolle en un intervalo temporal mnimo,
en parte debido a las reducidas dimensiones del uido pulverizado.
A partir de este instante, la decantacion en forma de polvo se produce en la c ama-
ra de secado [11], siendo aspirada paulatinamente por el dispositivo de ventilaci on
[15] a traves del conducto interconectado [16], conduciendola hasta el dep osito
cicl onico [13], donde se gesta la segregaci on polvo-aire, para conseguir el producto
nal compactado, que se entrega mediante la valvula rotatoria [14].
Los pasos seguidos en el secador spray analizado en la gura 4.13, se reproducen
cclicamente durante el tiempo en el que el sistema siga funcionando, ya que el
equipo consta de un sistema automatizado que permite una gestion y control en
tiempo real de los diferentes par ametros que intervienen en la deshidratacion algal
y posterior producci on del polvo de microalga.
Figura 4.13: Esquema operativo del secado por spray [galaxie.com]
Coste: El secador spray ofrece una reducci on de la humedad de la biomasa reco-
lectada del 95 %. La inversi on inicial en el equipo es muy elevada, ya que dispone
de cifras en torno a los 40 000 e. La cantidad de producto secado por unidad de
tiempo alcanza cotas moderadas, un valor de 275
kg
hora
.
El cuadro 4.6 recoge los costes energeticos (precio del kwh 0.1175
e
kwh
), consumos
(100
kg
h
combustible - 0.5
e
kg
) y el rendimiento de secado de un secador spray.
46
Equipo Secador spray
Coste del equipo [e] 47 000
Coste energetico [
e
h
] 9.4
Coste de consumos [
e
h
] 50
Porcentaje de humedad evaporada [ %] 95
Cuadro 4.6: Costes de un secador spray [icfwplants.com]
4.3.3.6. Liolizacion
Proceso: Se deshidrata la biomasa algal recolectada con vistas a convertirla en
un producto imperecedero y as conservar sus propiedades lipdicas hasta el mo-
mento de la extracci on del aceite. El procedimiento se basa en la congelaci on de
la biomasa cosechada, para luego disminuir la presi on de su entorno, provocando
que el contenido acuoso congelado sublime, pasando de estado s olido a gaseoso
directamente.
Un sistema liolizador atraviesa cuatro fases hasta alcanzar el secado completo
de la biomasa algal. A continuaci on se describen cada uno de estos periodos, que
transcurren en el orden indicado:
1. Preadaptacion: Dentro de esta etapa se integran todos aquellos tratamientos
previos que condicionan a la biomasa para su posterior congelacion, es decir,
variaci on de los niveles de concentracion, incrementos superciales en favor
del detrimento de la presion de vapor del solvente, adicion de compuestos que
favorezcan la transici on de la masa uida liolizada . . . Esta fase adaptatoria
se realiza en base al tiempo de ciclo o al grado de calidad que se espera
obtener en el producto seco al nal del procedimiento.
2. Congelacion: A nivel industrial ha de llevarse a cabo empleando un equipo
liolizador. La clave del enfriamiento radica en situar a la biomasa propuesta
para el secado, a una temperatura menor que la de su punto triple, aquel en
el que los estados solido y lquido pueden coexistir, entregando la seguridad
al proceso de que se producir a antes la sublimaci on que la fusion.
Interesa una cristalizaci on del producto en n ucleos de mayores dimensiones,
beneciando a la capacidad de secado, aunque dispone el inconveniente de te-
ner que helar a un ritmo temporal bajo la biomasa algal. Hay que tener espe-
cial cautela con aquellas cepas de microlgas conguradas multi-celularmente,
ya que los cristales de liolizacion de gran tama no pueden provocar una ro-
tura de las paredes celulares irreversibles, con la consecuente problematica a
la hora de obtener el aceite. Para resolver la disyuntiva que aparece en estas
tipologas de algas, se ha ideado una congelaci on ultrar apida, que permite si-
tuarse por debajo del punto eutectico, sin crear formaciones cristalogr acas.
El rango de temperaturas con las que se trabaja en esta etapa est an entre
47
los -50

C y los -80

C, y deben ser vigiladas con celo para evitar una vuelta

a la fusi on o el colapso en los sucesivos periodos.
El desarrollo de la congelaci on se valora como un apartado crtico dentro del
proceso de liolizacion, ya que un error en la operativa puede tirar por tierra
las propiedades oleaginosas de las microalgas.
3. Secado primario: En esta primera parte, la presi on disminuye sustancialmen-
te y se aporta una fuente calefactora que desempe na una funci on aceleradora
de la sublimacion del contenido acuoso de las partculas algales. El calculo del
aporte calefactor, se puede realizar a partir del calor latente de las partculas
sublimadas. Es en esta primera fase donde el mayor porcentaje de humedad
es evaporado, alrededor de un 95 %, en un intervalo temporal relativamente
lento, requerido para la conservacion de las propiedades de la biomasa, que
no se considera tan tedioso en un ambiente industrializado.
El control barometrico se lleva a cabo aplicando modos de vaco parcializa-
do, que generan un aumento de la celeridad de sublimacion beneciando al
procedimiento de secado. Existe ademas una camara de condensacion que
produce capas superciales, en niveles termicos menores de los -50

C, en las
que el vapor puede volver a solidicar, con la intencion de que este no alcance
cotas de la bomba de vaco, lo cual podra ser perjudicial para la eciencia
de esta.
Cabe destacar que la transmision de calor se efect ua por conducci on, ya que
debido a la baja densidad del aire, el efecto de la convecci on no es relevante.
4. Secado secundario: Su funcionalidad se ci ne a la eliminaci on del contenido
acuoso que no ha conseguido congelar y de este modo ser eliminado en la fase
primaria de secado. La caracterizaci on de este periodo atiende a las lneas
isotermas de adsorci on de la biomasa procesada, que ocupan temperaturas
m as elevadas que en el secado primario, traspasando la frontera de los 0

C,
eliminando as alg un posible nexo fsico-qumico entre las partculas acuosas
y las algales.
La presi on disminuye con motivo de favorecer la adsorci on, aunque en de-
pendencia con la cepa algal puede convenir un incremento relativo de esta.
Cuando se ha completado todo el proceso de secado, con su cuatro etapas, la ge-
neraci on previa de vaco de elimina mediante la adicion de un gas inerte, como el
N
2
.
Se considera un sistema de alto rendimiento desde el punto de vista tecnico, ya que
est a capacitado para lograr reducciones de la humedad de la biomasa recolectada
entre el 96-99 %.
Equipo: La biomasa liolizada est a inmunizada contra la captacion de conte-
nido h umedo, pudiendo ser almacenada en un ambiente neutro y caracterizada
por una protecci on longeva contra el deterioro celular. El producto algal seco se
vuelve imperecedero dada la enorme disminucion en porcentaje h umedo que ha
48
sufrido, bloqueando la habilidad de microorganismos para deteriorar la biomasa
algal seca.
A continuaci on se describen los dos sistemas mas comunes de liolizacion:
1. Liolizador en manifold: Su utilizaci on se centra en aquellas disposicio-
nes que se presentan como un conjunto elevado, de ah la necesidad de un
colector, de peque nas recolecciones de biomasa que seran procesadas lipdi-
camente en un intervalo temporal peque no.
Este sistema entrega reducciones de humedad mayores del 95 %.
Sin una fuente calefactora externa, el equipo manifold, mostrado en la -
gura 4.14a, solo puede transcurrir hasta la tercera fase del procedimiento,
el secado primario. Para poder reducir a un mas el contenido acuoso de la
biomasa procesada, se debe acoplar un calentador, actuando como supresor
de la capa h umeda lmite.
2. Liolizador de bandeja: Es el sistema mas actual en cuanto a lo que la tecnica
se reere, representado en la gura 4.14b.
Est a compuesto por una serie de bandejas alojadas en el interior de una
c amara, donde se produce la congelaci on de la biomasa algal, que permiten
al equipo desarrollar tanto la etapa primaria (humedad libre) como secun-
daria (humedad ligada) del secado por liolizaci on.
El suministro de las partculas algales al liolizador, se puede desempe nar
en disposiciones enfrascadas que ser an situadas grupalmente en cada una de
las bandejas o es posible distribuir libremente sobre la supercie de estas, el
producto destinado a la deshidrataci on, es decir, extender laminas de bioma-
sa de microalgas sobre las bandejas.
Cuando las partculas se disponen a ser secadas en continentes, se requie-
re que estos esten sellados antes de un posible contacto con la atm osfera
ambiente, que dinamitara la larga evoluci on del procedimiento.
(a) Liolizador manifold (b) Liolizador de bandeja
Figura 4.14: Dispositivos m as habituales de liolizaci on [directindustry.es]
49
Coste: El liolizador proporciona un gran rendimiento de secado, en torno al 97 %.
La inversi on inicial en el equipo se sit ua en un orden muy elevado, sobrepasando la
barrera de los 60 000 e. La cuanta de producto secado por unidad de tiempo, cuyo
valor es de 450
kg
hora
, tambien se encuadra en niveles muy altos, lo cual equilibra
este proceso de secado en terminos economico-productivos.
El cuadro 4.7 recoge los costes principales (precio del kwh 0.1175
e
kwh
), consumos
y el rendimiento de secado de un liolizador.
Equipo Liolizador
Coste del equipo [e] 64 500
Coste energetico [
e
h
] 11.75
Coste de consumos [
e
h
]
Porcentaje de humedad evaporada [ %] 97
Cuadro 4.7: Costes de un liolizador de bandeja [bidnetwork.org]
4.4. Fase de extraccion del aceite
de las microalgas
La pen ultima etapa del proceso productivo de biodiesel a partir de microlgas
constituye un punto de inexi on en este, ya que se considera como el principal
determinante de sostenibilidad economica de toda la tecnologa dispuesta.
En el momento en que se ha cosechado y procesado la biomasa algal, se esta en
disposicion de optar por alguno de los caminos que conducen a la obtencion de los
lpidos contenidos en esta, para lo cual la elecci on de la cepa de microalga realizada
en el Captulo 3, Dunaliella Primolecta, cobra actualidad en forma de contenido
en aceite, un mnimo aproximado del 27 %, como se ha explicado en el epgrafe
pertinente.
Al igual que en el apartado anterior, el desarrollo explicativo de este, consiste
en detallar los procesos, equipos y costes de cada tecnologa, haciendo especial
menci on a las lneas dedicadas a los conceptos puramente monetarios, porque en
ellos se fundamentara el analisis llevado a cabo en la Parte III.- Captulo 9.
Se han clasicado los procedimientos extractivos atendiendo al modo operativo
que presentan, pudiendo ser mec anicos o qumicos, en funcion de si los equipos
con los que trabajan intervienen fsicamente en el transcurso o representan simples
continentes donde se implementa una reacci on ex ogena. Asimismo cabe destacar,
como ya se rerio en el subapartado 4.2.3, que algunos sistemas requieren biomasa
previamente desecada, para lo que se haban dispuesto un amplio rango de opciones
bajo las cuales ejecutar la deshidrataci on.
El ndice fundamental que se debe perseguir, explotar y ajustar, es el rendimiento
50
en aceite que entrega cada practica extractiva, cimentando este valor la posible o
no rentabilidad operativa del proceso.
4.4.1. Extraccion del aceite bajo metodos mecanicos
En esta secci on se encuadran dos procedimientos: extraccion por prensa y extrac-
ci on bajo empleo de ultrasonidos.
4.4.1.1. Prensa/Expeller
Proceso: El sistema de prensado requiere que la biomasa algal haya sido previa-
mente desecada bajo alguno de los procedimientos descritos en la subsecci on 5.3.3.,
siendo esta, retenedora de aceite, en su estado exento de contenido acuoso.
El producto seco de microalgas es exprimido en un rango de altas presiones, que
permite al operario la obtencion lipdica en una unica etapa. Para que el aporte de
aceite sea continuo, en orden a una productividad sostenida, la alimentaci on con
biomasa deshidratada debe ser constante.
El fundamento de este metodo es muy simple, ya que consiste basicamente en
el sometimiento del procesado algal por parte de un instrumento de presion, que
mediante friccion adquiere el contenido en lpidos de las microalgas, generando el
consecuente efecto calor, que en funci on de la capacidad de admision de la maquina
puede llegar a cotas termicas elevadas.
El prensado se engloba dentro de las consideradas maquinas-tornillo, dado que
el componente principal de los equipos que operan en el proceso, es un elemento
giratorio con movimiento de spin (rotaci on sobre el eje del tornillo), que tiene su
contorno supercial denido a semejanza de un tornillo, posibilitando el exprimir
la biomasa alojada en su interior.
La prensa no tiene la capacidad operativa suciente para poder extraer el aceite
de las microalgas al completo, quedando un remanente en estas as como en la
bandeja de admision de la propia maquina. En algunas ocasiones, la inecacia a
la hora de la obtenci on de los lpidos no viene marcada unicamente por el equipa-
miento sino que es la propia cepa cultivada y cosechada, la que se opone, teniendo
que conjugar este procedimiento con una extraccion por solventes.
El aceite es capaz de llegar al tanque de recogida a traves de unos peque nos ori-
cios que han sido practicados en la bandeja donde se deposita la biomasa desecada,
variando la capacidad extractiva y su rendimiento en funci on del nivel de presi on
ejercido. Se consideran valores a apretura interna proximos a los 2 500-3 000
kg
cm
2
.
Equipo: Toda prensa/expeller actual cuenta con sistemas de automatizaci on y
sensores que le permite operar una mayor parte del tiempo sin requerir la supervi-
si on de un operario.

Esto supone un claro benecio en terminos de productividad,
ya que la prensa podra trabajar pr acticamente todo el da, sin necesidad de apor-
taciones externas de materias primas o controles de nivel rutinarios.
Es importante la correcta ubicacion de los sensores dentro del conjunto, mediante
51
los cuales la operativa del equipo se simplica y se gestionan los posibles problemas
que pueda albergar durante la etapa extractiva.
En la gura 4.15a, se muestra el elemento indispensable en la obtenci on de los lpi-
dos, el tornillo de presi on. A su lado, en la gura 4.15b, se expone la disposici on
de los sensores que han automatizado el proceso.
Tras ambas guras, se detalla la funci on desempe nada por cada uno de estos dis-
positivos, siguiendo la secuencia numerica denida en la imagen 4.15b.
(a) Tornillo de prensado (b) Proceso de automatizacion
Figura 4.15: Aspectos tecnicos de una prensa [alvanblanch.co.uk]
En [1], se sit ua un dispositivo que permite parar el difusor de suministro cuan-
do este percibe que la tolva ha tocado el lmite de su capacidad. Antepuesto al
primero, en [2] se coloca un sensor de nivel bajo auxiliado por un temporizador,
que da comienzo al suministro cuando la tolva se encuentra en niveles mnimos,
permitiendo la desconexi on del equipo cuando tras una demora en la alimentacion
con biomasa, esta contin ua vaca.
El elemento [3], percibe un posible bloqueo del equipo gestinando los picos de pre-
si on interna que se puedan producir. En el instante en el que la presion sobrepasa
el margen de seguridad operativa, el equipo se apaga.
El sensor albergado en [4], ata ne a los sentidos direccionales del ujo de suministro,
derivado lo cual, si no hay una presencia m asica, la prensa se apaga.
En [5], se ubica un dispositivo que mide la ocupacion volumetrica en el tanque,
asegur andose de que nunca sobrepasa el linde maximo, en tal caso, el equipo se
desconectara de manera inmediata. Por ultimo el sensor colocado en [6], materia-
liza la activacion o desconexion de la bomba acoplada a la tolva de acumulacion
del aceite, en concordancia con los rangos en los que se halle el tanque.
El proceso extractivo con prensa mecanica se lleva a cabo con equipos semejantes
a los de las guras 4.16a y 4.16b.
Este tipo de prensa mec anica se acciona bajo arranque de un motor asncrono, con
imantaci on en la entrada y la salida, adem as de contar con la posibilidad de variar
la presion interna de la c amara extractiva en relacion a los par ametros denidos
en el proceso.
52
(a) Prensa/expeller (b) Boceto de un modelo
Figura 4.16: Prensa mec anica con sistema de agitacion [alvanblanch.co.uk]
Coste: La prensa mec anica entrega un rendimiento en aceite aceptable, en torno
al 75 %. La inversi on inicial no supone un desembolso muy fuerte de dinero, sobre-
pasando por poco la barrera de los 20 000 e. Este sistema de extracci on de aceite,
es capaz de procesar una media de 150
kg
hora
, un valor acorde con la dimensiones
habituales de un equipo de estas caractersticas.
El cuadro 4.8 presenta los costes principales (precio del kwh 0.1175
e
kwh
), consu-
mos y el rendimiento en aceite de una prensa/expeller.
Equipo Prensa/Expeller
Coste del equipo [e] 20 500
Coste energetico [
e
h
] 1.1
Coste de consumos [
e
h
]
Rendimiento en aceite [ %] 75
Cuadro 4.8: Costes de una prensa/expeller [alvanblanch.co.uk]
4.4.1.2. Ultrasonidos
Proceso: La base cientca de este metodo se rige bajo la ruptura por ultrasoni-
dos de las celulas que conforman la biomasa algal, que en este proceso no necesita
ser desecada. El tratamiento de los cuerpos celulares de las partculas algales en
53
suspension con ultrasonidos, en regimen de frecuencias mayores de los 18 kHz,
permite la interrupci on e inactivaci on, mediante el acoplamiento de una sonda de
veloces movimientos sinusoidales.
Este sistema extractivo alcanza buenos ordenes de rendimiento bajo ciertos condi-
cionantes: altas frecuencias (18-1 000 kHz), desplazamientos peque nos (< 50 mm),
velocidades moderadas (pocos
m
s
), elevada aceleraci on particular (cercano a 80 000
G) e incrementos bruscos de la velocidad transversal (limitado en 4 000
1
s
).
Los ultrasonidos generan principios de cavitaci on en aquellos instantes en los que
la admisi on energetica es elevada logrando producir microburbujas en diferentes
puntos de nucleaci on en la masa uida. Dichas burbujas se expanden en la etapa
de rarefacci on de la onda ultras onica y colapsan en el periodo de compresion, for-
mando una violenta onda de choque que atraviesa el medio uido.
El colapso de las microburbujas transforma la energa dispuesta por los ultraso-
nidos en energa mec anica, en forma de ondas de choque equivalentes a presiones
cercanas a los 300 MPa, transmitiendo la dinamica, un alto porcentaje de los
cuerpos celulares que se desintegran siempre que su contenido en energa cinetica
sea superior a la resistencia de la pared.
Una caracterstica que no se puede obviar dentro de la disrupci on celular, son las
microcorrientes, variaciones de la derivada espacio-tiempo muy altas, causantes
del estres de corte y que se conforman muy pr oximas a la vibraci on radial de las
burbujas gaseosas producidas por los ultrasonidos.
La mayor parte de la energa absorbida por las suspensiones celulares de biomasa
algal, se convierte en calor, por lo que un enfriamiento ecaz es relevante dentro
del proceso.
En la gura 4.17, se representa la adaptaci on del equipo extractivo por ultrasonidos
dentro de la operativa conjunta de producci on de biodiesel.
Figura 4.17: Esquema de producci on de biodiesel con extraccion por ultrasonidos
[tecnomet.es]
54
Equipo: Las aplicaciones de ultrasonidos son escalables de forma proporcional,
tanto en cuanto la capacidad de procesamiento, vara directamente con la poten-
cia ultras onica. Habitualmente en un nivel de producci on medio, el proceso requiere
terminos energeticos por valor de 40 kw.
Lo importante en un equipo ultras onico para lograr buenos rendimientos en aceite,
es que posea un nivel elevado de potencia, pero que al mismo tiempo no genere
huella celular en la biomasa procesada.
Generalmente se disponen dos cabinas, como se observa en la gura 4.18a, con
sendos instrumentos ultras onicos que faciliten la adaptaci on de los sistemas exis-
tentes. Cada compartimento opera individualmente, estando dotados ambos, de un
generador, un transductor (gura 4.18b), una celda de ujo y un circuito cerrado
de refrigeraci on.
Un aspecto no relevante en el procedimiento extractivo pero importante desde el
punto de vista operacional, es que las cabinas acostumbran a estar fabricadas en
acero inoxidable, empleando recubrimientos insonorizadores en las paredes de las
mismas, evitando as un exceso de ruido en el exterior.
(a) Cabina (b) Transductor
Figura 4.18: Instrumentacion ultras onica para extracci on de aceite [directin-
dustry.es]
El escalado de un equipo de ultrasonidos precisa de la combinaci on adecuada de
amplitud de sonicaci on, presi on uida y nivel termico. Es recomendable realizar
extrapolaciones de los desarrollos implementados en el laboratorio o con instru-
mentaci on ultras onica de sobremesa, porque ambos determinar an en la mayora
de ocasiones la pauta a seguir.
En la actualidad los extractores por ultrasonidos se caracterizan por una sencilla
puesta en marcha. Gran parte de la equipacion necesaria, como por ejemplo las
cabinas, se envan preconguradas. Lo unico necesario es la conexion a la fuente de
55
alimentaci on, a la del suministro de biomasa y al circuito de refrigeraci on por agua.
Coste: El extractor por ultrasonidos proporciona un rendimiento en aceite del
85 %, un valor sucientemente alto como para poder realizar la etapa con un unico
procedimiento, sin necesidad de colaboraciones qumicas. La inversion inicial es
moderada, un equipo de ultrasonidos se puede adquirir por algo menos de 25 000
e. Este sistema de extracci on de aceite, es capaz de procesar una media de 130
kg
hora
, un valor un poco menor que el tratado por una prensa/expeller.
El cuadro 4.9 presenta los costes principales (precio del kwh 0.1175
e
kwh
), consu-
mos y el rendimiento en aceite de un equipo de ultrasonidos.
Equipo Ultrasonidos
Coste del equipo [e] 24 950
Coste energetico [
e
h
] 3.53
Coste de consumos [
e
h
]
Rendimiento en aceite [ %] 85
Cuadro 4.9: Costes de un equipo de ultrasonidos [ecvv.com]
4.4.2. Extraccion del aceite bajo metodos qumicos
En esta secci on se encuadran cuatro procedimientos: extraccion por solventes
qumicos, por uidos supercrticos, metodo Soxhlet y extraccion por shock osmoti-
co, estos dos ultimos unicamente descritos como proceso, ya que sus equipos a
escala industrial a un no han sido implementados.
4.4.2.1. Solventes qumicos (CicloHexano)
Proceso: La extraccion de lpidos con solventes qumicos ha sido utilizada tra-
dicionalmente para obtener aceite de diversas fuentes vegetales, para el caso de
las microalgas, el solvente es por lo general adicionado a la biomasa previamente
desecada, bajo el empleo de algunos de los metodos descritos en el epgrafe 5.3.3.
En algunos casos es utilizado en biomasa con cierto contenido acuoso, lo que dis-
minuye los costes operativos del proceso, pero al mismo tiempo reduce la eciencia
del procedimiento.
Una gran variedad de solventes org anicos pueden ser empleados en la extracci on
del aceite de las microalgas, siendo los mas comunes el hexano y el etanol.
A traves de una mezcla hexano-etanol, es posible extraer m as del 98 % de los acidos
grasos presentes en la biomasa algal, sin embargo, al ser el etanol un buen solvente
de extracci on, su selectividad hacia los lpidos es relativamente baja comparada
con otros solventes, por lo que en operaciones con etanol, pueden aparecer otros
componentes presentes en las microalgas, como az ucares o aminoacidos.
56
Una metodologa basada en solventes qumicos fue propuesta por Folch, la cual
obtiene lpidos tanto polares como no polares, logr andolo bajo la utilizacion de
un solvente apolar, el cual disuelve los acidos grasos neutros, en combinaci on con
un solvente relativamente polar, el cual disuelve los lpidos polares presentes en la
muestra sometida a extraccion.
Estas propiedades de los solventes fueron originalmente aprovechadas para desa-
rrollar un metodo basado en la mezcla metanol-cloroformo, seguido de una puri-
caci on de los extractos con una solucion de KCl.
Bligh & Dyer, modicaron el metodo de Folch, y obtuvieron un sistema r apido
de obtenci on de lpidos, que es usado en la actualidad y que ha sido probado con
exito.
El metodo de Bligh & Dyer consiste en la homogeneizaci on a alta velocidad de
la biomasa con una mezcla de metanol-cloroformo en una proporci on de 2 a 1. A
continuacion se agrega una parte de cloroformo y se deja homogeneizar durante
un intervalo temporal proximo a los 30 segundos. Se vuelve a a nadir un porcentaje
de H
2
O y se deja homogeneizar por otros 30 segundos. Luego se desarrolla una
ltraci on y una centrifugaci on, despues de las cuales quedan separadas las fases de
metanol y cloroformo. Para nalizar se evapora el cloroformo y se obtiene el aceite
extrado.
Este metodo ha obtenido muy buenos resultados en la extraccion del aceite de
las microalgas, aunque posee la desventaja de da nar el medioambiente debido a la
toxicidad de los solventes utilizados.
Equipo: Se ha considerado para este proyecto, el trabajo conjunto de la pren-
sa/expeller y del extractor por solventes organicos, en concreto con CicloHexano,
puesto que resulta ser un producto relativamente barato.
La primera fase del procedimiento conjunto consiste en la extracci on mec anica por
parte de la prensa, para continuar con el mezclado de la biomasa desechada en
la primera etapa con el CicloHexano, logrando la obtencion de un aceite residual.
Se disuelve el contenido lipdico en el producto qumico y se eliminan los posibles
restos de biomasa de la soluci on. Acto seguido, mediante destilaci on, se separa
el aceite del CicloHexano, y con los productos residuales se aplican principios de
biorrenera.
La proporcion de solvente org anico/cantidad biomasa se rige bajo la directriz de
1.5 kg de CicloHexano por 1 kg de biomasa algal desecada tras el proceso de pren-
sa/expeller.
En el transcurso del procedimiento, se producen perdidas mnimas del solvente
qumico, en torno a 50 g de CicloHexano por 1 kg de biomasa procesada. El precio
del solvente qumico empleado es de 0.91
e
kg
.
Coste: El extractor por solventes qumicos proporciona un rendimiento en aceite,
en un procedimiento mixto con la prensa/expeller, del 96 %, un valor muy eleva-
do, y que en funcion del coste extractivo total, pueder ser una opci on m as que
57
probable. La inversi on inicial es moderada, un equipo destilador, junto con el mez-
clador y el ltrador, se puede adquirir por algo menos de 20 000 e. Este sistema
de extracci on de aceite, es capaz de procesar una media de 150
kg
hora
, un valor en
concordancia con el de la prensa mec anica.
El cuadro 4.10 presenta los costes principales (precio del kwh 0.1175
e
kwh
), con-
sumos y el rendimiento en aceite de un extractor por solventes qumicos.
Equipo Solventes qumicos
Coste del equipo [e] 17 300
Coste energetico [
e
h
] 7.29
Coste de consumos [
e
h
] 9.56
Rendimiento en aceite [ %] 96 (junto con prensa)
Cuadro 4.10: Costes de un extractor por solventes qumicos [agico.com]
4.4.2.2. Fluidos supercrticos
Proceso: Los estados de agregaci on de la materia de los que se tiene conocimiento
en la actualidad son cinco: s olido, lquido, gas, plasma y condensado de Bose-
Einstein.
Un FSC
1
, es un cuasi-estado con propiedades intermedias entre lquidos y gases,
como se puede apreciar en el cuadro 4.11.
Elemento uido Densidad [
g
ml
] Viscosidad [
g
cms
] Difusividad [
cm
2
s
]
Gas 10
3
10
4
10
1
Lquido 1 10
2
10
6
FSC 0.2-0.9 10
4
10
3
Cuadro 4.11: Caractersticas de los diferentes uidos tipo [chemistry.blogspot.com]
Un FSC, posee la capacidad de difundirse a traves de la materia solida como un
gas, y de disolver los materiales como un lquido. Asimismo se caracteriza por sus
cambios rapidos de densidad bajo variaciones mnimas de temperatura o presion.
Estas propiedades convierten a la extraccion por FSC en el sustituto perfecto en
detrimento de los solventes organicos.
En un diagrama de fases cl asico como el referenciado en la gura 4.19, las curvas
de fusi on, sublimacion y vaporizaci on, muestran las zonas de coexistencia de dos
fases. S olo hay un punto de coexistencia de tres estados, el llamado punto triple
(PT). El cambio de estado se asocia a una variaci on brusca de densidad y, para
que se produzca, es necesario un aporte extra de energa, denominado entalpa de
1
FSC es el acronimo de Fluido Supercrtico
58
cambio de estado.
Por encima del punto crtico (PC), este cambio de densidad no se produce, por
tanto, se podra denir este punto, como aquel por encima del cual no se produce
licuefacci on al presurizar, ni gasicaci on al calentar; y por ende un FSC es aquel
que se encuentra por encima de dicho punto.
Figura 4.19: Diagrama de fases s olido/lquido/gas [esacademic.com]
El punto crtico fue denido por primera vez al observar que si un gas se calienta
por encima de cierta temperatura (TC), por m as que se comprima este, no alcanza
el estado lquido. Tanto el punto triple como el punto crtico, son caractersticos
de cada sustancia.
El punto crtico se caracteriza por las siguientes propiedades:
La entalpa de vaporizaci on es cero.
No existe interfase gas-lquido.
El coeciente de expansi on termica es innito y positivo.
Si la densidad se mantiene constante e igual a la densidad crtica, la capacidad
calorca a volumen constante tiende al innito.
La compresibilidad isotermica se hace innitamente positiva.
Al igual que ocurre con el punto crtico, la region supercrtica tambien posee unas
propiedades que la hacen peculiar:
La viscosidad es mucho m as baja que la de los lquidos, lo que le conere
propiedades hidrodinamicas muy favorables.
59
La densidad por encima del punto crtico depende de la presi on y la tem-
peratura, pero en cualquier caso esta mas cercana a la de los lquidos que
a la de los gases. La densidad aumenta si lo hace la presi on a temperatura
constante o si disminuye la temperatura a presi on constante, como se puede
observar en la gura 4.20.
Los coecientes de difusi on son mucho mayores que en lquidos, por lo que
la transferencia de materia es mas favorable.
La bajsima tensi on supercial permite una alta penetrabilidad a traves de
s olidos porosos y lechos empaquetados.
Figura 4.20: Variaci on de en funci on de P y T en las cercanas del PT
[dmt.upm.es]
Un uido debe poseer una serie de propiedades, adem as de las anteriormente men-
cionadas, para poder emplearse como disolvente a nivel industrial.
El CO
2
es el FSC de mayor profusion debido a que no es inamable, ni corrosivo,
de un precio relativamente bajo, se elimina f acilmente y no deja residuos. Otro
factor que le aporta valor para su alto empleo es que sus condiciones crticas son
sencillas de alcanzar.
Los lquidos con densidades similares, incrementan la probabilidad de interaccion
entre el CO
2
y el sustrato, de un modo semejante a un disolvente. Las difusividades
de los gases, similares a las de los FSC, son varios ordenes de magnitud mayor que
los lquidos, permitiendo una transferencia de masa excepcional.
Una baja viscosidad, similar a la de los gases, permite a los FSC penetrar en los
microporos de la matriz del material para extraer los compuestos deseados, en el
caso de las microalgas, seran los lpidos. La sinergia creada por la combinacion de
densidad, viscosidad, difusividad, y dependencia de la presion y de la temperatura,
coneren a los uidos supercrticos una capacidad excepcional para la extracci on.
La ventaja principal de utilizar el CO
2
supercrtico, reside en la pureza del aceite
conseguido a traves de este sistema en comparacion con la obtencion de lpidos
60
con solventes qumicos.
En el transcurso de la operaci on extractiva, el CO
2
es licuado bajo presi on y ca-
lentado posteriormente hasta el punto de fusi on. Este uido licuado act ua como
disolvente en la extraccion del aceite.
Equipo: Los elementos mnimos que debe incluir un equipo de extracci on su-
percrtica se pueden encontrar en la gura 4.21.
El CO
2
procedente de la botella [A], es impulsado por la bomba [B], hasta que
en la celda de extracci on [C], donde se encuentra la biomasa algal cosechada a
extraer, se alcanza la presi on de trabajo, controlada por la v alvula [D]. La celda
de extraccion se encuentra termostatizada para poder operar en condiciones de
temperatura controlada (superior a la TC). Los componentes de la biomasa algal
disueltos o arrastrados por el CO
2
, precipitan en el separador [E] debido a la dis-
minuci on del poder solvente del CO
2
al reducir la presi on. En el supuesto de que
sea necesaria la adicion de modicadores [F], estos suelen mezclarse con el ujo de
CO
2
a baja presi on antes de la bomba de di oxido [G].
Figura 4.21: Esquema de un extractor por FSC [fsc.blogspot.com]
Dado que la biomasa algal cosechada a partir de la masa uida del PBR, suelen
ser mezclas altamente complejas, lo m as habitual es que los extractos obtenidos
tambien lo sean, por ello, es muy frecuente tener que realizar un fraccionamiento
de extractos. El fraccionamiento en condiciones supercrticas consiste en una cada
escalonada de la densidad, disminuyendo progresivamente el poder disolvente, con
la consiguiente precipitacion en cascada de los compuestos obtenidos en los sepa-
radores donde se produce este detrimento de densidad.
Para poder realizar fraccionamiento supercrtico sera necesario a nadir un segundo
separador [H] al equipo basico de la gura 4.21. Incluso si se quiere hacer una
recirculaci on de CO
2
, lo unico necesario sera licuar el di oxido de carbono a la
salida de los separadores mediante una etapa de enfriado con un intercambiador
de calor [I].
61
Coste: El extractor por FSC proporciona un rendimiento en aceite del 96 %, una
cifra de eciencia lipdica muy alta al tratarse de un solo procedimiento. La in-
versi on inicial se sit ua en un rango muy elevado, sobrepasando los 65 000 e. Este
sistema de extraccion de aceite, es capaz de procesar una media de 100
kg
hora
.
El CO
2
aportado al procedimiento sufre perdidas a un ritmo del 0.04
%
h
. La intro-
ducci on de CO
2
al inicio del proceso es de 41
kg
h
de CO
2
, bajo un coste de 0.6
e
kg
,
por lo que las fugas ascender an a 1.64
kg
h
de CO
2
, con un coste de 0.98
e
h
.
El cuadro 4.12 presenta los costes principales (precio del kwh 0.1175
e
kwh
), con-
sumos y el rendimiento en aceite de un extractor por FSC.
Equipo Fluidos supercrticos
Coste del equipo [e] 67 730
Coste energetico [
e
h
] 7.05
Coste de consumos [
e
h
] 0.98
Rendimiento en aceite [ %] 96
Cuadro 4.12: Costes de un extractor por uidos supercrticos [uhde-hpt.com]
4.4.2.3. Soxhlet
Proceso: El sistema de extraccion Soxhlet ha sido ampliamente utilizado en la
obtenci on de lpidos algales.
El sistema se compone de un balon d onde se encuentra el solvente org anico, el
cu al es calentado hasta la ebullici on, un tubo de extractor Soxhlet, d onde se sit ua
la biomasa algal contenida en un recipiente de celulosa, y un condensador. Tras
la evaporaci on, el solvente qumico es condensado y precipita en el tubo Soxhlet,
en el que se extrae el aceite contenido en la biomasa algal hasta que el tubo se
llena. En el momento en que el solvente alcanza la capacidad maxima del tubo, es
sifonado hasta el bal on que contiene el resto de solvente y se repite el proceso.
Las guras 4.22a y 4.22b, representan el equipo del metodo Soxhlet.
Una gran cantidad de productos han sido empleados como solventes extractivos en
el metodo Soxhlet. La utilizaci on del eter de petr oleo es recomendada al ser este
un solvente apolar, siendo selectivo en la extracci on de lpidos no polares de las
microalgas como los trigliceridos, los cuales son aceites ideales para su conversi on
en biodiesel.
El inconveniente que presentan los eteres, es su alta volatilidad, lo que conlleva a
una signicativa perdida de solvente durante el procedimiento de extracci on.
El solvente hexano ha sido testado como solvente extractivo para microalgas en el
sistema Soxhlet con resultados interesantes. El hexano es relativamente econ omi-
co, facil de recuperar tras la nalizacion del proceso y posee selectividad hacia
62
(a) (b)
Figura 4.22: Representacion de tubos Soxhlet [biol.unlp.edu.ar]
los aceites neutros. Tambien puede ser utilizado en mezcla con isopropanol, esta
sntesis se considera segura a escala industrial, eciente en la extracci on de acidos
grasos y de baja toxicidad. La mezcla diclorometano-hexano, permite aumentar
la cantidad de lpidos totales extrados, si el objetivo es una gran eciencia y la
selectividad no es prioritaria.
4.4.2.4. Shock osmotico
Proceso: Consiste en una reduccion repentina de la presion osm otica. Las celulas
est an inicialmente equilibradas en un medio de alto nivel presurizado osm otico,
para que repentinamente, este medio sea diluido, instante en el que por osmosis,
el agua ingresa a la celula, incrementa su presi on interna causando ruptura.
Es un sistema relativamente sencillo de utilizar, aunque se recomienda su empleo
unicamente en celulas debilitadas.
Figura 4.23: Traspaso de la membrana durante la osmosis [lookfordiagnosis.com]
63
4.5. Fase de transestericacion
En una perspectiva cientca estricta, el biodiesel es exclusivamente el ester
metlico producido a partir del aceite extrado de la fuente oleaginosa.
El nombre con el que se denomina a la reaccion qumica como procedimiento in-
dustrial empleado en el proceso productivo del biodiesel es la transestericaci on
o alcoholisis. La transestericacion consiste en el proceso reactivo de los aceites
(trigliceridos) con un alcohol de bajo peso molecular, generalmente metanol, en
presencia de un catalizador alcalino que habit ua a ser NaOH, entregando meti-
lesteres y glicerol.
El incremento de la velocidad de la reacci on se produce bajo el uso de un catali-
zador, consiguiendo un mejor rendimiento nal.
El transcurso del proceso se suele realizar a presion atmosferica y a una tempera-
tura proxima a los 65

C. Se requiere una rapida y sostenida agitacion para obtener

una correcta mezcla en el reactor, del aceite, el catalizador y el alcohol. Cuando la
reacci on toca a su n, la turbulencia debe disminuir permitiendo al glicerol segre-
garse de la fase ester.
La transestericacion se compone de tres reacciones consecutivas y reversibles,
mostradas en la gura 4.24, desarroll andose en una proporci on molar de alcohol a
trigliceridos de 3 a 1.
Figura 4.24: Reacciones de transestericaci on [quimorg2.blogspot.com]
En la primera reacci on [a], el alcohol CH
3
OH reacciona con X
2
. R1
3
forma parte
de la cadena del acido graso del triglicerido.
Ya en la segunda reacci on [b], el radical cargado negativamente CH
3
O

act ua con
2
X es el catalizador
3
R1 es el radical alqulico
64
el doble enlace del grupo carbonilo del triglicerido.
En tercer lugar, la reaccion [c], forma una molecula de ester alqulico R1COOCH
3
,
siendo en el presente un metilester.
En [d] se regenera el catalizador X dando lugar a un diglicerido.
Las reacciones [a] y [d] son cclicas hasta la desaparicion del triglicerido con la
formaci on del monoalquilester y glicerol como productos nales.
La estequiometra molar de la transestericacion con metanol es la referenciada en
la ecuacion (4.1):
1 ACEITE + 3 METANOL 3 ALQUILESTER + 1 GLICEROL (4.1)
Figura 4.25: Estequiometra molar de la transestericaci on con metanol
El metanol dado que es el mas economico, suele ser el alcohol empleado en la reac-
ci on de transestericaci on.
El subproducto generado, la glicerina, se segrega del biodiesel. Tiene un valor
econ omico a nadido que puede ser empleado para compensar una parte de los cos-
tes.
Un valor de rendimiento nal com un es un 95 %.
La producci on de los metilesteres, un periodo clave tras la reacci on, es la separa-
ci on del producto matriz del resto de subgeneros que se encuentran en el medio,
especialmente, de la glicerina y el metanol residual. En el procedimiento b asico, se
realiza a traves de un lavado con agua y una destilaci on del producto nal.
65
Captulo 5
Planta de cultivo
Dise no del fotobiorreactor
5.1. Diferentes opciones para el cultivo de algas
La decisi on del sistema que se empleara para el cultivo de las microalgas, en el
desarrollo de un proyecto de producci on de biodiesel, es un par ametro con impor-
tantes connotaciones econ omico-productivas. Los metodos para el cultivo de las
microalgas, se dividen en sistemas abiertos (5.1.1) y sistemas cerrados (5.1.2).
5.1.1. Sistemas abiertos
Los sistemas abiertos se encuentran desprotegidos de los factores externos, someti-
dos de hecho a una sobreexposici on a la contaminaci on y a las diversas condiciones
climatol ogicas. El grupo de los denominados abiertos lo conforman los tanques cir-
culares, los inclinados y los raceways, siendo estos ultimos los m as desarrollados
dentro del grupo.
5.1.1.1. Raceways
Se basan en la forma de una pista de atletismo ovalada, derivado de su nombre y
como se puede apreciar en la gura 5.1, siendo construidos sobre plano con mate-
riales que soporten ampliamente la presion hidrostatica que aplicar a la masa uida
en sus paredes.
En terminos economicos, se puede considerar un sistema barato en relacion a su
producci on. Presentan un impedimento relevante, ya que es difcil operar en ellos
con niveles uidos inferiores a los 15 cm y superiores a los 30 cm, tanto que tra-
bajar por encima del rango superior supondra un detrimento tanto del ujo como
de la turbulencia.
Como producto de desarrollar una capa de cultivo en estos niveles, las densidades
celulares ser an inferiores a lo normal, disparando los precios del cosechado as como
la debilidad del cultivo ante la posible contaminacion. Otra dicultad a nadida es el
66
control de la temperatura, conllevando su mala gestion en ocasiones, perdidas por
evaporaci on. Existe una variaci on de temperatura atendiendo a los ciclos diurnos
y estacionales.
El metodo m as com un empleado para la homogeneizacion de la mezcla y su circu-
laci on, son los llamados paddlewheels (rotor con paletas).
Figura 5.1: Planta de cultivo de microalgas en raceways exteriores [ieaghg.org]
5.1.1.2. Tanques inclinados de microalgas
Se basan en el bombeo de la masa uida desde su parte inferior hasta cotas su-
periores de la supercie dispuesta en pendiente. Dado el grado de inclinaci on, se
procuran velocidades relativamente altas y con ello ujos de gran turbulencia para
capas muy nas.
Existe un alto grado, tanto para la densidad celular como para el rendimiento
volumetrico por supercie. Asimismo presenta ciertos inconvenientes, centrados
principalmente en la costosa demanda energetica necesaria para el bombeo diario
del cultivo, sin olvidar la merma de CO
2
y un nivel importante de evaporaci on.
5.1.1.3. Tanques circulares de microalgas
Actualmente en desuso debido al deciente ratio econ omico-productivo que pre-
sentan. Su precio constructivo es elevado, al igual que sus necesidades energeticas,
indicadas para dar movimiento a las paletas mecanicas empleadas para recircular
la masa algal.
Independientemente del tipo de sistema abierto empleado, cabe destacar otra
subdivision que se realiza muy a menudo, atendiendo al entorno del estanque.
Produccion de microalgas en tanques protegidos: Los tanques donde
se cultivan las algas, se encuentran protegidos por invernaderos. Este tipo de
producci on, permite un mejor control de algunos de los factores que inuyen
de manera muy directa en la reproducci on algal, como son la temperatura y
67
la perdida mnima de agua del tanque.
El sistema se considera equilibrado en terminos economico-productivos.
Produccion de microalgas en tanques exteriores: Es el metodo de cul-
tivo mas sencillo. Los dep ositos de agua se sit uan al aire libre, con exposicion
directa a la radiacion solar. Se introducen una serie de nutrientes que impri-
men aceleracion en el desarrollo del crecimiento del cultivo.
Los costes se reducen en la medida en que lo hace la eciencia, llegando al
punto en el cual a nivel industrial no es rentable.
5.1.2. Sistemas cerrados Fotobiorreactores (PBRs)
En contraposici on tecnica a los primeros (5.1.1), se hallan los sistemas cerrados,
caracterizados por desarrollar el cultivo en un medio protector, que rescinde por
completo todas aquellas deciencias ambientales que resaltaban en los sistemas
abiertos. Los sistemas cerrados se centran en la practica totalidad en los fotobio-
rreactores, que pueden ser planos, tubulares o cilindros verticales.
5.1.2.1. Fotobiorreactores tubulares
Los fotobiorreactores de este tipo, son tubos de material transparente que aslan
a la masa uida d onde se reproducen las microalgas, del exterior. La motivacion
de que sean transparentes se cimenta en la captaci on de luz solar. Este metodo
de cultivo, no s olo es capaz de aprovechar la radiacion natural, sino que tambien
se nutre de la articial. Derivado de lo anterior, los costes a nivel econ omico y
energetico, se ven en superioridad respecto a los raceways.
Se pueden agrupar en serie o en paralelo, pero en ambos casos la masa uida suele
ser recirculada bajo bombeo desde un deposito independiente.
La necesidad de un ujo turbulento cobra protagonismo cuando entra en juego una
posible sedimentaci on de la masa uida de microalgas en los tubos. Dicho requisito
se cubre utilizando una bomba centrfuga, o cualquier otro sistema impulsor.
De nuevo aparece la temperatura como parametro destinado a ser vigilado constan-
temente, demandando un enfriamiento de la instalaci on en los intervalos diurnos
denidos por picos de irradiaci on, y la b usqueda de procesos que palien la perdida
calorca del cultivo durante la noche.
Dentro de los fotobiorreactores tubulares, se distinguen tres arreglos: en banda, en
manifold y helicoidales.
1. En banda: Representados en la gura 5.2a, consisten en una disposicion en
paralelo que determina un lazo plano horizontal o vertical denominado foto-
plataforma, presentando dos inconvenientes rese nables, el primero de ellos es
el exceso de oxgeno fotosintetico almacenado, el cual es un limitador carac-
terstico cuando alcanza cotas de toxicidad, y la segunda de las desventajas
es el difcil control termico.
68
2. En manifold: Se arreglan en paralelo, divergiendo y convergiendo, a la
entrada y la salida del sistema, en un colector (manifold).
3. Helicoidales: Conformados por un unico tubo de elevada ductilidad, que pro-
yecta una envolvente en forma de cilindro vertical, como se puede distinguir
en la gura 5.2b.
(a) En banda (b) Helicoidal
Figura 5.2: Arreglos de fotobiorreactores tubulares [brae.calpoly.edu]
5.1.2.2. Cilindros verticales
Los cilindros verticales representan la simplicidad de dise no. Mediante un sistema
de inyeccion de aire (airlift) en la base del citado cilindro, se logra la uniformidad
de la masa uida, ver gura 5.3.
Este tipo de reactores, tienen una amplia implicaci on en el mundo del laboratorio
de biomasa de algas.
Exhiben un par de impedimentos, su bajo rendimiento volumetrico por supercie
y la incapacidad para operar con gran volumen de cultivo.
5.1.2.3. Fotobiorreactores planos
Los fotobiorreactores planos, representados en la gura 5.4, tienen una gran difu-
si on a escala de laboratorio para el cultivo de organismos fototrofos, debido a la
simplicidad con la que se pueden obtener datos de irradiaci on recibida por la masa
uida.
Su compleja operativa y el alto coste constructivo, son las principales razones por
las que este tipo de sistema cerrado no ha calado tan hondo a nivel industrial.
69
(a) Cilindro vertical - columna
burbujeo
(b) Esquemaairlift
Figura 5.3: Cultivo de microalgas en cilindro vertical [bioenergy-noe.com]
(a) PBR plano (b) Dise no de la camara
Figura 5.4: Empleo en laboratorio de fotobiorreactor plano [azonano.com]
70
Para nalizar este primer apartado del Captulo 5, se emplea un cuadro com-
parativo extrado de un documento del profesor Yusuf Chisti.
En el cuadro 5.1, se comparan la producci on de biomasa de algas, cultivadas en fo-
tobiorreactores o raceways. El estudio ha sido realizado para una producci on anual
de 100 000 kg, y se observa un consumo identico de CO
2
. Uno de los indicadores
m as importantes, el rendimiento en aceite, es porcentualmente mayor en los foto-
biorreactores, dato que viene precedido por una productividad volumetrica trece
veces m as grande en estos ultimos que en los raceways. Asimismo, en los fotobio-
rreactores se consiguen soluciones mucho m as concentradas en biomasa, ademas
de lograr un mayor control a nivel termico y una m as exacta y sencilla dispensa
de nutrientes al cultivo.
Variable Fotobiorreactor Raceway
Producci on anual de biomasa [kg] 100 000 100 000
Producci on volumetrica [
kg
m
3
dia
] 1.535 0.117
Productividad por area [
kg
m
2
dia
] 0.048
1
0.035
2
0.072
3
Concentraci on de biomasa en caldo [
kg
m
3
] 4.00 0.14
Ratio de diluci on [
1
dia
] 0.384 0.250

Area necesaria [m
2
] 5 681 7 828
Rendimiento en aceite [
m
3
ha
] 136.9
4
99.4
4
58.7
5
42.6
5
Consumo anual de CO
2
[kg] 183 333 183 333
132 tubos en
paralelo
unidad
978
m
2
tanque
Sistema geometrico 80 m de longitud 12 m ancho
0.06 m de diametro 82 m
0.3 m profundo
N umero de unidades 6 8
Cuadro 5.1: Comparaci on de los metodos productivos entre fotobiorreactor y ra-
ceway [CHIS07]
1.-

Area instalada 2.-

Area del tanque 3.-

Area proyectada
4.- 70 % del aceite en peso en biomasa 5.- 30 % del aceite en peso en biomasa
71
5.2. Fotobiorreactor: esencia de una decision
La eleccion del cultivo de las microalgas en fotobiorreactor, se sustenta en una
serie de ventajas e inconvenientes.
Las ventajas son ampliamente conocidas: menor contaminaci on, mejor aprovecha-
miento de la luz, agua y CO
2
, mejor mezcla, mayor control del cultivo y mayor
producci on.
Pero las desventajas, tambien tienen presencia: costes elevados (umbral de ren-
tabilidad), acumulacion de O
2
, sobrecalentamiento en ciertos periodos diurnos,
fouling (adherencia a los tubos) y deterioro del material.
El estudio del dise no del fotobiorreactor se basa en la optimizacion de sus
ventajas as como en la minimizaci on de los inconvenientes que presenta.
A nivel tecnico, el desarrollo de un proyecto de cultivo de microalgas bajo empleo
de fotobiorreactores, se focalizar a en alcanzar una alta productividad volumetrica
y un ecaz aprovechamiento de la energa lumnica, proporcionando por desconta-
do estabilidad y abilidad al proceso.
Otro par ametro que no debe ser dejado de lado, es la interaccion entre el sistema
dise nado y la morfologa de los organismos fototrocos empleados en el cultivo,
es decir, un excelente planteamiento del fotobiorreactor no alcanza la misma ope-
rativa con todo tipo de microalgas, no siempre se trabaja con identicos valores
nutricionales, exposici on al estres o condiciones lumnicas.
Los criterios de proyeccion se ocupan de la orientaci on e inclinacion, el radio su-
percie a volumen, la descarga de gases, la homogeneizaci on de la mezcla, los
procedimientos de limpieza o de la relaci on cualitativo-econ omica del material uti-
lizado en la construcci on del sistema.
Se tiene que potenciar la b usqueda maxima de la radiaci on solar, porque de ello
depender a diametralmente el crecimiento del cultivo.
La inyecci on en el sistema del CO
2
, se empleara de tal modo que se produzca la
mayor homogeneidad de la masa uida. La necesidad del mezclado surge de un
intento de prevencion de sedimentaci on celular. Se pretende esquivar una posible
estraticaci on de la temperatura, la correcta distribucion de los nutrientes y la
cadencia adecuada en la periodicidad de los ciclos de luz/oscuridad, as como la
remocion del O
2
creado por la fotosntesis.
La clase y caractersticas concretas de microalga empleada para el cultivo, tienen
relaci on m as que directa en la intensidad y selecci on del metodo de agitaci on.
La irradiacion de la masa uida y el regimen de exposici on luminoso, agen-
tes fundamentales de productividad, se ven afectados por la din amica del uido
del cultivo y el arquetipo de mezcla.
El control de la temperatura es otro de los factores decisivos en la eciencia re-
productiva de las microalgas, cuyos valores habr a que vigilar automatizando el
sistema.
El lmite de lo rentable y no rentable, se aplaca con una mayor y mejor pro-
72
ductividad, donde se requiere un crecimiento m as r apido del cultivo y un mayor
aprovechamiento de lo cultivado.
En cuanto a terminos tecnicos de aprovechamiento de la radiacion solar, existen
dos parametros elementales para denir el grado de energa disponible bajo una
aplicaci on lumnica intermitente.
El primero, es la relatividad de los ciclos de luz/oscuridad, y el segundo es el grado
de repetici on (frecuencia) de dichos ciclos, detalles bien signicados en la gura
5.5. Lo anterior, junto con la trayectoria e intensidad de la luz en el fotobiorreactor,
componen el estandar de iluminaci on, indicador sine qua non de la disponibilidad
lumnica.
Se consigue maximizar la fotosntesis y un mejor empleo de la luz incidente, optimi-
zando al mismo tiempo el regimen de iluminacion. La proporci on de luz incidente
en el sistema por unidad de volumen, se dene bajo el radio entre la supercie ilu-
minada y su volumen (s/v). Un mayor grado de densidad celular con el que trabaje
el fotobiorreactor, est a ntimamente ligado a un crecimiento del radio s/v, y deri-
vado de esto se alcanza una mayor productividad volumetrica. Aquellos cultivos de
microalgas orientados al sol, acostumbran a destacar por una mejor productividad,
que se ve enriquecida en localizaciones de baja latitud.
Figura 5.5: Trayectoria de la luz y ciclos de luz/oscuridad [biod2.wordpress.com]
En b usqueda de la viabilidad comercial, se necesita una productividad sosteni-
da y competente en cuanto a volumen y costes.
Habitualmente, las distintas instalaciones de fotobiorreactores buscan su compa-
raci on a traves de medidores como la productividad volumetrica (PV), que es la
productividad por unidad de volumen del sistema [
g
m
3
dia
], tambien la productivi-
dad por area (PA), que es la productividad por unidad de supercie que alberga al
fotobiorreactor [
g
m
2
dia
] o la productividad del area iluminada (PSI), que es la pro-
ductividad por unidad de area del biorreactor iluminada [
g
m
2
dia
]. El mas extendido
de los medidores es el primero de ellos, ya que aporta una idea directa de pro-
porcionalidad de la velocidad especca de crecimiento junto con la concentraci on
73
celular.

Esto se resume en que para alcanzar una alta productividad, se tienen que
sostener altas densidades celulares, siempre vigilando de cerca que la velocidad de
crecimiento no se reduzca sustancialmente.
5.3. Eleccion del tipo de fotobiorreactor:
bases de justicaci on
El dise no se encamina por fotobiorreactores tubulares cerrados de lazo externo,
es decir, aquellos en los que el cultivo recircula por un lazo exterior donde se recibe
la radiaci on solar y un sistema de burbujeo realiza las funciones de agitaci on del
cultivo, mediante dispositivos de origen mec anico o neum atico.
El cuadro 5.2, enfrenta a los diversos modelos de fotobiorreactores, en funcion de
su productividad volumetrica, variable a tener especialmente en cuenta cuando se
pretende desarrollar un sistema productivo sostenible.
Tipo PV [
g
ldia
] PA [
g
m
2
dia
] Densidad celular max. [
g
l
]
Sistema carrusel 0.18 27 0.4
Tubular horizontal 0.55
Tubular horizontal Alta densidad 1.6 27 4.8
Airlift 0.34
Serpentn horizontal 0.9
Tubular inclinado 1.47
Plano inclinado Alta densidad 0.9 110 2.2
Cuadro 5.2: Comparativa de los distintos arreglos de PBRs [biod2.wordpress.com]
La disposici on de los tubos sera inclinada, a imagen de las guras 5.6a y 5.6b,
atendiendo a dos factores fundamentales a la hora del dise no tubular, como son la
trayectoria de la luz, que no es mas que la distancia transversal que debe recorrer
un foton para atravesar el fotobiorreactor, y la velocidad de ujo.
En los reactores tubulares, el primero de estos factores est a determinado por el
di ametro de los mismos. El incremento de la trayectoria luminosa, conlleva la re-
ducci on del volumen iluminado en contraposicion del volumen no iluminado en
el fotobiorreactor, debido a que la luz presenta ciertas limitaciones a la hora de
penetrar en la masa uida. Si se hace mayor la trayectoria lumnica, se cae en
un detrimento de la frecuencia de exposici on solar de cada una de las partculas
de la masa uida, as como la reducci on de los ciclos de luz/oscuridad. Desde la
perspectiva contraria, cuando la trayectoria se hace menor, aumenta la relacion
vol umica antes mencionada, originando mayores periodos de luz/oscuridad y un
incremento de la frecuencia con la que las partculas reciben el efecto de la luz solar.
Asimismo, con la reducci on de la trayectoria lumnica, se consigue una ampliaci on
de la densidad optima celular y de la velocidad especca de crecimiento. Tambien
74
se ha concluido, que disminuyendo los di ametros de los tubos, se alcanzan cotas
sustanciosas de productividad volumetrica.
(a) Inclinacion (b) Triangulacion
Figura 5.6: Instalaci on PBRs en disposicion inclinada [crisisenergetica.org]
Un detrimento de la trayectoria de la luz, aumenta la eciencia de utilizacion
lumnica al mismo tiempo que la productividad. Una vez mas, como a lo largo de
todo el proceso de dise no, se tiene que encontrar un punto de equilibrio entre la
longitud de las trayectorias lumnicas y la fuerza motriz que provoca la turbulen-
cia, siendo esta inversamente proporcional al di ametro del tubo.
Cuando se proyecta el prototipo de un biorreactor, hay que tener mas que pre-
sente el escalamiento, que siendo tubular de lazo cerrado, se realiza incrementando
la longitud de los diversos tubos que lo componen (uniones de varios segmentos).
Bajo estos criterios de escalamiento, se genera un acopio de O
2
disuelto, llegando
a provocar alg un impedimento en el crecimiento del cultivo. Altos niveles de O
2
disuelto, son los causantes de inhibicion fotosintetica.
En fotobiorreactores tubulares, la concentraci on puede topar con cotas mayores
de 9.5
mg
lO
2
, por este motivo se plantea la incertidumbre de si escalar toda la
instalaci on en base a longitudes de tuberas, no conllevara en alg un momento in-
determinado al fallo crtico de todo el sistema.
Cuando los fotobiorreactores son cerrados, como en el caso tratado, se hace impe-
nitente el separar el O
2
producido fotosinteticamente.
Por norma general, los fotobiorreactores tubulares necesitan ser enfriados a
lo largo de la jornada. Algunos de los metodos mas comunes aplicados en este
proceso, son el sombreado, la inmersion en ba nos de agua o el rociado. Para que
el primero de ellos, el sombreado, sea eciente, precisa que una gran parte del
biorreactor, pr oxima al 80 %, sea cubierta en los periodos de m axima insolacion,
provocando inevitablemente un detrimento de la productividad. El tratamiento
75
por inmersion en ba nos de agua es efectivo, pero no se ha demostrado a un una
sostenibilidad eciente-economica. Se ha concluido, que el modo m as equilibrado
para operar la disminucion del nivel termico, es el rociado, ya que permite un con-
sumo menor de agua que los ba nos y act ua envolviendo a toda la tubera, hecho
que el sombreado no puede cumplir en todo momento.
5.4. Caractersticas tecnico-geogracas
de la planta de fotobiorreactores
En esta secci on se ponen a disposicion del lector todos los datos y pormenores
que reeren la proyecci on de un sistema de cultivo de microalgas en fotobiorreacto-
res. El epgrafe comprende la eleccion de un emplazamiento valido para la sosteni-
bilidad productiva hasta equipos con los que analizar los regmenes de crecimiento
de la cepa cutivada, pasando por la implementacion de un sistema de turbulencia
o el an alisis de alimentacion a traves de nutrientes que debe asumir la planta bajo
las dimensiones proporcionadas.
5.4.1. Ubicaci on de la planta de cultivo
En el momento en el que hay que decidir la localizaci on geograca de la planta
de cultivo, se deben considerar muy especialmente dos aspectos que delimitan la
capacidad de producci on de biomasa a partir de algas, como son la luz, y m as
en concreto la tasa de irradicacion diaria (PAR), y el nivel termico medio de la
ubicaci on pretendida.
La denici on de la localizaci on correcta es simple, siendo aquella que permita la
obtenci on continuada de producciones m aximas de biomasa algal. Desde una pers-
pectiva conceptual, los fotobiorreactores no deberan padecer en ning un instante
insuciencia lumnica, ni tampoco excesos o defectos de temperatura, para as lo-
grar ajustarse a un rango de costes productivos que sustentan la sostenibilidad de
la etapa.
Para situar lo que supone una perdida de continuidad dentro del periodo produc-
tivo por motivos de falta de irradiacion en la localizaci on de la planta, se puede
asegurar que un paro por duraci on de 30 das, en temporada de invierno, provoca
realmente un inconveniente operativo que repercute hasta los 90 das, que sera el
intervalo temporal que conllevara la completa reactivacion del sistema.
A continuaci on se presentan una serie de gr acos y mapas que exponen las tasas
de irradiaci on solar en diferentes puntos del mundo as como en Espa na, ademas
de las horas de sol anuales y el potencial productivo de biomasa en dichas ubica-
ciones.
En la gura 5.7, se indican las zonas potenciales, en amarillo, y las evidentes en
rojo, atendiendo a su regimen PAR. El mapa pone de maniesto cuales son las
demarcaciones del globo que a priori tienen una mayor predisposicion para el cul-
76
tivo de microalgas. Las regiones marcadas en rojo y amarillo, son las consideradas
como ideales para establecer en ellas sistemas productivos de biomasa algal.
El area roja percibe una radicacion directa en un rango de 2 500-3 000
kwh
m
2
anual
,
mientras que las zonas amarillas se encuentran entre los 2 000-2 500
kwh
m
2
anual
.
Figura 5.7: Distribucion geograca de la radiacion solar optima [CHIS07]
Se puede comprobar que en el mapa anterior no se establece a Espa na como un
punto prioritario en el que desarrollar cultivos algales, pero dado que el autor
del proyecto y la Escuela a la que pertenece, son espa noles, se buscar a aquella
localizaci on nacional que entregue las condiciones optimas, ajustandose dentro de
las posibilidades a los intervalos de radiacion recomendados.
La gura 5.8a, permite apreciar bajo un golpe de vista, las zonas del pas que
presentan un mayor nivel de irradiaci on solar, mientras que la imagen 5.8b, da a
conocer el n umero de horas de sol que se obtienen anualmente en cada una de las
provincias en que se dividen las Comunidades Aut onomas.
(a) Niveles de radiacion directa (b) Horas de sol anuales
Figura 5.8: Nivel de radiacion e intervalos temporales de sol en Espa na [antikaria-
solar.com]
77
Atendiendo a los datos que reportan los mapas presentados unas lneas m as arriba,
se decide ubicar la planta de cultivo en Almera, dado que es una de las provincias
con mayor tasa de irradiaci on anual, y concretamente en la localidad de Carbone-
ras, debido a que cuenta con una f abrica de cemento en sus aleda nos, dato relevante
para la captaci on del CO
2
necesario para la agitaci on y alimentacion del medio
cultivo.
En la gura 5.9a se muestra un mapa del territorio nacional con un marcador en
la localidad Carboneras, el segundo de los planos, la gura 5.9b, proporciona una
vista ampliada de la zona, donde se ha subrayado la capital de provincia y redon-
deado el pueblo del emplazamiento. Por ultimo, en la gura 5.9c, se ha colocado
un marcador desplazado de Carboneras, que representa la situaci on exacta de la
f abrica de cemento del grupo Holcim.
(a) Espa na (b) Almera - Carboneras
(c) Carboneras - Cementera Holcim
Figura 5.9: Localizaci on de la planta de cultivo de microalgas [googlemaps.com]
Para nalizar este subapartado, se incluyen dos nuevas guras, la 5.10a aporta
datos, medidos en [
ton
haanual
], acerca de los niveles de producci on de biomasa algal
78
m aximos posibles en funci on de la regi on en la que se ubique el sistema de cultivo,
a traves de lneas de iso-productividad. El gr aco 5.10b ofrece la variacion de los
niveles de obtenci on de biomasa en Almera a lo largo de un periodo de observacion
anual, cuanticado en [
g
ldia
] .
(a) Produccion max. anual (b) Transcurso productivo anual
Figura 5.10: Lmites teoricos de produccion de biomasa algal en PBRs [ABO09]
5.4.2. Dimensionamiento
La planta de cultivo de microalgas, contara con una disposicion tubular en serie-
paralelo, que para obtener producciones anuales de aproximadamente 100 ton, un
valor acorde con la sostenibilidad del proceso, deber a alcanzar toda ella una lon-
gitud de 28 500 m (colocando todos los segmentos de la planta seguidos).
Para dicha longitud tubular total, el volumen uido posible asciende a 200 m
3
.
Esta cantidad de tubos necesita una supercie en tierra de 7 125 m
2
, un ejemplo
visual (pero en tubular horizontal) se referencia en las guras 5.11a y 5.11b, puesto
que en la Parte II de este documento, se proyectara un modelado del dimensiona-
miento aqu denido.
El di ametro de los tubos de los PBRs ser a de 10 cm, un valor en armona con la
trayectoria luminosa y los periodos de luz/oscuridad, buscando de forma continua
la alta productividad (orden de magnitud 1.5
g
ldia
), como se ha comentado
en el apartado 5.3. Las paredes tendr an un grosor de 2.5 mm, y cada tubo una
longitud de 15 m, conect andolos mediante pernos de goma y anclajes de tornillos,
visible en la gura 5.12.
A continuaci on se presentan las ecuaciones en las que se fundamentan los aspectos
tecnicos descritos.
La producci on anual de biomasa deseada es el punto de partida. Este valor de-
be ser adoptado, y se considera que 100 ton es una cifra en concordancia con los
est andares productivos. Asimismo, se conoce el ndice de productividad volumetri-
ca promediado que rige a los fotobiorreactores tubulares inclinados, 1.47
g
ldia
. En
(5.1) se obtiene el volumen de la masa uida necesario para una producci on por
a no de 100 000 kg, asumiendo que se opera en la planta durante 340 dias.
79
V olumen =
Produccion
anual
Tiempo
operativo
PV
=
100 000 kg
340 dias 1,47
kg
m
3
dia
= 200,08 m
3
200 m
3
(5.1)
Conocido el volumen uido y sabiendo que el diametro tubular y espesor, son 10
cm y 2.5 mm respectivamente, en (5.2) se halla la longitud tubular total de la
planta de cultivo.
V olumen = R
2
int
L
T
L
T
=
V olumen
R
2
int
=
200,08 m
3

100,252
100
2
m

2
= 28 227,12 m 28 500 m(5.2)
En (5.3) se calcula el n umero de tubos necesarios para la proyecci on de la planta
de cultivo, sabiendo que cada uno individualmente tiene una longitud de 15 m.
N
o
tubos
=
L
T
L
tubo
=
28 500 m
15 m
= 1 900 tubos (5.3)
Concluyendo el dimensionamiento, en (5.4) se reere la necesidad supercial para
poder emplazar la planta de cultivo, disponiendo 15 cm entre cada uno de los
tubos, facilitando as el acceso durante las operaciones de mantenimiento.
Area
PBR

s
= L
T
(2R
ext
+separacion
tubos
) = 28 500 m (2
5
100
m+
15
100
m) = 7 125 m
2
(5.4)
Para ubicar los fotobiorreactores es necesaria una supercie de 7 125 m
2
, o lo que
es lo mismo una parcela de 95 x 75 m. Es importante percartarse de que este valor
de area, es exclusivamente la ocupaci on que disponen los PBRs necesarios para
la produccion algal propuesta, por lo que en realidad las dimensiones del terreno
deberan rondar los 10 000 m
2
, pudiendo as alojar tanques y demas elementos
necesarios en el sistema de cultivo de microalgas.
(a) Vista general (b) Horizontal
Figura 5.11: Proyecci on de una planta de cultivo [algaelink.com]
80
Figura 5.12: Sistema de uni on de los tubos [algaelink.com]
En el dise no del biorreactor, se han tomado referencias de la teora de ujo vis-
coso en conductos, basado en principios de la dinamica uida. Al haber decidido
proyectar fotobiorreactores tubulares inclinados, se ha creado en el terreno la pen-
diente necesaria para lograr las velocidades de ujo adecuadas. Para una pendiente
aproximada del 1.5 %, es decir, un aumento de 1.5 m en altura por cada 100 m
longitudinales, se asume una velocidad de ujo de 45
cm
s
.
5.4.3. Material de los PBRs
El fotobiorreactor estara compuesto por tubos de polimetilmetacrilato (PMMA),
ver gura 5.13. Este pl astico, muy utilizado en areas diversas de la ingeniera,
compite a su vez con otros como el policarbonato o el poliestireno, destacando en
resistencia a los efectos externos adversos, en transparencia, oposici on al rayado
y alta resistencia mec anica. Alguna de sus marcas m as comerciales son: Lucite,
Plexiglas, PerClax. . .
Se decide el empleo de este pl astico para el dise no de los PBRs, fundamentando
la decision en sus m ultiples caractersticas que favorecen al desarrollo del cultivo
algal. Posee una transparencia pr oxima al 93 %, siendo el mas transparente de
los pl asticos conocidos y ayudando a que la masa uida reciba la mayor cantidad
de radiaci on solar. Dado que la instalaci on del biorreactor es exterior, se busca
un material rgido y resistente, teniendo el seleccionado una alta entereza frente
al impacto, del orden de diez veces la del vidrio. Tambien destaca en su mnimo
desgaste por localizarse a la intemperie, as como por su confrontacion al deterioro
por rayos UVA. Sus cualidades de aislaci on termica igualmente estan mas que
probadas. Otro factor estudiado es su peso, dado que las microalgas producen
el fen omeno conocido como fouling, por el cual se adhieren a las paredes de
una manera totalmente agresiva, y puesto que es parte de la investigaci on futura
encontrar plasticos antiadherentes, hasta el momento se tiene que potenciar la
limpieza peri odica de los tubos, por lo que es m as que aconsejable el empleo de un
material ligero que permita el montaje y desmontaje con cierta facilidad, aunque ya
se empleen sistemas internos autom aticos de limpieza, en determinadas ocasiones
es precisa la deconstrucci on del PBR.
81
El polimetilmetacrilato es cercano a doblar la ligereza del vidrio, y posee una
densidad de 1 190
kg
m
3
. La zona en la que los tubos se curvan se consigue aplicando
calor local y recubriendolos con codos de goma, gracias a la facil mecanizacion y
moldeo que ofrece el PMMA.
(a) Laminas en bruto (b) Tuberas
Figura 5.13: Diferentes presentaciones del polimetilmetacrilato [qatarisources.com]
5.4.4. Elementos auxiliares de funcionamiento
La planta de fotobiorreactores posee dos tanques de almacenamiento del volumen
uido de 140 m
3
cada uno, una cifra 1.4 veces superior al volumen real calculado y
que permite conservar un margen volumetrico razonable para inoportunos sucesos
operativos o para un abastecimiento libre de aditivos al sistema. Estos tanques,
desempe nan las mismas funciones que el mostrado en la gura 5.14, d onde el cul-
tivo se re une en momentos puntuales, y que permite adem as el bombeo de la masa
uida durante la etapa operativa.
Para una mejor salida del uido, el fondo de ambos dep ositos presenta una ligera
inclinaci on.
El encargado del bombeo de la masa uida hasta la entrada a los fotobiorreactores,
por medio de un sistema manifold conectado a los tanques principales a traves de
una tubera del mismo di ametro que los PBRs y material semi-rgido (manguera),
es un equipo de dos bombas peristalticas acopladas en paralelo. Ambas bombas
son de la marca Watson-Marlow/Bredel, Serie SPX 100D, como se puede ver en
la gura 5.15a, cuyo caudal m aximo es 105.8
m
3
h
y su par de arranque maximo son
5 300 Nm, y una bomba de emergencia, tambien de desplazamiento positivo, de la
marca Watson-Marlow/Bredel, Serie SPX 65D, presentada en la 5.15b, cuya ca-
pacidad m axima de bombeo es 64.4
m
3
h
y su par de arranque m aximo son 2 000 Nm.
Los depositos poseen instrumentaci on difusora de CO
2
, que permite conservar en
todo momento la mezcla de la masa uida, y gestionar adecuadamente la permuta
de gases en el intervalo de no operativa.
82
Figura 5.14: Detalle de los tanques de suministro [genedrekeke.blogspot.com]
Tambien se dispone en la planta de cultivo, de depositos auxiliares que desempe nan
funciones de abastecimiento de nutrientes al medio uido y en los que se alojan
los equipos generadores de turbulencia.
(a) Serie SPX 100D (b) Serie SPX 65D
Figura 5.15: Bombas perist alticas Watson-Marlow/Bredel [watson-marlow.com]
Otros elementos indispensables en el funcionamiento global de la planta de cultivo
algal son: v alvulas, bombas de recirculacion as como de cosechado, pH y sustra-
to, panel PLC para controlar la automatizaci on del proceso y diferentes sensores
(oxgeno disuelto, oxgeno en aire, densidad optica, CO
2
, temperatura, pH, inten-
sidad lumnica, conductividad). Un esquema de la automatizacion del proceso se
representa en la gura 5.16
6
.
La densidad celular se mide a diario, realizando un balance de cuatro reproduc-
ciones en una camara hematocitometrica Neubauer. Filtrando una muestra de la
6
Cada elemento se detalla en la gura
83
masa uida cercana a los 15 ml, mediante ltros Whatman GF/C de 1.2 m, se
alcanzan datos precisos del peso en seco. La radiaci on fotosinteticamente activa
(PAR), se eval ua con un registrador Licor LI-1 400 provisto de un sensor PAR LI-
190A-50. El pH se calibra con un electrodo de pH Crison acoplado a un controlador
de pH Crison pH-48.
Figura 5.16: Automatizacion de la planta de cultivo [algaelink.com]
5.4.5. Sistema de turbulencia:
componentes y fuente de CO
2
La agitacion del cultivo es un factor de vital importancia, homogeneiz andolo y
reduciendo un posible gradiente de temperatura y/o concentraci on. Se busca el
equilibrio entre un grado de agitaci on optimo que permita la recepci on de la luz
solar de manera equitativa para todas las partculas de la masa uida, y un coste
productivo y consumo energetico moderado.
Para poder provocar la turbulencia necesaria, se utilizara un sistema de inyecci on
de CO
2
, que siendo circulante, barra todo el di ametro del tubo de modo helicoidal.
Para ejecutar lo deseado, se empleara un dispositivo rotativo que genere helice, es
decir, un agitador sumergible.
La situacion del conjunto de equipos, no se localizara dentro de los propios fotobio-
rreactores, se dispondr an independientemente en peque nos dep ositos secundarios
en las entradas de las ramas arregladas en paralelo, en concreto se utilizar an cuatro
unidades de turbulencia ubicadas individualmente en cuatro tanques de dimensio-
nes 2x2x3 m.
Los agitadores sumergibles emplazados son de la empresa ABS, modelo RW 20 2
2 13/4, caracterizados por una velocidad nominal de 1 450 rpm y un di ametro de
helice de 200 mm, acorde con la dimensi on de las tuberas y dep ositos donde se
proyectaran.
84
Figura 5.17: Agitador sumergible ABS, Serie RW [absgroup.com]
La instalaci on de suministro, debera poseer una electrov alvula de inyecci on de
CO
2
, que permita controlar desde el PLC mediante impulsos electricos, el instante
en el que hay que suministrar el di oxido de carbono, procurando no excederse de
los niveles adecuados, evitando as la acidicaci on del agua de la masa uida. El
caudal de CO
2
, se ajusta empleando un medidor-totalizador digital m asico Bronk-
horst.
Aparte de controlar la cantidad de CO
2
, se necesita alcanzar el ujo turbulento
para esquivar el fouling o adherencia a las paredes de los tubos y la sedimenta-
ci on celular, distanciando as la periodicidad de limpieza. Para ello, la velocidad
de la masa uida ha de mantener un rango de valores que permitan dicho regimen
turbulento (alto valor del Re). Asimismo, la derivada espacio-tiempo ha de lograr
un regimen lumnico sostenido con el que conseguir una fotosntesis intensa. Como
se ha explicado en p arrafos anteriores, se barajan cifras del orden de los 30-50
cm
s
(45
cm
s
).
Dado que el sistema de turbulencia de los PBRs se lleva a cabo mediante la in-
yecci on de CO
2
, es necesario tener abastecimiento externo de di oxido de carbono.
El aprovechamiento del CO
2
generado por una planta cementera es la opci on que
cobra un mayor protagonismo, ya que en la fase de descarbonizaci on, se obtiene
di oxido de carbono en estado puro, evitando por tanto tratamientos posteriores
innecesarios del CO
2
a inyectar en el biorreactor. El di oxido de carbono, se obtiene
de la descomposici on del carbonato calcico, como se indica en (5.5):
CaCO
3
CaO +CO
2
(5.5)
Por encima de los 840

C, se desprende por calor dioxido de carbono para formar

oxido de calcio (cal viva).
Una f abrica de cemento, origina grandes cantidades concentradas de di oxido de
carbono, en terminos cuantitativos se establece un orden de magnitud de 1.25
ton de CO
2
por cada tonelada de cemento producida. De media, un centro de
producci on integral de cemento genera 100 000 ton de CO
2
al a no.
La gura 5.18a, expone una recreacion de lo que podra suponer la proyeccion
de una planta de cultivo cercana a una f abrica, para la captacion de CO
2
. La
85
imagen 5.18b reere la posibilidad real de ubicar la planta de fotobiorreactores
para el cultivo de algas en un emplazamiento pr oximo a la cementera que el grupo
Holcim posee en Carboneras (Almera), pueblo que haba sido establecido como
localizaci on del proyecto.
(a) Conjunto fabrica-planta de
cultivo
(b) Fabrica de cemento en Carboneras
Figura 5.18: Aprovechamiento del CO
2
emitido por una industria [holcim.com]
5.4.6. Otros condicionantes de la planta de cultivo
El pH, es otro factor determinante en los fotobiorreactores tubulares, y a un mas
cuando presentan cierto grado de inclinacion, ya que en sentido ascendente y al
termino del conducto, el pH aumenta derivado del descenso de la concentracion de
CO
2
a causa del consumo algal. Aqu interviene la inyecci on externa de CO
2
en las
zonas donde el grado de concentracion no deja lugar a la capacidad jadora optima.
Se ha expuesto con anterioridad, la necesidad de emplear un material ligero como
el PMMA, para poder desmontar con cierta asiduidad los tubos de los distin-
tos PBRs que constituyan la planta de cultivo. En el dise no de la planta, se ha
incorporado un sistema autom atico de limpieza interna de los fotobiorreactores
que se controla desde el cuadro de mandos, y que permite distanciar las etapas
de acondicionamiento que obligan a desanclar los tubos. Esta innovacion ha sido
desarrollada por la empresa AlgaeLink Inc.
5.5. Alimentaci on de las microalgas:
factores de crecimiento y nutrientes
El crecimiento del cultivo se encuentra ligado a una serie de factores que con-
dicionan su rendimiento.
El primero de ellos es la salinidad, que unicamente depende del tipo de microalga
empleada en el cultivo.
86
El segundo de los indicadores de crecimiento es la temperatura, donde se debe per-
manecer en valores estables dependiendo del tipo de microalga, pero teniendo en
consideraci on que las subidas bruscas en la escala centgrada son m as perjudiciales
que las bajadas.
Otro de los componentes claves es el agua con la que se nutre la masa uida,
decidiendo focalizar la canalizaci on de aguas residuales provenientes del sector
agropecuario, ya que estas poseen nitrogeno y fosforo, y en derivaci on, el aporte
de nutrientes sera menor.
Dado que el agua no sufre de contaminaci on en el proceso productivo oleaginoso,
es practicamente reutilizable, por lo que no sera imperativo tener un ujo de agua
continuo.
El cuarto factor son los nutrientes aportados externamente, que de nuevo se hallan
vinculados al tipo de microalga reproducido, ya que no todas las cepas tienen el
mismo comportamiento frente a estos.
Una planta como la dise nada debe estar provista diariamente de una cantidad
mnima de los siguientes compuestos: NO
3
, PO
4
, y mensualmente de: vitamina B,
vitamina B
12
.
En terminos cuantitativos, se estima que un sistema de producci on de biodiesel
a partir de microalgas, cultivadas en fotobiorreactores tubulares, y de las carac-
tersticas de la dise nada, genera los consumos expuestos en el cuadro 5.3.
Variable Frecuencia del aporte PBR tubular
Longitud total tuberas [m] 28 500
Consumo del nutriente NO
3
[l] diario 195
Consumo del nutriente PO
4
[l] diario 94.5
Consumo de vitamina B [kg] mensual 2.85
Consumo de vitamina B
12
[kg] mensual 0-1.82
Consumo de CO
2
[kg] mensual 16 395
Consumo salino [
kg
lH
2
O
] 0.045
Consumo electrico [
kw
hora
] M ax. 250
Mn. 185
Cuadro 5.3: Consumos de la planta de cultivo de microalgas
87
Captulo 6
Conclusiones tecnicas
Este epgrafe ha sido incluido en la memoria del presente proyecto, para dar
cuenta de forma muy concisa de los aspectos tecnicos relevantes, y que son precisos
considerar en la proyecci on de plantas de cultivo bajo sistemas cerrados, venideras.
A continuaci on, se detallan algunos de los elementos fundamentales en los que
se va a concentrar la batalla por la viabilidad y sostenibilidad del escalado de
fotobiorreactores:
Las instalaciones de fotobiorreactores deben presentar producciones por enci-
ma de las 100
ton
ha
anuales, de no cumplir este aspecto, la viabilidad economica
se encontrar a comprometida.
Es necesario el desarrollo de materiales pl asticos, transparentes a la radia-
ci on solar, resistentes y ltrantes de las radiaciones UVA. La investigacion en
nuevos productos con mayor capacidad de absorci on lumnica y menor reca-
lantamiento en el transcurso de los momentos del da de mayor irradiaci on,
son las pautas a estudiar.
Se requiere esquivar la adherencia que por parte de algunas cepas de mi-
croalgas, como la Spirulina, sufren las tuberas de la planta de cultivo. Los
tratamientos anti-fouling en su vertiente mec anica o qumica, tienen un
largo recorrido del cual se puede tomar ventaja.
La implementaci on de sistemas que permitan la interconectividad de los
m odulos es otra de las opciones que hay que sopesar. Es decir, conseguir
disponer elementos de cultivo, que operen a gran escala, en paralelo, unos
con otros.
La localizacion geogr aca del sistema de cultivo cobra especial relevancia
cuando el suministro para la generacion de turbulencia interna en los foto-
biorreactores es a base de CO
2
. Por ello, es conveniente situar la planta lo
m as pr oxima tanto a un euente, para la posible captaci on de aguas residua-
les, como a una industria que genere elevadas cantidades de CO
2
lo m as puro
88
posible, como es el caso de la reaccion de descarbonizacion que se efect ua en
las factoras cementeras.
Es conveniente proyectar dispositivos propios de turbulencia de la masa ui-
da, adecuados a la cepa concreta con la que se est a trabajando y en las
condiciones hidrodin amicas en las que se opera. La opci on de barrido heli-
codal a traves de agitadores sumergibles es adecuada, pero hay un campo
abierto de posibilidades e invenciones particulares con las que lograr una
mejor eciencia de la exposicion de la masa uida a la luz solar.
Sera preciso estudiar en profundidad los puntos concretos de la planta de
cultivo en los que colocar dispositivos de auto-aspiraci on de los gases de
combusti on, mejorando de este modo el rendimiento global del sistema de
cultivo.
Es evidente, que cuanto mayor sea el intervalo temporal de operaci on de la
planta de PBRs, la productividad anual de biomasa se ver a incrementada.
Para distanciar las pausas operativas, es importante idear o adquirir sistemas
aut omaticos de limpieza interna de los PBRs, con lo que las actividades de
deconstrucci on y mantenimiento de la planta sean menos frecuentes.
En la anterior enumeracion, han sido descritas algunas de las premisas bajo las
que se afronto la realizacion del Captulo 5 de este proyecto. Algunas de ellas
son claramente vericables en cualquier an alisis experimentado de la tecnologa
aqu descrita, mientras que otras, pertenecen mas al ambito experimental o de
nueva incorporaci on a la tecnica del cultivo de microalgas en fotobiorreactores.
89
Captulo 7
Futuros desarrollos
7.1. Introducci on
Dentro del planteamiento de las energas renovables actual, cobra una espe-
cial importancia el realizar e implementar una planicacion rme dentro de la
producci on de energa a partir de algas, necesitada de un compromiso tecnico-
nanciero duradero en el tiempo. Para que esta revolucionaria tecnologa alcance
cotas de realidad energetica, es imprescindible cumplir objetivos cortoplacistas
dentro de varios campos de accion. El primer terreno donde se dirime la partida,
es el econ omico, en el cual es condici on indispensable el tomar posiciones com-
petitivas frente a los combustibles f osiles, de los que existe gran dependencia. En
segundo lugar, existe la necesidad de conseguir a nivel tecnico balances energeticos
positivos, que hagan de las tecnologas desarrolladas para el proceso productivo,
elementos con los que convertir a las microalgas en fuente de nuevos combustibles.
Por ultimo, no se debe olvidar el encontrar un equilibrio ecologico, donde la pro-
ducci on de biodiesel a partir de microalgas, no incida de manera negativa en el
medio ambiente.
7.2. Objetivos y procedimientos futuros
Las ideas y procederes explicados a continuaci on, denen una lnea de actuacion
bajo la que caminar con la rme intenci on de convertir la producci on energetica
mediante algas en un referente en el sector renovable. Las medidas a estudiar e
implantar son:
Recopilacion informativa actual de todos los proyectos de biodiesel
a partir de algas en desarrollo.
Descripcion completa de las investigaciones tecnol ogicas y produc-
tivas implementadas hasta el momento.
90
Reconocimiento de los impedimentos en el avance tecnico-productivo.
Los parametros que denen la futura capacitaci on tecnol ogica son:
B usqueda y posterior estudio de mejores cepas de microalgas. En un
intervalo temporal inferior a 10 a nos, se deben coordinar las labores de
obtenci on de nuevas especies de manera tipicada y programada.
Tareas de localizaci on de las cepas mejoradas.
Caracterizar y preservar las especies recogidas.
Estudio de la utilizaci on de las nuevas algas, donde el interes por fa-
vorecer el nivel productivo se focaliza en incrementar los valores de
rendimiento y disminuir la capacidad de adherencia de las especies.
Encontrar aquellos rasgos de la siologa de las nuevas cepas que
aporten valor real al campo de la biotecnologa.
Determinar el rango de mejora de las especies encontradas a traves
de la interacci on de diferentes campos, como la genetica, la sio-
loga, la fotobiologa y la bioqumica.
Investigacion de la capacidad de las algas localizadas para nue-
vo desarrollo, de confrontar efectos ambientales adversos, sin sufrir
problemas de contaminacion y poder implementarse de este modo,
a escala industrial.
Maximizar el ratio de crecimiento y de contenido en aceite, con la
decidida intenci on de alcanzar altos niveles de productividad diaria.
Estudio tecnico de los procedimientos de cultivo. Se vuelve impenitente,
para lograr la viabilidad economica de esta nueva tecnologa, el encon-
trar una producci on de biomasa algal con mayor eciencia, reduciendo
costes productivos en base al empleo de novedosos sistemas de cultivo.
Desarrollo profundo del dise no y dimensionamiento de fotobiorreac-
tores. Dirigir todos los esfuerzos a mejorar el aprovechamiento fo-
tosintetico junto con el avance en nuevos materiales, buscando el
detrimento econ omico de la operacion as como del mantenimiento
peri odico.
Empleo de componentes de captaci on solar construidos a partir de
material lo m as transparente posible, con un grado elevado de resis-
tencia, ltrador de los rayos UVA, rgido y dotado del tratamiento
supercial necesario para esquivar la adherencia a las paredes (do-
taci on anti-fouling)
Mejora en la utilizacion de aguas residuales, consiguiendo dise nar
canalizaciones de euentes que provengan de estaciones de depura-
ci on, fuentes de mayor sostenibilidad.
Programaci on total de la alimentacion del cultivo, aportaci on de
nutrientes, logrando balances de materia con un bajo nivel de perdi-
das.
91
Potenciar el empleo de sistemas jadores de nitr ogeno, disminuyen-
do las aplicaciones a partir de fertilizantes.
Buscar tecnicas y dise nos productivos enfocados a lograr la viabili-
dad economica a traves de la simplicidad.
Aplicar procedimientos de analisis de ciclo de vida real, con los que
conseguir resultados fehacientes del balance energetico del proceso,
es decir, cuanticar el aporte energetico y de materia requerido para
la produccion de la biomasa algal.
Innovar en el campo de las tecnicas de iluminacion del cultivo, enfo-
cando la investigacion hacia la radiaci on articial a partir de LED
o bra optica, esquivando de este modo, la problematica derivada
de la insuciencia de tasas de irradicaci on solar.
Avance tecnologico de la recoleccion y extraccion. Estudio de los pro-
cedimientos novedosos con los que se vislumbren opciones de alcanzar
la viabilidad, en terreno tanto tecnico como economico, de las etapas
mentadas.
Los costes de cosechado, de instalaci on y operacion, deben ser re-
bajados de manera notoria. Cabe destacar como va evolutiva de la
tecnica de cosecha, el proceso de autooculacion.
El concepto de biorrenera integrada debe adquirir la dimension de
realidad. La biomasa fermentable debe de ir ligada a la exploracion
de nuevas familias de algas.
Desarrollar las opciones de coste mnimo tanto para la etapa de
cosechado como de extracci on, autorizando una concentracion del
cultivo optima para su tratamiento.
Impulsar la reutilizacion integral de la biomasa algal, que despues
de haber sido empleada para la producci on de biodiesel, su produc-
to residual en la etapa de extracci on sirva de fuente alimentaria,
nutritiva o fertilizante en otros sectores de la industria.
Delimitar especcamente los campos del proceso completo que re-
quieren un mayor apoyo y estudio. Se han de denir aquellas areas que
est an en una situaci on de inferioridad frente a otras del esquema productivo,
a nivel tecnico y econ omico, pudiendo lograr una disminuci on de los costes,
se nalando y evaluando aquellos factores externos que inuyen economica-
mente. Los elementos de comportamiento variable que intervienen de modo
m as directo son los relacionados con la operatividad y mantenimiento, permi-
tiendo su an alisis, la diferenciacion positiva del rendimiento y la disminuci on
del desembolso inversionista.
92
Aplicacion demostrativa de escalado a nivel industrial que indique
la sostenibilidad productiva de la tecnologa. Es de suma relevancia el
construir plantas de demostraci on, que permitan la percepcion y comproba-
ci on de las tecnicas implementadas en el da a da, pudiendo extrapolar los
resultados adquiridos para una implantacion futura del proceso de produc-
ci on de biocombustible a partir de algas a nivel industrial. La investigaci on
pasa por encontrar formulas de escalado de los sistemas de cultivo, cuya
sostenibilidad les permita ser desarrollado en serie.
Analisis e implantacion de las concordancias del sistema produc-
tivo con las caractersticas aprovechables ofrecidas por el medio
ambiente. Se dirimen principalmente dos propuestas:
Simbiosis de los entornos acucola y agrcola. Existe la posibilidad de
cultivar microtos de agua dulce con la nalidad de obtener biomasa
para desarrollos energeticos, para lo cual los procesos de cultivo deben
estar vinculados a los entornos acucola algal y agrcola, conjuntamente.
Certicado de sostenibilidad ecologica del proceso productivo. Bajo indi-
caciones de la Directiva Europea de EE.RR 2009/28/CE, en la seccion
de biocombustibles, la tecnologa productiva algal debe avalar un co-
rrecto empleo de los recursos naturales bajo la expedici on de un acta
de caracterizaci on sostenible en terminos de respeto ecol ogico.
Identicaci on de los requisitos necesarios para enmarcar la energa
derivada a partir de algas en la poltica espa nola de energas reno-
vables.
93
Parte II
MODELADO 3D PLANOS
94
Captulo 8
Proyecci on graca de la planta de
cultivo
En las paginas que estas lneas preceden, se incluyen un modelado en 3D de la
planta de cultivo y los respectivos planos de la misma.
La proyecci on gr aca del sistema de fotobiorreactores, ha sido implementada con
el software Rhinoceros 3D, una herramienta inform atica para modelado en tres
dimensiones basado en NURBS.
Rhino 3D ha ido creciendo en usuarios en las diferentes industrias, por su ope-
ratividad, funciones multidisciplinares y el relativo bajo precio de la aplicaci on.
Las variadas opciones de importaci on y exportacion en el programa, son una de
las razones del incremento de su empleo.
La diversidad de formatos con los que puede operar, le permite actuar como una
herramienta de conversion, logrando romper barreras de compatibilidad entre pro-
gramas durante el desarrollo del dise no.
95
Parte III
ESTUDIO ECON

OMICO
96
Captulo 9
Analisis economico de una etapa
del proceso productivo
9.1. Introducci on
En el presente captulo se van a analizar los costes y rentabilidades de la etapa
de extraccion del aceite de las microalgas.
Se han calculado exclusivamente los costes de extraccion y para el caso reque-
rido, tambien los de secado, fundamentando la decision en que la fase posterior
del proceso productivo de biodiesel, la transestericaci on, se encuentra modelada
econ omicamente para cualquier procedimiento de obtencion de lpidos que se em-
plee, por lo que su aportacion al estudio econ omico, en vista a decidir un sistema
extractivo con el que trabajar, no es relevante.
El c alculo de rentabilidades se dene bajo la utilizaci on de la herramienta nancie-
ra V AN, Valor Actual Neto, verdaderamente ecaz cuando se trabaja con procesos
productivos complejos. Es una operativa que permite calcular el valor presente de
un n umero concreto de ujos de caja futuros, basados en una inversi on inicial.
Se ha tomado una tasa de descuento del 8 %, un valor acorde con la pertenencia
de la tecnologa estudiada, al segmento de las EE.RR.
La metodologa consiste en descontar al momento actual, actualizando a traves de
una tasa de descuento, todos los ujos de caja futuros del proyecto. A este valor,
se le resta el desembolso inicial, generando el valor actual neto del proyecto.
9.2. Descripcion del modelo productivo
de biomasa algal
A continuaci on se especican que datos relevantes de la planta de cultivo,
dise nada en el Captulo 5, tienen inferencia en el estudio economico de la etapa de
extracci on del aceite.
97
Cepa de microalga cultivada: Dunaliella Primolecta.
Contenido lipdico de la cepa empleada: 27 %.
Sistema productivo de biomasa algal: Cerrado Fotobiorreactores.
Tiempo de operaci on anual: 340 dias; 18
h
dia
.
Producci on anual de biomasa: 10 000
1
ton; 100 plantas de cultivo.
Coste productivo de la biomasa cultivada en PBRs: 0.35
e
kg
.
El coste de la biomasa de microalgas vara en funci on del metodo de cultivo y de
la produccion anual de biomasa, como se referencia en el cuadro 9.1.
Sistema productivo PBRs PBRs Raceways Raceways
Produccion anual de biomasa [ton] 100 10 000 100 10 000
Coste productivo [
e
kg
] 2.21 0.35 2.84 0.45
Cuadro 9.1: Aproximaci on del coste productivo de la biomasa algal en funcion del
sistema empleado [CHIS07]
El coste de produccion de la biomasa se ve reducido signicativamente cuando la
operativa implementada es a gran escala, cercana a las 10 000 ton anuales.
9.3. Calculo de rentabilidades en la etapa
de extracci on del aceite de las microalgas
El precio del aceite extrado se ha calculado en relaci on con el precio actual del
biodiesel. En aras de poder competir en la guerra de los combustibles, el precio del
biodiesel debe ser igual al precio del diesel de base fosil.
El diesel costaba en Espa na, concretamente en la provincia de Almera, que es
d onde se ha ubicado la planta de cultivo, a fecha de Mayo de 2 011, 1.27
e
l
.
Este precio se distribuye seg un las siguientes partidas: 20 % de impuestos, 8 % de
distribuci on y marketing, 54 % de coste del aceite crudo y 18 % gastos de reno.
El proceso de renado es identico entre diesel y biodiesel, por lo tanto se asume
un mismo coste.
El coste m aximo del aceite crudo ha de ser de 0.6858
e
l
, lo que signica bajo una
= 0.889
kg
l
, un valor de 0.61
e
kg
.
La comparaci on de los costes de extraccion del aceite, se ha denido a partir del
coste de los equipos, del energetico y del coste de consumos adicionales, as como
en funci on del rendimiento en aceite, y de la eciencia de secado en los casos
pertinentes.
1
Solucion adoptada en base al documento [CHIS07]
98
9.3.1. Datos relevantes de los procesos
Los equipos de cada sistema operan una media de 18 horas, por lo que se procesan
diferentes cantidades de biomasa atendiendo al metodo empleado.
Se detallan los valores de biomasa con los que se operara en cada uno de los
procedimientos extractivos:
Prensa/expeller + Solventes Qumicos: 2 700
kg
dia
.
Ultrasonidos: 2 340
kg
dia
.
Fluidos supercrticos: 1 800
kg
dia
.
A la vista de la enumeraci on anterior, se decide procesar 1 800
kg
dia
de biomasa para
cada uno de los sistemas extractivos de lpidos.
9.3.2. Metodo mixto
Consiste en la agrupaci on de los procedimientos de secado de la biomasa algal,
con su posterior extraccion en prensa mecanica, nalizando con la disoluci on en
solventes org anicos (CicloHexano), por parte de la biomasa residual.
9.3.2.1. Desecaci on
Se presentan los diversos procedimientos de deshidratacion de la biomasa, con
el n de concluir cual es la opci on m as recomendable en relaci on a los aspectos
econ omicos.
En el cuadro 9.2, se exponen los tiempos operativos de cada uno de los metodos
de secado estudiados.
Metodo de secado Tiempo operativo [h]
Ventana refractiva 18
Tambor rotatorio 5.5
Lecho uido 10
Solar 18
Spray 9
Liolizador 7
Cuadro 9.2: Intervalos temporales de operaci on diaria en los equipos de secado
En las pr oximas paginas se exponen los c alculos obtenidos del an alisis de la subfa-
se de secado. A partir de los resultados se puede determinar la opci on optima de
deshidrataci on a emplear.
Los datos, tanto de equipacion como de costes, fueron referenciados a lo largo del
desarrollo descriptivo del Captulo 4.
99
En la gura 9.1 se resume el proceso desarrollado para determinar el coste de
secado de un equipo de ventana refractiva.
Figura 9.1: Coste de secado de un equipo de ventana refractiva
En la gura 9.2 se resume el proceso desarrollado para determinar el coste de se-
cado de un tambor rotatorio.
Figura 9.2: Coste de secado de un tambor rotatorio
100
En la gura 9.3 se resume el proceso desarrollado para determinar el coste de se-
cado de un secador en lecho uido.
Figura 9.3: Coste de secado de un secador en lecho uido
En la gura 9.4 se resume el proceso desarrollado para determinar el coste de se-
cado de un secador solar.
Figura 9.4: Coste de secado de un secador solar
101
En la gura 9.5 se resume el proceso desarrollado para determinar el coste de se-
cado de un secador spray.
Figura 9.5: Coste de secado de un secador spray
En la gura 9.6 se resume el proceso desarrollado para determinar el coste de
secado de un liolizador.
Figura 9.6: Coste de secado de un liolizador
A la vista de las guras anteriores, se puede concluir, ya que el rendimiento de
102
secado es semejante para la mayor parte de los procedimientos y apto para el
empleo conjunto con prensa/expeller, que la elecci on se encamina hacia el secador
solar, con un coste de secado de 0.38
e
kg
.
9.3.2.2. Prensa/expeller + solventes qumicos
La extraccion mecanica con prensa se implementa en combinaci on con el proceso
extractivo por solventes qumicos.
El coste total de equipaci on, energetico y de consumos, es igual a la suma de los
individuales de cada procedimiento que conforma el metodo mixto.
En la gura 9.7 se sintetizan los resultados del c alculo del coste de extracci on por
prensa/expeller + solventes qumicos.
Figura 9.7: Coste de extraccion de prensa/expeller + solventes qumicos
En el cuadro 9.3 se presentan los ujos netos de caja para la extracci on bajo
procedimiento mixto.
Periodo [a nos] 0 1 2 . . . 10
Inversi on inicial [e] -57 200 . . .
Coste anual [e] -294 616.8 -294 616.8 . . . -294 616.8
Ingresos anuales [e] 96 764.54 96 764.54 . . . 96 764.54
FNC Total [e] -57 200 -197 852.26 -197 852.26 . . . -197 852.26
Cuadro 9.3: Flujos netos de caja para la extraccion con prensa/expeller + solventes
qumicos
103
La ecuaci on (9.1) presenta el Valor Actual Neto para el metodo conjunto de pren-
sa/expeller + solventes qumicos.
V AN
Prensa+Solventes
= 1 384 804,74e (9.1)
9.3.3. Ultrasonidos
En la gura 9.8 se sintetizan los resultados del c alculo del coste de extracci on por
ultrasonidos.
Figura 9.8: Coste de extracci on por ultrasonidos
En el cuadro 9.4 se presentan los ujos netos de caja para la extracci on por ultra-
sonidos.
Periodo [a nos] 0 1 2 . . . 10
Inversi on inicial [e] -24 950 . . .
Coste anual [e] -230 818.15 -230 818.15 . . . -230 818.15
Ingresos anuales [e] 85 676.94 85 676.94 . . . 85 676.94
FNC Total [e] -24 950 -145 141.21 -145 141.21 . . . -145 141.21
Cuadro 9.4: Flujos netos de caja para la extracci on por ultrasonidos
La ecuaci on (9.2) presenta el Valor Actual Neto para el metodo de extracci on por
ultrasonidos.
V AN
Ultrasonidos
= 998 859,33e (9.2)
104
9.3.4. Fluidos supercrticos
En la gura 9.9 se sintetizan los resultados del c alculo del coste de extracci on por
uidos supercrticos.
Figura 9.9: Coste de extracci on por uidos supercrticos
En el cuadro 9.5 se presentan los ujos netos de caja para la extracci on mediante
uidos supercrticos.
Periodo [a nos] 0 1 2 . . . 10
Inversi on inicial [e] -67 730 . . .
Coste anual [e] -263 343.6 -263 343.6 . . . -263 343.6
Ingresos anuales [e] 96 764.54 96 764.54 . . . 96 764.54
FNC Total [e] -67 730 -166 579.06 -166 579.06 . . . -166 579.06
Cuadro 9.5: Flujos netos de caja para la extracci on por uidos supercrticos
La ecuaci on (9.3) presenta el Valor Actual Neto para el metodo de extracci on por
uidos supercrticos.
V AN
FSC
= 1 185 489,03e (9.3)
En el Captulo 10, se comparan los resultados obtenidos en esta secci on.
La realizaci on de un an alisis de sensibilidad, permitir a dilucidar el metodo apro-
piado para el proceso productivo de biodiesel que ha sido desarrollado en este
proyecto.
105
Captulo 10
Conclusiones al estudio econ omico
10.1. Comparaci on de resultados
El cuadro 10.1 referencia el metodo que tiene un menor coste de extracci on del
aceite de las microalgas, junto con la mayor rentabilidad, denida por el V AN.
Metodo extractivo Prensa + Solv. Qum. Ultrasonidos FSC
Coste de extraccion [
e
kg
] 2.22 1.82 2.09
VAN [e] -1 384 804.74 -998 859.33 -1 185 489.03
Cuadro 10.1: Comparacion de los costes de extracci on y de las rentabilidades de
los diferentes metodos empleados
Si se compara el coste de extraccion del aceite entregado por cada metodo, se
puede armar que el procedimiento por ultrasonidos, es el que presenta mayor
oportunidad. Asimismo tambien es el m as rentable.
Los V AN de los tres metodos son negativos. La explicaci on a tal consideraci on,
se cimenta en haber realizado un estudio aislado dentro del proceso productivo, es
decir, no se han contabilizado posibles ingresos por venta de subproductos o del
entorno conceptual de la biorrenera.
10.2. Analisis de sensibilidad
Se ha realizado un an alisis de sensibilidad parametrica, variando tanto el precio
del aceite extraido como el porcentaje de aceite contenido en la tipologa microal-
gal.
Los resultados de este analisis se presentan de forma esquematica en todos los
metodos.
106
La gura 10.1 reere lo acontecido con el procedimiento de prensa/expeller + sol-
ventes qumicos.
La 10.2 hace lo propio para el metodo de obtenci on de lpidos por ultrasonidos y
en ultimo lugar la gura 10.3, presenta los resultados del sistema extractivo por
uidos supercrticos.
Se incluye tambien un gr aco que expone las diversas opciones aconsejadas en
funci on de los dos par ametros variables, gura 10.4.
En este apartado se ha considerado la posibilidad de que las microalgas empleadas
tengan un porcentaje en lpidos variable entre el 27-85 %.
El precio del aceite extrado se mueve en un rango de 0.61-1.1
e
kg
.
Figura 10.1: Comparaci on del V AN, variando el precio del aceite extrado y el
contenido lipdico de la cepa algal, en la extracci on mediante prensa/expeller +
solventes qumicos
Figura 10.2: Comparaci on del V AN, variando el precio del aceite extrado y el
contenido lipdico de la cepa algal, en la extraccion por ultrasonidos
107
Figura 10.3: Comparaci on del V AN, variando el precio del aceite extrado y el
contenido lipdico de la cepa algal, en la extraccion por uidos supercrticos
Figura 10.4: Bases de elecci on del metodo de extraccion del aceite de las microalgas
108
Parte IV
BIBLIOGRAF

IA
109
Bibliografa
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on orthophosphate removal by immobilized Chlorella vulgaris in Biotechnol.
Lett., 1996, pp. 18:893-6.
112
Parte V
ANEXOS
113
SPX Hose Pumps
Improve your process performance
The pumping action results from alternately compressing
and relaxing a machined hose element between the
pump housing and the compressing shoes. The fluid
ahead of the shoe is pushed towards the discharge while
the rebounding hose behind the shoe draws more fluid
in. With 100% compression at all times, the pump does
not slip, providing unbeatable metering accuracy and
pressure performance. With no pump seals, seats or
valves, abrasive slurries are no problem. With the fluid
contacting only the inner wall of the hose, the pump is
perfect for aggressive chemicals.
Engineered Simplicity
Good News . . . a pump with no seals or valves
The positive displacement pump of
choice
Watson-Marlow Bredel is the worlds largest manufacturer
of hose pumps with the widest range of pumps and hose
element materials. Today over 75,000 Watson-Marlow
Bredel positive displacement hose pumps are working
non-stop all around the globe. With operating pressures to
232 psi and flow rates to 350 gpm Watson-Marlow Bredel
pumps save time and money by successfully handling the
toughest applications, in a broad range of industries
including:

Chemical - corrosive acids, bases, and hydrocarbons

Water and wastewater treatment - lime, sodium

hypochlorite, ferric chloride and sludges

Paint and pigments - dispersion mill feed, pigment and

latex transfer

Pulp and Paper - dyes, sizing agents, retention aids

and titanium dioxide

Mining and mineral separation - tailing slurries, sludges

and reagents

Ceramics and glass - fine china, brick and roof tiles

Construction - cement, coatings, spray concrete,

colorants and aggregate

Printing and packaging - varnishes, inks, coatings

and adhesives

Food and beverage - CIP applications, wine, brewery,

dairy, bakery, flavorings and additives

Agriculture - seed coatings, animal vaccines and waste

Automotive - flock adhesives, lapping compounds and

inks

Textiles - fibers, dyes and acids

OEM - versions available for system suppliers

The Perfect Pump for:

Corrosives

Abrasives

Shear sensitive fluids

High viscosity fluids

High density fluids

Large solids

Long stringy material
Compare the advantages of SPX
The fastest growing pump type
High maintenance diaphragm, rotary lobe, or progressive
cavity pumps cant match the rugged, reliable 24/7
dependability of the SPX which:

Doesnt require expensive ancillary equipment. No

check valves, sealing water flush systems, or run dry
protection. Its simple to own and operate

Pumps abrasive slurries, corrosive acids, gaseous

liquids, as easily as water - no vapor locking

Is ideal for high viscosity or shear sensitive product

Can run dry indefinitely without damage

Has one wetted component - the hose element. No

seals, ball-checks, diaphragms, glands, immersed
rotors, stators or pistons to leak, clog, corrode and
replace

Is fully reversible to blow out clogged suction and

drain lines safely

Has a suction lift capability up to 30 feet and is self-

priming

Does not slip, giving true positive displacement for

accurate and repeatable metering
Downtime is money
Save both with the SPX by reducing your maintenance.
To completely rebuild an SPX all you need is a wrench, a
hose, and a few minutes. Drain the lubricant, unbolt the
flanges, replace the old hose and youre back up and
running. No complex parts lists, no special tools, and no
need to bring the pump to a maintenance shop.
Comparative advantages Long-coupled Close-coupled SPX direct-coupled
Ease of maintenance
Protected gearbox -
lubricant seal in pumphead
Reliability -
bearings in pumphead
Compact footprint
Faster installation -
no drive alignment
Total 3 2 5
to wear, clog, or leak.
SPX - The apex of pump evolution
With over 50 years experience, Watson-Marlow Bredel
leads the way in hose pump technology, engineering the
new standard for hose pumping with its unique SPX
direct-coupled design. The SPX combines the small
footprint of close-coupled pumps with the reliability and
ease of maintenance of long-coupled designs.
While close-coupled pumps are extremely compact, this
out-of-date technology still used by other hose pump
manufacturers relies on the gearbox to seal the pump
housing and support the heavy overhung load of the
pump rotor. While close-coupled pump competitors offer
optional long-coupled pumps to improve gearbox and
bearing life this comes at the cost of substantially
increased footprint and the added complexity of coupling
alignment and maintenance.
The SPX direct-coupled design contains heavy duty rotor
bearings within the pump rotor, eliminating any overhung
load. Ultra compact SPX high-torque planetary gearing
then aligns directly to the pump housing and is fully
protected by an innovative buffer zone. No other pump
achieves the reliability, simplicity, and compactness of the
SPX hose pump.
SPX direct-coupled
Long-coupled Close-coupled
The essential component of high-performance
hose pumps is a hose that is constructed of
layers of rubber reinforced by winding several
layers of nylon cords. The inner and outer layers
are extruded. The inner layer is available in a
range of rubber compounds. After the hose is
constructed, it is then machined. Machining is
the final step in hose manufacture and is critical
to insure that exact tolerances are held.
Hose Construction
The hose is the key
The machined hose element is the single most vital
component for the performance, durability, and efficiency
of the hose pump. To ensure perfect compression and
consistent, reliable performance, Watson-Marlow Bredel
manufactures hose elements from high quality
compounded rubbers, reinforced with four individual
layers of braided nylon and finished by high precision
machining. Perfect compression eliminates slip which, in
other pumps, can destroy shear sensitive product, reduce
metering accuracy, or allow abrasive slurries to wreak
havoc on wetted parts. Watson-Marlow Bredel engineers
hose elements to meet the flow, pressure and temperature
characteristics of your toughest applications.
We are the only hose pump manufacturer to machine our
own hose elements. No other competitors take this care.
1 Inner layer in various types of rubber
2 Reinforced with layers of nylon
3 Outer layer precision-machined
4 Rough outer surface before machining
1
2
3
4
Because even a 1mm variation in wall thickness can impact hose life
by 25%, every hose element is precision machined to ensure
repeatable performance.
NATURAL RUBBER (NR)
Outstanding abrasion
resistance. Generally
resistant to diluted acids
and alcohols.
Max. fluid temp 176F
Min. fluid temp -4F
BUNA N (NBR)
Meets FDA and 3A.
Resistant to oils, greases,
alkalis and detergents.
Max. fluid temp 176F
Min. fluid temp 14F
EPDM
Excellent chemical
resistance, especially to
ketones, alcohols and
concentrated acids.
Max. fluid temp 194F
Min. fluid temp 14 F
HYPALON

(CSM)
Outstanding chemical
resistance to highly
concentrated acids and
bases
Max. fluid temp 176F
Min. fluid temp 14 F
Designed to perfection
Watson-Marlow Bredel is on the cutting edge of technology
to engineer, manufacture and test our pumps.
Innovation: As the global leader in hose pumps, we pride
ourselves on new ideas and innovative products that bring
the benefits of hose pumps to our customers in an ever
expanding range of applications. For example, retractable
pressing shoes bring ultimate clean-in-place capability. And
new hose materials have now made our pumps impervious
to tough hydrocarbons - once off limits to hose pumps.
Design: Using tools like finite element analysis (FEA), we
design our hose elements to perfection - right down to the
position of the reinforcing layers, angles and thickness of the
cord reinforcement, and the thickness of the rubber.
Everything from the geometry of the pressing shoe to the
pump housing is engineered to optimize the performance of
the hose element.
Production: Unique in the world, Watson-Marlow Bredels
state-of-the-art automated hose grinding facility machines
every hose within fine tolerances - guaranteeing proper
compression for efficiency and longevity. At our
ISO9001.2000 factory, each pump and hose element is
constructed to the most rigorous quality controls standards.
Hose Options
Precision hose elements ensure

Tight tolerances for low stress on bearings

Perfect compression for long life

Excellent suction performance - 30 ft. Suction lift

High pressure capability - 232 psi

Repeatable volumetric accuracy to +/- 1%

Consistent capacity independent of varying suction

and discharge conditions

Exceptional performance when handling high

viscosity products
At our research and design lab, pumps are running non-stop
every day to enhance the performance of the best hose pumps
on the market today, and develop new innovations for the future.
How to use the curves:
1 Flow required indicates
pump speed
2 Calculated discharge pressure
3 Net motor power required
4 Product temperature
5 Calculated discharge
pressure
6 Maximum recommended
pump speed
When GE Plastics, a producer of polycarbonate resin pellets,
experienced problems pumping effluent containing waste
plastic strips up to 10 long, they switched to Watson-Marlow
Bredel hose pumps. The strips were becoming trapped in the
double-diaphragm pump the company was using to transport
the effluent to a filter press. Constantly blocked, the diaphragm
pump was, in effect, acting as a filter. The Watson-Marlow
Bredel hose pump transfers the effluent easily, virtually
eliminating downtime. It has also improved the effectiveness of
the filter press by as much as 35 times.
Solids handling
Performance
SPX10

Max flow: 0.6 gpm

Capacity: 0.0058 gal/rev

Max discharge pressure: 110 psi

Max temperature: 175F

Hose diameter: 10 mm

Port size:
1
2" male NPT or 150# flange

Hose lube required: 0.06 gallons

Starting torque: 250 in lbs

0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
15 30 45 60 75 90 105 120
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
Product
Temperature
rev./min.
gal./min.
NET
hp
0.20
0.175
0.15
0.125
0.10
0.075
0.05
0.025
Intermittent duty
Continuous duty
1
0
9

p
s
i
4
3
.
5

p
s
i
0

p
s
i
1
2
3
4 5
6
SPX15

Max flow: 2.3 gpm

Capacity: 0.022 gal/rev

Max discharge pressure: 110 psi

Max temperature: 175F

Hose diameter: 15 mm

Port size:
3
4" male NPT or 150# flange

Hose lube required: 0.13 gallons

Starting torque: 500 in lbs

0.25 0.5 0.75 1.0 1.25 1.5 1.75 2.0 2.25 2.5
15 30 45 60 75 90 105 120
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
Product
Temperature
rev./min.
gal./min.
NET
hp
0.40
0.30
0.25
0.20
0.10
Intermittent duty
Continuous duty
1
0
9

p
s
i
4
3
.
5

p
s
i
0

p
s
i
1
2
3
4
5
6
At the Massachusetts Water Resources Authority (MWRA), influent is
received through several 4 to 6 mile pipelines under Boston Harbor.
After preliminary processing, the influent goes through a scrub down
to reduce hydrogen sulfide content from as much as 250 ppm to less
than 0.1 ppm. Watson-Marlow Bredel hose pumps are used in this
process to transfer and meter sodium hypochlorite, sodium
hydroxide, and sodium bisulfate. After experiencing high downtime,
high maintenance costs, and disappointing performance with
diaphragm, PC and other types of pumps, plant engineers switched
the process over to the Watson-Marlow Bredel pumps.
SPX25

Max flow: 11 gpm

Capacity: 0.079 gal/rev

Max discharge pressure: 232 psi

Max temperature: 175F

Hose diameter: 25 mm

Port size: 1" 150# flange

Hose lube required: 0.53 gallons

Starting torque: 1600 in lbs

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
20 40 60 80 100 120 140 160
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
Product
Temperature
rev./min.
gal./min.
NET
hp
2.0
1.75
1.5
1.25
1.0
0.75
0.5
0.25
Intermittent duty
Continuous duty
2
3
2

p
s
i
1
4
5

p
s
i
1
0
9

p
s
i
7
2
.
5

p
s
i
1
2
3
4
5
6
SPX32

Max flow: 20 gpm

Capacity: 0.165 gal/rev

Max discharge pressure: 232 psi

Max temperature: 175F

Hose diameter: 32 mm

Port size: 1
1
2" 150# flange

Hose lube required: 0.8 gallons

Starting torque: 3000 in lbs

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22
20 40 60 80 100 120 140
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
Product
Temperature
rev./min.
gal./min.
NET
hp
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
Intermittent duty
Continuous duty
2
3
2

p
s
i
1
4
5

p
s
i
1
0
9

p
s
i
7
2
.
5

p
s
i
1
2 3
4 5
6
Chemical metering
How to use the curves:
1 Flow required indicates
pump speed
2 Calculated discharge pressure
3 Net motor power required
4 Product temperature
5 Calculated discharge
pressure
6 Maximum recommended
pump speed
A leading US brewer had been using diaphragm pumps to meter a
highly abrasive diatomaceous earth slurry but was experiencing
high downtime due to abrasive wear. The brewer replaced these
pumps with Watson-Marlow Bredel hose pumps, dramatically
reducing maintenance and all but eliminated downtime. Based on
this success, the brewer installed 6 hose pumps to transfer an
abrasive slurry of waste yeast. The pumps replaced rotary lobe
pumps which required excessive maintenance to replace
mechanical seals and lobes. The brewer then replaced their live
yeast pumps with CIP hose pumps for easy cleanability!
Abrasive slurries
Performance
SPX40

Max flow: 39 gpm

Capacity: 0.351 gal/rev

Max discharge pressure: 232 psi

Max temperature: 175F

Hose diameter: 40 mm

Port size: 1
1
2" 150# flange

Hose lube required: 1.3 gallons

Starting torque: 4000 in lbs

CIP version available for easy clean-in-place

0 5 10 15 20 25 30 35 40
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
Product
Temperature
rev./min.
gal./min.
NET
hp
4.0
3.0
2.0
1.0
Intermittent duty
Continuous duty
2
3
2

p
s
i
1
4
5

p
s
i
1
0
9

p
s
i
7
2
.
5

p
s
i
1
2
3
4
5
6
SPX50

Max flow: 69 gpm

Capacity: 0.766 gal/rev

Max discharge pressure: 232 psi

Max temperature: 175 F

Hose diameter: 50 mm

Port size: 2" 150# flange

Hose lube required: 2.6 gallons

Starting torque: 10,000 in lbs

CIP version available for easy clean-in-place 0 10 20 30 40 50 60 70

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
Product
Temperature
rev./min.
gal./min.
NET
hp
9.0
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
3.0
2.0
1.0
Intermittent duty
Continuous duty
2
3
2

p
s
i
1
4
5

p
s
i
1
0
9

p
s
i
7
2
.
5

p
s
i
1
2 3
4
5
6
A canning operation located near San Francisco uses a Watson-
Marlow Bredel hose pump to transfer peaches from holding tanks
to its canning line. The pumps transfer the peaches at a rate of 9
tons per hour. The company had been using centrifugal pumps,
but was experiencing a high percentage of damaged peaches. The
soft pumping action of the SPX pump eliminates shear and has
dramatically reduced the amount of damaged or unacceptable
produce. The company also likes the dependability, low
maintenance and ability of the pump to run 24/7 throughout the
entire canning season.
SPX65

Max flow: 124 gpm

Capacity: 1.77 gal/rev

Max discharge pressure: 232 psi

Max temperature: 175F

Hose diameter: 65 mm

Port size: 2
1
2" 150# flange

Hose lube required: 5.3 gallons

Starting torque: 12,000 in lbs

0 20 40 60 80 100 120 140
10 20 30 40 50 60 70 80
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
Product
Temperature
rev./min.
gal./min.
NET
hp
15.0
12.5
10.0
7.5
5.0
2.5
Intermittent duty
Continuous duty
2
3
2

p
s
i
1
4
5

p
s
i
1
0
9

p
s
i
7
2
.
5

p
s
i
1
2
3
4 5
6
SPX80

Max flow: 155 gpm

Capacity: 3.09 gal/rev

Max discharge pressure: 232 psi

Max temperature: 175F

Hose diameter: 80 mm

Port size: 3" 150# flange

Hose lube required: 10.6 gallons

Starting torque: 20,000 in lbs

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
10 20 30 40 50 60
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
Product
Temperature
rev./min.
gal./min.
NET
hp
17.5
15.0
12.5
10.0
7.5
5.0
2.5
Intermittent duty
Continuous duty
2
3
2

p
s
i
1
4
5

p
s
i
1
0
9

p
s
i
7
2
.
5

p
s
i
1
2
3
4
5
6
Shear sensitive
How to use the curves:
1 Flow required indicates
pump speed
2 Calculated discharge pressure
3 Net motor power required
4 Product temperature
5 Calculated discharge
pressure
6 Maximum recommended
pump speed
A large Texas construction company needed several pumps to
transfer a cement mixture containing water, sand and sulfate
cellulose at pressures of 200 psi and flow rates of 300 gpm. We
recommended a unique duplex hose pump, which has two
pumpheads mounted on a single drive. With the pump shoes
staggered at 90 degree intervals, the pump is capable of producing
higher flow rates than a single pump, but with much smaller power
and space requirements than two pumps. As an added benefit, we
also offer many color and coating options to meet your
specifications.
High flow
Performance
SPX100

Max flow: 232 gpm

Capacity: 5.28 gal/rev

Max discharge pressure: 232 psi

Max temperature: 175F

Hose diameter: 100 mm

Port size: 4" 150# flange

Hose lube required: 15.8 gallons

Starting torque: 40,000 in lbs

0 50 100 150 200 250
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
Product
Temperature
rev./min.
gal./min.
NET
hp
22.5
20.0
17.5
15.0
12.5
10.0
7.5
5.0
2.5
Intermittent duty
Continuous duty
2
3
2

p
s
i
1
4
5

p
s
i
1
0
9

p
s
i
7
2
.
5

p
s
i
1
2
3
4 5
6
Duplex SPX100

Max flow: 400 gpm

Capacity: 10.56 gal/rev

Max discharge pressure: 232 psi

Max temperature: 175F

Hose diameter: 100 mm

Port size: 6" 150# flanged manifold

Hose lube required: 31.6 gallons

Starting torque: 80,000 in lbs

0 100 200 300 400 500
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
Product
Temperature
rev./min.
gal./min.
NET
hp
43
40
35
30
25
20
15
10
5
Intermittent duty
Continuous duty
2
3
2

p
s
i
1
4
5

p
s
i
1
0
9

p
s
i
7
2
.
5

p
s
i
1
2
3
4
5
6
Approx.
Model A B C D E F G* H I Wt. (lbs)
SPX10 13.50 6.73 4.56 2.44 3.07 9.45 24.79 4.72 8.86 75
SPX15 17.09 9.06 7.68 2.48 3.23 9.84 25.97 6.30 11.97 105
Approx.
Model A B C D E F G* H I J Wt. (lbs)
SPX25 10.98 11.97 20.51 0.1 10.39 17.31 28.62 8.72 18.11 3.86 165
SPX32 12.76 14.79 24.84 0.1 12.99 20.08 30.6 10.24 21.18 3.86 290
Approx.
Model A B C D E F G* H I J K Wt. (lbs)
SPX40 19.3 16.2 27.7 0.1 16.9 17.7 31.12 12.8 24.2 4.3 2.9 400
SPX50 24.4 18.7 33.0 0.1 21.8 22.7 35.4 16.5 31.8 5.6 3.3 700
SPX65 26.8 22.8 41.7 0.1 29.4 25.6 35.8 20.7 40.8 6.0 4.1 1123
SPX80 35.4 27.6 49.4 0.2 34.5 33.5 49.56 24.4 47.9 7.2 4.9 1875
SPX100 41.3 32.1 57.9 0.2 41.0 35.5 52.36 28.3 55.7 7.8 5.9 2900
*This dimension will vary depending on drive selection.
Dimensions
SPX10 SPX15
SPX25 SPX32
SPX40 SPX100
Put a peristaltic in your process Improve your performance
300
400
United States of America
Telephone 800 282 8823
Fax: 978 658 0041
Email support@wmbpumps.com
Brazil
Telephone +55 11 4616 0404
Fax: +55 11 4616 0403
Email info4brazil@watson-marlow.com
Belgium
Telephone +32 (0) 2 481 60 57
Fax: +32 (0) 2 481 60 58
Email info@watson-marlow.be
China
Telephone +86 21 6485 4898
Fax: +86 21 6485 4899
Email support4china@watson-marlow.co.uk
France
Telephone +33 (0) 2 37 38 92 03
Fax: +33 (0) 2 37 38 92 04
Email info@watson-marlow.fr
Germany
Telephone +49 (0) 2183 42040
Fax: +49 (0) 2183 82592
Email info@watson-marlow.de
Italy
Telephone +39 030 6871184
Fax: +39 030 6871352
Email info@watson-marlow.it
Korea
Telephone +82 (0) 2 525 5755
Fax: +82 (0) 2 525 5764
Email support4k@watson-marlow.co.uk
Malaysia
Telephone +60 (3) 5635 3323
Fax: +60 (3) 5635 7717
Email sales@my.SpiraxSarco.com
Netherlands
Telephone +31 (0) 10 462 1688
Fax: +31 (0) 10 462 3486
Email info@watson-marlow.nl
South Africa
Telephone +27 11 794 1921
Fax: +27 11 794 1250
Email info@wmbpumps.co.za
Sweden
Telephone +46 8 556 556 00
Fax: +46 8 556 556 19
Email info@watson-marlow.nu
United Kingdom
Telephone +44 (0) 1326 370370
Fax: +44 (0) 1326 376009
Email support@watson-marlow.co.uk
www.watson-marlow.com
Members of the Spirax-Sarco Engineering Group
The information contained in this document is believed
to be correct but Watson-Marlow Bredel accepts no
liability for any errors it contains, and reserves the right
to alter specifications without notice.
Watson-Marlow Bredel Pumps
37 Upton Technology Park
Boston, MA 01887
Telephone: 800 282 8823
Fax: 978 658 0041
Email: support@wmbpumps.com
Web: www.watson-marlow.com
100
200
600
700
800
500
SPX
Single channel, 1l/min - 50ml/min
low flow pumps.
Fixed or variable speed.
Near pulseless, 0.5l/min - 21ml/min
multi-channel pumps
with up to 32 channels.
Single or multi-channel pumps 2l/min - 2 liter/min
with manual, remote or
dispensing control.
Instrument-quality, ultra-precise, 1l/min - 730ml/min
single and multi-channel pumps
with manual or process control.
Superb range of Nema 4X 10l/min - 4.37 liter/min
rated pumps for science and
industry as well as fixed and variable.
speed close-coupled pumps
Nema 4X washdown mid-flow
process pumps with full CIP 0.01 gpm - 4.8 gpm
and SIP capability.
Fixed or variable speed.
Operating at pressures up to 60 PSI
IP55 washdown industrial pumps
with manual or auto control, 0.4 gpm - 17.4 gpm
single or twin channel.
High flow hygienic pumps 0.5 gpm - 35 gpm
with full CIP and SIP capability.
Operating at pressures up to 100 PSI
Bredel: High flow industrial 0.08 gpm - 350 gpm
pumps operating at pressures
up to 230 PSI.
5
2
0
U
6
2
0
U
7
0
4
U
8
4
0
S
P
X
3
2
3
U
4
0
5
U
2
0
5
U
1
0
1
U
Pump Series Flow Rates
LI STED
Engineering and Technical Data
Watson-Marlow Bredel Hosepumps have proven suc-
cessful in hundreds of industrial applications. Known
for their ruggedness, these pumps can handle viscous,
abrasive or corrosive product reliably and accurately
because of their unique design. Yet, they are easy to
maintain and operate.
The capabilities of these pumps are further enhanced by
using them in a duplex conguration. In this version,
two pumpheads are mounted on a single drive. The
result is substantially increased ow rate capacity (up to
400 gpm) with signicantly reduced pulsation in the
output ow, in addition to a very small footprint.
Features and Benets
Increased ow to 400 gpm
Lower pulsation design
Twin pumpheads with common suction and
discharge manifolds
Both pump rotors always fully and centrally
supported by their own high strength bearings
Fail-safe shaft design
Unique buffer zone provides protective barrier
between pumphead and gearing
Easy access to shims and shoes
Ultra compact dual shaft right angle gearing
No drive alignment for faster set-up
No couplings or baseplate for compact footprint
Two year warranty
0 100 200 300 400 500
5 10 15 20 25 30 35 40 45 50
40 (104)
50 (122)
60 (140)
70 (158)
80 (176)
C (F)
PRODUCT
TEMPERATURE
rev./min.
gal./min.
NET
hp
43
40
35
30
25
*20
15
10
5
Intermittent duty
Continuous duty
How to calculate speed/ horsepower
A Flow required, indicates pump speed
B Calculated discharge pressure
C Horsepower required
** For maximum hose life, speed point (A) should be lower then temperature
adjusted speed point (F). See example points (A) thru (F).
DFluid temperature
E Calculated discharge pressure
F Max recommended pump speed**
Performance
SPX100 Duplex
* 80,000
in lbs. mini-
mum start-
ing torque
required.
A
B
C
D
E
F
232 psi 145 psi 109 psi 72.5 psi
SPX100
Duplex Hose Pump
Engineering and Technical Data
WMB2411
The information contained in this document is believed to be correct, but Watson-Marlow Bredel Pumps
accepts no liability for any errors it contains, and reserves the right to alter specications without notice.
SPX100
Duplex Hose Pump
Technical Specications
Displacement: 10.56 gal/rev
Supply: 230/460 or 575 three phase
Enclosure: TEFC
Operating Speeds: Up to 30 rpm continuous
Up to 38 rpm intermittent
Flow Range: up to 400 gpm
Discharge Pressure: up to 232 psi
Suction pressure: 28 ft. lift to 23 psi
Fluid Temperature Range: -4 to 176F
Hose Lubricant Required: 15.8 gallons
(per pumphead)
Shipping Weight: 6,800 lbs
Manifold Port Sizes: Inlet: 6" 150#ANSI Flange
Disch.: 4" 150#ANSI Flange
Optional Accessory: Cover Lifting Arm
Available Hose Materials: Natural Rubber, Buna N,
Buna K, EPDM , Hypalon (pending)
Note: Dimensions shown are based on the standard pump
and motor conguration. Overall length and height may
vary depending on actual gearbox & motor selection.
Materials of Construction
Pumphead: Cast iron
Rotor: Cast iron
Cover: Mild steel
Hub: Cast iron
Shoes: Epoxy
Flanges and Flange Brackets:
Galvanized steel or 304 SS
Flange Inserts: 316SS, Polypropylene,
PVC, or PVDF
Manifolds: Mild Steel or Stainless Steel
Manifolds: Mild Steel or Stainless Steel
Frame: Mild Steel
Shaft: Alloy steel
Shims: 316 SS
Seals: NBR
Watson-Marlow, Inc.
37 UPTON TECHNOLOGY PARK, WILMINGTON, MA 01887-1018
TEL: 800-282-8823, 978-658-6168 / FAX: 978-658-0041
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Agitador sumergible compacto para la limpieza de pozos de
bombeo, adems de una gran variedad de aplicaciones en plan-
tas de tratamiento de aguas residuales y en procesos industria-
les de agitacin.
Aplicaciones
Los agitadores sumergibles compactos de la serie RW 200 y
280 han sido diseados para una gran variedad de aplicaciones.
Adems de su uso en pozos de bombeo (para evitar sedimentos
y costras otantes), estos equipos son tambin adecuados para
aplicaciones de agitacin y mezcla en depuradoras de aguas
residuales y plantas industriales.
Dependiendode la intensidad de agitacin y de la formacin
de corriente requerida ser necesario instalar uno o varios
agitadores.Los RW 200 y 280 son capaces de limpiar depsitos
de hasta 4 metros de dimetro.
La ptima direccin de ujo se consigue simplemente ajustan-
do la posicin del agitador en horizontal o vertical ( 30) sobre
el acoplamiento del agitador. El ajuste horizontal no es posible
en caso de instalacin con tubo gua; en cambio, en la insta-
lacin suspendida el giro en plano horizontal se consigue por
la conexin al tubo con rosca cnica. El suministro estndar
incluye el soporte de acoplamiento, placa de ajuste y 10 m de
cable con terminaciones libres.
Para una seleccin ptima del equipo necesitamos la siguien-
te informacin:
* aplicacin
* dimensiones del pozo o depsito
* lquido en el que va a trabajar
* viscosidad y densidad del lquido
* temperatura, contenido de materia seca, etc.
Diseo
* El motor modular encapsulado y estanco a la presin del
agua con alojamiento en fundicin gris, la cmara de aceite,
la hlice y el soporte del equipo, forman una unidad de cons-
truccin robusta y compacta.
* Trifsico, 4 polos, 1.450 r.p.m., clase de aislamiento F, clase
de proteccin IP 68.
* Eje del rotor apoyado sobre rodameintos de bolas lubricados
de por vida.
* Sellado del eje en tndem con retn y junta mecnica de car-
buro de silicio como estndar. Opcin de doble junta mecni-
ca en Vitn.
* Anillo defector de slidos de patente propia que protege la
junta mecnica de los daos producidos por la entrada de
materias slidas o fbrosas.
* Hlice antibloqueo en fundicin gris, sin problemas de obs-
truccin por los residuos.
* Sondas trmicas en el esttor que emiten una seal y
desconectan el equipo en caso de alcanzarse temperaturas
excesivas en el motor.
Cdigo de identicacin: RW 20 2 2 13 /4 Ex
Hidrulica:
RW ......... Serie del agitador
20 ........... Dimetro nominal (cm) de la hlice
2 ............. Tipo de hlice
2 ............. N de hidrulica.
Motor:
13 .......... Potencia del motor P
2
kW x 10
4 ............ Nmero de polos
Ex .......... Versin del motor (Ex slo a peticin)
Descripcin Material
Alojamiento del motor Fundicin gris EN -GJL-250
Eje del motor Acero inoxidable 1.4021 (AISI 420)
Cmara de aceite Fundicin gris EN -GJL-250
Hlice Fundicin gris EN -GJL-250
Tornillera Acero inoxidable 1.4401 (AISI 316)
Descripcin N Artculo
Soportes:
mural o solera 62995000
mural (ampliado) 62990006
tubo R 1 62990007
tubo gua 60 x 60 mm abierto 61265048
tubo gua 60 x 60 mm cerrado 61265049
tubo gua 50 x 50 mm abierto 61265050
tubo gua 50 x 50 mm cerrado 61265051
Base de hormign 62990008
Accesorios
* Fcil instalacin
* Instalacin en espacios reducidos
* Soporte ajustable que permite cambiar la direccin
* Montaje opcional sobre tubo gua
* Alojamiento en fundicin gris
* Hlice resistente al desgaste
* Gran reserva de potencia
* Anillo defector de slidos patentado
* Motor modular
* Disponible en versin estndar o antidefagrante
ABS agitador sumergible RW 200 y 280
Caractersticas
Materiales
60
1
0
2
.
5
370 (384*)
574
2
2
0
2
6
0
7
5
3
0
700
A
2
8
1
*P1 = Potencia absorbida; P2 = Potencia en el eje del motor
Instalacin sobre solera
en base de hormign mvil
*RW 280
Tubo gua
para fcil instalacin y sustitucin
RW 2022 2822
Motor S13/4 S25/4
Hlice: dimetro (mm)
ngulo
200
16
280
16
Velocidad (r.p.m.) 1.450 1.450
Potencia motor* (kW) P
1
= 1,9 P
2
= 1,3 P
1
= 3,3 P
2
= 2,5
Tensin nominal (V) 230; 400 3~ 230; 400 3~
Corriente nominal (A) 230 V
400 V
6,3
3,6
10,1
5,8
Tipo de cable (TL90 07RN-F) 4G1.5 + 3x0.5 4G1.5 + 3x0.5
Longitud del cable (m) 10; 20; 30; 40; 50 10; 20; 30; 40; 50
Peso (kg) 26,0 32,0
A = mn. 400 mm A = mx. 2 m; B = mn. 400 mm; C = mn. 450 mm
*RW 280

Dimensiones mximas del depsito
A = mn. 500 mm; B = mx. 30
RW 200: 3.5 m
RW 280: 5.0 m
RW 200: 3.0 x 5.0 m
RW 280: 4.0 x 6.0 m
Dimensiones (mm)
Datos tcnicos
370 (384*) C
A
G 1
B

2
0
0

(

2
8
0
*
)
4
0
0

(
4
3
0
*
)
3
0
0
150
8
3
0
0
A
B
Instalacin suspendida
Instalacin mural
A
B
S

s
u
b
m
e
r
s
i
b
l
e

m
i
x
e
r

R
W

2
0
0

a
n
d

2
8
0


E
S

2
0
0
9
-
0
8
-
1
0

|

W
e

r
e
s
e
r
v
e

t
h
e

r
i
g
h
t
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e
c
h
n
i
c
a
l

d
e
v
e
l
o
p
m
e
n
t
s
.